Haccp

NALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP)
INTRODUCCIN
El presente trabajo se refiere a ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS

DE CONTROL.
El HACCP es un sistema construido sobre una base firme de componentes cruciales
de inocuidad y saneamiento, conocidos como programas prerrequisitos. El inters
hacia la calidad e inocuidad de alimentos y el cumplimiento regulatorio relacionado,
hace imperativo que toda industria de alimentos establezca, documente y mantenga
programas prerrequisitos efectivos, sobre los que se desarrollar y respaldar el
sistema HACCP, si se quiere que ste sea exitoso.
El proceso de alimentos reconoce que muchos de los programas prerrequisitos
estn basados en Buenas Prcticas Agrcolas (BPA), las Buenas Prcticas de
Manufactura (BPM), Procedimientos Operacionales Estndares de Sanitizacin
(POES) listados en el Cdigo de Regulaciones Federales de los Estados Unidos y
en el Codex Alimentarius.
Es importante que la efectividad de los programas prerrequisitos sea evaluada antes
que el plan HACCP sea desarrollado.
Toda esta informacin ser detalladamente especificada dentro de este trabajo.
Planeamiento y Optimizacin de la Produccin
Pgina 1
El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos (HACCP por sus

siglas en ingls), se trata de un sistema cientfico, con base sistemtica, que permite
identificar peligros especficos y disear medidas para su control con el fin principal
de asegurar la inocuidad el alimento.
Es un Sistema Preventivo que se utiliza en la Industria de los Alimentos para
garantizar la Inocuidad Alimentaria1.
El sistema gestiona de manera continua y proactiva la Inocuidad. Esto implica
controlar los Puntos Crticos y de Control (PCC) durante la manipulacin y el
proceso de produccin de los Alimentos para suprimir los riesgos que podran poner
en riesgo al consumidor final.
El sistema nos permite identificar peligros especficos (biolgicos, qumicos o fsicos
que afectan adversamente la inocuidad) y establecer medidas para su control.
El sistema es aplicable a todos los eslabones de la
cadena alimentaria, desde la produccin, pasando por el
procesado, transporte y comercializacin, hasta la
utilizacin final en los establecimientos dedicados a la
alimentacin o en los propios hogares. Asimismo, dentro
del mbito empresarial se puede aplicar a otros
aspectos distintos de la seguridad de los alimentos
(calidad del producto, prcticas de produccin, etc.).
Pgina 2
POR QU ES IMPORTANTE EL HACCP?

Al ser un productor de alimentos o de insumos para alimentos, tu prioridad tiene
que ser el consumidor final y garantizar no solo su satisfaccin pero su
seguridad.
Tienes la obligacin moral y legal de producir los alimentos en un ambiente
limpio y aplicando los principios de higiene y sanidad.
Sin embargo la mayora de las veces esto no es suficiente para garantizar
productos inocuos2. Es ah donde participa el Sistema HACCP, mediante el cual
se hace una evaluacin de los puntos crticos y los puntos de control, de donde
se puede evitar un riesgo potencial y lamentable.
No solo es importante para prevenir un riesgo al consumidor, pero tambin, el
mercado mundial est demandando cada vez ms Productos Inocuos2 y de
Calidad. Al contar con un Sistema HACCP en tu produccin, dars mucho mayor
confianza como Empresa y como Productor, lo que te permitir tener ms y
mejores clientes tanto locales como extranjeros, ya que te permitir exportar con
mayor seguridad.
Adicional a lo anterior, contar con el Sistema HACCP, te ayudar a mejorar la
calidad de tus procesos y productos al tener una herramienta que te facilitar
implementar sistemas de calidad, y por ende logrars tambin ahorrar al no
tener prdidas, disminuir re-procesos, retiros de producto, sanciones por parte
de las autoridades sanitarias o insatisfaccin del cliente. Como consecuencia
logrars un beneficio econmico y una imagen de calidad.
Pgina 3
VENTAJAS DE IMPLANTAR HACCP

