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1
Marcas de fresa e eroso em vrios ptos.
da superfcie da pea
Dar acabamento no molde Ferram. Sem. 14
2
Rebarbas em geral na pea
(principamente na regio para-brisa)
Melhorar fechamento no molde Ferram. Sem. 14
3
Regio da Cx. Fusveis (travessa)
deformada aps extrao.
Polir nervuras / Avaliar propostas da Ferram. p/
modificao da regio criando alvios, chanfros e
nervuras.
Ferram. Sem.13
4
Ondulaes na regio Tpta. Motor
Ventilao. Nervuras muito espaadas.
Estudo para criar nervuras adicionais na regio
(atualmente 5). / Reduzir raios internos
Eng. Sem.13
5
Marcas/manchas na regio Tpa. motor
ventilao
Ser realizado experincia fechando canal de
injeo no local
Ferram. OK
STATUS (semana)
8
6
4
3
5
10
12
13
15
16
17
18
19
20
21
22
23
27.1
Figura 17: Matriz de avaliao de Risco do Produto (Elaborado pelo autor)
Como documentos resultantes desta etapa foram definidos: o Plano de Controle
dos parmetros do processo e o Plano de Controle do Produto.
5.1.3 Anlise do IAQ aps a implementao da SG
Aps implementao da SG, o IAQ evoluiu na segunda fase do projeto em
questo para os seguintes valores: N1 iguais a 39% e 57%, N3 iguais a 49% e 43% e N6
iguais a 1% e 0%; respectivamente para os valores relativos s sries SO e SOP e
conforme ilustrado na Figura 18:
IAQ
PARTICIPAO PERCENTUAL DAS PEAS
N1/N3/N6 NAS FASES DA SO/SOP
ITEM DE CONTROLE: Grau de
intercambiabilidade
0
2 0
4 0
6 0
8 0
10 0
SO SO P
N6
N3
N1
39%
89%
1%
57%
43%
49%
100%
Figura 18: Resultados IAQ aps a implementao da SG (Elaborado pelo autor)
O acrscimo na mdia de aprovao de peas totalmente aprovadas com a
utilizao mxima de 75% do campo de tolerncia especificado no projeto (N1), j na
fase de SO, evidenciou a importncia da aplicao da sistemtica de avaliao de risco
do produto, pois reduziu o nmero de revises corretivas no produto e processo,
atendendo aos objetivos do projeto quanto qualidade e prazos, j na etapa de
preparao, que antecedeu ao lanamento em produo (SOP).
Da mesma forma, o crescimento no valor da mdia de N1 para a fase de SOP,
evidenciou a importncia da aplicao disciplinada da ferramenta da qualidade para o
planejamento adotada como inovao na SG, ou seja: a planilha de avaliao de risco do
produto.
Baseando-se nas prticas adotadas e relatadas acima, os valores que indicam
acrscimos nas mdias obtidas para o IAQ no nvel N3, e decrscimo no nvel N6,
reforaram que o mtodo para o planejamento da qualidade desenvolvido e aplicado na
nova SG, permitiu um melhor resultado quanto qualidade do produto na sua fase de
lanamento e, conseqentemente, uma maior intercambiabilidade das peas.
O indicador complementar ao IAQ, que foi o nmero de replanejamentos
(Figura 19), que reduziu de sete para dois, na fase posterior a implementao da SG,
representando uma reduo no atraso da SOP de 12 para 6 semanas.
IAQ Curva de Planejados (PL)
QUANTIDADE DE PLANEJ AMENTOS PARA
ATINGIR O TOTAL DAS PEAS
ITEM DE CONTROLE:
Deslocamento da data da SOP
Figura 19: Indicador grfico com o nmero de replanejamentos e atraso (Elaborada pelo
autor)
O replanejamento ou adiamento da SO e SOP decorria dos riscos no avaliados
adequadamente, e que acarretavam o no atendimento dos objetivos tcnicos do projeto, e
refletidos pelo indicador IAQ, comprometendo o prazo de lanamento em produo e,
conseqentemente, o aumento dos custos do projeto, alm de perdas na participao de
mercado.
Este novo cenrio representou que no apenas os ndices evoluram
positivamente da SO para a SOP, mas como tambm, o incio de produo foi
realizado com um total de 100% das peas plenamente certificadas quanto ao requisito
intercambiabilidade.
O resultado confirmou, que o processo de planejamento e implementao
conforme a SG, proporciona o resultado necessrio para os futuros desafios de obter
peas totalmente intercambiveis, que deveriam ser aplicadas em veculos de plataformas
mundiais, independentemente do seu local de fabricao.
5.2 Resultados Custos da Qualidade
0
1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0
7 0
8 0
9 0
1 0 0
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SOP1 SOP2
PL 1
PL 2
0
1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0
7 0
8 0
9 0
1 0 0
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S
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SOP1 SOP2
PL 1
PL 2
Posteriormente foi apresentado o resultado do indicador relativo aos custos da
qualidade, que representa a somatria dos custos de preveno, avaliao e falhas,
indicados como um valor percentual com relao os custos gerais de fabricao.
5.2.1 Anlise Custos da Qualidade antes da implementao da SG
A Figura 20 apresenta os custos da qualidade antes da implementao da SG.
CUSTOS
REDUO DAS PERDAS MENSURADA
PELOS CUSTOS DA QUALIDADE ( % )
ITEM DE CONTROLE: CUSTOS
DA QUALIDADE
Figura 20: Resultados custos da qualidade antes da implementao da SG (Elaborada
pelo autor)
Identificou-se pela anlise dos resultados um valor correspondente a 27,7% do
total dos recursos alocados para a fabricao dos veculos em questo, com uma produo
mdia diria de 1050 unidades. Este valor posicionava a unidade fabricadora em dcimo
terceiro lugar no Ranking mundial, que classifica por ordem dos menores custos da
qualidade, as melhores fbricas no mbito da corporao.
Uma anlise complementar indicou ainda, um forte desequilbrio entre as fontes
dos custos da qualidade, ou seja: um percentual reduzido para a preveno (5,6%),
13, 1
9, 0
5, 6
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
M dia P er o do I
2 7 , 7 %
Preveno Avaliao Falhas
enquanto que o valor do custo relativo as falhas foi significativamente maior (13,1%) e,
em um patamar intermedirio, os custos da avaliao (9%); no indicando a existncia de
uma ao sistemtica que favorecesse ao planejamento e a preveno.
A causa deste desequilbrio verificou-se principalmente face nfase reduzida s
atividades de planejamento, no que se refere s anlises preliminares dos potenciais de
falhas, tanto do produto como do processo, bem como a limitada aplicao das devidas
certificaes preliminares analticas das capacidades potenciais das mquinas e
processos. Alm disso, o treinamento tcnico e administrativo requerido face s
inovaes tecnolgicas advindas da introduo das novas peas, no era empregado nos
vrios nveis da organizao, na intensidade requerida para uma garantia dos resultados
em qualidade , tanto nos aspectos e exigncias operacionais, como gerenciais.
