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ENERGÍA
MINI-HIDRÁULICA

AUTOMATIZACIÓN

Energía Mini-Hidráulica

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ÍNDICE

OBJETIVOS ......................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 4
5.1. Tecnologías para automatizar.................................................................. 5
5.2. El autómata programable ......................................................................... 7
5.2.1. Estructura .............................................................................................. 7
5.2.2. Principio de funcionamiento .................................................................. 8
5.2.3. Lenguajes de programación.................................................................. 8
5.2.4. El S7-300............................................................................................... 9
5.3. Generalidades de la automatización ..................................................... 11
5.4. Modos de funcionamiento...................................................................... 12
5.5. Secuencias de funcionamiento.............................................................. 16
5.5.1. Arranque.............................................................................................. 17
5.5.1.1. Maniobra de la turbina .................................................................... 18
5.5.1.2. Maniobra de acoplamiento.............................................................. 18
5.5.2. Parada................................................................................................. 18
5.5.2.1. Parada normal manual.................................................................... 18
5.5.2.2. Parada automática normal .............................................................. 19
5.5.2.3. Parada automática tras emergencia, sin bloqueo........................... 19
5.5.2.4. Parada automática tras emergencia, con bloqueo.......................... 20
5.6. Programación del autómata ................................................................... 21
5.6.1. Estructura del programa ...................................................................... 21
5.6.2. Funciones del programa...................................................................... 22
5.6.2.1. Asignación de la base de datos ...................................................... 22
5.6.2.2. Inicialización.................................................................................... 22
5.6.2.3. Control local, telemando o fuera de servicio ................................... 23
5.6.2.4. Control manual o automático .......................................................... 23
5.6.2.5. Indicaciones de nivel y velocidad.................................................... 23
5.6.2.6. Control de las compuertas .............................................................. 24
5.6.2.7. Control del limpiarrejas ................................................................... 24
5.6.2.8. Control de los frenos ....................................................................... 25
5.6.2.9. Posición de las palas/álabes del distribuidor .................................. 25
5.6.2.10. Control de temperatura ................................................................ 25
5.6.2.11. Control de incendios .................................................................... 25
5.6.2.12. Control de medidas analógicas.................................................... 25
5.6.2.13. Arranque automático o manual .................................................... 25
5.6.2.14. Parada automática o manual ....................................................... 26
5.6.2.15. Relé maestro sin bloqueo ............................................................ 27
5.6.2.16. Relé maestro con bloqueo ........................................................... 27
5.6.2.17. Defecto en el grupo...................................................................... 27
5.6.2.18. Parada automático por seguridades ............................................ 27
5.6.2.19. Tratamiento de señales analógicas ............................................. 28

Automatización

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Energía Mini-Hidráulica

5.7. Monitorización ......................................................................................... 29
5.7.1. Monitorización de la minicentral .......................................................... 31
5.7.2. Pantalla general .................................................................................. 32
5.7.3. Pantallas de elementos principales ..................................................... 33
5.7.3.1. Pantalla de la turbina ...................................................................... 33
5.7.3.2. Pantalla del generador y multiplicador ............................................ 34
5.7.3.3. Pantalla de las compuertas............................................................. 35
5.7.3.4. Pantalla de la cámara de carga ...................................................... 35
5.7.4. Pantalla del sistema eléctrico.............................................................. 36
5.7.4.1. Pantalla del esquema eléctrico de la instalación ............................ 36
5.7.4.2. Esquema eléctrico del generador y el transformador principal ....... 37
5.7.4.3. Esquema eléctrico del transformador de servicos auxiliares ......... 37
5.7.4.4. Pantalla de visualización de magnitudes eléctricas ........................ 37
5.7.4.5. Pantalla de supervisión de temperaturas....................................... 38
5.7.5. Pantalla de entradas/salidas del autómata ......................................... 39
5.7.5.1. Pantalla de entradas digitales ......................................................... 39
5.7.5.2. Pantalla de salidas digitales............................................................ 40
5.7.6. Pantalla de control............................................................................... 40
5.7.6.1. Pantalla de arranque/parada automático ........................................ 41
5.7.6.2. Pantalla de condiciones previas...................................................... 41
5.7.6.3. Pantalla de arranque automático .................................................... 42
5.7.6.4. Pantalla de parada automática ....................................................... 42
5.7.6.5. Pantalla de la secuencia de paro tras emergencia ......................... 42
5.7.6.6. Pantalla de arranque manual .......................................................... 42
5.7.6.7. Pantalla de parada manual ............................................................. 43
5.7.6.8. Pantalla del distribuidor y las palas del rodete................................ 43
5.7.6.9. Pantalla de accionamiento del limpiarrejas..................................... 44
5.7.7. Pantalla de alarma .............................................................................. 44
5.7.8. Pantalla de históricos .......................................................................... 45

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RESUMEN.......................................................................................................... 47

Automatización

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05
OBJETIVOS

Conocer las diferentes formas de automatizar una minicentral hidroeléctrica,
observando las ventajas que supone el empleo de un autómata programable.

Familiarizarse con el autómata programable como elemento principal en el
control del funcionamiento del aprovechamiento, así como de las posibilidades
que ofrece.

Conocer las secuencias de funcionamiento, tanto de arranque como de parada
de una minicentral.

Introducirse en las posibles funciones que podrían programarse en el autómata
para el control de la instalación.

Conocer diferentes posibilidades de monitorización de los procesos que ocurren
en la minicentral.

Automatización

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vivían junto con sus familias en un edificio anexo a la central. Antiguamente las centrales estaban gobernadas por una o varias personas. impidiendo maniobras que puedan suponer un peligro no sólo para el personal que opera la instalación. inicialmente. Posteriormente apareció la lógica cableada. permitía un funcionamiento muy seguro de la central. 4 Automatización . y que atienden a una determinada lógica que asegura el funcionamiento seguro de la central. La aparición de los autómatas programables resolvió los problemas expuestos al concentrar.05 Formación Abierta INTRODUCCIÓN El funcionamiento de las centrales hidroeléctricas. y la complejidad que suponían ciertas reparaciones y modificaciones del proceso. Sin embargo. Ellas eran las encargadas de la puesta en marcha. que mediante contactores y relés. personas que en muchos casos. toda la lógica necesaria para el funcionamiento de la central. como cualquier otro proceso productivo. a las que se denominaba “turbineros” o “centraleros”. consta de una serie de secuencias que deben realizarse de manera ordenada y condicionadas unas con otras. en un sistema similar a un ordenador industrial. pudiendo llegar a niveles de automatización muy elevados. sino para la maquinaria y para la red eléctrica a la que se conecta. no eran más que enclavamientos mecánicos que impedían realizar cierta operación si antes no se había cumplido determinada condición. y abaratar los costes de personal se introdujeron las maniobras condicionadas que. Para reducir los posibles errores humanos en el funcionamiento de la central. del funcionamiento y del mantenimiento. de la parada. esta técnica tenía dos inconvenientes debido a su complejidad: el tiempo necesario para su instalación y para la puesta en marcha.