a) Un uso ms eficaz de los recursos. Ahorro y respuesta ms oportuna a
los problemas de inocuidad alimentaria.
b) El
sistema
es
reconocido
internacionalmente.
c) La aplicacin del sistema de HACCP
puede promover el comercio internacional
al aumentar la confianza en la inocuidad
alimentaria.
d) El sistema HACCP permite la identificacin
de peligros inimaginables, aun cuando las
fallas
no
han
experimentadas.
particularmente
sido
Por
til
para
previamente
tanto,
las
es
nuevas
operaciones.
Los directivos y dueos de las empresas obtienen mayor confianza y estn
mejor preparados para una discusin informada sobre las medidas de seguridad
de los alimentos con los inspectores, auditores externos, consultores, socios
comerciales, consumidores y otros.
El desarrollo de un sistema de HACCP puede conducir a la mejora en la
educacin y la sensibilizacin del personal que trabaja con l.
El sistema HACCP ha fortalecido el enfoque normativo de la inocuidad
alimentaria, proporcionando a las autoridades de control de alimentos la
oportunidad de revisar su mtodo de inspeccin
y la capacitacin de sus
inspectores.
Un control ms especfico en los procesos crticos de la inocuidad alimentaria, el
sistema otorga la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios adicionales
en la produccin, la calidad u otras medidas especficas, por ejemplo, el control
de alrgenos o agentes patgenos emergentes.
Pgina 4

Mejoras demostrables en la calidad y en estndares de
seguridad,
reduciendo
as
el
potencial
de
enfermedades transmitidas por alimentos, quejas del

cliente, el despilfarro y el dao a la reputacin de la
empresa.
DONDE SE APLICA HACCP

Se aplica en lo siguiente:
Agricultura bsica
Procesamiento industrial
Distribucin y comercializacin
Servicios de alimentacin colectiva (restaurantes, catering)
Elaboracin de alimentos artesanales
Utilizacin por el consumido
Historia
El origen del sistema HACCP (Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de

Control) se sita en el ao 1959.
La Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para

garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de
la misin APOLO no originara ningn tipo de
intoxicacin durante las misiones espaciales.
Principales preocupaciones de la NASA:
Partculas de alimentos resuelto mediante

produccin de porciones pequeas y una
cubierta comestible.
Enfermedades de transmisin alimentaria
Fue en 1971 cuando de una conferencia dada

sobre proteccin de los alimentos alimentos, la Empresa Empresa Pillsbury
presento los principios de APPCC.
Pgina 5

Tres principios:
Identificar riesgos.
Determinar los puntos crticos de control.
Establecer sistemas de monitoreo para cada PCC.
El ao 1974 la Food and Drug (USA) incorpora en su Reglamento, los

principios de este sistema: Regulaciones para alimentos enlatados de baja
acidez.
1985 Academia Nacional de Ciencias (EUA), en su Reporte de criterios
microbiolgicos: recomienda uso del HACCP para la inocuidad de los
alimentos.
En Per, a partir de 1998, con el DS 00798SA se recomienda recomienda su
implementacin gradual en la industria alimentaria.
El ao 2006, la RM 449 2006/MINSA. Aprueba la Norma Sanitaria para la
Aplicacin del Sistema HACCP en la Fabricacin de Alimentos y Bebidas.
CARACTERSTICAS DEL SISTEMA HACCP

Son las siguientes:
Es sistemtico.
Debera estar orientado por evidencia cientfica de riesgos para la
salud humana.
Identifica peligros especficos y medidas para su control.
Se centra en la prevencin (en vez de depender principalmente de los
ensayos del producto final).
Es capaz de adaptarse a cambios (por ejemplo en avances en el
diseo de equipos, avances tecnolgicos)
Puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria (de la chacra
a la mesa, del campo al plato, etc).
Aumenta la confianza en la seguridad de alimentos.
Pgina 6

