BAB I

PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Pengemas diartikan sebagai wadah, tutup dan selubung sebelah luar,
artinyakeseluruhan bahan kemas, dengannya obat ditransfortasikan dan atau
disimpan. Kemasan adalah penyatuan dari bahan yang dikemas (bahan yang
diisikan) dan pengemas. Bahan kemas yang kontak langsung dengan bahan
yang dikemas, dinyatakan dengan bahan kemas primer, sebaliknya
pembungkus selanjutnya, seperti kotak terlipat, karton dan sebagainya
dinamakan sebagai bahan kemas sekunder. Untuk menjamin stabilitas produk,
harus ditetapkan syarat yang sangat tegas terhadap bahan kemas primer, yang
seringkali menyatu dengan seluruh bahan yang diisikan baik berupa cairan dan
semi padatan. Bahan kemas sekunder pada umumnya tidak berpengaruh
terhadap stabilitas.
Sebagai bahan kemas, material yang digunakan memiliki berbagai
sifat yang berbeda. Dalam hal ini digunakan gelas, porselen, logam, produk
selulosa (kertas, lem, gelas sel). Jenis gom, gabus, bahan sintetis dan lain-lain.
Sebagai jenis pengemas khusus adalah kemasan pengaman bagi anak-
anak. Jenis ini berfungsi untuk menghalangi atau menyulitkan pengambilan
obat oleh anak kecil, sehingga bahaya keracunan obat dapat dihindari. Syarat
ini direalisasikan misalnya pada larutan tetes melalui mekanisme penutup
ganda, dan dipatenkan. Preparat peroral padat disimpan dengan menggunakan
kemasan tekan, yang memerlukan sejumlah energy untuk membukanya.
B. RUMUSAN MASALAH
a. Dapat menjelaskan Definisi dan fungsi kemasan
b. Dapat menyebutkan dan menjelaskan jenis-jenis kemasan
c. Dapat menjelaskan karakteristik,keungulan dan kelemahan wadah gelas
dan wadah plastik
d. Dapat menyebutkan dan menjelaskan tipe-tipe gelas dan karakteristiknya
e. Dapat Menjelaskan Uji-uji pada gelas (powdered glass dan water attack
test)
f. Dapat menyebutan dan menjelaskan jenis-jenis plastik dan karet
g. Dapat menjelaskan Karakteristik tutup karet dan bahan aditif pada karet.
C.


BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. PENGERTIAN DAN FUNGSI KEMASAN
1. Definisi Kemasan
Dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia, kemasan didefinisikan
sebagai bungkus pelindung barang dagangan. Dengan kata lain,
kemasan adalah wadah atau tempat yang terbuat dari timah, kayu,
kertas, gelas, besi, plastik, selulosa transparan, kain, karton, atau material
lainnya, yang digunakan untuk penyampaian barang dari produsen
ke konsumen. Pengemasan merupakan sistem yang terkoordinasi untuk
menyiapkan barang menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan,
disimpan, dijual, dan dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat
membantu mencegah atau mengurangi kerusakan,
melindungiproduk yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya
pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, getaran). Di
samping itu pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu
hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentuk-bentuk
yang memudahkan dalampenyimpanan, pengangkutan dan distribusi. Dari
segi promosi wadah atau pembungkus berfungsi sebagai perangsang atau
daya tarik pembeli. Karena itu bentuk, warna dan dekorasi dari kemasan
perlu diperhatikan dalam perencanaannya.


2. Fungsi Kemasan
Fungsi kemasan adalah:
1. Melindungi produk terhadap pengaruh cuaca, sinar matahari,
benturan, kotoran dan lain-lain
2. Menarik perhatian konsumen
3. Memudahkan distribusi, penyimpanan dan pemajangan (display)
4. Tempat penempelan label yang berisi informasi tentang nama produk,
komposisi bahan(ingridient), isi bersih, nama dan alamat
produsen/importir, nomor pendaftaran, kode produksi, tanggal
kadaluwarsa, petunjuk penggunaan, informasi nilai gizi (nutrition
fact), tanda halal, serta klaim/pernyataan khusus.
B. JENIS KEMASAN
Berdasarkan urutan dan jaraknya dengan produk, kemasan dapat
dibedakan ataskemasan primer, sekunder dan tersier.
1. Kemasan primer adalah kemasan yang langsung bersentuhan dengan
produk, sehingga bisa saja terjadi migrasi komponen bahan kemasan ke
produk yang berpengaruh terhadap kualitas produk.
2. Kemasan sekunder adalah kemasan lapis kedua setelah kemasan primer,
dengan tujuan untuk lebih memberikan perlindungan kepada produk.
3. Kemasan tersier adalah kemasan lapis ketiga setelah kemasan sekunder,
dengan tujuan untuk memudahkan proses transportasi agar lebih praktis
dan efisien. Kemasan tersier bisa berupa kotak karton atau peti kayu.
Berdasarkan proses pengemasannya, kemasan dibedakan
atas kemasan aseptikdan non-aseptik.
1. Kemasan aseptik adalah kemasan yang dapat melindungi produk dari
berbagai kontaminasi lingkungan luar. Pengemasan jenis ini biasanya
dipakai pada bahan pangan yang diproses dengan teknik sterilisasi.
2. Kemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi, sehingga masa
simpan produk umumnya relatif lebih rendah. Untuk memperpanjang
masa simpan, produk dapat ditambahkan gula, garam atau dikeringkan
hingga kadar air tertentu.
Dalam industri farmasi, kemasan yang dipilih harus cukup
melindungi kelengkapan suatu produk. Oleh karena itu seleksi kemasan
dimulai dengan penentuan sifat fisika kimia dari produk.
Bahan-bahan yang dipilih harus mempunyai kriteria sebagai berikut:
1. Harus cukup kuat untuk menjaga isi wadah dari kerusakan
2. Bahan yang digunakan untuk membuat wadah tidak bereaksi dengan
isi wadah
3. Penutup wadah harus bisa mencegah isi:
a. Kehilangan yang tidak diinginkan dari kandungan isi wadah
b. Kontaminasi produk oleh kotoran yang masuk seperti
mikroorganisme atau uap yang akan mempengaruhi penampilan dan
bau produk.
4. Untuk sediaan jenis tertentu harus dapat melindungi isi wadah dari
cahaya
5. Bahan aktif atau komponen obat lainnya tidak boleh diadsorpsi oleh
bahan pembuat wadah dan penutupnya, wadah dan penutup harus
mencegah terjadinya difusi melalui dinding wadah serta wadah tidak
boleh melepaskan partikel asing ke dalam isi wadah
6. Menunjukkan penampilan sediaan farmasi yang menarik.

Wadah Gelas
Gelas umumnya digunakan untuk kemasan dalam farmasi, karena
memiliki beberapa keuntungan. Kelebihan menggunakan gelas antara lain, inert,
kedap udara, dibuat dari bahan yang relatif murah, tidak mudah terbakar,
bentuknya tetap, mudah diisi, mudah ditutup, dapat dikemas menggunakan
packaging line, mudah disterilisasi, mudah dibersihkan dan dapat digunakan
kembali.
Kekurangan gelas sebagai wadah untuk menyimpan sediaan semisolid
dibandingkan dengan logam dan plastik adalah lebih rapuh (mudah pecah)
dan lebih berat untuk pengiriman. Kemasan untuk konsumen yang terbuat dari
gelas bukan merupakan wadah yang paling higienis karena wadah akan sering
dibuka berulang ulang oleh konsumen, dimana tangannya tidak selalu bersih.

a. Komposisi gelas
Gelas terutama tersusun dari pasir, soda abu, batu kapur, dan cullet. Pasir
adalah silica yang hampir murni, soda abu adalah natriumkarbonat, dan batu
kapur adalah kalsium karbonat.Cullet adalah pecahan gelas yang dicampur
dengan batch pembuatan dan berfungsi sebagai bahan penyatu untuk seluruh
campuran. Komposisi gelas bervariasi, dan biasanya diatur untuk tujuan-tujuan
tertentu. Kation-kation yang paling umum didapatkan dalam bahan gelas farmasi
adalah silicon, alumunium, boron, natrium, kalium, kalsium, magnesium, zink dan
barium. Satu-satunya anion yang paling penting adalah oksigen.

b. Pembuatan Gelas
Dalam produksi gelas ada empat dasar pembuatan, diantaranya : meniup,
menarik, menekan, dn menuang. Peniupan menggunakan udara yang ditekan
untuk membentuk cairan gelas kedalam ruang cetakan dari logam.
Pada penarikan, cairan gelas ditarik melalui gulungan atau cetakan yang member
bentuk pada gelas yang lunak. Dalam penekanan digunakan kekuatan mekanik
untuk menekan caira gelas pada sisis cetakan. Cara menuang menggunakan
kekuatan grafitasi atau sentrifugasi yang menyebabkan cairan terbentuk dalam
ruang cetakan.

