Projeto Conceitual de Um Modelo de Reator Anaerobio para A Biometanizacao Da Fracao Organica Dos Residuos Solidos Urbanos e de Residuos Industriais No Estado de Minas Gerais

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Projeto Conceitual de um Modelo de Reator
Anaerbio para a Biometanizao da Frao
Orgnica dos Resduos Slidos Urbanos e de
Resduos Industriais no Estado de Minas Gerais

Belo Horizonte,
Abril de 2009
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Equipe Tcnica responsvel pela elaborao do projeto

Luis Felipe Dornfeld Braga Colturato Coordenador
Engenheiro Ambiental CREA/MG 114629D
Equipe Tcnica
Thiago Dornfeld Braga Colturato Tcnico
Engenheiro Ambiental CREA/MG 109525LP

Bernardo Oliveira Carbonari Santana Tcnico
Engenheiro Ambiental CREA/MG 92042D

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Sumrio

1 - INTRODUO ................................................................................................... 7
2 CONTEXTUALIZAO ...................................................................................... 10
3 PARMETROS DE MONITORAMENTO DO PROCESSO DE METANIZAO ......... 16
4 TECNOLOGIAS COMERCIAIS DE DIGESTO ANAEROBIA SECA DE RESDUOS
SLIDOS URBANOS ............................................................................................. 19
4.1 - Sistema Linde-BRV: .......................................................................................... 19
4.2 - Sistema Kompogas: .......................................................................................... 20
4.3 - Sistema Dranco: ............................................................................................... 21
4.4 - Sistema Valorga: .............................................................................................. 22
5 VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS TECNOLOGIAS DE METANIZAO SECA ... 23
6 DEFINIO DA ESCALA ................................................................................... 26
7 - LINHA DE PR-TRATAMENTO........................................................................... 30
7.1 Descrio da linha de pr-tratamento Resduo ........................................ 34
7.1.1 - Recebimento do material .......................................................................... 34
7.2 Tremonha de Alimentao .............................................................................. 35
7.3 - Cabine de Triagem de Grandes Volumes ......................................................... 35
7.4 - Tromel .............................................................................................................. 35
7.5 - Cabine de Triagem de Reciclveis .................................................................... 36
7.6 - Prensa de Reciclveis ....................................................................................... 37
7.7 - Separador Frrico ............................................................................................ 37
7.8 - Triturador da FORM ......................................................................................... 37
7.9 - Correias transportadoras ................................................................................. 38
7.9.1 - Correia de alimentao ............................................................................. 38
7.9.2 - Correia cabine de triagem de grandes volumes - entrada tromel ............ 39
7.9.3 Conjunto correias passante tromel cabine triagem de reciclveis ...... 39
7.9.4 Conjunto correias cada do tromel - cabine triagem de reciclveis ......... 39
7.9.5 Correia do separador frrico .................................................................... 40
7.9.6 Correia reversvel triturador - ptio de armazenamento de FORM ......... 40
7.10 Ptio de armazenamento temporrio do material > 50mm. ....................... 41
7.11 Ptio de armazenamento temporrio do material < 50mm. ....................... 41
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8 UNIDADE DE METANIZAO ........................................................................... 43
8.1 Digestor Principal ............................................................................................ 43
8.1.1 Sistema de Alimentao ........................................................................... 43
8.1.2 Digestor principal ..................................................................................... 44
8.1.3 Sistema de Extrao ................................................................................. 47
8.2 Digestor Secundrio da unidade piloto .......................................................... 48
9 GASMETRO .................................................................................................. 50
10 - PLANTA BAIXA .............................................................................................. 52
11 - FLUXOGRAMA DO PROCESSO ........................................................................ 53
12 TESTES OPERACIONAIS DA UNIDADE PILOTO ................................................ 55
12.1 - Testes Laboratoriais ....................................................................................... 55
12.1.1 Determinao do teor de Slidos Totais (ST) ......................................... 55
12.1.2 Determinao do teor de Slidos Volteis(SV) e Slidos Fixos(SF) ........ 56
12.1.3 Determinao das alcalinidades ............................................................ 56
12.2 Posta em marcha dos digestores .................................................................. 58
12.2.1 - Testes preliminares ................................................................................. 58
12.2.2. Posta em marcha do digestor principal ................................................ 58
12.2.3 - Posta em marcha do digestor secundrio .............................................. 60
12.3 Testes operacionais dos digestores .............................................................. 61
12.3.1 - Operao do digestor principal em temperatura mesoflica .................. 61
12.3.2 - Operao do digestor principal em temperatura termoflicos ............... 62
12.3.3 - Testes de eliminao de inertes do digestor principal ............................ 62
12.3.4 Operao do digestor secundrio .......................................................... 63
13 BALANO DE MASSA .................................................................................... 64
14 BALANO DE ENERGIA .................................................................................. 66
15 CUSTOS DO PROJETO BSICO, IMPLANTAO E OPERAO DA UNIDADE
PILOTO ............................................................................................................... 72
16 CONCLUSES E RECOMENDAES ................................................................ 77
17 CRONOGRAMA ............................................................................................. 79
18 BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 80

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Lista de Figuras

FIGURA 1 EVOLUO DA CAPACIDADE INSTALADA EUROPIA DE METANIZAO
DA FORM (FONTE: DE BAERE L. E MATTHEEUWS B., 2008) ................................ 10
FIGURA 2 CAPACIDADE INSTALADA DE METANIZAO DA FORM EM PASES
EUROPEUS (FONTE: DE BAERE, 2008) .................................................................. 11
FIGURA 3 CAPACIDADE INSTALADA VIA SECA X CAPACIDADE INSTALADA VIA
MIDA .................................................................................................................. 13
FIGURA 4 CAPACIDADE INSTALADA FAIXA MESOFLICA X CAPACIDADE INSTALADA
FAIXA TERMOFLICA (FONTE: DE BAERE L. E MATTHEEUWS B., 2008) ............... 14
FIGURA 5 MODELO ESQUEMTICO DO REATOR LINDE-BRV .................................... 19
FIGURA 6 MODELO ESQUEMTICO DO REATOR KOMPOGAS .................................. 20
FIGURA 7 MODELO ESQUEMTICO DO REATOR DRANCO ....................................... 21
FIGURA 8 MODELO ESQUEMTICO DO REATOR VALORGA ..................................... 22
FIGURA 9 - DIAGRAMA DA LINHA DE PR-TRATAMENTO DA UNIDADE INDUSTRIAL . 33
FIGURA 10 - DIAGRAMA DA LINHA DE METANIZAO DA UNIDADE PILOTO ............ 54
FIGURA 11 - BALANO DE MASSA DO SISTEMA DE PR-TRATAMENTO ..................... 64
FIGURA 12 - BALANO DE MASSA DO SISTEMA DE METANIZAO ........................... 64
FIGURA 13 - APROVEITAMENTO ENERGTICO DO BIOGS ......................................... 67
FIGURA 14 CONSUMO ENERGTICO DA UNIDADE PILOTO, CONSIDERANDO OS
DIGESTORES OPERANDO EM FAIXA MESOFLICA E ISOLADOS TERMICAMENTE
(ENERGIA ELTRICA EM KWH/ANO E EM CALOR EM KCAL.10
3
/ANO) ................ 70
FIGURA 15 CONSUMO ENERGTICO DA UNIDADE PILOTO, CONSIDERANDO OS
DIGESTORES OPERANDO EM FAIXA TERMOFLICA E ISOLADOS TERMICAMENTE
(ENERGIA ELTRICA EM KWH/ANO E EM CALOR EM KCAL.10
3
/ANO) ............. 71

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Lista de Tabelas
TABELA 1 RESDUOS INDUSTRIAIS COM POTENCIAL PARA CO-DIGESTO ................. 8
TABELA 2 SCALE-UP VALORGA .................................................................................. 26
TABELA 3 SCALE-UP DRANCO.................................................................................... 26
TABELA 4 SCALE-UP KOMPOGAS .............................................................................. 27
TABELA 5 SCALE-UP LINDE-BRV ................................................................................ 27
TABELA 6 SCALE-UP DAS TECNOLOGIAS ................................................................... 28
TABELA 7 DISTRIBUIO DAS SEDES MUNICIPAIS, SEGUNDO TAMANHO DA
POPULAO URBANA DE MINAS GERAIS, REFERENTE AO ANO DE 2000 (FONTE:
FUNDAO JOO PINHEIRO, 2003) ..................................................................... 29
TABELA 8 PARMETROS DE PROJETO PARA DIMENSIONAMENTO DO REATOR ..... 44
TABELA 9 QUADRO MNIMO DE FUNCIONRIOS DA UNIDADE PILOTO .................. 53
TABELA 10 TAXA DE ALIMENTAO NO PROCESSO DE POSTA EM MARCHA .......... 59
TABELA 11 PERIODICIDADE DE ANLISES ................................................................. 60
TABELA 12 PERIODICIDADE DE ANLISES ................................................................. 63
TABELA 13 PARMETROS PARA CLCULO DE BALANOS DE MASSA ...................... 64
TABELA 14 CONSUMO ENERGTICO DA UNIDADE PILOTO DE METANIZAO ....... 66
TABELA 15 CONSUMO ENERGTICO DA PLANTA INDUSTRIAL DE PR-TRATAMENTO
.............................................................................................................................. 67
TABELA 16 CUSTO DE PESSOAL PARA A ELABORAO DO PROJETO BSICO DA
UNIDADE PILOTO ................................................................................................. 72
TABELA 17 CUSTOS OPERACIONAIS DA OPERAO DA UNIDADE PILOTO .............. 72
TABELA 18 CUSTO ANUAL DO CONSUMO ENERGTICO DA UNIDADE PILOTO ........ 73
TABELA 19 CUSTO ANUAL DO CONSUMO ENERGTICO DA UNIDADE INDUSTRIAL
DE PR-TRATAMENTO .......................................................................................... 74
TABELA 20 CUSTO DE CONSTRUO DA UNIDADE PILOTO DE METANIZAO ...... 75
TABELA 21 CUSTO DE CONSTRUO DA PLANTA DE PR-TRATAMENTO DA
UNIDADE INDUSTRIAL .......................................................................................... 76
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Lista de Equaes
EQUAO 1 DETERMINAO DO TEOR DE SLIDOS TOTAIS ................................... 55
EQUAO 2 DETERMINAO DO TEOR DE SLIDOS FIXOS ..................................... 56
EQUAO 3 DETERMINAO DO TEOR DE SLIDOS VOLTEIS ............................... 56
EQUAO 4 DETERMINAO DA ALCALINIDADE ..................................................... 57
EQUAO 5 DETERMINAO DA RELAO AI/AP ................................................... 57
EQUAO 6 DETERMINAO DO CALOR REQUERIDO (WANG, 2007) ..................... 68
EQUAO 7 DETERMINAO DA PERDA DE CALOR (WANG, 2007) ........................ 68
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1 - INTRODUO

Este projeto apresenta um novo conceito para uma unidade de Tratamento
Mecnico-Biolgico (TMB) de Resduos Slidos Urbanos (RSU). Divide-se em uma
linha para remoo dos imprprios e reciclveis presentes no RSU (sistema de pr-
tratamento) e uma unidade de metanizao da matria orgnica triada.

Segundo a Pesquisa Nacional de Saneamento Bsico (PNSB, 2000) do Instituto
Brasileiro de Geografia e Estatstica (IBGE), a gerao per-capita de RSU para
municpios com populao entre 10.000 e 19.999 habitantes de 0,58 kg/hab.d.

De acordo com dados do Panorama dos Resduos Slidos no Brasil 2007, publicado
pela Associao Brasileira de Empresas de Limpeza Pblica e Resduos Especiais
(ABRELPE), a gerao mdia per capita de RSU dos municpios amostrados da regio
sudeste com populao inferior a 20.000 habitantes de 0,60 kg/hab.d.

O Perfil Demogrfico do Estado de Minas Gerais de 2000 (FGV, 2003) aponta que
87,5% dos municpios mineiros possuem uma populao inferior a 20 mil habitantes.

Considerando uma gerao per capita de RSU na ordem de 0,6 kg/hab.d, a unidade
de pr-tratamento foi concebida para processar 20t/d ou aproximadamente 33.300
habitantes equivalentes.

Considerando um percentual de matria orgnica no RSU de 60% e uma recuperao
de 80% deste material na linha de pr-tratamento, a contribuio per capita media
de matria orgnica passvel de tratamento da ordem de 0,29 kg/hab.d.

O sistema de metanizao da planta piloto ter uma capacidade de tratamento de
389,33 t/ano de FORM com uma populao equivalente 3.704 habitantes.

A linha de pr-tratamento, denominada Resduo , foi concebida para recuperar
entre 70 a 80% do material entrante. Este modelo maximiza a utilizao de mo-de-
obra no processo de triagem e possui um sistema que propicia a recirculao do
material no triado. A utilizao de mo de obra visa a insero social, minimizao
na utilizao de maquinrio e uma maximizao do material triado. O sistema de by-
pass dos resduos visa otimizar a quantidade de material triado, proporcionando
uma recirculao de material no previamente triado.

Para o tratamento da matria orgnica foi concebido um modelo de digestor
anaerbio com tecnologia de metanizao seca e configurao retangular do reator.
Possuir um sistema para remoo de inertes sedimentveis em diferentes pontos
do digestor. O sistema de agitao ser realizado via injeo de biogs comprimido,
sem elementos mecnicos internos no reator. Os sistemas de alimentao e extrao
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foram concebidos de forma a minimizar os custos de implantao e manuteno,
consistindo-se em sistemas robustos com elevada simplicidade operacional.

Para otimizar a produo de biogs bem como reduzir a carga orgnica do efluente
liquido gerado, foi concebido um reator secundrio onde ocorrer a ps-digesto do
lixiviado proveniente do processo de desidratao do lodo digerido. Espera-se um
incremento da ordem de 10% na produo de biogs.

Este incremento pode ser ampliado realizando-se processos de co-digesto da FORM
com resduos orgnicos industriais ou agrosilvipastoris. Este processo consiste na
introduo controlada de resduos industriais com elevada carga orgnica e/ou
potencial metanognico no intuito de incrementar a produo de biogs e
otimizao da infra-estrutura instalada. Dever ser verificada na regio a
disponibilidade de resduos para este processo.

Cabe salientar que as caractersticas fsico-qumicas dos resduos devem ser
estudadas para avaliao da viabilidade e a proporo que poder ser aplicada. A
tabela a seguir apresenta um resumo de alguns resduos com potencial para co-
digesto com FORM.

Indstria
Tipo de resduo
Abate de animais
Linhas verde e vemelha de abatedouro de
bovinos, suinos, caprinos, etc...
Alimentcia
Processamento de tomate, caf, gros, suco,
enlatados, carne, etc...
Laticnios Soro e gorduras
Papel e celulose Licor negro
Sucroalcoleira Vinhaa
Bebidas Efluentes lquidos em geral

Tabela 1 Resduos industriais com potencial para co-digesto

A alternativa de ps-digesto do lixiviado gerado associado a um resduo de outra
fonte visa otimizar a utilizao da infra-estrutura projetada, a capacidade e
diversidade de tratamento bem como propiciar uma maior produtividade de biogs.

Para a instalao da unidade dever ser priorizado locais que possuam rede coletora
de esgoto sanitrio ou unidade de tratamento de efluentes lquidos para facilitar o
gerenciamento dos efluentes lquidos gerados no processo.

O conceito apresentado foi concebido de forma a utilizar equipamentos robustos e
de fcil manuteno, minimizar a utilizao de maquinrio, priorizar a utilizao de
mo de obra objetivando a disseminao deste tipo de tecnologia em pequenas
comunidades de pases em desenvolvimento.

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O projeto executivo da planta de tratamento de RSU s deve ser realizado aps uma
caracterizao especfica dos resduos a serem trabalhados.

Este um projeto de uma nova concepo de uma linha pr-tratamento e de um
novo modelo de digestor anaerbio. As solues tcnicas apresentadas traam
diretrizes para o desenvolvimento de uma nova tecnologia para o tratamento de
RSU linhas de pr-tratamento e metanizao seca.

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2 CONTEXTUALIZAO

As Plantas TMB com tecnologia de metanizao comearam a ser disseminadas na
Europa na segunda metade da dcada de 90.

Entre 1995 a 2008, a capacidade instalada de Digesto Anaerbia (DA) na Europa
sofreu um acrscimo de aproximadamente 2.300%, passando de cerca de
194.000t/ano para aproximadamente 4.600.000 t/ano. Segundo projees, a
capacidade instalada em 2010 ser de 5.240.000 t/ano em um total de 171 plantas
na Europa (De Baere L. e Mattheeuws B., 2008).

Segundo o mesmo estudo, em 2010 a Alemanha possuir 69 plantas com uma
capacidade instalada de 1.531.555 t/ano, enquanto que a Espanha com apenas 24
unidades ser capaz de tratar 1.319.000 t/ano, o que representa uma capacidade
mdia de 22.196 t/ano e 67.900 t/ano por planta, respectivamente (De Baere L. e
Mattheeuws B., 2008).

As Figuras 1 e 2 detalham a evoluo capacidade instalada de metanizao da Frao
Orgnica dos Resduos Municipais (FORM) na Europa ao longo dos anos e a
capacidade instalada em pases europeus.

Figura 1 Evoluo da capacidade instalada europia de metanizao da FORM (Fonte: De Baere L.
e Mattheeuws B., 2008)

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Figura 2 Capacidade instalada de metanizao da FORM em pases europeus (Fonte: De Baere,
2008)

O processo de metanizao da FORM requer uma unidade pr-tratamento que seja
capaz de triar os resduos recebidos segregando-os em trs fraes distintas: FORM,
reciclveis e resduos, de forma que o reator seja alimentado com um material o
mais livre de imprprios possvel.