su tipo.  Implica una reducción del número de averías. simplificación y reducción de los esquemas eléctricos. además de una mayor facilidad para encontrar y resolver averías. o bien mediante el empleo de autómatas.Energía Mini-Hidráulica 05 5. regulador de velocidad.1. regulador de tensión.  Ocupa menor espacio. debido a la. La tecnología empleada en este proceso puede ser convencional. TECNOLOGÍAS PARA AUTOMATIZAR Como se indicó anteriormente. si han actuado previamente las protecciones. sin la necesidad de aumentar sustancialmente el número de elementos eléctricos y con un tiempo de paro mínimo.  Supone una simplificación y reducción de la mano de obra durante la instalación eléctrica. dado muchos de los elementos propios de la central llevan su propia automatización (sistema de limpiarejas. al reducirse el número de elementos eléctricos. sus posibilidades de regulación. es decir.  Ofrece la posibilidad de gobernar varias máquinas o procesos con el mismo autómata. en este último caso. así como la eliminación del personal necesario para el control de la central. regulador de caudal).  Permite la posibilidad de realizar modificaciones o ampliaciones de la maniobra. utilizando relés electromecánicos. el coste del personal y el presupuesto.  Requiere un menor tiempo de puesta en funcionamiento. Empleo de autómatas programables Esta tecnología ofrece mayores ventajas. el grado de automatización depende de varios factores. Empleo de relés convencionales Es la forma más sencilla y barata de automatizar la central. puesto que:  Requiere un tiempo menor para la elaboración del proyecto. Con esta tecnología pueden automatizarse los procesos de arranque y parada.  Permite una comunicación sencilla con un nivel jerárquico superior. además de la posibilidad de monitorizar el proceso. Automatización 5 . con el consiguiente descenso del coste de mantenimiento. que gestionarán todas las funciones de la central. principalmente de la ubicación de la central. aunque ofrece menos posibilidades.

Entre los inconvenientes se podrían suponer el coste y el adiestramiento de técnicos en la materia. y la gran variedad de modelos y precios de los autómatas los reducen al mínimo.05 Formación Abierta  Los sistemas de control automáticos contribuyen a aumentar la disponibilidad de la central. pero actualmente hay profesionales cualificados. y a hacer trabajar las turbinas con una mayor eficiencia. 6 Automatización . produciendo así más potencia con el mismo volumen de agua.

 Módulo de salidas. etc. de acuerdo a las especificaciones del fabricante. e instrucciones de programa.Energía Mini-Hidráulica 05 5.  Unidad o consola de programación. unidades de comunicación en red. y a las que se conectan los captadores. o puede tomar el mando total del sistema a control manual. en función de los datos sobre el estado y la evolución del sistema. ESTRUCTURA Un autómata programable está compuesto por los siguientes elementos:  Módulo de entradas.  Interfaces. Automatización 7 . del que se obtienen las órdenes que determinan el funcionamiento de la instalación. tales como módulos adicionales de E/S..1. con unos rangos de tensión característicos. para lo que dispone de diversas zonas de memoria. memoria. que facilitan la comunicación del autómata mediante enlace serie con otros dispositivos (como un PC).  Unidad de alimentación (algunas CPU la llevan incluida). EL AUTÓMATA PROGRAMABLE Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC) o Autómata Programable. encargada de procesar el programa. De este modo. que permite introducir. a toda máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales. siendo capaz de reaccionar ante las situaciones que se presentan. introduciendo consignas que modifican los parámetros del programa de control. a las que se conectan los actuadores. modificar y supervisar el programa de usuario. la información recibida se trata según el programa de control definido para el sistema.2. etc. botones.  Dispositivos periféricos. registros.  Unidad central de proceso (CPU). de tipo digital o analógico. La automatización de una instalación o de un proceso consiste en la incorporación de un dispositivo de este tipo que se encarga de controlar su funcionamiento. 5. el operador puede intervenir en el desarrollo del control. Se trata de un lazo cerrado en el que existe un flujo de información desde la instalación al autómata y viceversa. obtenidos de pantallas de control.2. Además. de tipo digital o analógico.

durante el desarrollo de cada instrucción se obtienen los resultados de las operaciones. bajo la dirección del IEC el estándar IEC 1131-3 (IEC 65). los autómatas programables se construyen en base a una de las siguientes estructuras:  Compacta. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Los autómatas programables emplean un procesador binario capaz de interpretar una serie de códigos o de instrucciones que especifican las acciones a realizar en función de las variables del sistema. E/S. Los pasos son partes de programa que se inhiben hasta que se de una condición.1.). han sido definidos cinco tipos de lenguajes:  8 Gráfico secuencial de funciones (SFC o Grafcet). el aspecto exterior se asemeja a cajas que disponen de indicadores y conectores. Es un lenguaje gráfico que proporciona una representación de las secuencias del programa en forma de diagrama mediante pasos y transiciones. Una vez finalizada la lectura del programa.2. y que hacen referencia un operando (variable) y la operación lógica a efectuar con él. Figura 5. especificada por una transición. tiene lugar la transferencia a las salidas los resultados su correspondiente tabla. Así. Posteriormente comienza a leer una tras otra las instrucciones (almacenadas en la memoria de programa). que en el formato americano separa las E/S del resto del autómata.3.2. cada módulo es una función (fuente de alimentación. el SFC es la forma lógica de especificar y programar el más alto nivel de un programa para PLC. y que puede ser fijado en railes normalizados para que el conjunto sea más compacto y resistente. que son almacenadas en la tabla de salidas. CPU. Automatización .  Modular.05 Formación Abierta Por otro lado. El procesador recoge los datos de las señales de entrada y los almacena en una memoria denominada tabla de entradas. 5. 5. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN La complejidad en la programación de los autómatas programables requiere de una estandarización con el objetivo de hacerla adecuada para un gran abanico de aplicaciones. En este caso. Funcionamiento del autómata programable. en el europeo. Este proceso se repite de forma indefinida y a gran velocidad. mientras que.2. Dado que las aplicaciones industriales funcionan en forma de pasos. etc. que integra los elementos anteriores en uns solo bloque.

resulta excesivo en cuanto a funciones y prestaciones. es suficiente. el lenguaje de programación de lista de instrucciones o AWL. el lenguaje Grafcet. que únicamente permite una operación por línea.  Diagrama de funciones (function block diagram o FBD) es un lenguaje gráfico que permite programar elementos que aparecen como bloques que pueden integrarse entre sí de forma análoga al esquema de un circuito. Es un lenguaje que utiliza un juego estandarizado de símbolos de programación. incluyendo valores analógicos y digitales. similar al lenguaje ensamblador.2. Es adecuado para muchas aplicaciones que involucren el flujo de información o datos entre componentes de control.  Es de fácil manejo e instalación simple. además del autómata.4. especialmente diseñado para programación de procesos secuenciales. ejecuciones condicionales y operaciones matemáticas. fechas y temporizaciones. Es un lenguaje de bajo nivel.  Diagrama de contactos (ladder diagram LD). Por tanto. ya que ofrece la posibilidad de realizar estructuras descentralizadas e interconexiones por red. puesto que se adapta a las características de la instalación y su paquete de programación AWL viene incluido con el autómata.Energía Mini-Hidráulica  Lista de instrucciones (IL o AWL). Por otro lado.  Es ampliable. Es un lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que permite realizar rápidamente instrucciones complejas que implique variables con un amplio rango de datos. la adquisición de este paquete de programación. También se especifican tipos de datos para el manejo de horas. de Siemens. con las siguientes características:  Posee un amplio abanico de módulos para una adaptación óptima para este tipo de automatización. EL S7-300 Un autómata capaz de llevar a cabo el control de una minicentral hidroeléctrica es el S7-300 IFM. 05 Para la automatización de una minicentral hidroeléctrica. El lenguaje posee soporte para bucles reiterantes. 5. no necesarias para este tipo de instalaciones y que requerirían. Automatización 9 . de gran importancia en procesos industriales.  Texto estructurado (structured text o ST). lo que facilita su adaptación en caso de un aumento de procesos a controlar. queda descartado por no tratarse de un proceso de este tipo y el de texto estructurado. tanto el diagrama de contactos como el diagrama de funciones quedan bastante limitados y su programación resulta más compleja.  Posee de flexibilidad en su aplicación. agilizando el proceso de automatización de la central.

