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Capitolo 1

ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 1
1 ESERCIZI SULLA FATICA

1.1 PROVA SCRITTA DEL 12/01/2006
La piastra raffigurata in figura 1 è incastrata ad una estremità e sollecitata all’altro
estremo da un carico P variabile nel tempo secondo l’espressione P = P
m
+
P
a
sinωt
a) Progettare a vita infinita la piastra adottando un coefficiente di sicurezza s =
5, rispettando il vincolo su r e sul rapporto H/h.
b) Sulla base del dimensionamento effettuato, determinare il valore assunto
nella sezione più critica dal coefficiente di sicurezza, se si realizzasse il
componente in acciaio Fe510.

Figura 1















Riepilogo dati
P = P
m
+P
a
sinωt
r = 0.8 mm
P
m
= -4 kN
P
a
= 4 kN
s = 5
H/h = 1.5
l = 80 mm
Materiale: acciaio da cementazione 16CrNi4
σ
R
= 1120 N/mm
2

σ
y
= 835 N/mm
2
durezza: 225 HB



P
H
r
h
2l l
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
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Risoluzione

a) La piastra in esame è sollecitata da un momento flettente. Le due sezioni
critiche sono la sezione A, dove il momento è massimo e vale 3Pl, e la sezione B,
dove c’è intaglio ed il momento vale 2Pl. Il dimensionamento a fatica va effettuato
in entrambe le sezioni.


Sezione B
Le sollecitazioni massime agenti in B si possono così determinare:







=
=
2
2
6
6
bh
M
bh
M
K
m
m
a
f a
σ
σ
dove M
a
= 2P
a
l e M
m
= 2P
m
l
Il carico medio σ
m
è considerato positivo, in quanto il fatto che P
m
sia negativo fa
sì semplicemente che siano le fibre inferiori piuttosto che quelle superiori ad
essere tese. In ogni caso la verifica verrà fatta in corrispondenza delle fibre
inferiori, dove la tensione media è di trazione.
Si può quindi determinare il valore di k
t
= 2.8 ipotizzando che
H/h = 1.5
r/h =0.02
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In base alla tensione di rottura ed al valore del raggio di raccordo r = 0.8 mm si
determina il fattore di sensibilità agli intagli q = 0.85.
Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi
a fatica:
k
f
= 1+(k
t
-1) q = 1+(2.8 -1) 0.85 = 2.53
Si passa a considerare le caratteristiche del materiale:
S
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 560·1·0.9·0.68 = 342.7 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 560 N/mm
2

C
L
= 1 (momento flettente)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.68 (lavorazione con macchine utensili, σ
R
= 1120 N/mm
2
)
Tracciato il diagramma di Haigh, si può individuare la retta di lavoro caratteristica
del componente in esame, la cui pendenza è data da:
a a a
f f
m m m
M P
tg K K
M P
σ
α
σ
= = = = 2.53
Fig.1. Diagramma di Haigh.
Il limite di fatica sarà quindi pari a:
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1
A
n R
tg
tg
S
α
σ
α
σ
=
+
= 305.7 N/mm
2

e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza si può imporre:
2
6
a A
A
a f
M
k
bh s
σ
σ σ = ≤ = = 305.7/5 = 61.5 N/mm
2

Ipotizzando per lo spessore della piastra il valore b = 40 mm si può ricavare
l’altezza h:
6
a
f
A
M
h k

= = 62.8 mm
Scelto come valore per l’altezza h = 65, si ricalcolano i rapporti geometrici:
H/h = 1.5
r/h =0.012
da cui è possibile calcolare il valore effettivo di k
t
= 3.75 e k
f
:
k
f
= 1+(k
t
-1) q = 1+(3.75 -1) 0.85 = 3.34
La variazione di k
f
comporta una leggera variazione del limite di fatica, in
particolare un aumento, che è quindi possibile trascurare ragionando a vantaggio
di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore di h che garantisca
la verifica a fatica del componente:
6
a
f
A
M
h k

= = 72.2 mm
Si assume quindi h =75 mm, H = 112.5 mm e b = 40 mm.

Sezione A
Le sollecitazioni massime agenti in A si possono così determinare:





=
=
2
2
6
6
bH
M
bH
M
m
m
a
a
σ
σ
dove M
a
= 3P
a
l e M
m
= 3P
m
l
Non essendoci intagli, si può determinare la nuova retta di lavoro e ricavare il
nuovo limite di fatica:
1
a
m
σ
σ
=
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Fig.2. Diagramma di Haigh.
Tenendo conto del coefficiente di sicurezza si deve verificare che:
2
6
11.4
a A
A
a
M
bH s
σ
σ σ = = ≤ = = 262.4/5 = 52.5 N/mm
2
La sezione A risulta quindi verificata.

b) Supponendo di realizzare la piastra in acciaio Fe510, che è caratterizzato
da una minore resistenza, si può determinare il nuovo coefficiente di sicurezza
nella sezione più critica, ossia quella intagliata. In base alle caratteristiche del
materiale si può determinare il limite di fatica all’oscillazione:
S
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 0.5·510·0.9·0.68 = 156 N/mm
2

Sulla base delle dimensioni geometriche effettive e della sensibilità all’intaglio
dell’Fe510 si possono determinare i coefficienti di concentrazione delle tensioni k
t

e k
f
:
H/h = 1.5
r/h =0.01
q = 0.68
k
f
= 1+(k
t
-1) q = 1+(4.20 -1) 0.68 = 3.18
k
t
= 4.20
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La pendenza della retta di lavoro sarà data al solito dall’espressione:
a a a
f f
m m m
M P
tg K K
M P
σ
α
σ
= = = = 3.18
e il limite di fatica σ
A
=119.5 N/mm
2
si otterrà dall’intersezione con la retta di
Goodman-Smith:

Fig.3. Diagramma di Haigh.
Il coefficiente di sicurezza sarà quindi così calcolato:
2
6
A
f a
bh
s
K M
σ
= = = 2.2.
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1.2 PROVA SCRITTA DEL 07/02/2006
La piastra rappresentata in figura 1 presenta in una sezione due cricche laterali
simmetriche di estensione a.
a) Sulla base dei dati forniti, determinare la massima ampiezza del carico di
trazione P che può essere applicato alla piastra senza incorrere nel pericolo di
propagazione della cricca.
b) Determinare il massimo carico che può essere raggiunto durante il ciclo di
carico senza pericolo di propagazione istantanea della frattura.
c) Determinare il massimo carico pulsante (P
min
= 0) che si potrebbe applicare
al componente nell’ipotesi di sostituire la cricca con una gola avente nella sezione
ristretta una dimensione pari a (h-4a) e un raggio di raccordo pari a 2a.


Figura 1 Dati:
h = 30 mm
t = 20 mm
a = 0.5 mm
σ
R
= 1100 N/mm
2

σ
y
= 860 N/mm
2

K
Ic
= 24 MPa√m
∆K
th
= 9 MPa√m
α = 0.84

Risoluzione

a) La massima ampiezza del carico di trazione P che può essere applicato alla
piastra senza incorrere nel pericolo di propagazione della cricca si può
determinare con la seguente espressione:
a K
g th
π σ α∆ = ∆ ;
si ricava quindi il valore di
g
σ ∆ considerandol’espressione:
2
2
33 . 270
5 . 0 * 84 . 0
1000 9
mm
N
mm
mm
mm
N
a
K
th
g
= =

= ∆
π π α
σ .
Dalla relazione
th
P
g
= ∆σ si ricava il valore del massimo carico P che può essere
applicato alla piastra senza incorrere nel pericolo di propagazione della cricca:
kN
mm
N
mm mm h t P
g
2 . 162 33 . 270 * 30 * 20 * *
2
= = ∆ = σ .
h
t
a P P
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b) Il massimo carico di trazione P che può essere applicato alla piastra senza
incorrere nel pericolo di propagazione istantanea si può determinare invece con la
seguente espressione:
a K
R IC
π ασ = ;
si ricava quindi il valore di
R
σ considerando:
2
2
89 . 720
5 . 0 * 84 . 0
1000 24
mm
N
mm
mm
mm
N
a
K
IC
R
= = =
π π α
σ .
Dalla relazione
th
P
R
= σ si ricava al solito il valore del massimo carico P che può
essere applicato alla piastra senza incorrere nel pericolo di propagazione
istantanea della cricca:
kN
mm
N
mm mm h t P
R
53 . 432 89 . 720 * 30 * 20 * *
2
= = = σ .

c) La piastra in esame è mostrata in figura seguente:

questa è sollecitata da un carico di trazione pulsante (P
min
= 0). La sezione critica
è la sezione ristretta. Il dimensionamento a fatica va effettuato in questa sezione.
Le sollecitazioni massime si possono così determinare:








=

=
) 4 ( *
) 4 ( *
a h t
P
a h t
P
K
m
m
a
f a
σ
σ
.
Dai rapporti
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= =

=

=

036 . 0
28
1
4
2
07 . 1
) 2 30 (
30
4
mm
mm
a h
a
mm
mm
a h
h

si ricava dal grafico allegato il valore di k
t
= 2.58:

Fig.1. Fattore di concentrazione delle tensioni.
In base alla tensione di rottura (σ
R
= 1100 N/mm
2
) e al raggio di raccordo r = 1 mm
si determina il fattore di sensibilità agli intagli q = 0.83.