Estas unidades foram inicialmente concebidas para operarem em pases onde a
utilizao de mo-de-obra representa um elevado custo operacional, priorizando-se
assim a mecanizao do sistema. Dada a similaridade na densidade e dimenses dos
diversos tipos de resduos, muitas vezes um equipamento projetado para remover
um determinado material acaba segregando conjuntamente imprprios ao sistema,
acarretando assim em uma diminuio na quantidade de matria orgnica disponvel
para introduo no reator e/ou uma contaminao do material triado. Como
exemplo destaca-se as mesas densimtricas, que objetivam a remoo de materiais
pesados. Muitas destas mesas foram inutilizadas em plantas industriais pelo fato
remover inadequadamente grandes quantidades de FORM junto ao material a ser
selecionado nestes equipamentos devido a similaridade entre o peso, granulometria
e forma da matria orgnica e dos materiais a serem removidos.

consenso entre especialistas do setor que a triagem manual em plantas de pr-
tratamento o processo de separao que apresenta a maior eficincia na
segregao dos materiais presentes nos RSU.
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Atualmente o percentual de gerao de resduos de plantas em unidades TMB
sempre superior a 50% do material entrante. Este resduo proveniente da cada do
tromel
1
(material com dimenses superiores malha do tromel) que, aps passar
por uma cabine de triagem e alguns equipamentos mecnicos (mesa densimtrica,
separador magntico, separador focault, etc) destinado a um aterro sanitrio ou a
uma incineradora. Por possuir um alto ndice de materiais potencialmente
reciclveis, entende-se que a recirculao deste material (resduos de planta) no
sistema de pr-tratamento propiciar um incremento na recuperao de materiais
reciclveis reduzindo assim o custo de disposio final dos resduos.

De acordo com a literatura, o processo de metanizao da FORM ocorre em via seca
(> 15% de slidos totais (ST)) ou em via mida (< 15% ST). (De Baere, 2003).

Os sistemas de via mida foram concebidos baseando-se nas tecnologias
desenvolvidas para a digesto anaerbia de lquidos (resduos da suinocultura,
esgotos domsticos, efluentes orgnicos industriais, chorume, etc). Esta adaptao
propiciou uma rpida disseminao da tecnologia, sendo que atualmente vrias
empresas comercializam este sistema de tratamento. Estas tecnologias trabalham
com baixo teor de ST de entrada. Como exemplo, citam-se os reatores de tecnologia
Linde e Ros-Roca que operam com uma concentrao de ST variando entre 3 8 %.

Uma vez que a FORM possui um teor de umidade da ordem de 60-65% faz-se
necessria a adio de gua para que digestores via mida operem na faixa de
matria seca projetada. Este fato acarreta na necessidade de construo de sistemas
de pr-tratamento e desidratao mais complexos que os sistemas via seca,
onerando os custos de implantao, manuteno e operao, alm de operarem
com uma carga orgnica reduzida.

Dadas estas implicaes, iniciou-se a pesquisa e o desenvolvimento para a
construo de reatores onde no houvesse a necessidade de diluio da FORM,
processo este denominado via seca. Em 1993, a capacidade instalada de
metanizao via seca da FORM superou o processo via mida, representando 54%
do total (De Baere, 2003).

A Figura 3 apresenta um comparativo ao longo dos anos das capacidades instaladas
de metanizao via seca e via mida de tratamento de RSU no mundo.

1
Tromel: Peneira rotativa para segregao dos RSU em duas fraes com dimenses de
partculas distintas.
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Figura 3 Capacidade instalada via seca X Capacidade instalada via mida
(Fonte: De Baere, 2008)

Devido a um maior conhecimento tcnico-cientfico, os digestores secos concebidos
operavam majoritariamente na faixa de temperatura mesoflica (37 C).

Entretanto, devido s caractersticas da FORM (maior capacidade tampo do meio
em funo do elevado teor de slidos em digesto) o processo biolgico mais
estvel quando comparado ao de digestores para tratamento de efluentes lquidos.
Este fato propiciou o desenvolvimento de tecnologias que operam de forma estvel
na faixa termoflica.

Conforme pode ser observado no grfico a seguir, atualmente, 30% da capacidade
instalada de digesto anaerbia da FORM representada por plantas que operam na
faixa termoflica, sendo que 96% da operao na faixa termoflica ocorre em
unidades de metanizao via seca. (De Baere L. e Mattheeuws B., 2008)

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Figura 4 Capacidade instalada faixa mesoflica X Capacidade instalada faixa termoflica (Fonte: De
Baere L. e Mattheeuws B., 2008)

Observa-se que a metanizao de RSU uma tecnologia recente, em processo
amadurecimento, com elevado potencial de disseminao em funo da pequena
quantidade de plantas atualmente em operao a nvel mundial.

Um fator chave para se considerar que uma tecnologia atingiu a efetividade
desejada que a unidade opere de forma adequada de acordo com o estipulado em
projeto.

Segundo a Associao Catal de Empresas de Valorizao Energtica de RSU (2008),
das plantas de metanizao at a presente data construdas, 12 tiveram suas
atividades encerradas, 20 enfrentam problemas operacionais e 60 esto com
problemas econmicos.

Verifica-se atualmente que grande parte das plantas em operao necessitaram de
modificaes para que o seu sistema se adequasse realidade dos resduos
alimentados. Como destaque cita-se as seguintes plantas:

Ecoparc 1 Barcelona, ES. Construda com a tecnologia Linde-KCA,
necessitou de uma completa reformulao nos sistemas de
alimentao, agitao e extrao, tendo suas atividades
interrompidas por um perodo de aproximadamente dois anos;

Ecoparc 2 Barcelona, ES. Construda com a tecnologia Valorga,
interrompeu as atividades dos trs digestores por um ano cada devido
a problemas de sedimentao de inertes. Para soluo fez-se
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necessrio uma reformulao no sistema de agitao e de acesso ao
interior dos reatores;

Planta de Tratamiento de Residuos Slidos de A Corua - La Corua,
ES. Construda com a tecnologia Valorga, formou-se uma camada de
material sobrenadante que obstruiu os sensores de presso, no
acusando um aumento da presso interna o que levou a exploso de
um dos reatores;

Por fim, cabe salientar que o maior problema operacional observado nas plantas
atualmente em operao a grande quantidade de inertes entrantes no sistema de
metanizao. As linhas de pr-tratamento, por mais sofisticadas que sejam, no
conseguem gerar um material com as caractersticas exigidas pelas tecnologias de
metanizao.
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3 PARMETROS DE MONITORAMENTO DO PROCESSO DE
METANIZAO

O monitoramento do processo de metanizao deve ser realizado avaliando-se:
resduo de entrada, lodo em digesto, biogs, slidos e lquidos do processo de
desidratao.

As principais anlises a serem realizadas em cada um destes materiais so:

Resduos de entrada:

Teor de ST;
Teor de SV;
Composio gravimtrica;
Temperatura;
Vazo.

Uma vez que o resduo de entrada a matria-prima do processo de DA, o
conhecimento de suas caractersticas fsico-qumicas de suma importncia para a
correta operao do processo de digesto. Sabendo-se o teor de ST, SV e vazo do
material de entrada possvel determinar e avaliar parmetros como a carga
orgnica aplicada, taxa de degradao da matria orgnica, rendimento da produo
de biogs por FORM alimentada.

A composio gravimtrica realizada com a finalidade de avaliar a eficincia do
sistema de pr-tratamento, bem como determinar a quantidade de imprprios
sedimentveis entrantes no sistema de digesto.

A medio de temperatura utilizada para o controle na manuteno da faixa de
operao - mesoflica ou termoflica.

Lodo em digesto:

pH;
Teor de SV;
Teor de matria seca;
Concentrao de cidos Graxos Volteis (AGV);
Capacidade tampo do meio;
Percentual de inertes;
Temperatura;

O pH do meio, bem como a concentrao de AGV e capacidade tampo so
fundamentais para avaliar a estabilidade do processo biolgico. A concentrao de
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AGV e capacidade tampo representam um retrato em tempo real do meio bitico
presente no material em digesto. De posse destes resultados possvel estabelecer
um balano quantitativo entre a capacidade de produo e de consumo dos cidos
orgnicos realizada pelos microrganismos presentes no meio.

A anlise quantitativa dos inertes necessria para avaliar a taxa de acumulao
destes no interior do reator.

A quantidade de SV presentes no lodo permite determinar o rendimento do reator
(Kg de SV/m
3
digestor.d), taxa de degradao da matria orgnica (%SV eliminados),
rendimento da produo de biogs (Nm
3
biogs / kg de SV degradado).

A determinao do teor de ST permite definir o tempo de residncia de forma a
manter o teor de ST dentro da faixa estipulada em projeto.

A medio de temperatura utilizada para o controle na manuteno da faixa de
operao mesoflica ou termoflica.

Biogs:

Teor de CH
4
;
Teor de H
2
S;
Vazo;
Presso.

A quantificao do teor de CH
4
, bem como sua vazo permitem avaliar a estabilidade
do processo biolgico e a concentrao de CO
2
no biogs.

A determinao do H
2
S se faz necessria para o monitoramento do processo de
desulfurao.

O monitoramento contnuo da presso de sada do biogs possibilita ajustar a
mesma aos valores de trabalho requeridos no sistema de aproveitamento do biogs.

Slidos do processo de desidratao:

Teor de Slidos Totais (ST);
Teor de SV;

O teor de ST permite avaliar a eficincia do processo de desidratao. O teor de SV
possibilita a determinao da necessidade de degradao destes slidos no processo
de ps-tratamento (compostagem ou secagem).

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Lquidos do processo de desidratao:

Teor de ST;
Teor de SV
Teor de Slidos Fixos (SF);
DQO;
Amnia;
Vazo.

Avaliando os teores de SV, ST e DQO possvel determinar e avaliar os principais
parmetros de operao do digestor secundrio, como por exemplo: carga orgnica
aplicada (kg de SV / m
3
reator.d) rendimento do reator (m
3
biogs / kg de SV
degradado), taxa de degradao da matria orgnica (ST, SV), rendimento da
produo de biogs (Nm
3
biogs / kg de SV introduzido).

A anlise do teor de SF permitir determinar a quantidade de imprprios
sedimentveis no material de alimentao do reator secundrio.

A concentrao de amnia juntamente com a DQO permitem a definio da vazo
de entrada do lquido no digestor secundrio.
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4 TECNOLOGIAS COMERCIAIS DE DIGESTO ANAEROBIA
SECA DE RESDUOS SLIDOS URBANOS

A seguir apresenta-se um resumo das tecnologias quatro tecnologias de metanizao
via seca disponveis no mercado: Linde-BRV; Kompogs; Dranco e Valorga.

4.1 - Sistema Linde-BRV:

Este processo de propriedade da empresa alem Linde-KCA-Dresden GmbH.

Sua tecnologia de digesto seca pode operar tanto na faixa de temperatura
mesoflica ou termoflica. O reator construdo em concreto armado em formato
retangular e de fluxo contnuo. O processo de agitao realizado com o auxlio de
ps rotatrias perpendiculares parede lateral do reator. Um mecanismo de piso
mvel auxilia no transporte e retirada da massa digerida. A introduo da FORM
realizada via rosca-helicoidal-sem-fim que direciona o material parte superior do
reator. Para a extrao do material digerido utilizado um sistema de vcuo que
succiona o material digerido do interior do reator a um tanque de armazenamento.

Estes reatores operam com um teor de ST da ordem de 15 a 45%, uma taxa de
produo de biogs de 100 m por tonelada de FORM e consomem cerca de 30% da
energia produzida. (International, 2005)

A Figura 5 apresenta um modelo esquemtico desta tecnologia.

Figura 5 Modelo esquemtico do reator Linde-BRV
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4.2 - Sistema Kompogas:

De propriedade da companhia sua Kompogas, este sistema teve sua primeira
planta instalada em Rmlang, Sua, no ano de 1991, com incentivo dos governos da
Sua e de Zurique.

Opera majoritariamente na faixa de operao termoflica. O reator construdo em
concreto armado ou em ao, em formato retangular, de fluxo contnuo. O sistema de
alimentao se d pela introduo do material via bombas similares s utilizadas
para bombeamento de concreto. Neste processo ocorre ainda a mescla da FORM
com o lodo digerido bem como o aquecimento do material via injeo de vapor
dgua. A extrao do material digerido foi projetada de forma a ocorrer sem o
auxlio de bombas, utilizando-se apenas da sobre-presso no interior do reator. A
agitao do material em digesto realizada pela rotao de ps fixadas em um
nico eixo transversal.

Estes reatores operam com um teor de ST da ordem de 28%, o tempo de reteno
hidrulico variando entre 15 e 20 dias uma taxa de produo de biogs da ordem
de 100m por tonelada de FORM alimentada e consomem cerca de 25% da energia
produzida. (International, 2005)


Figura 6 Modelo esquemtico do reator Kompogas

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4.3 - Sistema Dranco:

O sistema Dranco de propriedade da empresa belga Organic Waste Systems
(OWS), fundada em 1988.

Possui um digestor em formato de silo. O sistema de alimentao se d pela
introduo do material via bombas similares s utilizadas para o bombeamento de
concreto. Os sistemas de recirculaao e extrao so realizados atravs da abertura
de vlvulas em diferentes regies da parte inferior do reator. A agitao realizada
pela re-circulao do material, sendo este extrado pela parte inferior do reator e
bombeado para a regio superior do mesmo. A manuteno da temperatura de
trabalho realizada pela injeo de vapor no material entrante.

Estes reatores so construdos em concreto armado ou ao inox, operam na sua
maioria em faixa termoflica, com um teor de ST da ordem de 15 a 40%, o tempo de
reteno hidrulico variando entre 20 e 30 dias uma taxa de produo de biogs de
variando entre 110m por tonelada de FORM alimentada e consomem cerca de 20%
da energia produzida. (International, 2005)


Figura 7 Modelo esquemtico do reator Dranco

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4.4 - Sistema Valorga:

O Sistema Valorga, desenvolvido na Frana, foi adquirida recentemente pelo grupo
Urbaser. Esta tecnologia foi desenvolvida para tratar somente resduo orgnico,
sendo posteriormente adaptada para tratamento de RSU segregados na fonte.

O reator Valorga um cilindro vertical construdo em concreto armado. No interior
do digestor existe uma parede com um comprimento de aproximadamente 2/3 do
dimetro do reator, separando a regio de introduo do material da regio de
extrao do lodo. Isto proporciona que o material seja digerido em um sistema de
fluxo pisto.

O sistema de alimentao se d pela introduo do material via bombas similares s
utilizadas para bombeamento de concreto. A extrao do lodo se d por um
processo abertura e fechamento de vlvulas que, em funo da coluna de lodo,
exerce uma presso que propicia a extrao do material sem a necessidade da
utilizao de bombas. Como sistema auxiliar, uma bomba de pisto pode ser
utilizada neste processo.

A mistura do material em digesto realizada pela injeo de biogs comprimido (6-
8 bar) atravs de orifcios localizados na base do digestor, no existindo elementos
mecnicos no interior do reator.

Esta tecnologia permite a operao nas faixas mesoflica ou termoflica.

Estes reatores operam com um teor de ST da ordem de 37 a 55%, o tempo de
reteno hidrulico variando entre 18 e 25 dias uma taxa de produo de biogs de
variando entre 82 e 106m por tonelada de FORM alimentada e consomem cerca de
25 da energia produzida. (International, 2005)


Figura 8 Modelo esquemtico do reator Valorga
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5 VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS TECNOLOGIAS DE
METANIZAO SECA

Analisando as tecnologias de metanizao seca disponveis no mercado, verificam-se
potencialidades e vulnerabilidades em cada uma delas. Como potencialidades,
citam-se:

O sistema alimentao Linde-BRV utiliza-se de uma tremonha de mescla
seguida por um mecanismo de rosca helicoidal-sem-fim que introduz o
resduo no reator sem a necessidade de bombas. Isto acarreta em um baixo
custo de implantao e manuteno bem como uma simplicidade na
operao do sistema;

A tecnologia Linde-BRV utiliza-se de um sistema de extrao composto por
uma bomba de vcuo que succiona o lodo do interior do digestor dirigindo-o
a um tanque de armazenamento. Devido coluna de lodo exercer uma
presso positiva na tubulao de extrao, no se mostra necessrio a
utilizao desta bomba em extraes de rotina. Porm, em casos de
obstrues na linha de extrao possvel a suco do material e
desobstruo da linha;

Apesar da necessidade de limpezas peridicas dos bocais de injeo de
biogs comprimido, o sistema de agitao da tecnologia Valorga mostra-se
bastante prtico e eficiente. A grande vantagem deste sistema de agitao
a ausncia de elementos mecnicos internos no reator;

Ao contrrio da tecnologia Linde-BRV, que possui um sistema de
aquecimento via serpentinas nas paredes do reator, as tecnologias Valorga,
Dranco e Kompogas possuem um sistema de aquecimento via injeo de
vapor no material entrante do reator;

Quanto aos sistemas de captao de gases, verifica-se que todas as
tecnologias possuem mecanismos similares e que os mesmos so eficientes e
com baixo custo de manuteno (tubos inoxidveis com vlvulas do tipo
borboleta, discos de ruptura, medidores de presso, vlvulas de segurana de
sobre e sub presses, medidores de vazo). Cabe destacar que a tecnologia
Kompogas no se utiliza de gasmetro para a manuteno da presso de
trabalho requerida nos motores de co-gerao no apresentando problemas
de operao na ausncia deste equipamento;

O modelo de fluxo de pisto das tecnologias Linde-BRV e Kompogas utilizam-
se de reatores retangulares, modelo caixa-de-sapato, de baixa altura (7,5m)
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o que facilita e reduz os custos de construo bem como requerem uma
menor necessidade energtica para a movimentao do material em
digesto.