10 Automatización . ya que dispone de un gran número de funciones integradas. fuente de alimentación). entradas y salidas digitales/analógicas. éstos pueden instalare sin problemas en el mismo armario. pudiéndose cablear fácilmente las entradas y salidas. En cuanto a la configuración de los módulos (PLC. en función del número de entradas y salidas que haya en la instalación.05 Formación Abierta  Es un autómata potente. puesto que en la minicentral no son largas las distancias existentes entre éste y los dispositivos a controlar. Será necesario añadir varios módulos de entradas/salidas digitales y analógicas.

Así. totalmente independientes del control automático. Automatización 11 . desconectanto inmediatamente la central de la red. Son controladas mediante un sistema automático. una mejora importante del sistema.Energía Mini-Hidráulica 05 5.3. existen numerosas configuraciones posibles en función del tipo aprovechamiento hidroeléctrico. como por ejemplo. Como se ha visto.  Debe existir la posibilidad de acceder al sistema de control desde un puesto remoto. recogiendo datos esenciales de funcionamiento.  Debe incluir un sistema de control inteligente para que la central pueda funcionar sin personal. Además. constituyendo. existen ciertos requisitos de aplicación general para todas ellas:  El sistema debe contar con dispositivos de medida y control de accionamiento manual para el arranque. debe existir un sistema de comunicación entre todas ellas. dichos datos deberán ser almacenados en una base de datos. GENERALIDADES DE LA AUTOMATIZACIÓN La mayoría de las minicentrales trabajan sin personal permanente. resulte imposible definir una configuración óptima generalizada. Sin embargo. y generalmente se dispone de personal técnico permanente que acude a una o a un conjunto de minicentrales ó clientes que lo requieran según las necesidades de la misma.  El sistema debe contar con los elementos necesarios para poder detectar el funcionamiento defectuoso de cualquier componente elemental. si se produce algún tipo de alarma o anomalía. con el fin de poder anular cualquier acción efectuada por éste. para posteriores evaluaciones de la central. por tanto.  Debe disponerse un sistema de telemetría que recoja permanentemente los datos esenciales para el funcionamiento de la minicentral. para optimizar la operación del conjunto. poniéndolos al alcance del operador con el fin de que éste pueda decidir la actuación más conveniente.  En el caso de que existan centrales ubicadas aguas arriba o debajo de la central en cuestión. por tanto. lo que hace que no existan dos centrales iguales y. puede conseguirse la anticipación a la aparición de fallos.

05 Formación Abierta 5.) pudiendo realizar la parada de emergencia si se detecta alguna anomalía. pulsadores). las maniobras correspondientes a la recuencia de arranque. de nivel u horarias) o bien por telemando desde el centro correspondiente de control de la central. así como optimizar su rendimiento. en función de los diferentes valores obtenidos de los captadores o sensores que recogen diferentes parámetros (velocidad. Dichas órdenes son dirigidas. que las evaluará en base al programa introducido. ejecutando. que se establecen entre la central y el puesto remoto de control. asi como con el centro de control.4. el autómata controla el correcto funcionamiento de la instalación. al autómata. aunque es el operador el que realiza la secuencia completa. o bien normal. en caso afirmativo. el autómata puede recibir órdenes directamente desde la central (a través del operador. etc. ubicado en la misma central. mediante elementos de diálogo hombre máquina (por ejemplo. verifica el cumplimiento de las condiciones previas. Este sistema permite la transmisión de datos y estados a un puesto remoto o despacho de explotación de la central. tras cumplirse determinadas exigencias de caudal. Así. Automatización . es decir la instalación sólo puede funcionar en uno de las dos modalidades. Para efectuar el arranque del grupo. hasta la conexión del grupo a la red. MODOS DE FUNCIONAMIENTO Existen dos modalidades de funcionamiento de la minicentral hidroeléctrica. en el que el control es realizado por el autómata programable. finalizando con la detención del grupo y dejándolo preparado para un nuevo arranque. El paso de una a otra se realiza habitualmente mediante un selector. en el caso de que se cumplan las condiciones necesarias para llevar a cabo las órdenes en condiciones de seguridad. De modo que se tienen:  Funcionamiento manual. de modo que puedan detectarse posibles comportamientos anómalos en el rendimiento de las instalaciones. en el que es el operador de la central quien da las órdenes pertinentes para la puesta en marcha o la parada de cada uno de los elementos de la central. Para que se produzca el arranque/parada del grupo en modo automático. Posteriormente. Ambas son excluyentes. El telecontrol nace de la necesidad de controlar en tiempo real las minicentrales hidroeléctricas que se encuentran en lugares lejanos a núcleos de población o incluso zonas de difícil acceso. o automáticamente. el autómata activa los elementos adecuados. temperatura.  Funcionamiento automático. El sistema de telecontrol está formado por varios sistemas:  12 Comunicaciones telefónicas.

se agrupa en cuatro apartados: órdenes.  Ordenes dobles  Conexión/desconexión del regulador de nivel.  Aumento / disminución de la carga. así como la tensión. 05 Así.  Grupo en secuencia de arranque. así como la de los interruptores. etc. alarmas y medidas analógicas. la primera. por su parte. y efectuar maniobras con los interruptores y seccionadores. Automatización 13 . el nivel del agua en el embalse o en las cámaras de carga.  Apertura/cierre de compuertas.  Accionamiento del limpiarrejas. Necesaria.Energía Mini-Hidráulica  Telemedida. la teleseñalización es utilizada para conocer la posición de las válvulas y compuertas. para conocer datos provinientes de mediciones del caudal de aportación. Señalizaciones Las principales señalizaciones que se visualizarán en la monitorización son:  Señales sencillas:  Grupo preparado para arrancar. señalizaciones. potencia.  Grupo en marcha / paro.  Grupo en secuencia de paro. seccionadores. la información que se intercambia entre la central y el despacho de explotación.  Telemando y teleseñalización.  Grupo en automático / manual.  Parada de emergencia del grupo. etc. para regular a distancia las compuertas y válvulas. Órdenes Las principales órdenes que se intercambian son:  Ordenes sencillas:  Arranque del grupo.  Parada normal del grupo.  Señales dobles:  Grupo en local / telemando.

Automatización .  Funcionamiento local.  Energía producida. además.  Batería condensadores abierta / cerrada.05 Formación Abierta  Regulador de nivel en servicio / fuera de servicio.  Parada normal automática.  Nivel de agua de la cámara de carga. Medidas analógicas Entre otras:  Potencia activa del grupo.  Interruptor grupo abierto / cerrado.  Intensidad del grupo. generador y transformadores principal y auxiliar.  Seccionador grupo abierto / cerrado. Alarmas Las alarmas que serán transmitidas al telemando son:  Parada por emergencia.  Defecto detectado en grupo. de un selector de 3 posiciones que permite escoger entre: 14  Fuera de servicio.  Regulador de velocidad en servicio / fuera de servicio.  Potencia reactiva del grupo.  Tensión del grupo.  Nivel máximo en la cámara de carga.  Temperaturas de la turbina. Habitualmente. suele disponerse. con y sin bloqueo.  Tiempo excesivo en el arranque automático.  Funcionamiento remoto.  Velocidad de la turbina.