Gelas Berwarna-Perlindungan terhadap Cahaya
Wadah gelas untuk obat umumnya terdapat sebagai gelas jernih tidak
berwarna atau berwarna amber. Untuk tujuan dekoratif, warna-warna kusus
seperti biru, hijau zamrud, dan kunig opal dapat diperoleh dari pengusaha gelas.
Hanya gelas berwarna amber dan merah yang efektif untuk melindungi isi botol
dari pengaruh cahaya matahari dengan menyaring keluar sinar ultra violet yang
berbahaya. Spesifikasi dalam USP untuk wadah tahan cahaya harus memberikan
perlindungan terhadap cahaya dengan kekuatan 2900 sampai 4500 amstrong.
Gelas amber memenuhi spesifikasi ini, tetapi oksida besi yang ditambahkan dapat
lepas dan masuk ke dalam obat.
Gelas untuk Obat
USP dan NF menguraikan tipe gelas dan memberikan pengujian gelas
yang diserbukkan dan pengaruh air terhadap gelas untuk mengevaluasi ketahanan
kimiawi gelas. Pengujian yang diserbukkan dilakukan terhadap butir-butir yang
hancur dengan ukuran tertentu, dan pegujian pengaruh air terhadap gelas hanya
dikerjakan terhadap gelas tipe II yang telah dipaparkan pada uap sulfur dioksida.
Tipe I- Gelas Borosilikat
Pada gelas yang paling resisten ini, sebagian besar alkali dan kation tanah
diganti dengan boron dan alumunium serta zink. Penambahan boron kurang lebih
6 % untuk membentuk gelas borosilikat tipe I mengurangi proses pelepasannya,
sehinga hanya 0,5 bagian per sejuta yang terlarut dalam waktu satu tahun.
Tipe II- Gelas natrium Karbonat yang Diolah
Bila alat gelas disimpan beberapa bulan lamanya, terutama dalam
atmosfer yang lembab atau dengan variasi temperature yang ekstrem, pembasahan
permukaan oleh uap air yang terkondensasi mengakibatkan terlarutnya garam-
garam dan gelas. Wadah tipe II dibuat dari gelas natrium karbonat yang ada dalam
prdagangan dan telah didealkalisasi atau diolah sehingga alkali dipermukaannya
hilang. Pengolahan dengan sulfur menetralkan alkali oksida pada permukaan,
sehingga menyebabkan gelas lebih tahan terhadap bahan kimia.
Tipe III- Gelas natrium Karbonat Biasa
Wadah-wadah tidak diolah dulu dan dibuat dari gelas natrium karbonat
yang ada dalam perdagangan dengan ketahanan terhadap bahan kimia yang
sedang atau lebih dari sedang.
Tipe IV- Gelas natrium Karbonat untuk Penggunaan Umum
Wadah-wadah terbuat dari natrium karbonat dipasok untuk produk non-
parental yang dimaksud untuk pemakaian topical atau oral.
c. Uji pada wadah gelas
1. Uji Transmisi cahaya
Alat:
Spektrofotometer dengan kepekaan dan ketelitian yang sesuai untuk
pengukuran jumlah cahaya yang ditransmisi oleh wadah sediaan farmasi yang
terbuat dari bahan gelas.

Penyiapan contoh:
Potong wadah kaca dengan gergaji melingkar yang dipasang dengan roda
abrasif basah, seperti suatu roda berlian. Wadah dari kaca tiup dipilih bagian yang
mewakili ketebalan rata-rata dinding dan potong secukupnya hingga dapat sesuai
untuk dipasang dalam spektrofotometer. Wadah gelas tadi dicuci dan dikeringkan
dengan hati-hati untuk menghindari adanya goresan pada permukaan. Gelas
contoh kemudian dibersihkan dengan kertas lensa dan dipasang pegangan contoh
dengan bantuan paku lilin.

Prosedur:
Potongan diletakkan dalam spektrofotometer denagn sumbu silindris sejajar
terhadap bidang celah dan lebih kurang di tengah celah. Jika diletakkan dengan
benar, sorotan cahaya normal terhadap permukaan potongan dan kehilangan
pantulan cahaya minimum. Ukur tranmitans potongan dibandingkan dengan udara
pada daerah spektrum yang diinginkan terus-menerus dengan alat perekam atau
pada interval lebih kurang 20 nm dengan alat manual pada daerah panjang
gelombang 290 nm450nm.
Batas:
Transmisi cahaya yang diukur tidak melewati batas yang tertera pada tabel
1, untuk wadah sediaan parenterral. Transmisi cahaya wadah kaca atau gelas tipe
NP untuk sediaan oral atau topikal tidak lebih dari 10% pada setiap panjang
gelombang dalam rentang 290nm450nm.


Ukuran nominal
(dalam ml)
Presentase maksimum Transmisi Cahaya pada
panjang gelombang antara 290 dan 450 nm
Wadah segel-
bakar
Wadah segel tutup rapat
1
2
5
10
20
50
45
40
35
30
25
20
15
13
12
50 15 10
Catatan setiap wadah dengan ukuran antara seperti yang tertera pada tabel di atas
menunjukkan transmisi tidak lebih dari wadah ukuran lebih besar seperti yang
tertera pada tabel. Untuk wadah lebih dari 50 ml, gunakan batas untuk 50 ml.

2. Uji Tahan Bahan Kimia
Prinsip: Menetapkan daya tahan wadah kaca atau gelas baru (yang belum pernah
digunakan) terhadap air. Tingkat ketahanan ditentukan dari jumlah alkali yang
terlepas dari kaca karena pengaruh media pada kondisi ynag telah ditentukan.

Pengujian dilakukan di ruangan yang relatif bebas dari asap dan debu berlebihan.

Tabel 3. Alat dan pereaksi untuk uji bahan kimia
Alat Pereaksi
1) Otoklaf dengan suhu yang dipertahankan
121 2,0 dan mampu menampung 12
wadah di atas permukaan air.
2) Lumpang dan alu yang terbuat dari baja-
diperkeras
3) Pengayak terbuat dari baja tahan karat
ukuran 20,3 cm yaitu nomor 20,40 dan 50
4) Labu erlenmeyer 250ml terbuat dari kaca
tahan lekang
1) Air kemurnian tinggi
dengan konduktivitas
0,15mm
2) Larutan merah metil
5) Palu 900 g
6) Magnit permanen
7) Desikator
8) Alat volumetrik secukupnya
Prosedur :
Bahan uji ditambahkan 5 tetes indikator dn memerlukan tidak lebih dari 0,020ml
natrium hidroksida 0,020 N LV untuk mengubah warna indikator dan ini terjadi
pada pH 5,6.

3. Uji Serbuk Kaca
Penyiapan contoh:
Pilih secara acak 6 atau lebih wadah, bilas dengan air murni, keringkan
dengan udar bersih dan kering. Hancurkan wadah hingga menjadi ukuran lebih
kurang 25mm. Lalu pecahan kaca dtumbuk dengan lumpang dan alu diteruskan
dengan pengayakan nomor 20 setelah itu nomor 40. Ulangi kembali penghancuran
dan pengayakan. Kemudian pecahan kaca diayak dengan ayakan yang
menggunakan penggoyang mekanis selama 5 menit. Pindahkan bagian yang
tertinggal pada ayakan nomor 50, yang bobotnya harus lebih dari 10 g ke dalam
wadah bertutup dan simpan dalam desikator hingga saat pengujian
Sebarkan contoh pada sehelai kertas kaca dan lewatkan magnit melalui contoh
tersebut untuk menghilangkan partikel besi yang terikut selama pengahancuran.
Masukkan contoh kedalam labu Erlenmeyer 250 ml terbuat dari kaca tahan bahan
kimia dan cuci 6 kali, tiap kali dengan dengan aseton. Keringkan labu dan isi pada
suhu 140 selam 20 menit, pindahkan butiran ke dalam botol timbang dan
dinginkan dalam desikator. Contoh uji digunakan dalam waktu 48 jam setelah
pengeringan.

Prosedur :
Timbang contoh uji, masukkan ke dalam labu erlenmeyer 250 ml yang
diekstraksi dengan air kemurnian tinggi dalam tangas air pada suhu 90 selama
tidak kurang dari 24 jam atau pada suhu 121 selama 1 jam. Tambahkan 50,0 ml
air kemurnian tinggi ke dalam labu dan ke dalam labu lain untuk blanko. Tutup
semua labu dengal gelas piala terbuat dari borosilikat yang sebelumnya telah
diperlakukan seperti ditetapkan denagn ukuran sedemikian hingga dasar gelas
piala menyentuh bagian tepi labu. Letakkan wadah dalam otoklaf dan tutup hati-
hati, biarkan lubang ventilassi terbuka. Panaskan hingga uap keluar dan lanjutkan
pemanasan selama 10 menit. Tutup lubang ventilasi dan atur suhu 121 .
Pertahankan suhu pada 121 2 selam 30 menit dihitung saat suhu tercapai.
Kurangi panas hingga otoklaf mendingin dan mencapai tekanan atmosfer dalam
38 menit hingga 46 menit, jika perlu buka lubang ventilasi untuk mencegah
terjadinya hampa udara. Dinginkan segera labu dalam air mengalir, enaptuangkan
air dalam labu ke dalam bejana sesuai yang bersih dan cuci sisa serbuk kaca 4 kali
, tiap kali dengan 15 ml air kemurnian tinggi.
Tambahkan 5 tetes larutan merah metil dan titrasi segera dengan asam sulfat
0,020 N LV. Catat volume asam sulfat 0,020 N yang digunakan untuk
menetralkan ekstrak dari 10 g contoh uji, lakukan titrassi blanko. Volume tidak
lebih dari yang tertera pada tabel tipe kaca dan tabel uji untuk tipe gelas yang
diuji.

4. Uji Ketahanan terhadap Air pada Suhu 121
Penyiapan contoh:
Pilih secara acak 3 atau lebih wadah bilas 2 kali dengan air kemurnian
tinggi.

Prosedur :
Isi setiap wadah dengan air kemurnian tinggi hingga 90% dari kapasitas
penuh dan lakukan prosedur seperti yang tertera pada uji serbuk kaca mulai
dengan Tutup semua labu.., kecuali waktu pemansan dengan otoklaf 60 menit
bukan 30 menit dan diakhiri dengan untuk mencegah terjadinya hampa udara.
Kosongkan isi dari 1 atau lebih wadah ke dalam gelas ukur 100 ml. Jika wadah
lebih kecil, gabungkan isi dari beberapa wadah untuk memperoleh voluyme 100
ml. Masukkan kumpulan contoh dalam labu erlenmeyer 250 ml terbuat dari kaca
tahan bahan kimia, tambahkan 5 tetes larutan metil merah, titrasi dalam keadaan
hangat dengan asam sulfat 0,020N LV. Selesaikan titrasi dalam waktu 60 menit
setelah otoklaf dibuka. Catat volume asam sulfat 0,020 N yang digunakan ,
lakukan titrasi blanko dengan 100 ml air kemurnian tinggi pada suhu yang sama
dan dengan jumlah indikator yang sama. Volume tidak lebih dari yang tertera
pada tabel tipe kaca dan batas uji untuk tipe kaca yang diuji.

5. Uji Arsen
Arsen tidak lebih dari 0,1 bpj;gunakan sebagai larutam uji 35 ml air dari 1
wadah kaca tipe I, atau jika wadah lebih kecil , 35 ml dari kumpulan isi dari
beberapa wadah kaca tipe I, yang disiapkan sesuai prosedur seperti yang tertera
pada ketahanan terhadap Air pada suhu 121.