Fig.2. Fattore di sensibilità all’intaglio.
Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi
a fatica:
k
f
= 1+(k
t
-1) q = 1+(2.58 -1) 0.83 = 2.31.
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Si passa a considerare le caratteristiche del materiale:
S
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 550·1·0.9·0.9 = 445.5 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 550 N/mm
2

C
L
= 1 (trazione)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.9 (rettifica fine σ
R
= 1100 N/mm
2
, vedi grafico di seguito).

Fig.3. Fattore di finitura superficiale.
Tracciato il diagramma di Haigh, si può individuare la retta di lavoro caratteristica
del componente in esame, la cui pendenza è data da:
31 . 2 = = = =
f
m
a
f
m
a
K
P
P
K tgα
σ
σ

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Fig.4. Diagramma di Haigh.
Il limite di fatica sarà quindi pari a:
2
08 . 379
1 mm
N
S
tg
tg
R n
A
=
+
=
σ
α
α
σ
e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza s = 3 si può imporre:
2
2
36 . 126
3
08 . 379
) 4 ( *
mm
N
mm
N
s a h t
P
K
A
A
a
f a
= = = ≤

=
σ
σ σ .
Si può ricavare di conseguenza il valore del massimo carico
a
P corrispondente:
kN
mm mm
mm
N
K s
a h t
P
f
A
a
61 . 30
31 . 2 * 3
28 * 20 * 08 . 379
*
) 4 ( * *
2
= =

=
σ
.
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1.3 PROVA SCRITTA DEL 05/04/2006
Una vite di manovra presenta una filettatura quadra, tale che il diametro di
nocciolo è pari al 75% del diametro nominale D (esterno) della filettatura (fig. 1).
La vite di manovra è sollecitata da un carico di trazione P costante nel tempo e da
un momento torcente oscillante M
t
.
a) Dimensionare la vite tenendo conto della concentrazione di tensione
costituita dal filetto, tenendo conto che il raggio di raccordo tra nocciolo e filetto è
di 0.5 mm;
b) Determinare il massimo carico statico di trazione che può essere applicato
alla vite introducendo una deformazione permanente massima dell’1%,
ipotizzando valida la legge di Ludwick (
m
p
'
f
ε ⋅ σ = σ )
Figura 1 Dati:
d/D = 0.75
r = 0.5 mm
Materiale: AISI1045 bonificato
σ
R
= 1580 N/mm
2

σ
y
= 1420 N/mm
2

σ’
f
= 1820 N/mm
2

n = 0.041
P = 280 kN
M
t
= 450 Nm
coefficiente di sicurezza s = 4


Risoluzione
a) La vite è dimensionata considerando il particolare come un albero con gola:

Il particolare è sollecitato da un momento torcente oscillante M
t
e da carico di
trazione costatante P. La sezione critica è quindi la sezione della gola considerata
avente un raggio di raccordo r = 0.5 mm. In questa sezione, come del resto in tutte
le sezioni dell’albero, il momento torcente è pari a M
t
e il carico di trazione a P.
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Le sollecitazioni massime di torsione e di trazione agenti nella sezione critica si
possono così determinare:



= =
3 _ 3 _
16 16
d
M
k
d
M
k
t
tors f
a
tors f a
π π
τ ,



= =
2 2
4 4
d
P
d
P
m
m
π π
σ .
Imponendo il rapporto 33 . 1 =
d
D
(è fissato dalla geometria) ed ipotizzando il
rapporto 1 . 0 =
d
r
si può quindi determinare il valore di k
t_tors
= 1.42.

Fig.1. Fattore di concentrazione delle tensioni.
In base alla tensione di rottura (σ
R
= 1580 N/mm
2
) e considerando un il raggio di
raccordo r = 0.5 mm si assume un fattore di sensibilità agli intagli q = 1.

Fig.2. Fattore di sensibilità all’intaglio.
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Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi
a fatica:
k
f_tors
= 1+(k
t_tors
-1) q = 1+(1.42 -1) 1 = 1.42.
Si passa a considerare le caratteristiche del materiale:
T
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 790·0.58·0.9·0.58 = 239.18 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 790 N/mm
2

C
L
= 0.58 (torsione)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.58 (lavorazione con macchine utensili, σ
R
= 1580 N/mm
2
).

Fig.3. Fattore di finitura superficiale.
Sul diagramma di Haigh, si può individuare la retta di lavoro caratteristica del
componente in esame, la cui pendenza è data da:
d N d
Nmm
dP
M
k
P
d
d
M
k tg
t
tors f
t
tors f
m
a
13 . 9
1000 * 280 *
1000 * 450 * 4
42 . 1
4
4
16
_
2
3 _
= = = = =
π
π
α
σ
τ
,
dove con d si è indicato il dimetro di nocciolo (minore) della vite.
Ponendo d = 40 mm si ha:
23 . 0
40
13 . 9 13 . 9
= = = =
d
tg
m
a
α
σ
τ
.

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Fig.4. Diagramma di Haigh.
Il limite di fatica sarà quindi pari a:
2
24 . 144
1 mm
N
T
tg
tg
R n
A
=
+
=
σ
α
α
τ
e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza s = 4 si può imporre:
2
2
3
_
06 . 36
4
24 . 144
16
mm
N
mm
N
s d
M
k
A
A
t
tors f a
= = = ≤ =
τ
τ
π
τ .
Si può ricavare di conseguenza il valore del diametro d come verifica del valore
prima imposto:
mm
mm
N
Nmm
s M k
d
A
t tors f
85 . 44
24 . 144
4 * 1000 * 450 * 42 . 1 * 16
16
3
2
3
_
= = =
π
π τ
.
Scelto come valore per il diametro d = 45 mm, si ricalcolano quindi i rapporti
geometrici:
33 . 1 =
d
D

011 . 0
45
5 . 0
= =
mm
mm
d
r

da cui è possibile leggere il valore effettivo di k
t_tors
= 2.54
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Fig.5. Fattore di concentrazione delle tensioni.
e trovare quindi k
f
’:
k
f
’= 1+(k
t
-1) q = 1+(2.54 -1) 1 = 2.54.
La variazione di k
f
comporta una leggera variazione del limite di fatica, in
particolare un aumento, che è quindi possibile trascurare ragionando a vantaggio
di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore di d che garantisca
la verifica a fatica del componente:
mm
mm
N
Nmm
s M k
d
A
t tors f
45 . 54
24 . 144
4 * 1000 * 450 * 54 . 2 * 16
' 16
3
2
3
_
= = =
π
π τ

Si assume quindi d = 55 mm. Si avrà alla fine:
mm
mm d
D
mm d
33 . 73
75 . 0
55
75 . 0
55
= = =
=
.
In base al diametro esterno D ottenuto, si sceglie quindi una vite con un diametro
nominale mm D 33 . 73 ≥ .

b) Se il componente in esame è sollecitato da solo un carico statico di trazione
le sollecitazioni massime agenti sul nocciolo di diametro d = 55 mm si possono
così determinare:
4
2 _
d
F
k
traz t
π
σ =
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dove il coefficiente
traz t
k
_
tiene conto della concentrazione di tensione al piede del
filetto. In base ai rapporti:
33 . 1 =
d
D

0091 . 0
55
5 . 0
= =
mm
mm
d
r

si trova approssimativamente un 2 . 4
_
=
traz t
k :

Fig.6. Fattore di concentrazione delle tensioni.
Supponendo valida la legge di Ludwik, si ha:
n
p f
ε σ σ *
'
=
considerando 01 . 0 =
p
ε si può ricavare il valore della tensione corrispondente:
2
041 . 0 '
85 . 1506 010 . 0 * 1820 *
mm
N
n
p f
= = = ε σ σ .
Dalla relazione
4
2 _
d
F
k
traz t
π
σ = si può ricavare quindi il valore del carico F:
kN
mm
mm
N
k
d
F
traz t
38 . 852
2 . 4
4
) 55 (
* 85 . 1506
4
2
2
_
2
= = =
π σπ
.
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1.4 PROVA SCRITTA DEL 04/07/2006
L’albero rotante raffigurato in figura 1 è sollecitato da un momento torcente M =
Mm + Ma sinωt. Per esigenze costruttive lo spallamento deve garantire una
superficie di appoggio minima (D-d)/2 > 10 mm, con un raggio di raccordo non
superiore a 1.5 mm.
a) determinare le dimensioni d, D, r che assicurano la vita infinita del
componente con un coefficiente di sicurezza s;
b) sulla base del dimensionamento prima effettuato e ipotizzando di applicare
staticamente il massimo momento torcente Mmax = Mm + Ma, determinare il
massimo valore del carico di trazione oscillante Pa sinωt che può applicato a
parità di condizioni di sicurezza.