Con el selector automático/manual en la posición manual. se permite la maniobra de los diferentes elementos. Funcionamiento local Si además está seleccionado el modo automático en el conmutador automático/manual. con el fin de comprobar el funcionamiento individual y de pruebas de cada equipo auxiliar. se utiliza para periodos de parada prolongados o para operaciones de mantenimiento. estando seleccionado automático en el conmutador Automático/manual. la central atenderá a las órdenes de arranque provenientes del sistema de monitorización de la instalación o en su defecto del sistema de telemando de la misma. la central arranca ejecutando de manera automática las diferentes etapas de arranque. ejecutando de manera automática las diferentes etapas de arranque. sin esperar confirmación. Funcionamiento remoto/telemando Al seleccionar esta posición en el selector de funcionamiento de la central. Automatización 15 .Energía Mini-Hidráulica 05 Fuera de servicio En esta posición la central no pude realizarse el arranque de la central.

A continuación se muestran las secuencias de parada y arranque genéricas. Esquemas de secuencia de arranque y parada.5.2. SECUENCIA DE ARRANQUE SECUENCIA DE PARADA Grupo parado Grupo en funcionamiento Verificación de condiciones previas Parada emergencia normal Activación sistemas auxiliares de la turbina Cierre álabes/distribuidor Apertura compuerta de turbina Desconexión reguladores Apertura álabes/distribuidor Desacoplamiento de la red Alcance velocidad sincronismo Cierre de compuerta de turbina Acoplamiento a la red Desctivación sistemas auxiliares de la turbina Conexión reguladores Aplicación de frenos Grupo en funcionamiento Grupo parado Figura 5. ya sea normal o debida a una emergencia. 16 Automatización . SECUENCIAS DE FUNCIONAMIENTO Las dos secuencias fundamentales en el funcionamiento de una central hidroeléctrica son las de arranque y parada del grupo.05 Formación Abierta 5. es necesario tener en cuenta que no todos los elementos que se indican pueden estar integrados en la central.

Si se cumplen las condiciones indicadas. En modo automático. Previamente al arranque deben cumplirse las siguientes condiciones:  Condiciones previas a la apertura de la compuerta:  Compuerta de seguridad de entrada a la turbina cerrada.  Existencia de tensión en barras. se dispone de un conmutador situado en el armario de control de la central.  Seccionador del grupo cerrado. el grupo está en disposición de arrancar.  Maniobra de acoplamiento.  Relé maestro de parada rearmado (se verá posteriormente). las maniobras de turbina y acoplamiento que se muestran a continuación se realizarán actuando ordenadamente sobre los diferentes elementos de mando.  Frenos de la turbina retirados.Energía Mini-Hidráulica 05 5. mientras que.5.  Álabes del distribuidor y/o palas del rodete cerradas. si el conmutador se sitúa en la posición 0. Esta maniobra puede ser realizada en modo manual o automático. ARRANQUE El proceso de arranque consta de dos maniobras:  Maniobras de turbina. Automatización 17 .  Existencia de tensión en el sistema de servicios auxiliares.  Existencia de corriente continua. de tres posiciones: MANUAL . queda bloqueado cualquier intento de arranque del grupo.  Condiciones previas al arranque del grupo:  Compuerta de entrada a la cámara de carga abierta. en posición manual. para ello. de nivel u horarias o bien por telemando) quien realice las operaciones de forma encadenada. De este modo.1. será el autómata programable (ya sea por el cumplimiento de determinadas exigencias de caudal.0 – AUTOMÁTICO.  Refrigeraciones en funcionamiento.  Nivel mínimo de agua en la cámara de carga.  Compuerta de seguridad de entrada a la turbina cerrada.

5. el operador actúa sobre los elementos de mando hasta conseguir una parada gradual de la máquina. Como se verá posteriormente en los modos de funcionamiento de la central. En el primero de los casos puede realizarse de forma manual y se distinguen cuatro tipos diferentes:  Parada normal manual. sin bloqueo. 5.5.  Una vez alcanzado este punto.2. se produce el cierre del interruptor de acoplamiento a la red.  Parada automática tras producirse emergencia.  Parada automática tras producirse emergencia.1.  Conexión de la batería de condensadores. 5.  Conexión del regulador de velocidad.05 Formación Abierta 5.1. PARADA NORMAL MANUAL En este tipo de parada. se dan dos tipos de arranque: el manual y el automático.5.1.1. MANIOBRA DE LA TURBINA Una vez cumplidas las condiciones previas. esta maniobra consta de los siguientes pasos:  Apertura lenta y escalonadamente los álabes del distribuidor y/o palas del rodete hasta alcanzar la velocidad de sincronismo. PARADA La parada puede producirse siguiendo una orden de parada normal o tras la aparición de una emergencia.  Apertura de la compuerta de seguridad de entrada a la turbina.5. En ambos casos. Automatización .  Parada automática normal. el grupo está en disposición de arrancar.  Conexión del regulador de nivel.2.  Puesta en marcha del sistema hidráulico de regulación.5. mediante el cierre progresivo de los álabes del distribuidor y/o palas del rodete. Ambos constan de los siguientes pasos:  Activación del equipo de refrigeración de la turbina.2. con el siguiente orden de actuación:  18 Descarga del gurpo. con bloqueo. MANIOBRA DE ACOPLAMIENTO El acoplamiento puede realizarse de forma manual o automática.

 Posteriormente:  Desconexión del sistema hidráulico de regulación. PARADA AUTOMÁTICA NORMAL La secuencia de funcionamiento de este tipo de parada corresponde a la descrita en el apartado anterior. en el caso de generador asíncono.  Desconexión de la batería de condensadores.5.  Parada del equipo de refrigeración de la turbina.  Cierre de la compuerta de seguridad de entrada a la turbina. Automatización 19 . PARADA AUTOMÁTICA TRAS EMERGENCIA.2.3.  Desconexión del regulador del factor de potencia.Energía Mini-Hidráulica  Desconexión del regulador del factor de potencia. 5. SIN BLOQUEO La secuencia de funcionamiento para la realización de este tipo de parada es la siguiente:  Simultáneamente:  Apertura del interruptor de red.  Apertura de interruptor de conexión a la red. 05 5.  Desonexión del regulador de velocidad.  Aplicación de los frenos de la turbina.  Cierre de los álabes del distribuidor y/o palas del rodete.  Cierre de la compuerta de seguridad de entrada a la turbina.2.  Desconexión del regulador de nivel.  Desconexión del sistema hidráulico de regulación.  Apertura de la batería de condensadores. realizándose las operaciones de forma encadenada.2.5.  Parada del equipo de refrigeración de la turbina.  Desconexión del regulador de nivel. en el caso de generador asíncrono.  Desonexión del regulador de velocidad.

falta de tensión en barras generales.2. sin descarga previa.) 5. a diferencia del caso anterior.05 Formación Abierta Esta parada se produce tras la actuación de un relé maestro de parada. sin descarga previa.). necesita ser rearmado manualmente una vez eliminado el defecto para poder efectuar un nuevo arranque (por ejemplo. pero que.4. 20 Automatización . diferencial del generador o del interruptor. que recoge las seguridades que producen disparo instantáneo del grupo. etc. elevadas temperaturas en los cojinetes. etc. detector de incendios. seccionadores abiertos durante la marcha de la central. y que se rearma automáticamente al desaparecer el defecto (por ejemplo. cierre no previsto de compuertas. CON BLOQUEO Este tipo de parada se produce por la actuación de otro relé maestro de parada. PARADA AUTOMÁTICA TRAS EMERGENCIA. que es el que recoge las seguridades que desembocan en el disparo instantáneo del grupo. sobrevelocidad de la turbina. aumentos de temperaturas en el transformador.5.