Logam
Setiap logam yang dapat dibentuk dalam keadaan dingin cocok untuk
pembuatan tube yang dapat dilipat, tetapi yang paling umum digunakan adalah
timah (15%), aluminium (60%), dan timbal (25%). Timah yang paling mahal, dan
timbal yang paling murah. Karena timah paling mudah dibentuk, maka tube-tube
kecil seringkali dibuat dari timah yang lebih murah, meskipun biaya logamnya
lebih tinggi. Lembaran timbal yang diberi lapisan timah memberikan penampilan
dan resistensi tehadap oksidasi dari timah kemas dengan harga yang lebih rendah.
Timah yang digunakan untuk maksud ini dicampur dengan kira-kira 0,5%
tembaga supaya kaku. Bila digunakan timbal, maka kira-kira 3% antimon
ditambahkan untuk menambah kekerasan. Aluminium mengeras jika dibuat tube,
dan harus didinginkan perlahan-lahan agar memberikan kelenturan yang
diperlukan. Aluminium juga mengeras pada pemakaian , kadang-kadang
mengakibatkan tube menjadi bocor.

a. Timah
Wadah-wadah dari timah lebih disukai penggunaannya untuk makanan,
obat, atau produk apapun dimana pertimbangan kemurnian paling penting. Timah
adalah yang paling inert secara kimiawi diantara logam untuk pembuatan tube
yang dapat dilipat. Timah memberikan penampilan yang lebih baik dan dapat
bercampur dengan berbagai produk.

b. Aluminium
Tube aluminium memberikan penghematan yang berarti dalam biaya
pengangkutan produk karena ringannya. Memberikan daya tarik seperti timah
dengan biaya yang agak lebih rendah.

c. Timbal
Timbal memberikan biaya yang paling rendah dari semua logam untuk
pembuatan tube, dan digunakan secara luas untuk produk bukan makanan seperti
lem, tinta, cat dan pelincir. Timbal tidak boleh digunakan sendirian untuk segala
sesuatu yang ditelan, karena bahaya keracunan timbal. Dengan penggunaan
lapisan dalam, maka tube timbal digunakan untuk produk seperti itu, misalnya
pasta gigi dengan fluorida.

d. Pelapisan
Jika produk tidak dapat bercampur dengan logam, bagian dalamnya dapat
disiram dengan suatu formula semacam lilin atau dengan larutan resin, meskipun
resin atau lacquerbiasanya disemprotkan ke atasnya. Tube dengan
larutan epoxy biayanya kira-kira 25% lebih besar daripada jika tube tersebut tidak
diberi lapisan.
Lapisan yang menggunakan lilin paling sering digunakan pada produk
yang mengandung air di dalam tube timah, dan fenol, epoxy, serta vinil dipakai
pada tube aluminium, memberikan perlindungan yang lebih baik daripada lilin,
tetapi dengan biaya yang lebih tinggi. Lapisan fenol paling efektif bagi produk
asam; epoxy memberikan perlindungan yang lebih baik terhadap bahan-bahan
alkali.

Wadah Plastik
Plastik dalam kemasan telah membuktikan kegunaannya disebabkan oleh
beberapa alasan, termasuk kemudahannya untuk dibentuk, mutunya yang tinggi,
dan menunjang kebebasan desainnya.
Plastik yang digunakan sebagai wadah untuk berbagai produk,
baik sediaan farmasi maupun produk lainnya, harus memiliki kriteria berikut:
1. Komponen produk yang bersentuhan langsung dengan bahan plastik tidak
diadsorpsi secara signifikan pada permukaan plastik tersebut dan tidak bermigrasi
ke atau melalui plastik
2. Bahan plastik tidak melepaskan senyawa-senyawa dalam jumlah yang dapat
mempengaruhi stabilitas produk atau dapat menimbulkan risiko toksisitas
Terdapat dua jenis plastik yang digunakan dalam
pengemasan sediaan parenteral, yaitu :
1. Termoset, yaitu jenis plastik yang stabil pada pemanasan dan tidak dapat
dilelehkan sehingga tidak dapat dibentuk ulang. Plastik termoset digunakan untuk
membuat penutupwadah gelas atau logam.
2. Termoplastik, yaitu jenis plastik yang menjadi lunak jika dipanaskan dan akan
mengeras jika didinginkan. Dengan kata lain, termoplastik adalah jenis plastik
yang dapat dibentuk ulang dengan proses pemanasan. Polimer termoplastik
digunakan dalam pembuatan berbagai jenis wadah sediaan farmasi.

Beberapa keuntungan penggunaan plastik untuk kemasan adalah sebagai berikut :
Fleksibel dan tidak mudah rusak/pecah
Lebih ringan
Dapat disegel dengan pemanasan
Mudah dicetak menjadi berbagai bentuk
Murah
Di samping keuntungan-keuntungan di atas, penggunaan plastik untuk kemasan
juga memiliki berbagai kerugian, antara lain sebagai berikut :
Kurang inert dibandingkan gelas tipe I
Beberapa plastik mengalami keretakan dan distorsi jika kontak dengan beberapa
senyawa kimia
Beberapa plastik sangat sensitif terhadap panas
Kurang impermeabel terhadap gas dan uap seperti gelas
Dapat memiliki muatan listrik yang akan menarik partikel
Zat tambahan pada plastik mudah dilepaskan ke produk yang dikemas
Senyawa-senyawa seperti zat aktif dan pengawet dari produk yang dikemas
dapat tertarik

Wadah plastik untuk produk farmasi pada mulanya dibuat dari polimer-
polimer berikut ini: polietilen, polipropilen, polivinil klorida, polistiren (walau
tidak terlalu banyak), polimetil metakrilat, polietilen tereftalat, politrifluoroetilen,
amino formaldehide, dan poliamida.
Komponen utama plastik sebelum membentuk polimer adalah monomer, yakni rantai
yang paling pendek. Polimer merupakan gabungan dari beberapa monomer yang akan
membentuk rantai yang sangat panjang. Bila rantai tersebut dikelompokkan
bersama-sama dalam suatu pola acak, menyerupai tumpukan jerami maka disebut
amorp, jika teratur hampir sejajar disebut kristalin dengan sifat yang lebih keras
dan tegar. Bahan kemasan plastik dibuat dan disusun melalui proses yang
disebabkan polimerisasi dengan menggunakan bahan mentah monomer, yang
tersusun sambung-menyambung menjadi satu dalam bentuk polimer.

Tabel 4. Contoh plastik yang digunakan untuk wadah sediaan
parenteral
Sterile plastic device Plastic material
Container for blood products Polyvinyl chloride
Disposable syringe Polycarbonate, polyethylene, polypropylene
Irrigating solution container Polyethylene, polyolefins, polypropylene
IV infusion fluid container Polyvinyl chloride, polyester, polyolefins
Administration set Acrylonitrile butadiene styrene
Nylone (spike)
Polyvinyl chloride (tube)
Polymethylmetachrylate (needle adapter)
Polypropylene (clamp)
Catheter Teflon, polypropylene

Untuk wadah-wadah plastik pada umumnya, zat penambah terdiri atas
antioksidan, zat antistatik, warna, pengisi, pengubah-pengubah sifat benturan ,
pelincir, plasticizer, dan stabilizer.

Bahan tambahan
a. Antioksidan
Polimer sering kali terurai dengan adanya panas, cahaya, ozon dan tekanan
mekanik yang menimbulkan udara yang terperangkap selama proses pembuatan
dan penggunaan akhir. Reaksi oksidasi dapat menghasilkan bentuk radikal bebas
yang dikontribusikan secara bergiliran untuk degradasi polimer yang
menyebabkan plastik kehilangan fisik penting dan sifat mekanik. Dengan adanya
antioksidan di dalam formulasi plastik akan mengurangi tingkat degradasi secara
significant dan memperpanjang umur penggunaan wadah plastik tersebut.

Ada dua tipe antioksidan, yaitu:
Antioksidan primer: merupakan ujung rantai radikal bebas. Pada dasarnya
antioksidan primer merupakan donor hydrogen yang dapat mengakhiri reaksi
penggabungan radikal bebas. Contoh: arilamin sekunder.
Antioksidan sekunder: dapat merusak peroksida dan hal ini menyebabkan
eliminasi pembentukan radikal bebas. Contoh: fosfat dan tioester.
Sering kali lebih dari satu antioksidan digunakan dalam suatu polimer untuk
mendapatkan efek yang sinergis dari kombinasi beberapa antioksidan.
b. Stabilizer
Berguna untuk mencegah degragasi polimer oleh panas dan cahaya. Selain itu
juga dapa berguna untuk memperpanjang umur polimer. Contoh: garam asam
lemak, oksida anorganik, organometalik.
c. Lubricant
Lubricant digunakan untuk memodifikasi karakteristik permukaan dari
polimer yang dicetak dan membantu proses pencetakan.
Penambahan lubricant pada polimer secara umum mengurangi viskositas dari
polimer tersebut, yakni menyenyebabkan polimer lebih mudah mengalir selam
proses pencetakan. Lubricant juga memodifikasi permukaan polimer yang dibuat
agar polimer tersebut tidak melekat pada mesin pencetak. Lubricantyang paling
banyak dipakai adalalah asam lemak, logam stearat, lemak paraffin, silicon, fatty
alcohol, fatty esters, fatty amides.
d. Plasticizer
Plasticizer digunakan untuk memperbaiki daya kerja dari polimer,
fleksibilitas, ekstensibilitas, daya banting, dan kelenturan. Disamping itu
penambahan plasticizer dapat mengurangi daya rentang polimer. Plasticizer yang
sering dipakai adalah dialkil phtalat, polimer dengan BM kecil.
e. Filler (Bahan Pengisi)
Penambahan bahan pengisi pada polimer memperbaiki fleksibilitas,
ketahanan terhadap bantingan, stabilitas terhadap panas, dan mengurangi biaya
pembuatan. Penambahan bahan pengisi biasanya tidak mengurangi transparansi
dari wadah plastik.
f. Colorant (Bahan Pewarna)
Bahan pewarna ditambahkan untuk memberikan warna pada plastik.