Figura 1



Dati:
Mm = 76 Nm
Ma = 108 Nm
coefficiente di sicurezza s = 3.5
Materiale: acciaio da cementazione
CrNi4
σ
R
= 1120 N/mm2
σ
y
= 835 N/mm2
durezza: 225 HB


Risoluzione
a) L’albero rotante in esame è sollecitato da un momento torcente. La sezione
critica è quello dello spallamento in cui andrà effettuato il dimensionamento a
fatica.

d
D
r
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Le sollecitazioni massime agenti nella sezione critica si possono così determinare:







=
=
3
3
16
16
d
M
d
M
K
m
m
a
f a
π
τ
π
τ

Imponendo il rapporto 5 . 1 =
d
D
, ed ipotizzando il rapporto 1 . 0 =
d
r
si può quindi
determinare il valore di k
t
= 1.4.
In base alla tensione di rottura (σ
R
= 1120 N/mm
2
) e considerando un valore del
raggio di raccordo r = 1.5 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q =
0.92.
Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi
a fatica:
k
f
= 1+(k
t
-1) q = 1+(1.4 -1) 0.92 = 1.368.
Si passa a considerare le caratteristiche del materiale:
T
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 560·0.58·0.9·0.68 = 198.78 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 560 N/mm
2

C
L
= 0.58 (torsione)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.68 (lavorazione con macchine utensili, σ
R
= 1120 N/mm
2
).
Tracciato il diagramma di Haigh, si può individuare la retta di lavoro caratteristica
del componente in esame, la cui pendenza è data da:
944 . 1
76
108
368 . 1 = = = =
Nm
Nm
M
M
K tg
m
a
f
m
a
α
τ
τ

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 20

Fig.1. Diagramma di Haigh.
Il limite di fatica, considerando che
2
896 8 . 0
mm
N
R R
= = σ τ e che
2
3 . 484 58 . 0
mm
N
y y
= = σ τ , sarà quindi pari a:
2
42 . 178
1 mm
N
T
tg
tg
R n
A
=
+
=
τ
α
α
τ
e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza si può imporre:
2
2
3
98 . 50
5 . 3
42 . 178
16
mm
N
mm
N
s d
M
k
A
A
a
f a
= = = ≤ =
τ
τ
π
τ
Si può ricavare di conseguenza il valore del diametro d:
mm
mm
N
Nmm
s M k
d
A
a f
54 . 24
15 . 178
5 . 3 * 1000 * 108 * 368 . 1 * 16
16
3
2
3
= = =
π
π τ

Scelto come valore per il diametro d = 25, si ricava il valore di D dalla relazione:
mm d D
d D
45 10 * 2 10
2
= + > ⇒ >


assunto D = 50 mm, si ricalcolano quindi i rapporti geometrici:
2
25
50
= =
mm
mm
d
D

06 . 0
25
5 . 1
= =
mm
mm
d
r

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 21
da cui è possibile calcolare il valore effettivo di k
t
= 1.66 e k
f
’:
k
f
’= 1+(k
t
-1) q = 1+(1.66 -1) 0.92 = 1.6072
La variazione di k
f
comporta una leggera variazione del limite di fatica, in
particolare un aumento, che è quindi possibile trascurare ragionando a vantaggio
di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore di d che garantisca
la verifica a fatica del componente:
mm
mm
N
Nmm
s M k
d
A
a f
88 . 25
42 . 178
5 . 3 * 1000 * 108 * 6072 . 1 * 16
' 16
3
2
3
= = =
π
π τ

Si assume quindi d = 26 mm e D = 50 (in modo da soddisfare la relazione
mm d D
d D
46 10 * 2 10
2
= + > ⇒ >

).

b) Si suppone ora di applicare staticamente un momento torcente pari a M
max

= M
m
+ M
a
= (76 + 108) Nm = 184 Nm e un carico di trazione oscillante P
a
sinωt. Si
vuole determinare il massimo valore del carico di trazione oscillante che può
applicato a parità di condizioni di sicurezza (cioè a parità di coefficiente di
sicurezza s).
Anche in questo caso la sezione critica è la sezione dello spallamento. Il carico di
trazione determina una tensione alternata così valutabile:


perché è nullo il carico assiale medio.
Il carico statico di torsione provoca invece una sollecitazione media data da:
m
m
m
m
m e
m
m
d
M
τ
σ
τ
σ
σ
π
τ =






+ + = ⇒ =
2
2
_ 3
2 2
16

Per il caso in esame, avendo a che fare con condizioni di carico biassiali, si
procede alla determinazione delle tensioni equivalenti.
Si passa a ricavare quindi i valori di k
t
e k
f
per il carico di trazione:
t
D 50mm
1.923
d 26mm
k 2.4
r 1.5mm
0.058
d 26mm

= =


⇒ =


= =








= =
=
0
A
P
A
P
k
m
m
a
f a
σ
σ
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 22
2 9 . 0
5 . 1
1120
2





= ⇒
=
=
q
mm r
mm
N
R
σ

si avrà di conseguenza:
k
f
= 1+(k
t
-1) q = 1+(2.4 -1) 0.92 = 2.288.
Nello specifico si dovranno sostituire nelle relazioni precedenti le seguenti
espressioni:
a a
a f 2
P P
k 2.288
d A
4
σ
π
= =
( )
m
2 m_eq m 3 3
16M 16*184*1000Nmm
N
53.32
mm
d
26mm
σ τ
π
π
= = = =
Dobbiamo ora riferirci al diagramma di Haigh relativo al caso in esame. Possiamo
quindi ricalcolare il limite di fatica in condizioni di carico oscillante Sn:
S
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 560·0.9·0.9·0.68 = 308.4 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 560 N/mm
2

C
L
= 0.9 (trazione)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.68 (lavorazione con macchine utensili, σ
R
= 1120 N/mm
2
).
In questo caso la condizione di carico impone un carico medio costante
2 e_ m
N
53.32
mm
σ = , per cui la retta di lavoro è in questo caso una retta verticale.
si determina così il limite di fatica in queste condizioni pari a
2 A
N
290.1
mm
σ =

Fig.2. Diagramma di Haigh.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 23
Dal valore del limite di fatica così letto, si può ricavare il massimo valore del carico
P
a
di trazione oscillante (a parità di s):
2 2
2 a
a f a
a 2
f
d (26mm)
N
290.1 * *
k P
mm
4 4
P 19.23kN
d s sk 3.5* 2.288
4
σ π π
σ
π
= ⇒ = = = .
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 24
1.5 PROVA SCRITTA DEL 21/07/2006
L’albero rotante raffigurato in figura 1 è sollecitato da un momento torcente M= M
i
sin ωt, la cui ampiezza è riconducibile a quattro blocchi di carico secondo quanto
riportato in tabella 1.
a) dimensionare l’albero per garantire una durata di 10
7
cicli
b) calcolare il numero di cicli che porterebbero a rottura il componente
supponendo di applicare un momento torcente di ampiezza costante pari a M
i
=
120 Nm

Figura 1 Dati: Blocchi di carico:
r = 1 mm
Materiale C40
σ
R
= 590 N/mm
2

σ
y
= 374 N/mm
2






Risoluzione
a) L’albero rotante in esame è sollecitato da un momento torcente M= M
i
sin
ωt, la cui ampiezza è riconducibile a quattro blocchi di carico secondo quanto
riportato in tabella 1. La sezione critica è quella dello spallamento, dove c’è
l’intaglio in cui andrà effettuato il dimensionamento a fatica.

L’ampiezza di sollecitazione relativa all’i-esimo blocco di carico è data da:
3
_
16
d
M
K
i a
f a
π
τ =

M
i
ρ
i

1 97 Nm 0.4
2 85 Nm 0.4
3 120 Nm 0.1
4 110 Nm 0.1
d
D
r
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 25
la sollecitazione media è invece nulla data l’assenza di un carico medio.
Imponendo il rapporto 2 . 1 =
d
D
, ed ipotizzando il rapporto 1 . 0 =
d
r
si può quindi
determinare il valore di k
t
= 1.34.
In base alla tensione di rottura (σ
R
= 590 N/mm
2
) e considerando un valore del
raggio di raccordo r = 1 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q = 0.75.
Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi
a fatica:
k
f
= 1+(k
t
-1) q = 1+(1.34 -1) 0.75 = 1.255.
Per il caso in esame, si provvede a trasformare la storia di carico ad ampiezza di
carico variabile a blocchi secondo lo schema riportata i Tabella 1, in una storia di
carico equivalente ad ampiezza di sollecitazione costante.
Secondo la regola di Miner, si passa a calcolare la sollecitazione equivalente con
la relazione:
k
i
k
i a i
eq a
n
n


=
_
_
τ
τ
dove
i a _
τ relativa all’i-esimo carico applicato, ed
i
n è il numero di cicli di
applicazione del carico.
La precedente espressione può essere vista meglio nel seguente istogramma
cumulativo di carico:

Fig.1. Cumulativo di carico.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 26
In questo caso si avrà quindi:
7
10 =
∑ i
n
7
1
10 * 4 . 0 = n
7
2
10 * 4 . 0 = n
7
3
10 * 1 . 0 = n
7
4
10 * 1 . 0 = n
3 3
1
1 _
*
1000 * 97 * 16 * 255 . 1
16
d
Nmm
d
M k
f
a
π π
τ = =
3 3
2
2 _
*
1000 * 85 * 16 * 255 . 1
16
d
Nmm
d
M k
f
a
π π
τ = =
3 3
3
3 _
*
1000 * 120 * 16 * 255 . 1
16
d
Nmm
d
M k
f
a
π π
τ = =
3 3
4
4 _
*
1000 * 110 * 16 * 255 . 1
16
d
Nmm
d
M k
f
a
π π
τ = =
Per ricavare il valore di k si determina la curva S – N. Per le caratteristiche del
materiale, il valore di S
n
relativo a 10
6
cicli è pari a:
S
n (10
6
cicli)
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 295·0.58·0.9·0.9 = 138.591 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 295 N/mm
2