Relativamente s atividades de avaliao, observou-se a inexistncia de uma
sistemtica de controle das caractersticas crticas do produto e, parmetros do processo,
que fosse fundamentada em critrios preventivos.
No foi observada ainda, a existncia e uma anlise preliminar baseada no
histrico de desempenho e, pr-identificao das tecnologias crticas aplicadas, que
gerassem um pr-plano de controle, simulando o modelo estatstico adequado de
gerenciamento do processo, visando evitar eventuais desvios, que pudessem afetar
diretamente na qualidade do produto, quanto s caractersticas percebidas pelo cliente.
Verificou-se tambm, que relativamente aos meios de controle, os estudos de
capacidade e existncia de um sistema de manuteno, eram incipientes.Desta forma,
pde-se concluir que para a componente avaliao do custo da qualidade, no existia uma
cultura preventiva para o seu desenvolvimento e, a aplicao no disciplinada, que
privilegiasse a manuteno e evoluo do plano de controle, baseada no desempenho do
processo. Como conseqncia concluiu-se, que o percentual gasto na avaliao
correspondente a 9% dos custos totais de fabricao foi elevado, quando comparado aos
custos de preveno, alm de no indicar efetividade na sua aplicao, pois os custos de
falhas representavam a maior parcela do clculo dos custos da qualidade, ou seja:
aproximadamente 13%.
5.2.2 Implementao da melhoria que mais afetou os Custos da Qualidade
No caso particular dos custos da qualidade, a melhoria que mais influenciou na
sua evoluo positiva, foi a utilizao da sistemtica de desenvolvimento dos
ferramentais, ressaltando ainda, que esta citao no exclui a contribuio no referido
indicador, das demais melhorias implementadas.
5.2.2.1 Desenvolvimento dos Ferramentais
Desenvolveu-se uma forma de gesto tcnica do desenvolvimento dos
ferramentais, evitando perdas, principalmente quanto qualidade do projeto e materiais
empregados, alm de atraso nos prazos.
Tendo sido utilizada a lista de verificao da melhoria anteriormente citada, ou
seja: a avaliao de risco do produto; identificou-se a tecnologia de ferramentais crticos
para cada famlia de peas. A base do conhecimento fundamentou-se na experincia de
especialistas de processo e ferramentais, utilizando os princpios da Engenharia
Simultnea.
Como resultado deste estudo, formou-se um plano de ao para cada problema
potencial gerado pelo projeto ou desempenho dos ferramentais, com os respectivos
responsveis e prazos, conforme ilustrado na Figura 21:
Atualizao :
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Ferramental (semtextura)
Corpo do Painel
previso
Semana 18
previso
30.04.04
Semana 42 Kw 53
Semana
02/2005
Canal de Ar
previso
Semana 18
previso
30.04.04
Semana 49 Kw 49
Semana
02/2005
Difusor de Ar Direcional +
Cobertura difusor
previso
Semana 18
previso
30.04.04
Semana 34 Kw 41
Semana
02/2005
Moldura Instrumento Combinado
previso
Semana 18
previso
30.04.04
Semana 38 Kw 44
Semana
02/2005
Cob. Col. Direo Inf.
previso
Semana 18
previso
30.04.04
Semana 33 Kw 40
Semana
02/2005
DENOMINAO DA PEA
Figura 21: Controle dos ferramentais do conjunto painel (Elaborado pelo autor)
A efetividade destas aes foi acompanhada com os testes de fluxos tericos por
meio de computadores, certificaes no processo, e comprovao final pela auditoria da
pea.
Alm disso, duas aes foram relevantes para a melhoria da evoluo do projeto
pelo melhor desempenho no desenvolvimento tcnico dos ferramentais:
A primeira foi a pr-seleo tcnica das Ferramentarias a nvel local e
mundial, desenvolvendo uma metodologia nova e especfica para a qualificao e
certificao tcnica de fornecedores desenvolvedores de ferramentais.
A segunda foi a incluso da Ferramentaria prpria da empresa, at ento
detentora da maioria dos projetos, como um simples fornecedor de servios de
ferramentaria. Este tratamento exigiu uma melhor qualificao e efetivo
comprometimento com os prazos, custos e requisitos tcnicos estabelecidos.
5.2.3 Anlise dos Custos da Qualidade aps a implementao da SG
Na anlise dos custos da qualidade (Figura 22), verificou-se um valor
correspondente a 25,6% do total dos recursos alocados para a fabricao dos veculos em
questo, com uma produo mdia diria de 800 unidades. Este valor reposicionou a
unidade fabricadora para o nono lugar no Ranking mundial, o que representou um
melhor desempenho quanto reduo dos custos da qualidade.
CUSTOS
REDUO DAS PERDAS MENSURADA
PELOS CUSTOS DA QUALIDADE ( % )
ITEM DE CONTROLE: Custos
da qualidade
Figura 22: Resultados custos da qualidade depois da implementao da SG (Elaborado
pelo autor)
Uma anlise complementar indica, ainda, que embora o percentual para a
preveno no tenha aumentado expressivamente, o valor do custo relativo falha foi
reduzido para 11%, indicando a existncia de aes eficazes do planejamento da
qualidade de forte impacto preventivo proporcionado pela nova SG.
A maior contribuio para estes resultados adveio da avaliao tcnica dos
ferramentais, cujo projeto e desenvolvimento permitiu que o produto produzido estivesse
com as suas caractersticas crticas funcionais perfeitamente asseguradas, e reproduzidas
de forma qualitativa constante durante a sua produo em srie.
Complementa-se ainda a anlise, com a correlao do indicador QK com o
maior valor de aprovao relativo ao IAQ, que representa, alm do atendimento do
requisito intercambiabilidade, uma melhor estabilidade e capacidade dos processos
produtivos, reduzindo assim os custos decorrentes das falhas internas.
5.3 Resultados do IQPP
Na seqncia estudou-se o resultado do indicador relativo ao IQPP, que foi
definido a partir de um sistema de identificao de falhas no produto ocorridas durante o
processo de fabricao, quantificados em nmero de falhas a cada veculo produzido.
11,0
9,2
5,4
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
Mdia Perodo II
25, 6%
Preveno
Avaliao
Falhas
5.3.1 Anlise do IQPP antes da implementao da SG
Na anlise do indicador da qualidade do produto no processo IQPP,
identificou-se que os resultados oscilavam ms a ms. Foi observada a no existncia de
sistemtica para manter o processo de melhorias na reduo do nmero de demritos em
qualidade por unidade produzida, no que se refere ao conjunto de peas compradas, que
so aplicadas durante a montagem do veculo. A mdia de demritos por ms foi de 628
pontos /veculo.
No grfico, Figura 23, obteve-se como comportamento comum entre os dois
perodos (2001/2002), o melhor resultado coincidindo com os meses de dezembro. A
especificidade deste ms foi que face s frias coletivas, o seu perodo de dias teis de
produo menor e, conseqentemente, a comparabilidade estatstica fica prejudicada,
no permitindo concluir por uma indicao de melhora.