 Inicialización. telemando o fuera de servicio. Las variables que intervienen en la programación son volcadas sobre una base de datos global para su posterior tratamiento por el mismo programa del autómata o por el sistema de monitorización. es decir.  Control local.  Indicaciones de nivel y velocidad. para ser representadas en pantalla.6. Desde el módulo principal del programa pueden ser llamadas las siguientes funciones:  Asignación base de datos. Automatización 21 .  Control manual o automático.  Control de las compuertas.6. desde el que se llama al resto de funciones (o partes del programa que se realizan gran número de veces) que componen el programa. Así. partiendo de un módulo de organización o principal. las funciones actúan como subrutinas del programa al ser llamadas desde el módulo principal.  Control del limpiarrejas.  Posición de las palas. de modo que se consigue un ahorro importante en el número de líneas de programa.Energía Mini-Hidráulica 05 5. devolviéndole a este el control una vez se termina de ejecutar el código que contienen.1.3. Esquema básico de la estructura del programa. Función 1 Función 2 Modulo principal Base de datos Función n Figura 5. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA El programa empleado para la programación del autómata es aconsejable sea tipo estructurado. PROGRAMACIÓN DEL AUTÓMATA 5.

 Control de medidas analógicas. que serán tratadas por el programa del autómata y en la monitorización del proceso.6. haciendo un RESET sobre todas ellas. así como asegurar que las marcas.  Control de incendios. Esta rutina de inicialización se ejecutará una sola vez al comienzo del programa y ya no volverá a ser leída a no ser que se cargue de nuevo el programa en la CPU del autómata.  Parada automática por seguridades.  Control de temperatura.2. FUNCIONES DEL PROGRAMA 5.  Relé maestro sin bloqueo.  Posición de las palas o álabes del distribuidor. A continuación se describen de forma general las distintas partes que pueden componer el programa introducido en el autómata.05 Formación Abierta  Control de los frenos. 5. 5.6. temporizadores y contadores que intervienen en el sistema se encuentren a cero antes de comenzar el programa.2. También se resetearán o se podrán a “uno” las variables existentes en la base de datos destinadas a la monitorización para que se refleje correctamente el estado inicial del sistema.  Arranque automático o manual.  Defecto en grupo.2.2.  Parada automática o manual. Además pueden existir otras funciones integradas.1. destinadas al tratamiento de las señales analógicas. INICIALIZACIÓN Esta función se destina a asignar directamente el valor de activación a algunas variables.  Relé maestro con bloqueo.6. ASIGNACIÓN DE LA BASE DE DATOS Esta función está destinada a la asignación de los valores digitales de las entradas y de las salidas a unas variables internas asignadas en la base de datos. 22 Automatización .

2.6. INDICACIONES DE NIVEL Y VELOCIDAD Esta función se encarga de recoger y procesar la información procedente de los sensores de nivel de la cámara de carga y de velocidad de la turbina. que recibe la señal de los sensores y la compara con el valor del nivel máximo y del mínimo asignados para la cámara de carga y para la velocidad de la turbina. CONTROL LOCAL. TELEMANDO O FUERA DE SERVICIO Esta función está destinada a la detección y señalización del estado del conmutador de selección situado en el armario de control. Las señales digitales son tratadas mediante comparación lógica.6. CONTROL MANUAL O AUTOMÁTICO Esta función. se utiliza para detectar la posición del conmutador de selección de control.4.  Nivel máximo técnico . 5. telemando o fuera de servicio. activa la señal caudal demasiado bajo). el valor del nivel mínimo técnico en la cámara de carga.  Nivel mínimo técnico. similar a la anterior. Con respecto al sensor de nivel. 5.5.2. Para ello se apoya en la función de tratamiento de señales analógicas. y que serán utilizados como señalización de estado. que.2. que hace referencia al arranque y paro en manual o automático. como por ejemplo.3. que son comparados con unos valores concretos. Automatización 23 .Energía Mini-Hidráulica 05 5. Tras procesar las señales analógicas se obtienen un par de valores digitales directamente proporcionales al valor de los sensores. además de indicación del disparo de ciertas alarmas. como se ha visto anteriormente. Por ejemplo: L Nivel_real L Nivel_mínimo_técnico <=R = "Caudal_demasiado_bajo" (Si el nivel real es inferior al mínimo técnico. en local. se procesan los siguientes estados del nivel de agua de la cámara de carga:  Nivel real. determina el tipo de control con el que se actúa sobre la central. cuyo resultado es un “uno” o un “cero” dependiendo del cumplimiento de la condición.6.

4 //Compuerta no abierta orden_abrir_compuerta //Orden de abrir la compuerta E 25.  Turbina parada. que esté cerrada y no abierta simultáneamente.4 //Abrir compuerta azud E 6. de forma que se asegura que. no se permita el movimiento de la compuerta.  Velocidad nominal.5 //Compuerta azud no cerrada E 6. la subida hasta la posición de reposo. en caso de fallo de algún sensor. Y para el sensor de velocidad:  Velocidad real.4 //Compuerta abierta E 25. 5.  Nivel por debajo del de consigna.05 Formación Abierta  Nivel dentro del valor de consigna. se observa su estado de reposo (abierta o cerrada).6.  Velocidad de embalamiento.4 //Parar de abrir la compuerta En este ejemplo se tiene en cuenta la doble condición de seguridad. en este caso. la de entrada a la turbina.2.7. y se registraran los dos estados. el estado de movimiento (subiendo o bajando) y se ordena su apertura o cierre.6. 5. controlando.5 //Compuerta azud cerrada E 6. U U UN U S UN U R E 6. CONTROL DEL LIMPIARREJAS Esta función es similar a la anterior. finalmente. la actuación del limpiarrejas. 24 Automatización .  Nivel por encima del de consigna. ataguía y compuerta del azud) de esta forma.  Turbina en movimiento.6. posterior temporización al llegar abajo y.  Nivel por encima del mínimo técnico permitido. es decir.2. CONTROL DE LAS COMPUERTAS El cometido de esta función es la controlar las acciones que se ejecutan sobre las compuertas (por ejemplo.7 //Control por telemando E 6. ejecutando la orden de bajada.