C
L
= 0.58 (torsione)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.9 (lavorazione con rettifica fine, σ
R
= 590 N/mm
2
).
Il valore di S
(10
3
cicli)
è invece pari a:
S
(10
3
cicli)
= 0.9 (0.8 σ
R
) = 0.9 (0.8*590) = 424.8 N/mm
2
.
Il valore di k sarà quindi 17 . 6
591 . 138
8 . 424
log
10
10
log
3
=














= k .
La curva S-N ricavata si riferisce al materiale base. Procedendo a vantaggio di
sicurezza non si terrà conto della modifica della pendenza k dovuta alla presenza
di una concentrazione di tensione.
Sostituendo il tutto nella espressione della
eq a _
τ , si ha:
3
17 . 6
4 3 2 1
3
_
1194 . 635621
1 . 0 1 . 0 4 . 0 4 . 0
16
_
d
M M M M
d
k
n
n
K K K K
f
k
i
k
i
eq a
i a
= + + + = =


π
τ
τ .
il diametro si ottiene quindi imponendo che
s
A
eq a
7
10
_
τ
τ ≤ . Il limite di fatica a 10
7
cicli
può essere ottenuto prolungando la curva di Wohler oltre il limite convenzionale di
10
6
cicli.
Dall’equazione della curva di Wohler ricavata precedentemente si ottiene:
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 27
2
17 . 6
7
6
2
7
6
10 10
10
10
7
6
42 . 95
10
10
591 . 138
10
10
10
10
6 7
6
7
mm
N
mm
N k
k
= = = ⇒








= τ τ
τ
τ


Fig.2. Curva S-N con valore a 10
7
cicli.
Infine, tenendo conto di coefficiente di sicurezza s = 2 si ricava:
mm
s
d
s d
A
eq a
71 . 23
42 . 95
2 * 1194 . 635621 * 1194 . 635621 1194 . 635621
3
3
10
min
10
3
_
7
7
= = = ⇒ ≤ =
τ
τ
τ
si pone:
d = 25 mm
D = 30 mm
r = 1 mm
Si ricalcolano quindi i rapporti geometrici:
2 . 1
25
30
= =
mm
mm
d
D

04 . 0
25
1
= =
mm
mm
d
r

da cui è possibile calcolare il valore effettivo di k
t
= 1.63 e k
f
’:
k
f
’= 1+(k
t
-1) q = 1+(1.63 -1) 0.75= 1.4725
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 28
La variazione di k
f
comporta una leggera variazione del limite di fatica, in
particolare un aumento, che è quindi possibile trascurare ragionando a vantaggio
di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore della
eq a _
τ :
3
17 . 6
4 3 2 1
3
_
5644 . 745778
1 . 0 1 . 0 4 . 0 4 . 0
' 16
_
d
M M M M
d
k
n
n
K K K K
f
k
i
k
i
eq a
i a
= + + + = =


π
τ
τ
e quindi il valore di d che garantisca la verifica a fatica del componente:
mm
s
d 00 . 25
42 . 95
2 * 5644 . 745778 * 5644 . 745778
3
3
10
7
= = =
τ

si può assumere quindi:
d = 25 mm
D = 30 mm
r = 1 mm.


b) Si considera ora un momento torcente M= M
i
sinωt di ampiezza costante
pari a M
i
= 120 Nm invece del momento torcente M= M
i
sinωt con ampiezza
variabile a blocchi.
Per individuare il numero di cicli che porta a rottura il componente si deve
calcolare il valore della
a
τ relativa a M
i
= 120 Nm ed entrare nella curva S – N.
Si calcola quindi il valore della
) 120 ( Nm a
τ relativa a M
i
= 120 Nm, ricordando il valore
di k
f
= 1.4725 ricavato al passo precedente e un coefficiente di sicurezza s = 2:
2
3 3 ) 120 (
19 . 115 2
) 25 ( *
1000 * 120 * 16
4725 . 1
16
mm
N
mm
Nmm
s
d
M
k
i
f Nm a
= = =
π π
τ .
Dalla curva S – N prima costruita si determina il numero di cicli corrispondente al
valore di
2 ) 120 (
19 . 115
mm
N
Nm a
= τ .
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 29

Fig.3. Curva S-N con valore del numero di cicli a
2 ) 120 (
19 . 115
mm
N
Nm a
= τ .
In corrispondenza del valore di
2 ) 120 (
19 . 115
mm
N
Nm a
= τ sulla curva S –N si può
leggere un valore della durata di 6.49*10
6
cicli.

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 30
1.6 PROVA SCRITTA DEL 09/01/2007
La leva in figura 1 è saldata su un albero rotante di diametro d mediante un doppio
cordone d’angolo circonferenziale. La sezione dell’albero è sollecitata, oltre che
dal momento torcente originato da F, da un momento flettente M.
a) Dimensionare a fatica la sezione ristretta dell’albero considerando il
cordone di saldatura come un intaglio con raggio di raccordo r = 0.5 mm e
rapporto D/d = 1.5 (utilizzare un coefficiente di sicurezza a fatica s
fat
= 2.5).
b) Dimensionare staticamente i cordoni di saldatura, ipotizzando di utilizzare
un coefficiente di sicurezza s
stat
= 10.
c) Determinare la dimensione a (rapporto a/2c = 0.2 - vedi grafico assegnato)
che dovrebbe avere una cricca generatasi al piede del cordone di saldatura per
originare la frattura istantanea del componente, nell’ipotesi in cui l’unico carico
agente sia il momento flettente (utilizzare un coefficiente di sicurezza s
fratt
= 1.5).

Dati:
F = 4580 N
l = 280 mm
M = 3650 Nm
Materiale: acciaio Fe 510
σ
R
= 510 N/mm
2
; σ
y
= 355 N/mm
2
K
Ic
= 16.5 MPa√m























Nota
R
p
= tensione
di snervamento
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 31
Risoluzione
a) Dimensionamento a fatica.

NORMATIVA EUROPEA
L’albero in figura è sollecitato da un momento torcente T = F * l = 4580 N * 280
mm = 1282.4 Nm e da un momento flettente M = 3650 Nm. La sezione critica è la
sezione ristretta del cordone di saldatura, il dimensionamento a fatica va effettuato
in questa le sezione. In questa sezione, come del resto in tutte le sezioni
dell’albero, il momento torcente è pari al momento T e il momento flettente vale M.
Il momento flettente M provoca sollecitazioni di flessione rotante tali che 0 =
m
σ .
Le sollecitazioni massime dovute quindi al momento flettente M agenti nella
sezione critica si possono così determinare:







= =
=
0
32
32
3
3 _
d
M
d
M
k
m
m
a
fles f a
π
σ
π
σ
.
Il momento torcente T invece provoca sollecitazioni torsionali costanti, tali che in
questo caso si abbia 0 =
a
τ . Le sollecitazioni massime dovute quindi al momento
torcente T agenti nella sezione critica si possono così determinare:







=
= =
3
3 _
16
0
16
d
T
d
T
k
m
m
a
tors f a
π
τ
π
τ
.
Considerando il cordone di saldatura come un intaglio di raggio di raccordo r = 0.5
e imponendo i rapporti 5 . 1 =
d
D
e 1 . 0 =
d
r
si può quindi determinare il valore di
k
t_fles
= 1.88.

Fig.1. Fattore di concentrazione delle tensioni.
In base alla tensione di rottura (σ
R
= 510 N/mm
2
) e considerando un valore del
raggio di raccordo r = 0.5 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q =
0.58.

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 32

Fig.2. Fattore di sensibilità all’intaglio.
Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi
a fatica:
k
f_fles
= 1+(k
t_fles
-1) q = 1+(1.88 -1) 0.58 = 1.5104
Si passa a considerare le caratteristiche del materiale:
S
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 255·1·0.9·0.78 = 179.01 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 255 N/mm
2

C
L
= 1 (momento flettente)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.78 (lavorazione con macchine utensili, σ
R
= 510 N/mm
2
).

Fig.3. Fattore di finitura superficiale.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 33
Per il caso in esame, avendo a che fare con condizioni di carico biassiali, si
procede alla determinazione delle tensioni equivalenti secondo le relazioni
seguenti:











+ + =
+ =
2
2
_
2 2
_
2 2
3
m
m
m
m e
a a a e
σ
τ
σ
σ
τ σ σ
.
Nello specifico, sostituendo nelle due relazioni precedenti le espressioni delle
sollecitazioni di flessione e torsione medie e alternate prima viste, si ottiene:
( )







=






+






+ =






+ + =
= +






= + =
3
2 3
3
2
2
_
3 _
2
2
3 _
2 2
_
16
2
0 16
2
0
2 2
32
0 * 3
32
3
d
T
d
T
d
M
k
d
M
k
m m m
m
m
m e
a
fles f
a
fles f a a a e
π π
σ
τ
σ
σ
π π
τ σ σ
.
Tracciato il diagramma di Haigh, si può individuare la retta di lavoro caratteristica
del componente in esame, la cui pendenza è data da:
5979 . 8
4 . 1282
3650 * 2
5104 . 1
2
_
_
_
= = = =
Nm
Nm
T
M
k tg
m
a
fles f
m e
a e
α
σ
σ
.


