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ANÁLISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE

PLACAS ENFRIADOR DE MOSTO EN LA CERVECERÍA
“TÍNIMA”
Bianka Varona Figueredo*, Ricardo González Gutiérrez**, Ricardo Wilber Pérez
Escolante*, Misdelkis Pérez Colas**
*Empresa Cervecería “Tínima”, **Universidad de Camagüey

El trabajo fue realizado en la Empresa Cervecería “Tínima”, situada en la ciudad de Camagüey,
con el objetivo de analizar los parámetros técnicos y operacionales relacionados con el mal
funcionamiento del intercambiador de calor de placas enfriador de mosto, ubicado en la línea de
producción.
Para ello, se realizaron análisis experimentales durante un período de seis meses, luego se aplicó
la metodología de cálculo para la evaluación térmica e hidrodinámica del intercambiador.
Entre los resultados obtenidos, se comprobó que el flujo de mosto y el valor de la temperatura del
agua a la salida de la sección de pre-enfriamiento, son las variables fundamentales para predecir
la incrustación del equipo estudiado. La utilización de agua con dureza total con valores entre
(40-100) ppm, facilita la deposición de sales de calcio y magnesio. La limpieza al equipo no se
realizaba con la regularidad requerida. La temperatura de entrada del mosto a la sección de
enfriamiento es mayor que la de diseño, provocando valores de temperaturas elevados para la
salida del agua alcoholada, factor que provoca un aumento del consumo de electricidad en los
compresores de amoniaco.
El mal funcionamiento del equipo trajo un incremento en el costo de producción de $ 21 654,30
por concepto de energía eléctrica, así como influye negativamente en la capacidad de la Planta.
Bajo estas condiciones, se sugiere que el equipo debe ser sometido a mantenimiento períodico para
garantizar, controlar y mejorar su funcionamiento.
Palabras clave: intercambiador de calor, Fábrica de Cerveza
_____________________

The present work was carried out at Tínima Brewery, with the objective of analyzing the technical
and operational parameters related with the bad operation of the plate heat exchanger, cooler of
wort, located on the line of production.
In that sense, several experiments were carried out in a period of six months, for which the
calculation methodology was applied for the thermal and hydrodynamic evaluation of the
equipment.
With the obtained results it was proven that the flow of wort and the value of the outlet temperature
of water of the pre section-cooling are the fundamental variables to predict the inlay of the heat
exchanger studied. The use of water with total hardness with values of (40-100) ppm, facilitates
the inlay of calcium and magnesium salts. The cleaning of the equiment was not carried out
regularly. The wort inlet temperature to the cooling section is bigger than that of design, causing
high values of outlet temperatures for the alcohol riched water glycol, factor that causes an increase
of the electricity consumption in the compressors of ammonia.
The bad operation of the equipment brought an increment in the production cost of $ 21 654.30
by electric power concept, as well as it influences negatively in the capacity of the Plant. Besides,
the equipment should not be kept working under current conditions.
Key words: heat exchanger, brewery.

Introducción
Una aplicación en la cual el incremento en la
transferencia de calor es de fundamental importancia es el diseño y evaluación de
intercambiadores de calor. Estos dispositivos per-

TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol. XXVII, No. 3, 2007

miten la transferencia de calor entre un fluido
caliente y uno frío, normalmente, sin permitir el
contacto entre ambos. La magnitud de la transferencia de calor es un factor clave en el diseño de
sistemas, y su incremento es altamente recomendable en determinadas situaciones.

