https://www.facebook.com/permalink.php?

id=166100293465058&story_fbid=428204557254629
PT. SEMEN BATURAJA (PERSERO) 6 Februari 2013
Proses Pembuatan Semen
(Cement Manufacturing Process)
Cemen manufacturing Process. gambaran secara umum mulai dari definisi semen, tahapan-tahapan
produksi semen, alat-alat atau unit proses yang ada di pabrik semen, sampai indikator-indikator apa
saja yang menggambarkan kualitas dari semen itu sendiri.
A. Sejarah Semen
Sebenernya, abad ke-18 (ada juga yang bilang 1700 M) seorang insinyur Sipil, John Smeaton udah
bikin ramuan cikal bakal semen, yaitu adonan campuran antara batu kapur dan tanah liat yang
kemudian dia pakai untuk membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Comwall, Inggris.
Tapi, bukan Smeaton yang mempatenkan cikal bakal semen ini. Seorang insinyur yang juga
berkebangsaan Inggris, Josep Aspdin lah yang mengurus hak paten pada tahun 1824, yang
kemudian dia sebut Semen Portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah
liat yang ada di Pulau Portland, Inggris.
B. Definisi Semen Portland
Menurut SNI 15-2049-2004, Semen Portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara
menggiling terak (klinker) semen portland terutama yang terdiri atas Kalsium Silikat yang bersifat
hidrolisis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal
senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Kalo dilihat dari
definisinya, bikin bingung emang hahaha tapi kalo udah ngerti, bisa lah dicerna Gan
C. Proses Pembuatan Semen
Sebelum masuk ke proses pembuatan, kita mesti tau dulu bahan baku apa aja sih yang dipakai buat
bikin semen?
1. Limestone (batu kapur) yang banyak mengandung CaCO3
2. Clay (tanah liat) yang banyak mengandung SiO2 dan Al2O3
3. Pasir silika yang banyak mengandung SiO2
4. Pasir besi yang banyak mengandung Fe2O3
Sebenernya proses pembuatan semen itu intinya mengabil oksida-oksida yang terkandung di empat
bahan baku di atas yang pada akhirnya membentuk mineral-mineral baru yang membentuk
komposisi semen. Berikut tahapan tahapan produksi semen.
1. Raw Material Extraction & Preparation
Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry) limestone maupun clay.
Tahapan penambangan seperti pada umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan loading,
selengkapnya bisa di liat di referensi mengenai penambangan. Ukuran limestone hasil tambang

umumnya masih besar, sehingga hasil tambang tadi dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk
mengecilkan ukuran limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke crusher
adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Mungkin ada sebagian yang
bingung gimana persiapan dari bahan baku yang lain seperti clay, pasir silika dan pasir besi. Ketiga
bahan baku itu juga punya treatment sendiri-sendiri. Kenapa yang dibahas hanya batu kapur? itu
karena batu kapur merupakan bahan baku utama hehehe.
Setelah limestone melewati crusher, limestone tersebut ditampung di sebuah tempat (storage).
Ditempat ini terjadi proses pre-homogenization. Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum
sepenuhnya memiliki ukuran yang sama, sebagian ada yang terlalu kecil, artinya ukurannya belum
sama. Pada storage ini, limestone yang ukurannya berbeda tersebut disebar merata (komposisinya)
sehingga homogen. Ada beberapa alat yang dipakai pada proses pre-homogenization ini, seperti
stack dan reclamer yang masing-masing ada macam-macamnya juga (terlalu panjang buat dijelasin,
silahkan searching2 aja di google hehehe).
2. Raw Meal Preparation
Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor menuju bin silo, demikian pula dengan
clay, pasir silika dan pasir besi masuk ke bin silo masing-masing seperti gambar berikut.
Bin Silo
Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai dicampurkan. Umumnya untuk membuat semen
portland (Tipe I) adalah sebagai berikut:
1. Limestone (+/- 82%)
2. Clay (+/- 13,5%)
3. Pasir Silika (+/- 3%)
4. Pasir besi (+/- 1,5%)
Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw Material. Bahan baku tersebut
kemudian masuk ke dalam unit operasi yang disebut Raw Mill (RM), (prinsip kerja dan macammacam RM dapat dilihat di referensi lain juga hehehe) seperti pada gambar berikut.
Verticcal Raw Mill
Tujuan utama Raw Mill adalah:
1. Grinding
Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm, setelah keluar dari RM
menjadi 9 Mikro.
2. Drying
Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media pengeringan adalah hot gas yang
berasal dari Kiln (Kiln tar kita ketemu di depan Gan hehe)
3. Transport