Fig.4. Diagramma di Haigh.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 34
Il limite di fatica sarà quindi pari a:
2
99 . 171
1 mm
N
S
tg
tg
R n
A
=
+
=
σ
α
α
σ
e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza si può imporre:
2
2
3 _ _
796 . 68
5 . 2
99 . 171
32
mm
N
mm
N
s d
M
k
fat
A
A
a
fles f a e
= = = ≤ =
σ
σ
π
σ
dalla quale si può ricavare il valore di d:
mm
mm
N
Nmm
M k s
d
A
a fles f fat
46 . 93
99 . 171 *
1000 * 3650 * 32 * 5104 . 1 * 5 . 2
32
3
2
3
_
= = =
π
πσ
.
Scelto come valore per il diametro d = 95 mm, si ricalcolano i rapporti geometrici e
dal relativo grafico si estrapola:
8 . 3
0053 . 0
95
5 . 0
5 . 1
_
= ⇒







= =
=
fles t
k
mm
mm
d
r
d
D



Fig.5. Fattore di concentrazione delle tensioni.
da cui è possibile calcolare il valore effettivo di k
f
’:
k
f
’= 1+(k
t
-1) q = 1+(3.8 -1) 0. 58 = 2.624.
La variazione di k
f
comporta una leggera variazione del limite di fatica, in
particolare un aumento, che è quindi possibile trascurare ragionando a vantaggio
di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore di d che garantisca
la verifica a fatica del componente:
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 35
mm
mm
N
Nmm
M sk
d
A
a fles f
35 . 112
99 . 171 *
1000 * 3650 * 32 * 624 . 2 * 5 . 2
32
3
2
3
'
_
= = =
π
πσ
.
Si assume quindi d =115 mm, D = 172.5 mm e r = 0.5 mm.


NORMATIVA AMERICANA
Il metodo proposto da Juvinall consiste nel considerare un coefficiente di
concentrazione degli sforzi a fatica anche per le tensioni medie. Per questo caso
si provvederà a ricalcolare la sezione resistente dell’albero secondo quanto
suggerito da Juvinall, per confrontare i valori ottenuti con i risultati precedenti in cui
si applicava il coefficiente di concentrazione degli sforzi a fatica solo per le tensioni
alternate.
Applicando quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi a fatica anche per le
tensioni medie sia flessionali che torsionali, le sollecitazioni diventano:

Tensioni dovute al momento
flettente M
Tensioni dovute al momento
torcente T







= =
=
0
32
32
3
_
3
_
d
M
k
d
M
k
m
fles f m
a
fles f a
π
σ
π
σ








=
= =
3
_
3
_
16
0
16
d
T
k
d
T
k
m
tors f m
a
tors f a
π
τ
π
τ


Anche in questo caso si ha 0 =
m
σ perché il momento flettente M provoca
sollecitazioni di flessione rotante e 0 =
a
τ perché il momento torcente T provoca
sollecitazioni torsionali costanti.
Imponendo il rapporto 5 . 1 =
d
D
, ed ipotizzando il 1 . 0 =
d
r
si possono determinare i
valori del k
t_fles
e del k
t_tors
:

k
t_fles
= 1.88 k
t_tors
= 1.45

Fig.1. Fattore di concentrazione delle tensioni.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 36
In base alla tensione di rottura (σ
R
= 510 N/mm
2
) e considerando un valore del
raggio di raccordo r = 0.5 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q per il
caso con carichi di flessione e per il caso con carichi di torsione:

q
fles
= 0.58 q
tors
= 0.65

Fig.2. Fattore di sensibilità all’intaglio.
Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi
a fatica per la sollecitazione di flessione e per la sollecitazione di torsione:

k
f_fles
= 1+(k
t_fles
-1) q = 1+(1.88 -1) 0.58
= 1.5104
k
f_tors
= 1+(k
t_tors
-1) q = 1+(1.45 -1) 0.65
= 1.2925

Come nel caso precedente, per le caratteristiche del materiale si ha:
S
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 255·1·0.9·0.78 = 179.01 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 255 N/mm
2

C
L
= 1 (momento flettente)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.78 (lavorazione con macchine utensili, σ
R
= 510 N/mm
2
).
Le tensioni equivalenti in questo caso varranno quindi:
( )







=






+






+ =






+ + =
= +






= + =
3 _
2 3
3 _
2
2
_
3 _
2
2
3 _
2 2
_
16
2
0 16
2
0
2 2
32
0 * 3
32
3
d
T
k
d
T
k
d
M
k
d
M
k
m
tors f
m
tors f
m
m
m
m e
a
fles f
a
fles f a a a e
π π
σ
τ
σ
σ
π π
τ σ σ
.
Sul diagramma di Haigh invece, la retta di lavoro caratteristica del componente
avrà la seguente pendenza:
6521 . 6
4 . 1282
3650 * 2
*
2925 . 1
5104 . 1 2
_
_
_
_
= = = =
Nm
Nm
T
M
k
k
tg
m
a
tors f
fles f
m e
a e
α
σ
σ
.

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 37

Fig.3. Diagramma di Haigh.
In questo caso quindi, il limite di fatica sarà pari a:
2
04 . 170
1 mm
N
S
tg
tg
R n
A
=
+
=
σ
α
α
σ .
Tenendo conto quindi del coefficiente di sicurezza si può imporre:
2
2
3 _ _
016 . 68
5 . 2
04 . 170
32
mm
N
mm
N
s d
M
k
fat
A
A
a
fles f a e
= = = ≤ =
σ
σ
π
σ
dalla quale si può ricavare il valore di d:
mm
mm
N
Nmm
M k s
d
A
a fles f fat
82 . 93
04 . 170 *
1000 * 3650 * 32 * 5104 . 1 * 5 . 2
32
3
2
3
_
= = =
π
πσ
.
Si può notare come il valore ottenuto per il diametro d, sia all’incirca uguale al
valore ottenuto considerando un coefficiente di concentrazione degli sforzi a fatica
solo sulla tensione alternata (si era ricavato d = 93.46 mm).
Di conseguenza scelto come valore per l’altezza d = 95 mm, si ricalcolano i
rapporti geometrici:







= =
=
0053 . 0
95
5 . 0
5 . 1
mm
mm
d
r
d
D

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 38
si possono quindi rideterminare i valori di k
t_fles
e di k
t_tors
:

k
t_fles
= 3.8 k
t_tors
= 3.5


Fig.4. Fattore di concentrazione delle tensioni.
In base al valore del fattore di sensibilità agli intagli q:

q
fles
= 0.58 q
tors
= 0.65

è possibile ricalcolare il valore effettivo di k
f_fless
’ e k
f_tors
’:

k
f_fles
‘ = 1+(k
t_fles
-1) q = 1+(3. 8 -1) 0.58
= 2.624
k
f_tors
‘ = 1+(k
t_tors
-1) q = 1+(3.5 -1) 0.65 =
2.625

La variazione di k
f
comporta una leggera variazione del limite di fatica, in
particolare un aumento, che è quindi possibile trascurare ragionando a vantaggio
di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore di h che garantisca
la verifica a fatica del componente:
mm
mm
N
Nmm
M sk
d
A
a fles f
76 . 112
04 . 170 *
1000 * 3650 * 32 * 624 . 2 * 5 . 2
32
3
2
3
'
_
= = =
π
πσ
.
Si assume quindi d =115 mm, D = 172.5 mm e r = 0.5 mm.
Si passa infine a verificare che la seguente relazione sia rispettata:
y m e a e
σ σ σ ≤ +
_ _
.
Si ha quindi:
y
m
tors t
a
fles f m e a e
d
T
k
d
M
k σ
π π
σ σ ≤ + = +
3
'
_ 3
'
_ _ _
16 32
,
sostituendo:

2 2
3 3 3 3
355 42 . 74
115 *
1000 * 4 . 1282 * 16
625 . 2
115 *
1000 * 3650 * 32
624 . 2
mm
N
mm
N
mm
Nmm
mm
Nmm
y
= ≤ = + σ
π π
.