IQPP
REDUO DE PONTOS (Demritos) POR
UNIDADE
ITEM DE CONTROLE:
Demritos por unidade
500
600
700
800
J A S O N D J F M A M J J A S O N D J F M A M J
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Ano Modelo 2002 Ano Modelo 2001
Ano 2000 2001 2002
Figura 23: Resultados do IQPP antes da implementao da SG (Elaborado pelo autor)
Pela anlise do grfico, observou-se no ms de novembro de 2000, uma
deteriorao de aproximadamente 10% no resultado do referido indicador, decorrente de
demritos em qualidade na superfcie e forma das peas de acabamento, decorrente do
uso de matria prima reciclada, por parte dos fornecedores. Esta ocorrncia foi detectada
internamente na Fbrica e exigiu a substituio das peas defeituosas, com os respectivos
custos assumidos pelo fornecedor.
Alm disso, o que pde ser observado ainda, foi que na seqncia, durante o
primeiro quadrimestre de 2002, houve uma piora, indicando claramente uma instabilidade
qualitativa do processo.Correlacionando o desempenho do indicador IQPP com o
indicador QK, relativo aos custos da qualidade, observou-se que o nmero de demritos
estava diretamente vinculado ao custo de falhas, pois requeriam a realizao de
retrabalhos, antes da liberao final do produto.
5.3.2 Implementao da melhoria que mais afetou o IQPP
No caso do desempenho do indicador IQPP, as ferramentas da SG que mais
contriburam para a sua evoluo em resultados foram: o Processo de Melhoria Contnua
da peas em produo, Seleo dos fornecedores e, Controle do Projeto.
Para fins de detalhamento foi eleito o Controle do Projeto, com nfase no
enfoque de avaliao de risco, uma vez que, demonstra a eficcia de um gerenciamento
contnuo, com base no conhecimento de especialistas, e atentos a qualquer desvio, que
possa prejudicar o atendimento dos resultados planejados para o projeto.
5.3.2.1 Avaliao de Risco do Projeto
Foi sistematizada a sua forma de aplicao, gerenciamento e registro,
assegurando que o foco gerencial fosse concentrado na avaliao permanente dos riscos,
e monitorao contnua por meio de uma sistemtica simples e de impacto junto aos
envolvidos com o projeto.
O objetivo do referido instrumento de gesto foi considerar os aspectos
fundamentais para o desempenho do projeto, quais sejam: Tcnico, Comercial, Ambiente
do Projeto, Dados do Produto, Dados do Processo, Gerenciamento do Ferramental,
Requisitos da Qualidade, Logstica e Liberao/Certificao.
O seu principio de gerenciamento utiliza a avaliao permanente dos riscos
qualitativos, visando detectar desvios e prontamente definir aes que se contraponham
aos mesmos.
Inicialmente, com o auxlio das avaliaes de risco do produto e do processo,
so identificadas as peas crticas compradas para o novo programa, bem como os
respectivos fornecedores. Com estes dados preenche-se o cabealho do formulrio,
conforme ilustrado pela Figura 24, incluindo ainda, o cenrio do momento do programa,
ou seja: PVS, SO ou SOP, bem como o nome do especialista responsvel.
ANLISE DE RISCO DO PROJETO
Cenrio Nmero:
Pea: Data:
Doc.exigvel Fornecedor: Nome:
Doc.exigvel se aplicvel
1
2
3
4
5
1
Priority at point of assessment. 10
Cronograma de
Ferramental?
Cronograma
Lib.Qualidade
(VDA)
Qualidade
Plano Controle
Peas
Compradas?
Status MB/ Cubing
Lib. Ferramental
Ferramental
Status
Ferramentas,
controlado?
Layout Ferramental,
aceito?
"Crosscheck"
Laboratrio,
definido?
Equipmento de
Teste
Laboratorial?
Plano Controle
Processo?
Dispositivos de
Controle e Testes,
emtempo?
" Colour
Matching" , sob
controle?
Liberao de Odor,
sob controle?
Planejamento/
Conceito
Embalagem
Cronograma Teste
BM, ok?
Ferramenteiro,ok
(ORL700/1)
Entrega 1as.
Amostras
Sub Fornecedor
definido / seguro?
" Tear-down" ,
programado e
realizado?
Instalaes de
Audit. Produto
Acabado
Transferncia
Ferramental, sob
controle?
Flow chart,
pronto?
Liberao
Fabricao 1as.
Amostras
FMEA aceito pela
VW?
Cronograma
"Cubing" / teste MB
Planejamento
Volume (ramp up
plan)
Vol. Pr produo,
controlados?
(transf.estoque)
Logstica
Planejamento
Logistico, ok?
Liberao
Absicherungslauf
Status, ok?
Avaliao de Risco
Tecnolgico?
Fontes de matria-
prima, seguras?
Componentes,
definidos?
Documento
" Master Release"
(pasta)
Liberao B, ok?
Liberao do
pedido (csc)
(_______KW)
Volume / Mix,
conhecidos?
Produto FMEA,
ok?
Meisterbock /
Cubing, disponvel?
Design
Engenharia,
pronto?
Equipe nomeada
pelo Fornecedor,
suficiente?
Pendncias
Comerciais
Dados CAD VW,
preciso e vlido?
Instals. e Equips.
de Longo prazo,
disponveis?
Dados Tcnicos,
TL, PV, etc
Tcnico Comercial Projeto Produto
Controle Projeto
Fornecedor, eficaz?
Equipe VW para o
Projeto, definida?
Processo
Avaliao Risco do
Produto?
Tecnologias
Crticas, sob
controle?
Histrico de
Problemas,
conhecido?
Estrutura do
mdulo, definida?
Status
Infraestrutura da
Planta?
Parada do
programa
1 2
Altssimo
risco
3 Alto risco
urgente
4
Alto risco
5 Baixo risco 6 Risco menor 7
Sem
problemas
normal
10 Pequeno
Problema
8 Problema
Menor
9
Logtica Compras Qualidade
Altssimo risco
urgente
Figura 24: Matriz de avaliao de risco do projeto (Elaborado pelo autor)
Para a avaliao e quantificao dos riscos a autorizao e responsabilidade
recaem sobre os especialistas Readiness, pois possuem competncia tcnica e suas
propenses ao risco so conhecidas, e devidamente calibradas junto alta direo,
visando um padro de julgamento homogneo.
Existe no rodap do referido formulrio uma escala de quantificao do risco,
alm da definio das cores verde (risco inexistente), amarelo (risco mdio) e vermelho
(risco alto) para auxiliar na visualizao. A graduao utiliza a escala de zero at dez,
sendo zero o valor equivalente a maior criticidade e dez o de menor criticidade.
O preenchimento do formulrio exige uma avaliao para cada um dos requisitos
dos nove aspectos fundamentais do projeto citados anteriormente, perfazendo um total de
50 pontos de controle, devidamente quantificados quanto ao risco qualitativo, incluindo o
impacto dos prazos, e sinalizados quanto a cor correspondente sua criticidade.
Prevalece como resultado final da avaliao a pior nota e, como desdobramento,
realiza-se a apresentao sistemtica alta direo com os devidos planos de
contingncia recomendados.