Beberapa jenis kemasan plastik :
a. Polietilen
Polietilen dengan kerapatan tinggi adalah bahan yang paling banyak
digunakan untuk wadah-wadah bagi industri farmasi. Kebanyakan pelarut tidak
merusak polietilen, dan tidak dipengaruhi oleh asam dan alkali kuat. Kekurang
jernihan dan perembesan bau atsiri, rasa, dan oksigen bertentangan dengan
penggunaan polietilen sebagai pembuat wadah untuk preparat farmasi tertentu.
Meskipun ada masalah-masalah ini, polietilen dengan semua variasinya
memberikan perlindungan yang paling sempurna pada seumlah produk dengan
biaya yang paling rendah.
Kerapatan polietilen yang berkisar antara 0,91 sampai 0,96 secara langsung
menentukan empat sifat dasar fisik dari wadah yang dicetak dengan cara meniup:
(1) kekakuan, (2) tranmisi lembab-uap, (3) retak karena tekanan, dan (4)
kejernihan atau sifat tembus cahaya. Jika kerapatan bertambah, maka bahan
menjadi lebih kaku, mempunyai distorsi dan titik leleh yang lebih tinggi, menjadi
kurang permeable terhadap tekanan dan uap, serta menjadi kurang resisten
terhadap kejernihan atau sifat tembus cahaya. Jika kerapatan bertambah, maka
bahan menjadi lebih kaku, mempunyai distorsi dan titik leleh yang lebih tinggi,
menjadi kurang permeable terhadap tekanan dan uap, serta menjadi kurang
resisten terhadapetakan terhadap tekanan. Karena umumnya polimer-polimer ini
mudah terpengaruh degradasi karena oksidasi selama proses pembuatan dan
pemaparan selanjutnya perlu ditambah sedikit antioksidan. Penambahan zat
antistatik sering dilakukan untuk meningkatkan mutu polietilen pada pembuatan
botol, tujuannya adalah untuk mengurangi akumulasi debu yang terbawa oleh
udara pada permukaan selama penanganan, pengisian dan penyimpanan. Biasanya
polietilen glikol atau amida asam lemak rantai panjang, dengan konsentrasi 0,1
sampai 0,2% utuk polietilen dengan kerapatan tinggi.

b. Polipropilen
Polipropilen belakangan ini menjadi populer karena mempinyai banyak sifat
yang lebih baik dari polietilen, dengan satu kekurangan besar yang dapat
dikurangi atau dihilangkan.Polypropylene memiliki daya rentang yang tinggi yang
mampu menahan tekanan. Daya rentang yang tinggi, dalam hubungannya dengan
titik leleh yang tinggi pula yaitu 165C, sangat penting untuk manufaktur LVP
karena wadah yang dibuat dari polypropylene memiliki kemapuan untuk menahan
temperatur tinggi pada proses sterilisasi tanpa terurai.Polimer ini memiliki
resistensi yang baik hampir terhadap semua jenis bahan kimia, termasuk asam
kuat, alkali kuat, dan kebanyakan bahan organik.
Polipropilen merupakan rintangan yang paling baik bagi gas atau uap.
Resisitensi terhadap perembesan setara atau sedikit lebih baik dari pada polietilen
dengan kerapatan tinggi atau polietilen linier (rantai lurus) dan lebih unggul dari
polietilen dengan kerapatn rendah atau polietilen bercabang. Salah satu
kekurangan terbesar dari polipropilen adalah mudah pecah pada temperatur
rendah. Dalam keadaan murni, agak mudah pecah pada 0F dan harus dicampur
dengan polietilen atau bahan lain untuk memberikan resistensi terhadap benturan
yang diperlukan pada pengemasan. Kelemahan yang dimiliki polypropylene
adalah rapuh pada temperatur kamar.
c. Copolymer (polyolefin)
Kopolimer dari ethylene dan propylene telah banyak digunakan sebagai
wadah sediaan LVP. Dalam kenyataannya, polypropylene dan kopolimer dari
etilen-propilen merupakan polyolefins yang paling banyak digunakan sebagai
wadah LVP.
Dengan pepaduan sedikit fraksi etilen sebagai kompleks polimer dengan
propilen, sejumlah sifat yang diinginkan dapat diperoleh. Penggabungan etilen
mengurangi kekakuan atau kekerasan dari propilen, memperbaiki pengolahan, dan
sedikit mengurangi titik leleh dari propilen. Titik lelehnya berkisar antara 145 dan
150C. Hal ini membuat kopolimer ethyl propylene (EP) cocok untuk digunakan
pada sterilisasi uap.
d. Polivinil Klorida
Botol-botol polivinil klorida yang jernih dan kaku mengatasi kekurangan dari
polietilen. Dalam keadaan normal polivinil klorida tampak sejernih kristal dan
kaku, tetapi mempunyai resistensi yang buruk terhadap benturan. Dapat dibuat
lunak dengan bahan plastisator. Berbagai stabilisator, antioksidan, pelincir atau
zat pewarna dapat ditambahkan. Tidak boleh dipanaskan berlebihan karena akan
mulai terurai pada temperatur 280F, dan hasil penguraiannya sangat merusak.
Polivinil klorida dapat menjadi kuning bila dibiarkan terkena panas atau sinar
ultra violet, kecuali jika ditambahkan suatu stabilisator oleh pemasok resmi.
Dalam formula senyawa PVC dengan bahan-bahan stabilisator kalsium zink,
semua bahan digunakan dengan konsentrasi dibawah konsentrasi maksimal.
Polivinil klorida adalah penghalang yang sangat baik terhadap minyak , alkohol
yang mudah dan yang tidak menguap, dan pelarut-pelarut hidrokarbon. Polivinil
klorida yang kaku adalah penghalang yang cukup baik bagi lembab dan gas secara
umum, tetapi plastisator mengurangi sifat-sifat ini. Polivinil klorida tidak
dipengaruhi asam atau alkali, kecuali beberapa asam yang dapat mengoksidasi.
Resistensi terhadap benturan buruk, terutama pada temperatur rendah. PVC dapat
juga digunakan sebagai pelapis permukaan botol-botol gelas. Hal ini dilakukan
dengan mencelupkan botol kedalam plastisol PVC dan menghasilkan pelapis
tahan hancur yang melapisi botol gelas.
Sifat-sifat dari PVC antara lain adalah sebagai berikut:
Rusak pada pemanasan yang berlebihan mulai 280C
Barier yang sangat baik terhadap minyak menguap, alkohol dan pelarut
petrolatum.
Menahan odors dan flavors.
Barier yang baik terhadap oksigen, tidak dipengaruhi oleh asam, basa kecuali
beberapa asam oksidator.
Memiliki kerapatan yang lebih tinggi (1,161,35 g/cm
3
) dibandingkan dengan
polimer lain seperti polyethylene (0,920,96 g/cm
3
) dan polypropylene (0,90
g/cm
3
).

Tabel Formulasi komponen PVC
Component Level (phr)
a

PVC resin 100
Plasticizer 30 40
Stabilizer 0,25 7
a
phr = parts per hundred parts of resin by weight

e. Polistiren
Polistiren serba guna adalah plastik yang kaku dan sejernih kristal. Polistiren
telah digunakan oleh ahli farmasi selama bertahun-tahun sebagai wadah untuk
bentuk sediaan padat, karena relatif murah. Dewasa ini, polistiren tidak dipakai
untuk produk cairan. Plastik ini mempunyai transmisi uap yang tinggi dan
permabilitas oksigen yag tinggi. Polistiren resisten terhadap asam, kecuali asam
yang mengoksidasi dengan kuat terhadap alkali. Mudah dirusak oleh bahan kimia
yang menyebabkan retak dan pecah, sehingga umumnya digunakan untuk
mengemas produk yang kering saja. Untuk memperbaiki kekuatan terhadap
benturan dan kerapuhan polistiren dikombinasikan dengan berbagai konsentrasi
karet dan senyawa akrilik.

f. Nilon (Poliamida)
Nilon dibuat dari asam bermartabat dua dikombinasi dengan diamina. Karena
ada banyak asam bermartabat dua dan banyak amina yang berbeda, maka terdapat
banyak ragam nilon tipe asam dan amina yang dinyatakan oleh nomor
pengenal jadi nilon 6/10 mempunyai enam atom karbon dalam amina dan sepuluh
dalam asamnya. Nilon dan bahan-bahan poliamida yang sama dapat dibuat
menjadi wadah-wadah dengan dinding tipis. Nilon dapat diautoklaf dan sangat
kuat serta agak sulit dihancurkan dengan cara-cara mekanik. Tidak merupakan
bahan penghalang yang baik terhadap uap, tapi bila sifat ini diperlukan, lapisan
nilon dapat ilaminasi pada polietilen atau pada berbagai bahan lainnya.
g. Polikarbonat
Polikarbonat dapat dibuat menjadi wadah yang jernih transparan. Bahan yang
relatif mahal ini mempunyaai banyak keuntungan salah satunya adalah dapat
disterilkan berulang kali. Wadahnya keras sama seperti gelas, dan telah dipikirkan
kemungkinannya sebagai pengganti vial dan alat penyuntik dari gelas. Plastik ini
dikenal karena stabilitas dimensional, kekuatan benturan yang tinggi, resisten
terhadap peregangan, sedikit meyerap air, transparan, serta resisten terhadap panas
dan api. Polikarbonat resisten terhadap asam encer, oksidator atau reduktor garam,
minyak, lemak, dan hidrokarbon alifatik,. Dapat dirusak oleh alkali, amina, keton,
ester, hidrokarbon aromatik, dan beberapa alkohol.resin polikarbonat harganya
mahal, sehingga digunakan untuk wadah-wadah yang istimewa.

h. Akrilik Multipolimer (Nitril Polimer)
Polimer-polimer ini mewakili akrilonitril atau metakrilonitril atau
metakrilonitril monomer. Sifat-sifat uniknya sebagai penghilang gas yang kuat,
resistensi yang baik terhadap bahan kimia, kekuatan yang sangat baik, serta
keamanan pembuangannya dengan membakar hangus membuatnya menjadi
wadah yang efektif untuk produk yang sulit dikemas dalam polimer lainnya.
Penggunaan nitril polimer untuk makanan dan kemasan farmasi diatur menurut
standar FDA. Standar keamanan saat ini kurang dari 11 bagian per sejuta residu
monomer akrilonitril, dengan perubahan yang dapat diterima kurang dari 0,3 per
sejuta untuk semua makanan.