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 39
Si può notare come l’utilizzo del metodo di dimensionamento americano ed
europeo conducano praticamente ai medesimi risultati.


b) Si considera che i cordoni di saldatura siano del tipo a cordoni d’angolo, si
individua il baricentro G della saldatura posizionato fra i due cordoni e al centro
dell’albero di diametro d, come in figura:

Si provvede a traslare quindi parallelamente a se stesso il carico F nel baricentro
G e ad aggiungere il momento torcente T = F * l = 4580 N * 280 mm = 1282.4 Nm.
Allo stesso modo, nel baricentro G agirà anche il momento flettente M = 3650 Nm.
Il carico F provoca nei due cordoni di saldatura delle sollecitazioni normali o
parallele a seconda della porzione di cordone considerata:
mm
N
t
t
mm
N
t
d
F 34 . 6
) *
2
115
* * 2 (
2 / 4580
) *
2
* * 2 (
2 /
1
= = =
π π
τ
dove t è l’altezza di gola del cordone stesso.
Il momento torcente T = 1282.4 Nm determina ancora delle sollecitazioni
tangenziali al cordone date da:
t
mm
N
mm
t
mm
Nmm d
t
d
T
y
J
T
87 . 30
2
115
)
2
115
( * * 2
2 / ) 1000 * 4 . 1282 (
2
2
2
2 / ) ( 2 / ) (
3
3
2
= =






= =
π
π
τ ,
dove t
d
J
3
2
2 ⎟





= π è il momento di inerzia polare all’asse passante per G e
normale alla figura, ricavato pensando al cordone di saldatura come un anello
circolare sottile di spessore t e raggio
2
d
. Infatti essendo d t << si può esprimere:
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 40
( ) ( )
∫ ∫
= =






=
π π
π ϑ ϑ
2
0
2
0
3 3
2
4 8 2 2
t
d
d t
d d
t d
d
J .

Fig.1. Tensioni sul cordone di saldatura.
Infine, il momento flettente M determina delle sollecitazioni perpendicolari al
cordone stesso date da:
t
mm
N
mm
t
mm
Nmm d
t
d
M
y
I
M
per
7 . 175
2
115
)
2
115
(
2 / ) 1000 * 3650 (
2
2
2 / ) ( 2 / ) (
3
3
= =






= =
π
π
σ ,
dove t
d
I
3
2






= π è il momento d’inerzia rispetto all’asse per G e contenuto nel
piano della sezione, ricavato pensando al cordone di saldatura come un anello
circolare sottile ( d t << ) di spessore t e raggio
2
d
.
Quindi nel punto di maggior sollecitazione, la saldatura dovrà essere in grado di
resistere alle seguenti sollecitazioni totali:
mm
N
t
mm
N
t
mm
N
t
21 . 37 87 . 30 34 . 6
2 1
= + =
+
τ
mm
N
t
per
7 . 175
= σ .
La verifica statica del cordone di saldatura prevede:
amm per id
σ τ σ σ 70 . 0
2
2 1
2
≤ + =
+

dove per Fe510
2
240
mm
N
am
= σ .
Dovrà essere quindi:
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 41
2
2 2
2
2 1
2
8 . 16
70 . 0 6 . 179 21 . 37 7 . 175
mm
N
s
mm
N
t
mm
N
t
mm
N
t
amm
per id
= ≤ = ⎟





+ ⎟





= + =
+
σ
τ σ σ

dalla precedente relazione si può ricavare quindi il valore di t per il quale sia
verificata la resistenza della saldatura:
mm
mm
N
mm
N
t 7 . 10
8 . 16
6 . 179
2
= ≥
si assume quindi un valore di t = 11 mm.


c) Dal grafico allegato si legge che il valore del K
I
è espresso dalla seguente
relazione:
a Y K
I I
π σ = .
Dovendo determinare la dimensione a che dovrebbe avere una cricca per
originare frattura istantanea del componente, si pone
2
510
mm
N
R I
= = σ σ e
frat
Ic
I
s
K
K = .
Da diagramma allegato, in corrispondenza di 2 . 0
2
=
c
a
e di 1 = =
R
R
p
I
R σ
σ σ
, si legge
un valore di 45 . 1 = Y .
Dalla relazione a Y
s
K
R
frat
Ic
π σ = si può ricavare quindi il valore della a:
mm
mm
N
mm
N
Y s
K
a
R frat
Ic
07 . 0
1
510 * 45 . 1 * 5 . 1
1000 * 5 . 16
1
2
2
2
3
2
=










=








=
π π σ
.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 42
1.7 PROVA SCRITTA DEL 22/03/2007
L’attuatore idraulico riportato in figura ha come sezione resistente una corona
circolare e può essere sollecitato da una forza massima F=100 kN con
l’eccentricità riportata in figura.
a) Dimensionare staticamente la sezione resistente dell’attuatore
considerando l’azione della forza massima F nella condizione di massima
eccentricità e = 20 mm. Utilizzare un coefficiente di sicurezza statico s
stat
= 8;
b) Verificare la resistenza a fatica della sezione intagliata di incastro
dell’attuatore sul cilindro idraulico, dove è presente uno spallamento con un raggio
di raccordo r. Eseguire la verifica con un coefficiente di sicurezza a fatica s
fat
= 2.5
nell’ipotesi in cui la forza F sia pulsante tra 0 e 100 kN e che l’eccentricità e possa
variare come precisato in tabella:

condizione
di carico
e [mm] ρ
i
= n
i
/N
tot

1 0 0.70
2 10 0.15
3 20 0.15
c) Nell’ipotesi che il collegamento tra attuatore e cilindro idraulico sia
realizzato con una saldatura a cordoni d’angolo, dimensionare il cordone di
saldatura nelle condizioni di cui al punto a) utilizzando un coefficiente di sicurezza
s
sald
= 10.
d) Determinare il numero di cicli che porterebbero a rottura il componente se
venisse applicata in corrispondenza dell’intaglio un’ampiezza di deformazione
totale ∆ε= 1.1 %.

Materiale: Fe510 σ
f
’/E = 0.440
σ
R
= 510 N/mm
2
ε
f
’ = 0.188
σ
y
= 355 N/mm
2
b = -0.105 c = -0.479

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 43
Risoluzione

a) La sezione resistente dell’attuatore deve essere dimensionata staticamente
a presso-flessione; questa infatti è soggetta a un carico assiale di compressione F
= 100 kN e da un momento flettente M = F * e = 100 kN * 20 mm = 2 kNm dovuto
appunto all’eccentricità presentata dal carico F.
Le sollecitazioni massime agenti si possono così determinare:








= =

=
) (
* * * 32 *
) (
* 4
4 4
0
0
2 2
0
i
flessione
i
assiale
D D
D e F
I
y M
D D
F
π
σ
π
σ
.
Per la verifica della sezione resistente, come mostrato approssimativamente in
figura, deve risultare:
stat
y
flessione assiale
s
σ
σ σ ≤ + ,
la quale comporta:
stat
y
i i
s D D
D e F
D D
F
σ
π π


+
− ) (
* * * 32
) (
* 4
4 4
0
0
2 2
0
.

Fig.1. Andamento delle tensioni.
Considerando un mm D
i
20 = , si passa a ricavare per iterazioni successive il valore
del diametro esterno
o
D che soddisfi la precedente relazione. Utilizzando il
teorema degli zeri, si trova che il valore
o
D , che soddisfa la suddetta equazione è
compreso nell’intervallo 617 . 117 558 . 117 < <
o
D .
o
D 0
) (
* * * 32
) (
* 4
4 4
0
0
2 2
0
= −

+

stat
y
i i
s D D
D e F
D D
F
σ
π π

80 73,3399
200 -31,5039
140 -15,1415
110 7,836329
125 -6,09884
117,5 0,066928
121,25 -3,18715
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 44
119,375 -1,60614
118,4375 -0,78155
117,9688 -0,36035
117,7344 -0,14748
117,6172 -0,04047
117,5586 0,013181
Si può considerare quindi un valore del diametro esterno pari a mm D 120
0
= .

b) Nel caso di carico assiale pulsante fra 0 e 100 kN ed eccentricità variabile
secondo quanto riportato in tabella, si è in presenza di una sollecitazione di fatica
di ampiezza variabile.
Si considerano le sollecitazioni agenti nella sezione critica. Queste si possono così
determinare:










+

= + =

+

= + =
2
64
) (
4
) (
*
2
64
) (
4
) (
*
0
4 4
0
2 2
0
max
0
4 4
0
_ 2 2
0
_ max _ _
D
D D
e P
D D
P
y
I
e P
A
P
D
D D
e P
k
D D
P
k y
I
e P
k
A
P
k
i
m
i
m m m
m
i
a
fless f
i
a
ass f
a
fless f
a
ass f a
π π
σ
π π
σ

Assumendo i rapporti 5 . 1 =
d
D
e 1 . 0 =
d
r
, si ricavano i valori del k
t_ass
e del k
t_fles
:
k
t_ass
= 1.87 e k
t_fles
= 1.68:


Fig.1. Fattore di concentrazione delle tensioni.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 45
In base alla tensione di rottura (σ
R
= 510 N/mm
2
) ed assumendo un valore del
raggio di raccordo r = 0.5 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q sia
per il carico di flessione che assiale:
58 . 0
5 . 0
510
2
= ⇒





=
=
q
mm r
mm
N
R
σ
.