Como desvantagens operacionais e de projeto observadas nas tecnologias de
metanizao seca, destacam-se:

Utilizando-se apenas da fora da gravidade como sistema de extrao, os
reatores Kompogas no possuem nenhum mecanismo complementar que
possibilite a desobstruo de eventuais entupimentos no sistema, sendo
necessria uma interveno manual para a desobstruo dos dutos de
extrao;

Os sistemas de alimentao dos reatores das tecnologias Dranco e Valorga
utilizam-se de um mecanismo de bombas de elevada potncia com altos
custos de implantao, operao e manuteno (bombas similares as
utilizadas para bombeamento de concreto). Isto porque, no caso do Dranco,
faz-se necessrio a elevao do resduo parte superior do digestor, e no
caso Valorga (alimentao pela parte inferior), requer-se uma elevada
presso devido necessidade do rompimento da coluna de resduos. Cabe
salientar que estas duas tecnologias possuem reatores verticais em formato
cilndrico, acarretando em digestores com altura geralmente superiores a
20m;

O sistema de agitao da tecnologia Valorga consiste na injeo de biogs
comprimido pela parte inferior do reator. Devido ao tempo decorrido entre
as agitaes e bem como o peso da coluna de resduos, rotina a
necessidade de desobstrues dirias dos bocais de injeo de biogs;

Os sistemas de agitao das tecnologias Linde-BRV e Kompogas utilizam-se
de elementos mecnicos mveis no interior do reator. Caso seja necessrio
algum procedimento de reparo ou manuteno nestes componentes, faz-se
necessria a abertura do biodigestor o que pode acarretar a desestabilizao
do processo biolgico e necessidade de nova posta em marcha do mesmo;

Dado a praticidade de implantao, a maioria das unidades de metanizao
de resduos em operao no mundo utilizam o biogs para a gerao de
energia eltrica em motores de co-gerao. Porm, alm destes motores
possurem um elevado custo de implantao, verifica-se a necessidade de
contrao de um plano de manuteno peridica diretamente com o
fornecedor do equipamento, o que representa um custo de manuteno
anual da ordem de 10% sobre o valor investido. Outro ponto negativo na
utilizao de motores de co-gerao quanto a baixa eficincia energtica na
converso da energia qumica em eltrica, aproximadamente 30% da energia
potencial presente no biogs;
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Buscando minimizar a sedimentao de material no interior do reator, a
tecnologia Dranco introduz terras diatomceas com o objetivo de aumentar o
teor de matria seca dos resduos em digesto. Isto faz com que seja
necessrio um plano de gesto para a obteno constante deste material,
muitas vezes acarretando em um alto custo de transporte bem com a
dependncia de terceiros;

Os sistema de desidratao do lodo digerido de todas as tecnologias
necessitam de um ps-tratamento dos lixiviados gerados.

comum nas atuais tecnologias a necessidade de paradas peridicas do processo de
digesto para abertura e limpeza dos reatores devido a problemas como a perda de
capacidade de tratamento pela acumulao de inertes no interior do reator,
entupimentos nos mecanismos de alimentao e/ou extrao bem como
manuteno dos sistemas de agitao das tecnologias Kompogas e Linde-BRV.

Desta forma, de acordo com os aspectos de projeto, conceitos do mecanismo de
fluxo e a variabilidade no comportamento do material entrante, as tecnologias
atualmente em operao requerem melhorias imprescindveis para o correto
funcionamento do processo.

Com base nesses fatos, buscou-se o desenvolvimento de um digestor capaz de
solucionar os principais problemas operacionais enfrentados atualmente nas plantas
de tratamento.

A seguir apresenta-se um descritivo do projeto conceitual da planta de tratamento
mecnico biolgico de RSU para pequenas comunidades, que busca solucionar os
problemas acima elencados.
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6 DEFINIO DA ESCALA

Para a determinao do volume do digestor a ser construdo foi elaborado um
histrico do ganho de escala das quatro tecnologias de digesto anaerbia seca de
RSU disponveis no mercado. As tabelas abaixo apresentam um resumo da evoluo
de cada tecnologia.

Localizao Substrato
Volume do
digestor (m)
Capacidade da
planta (T/ano)
N de
reatores
Ano de
Construo
Escala
Montpellier, Frana RSU, Dejetos de animais 5 49* 1 1982 Laboratrio
La Buisse, Frana RSU 500 8.000 1 1984 Piloto
Vannes, Frana
FORM, Dejetos de
animais, Lodo ETE
50 487* 1 1986 Piloto
Lige, Blgica
Resduos agricolas,
Dejetos animais
250 2.433* 1 1988 Piloto
Amiens, Frana RSU
3 x 2.400
1 x 3.500
85.000 4 1988 Comercial
Tilburg, Holanda Resduos de mercados 3.200 52.000 2 1994 Comercial
Engelskirchen, Alemanha FORM 3.000 35.000 1 1997 Comercial
Freiburg, Alemanha FORM 4.000 36.000 1 1999 Comercial
Genebra, Suia - 1.000 10.000 1 2000 Comercial
*Devido a indisponibilidade de dados, estes valores foram calculados considerando um Tempo de Deteno Hidrulico TDH de 25 dias.
Fonte: http://www.valorgainternational.fr/

Tabela 2 Scale-up Valorga

Sendo a pioneira no desenvolvimento tecnolgico da DA seca de RSU, a empresa
Valorga teve seu primeiro digestor em escala de laboratrio construdo em 1982
com um volume de 5m
3
, promovendo um scale-up de 100 vezes para um digestor de
500m
3
em 1984.

Entretanto, aps dois anos da construo do segundo digestor (tempo mdio entre
escalonamentos), reduziram a escala construindo um digestor com 50m
3
. Em 1988
construram 4 reatores, sendo 1 em escala piloto de 250m
3
e 3 em escala industrial
com volume de 2.500m
3
cada.
Localizao Substrato
Volume do
digestor (m)
Capacidade da
planta (T/ano)
N de
reatores
Ano de
Construo
Escala
Gent, Belgica
Resduo orgnico e
RSUns
60 664* 1 1984
Piloto
Bogor, Indonsia Resduo de mercados 30 332* 1 1986 Piloto
Florida, USA RSUns 1 11* 1 1989 Laboratrio
Brecht, Blgica Resduo orgnico 800 20.000 1 1992 Comercial
Salzburg, Austria Resduo orgnico 1.800 - - 1993 Comercial
Bassum, Germany RSUns 1.200 13.500 1 1997 Comercial
Aarberg, Suia Resduo orgnico 800 11.000 1 1998 Comercial
Bernex, Genebra FORM 1.000 11.061* 1 2000 Comercial
Roma, Itlia Resduo orgnico 3.200 40.000 1 2003 Comercial
Graz, Austria RSUns 5 55* 1 2004 Laboratrio
Fonte: http://www.ows.be/pages/index.php?menu=85&submenu=125&choose_lang=ENF

Tabela 3 Scale-up Dranco
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Com as primeiras plantas piloto construdas em 1984 e 1986 com digestores de
capacidade de 60m
3
e 30m
3
respectivamente, a tecnologia Dranco desenvolveu seu
primeiro digestor em escalada industrial com 800m
3
na cidade de Brecht, Blgica em
1992.

Observa-se que em 1989 e 2004 foram construdos dois digestores em escala de
laboratrio para estudo do processo.

Localizao Substrato
Volume do
digestor (m)
Capacidade da
planta (T/ano)
N de
reatores
Ano de
Construo
Escala
Rmlang, Suia - 20 - 1 1989 Piloto
Rmlang, Suia - 160 1 1992 Piloto
Rmlang, Suia - 290 1 - Comercial
Bachenblach, Suia - 812 total 12.000 3 1994 Comercial
Samstagern, Suia - 512 total 10.000 2 1995 Comercial
Otelfingen, Suia Resduo Orgnico 780 12.500 1 1996 Comercial
Quioto, Japo - 60* 1.000 1 1999 -
Volketswil, Suia - 290 5.000 1 2000 Comercial
Passau, Alemanha - 1050 39.000 3 2004 Demonstrao
Jona, Suia - 420 5.000 - 2005 Comercial
Lenzburg, Suia - 330 5.000 - 2005 Comercial
Fontes: Schmid,2008 e Edelmann, W. e Engeli H. / http://www.kompogas.ch
8.500

Tabela 4 Scale-up Kompogas

A tecnologia Kompogas foi desenvolvida a partir de uma planta piloto de 20m
3

construda em 1989 na cidade de Rmlang na Sua. Aps dois anos foram
implantados dois novos reatores no mesmo local, que operam at os dias atuais,
com uma capacidade de 8.500 t/ano.

A partir desta data foram construdos diversos reatores comerciais de 250m
3
sendo
que atualmente o maior mdulo comercializado constitui-se de digestores com
1.050m
3
de volume total.

Localizao Substrato
Volume do
digestor (m)
Capacidade da
planta (T/ano)
N de
reatores
Ano de
Construo
Escala
Baar, Suia FORM, Jardins 500 6.000 1 1994 Piloto
Eurasburg/Quarzbichl, RSU 90* 1.500 1 1996 Piloto
Ravensburg, Alemanha RSU 90* 1.500 1 1996 Piloto
Heppenheim, Alemanha
FORM, Jardins, Industrial
820 33.000 3
1999 Industrial
Lemgo, Alemanha (batelada) FORM, Jardins 803* 40.000 3 2000 Industrial
Valladolid, Espanha RSU 904* 15.000 1 2001 Industrial
Fonte: Edelmann, W. e Engeli H., www.strabag.com, Braun, R.

Tabela 5 Scale-up Linde-BRV

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Tendo o seu primeiro digestor construdo com 500m
3
, em Baar, Suia, a companhia
BRV, precursora da tecnologia Linde, foi alvo de processo por utilizao de modelo
reator idntico ao patenteado pela empresa Kompogas.

Desta forma, foi obrigada a desenvolver um novo modelo de reator, o qual foi
projetado a partir de duas unidades piloto construda em 1996 com digestores de
aproximadamente 90m
3
.

A primeira unidade comercial foi construda em 1999 utilizando-se de reatores com
820m
3
.

A tabela a seguir apresenta uma compilao dos dados das unidades piloto
supracitadas.

Tecnologia Ano
Volume do
digestor (m)
Dranco 1984 60
Dranco 1986 30
Valorga 1984 500
Valorga 1986 50
Valorga 1988 250
Kompogs 1989 20
Kompogs 1992 160
Linde-BRV 1994 500
Linde-BRV 1996 90*
Linde-BRV 1996 90*
* Valor estimado

Tabela 6 Scale-up das tecnologias

Observa-se que para o desenvolvimento da tecnologia Dranco, foi construdo
primeiramente um reator em escala piloto de 60m
3
, seguido por um de 30m
3
e
posteriormente um de digestor em escala laboratorial.

Apesar do primeiro reator piloto de tecnologia Valorga ter sido implantado com
500m
3
, fez-se necessrio a construo de um novo piloto de menor volume para
avaliao de modificaes necessrias na soluo de problemas operacionais
relativos sedimentao de imprprios.

Tambm projetado em 500m
3
, o primeiro digestor em escala piloto da empresa
Linde-BRV foi considerado um cpia do Kompogas, sendo necessrio o
desenvolvimento de um novo conceito. Este novo modelo foi testado em dois
reatores de 90m
3
cada.

O desenvolvimento do modelo Kompogas teve como objetivo viabilizar o tratamento
dos RSU da cidade de Rmlang na Sua. Aps a operao de um prottipo de 20m
3
,
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a planta foi ampliada com a construo subsequente de dois reatores com 160m
3
e
290m
3
, tornando-se assim economicamente vivel e permanece em operao at a
presente data.

Avaliando portanto a evoluo dos modelos reatores das tecnologias existentes de
digesto anaerbia seca, prope-se a construo de um prottipo de 50m
3
para a
verificao da viabilidade tcnica do conceito proposto.

Caso comprovada a viabilidade tcnica, prope o scale-up com a construo de um
digestor de 150m
3
. Considerando a densidade da FORM igual a 0,8 t/m
3
, um volume
til de digesto de 100m
3
, o tempo de residncia hidrulico de 25 dias e uma taxa de
alimentao de 3,2 t/d e o digestor ter capacidade para atender uma populao de
aproximadamente 11 mil habitantes.

Caso sua operao demonstre viabilidade econmica, sugere-se a construo de um
segundo reator, que operar em paralelo, constituindo assim uma unidade industrial
para tratamento dos RSU via metanizao seca que atender uma populao de 25
mil habitantes, considerando os dois reatores de 150 m
3
e o reator de 50m
3
.

Esta escala foi definida de forma a atender um elevado percentual de municpios
mineiros. De acordo com o Perfil Demogrfico do Estado de Minas Gerais de 2000
(FGV, 2003), 87,5% dos municpios mineiros possuem uma populao inferior a 20
mil habitantes, conforme pode ser verificado na tabela 6 apresentada abaixo.

Especificao Absoluto %
Mais de 500 mil hab. 2 0,2
De 100 a 500 mil hab. 16 1,9
De 50 a 100 mil hab. 31 3,6
De 20 a 50 mil hab. 58 6,8
De 10 a 20 mil hab. 103 12,1
De 5 a 10 mil hab. 160 18,8
Menos de 5 mil hab. 483 56,6
Total 853 100

Tabela 7 Distribuio das sedes municipais, segundo tamanho da populao urbana de Minas
Gerais, referente ao ano de 2000 (Fonte: Fundao Joo Pinheiro, 2003)
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7 - LINHA DE PR-TRATAMENTO

Devido quantidade de resduos a ser tratada no digestor anaerbio projetado
(1,067 t/d), no se recomenda a construo de uma planta de pr-tratamento para
esta unidade, devido pequena escala necessria. Prope-se que a unidade piloto
seja construda em uma estao de triagem e compostagem j existente onde j
ocorra a segregao da matria orgnica. Caso no seja possvel, se faz necessrio a
construo de uma mesa simples de triagem, construda em alvenaria, com
capacidade para 3 triadores. Neste caso, apenas a matria orgnica seria
selecionada, no se prevendo nenhum tipo de recuperao de outro material.

Porm, como se prev um scale-up do sistema, foi realizado um projeto de uma
linha de pr-tratamento com capacidade de aproximadamente 20 t/d de RSU.

O sistema de pr-tratamento apresentado utiliza uma mescla de triagem manual e
mecnica.

De forma a contextualizar este projeto com a realidade de pases em
desenvolvimento, priorizou-se a utilizao de mo-de-obra local em detrimento da
utilizao de maquinrio.

Optou-se pela simplicidade da linha tendo como elementos mecnicos a peneira
rotativa (tromel), o separador magntico, as esteiras transporte e o triturador.

Este conceito visa a reduo dos custos de implantao/manuteno da planta, uma
maior eficincia na recuperao de orgnicos e reciclveis bem como um maior
poder de incluso social para o projeto.

Ressalta-se que consenso entre os operadores de plantas que a triagem manual a
alternativa mais eficiente na segregao das distintas fraes dos RSU.

A linha de pr-tratamento consiste de uma tremonha de alimentao, cabine de
triagem de grandes volumes, tromel, linha de apurao da FORM, linha de
recuperao de reciclveis e o sistema de by-pass para nova triagem do material.

Uma vez basculado no galpo de recebimento, o resduo municipal ser introduzido
na tremonha de alimentao da linha de pr-tratamento com o auxlio de uma p-
carregadeira. No caso de um sistema de capacidade superior a 50 t/d se faz
necessrio a construo de um fosso para o armazenamento dos resduos e
utilizao de um guindaste do tipo clamb shell para transferncia dos resduos do
fosso de armazenamento correia primria de alimentao.

O sistema de transporte do resduo ser efetuado mediante esteiras rolantes com
motores eltricos. O resduo introduzido na linha ser transportado pela correia
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primria e passado em uma cabine de triagem manual de grandes volumes. Nesta
cabine os materiais de grande volume devero ser removidos e lanados em um
fosso ou armazenados na prpria cabine de triagem. Nesta etapa devero removidos
quaisquer objetos que possam danificar os equipamentos da linha de pr-
tratamento.

Uma vez removidos os materiais de grande volume, o resduo passante destinado
ao tromel, que se constitui de uma peneira cilndrica rotativa provida de rompedores
de sacolas plsticas com uma malha de separao de 50mm de dimetro de
abertura. Neste equipamento, alm da abertura dos sacos de lixo, ocorrer a
separao do resduo em duas fraes (superior e inferior a 50mm).

Os materiais com dimenses inferiores a 50mm, denominados passante do tromel,
sero encaminhados a uma segunda cabine de triagem para a remoo de materiais
indesejveis ao processo de metanizao passiveis de coleta manual(vidros,
plsticos, metais, papelo, etc...). O material resultante ser encaminhado a um
separador magntico para remoo de materiais frricos, e posteriormente a uma
esteira reversvel que poder destinar o material ao triturador, para a cominuio
em fraes inferiores a 10 a 20mm ou ao galpo de armazenamento temporrio
para posterior lanamento ao triturador. Esta etapa se faz necessria em incidentes
no sistema de alimentao do reator. Nesses casos, a correia reverte sua direo,
encaminhando o material ao galpo de armazenamento temporrio, no sendo
assim necessria uma parada da linha de pr-tratamento.

Os materiais com dimenses superiores a 50mm, denominados cada do tromel, so
constitudos majoritariamente por plsticos, papeles e papis. Este material, aps
passagem pela cabine de triagem de reciclagem ser direcionado ao galpo de
armazenamento temporrio para posterior re-introduo na linha de triagem a
montante do tromel.

Nos sistemas de pr-tratamento em operao na Europa, os materiais resultantes da
cada do tromel, aps passagem pela cabine de triagem de reciclveis so
considerados resduos de planta, sendo destinados a aterros sanitrios ou a
incinerao.