i. Polietilen Tereftalat (PET)
Polietilen tereftalat, umunya disebutkan PET adalah polimer hasil kondensasi
yang dibentuk khas dari reaksi asam tereftalat atau dimetiltereftalat dengan etilen
glikol dengan adanya katalisator. Perkembangan botol-botol PET berorientasi
yang bersumbu dua mempunyai pengaruh lebih besar pada pembotolan minuman
yang mengandung CO, dihitung dari besarnya perkiraan pemakaian resin selama
setahun sebesar kurang-lebih 350 juta pound. Kekuatan benturanya dan sebagai
penghalang gas serta aroma yang baik membuatnya menarik untuk digunakan
dalam kosmetik dan cairan pencuci mulut, maupun untuk produk lainnya di mana
kekuatan, kekerasan, dan penghalang merupakan pertimbangan yang penting.

j. Plastik-plastik Lainnya
Resin koekstrusi digunakan untuk membuat botol dan blister yang dibentuk
dengan pemanasan dengan sifat-sifat penghalang yang sebelumnya tidak dapat
dicapai dengan resin tunggal, campuran resin, atau kopolimer. Suatu koekstrusi
seperti polipropilen etilen-vinyl-alkohol/polipropilen mempersiapkan penghalang
lembab dan polipropilen yang menyatu dengan penghalang gas yang membesar
dari etil-venyl-alkohol. Resin yang terkoektrusi menyediakan pilihan kemasan
untuk produk yang sebelumnya hanya dikemas dengan gelas. Plastik dengan sifat
penghalang yang kuat dapat bersaing dengan wadah gelas dan logam dapat
diperoleh melalui pembuatan baru yang dikembangkn oleh Du Pont
Co. Teknologiini meliputi penyebaran nilon dalam resin poliolefin sedemikian
rupa, sehingga matriks polimer akhir akan mengandung sussunan laminar keping-
keping nilon yang unik, yang menyediakan suatu seri dinding penghalang yang
saling bertindihan.

Evaluasi dan Uji Plastik
FDA telah memberikan batasan petunjuk masalah evaluasi dan uji bahan
polimer. Dengan penggunaan plastik sebagai bahan untuk wadah LVP, berikut ini
dapat dipertimbangkan kerangka dasar untuk melakukan pengujian:
1. Pemeriksaan, menurut prosedur USP XXI-NF XVI untuk uji biologi dan
fisikokimia, jumlah dan tipe senyawa yang potensial untuk leaching atau terlepas
dari wadah plastik.
2. Pemeriksaan integritas atau stabilitas dengan uji terhadap efek kondisi
penyimpanan, misal: waktu, suhu, cahaya, kelembaban dan efek siklus sterilisasi
terhadap sifat fisik, kimia dan biologi dari wadah.
3. Melakukan uji lainnya dan menghasilkan data perkiraan untuk menjamin
keamanan dari wadah.

Berbeda dengan bahan plastik, penggunaan gelas sebagai wadah LVP
telah diterima sejak dulu kala karena kebijakan lebih dahulu dan penggunaan
dalam waktu yang lama. Hal ini bukan berarti bahwa gelas dapat digunakan pada
aplikasi LVP tanpa deretan uji yang umum. Walaupun keuntungan bahan gelas
melebihi bahan plastik, penggunaan bahan plastik didukung oleh spesifikasi USP
XXI-NF XVI. Secara umum berbagai wadah atau komponen yang kontak
langsung dengan cairan LVP harus diveluasi dengan perhatian yang khusus.
1. Uji Fisika
a. Uji resin (Resin testing)
Berdasarkan penerimaan karet mentah, manufaktur farmasi mencatat
banyaknya jumlah dari karet mentah dan percaya tingkat spesifikasi penerimaan
ditetapkan oleh manufakture resin. Uji fisik yang dilakukan meliputi ukuran titik
leleh dan ukuran endapan spesifik.
b. Uji wadah (Package testing)
Uji fisika pada wadah yang berisi komplit merupakan cara yang paling
banyak dilakukan. Pengujian biasanya meliputi uji visual, seperti kejernihan,
lapisan tambahan, uji tetesan, dan uji kebocoran. Uji integritas fisik meliputi uji
kebocoran wadah, kebocoran tutup dan integritas, uji dimensional (ukuran), dan
kerusakan label.
c. Pemeriksaan visual pada kejernihan dan lapisan tambahan
Standard untuk kejernihan wadah telah ditetapkan oleh manufaktur farmasi.
Kejernihan ini mengungkinkan untuk pemeriksaan.
d. Keretakan wadah atau Paneling
Wadah dapat menjadi rapuh karena sterilisasi atau proses manufaktur yang
tidak sesuai. Pemeriksaan visual dilakukan pada waktu yang sama dengan
pemeriksaan kejernihan produk. Paneling adalah peristiwa dimana wadah rata
atau memipih pada salah satu sisi dari botol.
e. Kebocoran wadah (Body leakage)
Uji integritas setelah produk diisikan ke dalam LVP, dapat dilakukan secara
manual maupun menggunakan instrumentasi elektronik, dilakukan untuk
mengukur ketahanan yang berkurang ketika melewati jembatan voltase. Cara ini
medeteksi media cairan yang meninggalkan wadah. LVP ditolak bila terjadi
kebocoran pada wadah.
f. Kebocoran tutup dan I ntegritas (Closure leakage and integrity)
Sisi dari wadah biasanya disegel dengan menggunakan tutup karet untuk
menutup rongga udara. Tutup ini harus menjamin integritas dari wadah.
Berdasarkan validasi siklus sterilisasi untuk LVP khusus, bagian ini harus
diperhatikan karena bila terjadi kebocoran, maka akan berpengaruh pada sterilitas.
g. Pemeriksaan ukuran (Demensional testing)
Ukuran dan berat dari wadah harus diperiksa sebelum wadah diterima.
Volume juga harus diperiksa seperti pada integritas wadah.
h. Pelabelan (labeling)
Label harus dilihat untuk memeriksa kelengkapan dari label pada wadah,
termasuk expiration date, penjelasan mengenai komposisi. Jika label stampel
panas dicetak pada wadah atau botol maka harus dilakukan uji kebocoran dan
integritas untuk menegaskan bahwa tidak ada kerusakn pada wadah setelah
pencetakan.

2. Uji Kimia
Uji kimia dari wadah LVP dan bahan polimer mentah itu sendiri dilakukan
tergantung pada polimer yang digunakan dan sifat yang dinginkan pada wadah.
Umumnya, pemeriksan kimia dari polimer yang digunakan pada wadah LVP
dilakukan oleh supplier/pemasok polimer. Pemeriksaan tersebut meliputi analisis
berat molekul, sisa pijar, presentase logam berat dan pemeriksaan bahan tambahan
seperti stearat atau antioksidan. Pemeriksaan meliputi:
a. I R spectra.
Identifikasi polimer dengan menggunakan spektroskopi IR sudah biasa
dilakukan. Sampel disiapkan pada pellet KBr atau tekanan kuat hingga menjadi
lapisan yang tipis. Gugus seperti OH, C=O, dan CH dapat identifikasi
berdasarkan pita serapan yang khas.
b. Uji logam berat
Kalsium (Ca) dan seng (Zn) merupakan logam yang sering diuji, biasanya
dilakukan dengan menggunakan AAS (Atomic Absorption Spectrum). Logam
berat ini ditambahkan pada formula polimer LVP sebagai stabilizer (logam
oksida), mold releasing agent (zinc stearat), pewarna, seperti kalsium karbonat.
c. Pengisi tambahan
Pengisi ini merupakan bahan khusus yang harganya murah dan berguna untuk
memperpanjang polimer dan mengurangi harga plastik. Pengisi memiliki efek
menguatkan dam mengurangi penyusutan pada cetakan serta meningkatkan
koefisien panas. Pengisi yang sering digunakan adalah kalsium karbonat dan talc.
AAS dapat digunakan untuk mendeteksi adanya kalsium dari kalsium karbonat
dan analisisthermogravimetric dapat digunakan untuk mengevaluasi jumlah talc
yang diisikan pada polimer.
d. Plasticizer
Plasticizer seperti senyawa phtalat (DEHP, di-2-ethyl-hexylphtalate sering
digunakan pada wadah PVC) harus diperiksa untuk melihat apakah terjadi
leaching dari wadah parenteral ke larutan dengan akumulasi lebih lanjut di jaring
tubuh dan organ pasien.
e. Antioksidan
Produk polyolefin mengandung antioksidan tertentu, seperti BHT (butylated
hydroxytoluene) dan DLPTDP (dilauril thiopropionate). Untuk mengekstraksi
antioksidan ini dapat digunkan kloroform sebagai pelarut. Saat ini, ketika bahan
plastik digunakn untuk wadah LVP, QC testing akan menghitung secara
kuantitatif antioksidan yang lepas atau migrasi dari wadah ke cairan LVP untuk
memeriksa bahwa senyawa yang lepas masih di bawah tingkat toksik.