Fig.2. Fattore di sensibilità all’intaglio.
Utilizzando questi dati si calcolano quindi i coefficienti di concentrazione degli
sforzi a fatica:
k
f_fles
= 1+(k
t_fles
-1) q = 1+(1.68 -1) 0.58 = 1.39,
k
f_ass
= 1+(k
t_ass
-1) q = 1+(1.87 -1) 0.58 = 1.50.
La sezione critica sarà quindi caratterizzata dalle seguenti sollecitazioni:
condizione
di carico
e [mm] ρ
i
= n
i
/N
tot
i ass a _ _
σ
[N/mm
2
]
i ass m _ _
σ
[N/mm
2
]
i fless a _ _
σ
[N/mm
2
]
i fless m _ _
σ
[N/mm
2
]
1 0 0.70 6,82 4,55 0,00 0,00
2 10 0.15 6,82 4,55 4,10 2,95
3 20 0.15 6,82 4,55 8,20 5,90
Le sollecitazioni totali che caratterizzano la sezione critica per ogni condizione di
carico saranno date quindi da:
i fless a i ass a i totale a _ _ _ _ _ _
σ σ σ + =
i fless m i ass m i totale m _ _ _ _ _ _
σ σ σ + =
Dalle quali è possibile ottenere:

condizione
di carico
e [mm] ρ
i
= n
i
/N
tot

i totale a _ _
σ
[N/mm
2
]
i totale m _ _
σ
[N/mm
2
]
1 0 0.70 6,82 4,55
2 10 0.15 10,92 7,50
3 20 0.15 15,02 10,45


Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 46

Considerando un coefficiente di sicurezza pari a 2.5 si ha:
Condizione
di carico
e
[mm]
ρ
i
=
n
i
/N
tot

i totale a _ _
σ
[N/mm
2
]
i totale m _ _
σ
[N/mm
2
]
c.s.
i totale a _ _
σ
[N/mm
2
]
i totale m _ _
σ
[N/mm
2
]
1 0 0.70 6,82 4,55 2.5 17,05 11,37
2 10 0.15 10,92 7,50 2.5 27,30 18,74
3 20 0.15 15,02 10,45 2.5 37,55 26,12
Si passa a considerare le caratteristiche del materiale:
S
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 255·1·0.9·0.9 = 206.55 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 255 N/mm
2

C
L
= 1 (trazione)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.9 (lavorazione con rettifica fine, σ
R
= 510 N/mm
2
).

Fig.3. Fattore di finitura superficiale.
Con le combinazioni di carico determinate, nel Diagramma di Haigh si tracciano le
relative rette di Goodman_Smith ricavando delle linee a durata costante.
Dall’intersezione di queste linee con l’asse verticale relativo a valori di 0 =
m
σ , si
leggono le rispettive quantità della
a
σ tramite la quale si ricavano le durate
corrispondenti dalla curva S – N.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 47

Fig.4. Diagramma di Haigh.
Si trovano quindi i seguenti valori:
2 _ 1 _
45 . 17
mm
N
fat a
= σ ,
2 _ 2 _
34 . 28
mm
N
fat a
= σ ,
2 _ 3 _
58 . 39
mm
N
fat a
= σ
Si procede con il ricavare la curva S – N. Per le caratteristiche del materiale, oltre
al valore di S
n
relativo a 10
6
cicli che come visto è pari a:
S
n (10
6
cicli)
= S
n
’ S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 255·1·0.9·0.9 = 206.55 N/mm
2

si ricava il valore di S
(10
3
cicli)
che è pari a (considerando la condizione più gravosa
con carico di trazione):
S
(10
3
cicli)
= 0.75 σ
R
= 0.75 510 = 382.5 N/mm
2
.

Fig.5. Curva S-N.

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 48
Secondo la regola di Miner, si passa a calcolare la sollecitazione equivalente al
blocco di carico con la relazione:
k
i
k
fat i a i
eq a
n
n


=
_ _
_
σ
σ
dove appunto

2 _ 1 _
45 . 17
mm
N
fat a
= σ
2 _ 2 _
34 . 28
mm
N
fat a
= σ
2 _ 3 _
58 . 39
mm
N
fat a
= σ

e il coefficiente k è dato da:

21 . 11
55 . 206
5 . 382
log
10
10
log
3
6
=














= k
Quindi si ha:
2
21 . 11
6
21 . 11 21 . 11 21 . 11 6
21 . 11
6
21 . 11
_ 3 _ 3
21 . 11
_ 2 _ 2
21 . 11
_ 1 _ 1 _ _
_
49 . 33
10
) 58 . 39 * 15 . 0 34 . 28 * 15 . 0 45 . 17 * 70 . 0 ( 10
10
mm
N
n n n
n
n
fat a fat a fat a
k
i
k
fat i a i
eq a
=
+ +
=
=
+ +
= =


σ σ σ σ
σ
.
Il valore ottenuto altro non è che il carico equivalente allo schema a blocchi della
tabella data che provocherebbe in 10
6
cicli lo stesso danno della combinazione di
carico.
Confrontando la
2
_ _
_
49 . 33
mm
N
n
n
k
i
k
fat i a i
eq a
= =


σ
σ con la S
n (10
6
cicli)
= 206.55
N/mm
2
si ha che:
2
6
2
_ _
_
55 . 206 ) 10 ( 7 . 64
mm
N
cicli S
mm
N
n
n
n
k
i
k
fat i a i
eq a
= < = =


σ
σ ,
quindi la resistenza a fatica della sezione intagliata è verificata.


c) Per dimensionare la saldatura a cordoni d’angolo, si individua il baricentro
G della saldatura stessa, posizionato in questo caso al centro della saldatura
sull’asse longitudinale dell’albero di diametro
0
D , come in figura:
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 49

Si provvede a traslare quindi parallelamente a se stesso il carico F nel baricentro
G e ad aggiungere il momento flettente M = F * e = 100 KN * 20 mm = 2 kNm.
Indicando con t è l’altezza di gola del cordone di saldatura e considerando di
ribaltare la sezione di gola sul lato del cordone a contatto con il cilindro idraulico, si
possono determinare le sollecitazioni così come fatto di seguito.
Il carico F provoca nei due cordoni di saldatura delle sollecitazioni normali al
cordone stesso. Considerando il cordone di saldatura come un anello
caratterizzato da una dimensione
0
D t << , è possibile esprimere l’area della
saldatura come t D A
0
π = e quindi ricavare una sollecitazione:
mm
N
t t mm
N
t D
F 26 . 265
* 120 *
1000 * 100
* *
0
= = =

π π
σ
dove t è l’altezza di gola del cordone stesso.
Infine, il momento flettente M determina delle sollecitazioni sempre perpendicolari
al cordone stesso. Considerando come prima il cordone di saldatura come un
anello caratterizzato da una dimensione
0
D t << , è possibile esprimere il momento
d’inerzia della saldatura come t
D
I
3
0
2






= π e quindi ricavare:
t
mm
N
mm
t
mm
Nmm D
t
D
M
y
I
M
84 . 176
2
120
2
120
1000 * 1000 * 2
2
2
3
0
3
0
=






=






= =

π π
σ .
Quindi la saldatura dovrà essere in grado di resistere alle seguenti sollecitazioni
totali:
mm
N
t
mm
N
t
mm
N
t
tot per
1 . 442 84 . 176 26 . 265
_
= + = σ .
La verifica statica del cordone di saldatura prevede:
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 50
amm tot per id
σ σ σ 85 . 0
2
_
≤ = ,
dove per Fe510
2
240
mm
N
am
= σ .
Dovrà essere quindi:
2
2
2
_
4 . 20
85 . 0 1 . 442 1 . 442
mm
N
s
mm
N
t
mm
N
t
amm
tot per id
= ≤ = ⎟





= =
σ
σ σ ,
dalla precedente relazione si può ricavare pertanto il valore di t per il quale sia
verificata la resistenza della saldatura:
mm
mm
N
mm
N
t 67 . 21
4 . 20
1 . 442
2
= ≥
si assume quindi un valore di t = 22 mm. Da notare l’eccessiva dimensione del
cordone dovuta alle elevate forze in gioco e alle piccole dimensioni del dimensioni
del diametro
0
D del pistone.

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 51
1.8 ESERCIZIO PROVA SCRITTA DEL 13/12/2007
La figura 1 rappresenta la geometria della manovella di un albero motore. L’albero
motore è sollecitato in corrispondenza di uno dei perni di banco da un momento
torcente M = M
m
+ M
a
sinωτ ed è equilibrato da una forza F applicata nel punto
medio del perno di biella (punto A in Figura 1). L’albero è sorretto da due
cuscinetti posti in corrispondenza dei due perni di banco e la distanza S tra i perni
di banco e di biella è pari a 35 mm.
a) Dimensionare staticamente i perni di banco, il perno di manovella e la
manovella (dimensioni D1, D2, T, W in Figura 1). Utilizzare un coefficiente di
sicurezza s
stat
= 4.
b) Dimensionare a fatica i perni di banco e di manovella adattando i grafici per
il calcolo del coefficiente di concentrazione delle tensioni nel caso di alberi con
spallamento. Si trascuri l’effetto della sollecitazione di flessione e si utilizzi un
coefficiente di sicurezza s
fat
= 2.