A proposta do sistema de pr-tratamento apresentado considerar que o material
da cada do tromel possui potencial de reciclabilidade, sendo o mesmo recirculado
na linha de pr-tratamento para uma melhor segregao.

O projeto proposto foi desenvolvido de forma que um tero da jornada de trabalho
opere com o resduo in-natura e os outros dois teros com a recirculao da cada do
tromel. A re-introduo deste material se dar em uma tremonha de alimentao
localizada montante do tromel. Este frao do resduo dever ser re-circulada at
ser considerada como resduo, no possuindo materiais com potencial de
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reciclagem, sendo assim destinado a um aterro sanitrio ou a outra forma de
disposio ou tratamento economicamente vivel.

As potncias informadas para os equipamentos do sistema de pr-tratamento foram
definidas a partir de consultas a fornecedores.

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A seguir apresenta-se o fluxograma da linha de pr-tratamento e a descrio das principais caractersticas de cada um dos equipamentos.

Figura 9 - Diagrama da linha de pr-tratamento da unidade industrial

Frao
< 50mm
Frao
> 50mm Tremonha de
alimentao
Tromel
(50mm)
Separador
Frrico
Sistema de
alimentao
Triturador
de facas
Identificao e
pesagem dos
caminhes
Galpo de
recebimento
Cabine
triagem de
grandes
volumes
Cabine
triagem
reciclveis
Galpo de
armazenamento
temporrio
Resduo
planta
Pesagem
Disposio
final
Tremonha de
alimentao
Cabine
triagem
reciclveis
Correia
reversvel
Pesagem
Galpo de
armazenamento
temporrio
Prensa
reciclveis
Comercializao
Pesagem
Prensa
reciclveis
Comercializao Pesagem
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7.1 Descrio da linha de pr-tratamento Resduo
7.1.1 - Recebimento do material

Na chegada planta, o caminho identificado e se dirige a uma balana para
pesagem e posterior descarga no galpo de recebimento. Tendo em vista ao elevado
custo da balana de pesagem de caminhes pode-se optar pela eliminao da
mesma uma vez que haver uma balana no sistema de pr-tratamento.

Aps a pesagem dos caminhes, toda manipulao dos resduos ser realizada em
local fechado a fim de se evitar o aparecimento de aves e vetores de doenas, bem
como minimizar os problemas com odores.

Uma vez pesado e armazenado, o resduo ser coletado com o auxlio de uma p
carregadeira e encaminhado tremonha de alimentao. O RSU in natura ser
destinado linha de pr-tratamento, transportado pela correia primria.

A rea de armazenamento do resduo localiza-se prximo tremonha de
alimentao da linha de pr-tratamento devendo possuir um solo impermeabilizado
e uma inclinao mnima de 3% para coleta de lixiviados. Todo o lixiviado ser
drenado e destinado ao sistema de alimentao do digestor secundrio.

Considerando a densidade do lixo bruto igual a 0,5 t/m
3
, uma altura mxima de
empilhamento dos resduos de 2m de altura e um ptio de recebimento com
capacidade de armazenamento para 4 dias, ser necessria a construo de um
galpo com uma rea de 100m
2
para armazenamento do lixo e uma rea adicional
de 100m
2
para manobra dos caminhes.

Para a entrada do caminho na nave de pr-tratamento haver uma porta exclusa de
abertura e fechamento automticos, via de sensores de presena de forma que a
porta permanea o mnimo tempo aberta.

A alimentao da linha de pr-tratamento ser realizada com o auxilio de uma p-
carregadeira que despejar o lixo na tremonha de alimentao.

A borda da tremonha localizada a montante da correia primria funcionar como um
regulador de vazo para o resduo entrante linha de pr-tratamento. A correia
primria transportar o material entrante at a correia da cabine de triagem de
grandes volumes.

O transporte do material na linha de pr-tratamento ser realizado por esteiras que
conduziro o lixo pelas unidades de triagem.

O ptio de armazenamento dever ser coberto, com piso inclinado e
impermeabilizado de forma a permitir a drenagem do lixiviado.
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7.2 Tremonha de Alimentao

Este equipamento tem como funo o correto direcionamento do resduo linha de
pr-tratamento.

uma estrutura construda em ao-carbono, com pintura resistente a cidos
orgnicos e dispositivo regulador da quantidade de resduos entrantes na linha.
Possui a forma de um funil, tendo a boca de alimentao um comprimento cerca
20% superior a largura da p-carregadeira utilizada para alimentao da linha e uma
largura de 100cm.

As dimenses da boca de sada sero de 65cm de largura por 100cm de
comprimento. A altura da tremonha ser de 200cm.

A regulao da vazo de alimentao se d atravs da variao na altura da chapa de
liberao do material (sistema tipo guilhotina), ou seja, quanto maior a altura entre a
chapa e a correia, maior ser a quantidade de resduos entrantes na linha.
7.3 - Cabine de Triagem de Grandes Volumes

Esta cabine ter capacidade para 2 triadores tendo seu piso elevado a 3,5m do solo
para que os materiais triados sejam lanados ao fosso de armazenamento
temporrio localizados abaixo da cabine. Neste fosso os materiais lanados sero
manejados com auxlio de um carro de mo basculante.

A cabine ter uma largura de 5m e um comprimento de 7m. Deve possuir telhas
transparentes e janelas com vidro para aproveitamento da luz natural. Para
renovao do ar ambiente ser instalada uma tubulao para aspirao do ar e
direcionamento a um o sistema.

O material triado ser lanado ao fosso de armazenamento temporrio, atravs de
fundos falsos localizados ao lado dos triadores. Ser construdo um fundo falso em
cada lado da linha, com dimenses de 70cm (largura) x 90cm (comprimento) x
100cm (altura). Uma tremonha de direcionamento do material ser instalada em
cada um dos fundos falsos para auxiliar no direcionamento do material ao fosso.
7.4 - Tromel

Este equipamento tem por finalidade a segregao do resduo em duas fraes, uma
de maior dimetro com elevada concentrao de reciclveis e a de menor dimetro
com elevado teor de matria orgnica.

composto por uma estrutura cilndrica, rgida e construda em ao carbono. Este
cilindro possui uma malha perfurada com orifcios circulares de dimetro de 50mm.
Ser dotado de estruturas para rompimento das sacolas, permitindo a segregao do
material.
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Este conjunto ser instalado sobre um mecanismo para rotao em torno do seu
prprio eixo, com rotao varivel entre 18 a 60 RPM.

O mecanismo de rotao composto por um conjunto de pneumticos localizados
nas laterais na parte central inferior ao longo de toda sua extenso. A determinao
da quantidade de pneumticos necessrios para a sustentao do tromel ser em
funo do peso total de estrutura, somado ao peso dos resduos em movimentao
ao longo do tromel dividido pela capacidade de suporte de cada pneumtico.

De forma a auxiliar o fluxo do material, o tromel possuir uma inclinao de 3%.

Ter um dimetro de 170cm e 600cm de comprimento.

Para o rompimento das sacolas sero utilizadas estruturas em chapa de ferro,
pontiagudas, instaladas em toda a extenso do tromel.

O resduo ser dividido entre o passante do tromel (> 50mm) e a cada do tromel (<
50mm).

Na parte inferior do cilindro de rotao ser instalada uma tremonha para o
direcionamento deste material a uma correia transportadora.

De forma a viabilizar a segregao da cada do tromel, o mesmo dever possuir uma
caixa externa de forma a direcionar o material < 50mm a uma esteira para
seguimento da linha.
7.5 - Cabine de Triagem de Reciclveis

Esta cabine ter capacidade para 20 triadores, divididos em duas linhas (passante e
cada do tromel). A cabine dever estar em uma cota de, no mnimo, 2,5m do solo
para que os materiais triados sejam lanados aos fossos de armazenamento
temporrio, localizados abaixo da cabine. Neste fosso os materiais lanados sero
manejados com auxlio de um carro de mo basculante.

A quantidade de espaos disponveis em cada linha de segregao superior ao
nmero de triadores (5 em cada linha). Esta configurao permitir o
remanejamento dos triadores ao longo em funo do regime de operao.

A cabine ter uma largura de 7m e um comprimento de 13m. Deve possuir telhas
transparentes e janelas com vidro para aproveitamento da luz natural. Para
renovao do ar ambiente, ser instalada uma tubulao para aspirao do ar e
direcionamento a um o sistema desodorizao.

O material triado ser lanado aos fossos de armazenamento temporrio, atravs de
fundos falsos localizados ao lado dos triadores. Ser um fundo falso em cada lado da
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linha, com dimenses de 70cm (largura) x 90cm (comprimento) x 100cm (altura).
Uma tremonha de direcionamento do material ser instalada em cada um dos
fundos falsos para auxiliar no direcionamento do mesmo ao fosso.

Os fossos de armazenamento sero separados entre si por alvenaria, com muretas
de aproximadamente 150cm de altura, de forma a evitar a mistura entre os
materiais triados.
7.6 - Prensa de Reciclveis

Atualmente, as linhas de pr-tratamento em operao na Europa, utilizam de
prensas enfardadeiras de alimentao contnua, acarretando em elevados custos de
aquisio e manuteno.

De forma a minimizar esses custos, optou-se pela utilizao de um prensa similar
hoje utilizada nas unidades de triagem e compostagem no Estado de Minas Gerais.

Ser utilizada uma prensa enfardadeira, hidrulica com cilindro vertical com
dimetro de 5 e uma caixa de prensagem capaz de enfardar aproximadamente
400kg de papelo e 150kg de PET. Dever ter capacidade de prensagem de
1000kg/h, motor de 10HP e uma potncia nominal de 25ton.

Esta prensa ser utilizada na prensagem do material recuperado no processo de pr-
tratamento.
7.7 - Separador Frrico

Ser utilizado um separador eletromagntico, do tipo overband, para extrao e
recuperao de materiais ferrosos da linha de pr-tratamento. O funcionamento
deste equipamento consiste em uma correia dotada de um potente eletrom que
atrai o material frrico passante na linha e direciona-o a um local especfico para
segregao.

Este separador ser instalado sobre a correia posterior da cabine de triagem de
reciclveis. A localizao do separador busca otimizar a remoo de ferrosos, tendo
em vista que nesta etapa do processo de pr-tratamento grande parte dos
imprprios e reciclveis j foram removidos.

O equipamento ter uma potncia de 3kW, de operao contnua e uma intensidade
de induo magntica na superfcie do tambor de 70mT.
7.8 - Triturador da FORM

Ser utilizado um triturador rotativo de facas, composto por uma caixa de
engrenagens com dois eixos de rotao invertida de baixa velocidade e elevado
torque. Deve possuir dois eixos paralelos convergentes que sustentam duas sries de
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disco moedores em ao laminado reforado. Estes discos devero ser resistentes ao
ataque de cidos e possuir dureza superior a 320HB (Hardness Brinell ou Dureza
Brinell).

Este triturador deve possuir um sistema alternncia da distncia entre os eixos, de
forma a propiciar uma cominuio do material em diferentes dimetros para
introduo no reator.

Dever ser utilizado um motor de 15kW, provido de um motoredutor conectado por
junta hidrulica.

Na parte superior do triturador dever ser instalada uma tremonha de alimentao
para a cada do material a ser triturado.

Devido grade heterogenidade do RSU, bem como a presena de imprprios
passantes, este equipamento dever possuir um plano de manuteno preventiva
muito bem definido, bem como um estoque de peas para reposio.
7.9 - Correias transportadoras

Para o transporte do material na linha de pr-tratamento sero utilizadas correias
transportadoras suportadas sobre roletes montadas em estrutura metlica.

As lonas devem possuir espessura mnima de 3mm e largura de 1000mm. As esteiras
devero ser lisas, em PVC, resistentes a abraso e a cidos orgnicos.

Para o tracionamento e movimentao das esteiras sero utilizados motores
eltricos trifsicos conectados a moto-redutores de eixo vazado acoplados a roletes
de trao localizados em uma das extremidades da esteira. A potncia dos motores
varia de acordo com comprimento, inclinao e a carga aplicada.

Os roletes devero ser fabricados em material termoplstico, dispostos a cada
500mm da extenso da correia, tero formato em V de forma a evitar a cada do
material ao longo do percurso. Devem ser resistentes a corroso e possuir um
sistema para amortecimento das vibraes da correia.

A velocidade de trabalho dever ser ajustada in-loco em funo da quantidade de
resduo passante, sendo a velocidade inversamente proporcional ao volume de
resduo a ser triado, variando em torno de 0,2m/s.
7.9.1 - Correia de alimentao

Esta correia transportar o resduo entre a tremonha de alimentao e a correia da
cabine de triagem de grandes volumes. Possuir um comprimento de
aproximadamente 8m.

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Atualmente so utilizadas nesta etapa correias corrugadas com uma inclinao de
40 tendo custos notadamente superiores s correias planas. Para a utilizao de
correias planas, esta correia dever estar inclinada a no mximo 30 do solo,
evitando assim o escorregamento do material em ascenso.

Para movimentao desta correia ser utilizado um motor de 4HP.
7.9.2 - Correia cabine de triagem de grandes volumes - entrada tromel

Transportar o material da cada da correia de alimentao atravs da cabine de
triagem de grandes volumes at descargar o material na entrada do tromel.
Possuir um comprimento de 9m.

A correia deve transpassar a entrada do tromel em aproximadamente 50 cm.

Para movimentao desta correia ser utilizado um motor de 4HP.
7.9.3 Conjunto correias passante tromel cabine triagem de reciclveis

Este conjunto de correias transportar o material da cada do tromel atravs da
cabine de triagem de reciclveis. O material, aps passagem por esta cabine ser
lanado no carro de mo basculante para retorno linha de pr-tratamento ou
encaminhamento para destinao final.

Devido ao grande comprimento deste trecho, aproximadamente 18m, optou-se pela
utilizao de duas correias em seqncia para o transporte do material afim de se
obter uma reduo no custo de substituio de correias. Sero utilizadas duas
correias de 9m cada.

Para o correto direcionamento do material na entrada e sada deste sistema, dever
ser instalada uma tremonha na sada do tromel.

Para movimentao deste conjunto de correias sero utilizados dois motores de
5HP.
7.9.4 Conjunto correias cada do tromel - cabine triagem de reciclveis

Este conjunto de correias transportar o material proveniente da cada do tromel
atravs da cabine de triagem de reciclveis at a correia do separador frrico.

Devido ao comprimento deste trecho, necessidade de desvio e elevao do material,
este conjunto ser composto por 4 correias em seqncia (correia primria, de
ascenso, triagem 01 e triagem 02).

A correia primria estar localizada abaixo do tromel de forma a receber o material
proveniente da cada do tromel. Possuir uma extenso de 7m, direcionado este
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material correia de ascenso. Ao longo da extenso do tromel dever ser instalada
uma tremonha para o correto direcionamento do material correia.

A correia de ascenso possuir 5m de comprimento e transportar o material da
correia primria ao incio correia para triagem do material proveniente da cada do
tromo. Devido pequena diferena de cota esta correia possuir uma leve
inclinao.

Para a passagem do material ao longo da cabine de triagem de reciclveis sero
utilizadas duas correias em seqncia, sendo a primeira com 6m de extenso e a
segunda com 7m. A segunda correia destinar o material correia do separador
frrico.

Para movimentao, as correias primria, de ascenso, triagem 01 e triagem 02
sero utilizados motores de 4HP, 3HP, 4HP e 3HP, respectivamente.
7.9.5 Correia do separador frrico

A correia do separador frrico receber o material proveniente da correia 02 de
triagem da cada do tromel, destinando este material correia reversvel.

O separador frrico estar situado a aproximadamente 60cm da superfcie desta
correia de forma a possibilitar a remoo do material ferroso passante.

Esta correia possuir uma extenso de 5m e ser movimentada por um motor de
3HP.
7.9.6 Correia reversvel triturador - ptio de armazenamento temporrio
do material < 50mm

Essa correia receber o material proveniente da correia do separador frrico
direcionando-o ao triturador ou ao ptio de armazenamento de FORM. Para isto
dever ser instalado um reversor de freqncia no motor de movimentao desta
correia.

A fim de se evitar paradas no sistema de pr-tratamento, esta correia funciona como
um mecanismo de segurana no caso de obstruo ou falhas no sistema de
alimentao do digestor. Desta forma, uma vez que seja necessria a parada do
sistema de alimentao do reator a correia inverter o sentido de transporte do
material direcionando-o ao ptio de armazenamento de FORM.

Esta correia possuir 3m de comprimento e necessitar de uma potncia de 2HP
para o conjunto motor-reversor de frequncia.

De forma a monitorar a quantidade de resduo alimentado no digestor ser instalada
uma balana integradora para medio em continuo do material passante na correia.
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A balana integradora um instrumento de pesagem dinmico, projetada para
pesagem de materiais granel em transportadores de correia velocidades
elevadas. Estas balanas consistem em trs elementos bsicos: ponte de pesagem
com clulas de carga, gerador de pulsos e equipamento de controle.

Os sinais da clula de carga indicam o peso do material passante e os sinais do
gerador de pulsos indicam a velocidade de deslocamento da correia transportadora.
Com estes dados o sistema de controle relaciona o fluxo do material passante em
relao ao tempo indicando a quantidade de material transportado.
7.10 Ptio de armazenamento temporrio do material > 50mm.

Este ptio receber o material > 50mm (passante do tromel) aps triagem na linha
de pr-tratamento. Ter capacidade de armazenamento igual produo diria
desta linha, devendo possuir uma rea de 50m
2
, considerando uma altura da pilha
de 1,2m.

Para o retorno deste resduo linha de pr-tratamento, dever ser posicionado um
carro de mo basculante na cada da correia de triagem do material >50mm. Este
carro ser responsvel por coletar este material e reintroduz-lo na tremonha de
alimentao da linha de pr-tratamento. Para este transporte sero utilizados 3
carros de mo basculantes.