3. Uji Biologi Plastik dan Polimer Lain
Uji ini terdiri dari dua tahap pengujian. Tahap pertama lakukan uji biologis
secara in-vitro sesuai prosedur seperti yang ertera pada Uji Reaktivitas secara
Biologi in-vitro. Bahan yang memerlukan uji in vitro tidak memerlukan uji
lanjutan. Tidak ada kelas plastik dinyatakan termasuk golongan ini. Bahan yang
tidak memenuhi persyaratan uji in-vitro harus diuji tahap kedua yang dilakukan
denga uji in-vivo seperti Uji injeksi sistemik, Uji intra-kutan, dan Uji implantasi
sesuai dengan prosedur yang tertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.
a. Uji Reaktivitas secara Biologi in-vitro
Uji berikut dirancang untuk menentukan reaktivitas biologik biakan sel
mamalia setelah kontak dengan plastik elastomer dan bahan polimer lain yang
kontak dengan penderita secara langsung, atau dengan ekstrak khusus yang dibuat
dari bahan uji. Hal yang penting adalah menyediakan luas permukaan spesifik
untuk ekstraksi. Jika luas permukaan specimen tidak dapat ditentukan, gunakan
0,1 g elastomer atau 0,2 g plastik atau bahan lain untuk setiap mL cairan ekstraksi.
Juga penting untuk berhati-hati dalam penyediaan bahan-bahan tersebut untuk
menghindari kontaminasi mikroba dan zat asing lain.
Prosedur
Penyiapan sampel untuk ekstrak. Lakukan prosedur seperti yang tertera pada Uji
Reaktivitas secara Biologi in-vivo.
Penyiapan ekstrak. Lakukan penyiapan ekstrak seperti yang tertera pada Uji
Reaktivitas secara Biologi in-vivo, menggunakan larutan ijeksi Natrium Klorid
(natrium klorida 0,9%) atau media biakan sel mamalia bebas serum sebagai
pelarut ekstraksi. (Catatan bila ekstraksi dilakukan pada suhu 37C selama 24
jam, dalam inkubator, gunakan mdia biakan yang ditambah serum. Kondisi
ekstraksi tidak boleh menyebabkan perubahan fisik seperti fusi atau pelelehan
potongan kecuali sedikit pelengketan.
b. Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.
Uji berikut dirancang untuk menentukan respon biologik hewan terhadap
plastik elastomer dan bahan polimer lain yang kontak dengan penderita
secara langsung atau tidak langsung, atau dengan penyuntikan ekstrak khusus
yang dibuat dari bahan uji. Hal yang penting yaitu menyediakan daerah
permukaan spesifik untuk ekstraksi. Jila daerah permukaan specimen tidak dapat
ditentukan, gunakan 100 mg elastomer atau 200 mg plastik atau bahan lain untuk
tiap mL cairan ekstraksi. Juga untuk berhati-hati dalam penyediaan bahan-bahan
yang akan disuntikkan atau diteteskan guna menghindari kontaminasi mikroba
dan zat asing lain.

Tutup Elastomerik (tutup karet)
Tutup karet digunakan dalam industri farmasi untuk membuat sumbat
botol, berlapis tutup, dan bagian atas dari suatu alat penetes. Sumbat karet utama
digunakan untuk vial takaran ganda dan alat suntik sekali pakai. Polimer karet
yang paling umum digunakan adalah karet alam, neoprene, dan butil. Jenis bahan
tambahan yang umum didapat dalam tutup karet adalah:
Karet
Bahan untuk vulkanisir
Akselerator
Bahan pengisi untuk memperpanjang
Bahan pengisi untuk memperkuat
Bahan pelunak
Antioksidan
Zat pigmen
Komponen-komponen tertentu, lilin
Komponen polimer utamanya adalah elastomer. Tutup elastomerik dapat
berasal dari bahan alam atau sintetis. Sifat tutup elastomerik tidak hanya
bergantung pada bahan-bahan di atas, tetapi juga pada prosedur pembuatan seperti
pencampuran, penggilingan, bahan pengabu yang digunakan, pencetakan dan
pemasakan. Contoh sifat yang diinginkan dari elastomer adalah kompresibilitas
dan kemampuan untuk menutup kembali.
Faktor-faktor seperti prosedur pembersihan, media kental dan kondisi
penyimpanan juga mempengaruhi kesesuaian tutup elastomerik untuk penggunaan
khusus. Evaluasi terhadap faktor demikian harus dilakukan uji khusus tambahan
yang sesuai,untuk menentukan kesesuaian tutup elastomerik untuk penggunaan
yang diinginkan. Kriteria pemilihan tutup elastomerik juga harus mencakup
penelitian teliti terhadap semua bahan, untuk meyakinkan bahwa tidak ada
penambahan unsur yang dicurigai atau diketahui bersifat karsinogenik atau bahan
toksik lain.
Persyaratan kecocokannya sebagai materi tutup pada wadah sediaan
injeksi adalah bahwa karet menunjukkan elastisitas yang cukup dengan demikian
menjamin wadah yang kedap dan tahan terhadap pengaruh suhu.
Sifat-sifat tutup elastomerik yang baik :
a. Permukaan harus licin dan tidak berlubang agar dapat dicuci bersih.
b. Menutup rongga-rongga kecil pada permukaan, seperti leher bagian dalam vial
atau dinding-dinding bagian dalam syringe hipodermik. Bahan lain seperti gelas,
logam tak memiliki kemampuan ini.
c. Kekerasan dan elastisitasnya harus mencukupi sehingga ia dapat melewatkan
jarum suntik tanpa membuatnya menjadi tumpul.
d. Mudah ditembus oleh jarum syringe hipodermik dan menutup rapat kembali
dengan cepat setelah jarum ditarik.
e. Pada masuknya jarum inJeksi tidak ada partikel tutup elastomerik yang
mencapai ke dalam larutan injeksi.
f. Tak mengalami perubahan sifat akibat proses sterilisasi
g. Impermeabel terhadap udara dan lembab (untuk meghindari peruraian obat yang
sensitif terhadap udara
Karena komposisi sumbat karet sangat rumit dan proses pembuatannya
sulit, maka biasanya timbul persoalan-persoalan pada formula karet tertentu.
Sumbat karet tidak boleh mengabsorpsi bahan aktif, pengawet antibakteri dan
bahan lainnya atau bahan karet tidak boleh mengekstraksi larutan karena alasan
berikut;
(1) Dapat mengganggu analisis kimia bahan aktif.
(2) Mempengaruhi toksisitas atau pirogenitas dari larutan injeksi.
(3) Berinteraksi dengan pengawet dan menjadikannya inaktif, dan
(4) Mempengaruhi stabilitas kimia dan fisika dari sediaan
Contoh penggunaan tutup elastomerik :
1. Tutup vial
Tutup vial elastomer digunakan sebagai tutup primer vial parenteral dan
merupakan salah satu jenis bahan yang banyak digunakan sebagai tutup sediaan
farmasi. Karet dapat dibentuk menjadi tutup vial dalam berbagai bentuk dan
ukuran, dari unit-dose sampai tutup wadah bermuatan beberapa liter. Kedudukan
tutup vial dijaga oleh lapisan segel logam sampai ke leher vial.
2. Tutup univial
Zat aktif yang tidak stabil dalam bentuk larutan berada dalam bentuk kering
sampai pada saat akan digunakan. Serbuk zat aktif berada pada bagian bawah vial
sedangkan diluen steril berada pada bagian atas. Dua bagian vial ini dibatasi oleh
karet, yang akan bergeser akibat adanya tekanan hidrostatik dari tekanan yang
diberikan pada tutup univial. Saat karet tergeser, akan terjadi proses pencampuran
dan disolusi dari serbuk zat aktif pada kompartemen bagian bawah.

Sifat Kimia dan Fisika Elastomer secara Umum
Karet yang dikatakan sangat baik dalam hal resistensi terhadap transmisi
gas atau uap air memiliki sifat impermeabel terhadap gas (seperti O
2
, N
2
, CO
2
)
dan uap air. Karet ini baik digunakan untuk tutup vial yang digunakan untuk
kemasan obat serbuk atau yang bersifat liofilik. Contohnya adalah karet butil.
Coring resistance adalah kemampuan untuk mempertahankan keutuhan
akibat penusukan oleh jarum suntik. Vial multidose, yang mengalami banyak
penusukan selama digunakan, akan lebih kuat ditutup dengan karet alami
dibandingkan dengan silikon.
Compresion recovery adalah kemampuan untuk kembali ke bentuk semula
setelah mengalami kompresi selama periode tertentu dengan suhu tertentu. Karet
alami akan lebih baik digunakan sebagai piston syringe dari pada karet butil.
Shelf life adalah kemampuan untuk mempertahankan sifat-sifatnya setelah
terpapar oleh oksigen, ozon, cahaya, panas, dan kelembaban. Karet silikon dan
fluoroelastomer (jenuh) dapat mempertahankan sifat-sifatnya lebih lama dari pada
karet alami tak jenuh.
Ketahanan terhadap pelarut (solvent resistance) merupakan sifat yang
penting bagi karet farmasetis karena karet seringkali bersinggungan dengan
cairan. Kemampuan karet untuk menahan lewatnya pelarut, swelling, ekstraksi
dan degradasi pelarut merupakan parameter yang sangat penting. Minyak nabati
kompatibel dengan karet butil, tetapi tidak demikian halnya dengan minyak
mineral.
Resilience berhubungan dengan compression recovery. Bola yang terbuat
dari karet alami dapat dipantulkan sedangkan bola dari karet butil tidak dapat
dipantulkan. Alat seperti katup darah (blood valve) yang berhubungan dengan
tube pengumpul darah (blood collection tube) harus dapat bergerak maju dan
mundur berkali-kali sejalan dengan panjang jarum untuk membuka dan menutup
aliran darah. Karet yang dipilih biasanya karet alami.
Ozon merupakan zat yang dapat mendegradasi karet.Ozon berada di
atmosfer, terutama di sekeliling lampu UV dan peralatan listrik. Karet alami
memiliki ketahanan buruk terhadap ozon, sehingga karet menjadi keras dan retak.
Karet etilen- propilen-dien (EPDN) cukup resisten terhadap ozon.
Ketahanan terhadap radiasi (radiation resistance) adalah kemampuan
untuk mencegah terjadinya perubahan sifat akibat terpajan sinar gamma. Sifat ini
menjadi penting karena saat ini sering digunakan sterilisasi radiasi untuk sediaan
farmasetik. Piston karet syringe yang digunakan pada syringe plastik sekali pakai
umumnya disterilkan melalui radiasi.