Requiere el compromiso total y participacin de la direccin y el
personal.
Requiere un enfoque multidisciplinario.
Es compatible con la implementacin de sistemas de gestin de la
calidad.
Es el sistema de eleccin para la gestin de la seguridad de
alimentos.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

Encontramos 7 principios, las cuales son:
PRINCIPIO 1
Realizar un anlisis de peligros
Identificar
los peligros y
evaluar
los riesgos asociados
que
los
acompaan en cada fase del sistema del producto. Describir las

posibles medidas de control.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos crticos de control (PCC).
Un punto crtico de control (PCC) es una fase en la que puede
aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro para la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo
a un nivel aceptable. La aplicacin de
un rbol de decisiones, como el que figura
en
el
Apndice
IV,
puede
facilitar
la
determinacin de un PCC.
Pgina 7

PRINCIPIO 3
Establecer lmites crticos
Cada medida de control que acompaa a un PCC debe llevar
asociado un lmite crtico que separa lo aceptable de lo que no lo es en
los parmetros de control.
Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia
La vigilancia es la medicin u observacin programadas en un PCC
con el fin de evaluar si la fase est bajo control, es decir, dentro del
lmite o lmites crticos especificados en el Principio 3.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctoras que habrn de adoptarse
cuando la vigilancia en un PCC indique una desviacin respecto a
un lmite crtico establecido
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de verificacin para confirmar que el
sistema de APPCC funciona eficazmente
Estos procedimientos comprenden
auditoras del plan de APPCC con
el
fin
de
examinar
las
desviaciones y el destino de los

productos, as como muestreos y
comprobaciones aleatorios para
validar la totalidad del plan.
Pgina 8

PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentacin sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y
su aplicacin.
La elaboracin de un plan de APPCC requiere doce tareas destinadas a
asegurar la correcta aplicacin de los siete principios. El Principio 1, que
consiste en realizar un anlisis de peligros, exige que se hayan
abordado las cinco primeras tareas de forma lgica y honesta de manera
que se hayan identificado todos los peligros reales para el producto.
SECUENCIA LOGICA PARA LA IMPLEMENTACIN DEL

HACCP
TAREA 1: Establecer un equipo de APPCC
Para comprender plenamente el sistema
del producto y poder identificar todos los
peligros
probables
los
PCC,
es
importante que el equipo de APPCC est

compuesto por personas de diversas
disciplinas. El equipo comprender:
grupo
Un jefe de equipo que convoque el

y
que
asegurndose
dirija
de
sus
que
actividades
se
aplica
correctamente el concepto. Esta persona debe conocer la tcnica, ser

un buen oyente y permitir la contribucin de todos los participantes.
Un especialista con amplios conocimientos del sistema del
producto. Este especialista desempear una funcin primordial en la

elaboracin de los diagramas de flujo del producto.
Diversos especialistas, cada uno de los cuales conozca
determinados peligros y los riesgos que los acompaan; por ejemplo,
Pgina 9

un microbilogo, un qumico, un micotoxiclogo, un toxiclogo, un
responsable de control de la calidad, un ingeniero de procesos.
Pueden incorporarse al equipo de forma temporal, para que
proporcionen los conocimientos pertinentes, personas que intervienen

en el proceso y lo conocen de forma prctica, como especialistas en el
envasado, compradores de materias primas, personal de distribucin o
de produccin, agricultores e intermediarios.
Un secretario tcnico deber dejar constancia de los progresos
del equipo y los resultados del anlisis.