5.3.3 Anlise do IQPP aps a implementao da SG
Na anlise do indicador da qualidade do produto no processo IQPP (Figura
25), identifica-se que os resultados melhoraram significativamente, se comparados com
os dados verificados na fase anterior a implementao da SG.
IQPP
REDUO DE PONTOS (Demritos) POR
UNIDADE
ITEM DE CONTROLE:
Demritos por unidade
600
700
800
Figura 25: Resultados do IQPP aps a implementao da SG (Elaborado pelo autor)
Foi observada por meio dos resultados a efetividade do processo Readiness
proporcionada pela utilizao da sistemtica denominada de Fornecedor Zero defeito,
que possibilitou a reduo do nmero de demritos em qualidade por unidade produzida,
no que se refere ao conjunto de peas compradas, que so aplicadas durante a montagem
do veculo. A mdia de demritos por ms foi de 559 pontos /veculo.
Alm disso, o que pode ser observado uma maior estabilidade qualitativa do
processo, que traduzida por uma reduo na disperso dos valores do IQPP, medida por
meio da amplitude, que definida pela diferena entre o maior e o menor valores
encontrados entre os dados da srie estudada, sendo observada uma variao de: 146,
para: 40 pontos/veculo, comparando-se as duas fases do projeto.
No entanto, verifica-se no ms de novembro de 2002, e posteriormente durante
o primeiro trimestre de 2004, uma piora de aproximadamente 10% no total de demritos
por unidade, que decorreu de uma instabilidade ocasional do processo de armao da
carroaria, com impacto no ajuste das peas compradas de acabamento, e os
conseqentes defeitos, que exigiram os devidos retrabalhos, antes da liberao final do
produto.
Desta forma, evidencia-se a importncia de aplicar a metodologia e ferramentas
da nova Sistemtica de Gesto tambm para as peas de fabrico interno estampadas, que
compem o conjunto carroaria, e que se no devidamente planejadas durante o seu
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Ano Modelo 2004
Ano Modelo 2003
Ano 2002
2003
2004
desenvolvimento, ocasionam, pelo seu baixo grau de intercambiabilidade, variaes no
processo produtivo de armao e montagem do conjunto carroaria.
Correlacionando o desempenho do indicador IQPP com o indicador QK,
relativo ao custo da qualidade, observa-se que o nmero de demritos est diretamente
vinculado ao custo de falhas, e uma das evidncias da melhora em resultado a reduo
do custo em horas extras utilizadas para a recuperao de veculos com falhas ou peas
compradas faltantes, que se reduz de: R$ 30,85, para: R$ 10,29/ veculo, comparando-se
as duas fases do projeto.
A expressiva melhora decorreu diretamente da efetividade da aplicao da
metodologia da SG denominada de Seleo dos Fornecedores, que proporcionou uma
cadeia de suprimentos mais competente qualitativamente e otimizada quanto
capacidade de entrega.
5.4 Resultados do ISC 3 MIS
O estudo do resultado do indicador relativo ao ISC, que foi mensurado por meio
de entrevistas com os clientes, considerando o seu grau de satisfao, aps trs meses de
uso do veculo, foi determinante para avaliar o resultado da eficcia da SG, junto ao
consumidor final.
5.4.1 Anlise do ISC 3 MIS antes da implementao da SG
Na verificao e anlise do ndice de satisfao do cliente ISC, ilustrado na
Figura 26, conclui-se, que os valores encontram-se estagnados ao redor de 92%. Foi
observado, que os aspectos da qualidade percebida pelo cliente, por meio da identificao
das caractersticas fundamentais do produto, durante a sua fase de desenvolvimento e
implementao, no possuam foco, sendo posteriormente no identificadas e traduzidas
pelo cliente como motivo de satisfao pelo produto.
ISC 3 MIS
PORCENTAGEM DE CLIENTES SATISFEITOS
(%)
ITEM DE CONTROLE:
Resultado da pesquisa de
satisfao
Figura 26: Resultados do ISC-3 MIS antes da implementao da SG (Elaborado pelo
autor)
Neste contexto pode-se melhor interpretar os resultados do IAQ como indicador
de intercambiabilidade, buscando pelo seu pleno atendimento a busca da perfeio das
formas e ajustes, como valor intangvel da qualidade percebida pelo cliente, que se
transforma em valor de satisfao, mensurado pelo ISC.
Correlacionando estes dois indicadores, foi possvel perceber mais uma vez a
importncia da Sistemtica de Gesto da Qualidade para Pea Comprada, pois representa
a busca da vantagem competitiva junto ao cliente final, por meio dos atributos de beleza e
esmero qualitativo, proporcionado pelos itens de acabamentos internos e externos do
veculo, que so essencialmente de origem comprada. Isto no implica, que os valores de
qualidade quanto funcionalidade e confiabilidade no sejam priorizados, mas ao
contrrio, so bsicos e fundamentais, no representando um fator de vantagem
competitiva.
5.4.2 Implementao da melhoria que mais afetou o ISC 3 MIS
80
85
90
95
100
2001 2002
Ano
%
Relativamente ao indicador em referncia, a ferramenta da SG que mais
contribuiu para a sua evoluo em resultados foi o Produto, com a sua sistemtica
voltada preveno e avaliao de riscos.
O referido detalhamento foi desenvolvido anteriormente no tpico 5.1.2.1.
5.4.3 Anlise do ISC 3 MIS aps a implementao da SG
A anlise do ndice de satisfao do cliente ISC (Figura 27) mostra que, os
resultados evoluram para um valor mdio de 95%. Observa-se ainda, que a traduo das
caractersticas crticas do produto e parmetros do processo em fatores de qualidade
percebida pelo cliente, por meio das etapas do processo Readiness denominadas de
Produto e Qualidade Assegurada das peas em produo, foi decisiva para a
evoluo de aproximadamente 3% no ISC, visto que, a mdia de satisfao no perodo
anterior foi de 92,5%.
ISC 3 MIS
PORCENTAGEM DE CLIENTES SATISFEITOS
(%)
ITEM DE CONTROLE:
Resultado da pesquisa de
satisfao
Figura 27: Resultados do ISC-3 MIS aps a implementao da SG (Elaborado pelo autor)
Real
Ano
%
80
85
90
95
100
2003 2004
Um exemplo que demonstrou a importncia da busca da melhora contnua das
formas das peas e como decorrncia, um melhor ajuste geral do veculo, foi a melhora
percebida pelo cliente quanto reduo dos esforos de abertura e fechamento das partes
mveis, ou seja: portas e tampas.
Observou-se ainda, que uma melhor qualificao das peas e respectivos
processos produtivos, representada pela evoluo do indicador IAQ, analisado
anteriormente, possibilitou a melhora do ISC, pois os resultados em conforto e maciez ao
dirigir so citados como fatores positivos levantados juntos aos clientes.
5.5 Resultados do IFC
A seguir, a anlise dos resultados do indicador IFC 3 MIS e 12 MIS, que se
baseou na mensurao do nmero de reclamaes em garantia ocorrido a cada mil
veculos vendidos, em funo do seu tempo de uso.