Bahan-bahan dalam formulasi karet dapat diklasifikasikan menurut
fungsinya dalam formulasi, yaitu :
Elastomer atau polimer
Merupakan komponen dasar dalam formulasi karet. Sifat formula karet sangat
bergantung pada sifat elastomer
Vulcanizing agent
Merupakan senyawa kimia yang digunakan untuk mentautsilangkan (cross-link)
rantai elastomer sehingga terbentuk jaringan tiga dimensi sehingga terbentuk
formulasi karet dengan sifat fisika dan kimia yang diinginkan.
Istilah vulcanizing digunakan untuk menunjukkan bahwa pada proses ini
dibutuhkan panas. Karet yang divulcanizing dengan sulfur membutuhkan senyawa
kimia lain untuk menghasilkan proses vulkanisasi yang efisien, sehingga karet
tersebut tidak sebersih karet yang divulkanisir dengan resin, oksida logam
ataupun peroksida. Kini industri farmasi lebih sering menerapkan proses
vulkanisasi yang lebih bersih. Melalui vulkanisasi karet alami, artinya melalui
penambahan vulcanizing agentseperti sulfur atau pemanasan di bawah tekanan,
karet memperoleh elastisitasnya, kekompakan, dan daya tahannya terhadap
pengaruh panas. Dari penambahan sulfur dapat diperoleh karet lunak (5-10%
sulfur) dan karet keras (30-50% sulfur).
Akselerator
Akselerator mengurangi waktu vulkanisasi dengan meningkatkan kecepatan
vulkanisasi. Zat ini bukan katalisator karena ia mengalami perubahan kimiawi dan
seringkali juga bekerja sebagai cross-linking agent. Vulkanisasi dengan sulfur
harus disertai akselerator agar menghasilkan derajat cross-linking yang efektif.
Aktivator
Aktivator berfungsi meningkatkan kecepatan reaksi cross-linking dengan cara
bereaksi dengan akselerator, menghasilkan senyawa yang lebih efisien. Aktivator
yang umum digunakan adalah zinc oksida dan asam stearat. Pada sistem
vulkanisasi sulfur konvensional, zinc oksida dan asam stearat digunakan sebagai
koaktivator.
Antioksidan-antiozon
Antioksidan dan antiozon dikelompokkan sebagai antidegradasi. Antioksidan
adalah senyawa yang berfungsi melindungi terhadap oksigen, dan antiozon
berfungsi melindungi dari ozon yang bersifat lebih reaktif. Senyawa-senyawa ini
digunakan untuk meningkatkan resistensi elastomer tak jenuh terhadap usia.
Elastomer jenuh, seperti silikon atau fluoroelastomer, tidak membutuhkan
antidegradasi.
Antidegradasi kimia, seperti fenol,melindungi karet dengan cara mengalami
oksidasi untuk menggantikan polimer. Antidegradasi fisika seperti lilin (wax),
bekerja dengan membentuk lapisan protektif pada permukaan karet. Lilin tersebut
juga dapat berfungsi sebagai lubrikan pada piston syringe.
Plasticizer- lubrikan
Senyawa ini digunakan dalam formulasi karet sebagai bahan pembantu dalam
pembuatan karet, sebagai pelunak pada karet yang telah divulkanisir atau sebagai
pelicin tutup. Contohnya yaitu parafin wax, minyak silikon, minyak parafin,
minyak naftenat (Naphtenic oil), ftalat, dan fosfat organik.
Pengisi
Karet dapat diformulasikan tanpa pengisi. Jika demikian maka hasilnya disebut
karet gum yang bersifat tembus pandang, misalnya untuk pembuatan dot
bayi. Dalam pembuatan karet, seringkali dilakukan modifikasi untuk
meningkatkan kekerasan karet, karakteristik fisika, resistensi terhadap abrasi atau
menurunkan biaya produksi. Pengisi digunakan untuk memenuhi tujuan-tujuan
tersebut.
Pigmen
Pigmen biasanya berupa garam anorganik dan oksida, karbon hitam, atau
pewarna organik, yang digunakan untuk tujuan estetika atau fungsional. Dari segi
estetika, pabrik farmasi mungkin menginginkan tutup karet yang berwarna serasi
dengan sefel alumunium atau label, sehingga penampilan kemasan menjadi lebih
menarik.

Uji Tutup Karet Elastomerik
1. Prosedur Uji Biologi
Ada dua tahap pengujian. Tahap pertama adalah uji reaktivitas secara biologi
invitro. Bahan yang yeng memenuhi syarat uji invitro, tidak perlu dilakukan uji
tahap kedua. Bahan yang tidak memenuhi syarat invitro lanjutkan dengan tahap
kedua yaitu uji intrakutan yaitu uji reaktivitas secara biologi invitro.

2. Prosedur Uji Fisikokimia
Uji berikut dimaksudkan untuk menetapkan sifat fisikokimia yang berhubungan
dengan ekstraksi tutup elastomeric. Karena uji berdasarkan pada ekstraksi
elastomer, maka jumlah luas permukaan dari contoh yang akan diekstraksi adalah
penting. Dalam tiap pengujian ditetapkan luas permukaan untuk diekstraksi pada
suhu yang telah ditetapkan. Metode uji direncanakan untuk mengetahui variasi
utama yang diharakan.

Larutan pengekstraksi:
a. Air murni
b. Pembawa obat (bila digunakan)
c. Isopropanol
Peralatan
a. Otoklaf digunakan dapat mempertahankan suhu 121C 2C, yang dilengkapi
dengan thermometer, pengukur tekanan, dan rak yang sesuai untuk tempat wadah
pengujian diatas permukaan air.
b. Oven dapat mempertahankan suhu 105C 2C.
c. Alat Refluks, mempunyai kapasitas lebih kurang 500 ml.
Prosedur
Penyiapan contoh letakkan dalam wadah ekstraksi yang sesuai sejumlah tutup
elastomeric yang memberikan luas permukaan 100 cm
2
. Tambahkan 300 ml air
murni kedalam masing-masing wadah, tutup dengan gelas piala yang dibalik dan
masukkan dalam otoklaf pada suhu 121C 0,5C selama 30 menit.
Enaptuangkan, menmggunakan penapis baja tahan karat, sehingga tutup tertahan
dalam wadah. Cuci dengan 100 ml air murni goyangkan perlahan dan buang air
cucian. Ulangi pencucian dengan air murni 100 ml. lakukan prosedur yang sama
untuk wadah blangko.
Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi A) masukkan sejumlah contoh yang
telah dipersiapkan pada penyiapan contoh, dengan luas permukaan 100 cm
2
,
kedalam wadah yang sesuai, tambahkan 200 ml air murni. Tutup dengan gelas
piala yang dibalik dan ekstraksi dengan pemanasan dengan otoklaf pada suhu
121C selama 2 jam, biarkan selama waktu yang secukupnya hingga cairan dalam
wadah mencapai suhu ekstraksi. Biarkan otoklaf mendingin dengan cepat dan
dinginkan hingga suhu kamar. Lakukan prosedur yang sama pada blangko.
Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C)
masukkan sejumlah contoh yang telah dipersiapkan pada penyiapan contoh,
dengan luas permukaan 100 cm
2
, kedalam alat refluks yang sesuai berisi 200 ml
larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C, dan refluks selama 30 menit.
Lakukan prosedur yang sama pada blangko.
Kekeruhan (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan
pengekstraksi A, larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C). Goyangkan
wadah masukkan sejumlah ekstrak kedalam sel, jika perlu encerkan dengan
pengekstraksi, dan ukur kekeruhannya dengan nefelometer, terhadap baku tetap
yang direproduksibel (baku nefelos). Kekeruhan adalah perbedaan antara harga
yang diperoleh untuk blangko dan contoh yang dinyatakan dalam unit nefelos,
sesuai skala numeric linier arbitrary, menunjukkan rentang kekaburan dari
kejernihan mutlak sampai daerah kekeruhan.
Zat mereduksi (ekstrak yang digunakandengan larutan pengekstraksi A).
goyangkan wadah pindahkan 50 ml ekstrak contoh kedalam wadah yang sesuai,
dan titrasi dengan iodium 0,01 N, menggunakan 3 ml kanji sebagai indicator.
Lakukan penetapan blangko. Perbedaan volume titran antara blangko dan contoh
dinyatakan dalam ml iodium 0,01 N.
Logam berat (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan
pengekstraksi A atau larutan pengekstraksi B). masukkan 20 ml ekstrak blangko
dan ekstrak contoh kedalam tabung pembanding warna yang terpisah. Masukkan
2 ml, 6 ml dan 10 ml larutan baku timbale kedalam tiga tabung pembanding
warna yang berbeda, tambahkan 2 ml as.asetat 1 N pada tiap tabung, dan
tambahkan air hingga 25 ml. tambahkan 10 ml hydrogen sulfide yang dibuat segar
kedalam tiap-tiap tabung, campur diamkan 5 menit dan amati dari atas kebawah
diatas permukaan putih. Tetapkan jumlah logam berat dalam blanko dan dalam
contoh. Kandungan logam berat adalah perbedaan antara blangko dan contoh.
Perubahan pH ( Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan
pengekstraksi A atau larutan pengekstraksi B). tambahkan kalium klorida
secukupnya kedalam ekstrak A hingga kadar 0,1%. Tetapkan pH dari contoh
ekstrak A dan ekstrak B secara potensiometrik, lakukan penetapan blangko
ekstrak A dan Ekstrak B. perubahan pH adalah perbedaan pH antara blangko dan
contoh.
Bahan terekstraksi (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan
pengekstraksi A, larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C). Goyangkan
wadah, masukkan 100 ml balangko dan contoh kedalam cawan penguap yang
telah dipisah dan telah ditara. uapkan diatas tangas uap hingga kering atau dalam
oven pada suhu 100, keringkan pada suhu 105 selama 1 jam, dinginkan kedalam
desikator dan timbang. hitung bahan terekstraksi total, dalam mg dengan rumus:
2(Wu-WB)
Wu adalah bobot residu dari contoh dalam mg
WB adalah bobot residu blangko dalam mg