Si se produce alguna modificacin de la composicin o de los
procedimientos operativos, el plan de APPCC deber evaluarse de
nuevo teniendo en cuenta los cambios realizados.
La primera actividad que deber realizar el equipo de APPCC es
indicar el mbito de aplicacin del estudio. Por ejemplo, deber
determinar si se abarcar la totalidad del sistema del producto o slo
algunos componentes seleccionados. Esto facilitar la tarea y permitir
incorporar al equipo los especialistas que sean necesarios en cada
momento.
TAREA 2: Describir el producto
Para iniciar un anlisis de peligros, deber elaborarse una descripcin
completa del producto, incluidas las especificaciones del cliente,
utilizando un formulario como el que figura en
el Apndice III. La descripcin deber incluir
informacin pertinente para la inocuidad, por
ejemplo
regulacin y nivel previsto
micotoxinas,
composicin,
de
propiedades
fsicas y qumicas de las materias primas y

del producto final, agua disponible para la
proliferacin microbiana (aw), el pH. Tambin
deber tenerse en cuenta la informacin
Pgina 10

sobre cmo deber envasarse, almacenarse y transportarse el
producto, as como datos sobre su vida til y las temperaturas
recomendadas para el almacenamiento. Cuando proceda, deber
incluirse informacin sobre el etiquetado y un ejemplo de la etiqueta.
Esta informacin ayudar al equipo de APPCC a identificar los peligros
"reales" que acompaan al proceso.
TAREA 3: Identificar el uso al que ha de destinarse el producto
Es importante tener en cuenta cmo se tiene la intencin de utilizar el
producto. La informacin sobre si el producto se consumir
directamente o se someter a coccin o a una elaboracin posterior
influir en el anlisis de peligros (vase la tarea 6). Tambin puede ser
de inters conocer a qu grupos de consumidores se destinar el
producto, particularmente si entre ellos hay grupos vulnerables como
los lactantes, los ancianos y las personas malnutridas. Deber tambin
tenerse en cuenta la probabilidad de que se realice un uso inadecuado
de un producto, como el consumo humano, de forma accidental o
intencionada, de alimentos para animales domsticos. Esta informacin
puede registrarse en el mismo formulario que la descripcin del
producto.
TAREA 4: Elaborar el diagrama de flujo del producto
La primera funcin del equipo es elaborar un diagrama de flujo del
producto (DFP) pormenorizado para el sistema del producto o para la
parte de ste que sea pertinente. En esta fase, son importantes los
conocimientos del especialista en el
producto. Los pormenores de los
sistemas
de
productos
sern
diferentes en distintas partes del

mundo, e incluso en un mismo pas
pueden existir diversas variantes.
La elaboracin secundaria deber
Pgina 11

describirse de forma pormenorizada para cada fbrica, utilizando
diagramas de flujo genricos nicamente con carcter orientativo. Los
estudios de casos prcticos expuestos en el Captulo 3 comprenden
ejemplos de diagramas de flujo de productos.
TAREA 5: Confirmar el diagrama de flujo in situ
Una vez completado el DFP, los miembros del equipo debern visitar el
sistema del producto (por ejemplo, una explotacin agrcola, un
almacn o una zona de fabricacin) con el fin de comparar la
informacin recogida en el DFP con la situacin real. Esto se conoce
como "recorrido de la lnea de proceso", actividad que consiste en
comprobar, fase por fase, que al elaborar el DFP el equipo ha tenido en
cuenta toda la informacin sobre materiales, prcticas, controles, etc.
Se deber recopilar e incluir en el
DFP, cuando proceda, informacin
como la fecha de la cosecha, los
procedimientos
de
secado,
las
condiciones de almacenamiento, la
cadena de comercializacin, factores
socioeconmicos,
clasificacin
sistemas
posibles
de
incentivos
para mejorar la calidad o la inocuidad,

y sistemas de elaboracin. Deber
visitarse el mayor nmero de veces posible el lugar para el que se est
elaborando el plan de APPCC, para asegurar que se ha recopilado
toda la informacin pertinente.
Pgina 12