5.5.1 Anlise do IFC 3 MIS e 12 MIS antes da implementao da SG
O desempenho do ndice de falhas no campo IFC, v-se nas Figuras 28 e 29:
IFC 3 MIS
CONTROLE DE FALHAS DE CAMPO EM VECULOS
COM 3 MESES DE USO
ITEM DE CONTROLE: NMERO DE FALHAS
PARA CADA 1000 VECULOS VENDIDOS
Figura 28: Resultados do IFC 3 MIS antes da implementao da SG (Elaborada pelo
Autor)
200
400
600
800
J A S O N D J F M A M J J A S O N D J F M A M J
Ano Modelo 2002 Ano Modelo 2001
Ano 2000
2001
2002
P
o
n
t
o
s
IFC 12 MIS
CONTROLE DE FALHAS DE CAMPO EM
VECULOS COM 12 MESES DE USO
ITEM DE CONTROLE: Nmero
de falhas para cada mil veculos
vendidos
Figura 29: Resultados do IFC 12 MIS antes da implementao da SG (Elaborada pelo
Autor)
A anlise dos dados e grficos, relativamente aos resultados com as peas
compradas de acabamento do veculo, apresentou os valores mdios de 461 reparos por
mil veculos produzidos (trs meses de uso) e 2427 reparos por mil veculos produzidos
(12 meses de uso). Embora com variaes nos valores mensais, foi possvel concluir por
uma tendncia positiva.
Na Figura 28, temos que o comportamento de tendncia crescente verificado
nos meses de dezembro (2000) e J aneiro (2001), deveu-se a reclamaes relativas a
esforos de abertura e fechamento das partes mveis. A causa especial verificada foi
decorrente do processo instvel de fabricao de um dos fornecedores, denotando a no
efetividade do acompanhamento qualitativo da cadeia de suprimentos, principalmente
quanto aos parmetros de processos crticos, correlacionados com as caractersticas do
produto fundamentais qualidade percebida pelo cliente.
Complementando a anlise do grfico indicado na Figura 28, evidenciou-se no
ms de maro de 2002, uma queda de 40% no nmero de falhas para cada mil veculos
vendidos. Esta reduo expressiva deveu-se a uma ao coordenada entre os especialistas
Readiness e a rea de Assistncia Tcnica, por meio da classificao correta da
procedncia dos defeitos das peas devolvidas em garantia. Com esta anlise, em um
nico momento, deparou-se com o lanamento indevido de custos e defeitos ao
1000
1500
2000
2500
3000
J A S O N D J F M A M J J A S O N D J F M A M J
P
o
n
t
o
s
Ano Modelo 2002 Ano Modelo 2001
Ano 2000 2001 2002
Fabricante foco deste estudo, sendo que a responsabilidade de fato era da Rede de
Revendedores; correo esta que foi realizada imediatamente.
O ndice IFC est diretamente relacionado com o nmero de falhas que geram
custos em garantia para a empresa e, compem a parcela de falhas externas dos custos da
qualidade.
Particularmente quanto ao IFC correspondente aos veculos com doze meses de
uso, conforme Figura 29, os custos em garantia so de valores mais expressivos, pois
representam na maioria das vezes, a necessidade da troca de componentes, afetados pelo
aspecto durabilidade.
Alm disso, considera-se a forte iniciativa do proprietrio do veculo em
requerer a correo de pequenos problemas, com os quais, embora convivesse sem
qualquer dano funcional, mas que face ao trmino do perodo de garantia, o mesmo exige
do fabricante a sua plena eliminao.
Desta forma, a maior concentrao dos custos da qualidade com falhas externas
coincide normalmente, com o trmino do perodo de garantia do produto, e trata-se de
caracterstica comum a todos os fabricantes de automveis.
A sua anlise permitiu identificar ainda, que embora a sua tendncia seja de
melhora, existiam picos, verificados em vrios momentos como janeiro e julho de 2001,
indicando que falhas advindas do processo de fabricao estavam atingindo o cliente final
e causando custos para a empresa.
Complementarmente foi possvel correlacionar o desempenho do indicador ISC,
que se mantinha estagnado, com o IFC; indicando claramente que para a real evoluo do
ndice de satisfao junto ao cliente final, deveria haver uma reduo mais acentuada do
ndice de falhas do campo.
5.5.2 Implementao da melhoria que mais afetou o IFC 3 MIS e 12 MIS
No que se refere ao indicador em referncia, a causa principal desta evoluo foi
a aplicao intensa da fase de controle/certificao do processo Readiness denominada
de Liberao do Processo.
O referido detalhamento foi desenvolvido anteriormente no tpico 3.2.8.
5.5.3 Anlise do IFC 3 MIS e 12 MIS aps a implementao da SG
As anlises dos ndices de falhas no campo IFC (Figuras 30 e 31) apresentam
os valores mdios de 323 reparos por mil veculos produzidos (trs meses de uso) e 1981
reparos por mil veculos produzidos (12 meses de uso). Embora ainda com variaes nos
valores mensais, podemos concluir por uma tendncia fortemente declinante.
IFC 3 MIS
REDUO DE FALHAS DE CAMPO EM VECULOS
COM 3 MESES DE USO
ITEM DE CONTROLE: NMERO DE FALHAS
PARA CADA 1000 VECULOS VENDIDOS
Figura 30: Resultados do IFC 3 MIS aps a implementao da SG (Elaborado pelo
autor)
IFC 12 MIS
REDUO DE FALHAS DE CAMPO EM VECULOS
COM 3 MESES DE USO
ITEM DE CONTROLE: NMERO DE FALHAS
PARA CADA 1000 VECULOS VENDIDOS
0
200
400
600
J A S O N D J F M A M J J A S O N D J F M A M J
Ano Modelo 2004
Ano Modelo 2003
Ano 2002 2003 2004
1000
1500
2000
2500
3000
J A S O N D J F M A M J J A S O N D J F M A M J
Figura 31: Resultados do IFC 12 MIS aps a implementao da SG (Elaborado pelo
autor)
A causa principal desta evoluo foi a aplicao intensa da fase de
controle/certificao do processo Readiness denominada de Liberao do Processo,
que foi tambm traduzida em resultados com o desenvolvimento positivo do indicador
IAQ, principalmente quanto a intercambiabilidade, no nvel N1.
Alm disso, foi possvel confirmar a correlao com o desempenho do indicador
ISC, que se mantinha estagnado, com o IFC; indicando claramente que para a real
evoluo do ndice de satisfao junto ao cliente final, deveria haver uma forte reduo
do ndice de falhas no campo; o que realmente ocorreu aps a implementao da SG.
5.6 Consideraes finais da anlise dos resultados
Com o objetivo de analisar os ganhos obtidos por uma empresa do setor
automobilstico por meio da anlise dos resultados alcanados com o gerenciamento do
desempenho em qualidade das peas compradas, utilizando-se de uma nova Sistemtica
de Gesto (SG) com foco em resultados, que enfatiza mtodos e ferramentas do
Planejamento da Qualidade, foi realizado um estudo exploratrio comparando resultados
amostrais de sete indicadores de desempenho, obtidos antes e aps a implementao da
SG.
