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TEMA 4: SELECCIÓN Y DISEÑO DE PROCESOS PRODUCTIVOS

Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
4.4. CONCEPTOS E IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Definición:
“Proceso para determinar la mejor ordenación de los factores disponibles”.
Proceso:
Distribución global por unidades o departamentos  Distribución interna de cada unidad
 Detección de fallos e inconvenientes  Feedback
Causas básicas de cambios en la distribución en planta:
-

Ineficiencia en la distribución actual.

-

Cambios en el volumen de producción  mejor aprovechamiento del espacio
para aumentar el número de equipos y las necesidades de almacenamiento.

-

Cambios en la tecnología y los procesos  variaciones en los flujos de
materiales y cambios en los equipos e instalaciones, y en las necesidades de
mano de obra, tanto a nivel cuantitativo como cualitativo.

-

Cambios en los productos.

-

Cambios en las normativas referentes a seguridad laboral o condiciones de
trabajo.

Frecuencia de la redistribución.
Dependerá de las exigencias del propio proceso. Puede ser:
-

Periódica. Ej: grandes superficies.

-

Continua. Ej: Salón de celebraciones

-

Ocasional.

Síntomas que ponen de manifiesto una distribución en planta ineficiente:
-

Cuellos de botella y acumulación de material.

-

Deficiente utilización del espacio.
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- Supresión de áreas ocupadas innecesariamente. - Elevación de la moral y la satisfacción personal. 4. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA: 1. 2. - Aumento de la seguridad de los trabajadores.5. 3. - Dificultad de control de las operaciones y el personal. - Accidentes laborales. Flexibilidad: debe ser adaptable a cambios en el entorno (relación con la frecuencia de la decisión): demanda.- Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. productos y procesos. - Trabajadores cualificados realizando operaciones poco complejas. - Disminución de los retrasos y de los tiempos ociosos. 2 . satisfacción y comodidad del personal: - Asignación de actividades adecuadas a los trabajadores y maquinaria. Circulación mínima. - Malestar de la mano de obra. Seguridad. tanto de materiales como de personas: - Reducir las distancias de los CT más relacionados entre sí.

temperatura.7. Tipos: . TIPOS DE “LAYOUT” O DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA: 1) Materiales: forma. primeros auxilios..Relativos al material. número. 6) Edificio: número de pisos. suele ocupar una tercera parte de la planta o departamento. mayor fluidez. estudio de movimientos. peso. Ej. características físicas. A pesar de no implicar labores productivas. tomas de corriente. Ejemplo: Carrefour versus Eroski. se refiere en el área de producción. aspectos psicológicos y personales: luminosidad. volumen. Cuando se realiza en lugar específico para este fin.Relativos al personal: vías de acceso. inspección.4. 4) Las esperas: a menor tiempo de espera. localización de ventanas y puertas.6.: JIT (kanban). ruidos. ya se habla de almacenamiento. espacio requerido. 3) Mano de obra: condiciones medio-ambientales. protección contra incendios. 3 . y secuencia de operaciones. grado de aceptación por los trabajadores. forma. Cuando se habla de espera. control de calidad. 5) Servicios auxiliares: facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. vestuarios. 4.. Ejemplos: ¿? 2) Maquinaria: tipología.. número de operarios requeridos. aseos. ventilación. altura. procesos a emplear. forma de la planta. .… Todo ello supone una limitación para diseñar la planta. 7) Flexibilidad: necesidad de prever las variaciones y ampliaciones futuras para evitar posibles cambios en los restantes factores.

- Altura de las estanterías.… Ambos se caracterizan por el alto coste del manejo de materiales  círculos concéntricos: criterios para determinar la localización de los materiales: - Frecuencia de uso. Distribución de plantas de detallistas: Organizan el espacio para estanterías y responde al comportamiento de los clientes. b) Proyectos de manufactura por posición fija: ejs: astilleros. - Lugares prominentes: productos de compra impulsiva y de altos márgenes. c) Proyectos múltiples que se realizan en un mismo lugar: ejs: películas. - Productos más comunes: al final de la nave. su equipo y la distribución de los despachos de tal modo que los trabajadores que necesitan contactos frecuentes se encuentren en lugares cercanos.7. - Distribuir los productos reclamos a ambos lados de una calle.: Distribución de despachos en la Universidad por departamentos y áreas de trabajo. Los materiales. - Momento del proceso productivo. trenes. puentes. Caso extremo: ruta única. 4.2. se adaptan al producto a construir. y dispersarlos. Distribución en planta de oficinas: En este caso. 4 .4. el movimiento de los trabajadores y la privacidad. a) Proyectos de construcción: ejs: edificios. - Costes de transporte. - Suprimir los pasillos que permitan pasar de una calle a otra sin recorrerlas completamente.7. personal.… 4. sala de operaciones. Se complementa con las técnicas de merchandising. túneles. Problema: mover material a las áreas de almacenamiento ubicadas alrededor del lugar. Ideas básicas para maximizar la probabilidad de compra: - Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia. equipos. De posición fija: Dirigida a procesos productivos por proyectos.3. hay que determinar la posición de los empleados. Ej.1. diques. En este tipo de distribución es básica la información. Técnica: gráfico de relaciones.7.