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en los equipos que se utilizan juntas blandas. 62 Fundamentación teórica Intercambiadores de calor de placas Un intercambiador de calor de placas usualmente consta de una estructura armada que mantiene en posición un conjunto de placas paralelas que forman un conjunto de canales. Determinar la caída de presión para ambas zonas de intercambio. No. en dependencia de las condiciones de aplicación. pero no pueden desmontarse para su limpieza. Esto resulta en la formación de canales de flujo entre las placas. todas las placas se convierten en una estructura compacta. es que el objetivo fundamental del trabajo es realizar el análisis técnico-económico del intercambiador de placas para el enfriamiento del mosto. hechas con varios materiales. capaces ellos de ser pequeños. 2. XXVII. 3. uno construido de acero inoxidable puede costar menos que uno de tubo y coraza de acero al carbono para la misma aplicación. por esto. En la fabricación de cerveza es uno de los equipos fundamentales. /1/ El cabezal fijo de la estructura. por la alta eficiencia de estos intercambiadores de calor. se debe limpiar el equipo antes de entrar en dichos períodos para evitar la corrosión. Debido a las láminas extremadamente delgadas (por debajo de 0. se podrían adoptar medidas para mejorar su funcionamiento y aprovechar al máximo la capacidad instalada. por consiguiente. Éstos pueden construirse soldados o desmontables. a través de los cuales los medios de intercambio primario y secundario entran y salen del intercambiador. que forma canales de flujo para los medios. disminuyendo los costos y aumentando la calidad. las que quedan selladas con juntas de goma. Los intercambiadores de calor de placa logran una alta eficiencia gracias a la gran superficie de intercambio que existe entre las dos corrientes fluidas. y se evalúan las variables de proceso que influyen en la eficiencia del equipo. y porque las corrientes fluidas circulan por canales muy estrechos en los que es posible lograr una gran superficie de contacto entre ambos fluidos. lo que les hace inutilizables en aplicaciones en los que alguno de los dos fluidos no sea muy limpio. El paquete de placa se ajusta entre la tapa móvil y el cabezal fijo por medio de pernos dispuestos a cada lado de la unidad. /4/ TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol. 2007 . Al borde de cada placa se le acopla una junta de goma y. A fin de dar una respuesta eficiente a los incrementos de producción. en cuyo caso. el soporte del extremo final y las barras portadoras forman una estructura sólida. Estos canales están conectados a los puertos de flujo en el cabezal de la estructura. los intercambiadores de carcasa y tubos son poco eficientes. pero en cambio presentan problemas de ensuciamiento y una pérdida de carga relativamente elevada. para ello. si se determinan las causas objetivas que provocan la incrustación en el intercambiador de calor de placas enfriador de mosto. se deben enjuagar. El núcleo de cada unidad consiste en placas corrugadas intercambiadoras de calor. filtración y conservación del producto.4 mm) usadas en la construcción. a partir de: 1. Los soldados son muy económicos. teniendo en cuenta las características del proceso y la importancia de mantener bajas temperaturas para la fermentación. Comparar con la de diseño y predecir las causas de las incrustaciones. El paquete de placas y la tapa móvil se ajustan entre las barras portadoras. 3. siendo éstos el tipo de intercambiador por elegir siempre que la diferencia de temperaturas entre ambas corrientes fluidas sea baja.Los intercambiadores de calor tubulares y de placa siempre han sido las piedras angulares en la ingeniería de una Planta. el acero inoxidable es el material menos conveniente para la construcción del intercambiador de calor de placas. Determinar los coeficientes de transferencia de calor para ambos fluidos. Sin embargo. secar y liberar de la tensión. Si se va a tener el equipo sin funcionar por un período de tiempo prolongado.

3. la limpieza regular mantiene el rendimiento óptimo y el valor del intercambiador de calor de placas. Para el enfriamiento del mosto es utilizado el intercambiador de placa que es objeto de estudio. Sin embargo. en un gran número de situaciones. hervidura del cocimiento y sedimentación. para operaciones que involucran suciedades que pueden causar incrustaciones de partículas. y después enjuagar con abundante agua. Debido a la turbulencia inducida del flujo y al pequeño diámetro hidráulico (definido como el área de la sección transversal. MLDT (1) 63 . procesos como la maceración. pero también son convenientes para servicios de condensación o ebullición. A . son fluidos de proceso. en el área de cocción se realiza todo el proceso en caliente durante la fabricación de la cerveza. tanto del almacén a los silos como de éstos a las tolvas. dividido por dos veces el perímetro). si se utilizan soluciones limpiadoras concentradas. En el área de fermentación se realiza todo el proceso en frío para la elaboración final de los productos. la cerveza proveniente de los reactores se somete al proceso de filtrado en los filtros de bujías. el despacho a granel o en toneles. producto del cambio en las condiciones del proceso. La limpieza en el lugar es el método más fácil. /2/ El intercambiador de calor de placas enfriador de mosto como componente del proceso de la cervecería Tínima El proceso de elaboración en la Cervecería Tínima es respaldado por la capacidad tecnológica y la profesionalidad del personal. se debe usar un agente oxidante. luego. de los canales. No. el mosto enfriado y aireado es bombeado a los reactores en los que ocurre el proceso de fermentación. aquéllas alcanzadas en una versión tubo y coraza para una similar aplicación. El flujo volumétrico durante la limpieza debe ser tres veces mayor que el flujo durante el funcionamiento normal del equipo. Los sedimentos en las placas se eliminan con un agente limpiador que se hace circular por el equipo. y causan corrosión. dilución. está lista para el embotellado. el intercambiador de placas puede obtener una eficiencia de hasta cinco veces. los cuales tienden a incrementar el Reynolds. Hasta tanto el ensuciamiento particular ni la presión o temperatura de trabajo se conviertan en una limitación.Limpieza Los sedimentos y la suciedad afectan considerablemente el intercambio de calor. Métodos utilizados y condiciones experimentales Ecuaciones generales para el cálculo de los intercambiadores de calor Todos los intercambiadores de calor están diseñados a partir de la ecuación. Otra de las ventajas es que el área de transferencia de calor puede ser modificada por adición o eliminación de placas. El intercambiador de calor de placas puede ser más apropiado que el intercambiador de calor de tubo y coraza. especialmente gracias a su alto grado de flujo de calor y su bajo volumen de TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol. /5/ Q = U . los intercambiadores de calor de placas son especialmente preferibles a la versión de tubo y coraza. la cerveza después de un tiempo de reposo. por eso. 2007 retención. Luego de retirar el agente limpiador con agua. Ventajas del uso del intercambiador de calor de placas Un intercambiador de calor de placas es el más eficiente y menos costoso que existe. cuando ambos lados. puede causar excesivas obstrucciones. debido a que no tienen distinción de lado del tubo o lado de la coraza. Una vez en bodega. La selección del agente limpiador depende de la placa y el tipo de junta o los materiales de la junta. el caliente y el frío. el estrecho diámetro hidráulico del intercambiador de calor de placas. Este proceso comienza en la torre de granos donde se realiza el pesaje de la cebada y su limpieza. Los intercambiadores de calor de placas son principalmente usados en aplicaciones líquido-líquido. XXVII.