TAREA 6: Identificar y analizar el peligro o peligros (Principio 1)
Para asegurar el xito de un plan de APPCC es fundamental identificar
y analizar los peligros de manera satisfactoria. Debern tenerse en
cuenta todos peligros efectivos o potenciales que puedan darse en
cada uno de los ingredientes y en
cada una de las fases del sistema del
producto.
En los programas de APPCC, los
peligros para la inocuidad de los
alimentos se han clasificado en los
tres tipos siguientes:
Biolgicos: suele tratarse de bacterias patgenas transmitidas
por los alimentos, como Salmonella, Listeria y E. coli, as como virus,

algas, parsitos y hongos.
Qumicos: existen tres tipos principales de toxinas qumicas que
pueden encontrarse en los alimentos: las sustancias qumicas de

origen natural, como los cianuros en algunos cultivos de races y los
compuestos alrgenos en el man; las toxinas producidas por
microorganismos, como las micotoxinas y toxinas de algas; y las
sustancias qumicas aadidas por el hombre a un producto para
combatir un determinado problema, como los fungicidas o insecticidas.
Fsicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos
metlicos, insectos o piedras.

Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. El
riesgo puede tener un valor de cero a uno, segn el grado de certeza
en cuanto a si se producir o no el peligro. Tras la identificacin del
peligro, ste deber analizarse para comprender el riesgo relativo que
supone para la salud de las personas o animales. Se trata de una
forma de organizar y analizar la informacin cientfica disponible acerca
de la naturaleza y magnitud del riesgo que ese peligro representa para
Pgina 13

la salud. Puede ser necesario evaluar el riesgo de forma subjetiva y
clasificarlo simplemente como bajo, medio o alto. nicamente se
trasladan a la Fase 7, Principio 2, aquellos peligros que en opinin del
equipo de APPCC presentan un riesgo inaceptable de que se
produzcan.
Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los
alimentos, debern estudiarse las medidas de control pertinentes.
Estas medidas consisten en cualquier accin o actividad que pueda
utilizarse para controlar el peligro identificado, de manera que se
prevenga, se elimine o se reduzca a un nivel aceptable.
La medida de control puede consistir tambin en la capacitacin del
personal para una operacin determinada, incluida en las BPA, BPF y
BPH.
TAREA 7: Determinar los puntos crticos de
control (PCC) (Principio 2)
Debern recorrerse una por una todas
las etapas del diagrama de flujo del
producto, dentro del mbito de aplicacin
del estudio de APPCC, estudiando la
importancia de cada uno de los peligros
identificados. Tambin es importante en
esta
fase
recordar
el
mbito
de
aplicacin declarado del anlisis del sistema de APPCC. El equipo

deber determinar si puede producirse el peligro en esta fase y, en
caso afirmativo, si existen medidas de control. Si el peligro puede
controlarse adecuadamente (y no es preferible realizar ese control en
otra fase) y es esencial para la inocuidad de los alimentos, entonces
esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede utilizarse un rbol de
decisiones para determinar los PCC; en el Apndice IV se incluye un
ejemplo de rbol de decisiones del Codex. No obstante, los principales
Pgina 14

factores para establecer un PCC son el buen juicio del equipo de
APPCC, su experiencia y su conocimiento del proceso.
Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la inocuidad de
los alimentos, pero no pueden establecerse medidas de control
adecuadas, ya sea en esa fase o ms adelante, el producto no es apto
para el consumo humano. Deber suspenderse la produccin hasta
que se dispongan medidas de control y pueda introducirse un PCC.
TAREA 8: Establecer lmites crticos para cada PCC (Principio 3)
Debern especificarse y validarse lmites crticos para cada PCC. Entre
los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura,
tiempo, contenido de humedad, pH, actividad de agua y parmetros
sensoriales como el aspecto.
En el caso de las micotoxinas, por ejemplo, los criterios pueden incluir
el contenido de humedad o la temperatura del producto. Todos los
lmites crticos, y las correspondientes tolerancias admisibles, debern
documentarse en la hoja de trabajo del plan de APPCC e incluirse
como especificaciones en los procedimientos operativos y las
instrucciones.
TAREA 9: Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4)
La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen
los lmites crticos en cada PCC. El mtodo de vigilancia elegido deber
ser sensible y producir resultados con rapidez, de manera que los
operarios capacitados puedan detectar cualquier prdida de control de
la fase. Esto es imprescindible para poder adoptar cuanto antes una
medida correctiva, de manera que se prevenga o se reduzca al mnimo
la prdida de producto.
La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o mediciones de
muestras tomadas de conformidad con un plan de muestreo basado en
principios estadsticos. La vigilancia mediante observaciones es simple
Pgina 15