equipos de almacenamiento. Ej. Aspectos a considerar: protección de los materiales. Cómo: aplicación de la tecnología de grupos: agrupa outputs con las mismas características en familias.4. Distribución orientada al proceso: Dirigida a producciones de bajo volumen y gran variedad (procesos productivos jobshop). 5 .7. Esto implica una baja eficiencia respecto a la Distribución en Planta por producto. Si existiese un flujo de materiales dominante. y busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo de materiales. frecuencia de uso. Su filosofía se basa en colocar cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora. especialmente en el transporte y el manejo de materiales. y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.… Su filosofía se basa en crear áreas de trabajo por. Dificultades: variedad de productos y variaciones de la producción. y hablar de las ventajas e inconvenientes.7. si bien el desarrollo tecnológico está permitiendo salvar esta desventaja. 4. Distribuciones híbridas: las células de trabajo: Definición de célula: “Agrupación de máquinas que se encargan de producir una serie de componentes”. Es importante que la distribución sea flexible. 4. Objetivo: buscar los beneficios de la distribución de planta por producto (eficacia) y por proceso (flexibilidad). equipos de transporte interno y externo. grado de perecederibilidad de los productos. TECNICA: Equilibrado de líneas (clase práctica).7. Distribución de planta de almacenes: Determinar cuántos almacenes ubicar (separar o unificar materias primas y productos finales). desarrollo de técnicas informáticas.6.5. volumen.7. Distribución orientada al producto: Se relaciona con procesos de producción repetitivo. 4. Poner transparencia sobre tipos de disposición.7. hospitales.4.: fábricas de muebles. valor de los diferentes ítems. la DP por proceso sería similar a la DP por producto. tal que no existan cuellos de botella. por funciones (o talleres): los productos o ítems se mueven de un área a otra según una secuencia de operaciones.

. 3) Ordenar las células físicamente.4: Determinación de familias células a través del análisis del flujo de producción: Matriz máquinas-componentes: reordenar filas y columnas. Criterios para identificar familias y células: .Similitud de rutas de fabricación. 2) Determinar las células. . 6 . Ejemplo 9. . tal que se identifiquen bloques a lo largo de la diagonal.Formación de las células (Tecnologías de grupos): 1) Seleccionar las familias de productos.Clasificar y codificar ítems.Agrupación de máquinas a través de análisis cluster o teoría de grafos.Similitud en función de sus necesidades de equipos/máquinas.

- Disminución de los tiempos de preparación - Disminución de los tiempos de fabricación - Simplificación de la planificación - Se facilita la supervisión y el control visual 7 . - Disminución del material en proceso y circulación. - Mejora la pericia de los usuarios.MATRIZ BASICA DE MÁQUINAS (M) Y COMPONENTES ( C ) C/M 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1 2 3 1 4 5 1 6 1 1 7 8 1 9 10 1 1 1 11 12 1 1 1 1 1 1 1 13 14 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 15 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 12 1 1 MATRIZ REORDENADA C/M 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1 2 3 1 4 5 1 6 1 1 7 8 1 9 10 1 1 1 1 1 1 1 1 13 14 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 15 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Ventajas: - Mejora de las relaciones humanas (el equipo de trabajo es responsable del resultado).

Resumen:Las ventajas van a verse reflejadas en un menor coste de producción y en una mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente. - Incremento de los tiempos inactivos de las máquinas. 8 . pero sin incurrir en el gasto de mover los equipos. - Nivel de implantación autónomo: es la más normal: situación más pura. Grados en que una instalación puede adoptar la distribución celular: % de instalaciones dedicado a la prod. - Reducción de flexibilidad. Incluso podrían conseguirse mejoras en la calidad Inconvenientes: - Incremento del coste y desorganización por el cambio. pero la mayoría se procesa de la forma habitual en el resto de la planta. - Implantación a dos niveles: desarrolla la situación del primero hasta una conversión extensiva de las instalaciones en células. - Mayor riesgo de obsolescencias. celular Bajo PARCIAL PILOTO Número de células Varias Una necesarias por ítem - Alto DOS NIVELES AUTONOMO Nivel de implantación parcial: se desea probar la distribución celular. - Células piloto: se da cuando hay alguna familia de ítems que se produce completamente en una célula.