captando el valor del sensor y comparándolo con valores límite de temperatura de funcionamiento.2. es decir. Automatización 25 . se disparará la alarma de la central. y expuestas en apartados anteriores.2.2. 5.12. establecerse medidas de seguridad que supongan un aviso si se sobrepasa un cierto valor de temperatura y. 5. 5. Pueden. CONTROL DE LOS FRENOS Su misión es controlar la aplicación o retirada de los frenos de la turbina. posteriormente. se realiza la llamada a las funciones de arranque automático o manual. es la encargada de controlar los dispositivos de detección de incendios en la central. activando.9.6. y transformarlos mediante la correspondiente función en señales digitales para su posterior monitorización.2.6.2. CONTROL DE INCENDIOS Esta función. dependiendo del estado del grupo (parado o en marcha).6. CONTROL DE MEDIDAS ANALÓGICAS La misión de esta función es recoger los datos de los transformadores de medida que son señales analógicas.6. activándose entonces dicha posición. a su vez. 5. activar la correspondiente alarma. En primer lugar.8. El procedimiento consiste en dividir el ángulo total de giro en dicho número de partes. 5.2.10. POSICIÓN DE LAS PALAS/ÁLABES DEL DISTRIBUIDOR Su misión es establecer cierto número de pasos en el total del recorrido de las palas o de los álabes del distribuidor para su posterior representación en la monitorización.13. además. comparando después si el ángulo real se encuentra dentro de alguna de las divisiones creadas. de seguridad. debe llamarse a las funciones de control de cumplimiento de las condiciones iniciales previas al arranque del grupo. ARRANQUE AUTOMÁTICO O MANUAL Desde esta función. De ser así.Energía Mini-Hidráulica 05 5.6.11.6. CONTROL DE TEMPERATURA En esta función se procesan los valores de los sensores de temperatura del mismo modo que los de nivel. en caso afirmativo una variable indicadora de situación correcta. si la temperatura se sigue incrementando.

un temporizador que.6.05 Formación Abierta Al activarse la variable de situación correcta y encontrarse los conmutadores de control en posición de telemando y automático. de modo que indiquen el punto de la secuencia en que se encuentra la instalación. y estando los relés de seguridad rearmados. se llamará a dicha función. o se abrirán para que el nivel baje hasta el deseado. de modo que si. Además. se cerrarán las palas o álabes para que el nivel de agua suba hasta alcanzar el deseado.  Nivel superior al valor de consigna.14. 5. Dependiendo de qué señal se active en cada momento. si los conmutadores se encuentran en las posiciones de telemando y manual. pueda actuarse sobre la compuerta del azud para el desalojo del caudal sobrante. superando el nivel máximo. Por el contrario. poniendo en marcha. PARADA AUTOMÁTICA O MANUAL Cuando el grupo está en marcha y trabajando con normalidad. y se pulsa el botón de arranque manual. si se da la orden de arranque automático. guiando al operador que realice el arranque. Para asegurar una secuencia correcta. 26 Automatización . al recibir esta orden. procediendo al paro por emergencia. en función de la posición de los conmutadores de la central. que se activen al llegar a cada uno de ellos.  Nivel inferior al valor de consigna. que controlará todo el proceso de maniobras de la turbina y acoplamiento hasta la conexión del grupo a la red. que irá ejecutando todas las acciones de este modo. debe ajustarse el nivel de la cámara de carga al nivel prefijado. Una vez conectado el regulador de nivel. puede procederse a la parada de la central de modo automático o manual. sigue aumentando el nivel en la cámara de carga. esta función puede utilizarse también como control de posibles avenidas por el cauce del río. comparando el nivel real con los valores constantes introducidos en el programa de máximo y mínimo nivel. se llamará a la función de arranque manual. es conveniente incluir una función que controle el tiempo de arranque de la central en caso automático.2. pueden habilitarse variables que correspondan a cada uno de los pasos del proceso. obteniéndose tres posibles señales:  Nivel de consigna. estando la central en funcionamiento con las palas y álabes abiertos al máximo. si contabiliza un tiempo superior al prefijado como normal de arranque (comparando en cada momento la respuesta de cada dispositivo involucrado en el arranque) dispare una alarma que indique el dispositivo en el cual se ha producido el fallo en el proceso. Además.

como mínimo.15. de modo que indiquen el punto de la secuencia en que se encuentra la instalación. no puede realizarse un arranque posterior si no se rearma manualmente dicho relé.6.2. aunque haya desaparecido la causa que produjo la activación de la seguridad. que ordena la parada de la central sin bloqueo. PARADA AUTOMÁTICO POR SEGURIDADES Esta función será llamada en el caso de activación de cualquier variable que indique fallo en el sistema. expuesta en apartados anteriores. si el conmutador se encuentra en posición de manual.Energía Mini-Hidráulica 05 Si se recibe la orden de parar el grupo automáticamente. ordena la parada del grupo con bloqueo. Para asegurar una secuencia correcta.18.16. debe determinarse mediante otra función el estado de la central después de cualquiera de los procesos de paro. cuando desaparece el fallo. de modo que se obtenga en todo momento el estado de los dispositivos implicados en la secuencia. debe llamarse a la función que controla toda la secuencia de paro automático del grupo.2.6. Además. ordenando el paro automático del grupo siguiendo la secuencia explicada en apartados anteriores. que se activen al llegar a cada uno de ellos. 5. si se da. DEFECTO EN EL GRUPO Esta función recoge todos los posibles defectos que pueden aparecer en la instalación de modo que. es decir. RELÉ MAESTRO SIN BLOQUEO Esta función recoge todas las señales de los dispositivos que hacen disparar el relé maestro de parada. el paro se ejecutará de este modo. uno de ellos. que servirá para generar una alarma sobre el defecto ocurrido. pueden habilitarse variables que correspondan a cada uno de los pasos del proceso. para la monitorización del final de este proceso. 5. Este relé tiene la peculiaridad de no bloqueo. vuelve a arrancar la central.2. es decir. guiando al operador que realice la parada. RELÉ MAESTRO CON BLOQUEO Esta función es similar a la anterior: se recogen las seguridades del relé con bloqueo. Automatización 27 .6. llamando entonces a la función de paro automático tras emergencia. siempre y cuando se cumplan las condiciones necesarias. se activa una variable indicadora de defecto del grupo. Por el contrario.2. llamándose para ello a otra función. por lo que debe redirigirse el programa a la función de arranque automático una vez corregido o desaparecido el fallo (relés de dispositivos de disparo del relé desactivadas).6. 5. quedando constancia. en caso de activarse.17. que. 5.

obteniéndose entonces el valor digital máximo. TRATAMIENTO DE SEÑALES ANALÓGICAS Estas son las funciones destinadas a tratar las señales analógicas. Para la segunda conversión. convertir una señal analógica en digital o viceversa.2. 5.19.6. Así. esto es. puede utilizarse otra función que realice el proceso inverso al anterior. para realizar la primera conversión. 28 Automatización . permitiendo de nuevo un posterior arranque de la central o quedando bloqueado el arranque hasta que se produzca manualmente el rearme del relé correspondiente. el valor digital de salida aumenta linealmente con la entrada analógica (si esta aumente) hasta alcanzar el valor máximo (10 voltios). puede utilizarse una función que recoja una entrada analógica de tensión entre 0 y 10 voltios. introducidos en la programación del autómata. éstos pueden ser tratados por otras funciones. Una vez convertidos a digitales los valores analógicos. comparándola posteriormente con los valores digitales de máximo y mínimo.05 Formación Abierta Esta función detectará también cuál es el relé cuya activación ha producido la parada. de modo que si la entrada analógica registra un mínimo (0 voltios) la función devuelve como resultado de la comparación el valor digital mínimo introducido. digital/analógica.

