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UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

Escuela de Ingeniera Electromecnica


Duitama, Colombia. Abril 25, 2011

DISEO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)
PARA EL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS EN LA
COMPAA ELCTRICA DE SOCHAGOTA S.A. E.S.P.
TERMOPAIPA IV
Carlos Andrs Morales Chinome, Juan Carlos Oliveros Gmez

ABSTRACT
In the present study discusses the
development of the project with the aim
of generating reliable tools to be used in
Water Treatment System C.E.S.
In the first instance was made an
operational context, the hand with a
criticality analysis (aided by the history of
interventions to equipment) of the overall
system, with the aim of seeing what is the
subsystem that must have a detailed
maintenance therefore focus on it. After
an analysis of interventions and
evaluation factors of criticality, we
resulted in the most critical subsystem
chemical injection, which he developed a
new evaluation of criticality, in order to
find the machines that represent the
greatest severity.
Of the machines selected as critical, was
developed again an operational context in
more detail, to see the standard work of
the machine and the importance of
production, then this step is performed the
analysis of the modes, effects and causes
of failures with its assessment that are
under threat thereof. Since the above was
prepared maintenance tasks and others we
will expose the ways of evaluating
performance or world class levels in order
to monitor them.
RESUMEN
En el presente trabajo se expone el
desarrollo del proyecto con el nimo de
generar herramientas de confiabilidad a
fin de ser utilizadas en el Sistema de
Tratamiento de Agua de C.E.S.
En primera instancia se elabor un
contexto operacional, de la mano con un
anlisis de criticidad (ayudados por el
historial de intervenciones a los equipos)
del sistema en general, con el nimo de
ver cul es el subsistema que debe tener
un mantenimiento ms detallado y por
ende centrarnos a l. Despus de un
anlisis de intervenciones y factores de
evaluacin de criticidad, nos dio como
resultado que el subsistema ms crtico es
inyeccin qumica, al cual se le elabor
una nueva evaluacin de criticidad, con el
fin de encontrar las maquinas que
representan la mayor severidad.
De las maquinas seleccionadas como
criticas, se elabor nuevamente un
contexto operacional de manera ms
detallada, a fin de ver los estndares de
trabajo de la maquina y la importancia
que tiene en la produccin, seguidamente
de esta etapa se realizo el anlisis de los
modos, efectos y causas de las fallas con
su evaluacin que tienen segn el riesgo
de las mismas. A partir de lo anterior se
elabor las tareas de mantenimiento y a
dems de ello se exponen las formas de
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evaluacin de desempeo o ndices de
clase mundial con el fin de monitorearlas.
Es claro que eso debe estar siempre en
plena retroalimentacin.

Palabras Claves: Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (MCC), Confiabilidad,
Disponibilidad, Mantenibilidad, KKS,
Anlisis de Modo y Efecto de Fallas
(AMEF).
Keywords: Reliability Centered
Maintenance (RCM), Reliability,
Availability, KKS, Failure Mode and
Effect Analysis (FMEA).
1

I. NOMENCLATURA
A Disponibilidad.
MTBF Tiempo Medio Entre Fallas.
MTTR Tiempo Medio de Reparacin.
M (t) Mantenibilidad.
R (t) Confiabilidad.
t Periodo de evaluacin.

II. INTRODUCCIN
En la actualidad las industrias,
edificaciones y grandes empresas se han
tomado la tarea de realizar un plan y
programa de mantenimiento, teniendo en
cuenta la produccin, la calidad de los
productos, servicios que ofrecen y la
seguridad de los procesos. La capacidad
de adaptacin, de la empresa, la industria