O carro de mo basculante similar a uma empilhadeira pantogrfica onde ser
acoplada uma caamba para transporte do material com capacidade de transporte
de at 500kg e 2,5m
3
.

O ptio de armazenamento temporrio estar localizado em rea coberta, com piso
inclinado e impermeabilizado de forma a permitir a drenagem do lixiviado que ser
encaminhado a uma caixa de conteno para posterior introduo no digestor
secundrio.
7.11 Ptio de armazenamento temporrio do material < 50mm.

Este ptio receber o material < 50mm (caida do tromel) aps triagem na linha de
pr-tratamento, em paradas do sistema de alimentao do digestor. Ter capacidade
de armazenamento igual produo diria desta linha, devendo possuir uma rea de
20m
2
, considerando uma altura da pilha de 0,6m.

Como no recomendvel o armazenamento deste resduo por perodos superiores
a um dia, devido ao elevado grau de putrefao deste material, o mesmo dever ser
encaminhado o mais rapidamente ao ptio de compostagem. Para isso dever ser
posicionado na cada desta correia um carro de mo basculante, similar ao descrito
no item 7.10.

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Este ptio de armazenamento temporrio estar localizado em rea coberta, com
piso inclinado e impermeabilizado de forma a permitir a drenagem do lixiviado que
ser encaminhado a uma caixa de conteno para posterior introduo no digestor
secundrio.

Cabe salientar que a rea do ptio de compostagem dever permitir um tratamento
adicional da produo 45 dias de FORM da linha de pr-tratamento caso ocorra
paradas de planta para manuteno da unidade.

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8 UNIDADE DE METANIZAO

A unidade de metanizao ser constituda por dois digestores, digestor principal e
digestor secundrio. A seguir so descritos cada um deles.
8.1 Digestor Principal
8.1.1 Sistema de Alimentao

O digestor ser alimentado com FORM triturada e lodo re-circulado. O sistema de
alimentao ser composto por um triturador acoplado a um parafuso de
introduo. A alimentao da FORM no reator ocorrer de forma manual. O lodo
extrado do reator ser impulsionado atravs de uma tubulao com auxlio da
bomba do sistema de extrao.

Tendo em vista que a planta piloto foi projeta para tratar 1,067t/d de FORM e que a
alimentao do digestor ser realizada em 5 dias semanais (de segunda a sexta-feira)
este sistema dever ser capaz de introduzir 1,5t/d de FORM.

De forma a homogeneizar a FORM com o lodo re-circulado, abaixo do triturador
haver uma tremonha onde ocorrer este processo.

Ser utilizado um triturador rotativo de facas, similar ao descrito no item 7.8,
composto por uma caixa de engrenagens com dois eixos de rotao invertida de
baixa velocidade e elevado torque. Deve possuir dois eixos paralelos convergentes
que sustentam duas sries de disco moedores em ao laminado reforado. Estes
discos devero ser resistentes ao ataque de cidos e possuir dureza superior a
320HB

Este triturador deve possuir um sistema alternncia da distncia entre os eixos, de
forma a propiciar uma cominuio do material em diferentes dimetros para
introduo no reator.

O sistema de alimentao ser constitudo por um sistema de impulso tipo rosca
helicoidal-sem-fim encapsulada e inclinada. Este sistema transportar o material
parte superior do digestor, introduzindo-o na seco inicial do reator entre 1 e 3 bar
de presso. O mecanismo de elevao destinar o material entrante a uma
tubulao perpendicular base do digestor e, devido presso exercida pelo
parafuso, o material ser submergido abaixo do nvel de lodo de forma a impedir o
contato do interior do digestor com o oxignio externo. Esse sistema dever ser
construdo em ao inoxidvel.

O triturador ter uma potncia de 10kW e o parafuso de introduo de 4kW.

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A parte exterior da tubulao do parafuso de alimentao e a tremonha de mescla
sero aquecidas por um sistema de serpentina que circular gua aquecida em gua
aquecida em painis solares em um circuito fechado. Como mecanismo
complementar ser instalado um sistema eltrico (resistncias) de aquecimento de
gua para utilizao em horrios de pouca/falta de insolao. A tubulao do
sistema de serpentina dever ser em cobre, revestida por material termicamente
isolante. Este sistema permitir a alimentao do material em temperaturas de
operao na faixa mesoflica (37 C) ou termoflica (55 C).

Devero ser instalados um sensor de temperatura e um sensor de presso na seco
final da tubulao de introduo para monitoramento das condies de trabalho do
material entrante.

Deve ser estudada a possibilidade de aquecimento da gua via queima direta do
biogs no projeto bsico.

Tendo em vista que a unidade piloto ser instalada em uma usina de triagem e
compostagem em operao no Estado de Minas Gerais, o material para introduo
no triturador ser parte da FORM oriunda do processo de triagem da usina, no
necessitando de nenhum tratamento adicional.

Cabe salientar que o reator no deve ser alimentado com resduos provenientes de
poda e/ou varrio.
8.1.2 Digestor principal

O conceito do digestor apresentado tem como objetivo a construo de um modelo
simples, robusto, de alta atividade metanognica, baixo custo de
implantao/manuteno, objetivando o tratamento da frao orgnica dos resduos
municipais (FORM) via metanizao seca.

O digestor foi concebido em forma de um reator horizontal tipo caixa de sapato
(2m largura, 3,5m altura e 7,35m comprimento), onde os resduos atravessam sua
longitude respeitando o princpio do fluxo seqencial. O material entrante pressiona
o material j presente em um volume igual ao seu at a sada do digestor. Deste
modo, teoricamente, cada partcula de resduo dentro do digestor se beneficia do
mesmo tempo de residncia.

Para o dimensionamento do reator foram considerados os seguintes parmetros:

Parmetros de Projeto
Tempo de Reteno Hidrulico 25 dias
Taxa de alimentao de FORM 1,067 t/d
Densidade aparente do material de entrada 0,8 t/m
3

Temperatura de operao 37C + 2
Volume til do reator 2/3 do total
Tabela 8 Parmetros de projeto para dimensionamento do reator
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A quantidade diria de material alimentado e extrado regular o nvel de lodo no
interior do digestor, definindo o tempo de reteno hidrulica e a taxa de
degradao da matria orgnica.

Operando com um tempo de reteno hidrulico de 25 dias espera-se obter uma
concentrao de slidos totais no lodo digerido da ordem de 20 a 24%.
Considerando um teor de slidos totais na FORM entrante de 30 a 35% e uma
mistura com o lodo digerido da ordem de 50%, o material alimentado no digestor
possuir um teor de slidos de 25 a 29,5%.

Devido s caractersticas do material em digesto e dos subprodutos deste processo,
o digestor dever ser construdo em concreto armado resistente a sulfatos,
atendendo as especificaes tcnicas da norma NBR/ABNT 5737:1992.

O digestor possuir uma inclinao longitudinal de 3% visando facilitar o fluxo do
material em digesto at a sada do mesmo. Este valor foi adotado baseando-se na
inclinao usualmente utilizada em unidades industriais de metanizao que operam
com modelos de digestores similares.

A agitao do material em digesto ser realizada mediante a recirculao do lodo e
pela injeo de biogs comprimido na parte inferior ou nas paredes laterais do
digestor. O lodo ser recirculado utilizando-se do sistema de extrao reator. Este
material poder ser introduzido juntamente com a FORM, bem como diretamente
ao digestor.

Cabe destacar que por se tratar de um projeto experimental o digestor dever ser
construdo de forma a permitir a realizao de testes de agitao via injeo de
biogs nas laterais e na base do reator, a fim de se estudar a melhor configurao
para o sistema de agitao proposto.

Para a agitao por biogs comprimido, parte do gs gerado no processo de digesto
ser direcionado a um sistema de compresso hidrulica, composto por um cilindro
de armazenamento e pressurizao do biogs e um sistema de armazenamento e
bombeamento de gua. A gua bombeada ao cilindro de armazenamento do
biogs pressurizando-o at atingir uma presso de 4 bar. Uma vez comprimido, o
biogs ser liberado atravs de um mecanismo de abertura de vlvulas e injetado
pelos bicos injetores localizados na parte inferior ou ao lado do reator.

Este conjunto deve ser projetado de forma que o tempo pressurizao do cilindro
seja igual ou inferior a quinze minutos. A capacidade de armazenamento do cilindro
de biogs dever ser calculada de forma a permitir que o fluxo do biogs nos bicos
injetores promova um decaimento de 0,5bar a cada segundo, em cada uma das
sees.

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Para injeo do biogs sero utilizados 6 sees de bicos injetores em ao de
inoxidvel acoplados a mangueiras de borracha flexvel capazes de conduzir biogs
comprimido a 8bar de presso e a uma temperatura de 60C. A conexo entre os
bicos injetores e os bocais dever ser do tipo engate rpido pneumtico em ao
inoxidvel. Entre os bocais de conexo e o biodigestor devero ser instaladas
vlvulas de gaveta que serviro para isolamento dos canais de injeo. Isto se faz
necessrio nos trabalhos de manuteno peridica bem como no rearranjo do fluxo
de gs.

O ngulo de instalao dos bicos injetores dever propiciar um arraste do material
no sentido da sada do digestor. O sistema agitao ser subdividido em seis setores
de forma a possibilitar o jateamento do gs comprimido em diferentes seces do
reator, promovendo um revolvimento do material em diversos pontos, o arraste do
material, bem como o desprendimento do biogs das camadas inferiores e o
revolvimento das capas superiores do lodo em digesto.

Tendo em vista o sistema de agitao instalado nas paredes do digestor, o fundo do
reator dever ser composto por dois canais paralelos, em formato de meia-cana, a
fim de propiciar a formao de um fluxo do biogs similar a um vortex, buscando
otimizar o arraste do material seco de sada.

Para a captao do biogs, devero ser instalados dois pontos de coleta, em
tubulao em ao inoxidvel de 15cm de dimetro. Este dimetro se faz necessrio
para impedir a acumulao de biogs no interior do reator e permitir com que o
mesmo opere em presses prximas a atimosfrica. Uma vlvula manual do tipo
borboleta dever ser instalada em cada uma dessas tubulaes.

A tubulao de captao direcionar o biogs ou ao sistema de compresso ou a um
queimador com ignitor automtico do tipo open-flare. Tendo em vista que a
produo de biogs esperada da ordem de 6,5m
3
/h, sugere-se que este queimador
possua uma capacidade mnima de 10 m
3
/h.

Para o controle do processo de digesto anaerbia devero ser instalados no reator
dois sensores de presso, um de temperatura, dois de nvel do material em digesto.
Esses sensores, bem como as eletrovlvulas devero estar conectados a um sistema
de automao, de forma a permitir ao operador atuar desde a sala de controle, bem
como gerar grficos e histricos para um melhor monitoramento do sistema.

Como sistema de segurana, devero ser instalados duas vlvulas de respiro e dois
discos de ruptura para despressurizao do digestor em caso de presses superiores
a 3 bar. O disco de ruptura funciona como equipamento adicional de segurana e
dever se romper caso o digestor chegue a uma presso interna de 3,5bar. Estes
valores foram definidos com base em dados operacionais de outras unidades de
metanizao.

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Todas as vlvulas, bombas, bem como sistema de instrumentao da rea do
digestor devero possuir sistema de proteo anti-fasca.

Para diminuir a perda de calor para a atmosfera o digestor dever ser isolado
termicamente com a instalao de uma camada de l de vidro recoberta por uma
chapa de alumnio ao longo de todas as paredes.
8.1.3 Sistema de Extrao

O sistema de extrao ser composto por uma bomba de suco (bomba de vcuo
de simples estgio) e uma bomba de impulso acopladas a uma cmara de vcuo. A
bomba de suco exercer uma presso negativa no interior da cmara de vcuo
(700mbar + 300) que, com o auxlio de um sistema de abertura e fechamento de
vlvulas pneumticas, o material ser extrado em bateladas seqenciais.

A bomba de impulso dever ser do tipo pallheta indicada para o bombeamento de
lodos e slidos. Direcionar o material da cmara de vcuo ao sistema de
desidratao e/ou recirculao.

A extrao do material ser realizada atravs de trs tubulaes de sada, em ao
carbono, dimetro interno de 35mm e parede mnima de 2mm.

Como sistema auxiliar de extrao, sero instalados 10 pontos de purga nas laterais
do digestor ao longo da sua seco longitudinal. Canaletas internas direcionaro o
fluxo do material sedimentado aos pontos de purga, propiciando a remoo deste
material. Os pontos de purga estaro conectados ao tanque de vcuo via tubulao
com dimetro interno de 35mm. Este sistema ser responsvel pela remoo do
material sedimentado no interior do reator.

No tanque de vcuo devero ser instalados um sensor de presso e um sensor de
nvel.

O material extrado dever ser desidratado em um filtro prensa manual, sendo a
frao slida direcionada ao processo de compostagem e a frao lquida
encaminhada ao digestor secundrio.

Buscando a reduo de custos, eliminao da necessidade de utilizao do filtro-
prensa, bem como do processo de compostagem, sugere-se que seja realizado um
estudo de viabilidade tcnica-econmica da desidratao do lodo via queima direta
do biogs em fornos de secagem. Este processo possibilitaria a estabilizao do
material digerido em um menor espao, tendo em vista que a compostagem
necessita de 30 a 45 dias para estabilizao da matria orgnica aps o processo de
digesto anaerbia. Para a construo deste forno se faz necessria a instalao de
um sistema de condensao/tratamento do vapor desprendido, uma vez que
compostos volteis presentes no lodo sero disponibilizados neste vapor (amonaco,
compostos orgnicos volteis, etc).
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Outra opo para aumento da capacidade energtica da planta a possibilidade de
queima dos resduos de poda.

A avaliao da viabilidade tcnica e econmica da desidratao do lodo digerido em
forno de secagem e a da queima de resduos de poda dever ser realizada quando da
elaborao do projeto bsico.
8.2 Digestor Secundrio da unidade piloto

O digestor secundrio tem como objetivo o ps-tratamento do lquido gerado no
processo de desidratao do material digerido. O sistema de ps-tratamento
constitudo por um tanque de equalizao, sistema de bombeamento para
introduo, recirculao e extrao do lixiviado, digestor e sistema de captao de
biogs.

Espera-se uma remoo da DQO do lixiviado na ordem de 60 a 70% da concentrao
entrante. Estes valores foram estimados com base em reator em escala laboratorial
operado pelo coordenador deste projeto.

Considerando uma gerao de lixiviado da ordem de 30% do material entrante no
digestor principal, o volume dirio de efluentes a ser tratado de aproximadamente
0,33m
3
.

Para o processo de tratamento deste lixiviado ser utilizado um reator cilindrico, do
tipo mistura completa, com sistema de agitao por bombas centfrugas.

Considerando um tempo de reteno hidrulica de 5 dias ser necessrio um volume
til de digesto de 1,65m
3
, e 2,5m
3
totais. As dimenses deste reator sero de 1,3 de
dimetro por 2,2m de altura.

O lixiviado resultante do processo de desidratao do lodo do digestor principal ser
encaminhado ao tanque de equalizao para posterior alimentao do digestor
secundrio. Este tanque ter uma capacidade de armazenamento igual ao lixiviado
gerado em trs dias de operao da planta (1m
3
).

A alimentao do digestor secundrio ser efetuado utilizando-se de uma bomba do
tipo helicoidal. A tubulao de alimentao dever possuir um sistema de
aquecimento atravs serpentinas externas similares ao utilizado no digestor
principal.

Esta mesma bomba realizar a extrao/recirculao do lquido em digesto. Para
isso, um sistema de abertura e fechamento de vlvulas permitir ao operador
realizar as operaes de introduo, extrao ou recirculao do material. Devero
ser instalados ao redor do reator dois pontos de suco e introduo de lodo, de
forma garantir a correta homogeneizao do material, bem como evitar a formao
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de possveis zonas mortas no interior do reator. A tubulao, bem como todas as
conexes e vlvulas devero ser de PVC e possuir um dimetro de uma polegada.

O reator dever ser construdo em concreto armado resistente a sulfatos conforme a
norma NBR/ABNT 5737:1992 e incorporar equipamentos de segurana e
monitoramento: um sensor de temperatura, um sensor de presso, um sensor de
nvel e um analisador de pH.

O biogs ser coletado pela parte superior do digestor atravs de uma tubulao de
50mm de dimetro em ao inoxidvel e direcionado tubulao de captao do
biogs do digestor principal.

Dever ser instalado uma vlvula de respiro e um disco de ruptura de forma a
garantir a segurana do sistema.

Dever ser construdo um depsito para armazenar o lodo digerido com a
capacidade de 1m
3
.

Uma vez digerido, o lixiviado dever ser analisado para verificao da possibilidade
de utilizao como biofertilizante.

Caso se opte pela construo do forno para secagem do material digerido, a
construo deste reator pode ser dispensada.

Para diminuir a perda de calor para a atmosfera o digestor dever ser isolado
termicamente com a instalao de uma camada de l de vidro recoberta por uma
chapa de alumnio na sua parede lateral.
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9 GASMETRO
Este equipamento utilizado para acumular e regular a presso do biogs requerida
pelo sistema de aproveitamento energtico, sendo que este equipamento possui
diversos fornecedores no mercado.

O gasmetro constitudo por: membrana exterior, membrana interior, membrana
de base, anis de ancoragem, ventilador de ar, captao de gs/condensados,
vlvulas de segurana, vlvula anti-retorno, vlvula reguladora da presso interna,
sensor de nvel, janela de inspeo, mangueira de ar.
O gasmetro foi projetado de forma a garantir o fluxo do biogs com uma presso
constante aos sistemas de tratamento e utilizao. Foi projetado um sistema de trs
membranas (interior, exterior e de base). O biogs ser direcionado para a rea
entre a membrana interior e a de base. A presso do biogs ser regulada atravs
do fluxo de ar injetado entre as membranas interior e exterior. Desta forma, o biogs
armazenado ser direcionado aos sistemas de tratamento/utilizao com uma
presso consignada sempre constante, independente da taxa de produo
instantnea.