A avaliao da aplicao da SG foi realizada em um projeto denominado
Sigma, que representou duas fases de reestilizao de um veculo nacional de alto
volume de exportao.
Ano Modelo 2004 Ano Modelo 2003
Ano 2002 2003 2004
A primeira fase, que antecedeu a aplicao da SG em sua plenitude, ocorreu
partir de 1999, e foi o projeto laboratrio para o desenvolvimento, treinamento e testes
das ferramentas da qualidade aplicadas na nova sistemtica.
A segunda fase do mesmo projeto iniciou-se no final de 2001, e a aplicao da
SG foi plena, permitindo assim, pela comparabilidade dos resultados, concluir quanto s
melhoras ou no advindas da implementao da Sistemtica de Gesto da Qualidade das
Peas Compradas.
Os perodos de apurao dos dados tiveram como ponto de referncia central o
incio em produo (SOP) da segunda fase do projeto, ou seja: junho de 2002, e
considerou um perodo de 48 meses, sendo 24 antes e 24 aps a implementao plena da
SG.
A Tabela 2, que contem a relao de todos os indicadores e a valorizao
porcentual do ganho para a organizao; foi a base para anlise comparativa dos
resultados, e relato das consideraes finais.
Tabela 2: Resultados dos indicadores (Elaborada pelo autor)
Indicadores
Ganho
(%)
1) ndice de avaliao qualitativa (IAQ)
%(N1 +N3)
SO-600
SOP-67
2) Curva de planejados
atraso da SOP (em semanas)
50
3) Custos da qualidade (QK)
% dos custos gerais de fabricao
7,6
4) ndice de qualidade do produto no processo (IQPP)
Demrito por unidade
Disperso
9,1
72,6
5) ndice de satisfao dos clientes (ISC 3 MIS)
% dos clientes pesquisados satisfeitos
2,7
6) ndices de falhas de campo (IFC 3 e 12 MIS)
3 MIS
12 MIS
30,2
18,3
FONTE: (PRPRIO AUTOR, 2005)
Para o indicador IAQ, que avalia o grau de intercambiabilidade da pea nova
comprada do novo projeto, objetivou-se com o Planejamento da Qualidade o atendimento
de 100% das peas classificadas como N3 (valores com desvios localizados entre 75% e
100% do campo de tolerncia) e/ou N1 (valores com desvios menores do que 75% do
campo de tolerncia especificado no desenho do produto), vlidos para as etapas de SO e
SOP do referido projeto.
Os valores do IAQ indicados na Figura 32 demonstram uma evoluo de 600%
na fase de SO, e de 67% na fase de SOP, quando comparados os perodos de antes e aps
a consolidao da SG.
IAQ
PARTICIPAO PERCENTUAL DAS
PEAS N1/N3/N6 NAS FASES DA
SO/SOP
ITEM DE CONTROLE: Grau de
intercambiabilidade
0
1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0
7 0
8 0
9 0
1 0 0
S O S O P S O S O P
N 6
N 3
N 1
ANTES DEPOIS
Figura 32: Resultados do IAQ antes e aps a implementao da SG (Elaborado pelo
autor)
Os resultados indicam que os mtodos e ferramentas adotados na nova
sistemtica, principalmente as Avaliaes de Risco do Produto e Processo foram eficazes
quanto ao indicador IAQ, reduzindo assim as vulnerabilidades indicadas na rvore de
falhas quanto ao desvio das especificaes e alta variabilidade.
O desempenho do indicador Curva de Planejados (Figura 33), que demonstra
um ganho de 50% na sua efetividade de controle do projeto e prazos, reduzindo o perodo
de atraso da SOP de: 12, para: 6 semanas; empregou principalmente a planilha e a
metodologia de Avaliao de Risco do Projeto.
IAQ Curva de Planejados (PL)
QUANTIDADE DE PLANEJ AMENTOS PARA
ATINGIR O TOTAL DAS PEAS
ITEM DE CONTROLE:
Deslocamento da data da
SOP(semanas)
Semanas
6
1 2
0
5
10
15
20
Antes Depois
Figura 33: Indicador grfico de atrasos decorrentes dos replanejamentos (Elaborado pelo
autor)
O indicador QK que quantifica o valor percentual do custo geral de fabricao,
que consumido com os fatores dos Custos da Qualidade, teve como objetivo quando do
desenvolvimento da nova SG, de reduzir os custos com as falhas, por meio de prticas
relativas ao Planejamento da Qualidade.
Os resultados do QK apresentados na Figura 34 confirmam uma reduo de
7,6%, quando comparadas as mdias dos dois perodos analisados.
CUSTOS
REDUO DAS PERDAS MENSURADA
PELOS CUSTOS DA QUALIDADE ( % )
ITEM DE CONTROLE: Custos
da qualidade
13, 1
11, 0
9, 0
9, 2
5, 6
5, 4
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
Mdia Perodo I Mdia Perodo II
2 7 , 7 % 2 5 , 6 %
Figura 34: Resultados dos custos da qualidade antes e aps a implementao da SG
(Elaborado pelo autor)
As deficincias detectadas na primeira fase do projeto, que prejudicaram o
resultado do indicador de custos da qualidade, foram a preveno inadequada, as
avaliaes inconsistentes e o excesso de falhas. A metodologia da SG que foi mais
relevante na minimizao do impacto destas limitaes foi a Avaliao Tcnica dos
Ferramentais.
O indicador IQPP, ou seja: a mensurao da qualidade do produto no processo,
por meio da quantificao do nmero de demritos qualitativos por veculo produzido,
teve como objetivo focado pela implementao da SG, a reduo na oferta de defeitos.
Adicionalmente buscava-se uma reduo dos custos da qualidade com falhas
internas.
A Figura 35 indica uma reduo de 9,1% na mdia dos demritos verificados
entre os dois perodos analisados. Complementarmente identificouse ainda, uma
melhora na estabilidade do processo indicada por uma reduo de 72,6% nos resultados
de disperso.
IQPP
REDUO DE PONTOS (Demritos) POR
UNIDADE
ITEM DE CONTROLE:
Demritos por unidade
500
600
700
800
J S N J M M J S N J M M J S N J M M J S N J M M
Figura 35: Resultados do IQPP antes e aps a implementao da SG (Elaborado pelo
autor)
Ano Modelo
2003/2004
Ano Modelo
2001/2002
ANTES DEPOIS
2002
2004 Ano 2000 2001 2003
P
o
n
t
o
s
Os resultados indicam que as metodologias aplicadas pela nova sistemtica,
principalmente as denominadas de Fornecedor Zero Defeito e Seleo dos
Fornecedores foram eficazes quanto ao indicador IQPP, reduzindo, assim, as
vulnerabilidades indicadas na rvore de falhas quanto alta oferta de defeitos percebidos
pelo cliente, tolerncia com as falhas comuns do processo, e no eliminao das falhas
funcionais.
Para o indicador ISC - 3 MIS, que avalia a porcentagem dos clientes
pesquisados classificados como satisfeitos, considerando o perodo de trs meses de uso
do veculo, buscou-se como objetivo pela utilizao do Processo Readiness, o aumento
da satisfao do cliente proporcionada pela melhora qualitativa das peas compradas, que
correspondem a aproximadamente 70% do contedo de um automvel.