Figura 1






Dati:
M
m
= 140 Nm
M
a
= 60 Nm
S = 35 mm
Materiale: 26NiCrMoV115 bonificato
σ
R
= 1324 N/mm
2
σ
y
= 1145 N/mm
2
perno di biella
perni di
banco
manovella
A
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 52
Risoluzione

a) Per dimensionare staticamente i perni di banco, il perno di manovella e la
manovella (dimensioni D1, D2, T, W in Figura 1) si devono considerare
singolarmente questi elementi.
Il perno di biella lo si considera come una trave appoggiata-appoggiata soggetta a
momento torcente e taglio trascurando le sollecitazioni dovute al momento
flettente.
La sezione maggiormente sollecitata è soggetta a un momento torcente pari a
Nm Nm Nm M M M
m a
200 60 140 = + = + = e dalla forza di taglio F che equilibri il
momento torcente applicato Nm M M
m a
200 = + dato da
N
mm
Nmm
S
M M
F
m a
3 . 5714
35
1000 * ) 60 140 (
=
+
=
+
= .
Le sollecitazioni di torsione provocano:
( )
3
2
16
D
M
tors
π
τ = ,
il taglio da invece:
2
2
2
3
4






=
D
F
tag
π
τ .
La sollecitazione massima si avrà in corrispondenza del raggio esterno e sarà:
( )
2
2
3
2
2
3
4 16






+ = + =
D
F
D
M
tag tot
tors
π
π
τ τ τ .
Per il criterio di V. Mises dovrà essere:
2
2
25 . 286
4
) ( 3
mm
N
y
tag tor eq
= < + =
σ
τ τ σ
.
Risolvendo la precedente relazione per tentativi, si trova che il valore di
2
D che
soddisfa la precedente relazione è compreso nell’intervallo
mm D mm 41 . 19 39 . 19
2
< < :
2
D
[mm] 4
) ( 3 ) (
2
2
y
tag tor
D f
σ
τ τ − + =
10 1646,027
20 -23,7123
15 311,169
17,5 97,8051
18,75 29,18726
19,375 1,079067
19,6875 -11,6991
19,53125 -5,40944
19,45313 -2,19053
19,41406 -0,56213
19,39453 0,256862
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 53
Assumendo quindi un valore di mm D 20
2
= la resistenza del perno di biella è
verificata.

La manovella si considera come una trave incastrata soggetta a momento flettente
e taglio.
Il momento flettente che caratterizza la manovella è dovuto alla forza F avente una
certa eccentricità S:
Nm mm N s F M
flett
200 35 * 3 . 5714 * = = = (in questo caso quindi il momento flettente
che caratterizza la manovella è pari al momento torcente che caratterizza il perno
di biella).
Il taglio invece è dato dalla forza F pari a
N
mm
Nmm
S
M M
F
m a
3 . 5714
35
1000 * ) 60 140 (
=
+
=
+
= . È da notare però come si sia
trascurato il contributo di momento torcente dovuto al braccio della forza F rispetto
alla stessa manovella.
Come si nota nel disegno, la manovella dovrà avere larghezza T e spessore W
pari almeno al diametro
1
D del perno di banco.
Le sollecitazioni di momento flettente provocano:
2
) (
6
W T
M
fless
fless
= σ ,
il taglio da invece:
TW
F
tag
2
3
= τ .
La sezione maggiormente sollecitata si avrà in corrispondenza della sezione
considerata “incastrata” dove il braccio della forza F è massimo ed è quindi
massimo anche il momento flettente.
Per il criterio di V. Mises dovrà essere:
2
2 2
25 . 286
4
3
mm
N
y
fless eq
tag
= < + =
σ
τ σ σ .
Fissando un valore di mm T 10 = e risolvendo la precedente relazione per tentativi,
si trova che il valore di
1
D che soddisfa la precedente relazione è compreso
nell’intervallo mm D mm 02 . 21 78 . 20
1
< < :
W
[mm]
0
4
3 ) (
2 2
1
= − + =
y
fless
tag
D
σ
τ σ σ
10 922,89884
25 -85,276
17,5 114,66528
21,25 -11,47577
19,375 42,472472
20,3125 13,633367
20,78125 0,6543744
21,01563 -5,512082
Assumendo quindi un valore di mm W 25 = la resistenza della manovella è
garantita. La sezione minima della manovella invece, che assunto mm W 25 = sarà
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 54
sicuramente caratterizzata da uno spessore minore di 25 mm, deve essere
maggiore del diametro del perno di biella mm D 20
2
= come vi può vedere dal
disegno.

Il perno di banco lo si considera infine come una trave appoggiata-appoggiata
soggetta a momento torcente e taglio trascurando le sollecitazioni dovute al
momento flettente.
La sezione maggiormente sollecitata è soggetta, come per il perno di biella, a un
momento torcente pari a Nm Nm Nm M M M
m a
200 60 140 = + = + = e dalla forza di
taglio F data da N
mm
Nmm
S
M M
F
m a
3 . 5714
35
1000 * ) 60 140 (
=
+
=
+
= . Anche in questo
caso si è trascurato il contributo del momento flettente.
Avendo fissato nel dimensionamento della manovella una dimensione mm W 25 = ,
si sceglie per il perno di banco un valore di mm D 22
1
= minore di mm W 25 = , come
da disegno. Si passa quindi in questo caso a verificare la resistenza del perno di
banco con sezione caratterizzata da mm D 22
1
= .
Le sollecitazioni di torsione provocano:
( )
3
1
16
D
M
tors
π
τ = ,
il taglio da invece:
2
1
2
3
4






=
D
F
tag
π
τ .
La sollecitazione massima si avrà in corrispondenza del raggio esterno e sarà:
( )
2
1
3
1
2
3
4 16






+ = + =
D
F
D
M
tag tot
tors
π
π
τ τ τ .
Per il criterio di V. Mises dovrà essere:
2
2
25 . 286
4
) ( 3
mm
N
y
tag tor eq
= < + =
σ
τ τ σ
.
Sostituendo gli opportuni valori si ottiene:
( )
2 2
2
2 3
2
2
1
3
1
2
25 . 286
4
4 . 200
) 22 ( 3
3 . 5714 * 16
22
1000 * 200 * 16
3
) ( 3
16
) (
16
3 ) ( 3
mm
N
mm
N
mm
N
mm
Nmm
D
F
D
M
y
tag tor eq
= < =








+
=








+ = + =
σ
π π
π π
τ τ σ
.
La dimensione scelta di mm D 22
1
= verifica quindi la resistenza del perno di
banco.

b) Per dimensionare a fatica i perni di banco e di biella, si considerano questi
soggetti al solo momento torcente. Il dimensionamento a fatica va effettuato
considerando nella sezione critica il coefficiente di concentrazione delle tensioni
come nel caso di alberi con spallamento.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 55

Le sollecitazioni presenti sui perni di banco e di biella sono le stesse, si
provvederà quindi al dimensionamento a fatica per il solo perno di banco. Il valore
del diametro
1
D ottenuto dovrà essere quindi lo stesso di
2
D .
Il momento torcente M = M
m
+ M
a
sin(ωt) provoca sollecitazioni torsionali. Le
sollecitazioni massime dovute quindi al momento torcente si possono così
determinare:
( )
( )







=
=
3
1
3
1
_
16
16
D
M
D
M
k
m
m
a
tors f a
π
τ
π
τ
.
Considerando uno spallamento di raggio di raccordo r = 0.5 e imponendo i rapporti
5 . 1 =
d
D
e 1 . 0 =
d
r
si può quindi determinare il valore di k
t_tors
= 1.39.

Fig.1. Fattore di concentrazione delle tensioni.
In base alla tensione di rottura (σ
R
= 1324 N/mm
2
) e considerando un valore del
raggio di raccordo r = 0.5 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q =
0.92.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 56

Fig.2. Fattore di sensibilità all’intaglio.
Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi
a fatica:
k
f_tors
= 1+(k
t_tors
-1) q = 1+(1.39 -1) 0.92 = 1.36.
Si passa a considerare le caratteristiche del materiale:
T
n
= S
n
’ C
L
C
G
C
S
= 662·0.58·0.9·0.85 = 293.73 N/mm
2

S
n
’= 0.5 σ
R
= 662 N/mm
2

C
L
= 0.58 (momento torcente)
C
G
= 0.9 (d > 10mm)
C
S
=0.85 (lavorazione con rettifica fine, σ
R
= 1324 N/mm
2
).

Fig.3. Fattore di finitura superficiale.
Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 57
Tracciato il diagramma di Haigh, si può individuare la retta di lavoro caratteristica
del componente in esame, la cui pendenza è data da:
58 . 0
140
60
36 . 1
_
= = = =
Nm
Nm
M
M
K tg
m
a
tors f
m
a
α
τ
τ
.

Fig.4. Diagramma di Haigh.
Il limite di fatica, considerando che
2
2 . 1059 8 . 0
mm
N
R R
= = σ τ e che
2
1 . 664 58 . 0
mm
N
y y
= = σ τ , sarà quindi pari a:
2
72 . 198
1 mm
N
T
tg
tg
R n
A
=
+
=
τ
α
α
τ
e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza si può imporre:
( )
2
2
3
1
_
36 . 99
2
72 . 198
16
mm
N
mm
N
s D
M
k
A
A
a
tors f a
= = = ≤ =
τ
τ
π
τ .
Si può ricavare di conseguenza il valore del diametro
1
D :
mm
mm
N
Nmm
s M k
D
A
a tors f
11 . 16
72 . 198
2 * 1000 * 60 * 36 . 1 * 16
16
3
2
3
_
1
= = =
π
π τ
.
Si considera quindi per il diametro del perno di banco
1
D e di biella
2
D un valore
almeno di 20 mm.