Untuk menjelaskan ini harus tau dulu prinsip kerja RM -.- Intinya, hot gas yang dipakai untuk
ngeringin material juga berfungsi untuk mentransportasikan material campuran tersebut. Bayangin
aja Gan, 7 Mikro kalo ditiup hot gas kan terbang dia
4. Separating
Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju tahapan proses berikutnya,
sedangkan yang masih kasar akan terus mengalami penggilingan (grinding) sampai halus.
Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau Raw Meal. Raw meal
ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau biasa disebut Blending Silo. Selain bertujuan untuk
penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi untuk tempat homogenization. Proses
Homogenization intinya sama kek Pre-homogenization, cuma ukurannya aja yang beda dan bahan
penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-homogenization materialnya hanya limestone saja,
sedangkan Homogenization terdiri dari empat bahan baku semen. Sehingga proses homogenisasi
yang dilakukan bertujuan untuk memaksimalkan pencampuran dari keempat bahan tersebut.
3. Clincker Manufacture
Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut dengan Pre-heater. Pre-heater ini
terdiri dari beberapa siklon, umunya terdiri dari 4-5 siklon (4-5 stage) seperti gambar berikut.
Pre-heater
Namanya juga Pre-heater, fungsinya sebagai pemanasan awal sebelum masuk ke proses
selanjutnya. Media pemanasan sama kek di RM, yaitu berasal dari hot gas dari Kiln. Namun, Inti
utamanya dari proses pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses Pre-calcination. Dari proses
kalsinasi ini mulai lah terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil proses di Kiln). Proses
kalsinasi adalah sebagai berikut:
CaCO3 -> CaO + CO2
Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800C (Untuk lebih jelasnya, silahkan pelajari unit operasi Preheater dari referensi lain hehehe). Naaah, dari reaksi di atas, yang paling utama adalah CaO nya
Gan. Proses kalsinasi di Pre-heater hanya sekitar 95% nya, sisanya dilakukan di Kiln (pokonya kalo
pengen lebih jelas, pelajari prinsip kerja Pre-heater Gan ).
Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed. Kiln Feed ini masuk ke unit
operasi pembentuk klinker (terak) yang disebut dengan Rotary Kiln, seperti gambar berikut.
Rotary Kiln
Rotary Kiln
Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar 1400C. Suhu sebesar ini
diperoleh dari pembakaran bahan bakar, biasanya digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel Fuel
Oil), Natural Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada suhu sebesar ini, di Kiln terjadi reaksireaksi logam sehingga dihasilkan mineral-mineral baru, yaitu:
1. C3S (3CaO.SiO2)
2. C2S (2CaO.SiO2)
3. C3A (3CaO.Al2O3)

4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)
Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker (klinker/terak). Setelah melewati Kiln,
klinker ini masuk ke dalam Cooler. Bayangin aja Gan, abis dipanasin ampe 1400C, tiba-tiba aja
didinginin ampe suhunya 100C. Kenapa harus demikian? tujuannya diantaranya:
1. Heat recuperation
2. Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage
3. Kualitas Klinker itu sendiri
Nah, Klinker ini lah cikal bakal semen Gan. Tadi kan material itu udah dihalusin di Raw Mill jadi kek
powder, nah setelah lewat Kiln ini, karena proses-proses kimia yang dilalui di Kiln maka material ini
jadi Klinker, kira-kira kek gambar berikut.
Clinker (klinker)
Kualitas dari Klinker ini sebetulnya bisa dikendalikan, yaitu semenjak proses pencampuran oleh Bin
Silo yang dilakukan sebelum masuk ke Raw Mill. Indikator-indikator kuliatasnya adalah dengan
menghitung nilai LSF (Lime Stone Factor), SM (Silica Modulus) dan AM (Aluminate Modulus). Nilai
ini juga dapat memandu kita untuk membuat berbagi jenis atau tipe semen.
4. Cement Grinding
Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian dilewatkan ke Finish Mill. Naah oleh equipment ini lah
maka si Klinker berubah lagi menjadi powder. Jadi di dalem Cement Mill ini klinker tadi di tumbuk,
digerus pake bola-bola besi Gan, Cemen Mill nya berputar sehingga bola-bola tersebut menggerus
klinker menjadi powder lagi. Bentuk Cement Mill atau Finish Mill kek gambar berikut.
Finish Mill atau Cement Mill
Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker ditambah oleh bahan-bahan tambahan seperti
Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain sebagainya. Untuk membuat semen Tipe I cukup ditambah
gipsum saja. Setelah halus, klinker ini berubah namanya menjadi hasil akhir yaitu semen:) Semen ini
kemudian ditampung di Cement Silo sebelum akhirnya dikirim ke Bin Cement untuk proses Packing
and Dispatch.
5. Packing and Dispatch
Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen. Setelah dari Cement Silo, semen ditransport
ke Bin Cement dan akhirnya ada yang di packing dan ada yang dimasukan ke bulk (curah).
Bulk (curah)
Yaahsegitu aja gan gambaran kasar mengenai proses pembuatan semen. Untuk lebih mengerti,
alangkah baiknya jika tau prinsip kerja dari unit operasi/equipment yang dipakai dan mengerti
tahapan-tahapan proses kimia yang terjadi selama proses pembuatan semen. Semoga bermanfaat
Gan

http://arpumiko.wordpress.com/2008/10/11/bahan-baku-pembuatan-semen/
aurpmiko, 11 Oktober 2008

Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah liat dan
pasir besi. Total kebutuhan bahan mentah yang digunakan untuk memproduksi semen yaitu:
1. Batu kapur digunakan sebanyak 81 %.
Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempumyai rumus CaCO3
(Calcium Carbonat),pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam
penggunaan pembuatan semen memiliki kadarair 5%
2. Pasir silika digunakan sebanyak 9 %
Pasir silika memiliki rumus SiO2 (silikon dioksida). Pada umumnya pasir silika terdapat bersama
oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna pasir silikanya, semakin
berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu semakin mudah
menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen adalah
dengan kadar SiO2 90%
3. Tanah liat digunakan sebanyak 9 %.
Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen SiO2Al2O3.2H2O. Tanah liat yang baik
untuk digunakan memiliki kadar air 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi 46 %
4. Pasir besi digunakan sebanyak 1%.
Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur dengan
SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses
pembuatan terak semen. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 75% 80%.
Pada penggilingan akhir digunakan gipsum sebanyak 3-5% total pembuatan semen (A).

http://www.semenpadang.co.id/?mod=profil&kat=&id=4
PROSES PEMBUATAN, 2014

Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan :

1.

Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah batu kapur, tanah liat, pasir besi
dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan menggunakan alat-alat berat kemudian dikirim ke pabrik
semen.

2.

Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan proporsi yang tepat dan dimulai tahap
penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur sehingga berbentuk serbuk.

3.

Bahan kemudian dipanaskan di preheater

4.

Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal klinker

5.

Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari proses pendinginan ini
di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi

6.

Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-bola bajasehingga
menjadi serbuk semen yang halus.

7.

Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip tangki minyak
pertamina)

8.

Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

http://shinqueena.wordpress.com/semen-dan-proses-pembuatannya/
SEMENDAN PROSES PEMBUATANNYA, shinaqueena 2014
Proses pembuatan semen:

Proses Basah
Proses Kering

yang membedakan kedua proses ini adalah pada proses penggilingan dan homogenisasi.
Proses Pembuatan Semen:

Quarry : Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-material lain

yang mengandung kalsium, silikon, alumunium, dan besi oksida yang

diekstarksi menggunakan drilling dan blasting.
Crushing :Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil

dengan menggunakan crusher.

Conveying:Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik

untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.

Raw mill (penggilingan) :Proses Basah penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan

menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Materialmaterial ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan
bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar
2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry. Sedangkan, pada proses
kering, terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2. Materialmaterial dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension
preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk
mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara
merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam
separator.
Homogenisasi:Proses Basah, slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dilairkan ke

tabung koreksi; proses pengoreksian. Sedangkan pada proses kering terjadi di blending silo dengan
sistem aliran corong.
Pembakaran (pembentukan clinker): Terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk tabung
yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari
perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan bakar.

http://ind-semen.blogspot.com/2012/11/bahan-baku-pembuatan-semen_27.html

Selasa, 27 November 2012. Yanur Dian Pertiwi

Bahan Baku Pembuatan Semen

Bahan Baku Pembuatan Semen:

BATU KAPUR SEBANYAK 81%

Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempunyai rumus CaCO 3,
pada umumnya tercampur MgCO 3dan MgSO 4. Batu kapur yang baik
dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air 5%.

PASIR SILIKA SEBANYAK 9%

Pasir silika memiliki rumus SiO 2 (silikon dioksida). Pada umumnya pasir silika
terdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO 2 semakin
putih warna pasir silikanya, semakin berkurang kadar SiO 2 semakin berwarna merah
atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya
yang tinggi. Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar
SiO2 90%.

TANAH LIAT SEBANYAK 9%

Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen SiO 2Al 2O 3.2H 2O.
Tanah liat yang baik untuk digunakan pembuatan semen memiliki kadar air 20 %,
kadar SiO2 tidak terlalu tinggi yaitu 46 %.

PASIR BESI SEBANYAK 1%

P as i r b e s i m e m i l i k i r u m u s k i m i a F e 2O 3 ( F e r r i O k s i d a ) y a n g p a d a
umumnya
selalutercampur
dengan
SiO 2 dan
T iO 2 s e b a g a i
i m p u r i t i e s n y a . F e 2O 3 b e r f u n g s i s e b a g a i p e n g h a n t a r p a n a s d a l a m
proses
pembuatan
terak
semen.
Kadar
yang
baik
d a l a m pembuatan semen yaitu Fe2O3 75% 80%. Pada penggilingan akhir digunakan
gipsum sebanyak 3-5% total pembuatan semen.