3 m2 4 997.11 kW 0.12 kW Caída de presión 2.Para el balance de calor según a partir de la ecuación: /5/ Ecuación para la determinación del coeficiente total de transferencia de calor cuando el equipo está sucio: /3/ (2) Ecuación para la determinación de los coeficientes peliculares de transferencia de calor. XXVII. /5/ (4) (8) Ecuación para la determinación del coeficiente total de transferencia de calor cuando el equipo está limpio.16 l No.22 bar 1. sección 1 2 Designación de sección Zona fría Zona caliente No. 3. siguiendo la metodología de cálculo que se describió en el epígrafe anterior.5 °C 34 °C 30 °C 97 °C Temperatura de salida 7.1 m Utilidad 2 645.2. placas 104 242 Área de trans. de calor 68.35 bar -5 /120 °C 1.6 l Capacidad Volumen 235 415.83 l 281.1 bar Rango de temperatura 160. /6/ • Régimen turbulento (6) (3) (7) • Régimen laminar Ecuación para el cálculo de la caída de presión. fluidos 1 2 3 2 Designación H2O Alcoholada Mosto Agua Mosto Temperatura entrada .2 bar -5 /120 °C Máxima sobre presión 10 bar 10 bar 10 bar 10 bar Presión de prueba 13 bar 13 bar 13 bar 13 bar Para el desarrollo experimental del trabajo se realizaron diez corridas antes y dieciséis después de limpiar el equipo. No.93 l 279. TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol. 2007 .5 °C 1 °C 85 °C 34 °C 70 000 L/h 79 440 L/h 70 000 L/h 118. /3/ (5) (9) Datos técnicos del intercambiador de calor enfriador de mosto No. para así poder evaluar las 64 2 variables fundamentales que influyen en el sistema.5 L/h 121.

No. y el agua alcoholada.45 0 C − T g = 9.00 0C T g 2 = 14. para un valor de diseño de 34 °C. por lo que sale del intercambio con el mosto con valores de temperaturas entre (8.182 500 m3 /h Ta2 = 83. sale de la sección con altas temperaturas. no coincidiendo con el valor de diseño (70 m 3 /h). debido a la utilización de agua con valores de dureza de (40-100) ppm.00 0 C T m2 = 9. 2007 T g1 = 4. por lo que el mosto intercambia menos calor con el agua y.5 °C para la mayoría de las corridas. en la capacidad de la Planta.800 0 m 3 / h W g = 194. por lo que se puede determinar que el flujo de mosto es una de las variables fundamentales para predecir la incrustación del intercambiador de calor de placas estudiado. 3. reactores y filtración de cervezas. los valores oscilan en un rango de (69-70 m 3/h) coincidiendo con los de diseño. encontrándose en la mayoría de las corridas por encima de 35 °C.5-22. un aumento del trabajo de los compresores y la deficiencia del servicio para las áreas de bodega de guarda. después de la limpieza. 65 .00 °C Ta1 = 26.0 °C). Estas incrustaciones fueron producto de cerdas de nylon provenientes del disolutor de azúcar por falta de rejilla filtrante en el sedimentador de mosto.83 °C Wm = 52. se llega a realizar las valoraciones siguientes: Los valores de la velocidad del flujo de mosto varían en un rango de (50-57 m 3 /h) antes de la limpieza del equipo. que en este caso es el agente refrigerante. Se determinó que el factor causante es la incrustación de sales de calcio y magnesio en la zona de intercambio de calor del agua en la sección de pre-enfriamiento.00 0 C T m = 28. XXVII. Los valores de la temperatura de salida del mosto de la etapa de pre-enfriamiento que coinciden con los de entrada a la etapa de enfriamiento varían en un rango de (35-60 °C). Esto trae como consecuencia que el mosto pase con mayor temperatura para la sección de enfriamiento.67 0C 0 Brix = 16.00 0 C unido a los tiempos prolongados de limpieza del equipo entre cocimientos. esto provoca la caída de la Planta de frío.30 0C Zona de enfriamiento (mosto-agua alcoholada) T m1 = 47. de un valor de 7. 23 0 C W m = 52.5 − T a = 55.5 °C con el que debe salir.Datos reales tomados para una de las corridas Zona de pre–enfriamiento (mosto-agua) Tm1 = 91. que unido a las altas temperaturas del agua a la salida del intercambiador favorece la formación de las incrustaciones. tenga que asumir toda la carga térmica. teniendo en cuenta los datos experimentales y los resultados obtenidos. factor que influye negativamente en el tiempo de enfriamiento del mosto. y pase por el equipo de sustancias concentradas (45 cocimientos) para pruebas tecnológicas con valores promedios de 28 °Brix y resina de lúpulo. comportándose por encima de 8.800 000 m 3 h Wa = 35. y por lo tanto.438 0 m 3 / h − Resultados y discusión Análisis de los resultados obtenidos antes y después de la limpieza del equipo Al analizar los diversos parámetros planteados. por lo tanto. TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol.