que se encarga de su control. el control directo de la instalación puede realizarse mediante el empleo de autómatas programables.7. el coste global frente a la opción tradicional de paneles de control.  Se permite la ejecución de programas. y que permite actuar sobre las máquinas y equipos de la planta a través del autómata programable. Este objetivo se consigue mediante el empleo de sistemas automatizados de control con un alto grado de complejidad y autonomía de funcionamiento. que cubrían tradicionalmente estas necesidades.Energía Mini-Hidráulica 05 5. además.  El empleo de ordenadores en el proceso de interacción con el operador aumenta la flexibilidad de funcionamiento y reduce. además de una monitorización de los eventos que suceden en cada instante. puesto que ahora el control es llevado a cabo mediante el teclado del ordenador. mediante la conexión permanente del ordenador con el autómata. están siendo sustituidos par sistemas digitales que utilizan la informática industrial para implementar el panel sobre la pantalla de un ordenador. reducir el número de elementos necesarios (pulsadores.  Existe la posibilidad de programación numérica. Automatización 29 . o incluso el programa total sobre el autómata. que permite realizar cálculos aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador.). Entre las ventajas del empleo de la monitorización se tienen:  El sistema suministra al usuario toda la información generada en el proceso productivo. como se ha visto anteriormente. tratamiento de la información del proceso y control de la producción. La aparición de los sistemas de monitorización o SCADA ha permitido. instrumentos de medida y pulsadores e interruptores cableados de forma rígida y con elevados costes de instalación y mantenimiento. etc. mientras que el ordenador. MONITORIZACIÓN El objetivo principal de la automatización industrial consiste en gobernar la actividad y la evolución de los procesos. sin que para ello se requiera la intervención continua del operador humano. Un sistema SCADA (Supervisión. reostatos. bajo ciertas condiciones. al que se conectan. etc. Los sistemas de comunicación entre el usuario y la instalación basados en paneles de control repletos de indicadores luminosos. que modifican la ley de control. Control and Data Adquisition Systems) es una aplicación o software especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores de control de producción. menús especializados. y no sobre la del autómata. realiza las funciones de diálogo con el operador. Así.

un sistema SCADA cubrirá tres funciones fundamentales:  Adquisición de datos.  Presentación en pantalla de ayuda o información adicional sobre el proceso.  Control de la planta. mediante la observación desde un monitor de la evolución de las variables del proceso. que pueden ir desde un simple aviso.  Control. Además de la supervisión de la planta.  Recopilación de datos.  Supervisión. estos programas suelen tener otras muchas funciones:  Gestión de señales de alarma y ejecución de acciones consecuentes. etc. procesando y almacenando la información recibida. enviándo órdenes ya sea al autómata o bien al proceso. pudiéndose limitar el acceso a determinadas funciones a usuarios no autorizados. puesto que incorpora funciones de seguridad. Control y Adquisición de Datos (SCADA) han sustituido a los paneles de control estáticos que representaban los objetos de la planta por imágenes en la pantalla de un ordenador. listado de todos los datos de proceso y de configuración. 30 Automatización . modificando la evolución del proceso. pasando por la parada automática hasta la modificación del mismo. formando un histórico. El equipamiento básico del sistema incluye una serie de funciones diseñadas a la medida de las necesidades industriales para señalización de eventos. que pueden ser diseñadas por el usuario para el proceso concreto. actuando directamente sobre las variables que utiliza el autómata programable tras establecer un vínculo entre éste y el sistema de monitorización. que resulta de gran utilidad para optimizar el proceso. ofrecido por SIEMENS. archivo de los valores de medición. Siguiendo con la línea de automatización de Siemens. SIMATIC WinCC es el sistema de manejo y visualización basado en PC. el paquete de software WinCC constituye su el entorno de desarrollo para la visualización y control de procesos industriales. Por lo general. utilizando para ello técnicas estadísticas. recogiendo.  Gestión de permisos de utilización. predecir la aparición de averías. gestión de usuarios y visualización. mediante las salidas conectadas.05 Formación Abierta Los programas de Supervisión.

.  Pantalla de elementos principales  Pantalla del sistema eléctrico. .  Pantalla de entradas/salidas del autómata.Energía Mini-Hidráulica 05 5. debe contemplarse en cada una de ellas la opción de acceso al resto de pantallas o finalización de la monitorización. Éstas podrían ser. el control sobre su funcionamiento a través de un ordenador. además.7. A continuación se muestra de forma genérica cada una de ellas.1. para acceder a la pantalla de visualización de alarmas. para acceder a la pantalla de ayuda.  Pantallas de datos del histórico. para finalizar la sesión de monitorización. . mediante los botones correspondientes. Además.  Pantalla de supervisión de temperaturas.  Pantalla de control. . para regresar a la pantalla general. así como a una pantalla de ayuda que recoja la explicación de los elementos visualizados e instrucciones de manejo.  Pantallas de alarmas. MONITORIZACIÓN DE LA MINICENTRAL Para una correcta monitorización de la minicentral hidroeléctrica pueden diseñarse una serie de pantallas que posibiliten. para regresar a la pantalla anterior. . por ejemplo:  Pantalla general. Automatización 31 .

parada o en marcha. como. en automático o en manual y si el control es local. además del estado conectado/desconectado del regulador de nivel. 32 Automatización Ejemplo de pantalla general. por telemando. .2.  Principales elementos de la central.  El estado de emergencia. que debe poder ser visualizado claramente en el caso de producirse una alarma. por ejemplo. o fuera de servicio.4. PANTALLA GENERAL En esta pantalla pude visualizarse el estado general de los diferentes elementos de la central:  Estado de las compuertas. Además puede incluirse junto a estos elementos el acceso a sus respectivas pantallas.7.05 Formación Abierta 5. Figura 5. indicando pa esta última el estado abierto o cerrado del distribuidor y de las palas. el multiplicador. abiertas o cerradas. el generador. por ejemplo. la tubería forzada y la turbina.  El nivel instantáneo de agua en el canal y en la cámara de carga y sus valores de consigna.  El estado de la central. mediante la aparición de una ventana parpadeante.

PANTALLA DE LA TURBINA En esta pantalla puede visualizarse el estado de los álabes del distribuidor y de las palas del rodete de la turbina. así como si la turbina está o no en funcionamiento y su velocidad de giro.  Pantalla del generador y del multiplicador.7.1. presión del circuito.Energía Mini-Hidráulica 05 5. como son:  Pantalla de la turbina. Menú de las pantallas de elementos principales.  Pantalla de visualización del estado de las compuertas. existencia de agua de refrigeración y aceite en el circuito.) Automatización 33 .5.7.3. el sistema de refrigeración (indicando su estado.  Pantalla de la cámara de carga.3. etc. 5. como por ejemplo el regulador de velocidad si lo hubiera. PANTALLAS DE ELEMENTOS PRINCIPALES Puede generarse una pantalla “menú” desde la que se acceda a otras dedicadas a los elementos principales que componen la central. Figura 5. de modo que se indique si están paradas o en movimiento y el ángulo de posición en que se encuentran en cada instante. Además. puede monitorizarse también el estado de los dispositivos relacionados con la turbina.

como por ejemplo el sistema de refrigeración de ambos.6. Puede. 34 Automatización Pantalla del generador y del multiplicador.p. ºC r. PANTALLA DEL GENERADOR Y MULTIPLICADOR En ella puede monitorizarse el estado de los sistemas hidráulicos que regulan el funcionamiento del generador y del multiplicador. su estado. etc.m.3. nivel de aceite.05 Formación Abierta TURBINA REGULADOR VELOCIDAD SISTEMA AUXILIAR TURBINA EN MOVIMIENTO SISTEMA REFRIGERACIÓN PALAS EN MOVIMIENTO NIVEL ACEITE ÁNGULO DISTRIBUIDOR º PRESIÓN CIRCUITO ACEITE ÁNGULO PALAS º TEMPERATURA COJINETE VELOCIDAD TURBINA Figura 5. Ejemplo de pantalla de la turbina. además reflejarse la velocidad de giro del eje del generador y el valor de las potencias activa y reactiva. . Figura 5.2. 5.7. sistema óleo-hidráulico.7. así como las temperaturas de los cojinetes.