pero proporciona resultados rpidos y permite, por consiguiente, actuar
con rapidez. Las mediciones ms frecuentes son las relativas al tiempo,
la temperatura y el contenido de humedad.
TAREA
10:
Establecer
medidas
correctoras (Principio 5)
Si la vigilancia determina que no se
cumplen
los
lmites
crticos,
demostrndose as que el proceso est

fuera de control, debern adoptarse
inmediatamente
medidas
correctoras.
Las medidas correctoras debern tener en cuenta la situacin ms

desfavorable posible, pero tambin debern basarse en la evaluacin
de los peligros, los riesgos y la gravedad, as como en el uso final del
producto.
Los operarios encargados de vigilar los PCC debern conocer las
medidas correctoras y haber recibido una capacitacin amplia sobre el
modo de aplicarlas.
Las medidas correctoras debern asegurar que el PCC vuelve a estar
bajo control. Debern tambin contemplar la eliminacin adecuada de
las materias primas o productos afectados. Siempre que sea posible,
deber incluirse un sistema de alarma que se activar cuando la
vigilancia indique que se est llegando al lmite crtico. Podrn aplicarse
entonces medidas correctoras para prevenir una desviacin y prevenir
as la necesidad de eliminar el producto.
TAREA 11: Verificar el plan de APPCC (Principio 6)
Una vez elaborado el plan de APPCC y validados todos los PCC,
deber verificarse el plan en su totalidad. Cuando el plan est
aplicndose normalmente, deber verificarse y examinarse de forma
peridica. Esta tarea incumbir a la persona encargada de este
componente especfico del sistema del producto. Se podr as
Pgina 16

determinar la idoneidad de los PCC y las medidas de control y verificar
la amplitud y eficacia de la vigilancia.
Para confirmar que el plan est bajo
control y que el producto cumple las
especificaciones de los clientes, podrn
utilizarse
pruebas
microbiolgicas,
qumicas o de ambos tipos. Un plan

oficial de auditora interna del sistema
demostrar
tambin
el
empeo
constante en mantener actualizado el

plan de APPCC, adems de constituir una actividad esencial de
verificacin.
El sistema podr verificarse de las siguientes formas:
tomando muestras para analizarlas mediante un mtodo distinto

del utilizado en la vigilancia;
interrogando al personal, especialmente a los encargados de

vigilar los PCC;
observando las operaciones en los PCC; y encargando una

auditora oficial a una persona independiente.
Es importante recordar que el sistema de APPCC se establece para

una determinada formulacin de un producto manipulado y elaborado
de una determinada forma.
TAREA 12: Mantener registros (Principio 7)
El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso de
APPCC. Demuestra que se han seguido los procedimientos correctos,
desde el comienzo hasta el final del proceso, lo que permite rastrear el
producto. Deja constancia del cumplimiento de los lmites crticos
fijados y puede utilizarse para identificar aspectos problemticos.
Adems, las empresas pueden utilizar la documentacin como prueba
en una defensa basada en la "diligencia debida", segn establece, por
Pgina 17

ejemplo, la Ley del Reino Unido sobre inocuidad de los alimentos de
1990.
Debern mantenerse registros de todos los procesos y procedimientos
vinculados a las BPF y las BPH, la vigilancia de los PCC, desviaciones
y medidas correctoras.
Tambin debern conservarse los documentos en los que consta el
estudio de APPCC original, como la identificacin de peligros y la
seleccin de lmites crticos, pero el grueso de la documentacin lo
formarn los registros relativos a la vigilancia de los PCC y las medidas
correctoras adoptadas. El mantenimiento de registros puede realizarse
de diversas formas, desde simples listas de comprobacin a registros y
grficos de control. Son igualmente aceptables los registros manuales
e informticos, pero debe proyectarse un mtodo de documentacin
idneo para el tamao y la naturaleza de la empresa. En el Apndice III
se ofrece un modelo de formulario para documentar la descripcin y el
uso al que se destina el producto, y en el Apndice V se ofrece un
modelo de hoja de trabajo para un plan de APPCC. En los estudios de
casos descritos en el Captulo 3 se proporcionan ejemplos del uso de
estos formularios.
Pgina 18
CONCLUSIONES
El HACCP es algo que est inmerso en nuestras vidas como cocineros