Os anis de ancoragem tem como funo garantir a estanqueidade do sistema,
sendo construdo em um sistema do tipo selo hidrulico. O ventilador de ar tem a
funo de regular a presso requerida no sistema devendo ser dimensionado de
acordo com as especificaes do equipamento de aproveitamento energtico
(motor de co-gerao, caldeira, etc). A captao de biogs realizada pela parte
inferior do gasmetro e deve possuir um sistema de desumidificao com captao
do condensado A vlvula de segurana tem como objetivo despressurizar o sistema
em caso de sobrepresses devendo ser dimensionada de acordo com a presso de
trabalho do gasmetro. A vlvula anti-retorno dever ser instalada na sada do
ventilador de ar de forma a impedir o retorno de ar ao ventilador. Isto se faz
necessrio de forma a garantir a segurana do sistema no caso de vazamento do
biogs. A vlvula reguladora de presso interna dever ser instalada no sistema de
captao de biogs variando o fluxo em funo da utilizao instantnea do biogs.
O sensor de nvel se faz necessrio para regular a vazo de entrada e sada de biogs.
A janela de inspeo utilizada para verificao das condies da membrana
interna. A mangueira de ar tem por finalidade permitir o fluxo de ar entre o
ventilador e a rea compreendida entre as membranas internas e externas.

As membranas devero ser em polister termo-soldado, resistente a sulfatos,
possuir proteo contra raio UV e ataque qumico dos constituintes do biogs, bem
como baixo grau de inflamabilidade

Devido ao no aproveitamento energtico do biogs na planta piloto no se faz
necessrio a construo do mesmo. Cabe salientar que plantas construdas
recentemente com unidade de aproveitamento do biogs via gerao de energia
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eltrica em motores de co-gerao esto optando pela no utilizao de gasmetros,
uma vez que a capacidade armazenamento de biogs no gasmetro da ordem de
apenas 1 a 3 horas de produo e a presso de trabalho requerida pode ser regulada
mediante o consumo do biogs.

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10 - PLANTA BAIXA

Foram elaborados dois lay-outs sendo um da planta piloto e outro da unidade
industrial.

O lay-out apresentado requer uma rea para a planta 408m
2
e 6700m
2
para a
unidade industrial.

O lay-out destas unidades foi projetado de forma a otimizar a circulao dos
materiais e dos trabalhadores e do maquinrio envolvido no processo. As salas de
controle da metanizao, pr-tratamento e compostagem foram dispostas de forma
estarem em um nvel superior garantindo uma boa visibilidade de todo o processo.

O escritrio central bem como as salas de controle foram projetadas em locais
estratgicos de forma a obter uma agilidade na mobilidade em diferentes etapas do
processo.

Caso a planta seja construda prxima a locais urbanizados deve ser projetado um
sistema para coleta e tratamento do ar ambiente. Desta forma, a unidade de
metanizao dever ser instalada preferencialmente longe de centros urbanos para
evitar problemas com maus odores bem como a necessidade de construo de um
sistema de desodorizao.

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11 - FLUXOGRAMA DO PROCESSO

Na unidade piloto, a FORM selecionada ser misturada na proporo de 1:1 com o
lodo re-circulado para introduo no digestor. Dever ser aportado calor na etapa de
introduo do material. O biogs ser captado, sendo que parte deste ser utilizado
para a agitao do material.

Cabe salientar que o biogs utilizado no processo de agitao no ser consumido,
uma vez que o sistema de agitao em circuito fechado. Porm perdas no
processos de manuteno e escapes podem ocorrer ocasionalmente

O biogs produzido passar por um processo controlado de combusto antes do seu
lanamento na atmosfera.

O lodo digerido ser desidratado sendo a frao slida encaminhado ao processo de
compostagem existente no local e o lquido encaminhado a um tanque de
equalizao para posterior encaminhamento para o digestor secundrio.

Para a operao da unidade piloto foi estabelecido um quadro mnimo de
funcionrios, conforme pode ser observado na Tabela 9. O regime de trabalho ser
de 8 horas/dia, com exceo dos operadores de planta que possuiro uma jornada
de trabalho de 12/24 (12 horas de trabalho / 24 horas de descanso).

Cargo Quantidade Regime de trabalho
Turnos de
trabalho
Engenheiro 1 8 horas/dia 1
Tcnico eltrico e mecnico 1 8 horas/dia 1
Supervisor de operao 1 8 horas/dia 1
Operador de planta 4
12 horas de trabalho e 24
horas de descanso
2
Tcnico em controle e automao 1 8 horas/dia 1
Funo
Responsvel pela unidade piloto, coordenando
todas as atividades relacionadas a opero e
manuteno da unidade
Responsvel pela manuteno preventiva e
corretiva de todos os equipamentos e
instrumentos da unidade piloto
Responsvel pela execuo das atividades
operacionais da unidade piloto
Execuo das atividades operacionais da unidade
piloto
Responsvel pelos ajustes no sistema de
automao e controle nos 5 primeiros meses de
operao da unidade piloto

Tabela 9 Quadro mnimo de funcionrios da unidade piloto
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Figura 10 - Diagrama da linha de metanizao da unidade piloto
Tremonha
de Mescla
Sistema de
desidratao
Captao
de Biogs
Queima direta do biogs
Lquido
Compostagem
Sistema de
introduo
FORM
Triturada
Sistema de
compresso

DIGESTOR
Slidos
Tanque
Equalizao
Digestor
Secundrio
Descarte ou
disposio
em solo
Calor
Sistema de
extrao
Lodo
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12 TESTES OPERACIONAIS DA UNIDADE PILOTO
12.1 - Testes Laboratoriais

Os testes para determinao do teor de slidos foram definidos de acordo com a
metodologia defina pelo Standard Methods, enquanto que os testes de Relao
AI/AP foram definidos conforme estabelecido em Jenkins et al, 1983.

12.1.1 Determinao do teor de Slidos Totais (ST)

Realizado para determinar a quantidade de matria orgnica e inorgnica bem como
a umidade do sistema. O teste se resume em:

1 - Pesar na balana analtica cada um dos cadinhos e anotar sobre os mesmos e na
tabela os respectivos pesos.

P0: Peso dos Cadinhos (g)

2 - Colocar uma quantidade de cada amostra do material nos cadinhos, pes-los e
anotar o resultado na tabela abaixo.

P1: Peso dos Cadinhos + Amostra (g).

3 - Levar os cadinhos com a amostra para a Estufa e deix-los l por 48 horas a
temperatura de 105C.

4 - Retirar os cadinhos da estufa e diretamente lev-los para a dessecadora para
retirar a umidade e resfriar. Deix-los na dessecadora por pelo menos 30 minutos.

5 - Retirar da dessecadora, pes-los e anotar na tabela.

P2: Peso Cadinhos + Amostra aps 48h Estufa 105C

6 - Determinar a quantidade de Slidos Totais pela equao abaixo, e anotar na
tabela.

O clculo do teor de ST realizado pela equao 1.

Equao 1 Determinao do teor de slidos totais (Standard Methods, 1995)
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12.1.2 Determinao do teor de Slidos Volteis(SV) e Slidos Fixos(SF)

Mensura a quantidade de material voltil e slidos fixos (cinzas) do sistema. Para sua
realizao, as etapas de 1 a 6 do item 12.4.1 devem ser realizadas Aps pesar os
cadinhos retirados da dessecadora, devem ser realizadas os seguintes passos:

1. Levar os cadinhos com a amostra para a Mufla a temperatura ambiente. Elevar a
temperatura da mufla para 200C por 30 minutos. Elevar a temperatura da mufla
para 550C e manter os cadinhos l por 2 horas.

2. Retirar os cadinhos da mufla e resfri-los por 1 minuto, depois lev-los para a
Dessecadora para retirar a umidade e resfriar completamente. Deix-los na
dessecadora por pelo menos 30 minutos.

3. Retirar da dessecadora, pes-los e anotar na tabela.

P3: Peso Cadinhos + Amostra aps 2 horas Mufla 550C

4. Determinar a quantidade de Slidos Volteis e Slidos Fixos pelas equaes
abaixo, e anotar na tabela.

O clculo do teor de SF realizado pela equao 2.

Equao 2 Determinao do teor de slidos fixos (Standard Methods, 1995)

O clculo do teor de SV realizado pela equao 3.

Equao 3 Determinao do teor de slidos volteis (Standard Methods, 1995)
12.1.3 Determinao das alcalinidades

A determinao das alcalinidades realizada para determinar e relacionar a
concentrao de cidos orgnicos presentes no meio e a capacidade tampo do
sistema.

Uma amostra de 150 mL de lodo digerido deve ser centrifugada por 35 minutos a
uma velocidade de 13.500 rpm. Desta amostra extrai-se 30 mL do material
sobrenadante, transferido-o a um becker.

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O pH do sobrenadante deve ser medido e posteriormente inicia-se processo de
titulao.

A titulao consiste na adio de cido sulfrico (H
2
SO
4
) a uma concentrao de 0,6N
na amostra. O volume de cido empregado para baixar o pH da amostra a 5.75 e 4.3
deve ser determinado. A titulao deve ser realizada com o auxilio de um agitador
magntico para mistura constante do meio.

De posse dos volumes utilizados de cido calcula-se as alcalinidades total (AT),
parcial (AP) e intermediria(AI) do meio.

Alcalinidade total (AT): alcalinidade obtida no intervalo desde o pH inicial at a
tituao ao pH 4,3.

Alcalinidade parcial (AP): alcalinidade obtida no intervalo desde o pH inicial at a
tituao ao pH 5,75.

Alcalinidade intermediria (AI): alcanilindade obtida no intervalo desde o pH 5,75
at o pH 4,30.

Para o clculo das alcalinidades utilizada a seguinte equao:

EQUIV MOSTRA
CaCO CID CID
3
N V
1000 PM N V
L) / CaCO (mg de Alcalinida
3
=

Equao 4 Determinao da alcalinidade (Jenkins et al, 1983)
onde:

V
CID
= Volum de cido empregado em cada caso (mL)
N
CID
= Normalidade da soluo H
2
SO
4
(no caso, 0,6)
PM CaCO
3
= Peso molecular do CaCO
3
, 100 g/mol
V
MOSTRA
= Volume da amostra utilizada na titulao (mL)
N
EQUIV
= Nmero de equivalentes do cido sulfrico

Para a determinao da relao AI/AP (concentrao de cidos orgnicos por
capacidade tampo do sistema) utilizada a seguinte equao:

5.75
5.75 - 4.3
V
V V
AI/AP Relao =
Equao 5 Determinao da relao AI/AP (Jenkins et al, 1983)

onde:

V
4.3
= Volume de cido empregado desde o pH 5.75 at o pH 4.3 (mL)
V
5.75
= Volume de cido empragado at o pH 5.75 (mL)
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12.2 Posta em marcha dos digestores
12.2.1 - Testes preliminares

Constituem-se em testes de verificao do funcionamento de toda a planta piloto,
incluindo os sensores de instrumentao, sistema de automao e equipamentos da
unidade. Sero realizados em seco, sem material presente no meio.

Testes de estanqueidade devero ser realizados no digestor principal e secundrio
para verificao de possveis fugas. Para tanto dever ser introduzida gua nos
reatores at o completo preenchimento.

Para a introduo de gua nos reatores e obteno da presso requerida para este
teste, devero ser instalados tubos verticais com um metro de comprimento em um
dos pontos de coleta do biogs em cada um dos reatores. Os demais pontos de
coleta de biogs devero ser isolados. Uma vez verificada a estanqueidade, os
reatores devero ser esvaziados.

O compressor dever ser testado utilizando-se de ar ambiente a fim de verificar se o
mesmo atende s condies especificadas no projeto bsico.

O sistema de automao dever ser testado de forma a comprovar a efetividade da
lgica do mesmo. Os valores de leitura dos sensores devero ser alterados
manualmente com o intuito de se verificar se as respostas do sistema correspondem
s estipuladas, avaliando-se todas as regras de funcionamento definidas para o
sistema. Devero ser ainda verificados o acionamento de todas as bombas e vlvulas
a partir da interface de comando.

No sistema de extrao dever ser testada a eficincia da bomba de vcuo; o
acionamento das vlvulas e a estanqueidade do tanque de extrao.
12.2.2. Posta em marcha do digestor principal

Uma vez verificado o correto funcionamento da unidade, dever ser iniciado o
processo de introduo do material no digestor. Para isso ser utilizado composto
orgnico disponvel na unidade de compostagem misturado a lodo de digestor
anaerbio de estao de tratamento de efluentes lquidos. Os materiais devero ser
pesados com auxlio de uma balana eletromecnica de plataforma para posterior
mistura para obteno de uma concentrao final de matria seca da ordem de 30%.
Este material ser misturado manualmente com o auxlio de uma betoneira
(misturador de concreto). A mistura resultante dever ser introduzida pelo sistema
de alimentao no digestor em temperatura mesoflica. Caso no haja
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disponibilidade de lodo de digestores anaerbios na regio, a adequao do teor de
matria seca no material de alimentao dever ser realizada via adio de efluente
lquido orgnico ou gua.

O material introduzido dever ser recirculado para verificao do funcionamento do
sistema de extrao durante o processo de enchimento do digestor bem como
auxiliar na mistura do lodo em digesto.

Toda a instrumentao e equipamentos do digestor devero ser novamente testados
nesta etapa. Os sensores de presso e temperatura devero ser calibrados pelos
fornecedores dos mesmos.

Uma vez atingido o volume til do reator, inicia-se o processo de introduo da
FORM a uma razo de 10% sobre a carga orgnica total adotada em projeto. A
relao entre cidos orgnicos e a capacidade tampo do sistema (Relao AI/AP)
dever ser analisada para determinao da viabilidade de incrementos da taxa de
alimentao.

De acordo com estudos realizados pelo coordenador do projeto, em escala
laboratorial e em escala industrial, o valor mximo recomendvel da relao AI/AP
para incremento de carga de 0,3.

Espera-se realizar aumentos de carga semanais adotando-se incrementos de 25%
sobre a carga anteriormente aplicada. A tabela 10 apresenta os valores previstos de
carga orgnica aplicada no processo de posta em marcha.

Semana
Carga orgnica aplicada
(kg/dia de FORM)
1 145
2 181
3 227
4 283
5 354
6 443
7 553
8 691
9 864
10 1080
11 1350
12 1494

Tabela 10 Taxa de alimentao no processo de posta em marcha

Diariamente devero ser determinados os teores de ST, SV e SF no material de
entrada e os teores de ST, SV, SF, pH e relao AI/AP no lodo digerido. A produo de
biogs e metano dever ser correlacionada com as anlises de slidos para clculo
de rendimento do processo.
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A posta em marcha s ser considerada finalizada uma semana aps a operao
estvel do digestor (relao AI/AP < 0,35) e rendimento na produo de biogs
superior a 100 Nm
3
/T de FORM alimentada no reator.

Caso verifique-se a desestabilizaes do processo de digesto (AI/AP > 0,35 e
produo de biogs < 100 Nm
3
/t de FORM alimentada), deve-se reduzir a carga
orgnica aplicada em 20%.
12.2.3 - Posta em marcha do digestor secundrio

A posta em marcha do digestor secundrio s ser realizada quando for detectado
presena de atividade metanognica no lodo do digestor primrio (CH
4
> 30% no
biogs produzido). O digestor ser alimentado com o liquido proveniente do sistema
de desidratao sendo necessrio as seguintes anlises para a verificao da
estabilidade do processo:

Anlise Periodicidade
pH, AI/AP, ST, SV, SF diria
DQO, Amnia 3 x semana

Tabela 11 Periodicidade de anlises

O rendimento do reator ser verificado com dados da produo de biogs, da
degradao dos slidos volteis introduzidos e monitoramento do processo
biolgico. Sero analisados os seguintes fatores: o rendimento do reator (m
3
biogs /
kg de SV e ST degradado), a carga orgnica aplicada (kg de SV / m
3
digestor.d), a taxa
de degradao da matria orgnica (reduo no % de ST e SV) e o rendimento da
produo de biogs (Nm
3
biogs / kg de SV e de ST introduzido).

O fato do material de entrada possuir elevada atividade metanognica propicia uma
maior estabilidade no sistema. Desta maneira a posta em marcha ser iniciada com
50% da carga orgnica de projeto. A relao AI/AP dever ser analisada para
determinao da viabilidade de incrementos de carga no sistema. Espera-se realizar
aumentos de carga a cada 3 dias adotando-se incrementos de 20% sobre a carga
anteriormente aplicada.

Na fase de posta em marcha se faz necessrio a determinao da DQO para
correlacionar os valores com o teor de SV, tornando mais simples e menos
dispendiosas as anlises de rotina durante a operao do sistema.

De acordo com estudos relacionados pelo coordenador do projeto definiu-se como
satisfatrios valores da relao AI/AP < 0,20 e rendimento na produo de biogs
superior a 20 Nm
3
/m
3
alimentado no reator. Em casos de desestabilizaes (AI/AP >
0,20 e produo de biogs < 20 Nm
3
/m
3
alimentado no reator), deve-se reduzir a
carga orgnica aplicada em 20%.