Este trabajo fue realizado y financiado por
recursos propios de la Compaa Elctrica
Sochagota y proyectistas:
Carlos Andrs Morales Chinome. Escuela de
Ingeniera Electromecnica-Universidad
Pedaggica Y Tecnolgica de Colombia.
Duitama. Colombia. andreschi54@hotmail.com
Juan Carlos Oliveros Gmez. Escuela de
Ingeniera Electromecnica- Universidad
pedaggica Y tecnolgica de Colombia. Duitama.
Colombia. juankelectro@gmail.com

o sociedades de manufactura, a cambios
para garantizar un crecimiento y
sostenibilidad, resulta de la escogencia de
actividades apropiadas para la ejecucin
del mantenimiento, sin orientar su actitud
en la improvisacin. Esta capacidad de
adaptacin implica cambios en la manera
de percibir los procesos generadores de
valor para identificar en ellos
oportunidades de optimizacin y
maximizacin de los ingresos.
Un modelo para llevar a cabo las polticas
establecidas en la compaa, en ste caso
una Planta Trmica esta en optar y aplicar
la estrategia del RCM .Y es parte de lo
que hoy se llama Mantenimiento de Clase
Mundial. Con respecto a lo anterior una
estrategia de confiabilidad, que abarca la
confiabilidad humana, la confiabilidad de
equipos, la confiabilidad de procesos y el
mantenimiento de equipos, como factores
habilitadores de la misma, permite abrir
nuevas formas de trabajo y colaboracin,
coordinando realidades y conocimientos
adquiridos en los distintos entornos.
Las centrales elctricas, buscan tener un
alto desempeo y bajo costo. Es en este
contexto, los conceptos de confiabilidad
pasan a ser utilizados, ya que la
confiabilidad de un equipo o activo est
relacionada con la capacidad de ejecutar
la funcin o funciones para la cual fue
diseado sin presentar fallas y con el
mismo desempeo por un periodo de
tiempo definido.
III. SISTEMA DE
TRATAMIENTO DE AGUA
EN UNA
TERMOELCTRICA CON
CICLO RANKINE
En un Ciclo Rankine (Ciclo convencional
de Caldera y turbina de Vapor) la
importancia del agua es de vital uso como
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materia prima, es uno de los ciclos ms
utilizados en Colombia para la generacin
de energa elctrica. El Sistema de
Tratamiento de Agua es utilizado para
producir agua a condiciones estndares
que la planta requiere para tres lugares
importantes, como son agua para el ciclo
agua-vapor, sistema de enfriamiento y
agua portable.
El Agua es el fluido ms utilizado no solo
para transferir energa y calor en los
procesos industriales. Las Plantas
Termoelctricas como Termo-Paipa IV, la
utilizan en el proceso de generacin de
energa. Ya que luego de su tratamiento,
ira hacia la caldera para su evaporacin y
utilizacin en la turbina. Termopaipa IV
utiliza agua superficial que proviene del
rio Chicamocha cuyas condiciones deben
ser modificadas para cumplir con los
estndares de la compaa.
El sistema de tratamiento de agua de
C.E.S., como su nombre lo indica, es el
proceso que sufre y experimenta el agua
la cual pasa por distintos tratamientos de
carcter fsico y qumico con el fin de
darle las condiciones que exigen las
distintas dependencias como lo es la
refrigeracin en las torres de enfriamiento
(80%), agua potable (12% incluyendo
servicios generales) y para el uso en el
ciclo de agua-vapor (8%).
En el anexo A se observa el sistema en su
totalidad, destacndose las reas ms
importantes de l, como lo son
clarificacin, filtracin, osmosis inversa y
desmineralizacin adems tenemos el
sistema de inyeccin de qumicos que
suministra las sustancias necesarias para
cada unos de los procesos como lo son el
sulfato de almina, ayudante en la
coagulacin de partculas, hipoclorito de
sodio, como control de agentes
patgenos, cal, en el control de PH en la
clarificacin, polielectrolito, en la
formacin de flculos, HCl y NaOH para
la regeneracin y neutralizacin y otros
qumicos como el anti-incrustante y meta-
bisulfito con el nimo de evitar
taponamientos y disminuir la cantidad de
cloro respectivamente.
IV. DEFINICIONES
PRINCIPALES
A. Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
Filosofa de gestin del mantenimiento,
en la cual un equipo de trabajo, se
encarga de optimar la confiabilidad
operacional de un sistema que funciona
bajo condiciones de trabajos definidos,
estableciendo las actividades ms
efectivas de mantenimiento. Teniendo en
cuenta los posibles efectos que originarn
los modos de fallas de estos activos, a la
seguridad, al ambiente y a las
operaciones. [8]