pero es bueno saber que existe una manera de nombrar estos
procesos. Ya que lo importante es utilizar esto como un claro ejemplo
para demostrar que hacemos bien nuestro trabajo, ya que entregamos
comida sabrosa, saludable y segura en todo sentido.
De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen
funcionamiento de un sistema HACCP es el personal.
La concientizacin de cada uno de los empleados en la lnea de
produccin,
as
como
de
las
personas
responsables
del
mantenimiento, la provisin de insumos y el despacho de productos es

un elemento indispensable.
Tambin, es importante que en cada uno de los eslabones de la
cadena agroalimentaria las personas estn comprometidas en el
objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas.
Los beneficios de la implementacin de un sistema HACCP son
consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos
producidos.
Finalmente, tras la implementacin de un sistema HACCP la empresa
est en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en
las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra
acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una
posicin de privilegio.
Pgina 19
BIBLIOGRAFA
file:///C:/Users/ALVARO/Downloads/CAPITULO%203%20%20HACCP%20(1).pdf
https://www.google.com.pe/?gfe_rd=cr&ei=rsdqVI7LJs_EqAW8tIHYBQ&gws_r
d=ssl#q=porque+usar+el+sistema+haccp
http://bioingenia.com/alimentos/haccp/
file:///G:/introduccccccccccccccc.pdf
http://www.entolux.com/page.php?id=29
Pgina 20

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Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

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El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos (HACCP por sus

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

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POR QU ES IMPORTANTE EL HACCP?

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

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VENTAJAS DE IMPLANTAR HACCP

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

NALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP)

enfermedades transmitidas por alimentos, quejas del

DONDE SE APLICA HACCP

Servicios de alimentacin colectiva (restaurantes, catering)

Elaboracin de alimentos artesanales

Utilizacin por el consumido

El origen del sistema HACCP (Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de

La Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para

Principales preocupaciones de la NASA:

Partculas de alimentos resuelto mediante

Enfermedades de transmisin alimentaria

Fue en 1971 cuando de una conferencia dada

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

NALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP)

Determinar los puntos crticos de control.

Establecer sistemas de monitoreo para cada PCC.

El ao 1974 la Food and Drug (USA) incorpora en su Reglamento, los

CARACTERSTICAS DEL SISTEMA HACCP

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

NALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP)

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

los riesgos asociados

acompaan en cada fase del sistema del producto. Describir las

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

NALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP)

desviaciones y el destino de los

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

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SECUENCIA LOGICA PARA LA IMPLEMENTACIN DEL

importante que el equipo de APPCC est

Un jefe de equipo que convoque el

correctamente el concepto. Esta persona debe conocer la tcnica, ser

Un especialista con amplios conocimientos del sistema del

producto. Este especialista desempear una funcin primordial en la

Diversos especialistas, cada uno de los cuales conozca

determinados peligros y los riesgos que los acompaan; por ejemplo,

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

NALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP)

Pueden incorporarse al equipo de forma temporal, para que

proporcionen los conocimientos pertinentes, personas que intervienen

Un secretario tcnico deber dejar constancia de los progresos

del equipo y los resultados del anlisis.

regulacin y nivel previsto

fsicas y qumicas de las materias primas y

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

NALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP)

diferentes en distintas partes del

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

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para mejorar la calidad o la inocuidad,

Planeamiento y Optimizacin de la Produccin

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