Os valores do ISC indicados na Figura 36 demonstram uma evoluo de 2,7%,
quando comparados os perodos de antes e aps a consolidao da SG.
ISC 3 MIS
AUMENTO DA PORCENTAGEM DE
CLIENTES SATISFEITOS (%)
ITEM DE CONTROLE:
Resultado da pesquisa de
satisfao
80
85
90
95
100
2001 2002 2003 2004
Figura 36: Resultados do ISC3 MIS antes e aps a implementao da SG (Elaborado
pelo autor)
ANTES
DEPOIS
%
Ano
Os resultados indicam que os mtodos e ferramentas adotados na nova
sistemtica, principalmente as Avaliaes de Risco do Produto e Qualidade Assegurada
das Peas em Produo, foram decisivas para reduzir as vulnerabilidades indicadas na
rvore de falhas quanto a no gerao de valor ao cliente por meio da qualidade
percebida, e no melhora da relao custo benefcio.
Os resultados do IFC, apresentados nas Figuras 37 e 38, confirmam uma reduo
de 30,2% e 18,3%, para 3 e 12MIS, respectivamente, quando comparadas as mdias dos
dois perodos analisados.
IFC 3 MIS
REDUO DE FALHAS DE CAMPO EM VECULOS
COM 3 MESES DE USO
ITEM DE CONTROLE: NMERO DE FALHAS
PARA CADA 1000 VECULOS VENDIDOS
0
200
400
600
800
J S N J M M J S N J M M J S N J M M J S N J M M
Figura 37: Resultados do IFC-3MIS antes e aps a implementao da SG (Elaborado
pelo autor)
IFC 12 MIS Grfico de linha
REDUO DE FALHAS DE CAMPO EM VECULOS
COM 12 MESES DE USO
ITEM DE CONTROLE: NMERO DE FALHAS
PARA CADA 1000 VECULOS VENDIDOS
2500
3000
n
t
o
s
Ano Modelo
2003/2004
Ano Modelo
2001/2002
Ano Modelo
2003/2004
Ano Modelo
2001/2002
ANTES DEPOIS
2002 2004 Ano 2000 2001 2003
P
o
n
t
o
s
Figura 38: Resultados do IFC-12MIS antes e aps a implementao da SG (Elaborado
pelo autor)
O indicador IFC que quantifica o nmero de falhas em garantia para cada mil
veculos vendidos com trs e doze meses de uso (3/12 MIS), teve como objetivo quando
do desenvolvimento da nova SG, de reduzir os custos da qualidade com as falhas
externas, por meio de prticas relativas ao Planejamento e Certificao da Qualidade.
O indicador empregado, visando quantificar o ganho financeiro, foi o custo em
garantia, que se comparando os perodos I (2001/2002) e II (2003/2004), com os seus
valores mdios, indica um ganho de R$ 9.932.800,00, e percentualmente de 22,6%.
A deficincia detectada na primeira fase do projeto, que prejudicou o resultado
do indicador de custos da qualidade com falhas externas (IFC), correspondentes ao custo
em garantia, foi o excesso de falhas. A metodologia da SG que foi mais relevante na
minimizao do impacto desta limitao foi a Liberao do Processo.
Como concluso da anlise dos resultados, estudou-se o ganho financeiro
proporcionado pela reduo de perdas e custos, advinda da implementao da SG.
O indicador utilizado foi o custo total de manufatura, que sistematicamente
utilizado para avaliar o desempenho financeiro das vrias unidades fabricadoras da
Corporao estudada, e incorpora os fatores de mo-de-obra e despesas gerais.
Como resultado, comparando-se os valores mdios dos perodos I (2001/2002) e
II (2003/2004), indica um ganho de R$ 92.441.360,00 em valores absolutos, e
percentualmente de 22,8%.
O ganho expressivo consolida a eficcia em resultados, tanto tcnicos como
financeiros, decorrentes das inovaes em aes preventivas introduzidas pela SG em
questo.
Refora-se ainda, os conceitos definidos por Crosby (1994), onde afirma que as
aes em qualidade representam para as organizaes um investimento, que garante um
retorno financeiro seguro e a sustentabilidade do negcio.
6 CONCLUSES
Foi realizada a anlise da implementao da Sistemtica de Gesto da Qualidade
para Peas Compradas com foco em resultados e a sua efetividade (SG) em uma empresa
do ramo automobilstico por meio dos indicadores de desempenho denominados: ndice
de Avaliao Qualitativa (IAQ), Custos da Qualidade (QK), Indicador da Qualidade do
Produto no Processo (IQPP), ndice de Satisfao do Cliente (ISC) e ndice de Falhas no
Campo (IFC).
Para a avaliao da SG foi realizada a anlise amostral, isto , a anlise das
mdias dos resultados de 48 meses consecutivos de acompanhamento, estratificada em
dois perodos equivalente de 24 meses antes e aps implementao da SG. Excetuam-se
deste tamanho de amostra os indicadores IAQ e QK, que so avaliados comparando-se
dois valores, um anterior e o outro posterior a implementao.
A partir da anlise crtica dos resultados obtidos, pode-se apontar os seguintes
ganhos referentes implementao da SG:
A aplicao da metodologia denominada Produto permitiu identificar na
fase de planejamento as caractersticas fundamentais do produto na ptica do cliente, e os
respectivos parmetros correlatos do processo; concentrando os recursos do projeto para a
maior maturidade dos mesmos, evitando perdas em qualidade e custos; alm da melhoria
da satisfao do cliente.
A aplicao da metodologia denominada de Dois Dias de Produo, que
planeja e certifica a capacidade do processo, tornando-o robusto antes do incio de
produo da nova pea, proporcionando uma reduo das falhas internas e externas.
O emprego da ferramenta especfica da SG denominada de
Ferramentais, que planeja e simula o projeto otimizado dos ferramentais, bem como o
controle do seu cronograma de desenvolvimento, permitiu reduzir perdas decorrentes dos
atrasos no lanamento, qualidade e custos.
A implementao da SG permitiu organizao a reduo do tempo
requerido para a implementao de novos projetos em produo, bem como reduziu o
nmero de revises no cronograma, evitando atrasos no lanamento, e perda na
participao de mercado.
O processo Readiness, como forma de operacionalizao da SG,
possibilitou a integrao fsica e permanente das reas tcnicas chaves da organizao
para o sucesso da implementao de um novo produto, tais como: Engenharia, Qualidade,
Manufatura, Logstica e Compras.
A implementao de uma sistemtica com nfase no Planejamento da
Qualidade proporcionou a fabricao de peas totalmente intercambiveis nos seus
detalhes de forma, superfcie e odor, tornando possvel a sua aplicao em veculos de
plataforma mundial, fabricadas em vrios pases.
A filosofia introduzida com a SG permitiu a dedicao permanente da
equipe de especialistas na melhoria contnua das peas compradas, independentemente ao
ciclo do projeto.