B. Las 7 preguntas del RCM
La Norma SAE JA1011 especifica los
requerimientos que debe cumplir un
proceso para poder ser denominado un
proceso RCM. La misma puede
descargarse a travs del portal de la SAE
(www.sae.org).
Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas
del proceso RCM son:
1. Cules son las funciones deseadas
para el equipo que se est analizando?
2. Cules son los estados de falla (fallas
funcionales) asociados con estas
funciones?
3. Cules son las posibles causas de cada
uno de estos estados de falla?
4. Cules son los efectos de cada una de
estas fallas?
5. Cul es la consecuencia de cada falla?
6. Qu puede hacerse para predecir o
prevenir la falla?
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7. Qu hacer si no puede encontrarse una
tarea predictiva o preventiva?

C. Normas SAE JA1011-JA 1012
Desde la creacin y el auge del
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad ha habido varios
documentos que citan el proceso y
factores que se deben tener en cuenta para
la aplicacin de la estrategia de
mantenimiento.
La mayora de estos documentos retiene
los elementos importantes del proceso
original. Sin embargo el uso extendido
del trmino que "RCM" ha llevado a la
emergencia de varios procesos que
difieren significativamente del original,
pero que sus defensores tambin llaman
"RCM." Muchos de estos otros procesos
no logran las metas de Nowlan y Heap, y
algunos son activamente
contraproducentes.

Ha habido una demanda internacional
creciente como resultado, para una norma
que parte el criterio que cualquier proceso
debe cumplir con en el orden llamarse
"RCM."

Estos documentos describen el criterio
mnimo que cualquier proceso debe
cumplir con ser llamado "RCM." No
intenta definir un proceso de RCM
especfico. A raz de la diversidad de
procesos de RCM existentes la SAE
normaliz esta metodologa y public en
1999 las normas SAE JA1011 y SAE
JA1012, aplicados y conocidos hasta
ahora por la industria. [18]

Se denomina RCM (Reliability Centered
Maintenance) a un proceso especifico y
estructurado empleado para definir la
estrategia de mantenimiento de los
activos de una instalacin o planta
industrial, con el objetivo de administrar
los modos de fallas que causan las fallas
funcionales en cualquiera de los activos
fsicos dentro de un contexto operacional
determinado y claramente definido.

V. METODOLOGA
A. Cuadro de Flujograma


Figura 1. Mtodo Basado en RCM en Sistemas de
Generacin de Energa
Para la ejecucin y una buen desarrollo en
el diseo del plan de mantenimiento se
debe planificar y seguir lgico RCM de
etapas del proyecto, para eso se estableci
una metodologa como se ve en la
figura1.
En la definicin del sistema se
recopilaron el historial de intervenciones
planeadas y no planeadas, de sta
informacin y teniendo en cuenta las dos
tipos intervenciones se seleccion el
subsistema a analizar.

B. Matriz de riesgo
Para la seleccin de los tems crticos y
seleccin de los equipos a estudiar se opt
por una evaluacin la cual valoraba el
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riesgo de las consecuencias de las fallas.
Para valorar el riesgo se utiliz la el
concepto el cual es que el producto de la
probabilidad de fallas por la consecuencia
es igual al riesgo [11]. La matriz utilizada
se muestra en la figura 2.

Figura 2. Matriz de Riesgo

Figura 3. tems de evaluacin

Siguiendo la siguiente ecuacin:
Riesgo= Frecuencia de fallas X Impacto
Impacto= Consecuencia
= ((IP x FO)+CM+SYM)/10 (1)

C. Descripcin y Elaboracin de
Diagrama Funcional
En esta etapa de trabajo se identifican las
funciones de los sistemas, subsistemas y
equipos del sistema en anlisis [11]. El
anlisis de RCM comienza con la
redaccin de las funciones deseadas en su
contexto operacional. En un anlisis de
RCM, todas las funciones deseadas deben
ser listadas. Por eso el primer paso en el
proceso de RCM es definir las funciones
de cada activo en su contexto operacional,
junto a los parmetros de funcionamiento
deseado. Lo que los usuarios esperan que
sea realizado por los activos. Una tcnica
para realizar este estudio es la elaboracin
de un diagrama funcional de elementos o
diagrama de bloques. [6]