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A anlise do teor de SF permitir determinar a quantidade de imprprios
sedimentveis no material de entrada e sada do reator secundrio.
12.3 Testes operacionais dos digestores
12.3.1 - Operao do digestor principal em temperatura mesoflica

Uma vez atingida a carga orgnica de trabalho (1,494 t/d), o digestor dever ser
mantido em temperatura mesoflica por um perodo de 3 tempos de residncia
hidrulicos. Dever ser realizada uma recirculao do material em digesto a uma
taxa de 3 T/dia e a agitao realizada pela parte inferior do reator.

entrada e os teores de ST, SV, SF, pH e relao AI/AP no lodo digerido. A taxa de
eliminao de inertes ser avaliada pela comparao do teor de slidos fixos no
material de entrada e de sada do digestor.

Para a comprovao da estabilidade do sistema biolgico devero ser analisados:

Produo de biogs por tonelada de resduo alimentado;
Produo de biogs por kg de SV e ST alimentado;
Produo de biogs por kg de SV e ST digerido;
Rendimento da produo de biogs por unidade de volume do digestor (m
3

biogs/m
3
digestor.d);
Taxa de degradao da matria orgnica (eliminao de ST e SV);
Concentrao de cidos graxos volteis;
Capacidade tampo do sistema;

Aps trs tempos de residncia de operao em condies estveis, o sistema de
agitao passar ser realizado pelas laterais do digestor por mais trs tempos de
residncia. Os rendimentos dos dois testes devero ser comparados para definio
da forma mais eficiente de produo de biogs e eliminao de inertes.

Aps definida a forma mais eficiente de agitao, esta dever ser utilizada no teste
para determinao da carga orgnica mxima a ser aplicada no reator.

Para a determinao da carga orgnica mxima a ser aplicada devero ser realizados
incrementos subseqentes de 25% na carga atual de trabalho. Os incrementos de
carga s podero ocorrer uma vez que se verifique a estabilidade do processo
biolgico analisando-se os fatores listados anteriormente. A carga orgnica mxima
dever possuir uma relao AI/AP < 0,4 e rendimento na produo de biogs
superior a 100 Nm
3
/t de FORM alimentada.

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12.3.2 - Operao do digestor principal em temperatura termoflicos

Verificada a carga mxima aplicada em temperatura mesoflica, o reator passar a
ser operado em condies termoflicas. Neste processo a carga orgnica aplicada
dever ser reduzida em 50% e a temperatura do material de introduo elevada para
55 - 65C.

Aps a verificao da estabilidade biolgica do sistema conforme descrito no item
12.3.1 a carga orgnica dever sofrer incrementos subseqentes de 25% at a
definio da carga mxima aplicada. Os incrementos na carga orgnica s podero
ser realizados aps a verificao da estabilidade biolgica com a nova aplicada.


Com este teste pretende-se realizar um estudo comparativo entre a operao em
temperatura mesoflica e termoflica. Estes estudos consistem basicamente na
realizao das seguintes comparaes:

Requerimentos energticos para atingir a temperatura de operao;
Produo de biogs por tonelada de resduo alimentado;
Produo de biogs por kg de SV e ST alimentado;
Produo de biogs por kg de SV e ST digerido;
Rendimento da produo de biogs por unidade de volume do digestor (m
3

biogs/m
3
digestor.d);
Taxa de degradao da matria orgnica (eliminao de ST e SV).
12.3.3 - Testes de eliminao de inertes do digestor principal

Uma vez analisada a melhor temperatura de operao do digestor anaerbio,
devero ser realizados testes para verificao de eficincia na remoo de inertes.
Para tanto o material de entrada dever ser ajustado para que o mesmo possua uma
concentrao de materiais sedimentveis da ordem de 30%. Este ajuste poder ser
realizado com a adio areias e vidros triturados.

A cada 3 dias de operao dever ser extrado e analisado lodo dos diferentes
pontos de purga, para verificao da taxa de extrao de material sedimentvel do
sistema.

Os mesmos testes de rendimento descritos no item 12.3.1 devero ser tambm
realizados.

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Uma vez verificada a eficincia em termos de remoo de inertes o digestor dever
ser esvaziado pelo sistema de extrao. Caso no seja verificado a efetividade deste
sistema o digestor dever ser esvaziado pelos pontos de purga para definio das
principais zonas de acumulao.
12.3.4 Operao do digestor secundrio

O digestor ser operado na mesma faixa de temperatura do digestor principal, sendo
necessrias as seguintes anlises para a verificao da estabilidade biolgica do
sistema:

Anlise Periodicidade
pH, AI/AP, ST, SV, SF diria
DQO, Amnia 3 x semana

Tabela 12 Periodicidade de anlises

Para a avaliao da eficincia de remoo de carga orgnica devero ser comparadas
as concentraes de DQO no material de entrada e de sada.

O rendimento do reator ser verificado com dados da produo de biogs, da
degradao dos slidos volteis introduzidos e monitoramento do processo
biolgico. Sero analisados os seguintes fatores: o rendimento do reator (m
3
biogs /
kg de SV e ST degradado), a carga orgnica aplicada (kg de SV / m
3
digestor.d), a taxa
de degradao da matria orgnica (reduo no % de ST e SV) e o rendimento da
produo de biogs (Nm
3
biogs / kg de SV e de ST introduzido).

De acordo com estudos relacionados pelo coordenador do projeto definiu-se como
satisfatrios valores da relao AI/AP < 0,20 e rendimento na produo de biogs
superior a 20 Nm
3
/m
3
alimentado no reator. Em casos de desestabilizaes (AI/AP >
0,20 e produo de biogs < 20 Nm
3
/m
3
alimentado no reator), deve-se reduzir a
carga orgnica aplicada em 20%.

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13 BALANO DE MASSA

O balano de massa contempla a operao da unidade piloto com capacidade de
tratamento dirio de 1,067 t/d de FORM.
Para o clculo do balano de massas, foram considerados os seguintes parmetros
de projeto:
Parmetro
RSU a ser tratado 811 t/ano
% Matria Orgnica 60%
Taxa de recuperao de reciclveis 80%
Taxa de recuperao de matria orgnica 80%
Taxa de gerao de biogs no reator principal 110 Nm
3
/t FORM
Taxa de gerao de biogs no reator secundrio* 40 Nm
3
/m
3
lixiviado
% de CH4 no Biogs 60%
Produo de condensado** 38,8 kg/t biogs
Densidade do biogs*** 0,95 kg/m
3
Taxa de produo de lixiviado na desidratao** 0,3 m
3
/t de lodo
Valor considerado

Tabela 13 Parmetros para clculo de balanos de massa
Fonte: * Proposta quali / **Resa, 2001/ *** Magalhes,2004

As Figuras 11 e 12 resumem o balano de massa do processo da unidade piloto.

RSU entrada
811 t/ano
Triagem manual
Resduos de
grandes
volumes
28 t/ano
Rejeito
157 t/ano
Matria orgnica
389 t/ano
Reciclveis
237 t/ano
RSU entrada
811 t/ano
Triagem manual
Resduos de
grandes
volumes
28 t/ano
Rejeito
157 t/ano
Matria orgnica
389 t/ano
Reciclveis
237 t/ano

Figura 11 - Balano de massa do sistema de pr-tratamento

Figura 12 - Balano de massa do sistema de metanizao

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A FORM processada gerar entre 110 a 150 Nm
3
de biogs por dia com uma riqueza
de 55-65% de CH
4
e uma concentrao entre 1.000-4.000 ppm de H
2
S (International,
2005).

A carga orgnica aplicada regula a concentrao de matria seca no lodo digerido
uma vez que interfere na taxa de degradao da matria orgnica. Desta forma,
variaes no tempo de reteno hidrulico permitem um ajuste da matria seca de
sada (lodo digerido). Segundo dados operacionais da unidade Ecoparc 2 espera-se
uma concentrao de matria seca da ordem 20 a 24% no lodo digerido e um teor de
slidos totais da ordem de 30 a 35% do material entrante. Este valor considerado
por operadores de planta como o ideal para minimizar sedimentaes de materiais
no interior reator, devendo ser obtido a partir de variaes nas taxas de alimentao
e extrao do reator.

Aps passar pelo processo de desidratao o lodo digerido gerar aproximadamente
0,3m
3
de lixiviado por dia com uma DQO de 50g/L, uma concentrao de amnia da
ordem de 3-6g/L e 0,65t de slidos com teor de matria seca da ordem de 40 a 50%
(Hobson, 1981).

A frao slida do processo de desidratao poder ser encaminhada a um processo
de compostagem seguido de um sistema de remoo de imprprios (peneiramento).
Aps passagem neste sistema, espera-se obter entre 0,45 e 0,55t de composto
orgnico por tonelada de lodo extrado.
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14 BALANO DE ENERGIA
O balano de energia foi realizado considerando todos os equipamentos necessrios
para a construo da planta piloto. Esses valores podem sofrer alguma modificao
uma vez que os equipamentos a serem empregados variam de potncia entre
distintos fornecedores.

Equipamentos Quantidade Potncia (hp) Potncia (kW)
Horas de trabalho
dia
Consumo
energtico
(kWh.ano)
Sistema de introduo
Triturador de facas (1) 1 10 7,457 3 8165,4
Betoneira para concreto de 400L (12) 1 2 1,512 4 2207,6
Balana de plataforma eletromecnica at 1000kg (14) 1 0,005 4 7,3
Sistema de alimentao em ao inox com rosca helicoidal encamisada (13) 1 5 2 3650,0
Sistema de aquecimento do resduo de introduo 1 0,005 12 21,9
Sensor de temperatura (2) 1 0,0001 24 0,9
Sensor de presso (2) 1 0,0001 24 0,9
Sistema de agitao
Sistema de compresso do biogs(3) 1 4 24 35040,0
Sensor de presso (2) 2 0,0001 24 0,9
Eletrovlvulas (4) 8 0,0001 24 0,9
Sistema de extrao
Eletrovlvulas (4) 2 0,0001 24 0,9
Bomba de vcuo (5) 1 2 1,4914 4 2177,4
Bomba de impulso (6) 1 4 4 5840,0
Sensor de presso (2) 1 0,0001 24 0,9
Digestor principal
Sensor de presso (2) 3 0,0001 24 0,9
Sensor de nvel (2) 2 0,0001 24 0,9
Medidor de metano (7) 1 0,0004 24 3,5
Medidor de vazo (2) 1 0,0001 24 0,9
Queimador (8) 1 0,0020 24 17,5
Digestor secundrio
Bomba alimentao/extrao (6) 1 3 2 2190,0
Sensor de presso (2) 1 0,0001 24 0,9
Phmetro (2) 1 0,0001 24 0,9
Sensor de nvel (2) 1 0,0001 24 0,9
Sistema de ar comprimido
Compressor de ar 1 3 2,2371 12 9798,5
Sistema de automao
Computador 2 0,0005 24 4,4
PLC (11) 1 0,08 24 700,8
Laboratrio
Centrifuga (9) 1 0,8 1 292,0
Phmetro (9) 1 0,02 1 7,3
Estufa (9) 1 0,5 24 4380,0
Mufla (9) 1 0,7 4 1022,0
Exaustor (9) 1 0,4 4 584,0
Balana (9) 1 0,01 1 3,7
Iluminao da planta 1 0,5 24 4380,0
TOTAL 29,8 586 80506,5
(12) http://www.cec.com.br/
(13) http://www.evacon.com.br/
(14) http://www.liderbalancas.com.br/
(9) http://www.callmex.com.br/
(10) http://www.dewalt.com.br/comp/compcalc.asp
(11) http://w1.siemens.com/entry/br/pt/
(3) http://www.hidrovector.com.br/
(4) http://www.saint-gobain-canalizacao.com.br/ln_valvulas/oldvlg03.asp
(5) http://www.vacuolu.com.br/index.php?secao=bombas_vacuo#2
(6) http://www.hidrovector.com.br/outras-bombas-imbil.asp
(7) http://www.endress.com/
(8) http://www.itacreto.com.br/index_arquivos/Page612.htm
(1) http://www.ability.ind.br/html/
(2) http://www.br.endress.com/

Tabela 14 Consumo de energia eltrica da unidade piloto de metanizao

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Equipamentos Unidades
Horas de
trabalho
Potncia (hp)
Consumo
energtico
(kWh.ano)
Tromel (2) 1 8 50 146000
Prensa de reciclveis (3) 2 8 4,9 14308
Separador Frrico (8) 1 8 4 11680
Triturador de FORM (1) 1 8 26,8 78256
Correia de alimentao (4) 1 8 4 11680
Correia cabine de triagem grandes volumes - entrada tromel (4) 1 8 4 11680
Conjunto correia passante tromel cabine triagem de reciclveis (4) 2 8 5 14600
Cinta primria (4) 1 8 4 11680
Cinta de asceno (4) 1 8 3 8760
Cinta de triagem 01 (4) 1 8 4 11680
Cinta de triagem 02 (4) 1 8 3 8760
Cinta do separador frrico (4) 1 8 3 8760
Cinta reversvel triturador (2) 1 8 2 5840
Balana integradora (2) 2 8 0,02 58
Ventilador de exauto (6) 10 8 0,98 2862
Gasmetro (7) 1 24 6 52560
TOTAL
28 144 124,7 399164
(1) http://www.ability.ind.br/html/
(2) www.doppstadt.de
(3) http://www.reforplastica.com.br/1015.html
(4) http://www.lemaqui.com.br
(5) - www.bextra.com.br
(6) http://www.luftmaxi.com.br/ventiladoraxialindustrial.php
(7) www.sattler-ag.com
(8) www.lainig.com

Tabela 15 Consumo de energia eltrica da planta industrial de pr-tratamento

Figura 13 - Aproveitamento energtico do biogs gerado na planta piloto
* Fonte: International, 2005 / ** Fonte: Neder, 2005
O fator para converso do CH
4
em energia eltrica utilizado foi de que 1m
3
de CH
4

corresponde a 36 MJ ou 10 kWh (Banks, 2009) e para converso em energia trmica
foi de 1m
3
de CH
4
igual a 18.363,6284 BTU e 1 kWh igual a 3.412,124 BTU e
1 BTU igual a 0,2519958 kcal (International, 2005).

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A determinao do calor requerido pelo sistema foi realizada com o auxlio da
seguinte equao:

Q
1
= W
f
C
p
(T
2
- T
1
)
Equao 6 Determinao do calor requerido (Wang, 2007)

onde:

Q
1
= calor requerido, J/d
W
f
= vazo de entrada, kg/d
C
p
= calor especfico do material: Lixiviado = 4200 J/kg.C e FORM = 2.470 J/kg.C
T
2
= temperatura de operao do digestor, C
T
1
= temperatura do material, 30C

Portanto, considerando 1J = 0,2390 calorias, o calor requerido para elevao da
temperatura dos materiais alimentados a temperatura adequada so:

Digestor principal em temperatura mesoflica: 7.558 kcal/dia
Digester principal em termperatura termoflica: 20.156 kcal/dia.
Digestor secundrio em temperatura mesoflica: 1.205 kcal/dia
Digestor secundrio em temperatura termoflica: 3.213 kcal/dia

A determinao da perda de calor do sistema foi realizada com o auxlio da seguinte
equao:

Q
2
= UA (T
2
-T
1
)
Equao 7 Determinao da perda de calor (Wang, 2007)

onde:

Q
2
= perda de calor, J/S
U = coeficiente de transferncia de calor J/m
2
.seg.C
A = rea de perda de calor, m
2

T
2
= temperatura do lodo em digesto, C
T
1
= temperatura ambiente, C

Para os clculos da perda de calor do sistema foram adotados os seguintes
coeficientes (Wang, 2007):

Coeficiente de transferncia de calor para o concreto no isolado
termicamente igual a 5J/m
2
.S.C
Coeficiente de transferncia de calor para o concreto isolado termicamente
igual a 1 J/m
2
.seg.C
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O coeficiente de transferncia de calor na base e no topo do digestor igual a
1,1 J/m
2
.seg.C.

A seguir sero apresentadas as perdas de cargas para os digestores.

Digestores construdos em concreto armado sem isolamento trmico:

Digestor principal operando em temperatura mesoflica: 3.492 kcal/dia
Digestor principal operando em temperatura termoflica: 9.312 kcal/dia
Digestor secundrio operando em temperatura mesoflica: 152 kcal/dia
Digestor secundrio operando em temperatura termoflica: 1.173 kcal/dia

Digestores construdos em concreto armado com sistema de isolamento trmico:

Digestor principal operando em temperatura mesoflica: 948 kcal/dia
Digestor secundrio operando em temperatura mesoflica: 88 kcal/dia
Digestor secundrio operando em temperatura termoflica: 235 kcal/dia

Assim, considerando uma eficincia de transferncia de calor de 60% (Wang, 2007),
a necessidade de calor do sistema ser a seguinte:

Digestores construdos em concreto armado sem isolamento trmico:

Digestor principal operando em temperatura mesoflica:16.809 kcal/dia
Digestor secundrio operando em temperatura mesoflica:2.160 kcal/dia
Digestor secundrio operando em temperatura termoflica: 6.628 kcal/dia

Digestores construdos em concreto armado com sistema de isolamento trmico:

Digestor principal operando em temperatura mesoflica: 13.545 kcal/dia
Digestor secundrio operando em temperatura mesoflica: 2.096 kcal/dia
Digestor secundrio operando em temperatura termoflica:5.590 kcal/dia

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Figura 14 Consumo energtico da unidade piloto, considerando os digestores operando em faixa mesoflica e isolados termicamente (Energia eltrica em kWh/ano e em
calor em kcal.10
3
/ano)
Triturador
Sistema de
alimentao
Digestor
principal
Sistema de
extrao
Digestor
secundrio
Aproveitament
o energtico do
biogs (motor
de co-gerao)
Sistema de
agitao
8.165,4 kWh.ano
5.888,6 kWh.ano
35.041,8 kWh.ano
8.020,1 kWh.ano
23,7 kWh.ano
4.943,8 Kcal.10
3
/ano

Sistema de ar
comprimido
Laboratrio
9.798,5 kWh.ano
Sistema de
automao
6.289 kWh.ano
705,2 kWh.ano
2.194,4 kWh.ano
765,2 Kcal.10
3
/ano

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Figura 15 Consumo energtico da unidade piloto, considerando os digestores operando em faixa termoflica e isolados termicamente (Energia eltrica em kWh/ano e em
calor em kcal.10
3
/ano)
Triturador
Sistema de
alimentao
Digestor
principal
Sistema de
extrao
Digestor
secundrio
Aproveitament
o energtico do
biogs
Sistema de
agitao
8.165,4 kWh.ano
5.888,6 kWh.ano
35.041,8 kWh.ano
8.020,1 kWh.ano
23,7 kWh.ano
13.184,3 Kcal.10
3
/ano

Sistema de ar
comprimido
Laboratrio
9.798,5 kWh.ano
Sistema de
automao
6.289 kWh.ano
705,2 kWh.ano
2.194,4 kWh.ano
2.040,3 Kcal.10
3
/ano

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15 CUSTOS DO PROJETO BSICO, IMPLANTAO E OPERAO
DA UNIDADE PILOTO

Para o desenvolvimento do projeto bsico considerou-se como necessrio a equipe
mnima descrita na tabela 16 e aproximadamente 9 meses para a execuo do
mesmo.