produciendo un incremento en los costos de producción por concepto de energía eléctrica de $ 21 654. para el intercambio de calor con el mosto en la sección de pre-enfriamiento facilita las incrustaciones. 66 4. Tomando como referencia $ 14. se tiene el gasto adicional total por trabajo de los compresores.5 h representan aproximadamente 12 d. afectando el área de transferencia de calor. considerando que el equipo debía trabajar a 700 hL/h y comparándolo con el flujo promedio. Considerando el promedio de mostos enfriados de 665 hL. XXVII. Para el enfriamiento del mosto se necesita en 1 h 130. el intercambiador de calor de placas no debe continuar su funcionamiento. Nomenclatura área (m2) capacidad calorífica (kJ/kgoC) diámetro equivalente (m) coeficiente de fricción velocidad másica por unidad de área (kg/ m2s) g constante gravitacional o aceleración de la gravedad (m/s2) h coeficiente individual de transferencia de calor (W/m2.40 por ser el menor gasto.5 h más que lo que debía trabajar en condiciones normales para filtrar esa cantidad de cocimiento. 3.30 por encima del plan. No. se gastaron $ 2 156. 6. $ 19 497. en las 276.C) L longitud o largo del canal del fluido (m) MLDT media logarítmica de la diferencia de temperatura (oC) T temperatura (oC) U coeficiente total de transferencia de calor (W/m2. El mal funcionamiento del intercambiador de calor enfriador de mosto afecta la capacidad de la Planta. se dejaron de fabricar 26544 hL.00 kW. 2. Las 276. El flujo de mosto y el valor de la temperatura de salida del agua de la sección de pre-enfriamiento son las variables fundamentales para predecir la incrustación del intercambiador de calor de placas estudiado.60.06 centavos. 5. oC) V velocidad lineal (m/s) W flujo volumétrico (m3/s) X composición ∆P caída de presión Pa Φ flujo de calor transferido (W) A cp D f G TECNOLOGÍA QUÍMICA Vol. se calculó que el equipo trabajó 276. Conclusiones 1. en los cuales se dejaron de fabricar 96 cocimientos. y asumiendo que 1 kW/h tiene un precio de 0.70. La sección de pre-enfriamiento es la más afectada por incrustaciones. 1 354 desde enero de 2005 hasta mayo 2006.5 h que trabajó el equipo de más.40 gastados de más por concepto de energía eléctrica del trabajo de los compresores en el período de corridas experimentales. provocadas por la violación de las normas de limpieza del equipo y por las impurezas que trae el mosto. hasta tanto se limpie totalmente esta zona y se regule el equipo para que vuelva a alcanzar las condiciones de diseño. lo que provoca un aumento de la temperatura de salida del agente refrigerante (agua alcoholada). Debido al nivel de incrustación en la zona de intercambio de calor del agua con el mosto en la sección de pre-enfriamiento.30. 2007 . El gasto adicional total de energía eléctrica en el enfriamiento del mosto del período evaluado es igual a $ 21 654. La temperatura del mosto a la entrada de la sección de enfriamiento es mayor que la de diseño. La utilización de agua con dureza entre (40100) ppm. 3. Se dejaron de fabricar un total de 96 cocimientos que representan 26 544 hL de cerveza. Los cálculos dan un total de $ 158. y multiplicándolo por la cantidad de cocimientos enfriados.Análisis económico En el período evaluado se filtraron 1 139 cocimientos a un flujo promedio de 550 hL/h. sobrecargando la planta de frío y afectando los costos por concepto de energía eléctrica por trabajo de los compresores.

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