D. Anlisis de Modo y Efecto de fallas
El FMEA es una tcnica empleada es la
determinacin de los modos comunes de
falla y anlisis de efectos, en donde se
pretende reflejar con mayor realismo el
comportamiento de un sistema adems es
de herramienta para la identificacin de
las consecuencias operacionales del
sistema cuando ocurre una falla. Tiene
como objetivos primordiales [11]:
1) Encontrar las formas o modos en los
cuales puede fallar un activo dentro un
proceso.
2) Identificar los posible efectos o
consecuencias de la fallas en funcin de
tres criterios seguridad humana, ambiente
y operaciones.
3) Buscar las herramientas de
mantenimiento para prevenir las fallas
que han ocurrido como las que no, pero
tienen una probabilidad de que ocurran.
Para poder cumplir con estos objetivos se
tiene que cumplir con una secuencia de
pasos.
Identificar las fallas funcionales, modo de
fallas, los efectos de las fallas,
categorizacin de las consecuencias.
Para la categorizacin de tom el criterio
o concepto del RPN (Risk Priority
Nunmber) la cual est reflejada en la
ecuacin (2), esta fue utilizada para
jerarquizacin de consecuencias de fallas
y tareas de mantenimiento a la vez.
RPN= Severidad x Posibilidad de
Ocurrencia x Probabilidad De Deteccin.
RPN= S x O x D (2)
E. Anlisis de ndices de Mantenimiento
Haciendo uso de los datos histricos de
intervenciones suministrados por la
compaa y con la ayuda de programas
computacionales, fueron calculadas las
Valor Valor Seguridad y Medio Ambiente(SYM)
1 Excelente 0-0,4 Fallas/Ao 8 Afecta la seguridad humana y medio ambiente
2 Muy Bueno 0,4-0,8 Fallas/Ao 7 Afecta Ambiente e Instalaciones
3 Bueno 0,8-1,2 Fallas/Ao 5 Afecta las Instalaciones
4 Regular 1,2-1,6 Fallas/Ao 3 Provoca daos menores
5 Malo >1,6 Fallas/Ao 1 No hay dao, ni riesgo
Valor Valor Flexibilidad Operacional(FO)
10 4 No hay opcin de Stand By
7 3 No hay opcin de repuestos
4 2 Hay opcin de repuestos
1 1 Dispone de Stand By
Valor
2 Costo Mayor a 400,000.00 $
1 Costo igual o Inferior a 400,000.00 $
Costo de Mantenimiento(CM)
No genera ninguna efecto significativo
Frecuencia de Fallas(FF)
Impacto Operacional(IO)
Perdida de Produccin Total
Parada del Sistema o Subsistema
Impacta los niveles de Inventario y calidad
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distribuciones de confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad.

F. Confiabilidad
La confiabilidad se define como la
probabilidad de que un equipo o sistema
opere sin falla por un determinado
perodo de tiempo, bajo unas condiciones
de operacin establecidas.

(3)

G. Mantenibilidad
La Mantenibilidad tiene que ver con la
duracin de las paradas por
Mantenimiento, o en que tanto tiempo se
toma en lograr (fcil y rpido) las
acciones de mantenimiento, en relacin
con los datos. Los datos incluyen el
mantenimiento (todas las acciones
necesarias para mantener un componente
como tal, o restablecerlo a una condicin
especfica) desempeado por el personal
que tiene niveles de especializacin, que
usa procedimientos y recursos
preestablecidos, para cada nivel de
mantenimiento establecido. [7]

(4)

H. Disponibilidad
La Disponibilidad diverge de la duracin
del tiempo en servicio por operaciones, y
es una medida de qu tan frecuente el
sistema est bien y listo para operar. El
tiempo en servicio y el tiempo en parada
son dos condiciones dicotmicas. [13]

(5)

I. Aplicacin de diagrama de decisin
de tareas
En esta etapa de proyecto se son
seleccionados el tipo de tareas o
actividades de mantenimiento, para cada
uno de los modos de fallas de los equipos
crticos, con el uso de diagrama de
decisin del RCM establecido en la
Norma SAE JA 1012 que se puede
encontrar tambin en [15] y [17]. Luego
con estas sugerencias se logra escoger la
tareas ms efectivas de mantenimiento,
que puedan reducir las paradas pues la
mayora son actividades de
mantenimiento predictivo y preventivo.