6.1 Recomendaes
Como recomendaes a partir da anlise crtica da dissertao desenvolvida,
pode-se sugerir o aprofundamento do presente estudo em projetos futuros. Para isto
recomenda-se o desenvolvimento dos seguintes aperfeioamentos:
Extenso da Sistemtica de Gesto com foco em resultados, para as peas
de fabrico interno;
Desdobramento da organizao funcional Readiness para cada uma das
unidades fabricadores lderes das vrias plataformas de veculos;
Extenso da Sistemtica de Gesto toda cadeia de Suprimento da
Companhia, incluindo materiais diretos e indiretos; e
Melhorar a correlao entre o indicador interno, como por exemplo, o
IQPP, e o externo, como o IFC, por meio de modelamento matemtico e anlise de
experimentos.
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de produo. V. 1. So Paulo: Makron Books, 1993.
J URAN, J .M., GRYNA, F.M. Controle de qualidade: qualidade em diferentes sistemas
de produo. V. 8. So Paulo: Makron Books, 1993.
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VDA 2: INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA. Norma para certificao das
amostras iniciais da Federao da Indstria Automobilstica Alem. So Paulo, 1998.
VDA 6.3: INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA. Norma para auditoria de
processo produtivo da Federao da Indstria Automobilstica Alem. So Paulo, 1998.
VOLKSWAGEN. Manual do processo de desenvolvimento do produto da
Volkswagen. So Paulo, 2000. 60 p.
WOMACK, J .P. Mentalidade enxuta nas empresas. So Paulo: Campus, 1988.
GLOSSRIO
ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas, cuja finalidade desenvolver
normas e procedimentos.
AUDIT - Critrio de avaliao da qualidade de fabricao quanto aos aspectos estticos e
funcionais, padronizado para fins de comparabilidade entre os vrios modelos de
automveis do fabricante em questo e suas vrias unidades produtivas.
Benchmarking - Trata-se da comparao sistemtica de processos correlatos, visando
a busca contnua dos melhores resultados.
Capabilidade do processo - o que o processo pode entregar.
Competidor global -Global Player- Empresa que compete em mercados mundiais.
Controle Estatstico de Processo - A aplicao de mtodos estatsticos para analisar
dados, estudar e monitorar a capabilidade e o desempenho de um processo.
Engenharia Simultnea - Concurrent Engineering- Trata-se de uma metodologia de
trabalho organizacional, que promove a execuo de vrias funes de engenharia em
simultneo.
Design for manufacturability and assembly (DFMA) Trata-se de um conceito e
filosofia de desenvolvimento do produto com foco na sua simplicidade de fabricao e
montagem.
Help-line - Sistemtica de controle, anlise e disposio de uso da pea comprada no
conforme.
IAQ - O indicador de aprovao qualitativa referente ao grau de intercambiabilidade das
peas.
IFC - O ndice de falhas no campo avaliando o nmero de falhas aps trs e doze meses
de uso do produto pelo cliente.
IQPP - O indicador da qualidade do produto no processo referente aos demritos
qualitativos detectados por unidade produzida.
Intercambiabilidade - representa a total equivalncia em forma, acabamento, ajuste,
funcionalidade e, durabilidade entre uma pea fabricada no Brasil, e outra equivalente
fabricada em qualquer lugar do mundo.
ISC - O ndice de satisfao do cliente mensurando o grau de satisfao do cliente, aps
trs e doze meses de uso do produto.
Manual Readiness - Resume todos os procedimentos e conceitos da SG para a
qualidade das peas compradas.
Meisterbock/Cubing - Padres de referncia, que representam fisicamente as
especificaes de projeto para a carroceria, plataforma do veculo, painel de
instrumentos, pra-choques, faris, lanternas e sistemas eltrico e eletrnico, permitindo a
montagem das peas aplicadas, visando confirmar a sua montagem, ajuste e
funcionalidade, sempre estaticamente.
PDCA - O ciclo repetitivo de planejar, implementar, controlar e atuar corretivamente.
PERT/COM - Program Evolution and Review Tecnique / Critical Path Method -
Trata-se de um conjunto de tcnicas para planejamento, programao e controle de um
projeto.
PEP - Produktentstehegunsprozess Este manual descreve os procedimentos de todas
as etapas detalhadas para a implementao da engenharia simultnea no desenvolvimento
de um novo produto ou servio e o monitoramento, por meio de indicadores
padronizados.
PMBOK - Project Management Body of Knowledge- Manual que descreve os
conceitos, prticas e inovaes na sistemtica da gerncia de projetos.
POP/CSC - Purchase optimization process -Processo de definio de uma nova fonte
fornecedora realizada a nveis de concorrncia nacional e, finalmente, internacional;
tendo como parmetros de deciso os requisitos tcnicos das reas funcionais da
Qualidade, Engenharia, Produo/Logstica e, Compras.
PVS - Pr-srie de produo.
QK - O indicador relativo aos custos da qualidade com foco nas quatro categorias dos
custos da qualidade para a preveno, anlise, falhas internas e custo total.
QPN - Qualificao de Pea Nova, ou seja: Trata-se de uma metodologia de
planejamento utilizada pela empresa estudada vlida para peas compradas.
Readiness - Palavra que significa em portugus prontido, utilizada para nomear a
rea funcional responsvel pela qualificao e implementao em produo de peas
compradas novas ou modificadas, atravs da certificao dos seus respectivos processos
produtivos.
Regelkreis - Crculo de Ajuste Define as prticas de controle da qualidade quando
aos padres de liberao, existentes no relacionamento cliente- fornecedor, nas vrias
fases de liberao do produto, durante o seu processo de fabricao.
SET - Simultaneous Engineering Teams - Time formado por pessoas das diversas
reas da empresa, cujas atividades devem ser efetuadas paralelamente [produto e
processo] para uma significativa melhoria dos resultados, influenciando positivamente
em todas fases do desenvolvimento.
SG - Sistemtica de gesto da qualidade, ou seja: a coletnea de conhecimentos, prticas
e mtodos desenvolvidos pela empresa automobilstica estudada, formatada
resumidamente em um plano organizado, cujo enfoque foi a melhoria em resultados
referentes ao desempenho das peas compradas.
SIGMA - Denominao do projeto estudado no desenvolvimento desta dissertao.
SO - Srie inicial de lanamento de um novo produto em produo, devendo apresentar
um nvel de representatividade do projeto do produto e do processo, que permita a
comercializao desta pequena srie de produo ao cliente externo final.
SOP - Start of production Representa o incio efetivo em produo do novo produto,
normalmente obedecendo a uma curva de produo gradualmente crescente, at atingir o
volume mximo planejado.
TQC - Total Quality Control - Define em sua abordagem, que a qualidade deixa de ser
responsabilidade de um departamento especializado em controle de qualidade e passa a
ser funo de todas as reas da empresa.
TQM - Total Quality Management - Resume-se como sendo a inovao gerencial que
valoriza o comprometimento absoluto de uma organizao para com o cliente e para com
o aprimoramento contnuo de todo processo, e valorizao da autonomia dos pequenos
grupos de empregados.
VDA - Sigla que identifica a Associao Alem dos Fabricantes Automobilsticos.