O tempo estimado para a construo da planta piloto de 10 meses, sendo que no
projeto bsico dever ser detalhado a equipe mnima necessria para a montagem
do sistema.

Formao Quantidade Salrio base
Valor Salrio
mnimo
Salrio mais
encargos
Tempo de projeto
(meses)
Valor total
Engenheiro civil com experincia em projetos de unidades de tratamento
de resduos
1 8,5 R$ 465,00 R$ 7.905,00 9 71.145,00 R$
Engenheiro mecnico com experincia em projetos de unidades de
tratamento de resduos
1 8,5 R$ 465,00 R$ 7.905,00 9 71.145,00 R$
Engenheiro ambiental ou qumico com experincia em projetos de
unidades de tratamento de resduos
1 8,5 R$ 465,00 R$ 7.905,00 9 71.145,00 R$
Especialista em Autocad 1 5 R$ 465,00 R$ 4.650,00 9 41.850,00 R$
Economista ou administrador com experincia na elaborao de anlise de
viabilidade econmica de projetos
1 8,5 R$ 465,00 R$ 7.905,00 3 23.715,00 R$
TOTAL
279.000,00 R$

Tabela 16 Custo de pessoal para a elaborao do projeto bsico da unidade piloto

A tabela 17 apresenta um resumo dos custos operacionais da unidade piloto. Estima-
se que o tempo mnimo de operao desta unidade seja de 24 meses para a
realizao dos testes de viabilidade tcnica do projeto proposto.
Mo-de-obra / Insumo / Manuteno Quantidade Salrio base Salrio base
Salrio mais
encargos*
Tempo de
operao(meses)
Custo mensal Custo anual
Engenheiro responsvel 1 6 R$ 2.790,00 R$ 5.580,00 24 5.580,00 R$ 66.960,00 R$
Eletro-mecnico 1 3 R$ 1.395,00 R$ 2.790,00 24 2.790,00 R$ 33.480,00 R$
Supervisor de operao 1 2,5 R$ 1.162,50 R$ 2.325,00 24 2.325,00 R$ 27.900,00 R$
Operador de planta 4 2 R$ 930,00 R$ 7.440,00 24 29.760,00 R$ 357.120,00 R$
Supervisor de controle e automao 1 4,5 R$ 2.092,50 R$ 4.185,00 5 4.185,00 R$ 20.925,00 R$
Manuteno da unidade piloto (10% ao ano do custo de construo) - - - - 24 4.744,42 R$ 56.933,00 R$
Consumo de gua (m
3
dia) 15 - - - 24 465,00 R$ 5.580,00 R$
Consumo de energia (kWh.ano) 80506,5 - - - 24 3.689,88 R$ 44.278,57 R$
Administrativo (material de escritrio, telefone, intermet...) - - - - 24 700,00 R$ 8.400,00 R$
Isumos (leo, combustvel, ferramentas...) - - - - 24 600,00 R$ 7.200,00 R$
Reagentes e vidraria para laboratrio - - - - 24 4.000,00 R$ 48.000,00 R$
TOTAL 58.839,30 R$ 676.776,57 R$
* Os encargos sociais foram definidos como 100% do salrio base

Tabela 17 Custos operacionais da operao da unidade piloto
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Equipamentos
Consumo
energtico
(kWh.ano)
Valor Estimado
(total/ano)*
Sistema de introduo
Triturador de facas 8165,4 R$ 4.490,98
Betoneira para concreto de 400L 2207,6 R$ 1.214,20
Balana de plataforma eletromecnica at 1000kg 7,3 R$ 4,02
Sistema de alimentao em ao inox com rosca helicoidal encamisada 3650,0 R$ 2.007,50
Sistema de aquecimento do resduo de introduo 21,9 R$ 12,05
Sensor de temperatura 0,9 R$ 0,48
Sensor de presso 0,9 R$ 0,48
Sistema de agitao
Sistema de compresso do biogs 35040,0 R$ 19.272,00
Eletrovlvulas 0,9 R$ 0,48
Sistema de extrao
Eletrovlvulas 0,9 R$ 0,48
Bomba de vcuo 2177,4 R$ 1.197,59
Bomba de impulso 5840,0 R$ 3.212,00
Digestor principal
Sensor de nvel 0,9 R$ 0,48
Medidor de metano 3,5 R$ 1,93
Medidor de vazo 0,9 R$ 0,48
Queimador 17,5 R$ 9,64
Digestor secundrio
Bomba alimentao/extrao 2190,0 R$ 1.204,50
Phmetro 0,9 R$ 0,48
Sensor de nvel 0,9 R$ 0,48
Compressor de ar 9798,5 R$ 5.389,17
Sistema de automao
Computador 4,4 R$ 2,41
PLC 700,8 R$ 385,44
Laboratrio
Centrifuga 292,0 R$ 160,60
Phmetro 7,3 R$ 4,02
Estufa 4380,0 R$ 2.409,00
Mufla 1022,0 R$ 562,10
Exaustor 584,0 R$ 321,20
Balana 3,7 R$ 2,01
Iluminao da planta 4380,0 R$ 2.409,00
TOTAL
80506,5 R$ 44.278,57
* considerando R$ 0,55 o kWh

Tabela 18 Custo anual do consumo de energia eltrica da unidade piloto
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Equipamentos
Consumo
energtico
(kWh.ano)
Valor estimado
(total/ano)*
Tromel 146000 R$ 80.300,00
Prensa de reciclveis 14308 R$ 7.869,40
Separador Frrico 11680 R$ 6.424,00
Triturador de FORM 78256 R$ 43.040,80
Correia de alimentao 11680 R$ 6.424,00
Correia cabine de triagem grandes volumes - entrada tromel 11680 R$ 6.424,00
Conjunto correia passante tromel cabine triagem de reciclveis 14600 R$ 8.030,00
Cinta primria 11680 R$ 6.424,00
Cinta de asceno 8760 R$ 4.818,00
Cinta de triagem 01 11680 R$ 6.424,00
Cinta de triagem 02 8760 R$ 4.818,00
Cinta do separador frrico 8760 R$ 4.818,00
Cinta reversvel triturador 5840 R$ 3.212,00
Balana integradora 58 R$ 32,12
Ventilador de exauto 2862 R$ 1.573,88
Gasmetro 52560 R$ 28.908,00
TOTAL
399164 R$ 219.540,20
* considerando R$ 0,55 o kWh

Tabela 19 Custo anual do consumo de energia eltrica da unidade industrial de pr-tratamento

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Lista de Equipamentos Quantidade Unidade
Valor Estimado
(unitrio)
Valor Estimado
(total)
Sistema de introduo
Triturador de facas 1 Unidade R$ 15.000,00 R$ 15.000,00
Sistema de alimentao em ao inox com rosca helicoidal encamisada
1 Unidade R$ 14.000,00 R$ 14.000,00
Sistema de aquecimento do resduo de introduo 1 Unidade R$ 5.000,00 R$ 5.000,00
Sensor de temperatura 1 Unidade R$ 2.500,00 R$ 2.500,00
Sensor de presso 1 Unidade R$ 2.500,00 R$ 2.500,00
Digestor principal
Concreto armado resistente a sulfato para contruo do digestor 25 m
3
R$ 1.300,00 R$ 32.500,00
Fundao, pilares e vigas 24 m
3
R$ 1.100,00 R$ 26.400,00
Alvenaria 62 m
2
R$ 65,00 R$ 4.030,00
Sensor de nvel 2 Unidade R$ 2.500,00 R$ 5.000,00
Medidor de metano 1 Unidade R$ 10.000,00 R$ 10.000,00
Medidor de vazo 1 Unidade R$ 3.000,00 R$ 3.000,00
Digestor secundrio
Digestor 1 Unidade R$ 5.000,00 R$ 5.000,00
Tubulao, conexes (PVC DN 1") e vlvulas R$ 4.000,00 R$ 4.000,00
Bomba de alimentao/extrao 1 Unidade R$ 5.000,00 R$ 5.000,00
Phmetro 1 Unidade R$ 2.500,00 R$ 2.500,00
Sensor de nvel 1 Unidade R$ 2.500,00 R$ 2.500,00
Compressor de ar 1 Unidade R$ 4.000,00 R$ 4.000,00
Sistema de automao
Computador 2 Unidade R$ 2.000,00 R$ 4.000,00
PLC e software 1 Unidade R$ 25.000,00 R$ 25.000,00
Laboratrio
Centrifuga 1 Unidade R$ 5.000,00 R$ 5.000,00
Phmetro 1 Unidade R$ 1.000,00 R$ 1.000,00
Estufa 1 Unidade R$ 1.500,00 R$ 1.500,00
Mufla 1 Unidade R$ 2.500,00 R$ 2.500,00
Balana preciso 1 Unidade R$ 1.500,00 R$ 1.500,00
Exaustor 1 Unidade R$ 1.000,00 R$ 1.000,00
Sistema de agitao
Bicos ingetores 64 Unidade R$ 25,00 R$ 1.600,00
Mangueira de acoplamente - at 5bar de presso 64 Unidade R$ 200,00 R$ 12.800,00
Tubulao em ao inox (dimetros vaiados) 120 metros R$ 150,00 R$ 18.000,00
Conexes / soldas R$ 8.000,00 R$ 8.000,00
Sistema de compresso do biogs 1 Unidade R$ 50.000,00 R$ 50.000,00
Eletrovlvulas 8 Unidade R$ 3.000,00 R$ 24.000,00
Sistema de extrao R$ -
Tubulao em ao carbono 3mm, DN250 80 metros R$ 150,00 R$ 12.000,00
Vlvulas de gaveta - DN250 10 Unidade R$ 800,00 R$ 8.000,00
Eletrovlvulas 3 Unidade R$ 3.000,00 R$ 9.000,00
Tanque de vcuo 1 Unidade R$ 6.000,00 R$ 6.000,00
Bomba de vcuo 1 Unidade R$ 15.000,00 R$ 15.000,00
Bomba de impulso 1 Unidade R$ 15.000,00 R$ 15.000,00
Prensa 1 Unidade R$ 7.000,00 R$ 7.000,00
Tanque de armazenamento de lixiviado em alvenaria, impermeabilizado
10 m
3
R$ 1.000,00 R$ 10.000,00
Coleta do biogs
Tubo em ao inox 40 m R$ 200,00 R$ 8.000,00
Conexes / soldas R$ 10.000,00 R$ 10.000,00
Vlvula de segurana 2 Unidade R$ 4.000,00 R$ 8.000,00
Queimador 1 Unidade R$ 8.000,00 R$ 8.000,00
Sensor de metano 1 Unidade R$ 10.000,00 R$ 10.000,00
Desenvolvimento do sistema de controle e automao R$ 25.000,00 R$ 25.000,00
Obras Civil R$ 20.000,00 R$ 20.000,00
Instalao Eltrica da unidade R$ 20.000,00 R$ 20.000,00
Instalao hidrulica R$ 20.000,00 R$ 20.000,00
Ajustes e adaptaes R$ 30.000,00 R$ 30.000,00
TOTAL
R$ 562.330,00

Tabela 20 Custo de construo da unidade piloto de metanizao
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Equipamentos Unidades
Valor Estimado
(unitrio)
Valor Estimado
(total)
Tremonha de alimentao 1 7.000,00 R$ 7.000,00
Cabine de triagem de grandes volumes 1 15.000,00 R$ 15.000,00
Tromel 1 70.000,00 R$ 70.000,00
Cabina de triagem de reciclveis 1 50.000,00 R$ 50.000,00
Prensa de reciclveis 2 18.000,00 R$ 36.000,00
Separador Frrico 1 13.000,00 R$ 13.000,00
Triturador de FORM 1 40.000,00 R$ 40.000,00
Correia de alimentao 1 10.000,00 R$ 10.000,00
Correia cabine de triagem grandes volumes - entrada tromel 1 10.000,00 R$ 10.000,00
Conjunto correia passante tromel cabine triagem de reciclveis 2 13.000,00 R$ 26.000,00
Cinta primria 1 10.000,00 R$ 10.000,00
Cinta de asceno 1 8.000,00 R$ 8.000,00
Cinta de triagem 01 1 10.000,00 R$ 10.000,00
Cinta de triagem 02 1 8.000,00 R$ 8.000,00
Cinta do separador frrico 1 8.000,00 R$ 8.000,00
Cinta reversvel triturador 1 6.500,00 R$ 6.500,00
Balana integradora 2 25.000,00 R$ 50.000,00
Carro de mo basculante 5 3.000,00 R$ 15.000,00
Ventilador de exauto 10 2.000,00 R$ 20.000,00
Gasmetro 1 70.000,00 R$ 70.000,00
Obras Civil 1 100.000,00 R$ 100.000,00
Instalao Eltrica da unidade 1 40.000,00 R$ 40.000,00
Instalao hidrulica 1 30.000,00 R$ 30.000,00
Ajustes e adaptaes 1 40.000,00 R$ 40.000,00
Sistema de controle e automao 5 70.000,00 R$ 350.000,00
Sistema de proteo e combate a incndio 1 20.000,00 R$ 20.000,00
-
TOTAL
46 R$ 696.500,00 R$ 1.062.500,00

Tabela 21 Custo de construo da planta de pr-tratamento da unidade industrial
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16 CONCLUSES E RECOMENDAES

O projeto apresentado refere-se a um novo conceito de uma unidade TMB para RSU,
via metanizao seca. Teve como objetivo a minimizao na gerao de resduos de
plantas, na utilizao de maquinrio e nos custo de implantao, operao e
manuteno, bem como a simplicidade operacional para adequao da tecnologia a
realidade de pases em desenvolvimento..

Avaliando a evoluo histrica de modelos de reatores das tecnologias existentes de
digesto anaerbia seca, foi definido a construo de um prottipo de digestor com
um volume total de 50m
3
para a verificao da viabilidade tcnica do conceito
proposto.

Caso comprovada a viabilidade tcnica e econmica, recomenda-se o scale-up com a
construo de um digestor de 150m
3
.

Alm disso, a alternativa tecnolgica de tratamento da frao orgnica dos resduos
slidos municipais via metanizao seca seguida pela ps-digesto dos efluentes
lquidos do processo buscam otimizar a produo de biogs por tonelada de resduo
tratado da ordem de 10%.

A configurao do reator foi projetada de forma a promover a remoo de inertes
sedimentados no interior do reator, bem como a agitao do material em digesto
sem utilizao de elementos mecnicos internos.

Devido quantidade de resduos a ser tratada no digestor anaerbio projetado
(1,067 t/d), no se recomenda a construo de uma planta de pr-tratamento,
devido pequena escala necessria. Prope-se que a planta seja construda em uma
unidade de triagem e compostagem j existente onde j ocorra a segregao da
matria orgnica. Caso no seja possvel, se faz necessrio a construo de uma
mesa simples de triagem, construda em alvenaria, com capacidade para 3 triadores.
Neste caso, apenas a matria orgnica seria selecionada, no se prevendo nenhum
tipo de recuperao de outro material.

Porm, como se prev um scale-up do sistema, foi realizado um projeto de uma
linha de pr-tratamento com capacidade de aproximadamente 20 t/d de RSU.

A linha de pr-tratamento foi concebida objetivando a simplicidade de maquinrio e
a valorizao da utilizao de mo-de-obra humana na triagem dos materiais.

A correia reversvel anterior alimentao do triturador possibilita o direcionamento
do material a um ptio de armazenamento evitando uma parada da linha de pr-
tratamento quando da ocorrncia de falhas no processo de alimentao do reator.

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A alternativa do by-pass dos resduos da cada do tromel (>50mm) possibilita o
incremento da recuperao de reciclveis e da matria orgnica, bem como uma
diminuio na quantidade de resduos gerados na planta.

Desta forma, entende-se que o conceito desta unidade de valorizao dos resduos
slidos urbanos pode viabilizar a implantao de unidades de metanizao em pases
em desenvolvimento.
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17 CRONOGRAMA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
1 - Elaborao do Projeto Bsico
2 - Construo da unidade piloto
3 - Testes preliminres
4 - Posta em marcha
5 - Operao em faixa mesoflica
5.1 - Agitao inferior
5.2 - Agitao lateral
5.2 - Definio da carga orgnica mxima
6 - Operao em faixa termoflica
7 - Teste de eliminao de inertes
4 ano
Durao
Atividade 1 ano 2 ano 3 ano
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Projeto Conceitual de Um Modelo de Reator Anaerobio para A Biometanizacao Da Fracao Organica Dos Residuos Solidos Urbanos e de Residuos Industriais No Estado de Minas Gerais

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