J. Evaluacin de resultados y
retroalimentacin
Esta parte del proyecto es de vital
importancia, ya que se observaran los
indicadores y el nuevo historial de fallas o
intervenciones a la maquinas para poder
expandir el proyecto. Son los resultados
de la aplicacin de las nuevas polticas de
mantenimiento y un nuevo anlisis de
confiabilidad y mantenibilidad.

VI. APLICACIN DE LA
METODOLOGA
PROPUESTA AL SISTEMA
DE TRATAMIENTO DE
AGUA
Luego de la recoleccin de informacin
del historial de averas se y evaluando las
diferentes impactos de seguridad,
ambiente y operacin de decidi realizar
el estudio al subsistema de inyeccin
qumica del sistema de tratamiento de
agua de C.E.S.
A. Descripcin del Sistema
El subsistema de inyeccin de qumicos
consta de 524 equipos en la que se
encuentran bombas de inyeccin y
dosificacin de qumico de tipo
neumticas con uno y dos diafragmas,
tipos electromagntico y con motor-
reductor, adems de equipos de
instrumentacin, sensores, agitadores,
filtros, medidores y vlvulas. Luego de
realizar el anlisis de criticidad, las
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bombas de inyeccin de qumico
resultaron siendo las ms crticas del
subsistema. A las cuales se les realizar en
la anlisis FMEA e implementacin
piloto.
B. Anlisis de Modo y Efecto de fallas
En el anlisis de modo y efecto de fallas
fue ejecutado para cada una de los
equipos crticos, considerando en primer
lugar los efectos locales y luego con
ayuda de diagrama funcional mirar las
consecuencias en las dems areas.
Para evaluar el riesgo y al mismo tiempo
evaluar la jerarquizar las tareas de
mantenimiento. Las principales fallas
mecnicas identificadas por medio de
anlisis FMEA que causan la parada o
prdida de produccin de agua inmediata
de las bombas de inyeccin y dosificacin
hacia las dems dependencias del sistema
de tratamiento de agua, son las siguientes:
i) Pase en lo cheques, la cual ocasiona
que no haya una buena dosificacin y
devolucin del qumico al tanque de
mezcla, posibles obstrucciones y
desgaste en las esferas.
ii) Prdida de eficiencia de la bomba,
debido al deterioro en el diafragma de
la bomba.
iii) Obstrucciones en la tubera de
transporte del qumico a dosificar.
Las principales y/o ms frecuentes fallas
mencionadas son las que causan daos
severos a la produccin del sistema de
tratamiento de agua. Por lo cual la
posibilidad de que estas ocurran deben ser
reducidas con la aplicacin de de
actividades eficaces de mantenimiento
seleccionndolas con el diagrama de
decisin ya mencionado.
C. Anlisis de ndices de Mantenimiento
Luego de la evaluacin de cada uno de los
equipos crticos tomando los datos
histricos de 8 aos (2002-2010) y con el
uso de las expresiones (1), (2) ,(3) y
utilizacin de programas de computo se
logro hallar la confiabilidad y
disponibilidad de estas maquinas.
Destacando que los tiempos de
evaluacin para la confiabilidad y
disponibilidad fue de seis meses y
mantenibilidad es de 3 horas.
TABLA I
ndices de Clase Mundial Utilizados
KKS R(t) M(t) A(t)
GCN10AP020 100% 100% 100%
GDN10AP010 33,27% 48,31% 99,9%
GDN10AP020 37,23% 26,96% 99,87%
GBN10AP020 41,66% 48,95% 99,92%
GBN10AP010 47,6% 41,64% 99,89%
GBN10AP030 35,6% 49,21% 99,92%
GDN14AP010 24,61% 29,39% 99,69%
GDN15AP010 30,48% 12,5% 99,73%
GCN20AP010 100% 100% 100%
GDN14AP020 33,32% 58,79 99,95%
GDN42AP010 35,73% 23,4% 99,86%
GCN20AP020 100% 100% 100%
GDN42AP020 34,05% 28,16 99,83%
Se observa que las dos bombas de
dosificacin de acido y la de extraccin
de soda la confiabilidad es del 100%,
debido a que estas bombas no han
presentado falla alguna desde nuevas.
(2008- Hasta la fecha).
Dejando a un lado stas tres bombas
enunciadas, podemos decir que la bomba
que tienen menor confiabilidad con
24,61% es la de bomba GDN14AP010,