Tutup Plastik
a. Resin Thermosetting
Resin plastik thermosetting jenis fenol banyak digunakan pada tutup yang
beruliran. Plastik thermosetting mula-mula menjadi lembek pada pemanasan dan
kemudian pulih lalu mengering pada keadaan akhir. Pembentukkan harus terjadi
pada tahap pertama menjadi lembek, karena sesudah waktu memulih sudah tidak
ada pergerakkan lagi, meskipun dipanaskan berulang dan disertai penekanan.
Selama proses pencetakkan, thermoset mengalami perubahan kimia permanen dan
tidak seperti bahan-bahan termoplastis, bahan-bahan ini tidak dapat diproses
ulang. Karena bagian-bagian yang salah cetak harus disingkirkan, maka bahan-
bahan thermosetting biasanya diproses dengan cara pencetakkan memakai
tekanan. Proses pembuatannya relative lambat tetapi memungkinkan kontrol yang
baik dan memberi tanggapan yang cepat untuk mengubah temperatur dan aliran
bahan.
1. Jenis fenol
Bahan jenis fenol menghasilkan mutu yang berbeda-beda, berwarna gelap
biasanya hitam atau coklat. Jenis fenol digunakan bila diperlukan plastic yang
keras dan kukuh dan bila warna gelap dapat diterima. Kekerasan, tahan panas,
resistensi terhadap bahan kimia dan kuat adalah sifat-sifat yang mudah terlihat
dari jenis fenol. Pembatasan warna merupakan penghalang utama, meskipun
pemberian lapisan (coating) tersedia dengan harga yang murah. Sebagai tutup,
jenis fenol dapat menahan kekuatan tekanan dari mesin penutup botol, dan
menjadi segel yang erat dalam jangka waktu lama.
Jenis fenol resisten terhadap beberapa asam encer dan alkali, tetapi dapat
rusak oleh asam-asam, terutama yang bersifat oksidator. Asam organik dan asam
yang mereduksi biasanya tidak mempunyai pengaruh. Alkali kuat dapat
menguraikan jenis fenol.
2. Jenis Urea
Resin thermosetting ini merupakan bahan yang keras dan jernih, yang dapat
menerima pewarnaan. Bahan ini lebih mahal daripada jenis fenol, tetapi sifat
tahan panas dan sifat lainnya dari jenis urea menjadikannya cocok untuk hal-hal
yang khusus. Warna-warna yang indah dapat diperoleh dari jenis urea, karena
kejernihannya memberi kecerahandan intensitas warna yang kuat. Plastik jenis
urea tersedia dalam berbagai ragam warna dan merupakan bahan yang keras,
rapuh, tidak berbau, dan tidak mempunyai rasa. Karena merupakan
plastik thermosetting, maka jenis urea tahan terhadap temperature yang tinggi
tanpa menjadi lembek, tetapi menjadi hangus pada temperatur kira-kira 390F.
Bahan ini dapat mengabsorpsi air pada keadaan basah, tetapi absorpsi seperti itu
tidak mempunyai efek serius terhadap plastik.
Jenis urea tidak dipengaruhi oleh pelarut organik apapun, tetapi dirusak oleh
alkali dan asam kuat. Bahan ini memiliki resistensi yang baik terhadap semua
jenis minyak dan lemak. Meskipun jenis urea tahan terhadap temperatur tinggi,
tetapi tidak dapat disterilkan dengan uap.
b. Resin termoplastis
Sejak jenis ini diperkenalkan, maka termoplastik menjadi luas pemakaiannya
pada pabrik sebagai tutup wadah. Polistiren, polietilen, dan polipropilen adalah
bahan-bahan yang dipakai pada 90% atau lebih dari semua tutup yang
termoplastis. Tiap bahan mempunyai keuntungan tersendiri, dan resin utama yang
dipakai tergantung pada sifat fisika dan kimia yang diinginkan bagi penggunanya,
serta pada produk tertentu yang akan dikemas.

Kotak Karton yang Disegel
Lembaran kertas karton yang dapat dilipat telah digunakan
sebagai kemasan kedua bagi produk bebas selama bertahun.tahun.
Kepopuleran jenis kemasan ini didasarkan pada pertimbangan fungsi dan
pemasaran dengan timbulnya pemasaran besar-besaran dan obat bebas pada
bagian swalayan dan toko-toko besar, maka adanya rak dan tumpukan
produk menjadipertimbangan dominan dalam desain kemasan. Distribusi besar-
besaran dan produk yang mudah pecah juga memerlukan kemasan
kedua untuk pecahnya produk selama distribusi. Keperluan menempel
label dalam banyak hal melampaui batas tempat yang disediakan bagi label pada
wadah pertama, dan akibatnya memerlukan tempat tambahan yang
tersedia sebagai sisipan atau lajur dan karton. Semua pertimbangan ini
dilaksanakan dengan pemakaian karton yang dilipat ufltuk memuat kemasan yang
pertama. Penutupan kotak karton lipat dapat dilaksanakan dengan beberapa cara.
Metode yang paling lazim terlihat adalah dengan menggunakan desain melipat
ujung. Keadaan desain melipat ujung memungkinkan ujung-ujung kotak
karton dipasang dekat dengan menyatunya sisi-sisi karton dari ujung kotak yang
terbuka, dengan belahan ditempatkan pada lipatan kotak atau tutup kotak.
Keadaan desain ini, yang telah lazim dikerjakan dalam industri kotak karton
karena fungsi dan kemampuannyabersatu dengan mesin kemasan kecepatan
tinggi, tidak lagi dianggap sebagai mekanisme penutupan yang dapat diterima
untuk obat bebas. Jika memakai kotak karton yang dilipat ujungnya, mereka harus
diperbesar dengan beberapa bentuk lain dari kemasan tahan gangguan seperti
pembungkus tambahan dengan lapisan tipis, menyegel dengan pita atau penyegel
kotak karton dengan perekat. Kotak karton yang disegel ujungnya berbeda dengan
yang ujungnya dilipat; dalam hal ini lebih baik menggunakan desain ikat
mengikat secara mekanis untuk menutup kotak karton dengan ujung yang dilipat,
bagian luar memakai perekat atau dilelehkan dengan panas untuk menyegel kotak
karton.

1. Uji Kebocoran
Pengujian keutuhan kemasan merupakan hal yang kritis. Hal ini karena
berhubungan dengan keamanan dan kualitas produk. Untuk keperluan tersebut
dibutuhkan uji yang bersifat non destruktif. Beberapa test yang sering digunakan
ialah:
a. Test elektrolit, digunakan untuk mengetahui kerusakan yang berhubungan
dengan kebocoran kemasan, test ini menggunakan larutan elektrolit, bila terjadi
kebocoran maka akan terjadi arus listrik.
b. Test tekanan, digunakan untuk mendeteksi kebocoran dari kemasan, dalam test
ini, gas diinjeksikan ke dalam kemasan yang telah dicelup dalam air. Injeksi gas
dilakukan dengan pompa. Bila terjadi kebocoran maka terjadi gelembung dalam
air.
c. Test mikrobiologi, digunakan untuk mendeteksi adanya kontaminasi dari
mikroba dalam kemasan. Test ini juga digunakan untuk menguji efektifitas
sterilan yang digunakan.

Contoh Pengujian Kebocoran Pada Ampul
Ampul dimaksudkan sebagai wadah tersegel yang kedap udara untuk suatu
dosis tunggal obat, sehingga secara sempurna menghalangi tiap perubahan antara
isi ampul yang disegel dan lingkungannya. Adanya pori-pori kapiler atau retakan
halus dapat menyebabkan masuknya mikroorganisme atau kontaminan lain yang
berbahaya ke dalam ampul, atau isinya dapat bocor keluar dan merusak
penampilan kemasan. Perubahan temperatur selama penyimpanan dapat
menyebabkan ekspansi dan kontraksi ampul dan isinya, sehingga menonjolkan
perubahan jika ada lubang.
Uji kebocoran dimaksudkan untuk mendeteksi ampul yang belum ditutup
dengan sempurna, sehingga ampul-ampul tersebut dapat dibuang. Ampul yang
ditutup pada ujungnya kelihatannya tidak begitu sempurna penutupannya
dibandingkan dengan ampul yang ditutup dengan segel tarik. Di samping itu,
retak kecil bisa terjadi sekitar segel tersebut atau pada dasar ampul sebagai hasil
dari penanganan yang kurang sempurna.
Kebocoran biasanya dideteksi dengan menghasilkan suatu tekanan negatif
dalam ampul yang ditutup tidak sempurna, biasanya dalam ruang vakum, selagi
ampul tersebut dibenamkan dalam larutan yang diberi zat warna (biasanya 0,5
sampai 1,0% biru metilen). Tekanan atmosfer berikutnya kemudian menyebabkan
zat warna mempenetrasi ke dalam lubang, dapat dilihat setelah bagian luar ampul
dicuci untuk membersihkan zat warnanya. Vakum (27 inci Hg atau lebih) harus
dengan tajam dilepaskan setelah 30 menit. Hanya setetes kecil zat warna bisa
mempenetrasi ke lubang yang kecil.
Laporan pengkajian menunjukkan bahwa deteksi kebocoran lebih efektif
bila ampul dicelupkan dalam bak zat warna selama siklus pensterilan dengan
autoklaf. Ini mempunyai keuntungan tambahan membantu deteksi kebocoran dan
sterilisasi dalam satu pelaksanaan. Kapiler yang berdiameter 15 mikron atau lebih
kecil bisa atau bisa tidak dideteksi dengan cara uji ini.
Uji kebocoran tidak dilaksanakan untuk vial dan botol karena tutup
karetnya tidak kaku; tetapi botol seringkali disegel selagi suatu vakum ditarik,
sehingga botol tetap kosong (terevakuasi) selama waktu penyimpanan. Adanya
vakum bisa dideteksi dengan membenturkan dasar botol dengan keras dengan
pangkal telapak tangan untuk menghasilkan suara memukul air. Uji lainnya
adalah dengan memakai pemeriksaan penguji percikan ke luar botol tersebut, yang
bergerak dari lapisan cairan ke dalam ruang udara. Penglepasan percikan baru
terjadi jika ruang udara dievakuasi (dikosongkan).

DAFTAR PUSTAKA

Departemen Kesehatan RI. Farmakope Indonesia edisi IV. Departemen Kesehatan
Republik Indonesia, Jakarta. 1995.
Lachman, Leon, Herbert A. Lieberman, Joseph L. Kanig. Teori dan Praktek Farmasi
Industri III, Penerjemah Siti Suyatmi. Penerbit Universitas Indonesia. Jakarta.
1994.
Voight, R. Buku Pelajaran Teknologi Farmasi. Terjemahan Soendani N.S. Gadjah Mada
University Press. 1995.
http://cybermed.cbn.net.id/cbprtl/cybermed/detail.aspx?x=Nutrition&y=cybershopping%
7C0%7C0%7C6%7C474