debido a que su MTBF es de 138 das; ya
que la disponibilidad se toma en todo el
intervalo de tiempo de anlisis (2002-
hasta la fechas) estas tienen relativamente
una alta disponibilidad. S analizamos
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Mantenibilidad, resulta ser la bomba
GDN15AP010 la que tiene un indicador
muy bajo, debido que el mantenimiento
de sta es costoso, tedioso y demorado.
Adicionalmente estos ndices fueron uno
de los criterios para la seleccin de
frecuencia de las actividades de
mantenimiento.
D. Aplicacin de diagrama de decisin
de tareas
Los diagramas de decisin [15], [17] por
medio de preguntas especificas y claras
permite seleccionar la debidas tarea de
mantenimiento. Una vez realizado el
anlisis de modos de fallos y efectos
(FMEA) conocido, se procede a la
evaluacin de consecuencias de cada
modo de fallo. Para ello se puede emplear
el diagrama de decisin que reflejar
adecuadamente la respuesta a la pregunta
5 del proceso RCM Qu importancia
tiene cada fallo? En sntesis, el diagrama
de decisin presenta las siguientes
caractersticas:
Se trata de una representacin grfica que
considera los fallos clasificados en
ocultos (H) y evidentes (E), que indica
convenientemente el tipo de tarea, o
tareas, a desarrollar en funcin de las
consecuencias del fallo que se analiza.
Establece cuatro tipos de consecuencias y
segn el orden de importancia son: para la
seguridad (S), para el medio ambiente
(E), operacionales (O) y no operacionales
(N).
E. Anlisis de resultados y
Retroalimentacin
Si las actividades de mantenimiento son
ejecutadas o implementadas junto con las
recomendaciones seleccionadas por el
anlisis de RCM, se espera una reduccin
de los tiempos de paro y mejores
resultados en el anlisis de ndices. Luego
despus de la obtencin de los resultados
se deben evaluar y sacar conclusiones
para la expansin del proyecto.
Como recomendaciones adicionamos que
se deben realizar capacitaciones continuas
para la el xito de la implementacin del
RCM. Tambin sugerimos a la compaa
realizar nuevamente el FMEA como
retroalimentacin y seleccionar los tems
ms crticos para todo el sistema de
tratamiento de agua.
VII. AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecemos a la Compaa
Elctrica Sochagota en su totalidad a
todos los trabajadores de la planta en
especial a los Ingenieros Alejandro
Bentez, Mario Ortiz, Juan Pablo Poveda,
Jairo Lpez y Orlando Daz por sus
sugerencias, experiencia y colaboracin
para la realizacin del proyecto.

VIII. CONCLUSIONES
Segn el estudio de confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad, y el
anlisis de modo y efecto de fallas, los
modos de fallas ms frecuentes en los
equipos crticos es no hay circulacin del
qumico por obstrucciones y pase en los
cheques con un porcentaje de 35% cada
uno, del total de los modos establecidos y
registrados.
Para el proyecto piloto se estableci que
las tareas de mantenimiento para los
equipos llamados como principal y
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Stand By son idnticos. Registrndose
que la tareas preventivas ocupan un 65%,
predictivas un 25%, y correctivas y
modificativas planeadas un 10%
aproximadamente en la mquinas criticas.
Se contempla que la bombas de
dosificacin cualquiera que sea, no hacer
mantenimiento predictivo como el
anlisis de vibraciones, ultrasonido y
lubricante, ya que ste tipo de tarea no es
viable, no solo segn el diagrama de
decisin, sino no es viable
econmicamente, pero si se pueden hacer
tareas inspecciones tctiles y auditivas
con el nimo de predecir de manera
subjetiva el mantenimiento que requiere
esa mquina

IX. REFERENCIAS
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Anexo A
Diagrama de Bloques (Funcionalidad)