máximo y mínimo. la compuerta principal. PANTALLA DE LAS COMPUERTAS En ella puede representarse el estado de la compuertas existentes en la central (por ejemplo.).3.4.9.Energía Mini-Hidráulica 05 5.3. cerradas o en movimiento (indicando si es de subida o bajada).7. En esta pantalla puede representarse el nivel de agua existente en cada instante en la cámara de carga.8. Ejemplo de pantalla de la cámara de carga.7. así como los niveles de consigna. esto es. Figura 5. etc.3. PANTALLA DE LA CÁMARA DE CARGA Figura 5. Automatización 35 . en formato numérico o mediante representación gráfica. 5. si están abiertas. la que está instalada en el azud. Ejemplo de pantalla de compuertas.

potencia activa. puede realizarse una pantalla “menú” que permita el acceso a:  Esquema eléctrico de la instalación. como por ejemplo: 36  Conexión/desconexion del interruptor automático de grupo. 5. indicando el estado de los elementos de corte de tensión principales y otras señalizaciones.  Estado abierto/cerrado de los seccionadores. TEMPERATURA Visualización de la temperatura de los cojinetes de la turbina. Figura 5.  Esquema eléctrico del generador y del transformador principal. MAGNITUDES ELÉCTRICAS Visualización de energía generada.05 Formación Abierta 5. GENERADOR Y TRAFO Visualización del esquema eléctrico del transformador principal.4. Automatización .1. PANTALLA DEL SISTEMA ELÉCTRICO En esta pantalla pueden representarse los diferentes sistemas eléctricos que intervienen en la central.  Producción o no de energía.7.  Esquema eléctrico del transformador de servicios auxiliares. Al igual que en el caso de la de elementos principales. tensión. así como la de los transformadores principal y auxiliar. MENÚ DE PANTALLAS DE ELEMENTOS ELÉCTRICOS ESQUEMA ELÉCTRICO Visualización del esquema eléctrico de la central. el generador y el multiplicador.10. potencia reactiva. indicando el estado de los elementos de corte de tensión principales y otras señalizaciones. con indicación de su estado. factor de potencia. PANTALLA DEL ESQUEMA ELÉCTRICO DE LA INSTALACIÓN Esta pantalla bien puede representarse el esquema eléctrico de la central. del generador y de la batería de condensadores.7.  Pantalla de visualización de magnitudes eléctricas. TRAFO AUXILIAR Visualización del transformador de servicios auxiliares y su salida hacia los elementos de control y al grupo de continua. Menú de las pantallas del sistema eléctrico.4. intensidad.

7.3. 5. potencia reactiva. 5.7. ESQUEMA ELÉCTRICO DEL TRANSFORMADOR DE SERVICOS AUXILIARES En esta pantalla podría representarse el transformador de servicios auxiliares y su salida hacia los elementos de control y al grupo de continua y. 05 Ejemplo de pantalla del esquema eléctrico.7. tensión. potencia activa.4.4.4. 5.4. intensidad y factor de potencia. PANTALLA DE VISUALIZACIÓN DE MAGNITUDES ELÉCTRICAS Aquí pueden visualizarse en forma gráfica y/o numérica las magnitudes eléctricas medibles en la salida de la central. como son energía generada. el estado del seccionador del grupo y la existencia de tensión en sus bornes.2.Energía Mini-Hidráulica  Si está o no conectado el interruptor de la batería de condensadores. ESQUEMA ELÉCTRICO DEL GENERADOR Y EL TRANSFORMADOR PRINCIPAL En esta pantalla puede representarse el esquema eléctrico del transformador principal. del generador y de la batería de condensadores. entre otros.  Existencia de tensión en batería de condensadores y en los servicios auxiliares. Figura 5.11.  Indicación numérica del factor de potencia de la instalación. así como la existencia de tensión en los bornes de todos ellos y el estado abierto/cerrado de los interruptores y seccionadores. Automatización 37 .

 Cojinetes del generador. 5.  Cojinete del multiplicador. Automatización .12.  Transformador auxiliar. PANTALLA DE SUPERVISIÓN DE TEMPERATURAS En esta pantalla pueden representarse de forma gráfica/numérica las temperaturas de los elementos principales de la central: 38  Cojinetes de la turbina.5.05 Formación Abierta Figura 5.7.  Transformador principal. Ejemplo de pantalla de magnitudes eléctricas.4.

Figura 5.14.Energía Mini-Hidráulica Figura 5. Automatización 39 . tres colores que indiquen su estado activo. PANTALLA DE ENTRADAS/SALIDAS DEL AUTÓMATA Esta pantalla podría ser una pantalla “menú”. Ejemplo de pantalla de entradas digitales del autómata.7.5. 5.1. 5. inactivo o entrada no utilizada.13. utilizando por ejemplo.5. desde la que se pueda acceder a otras en las que se visualicen las salidas y entradas digitales del autómata.7. PANTALLA DE ENTRADAS DIGITALES ENTRADAS En ella pueden visualizarse como bits las entradas digitales del autómata. 05 Ejemplo de pantalla de supervisión de temperaturas.

automático o manual.6.7. Así. 5.2. M/P MANUAL Control del arranque/parada manual del grupo y visualización de la secuencia. además de la actuación sobre otros elementos.05 Formación Abierta 5. como. Ejemplo de la pantalla menú de control.7.  Pantalla del distribuidor y las palas del rodete. puede controlarse el arranque y la parada de la central de ambos modos. PANTALLA DE SALIDAS DIGITALES Del mismo modo que en el caso anterior.  Pantalla de arranque/parada manual. MENÚ DE PANTALLAS DE CONTROL M/P AUTOMÁTICO Control del arranque/parada automática del grupo y visualización de la secuencia.  Pantalla de condiciones previas. CONDICIONES PREVIAS Control de las condiciones previas y visualización del estado. LIMPIA-REJAS Control del limpia-rejas y visualización de su estado.  Pantalla de accionamiento del limpiarrejas. puede visualizarse el estado de las salidas digitales del autómata. Figura 5. podrían existir pantallas para:  Pantalla de arranque/parada automático. el limpiarrejas. DISTRIBUIDOR/ PALAS Control del grado de apertura del distribuidor y de las palas del rodete. por ejemplo. PANTALLA DE CONTROL Desde esta pantalla. a modo de menú. A continuación se describen todas estas pantallas: 40 Automatización .5.15.

inicio de secuencia de arranque o parada. Automatización 41 .2. instalación preparada para el arranque.17. ya sea normal o de emergencia. Además.1.7. Figura 5. etc.16. Ejemplo de pantalla de condiciones previas. puede indicar también el estado de los principales elementos de seguridad de la central y otros eventos tales como grupo parado o en marcha. 5.Energía Mini-Hidráulica 05 5. PANTALLA DE CONDICIONES PREVIAS Esta pantalla puede resultar útil para visualizar las condiciones previas a la apertura de la compuerta. mostrando en cada momento el estado en que se encuentra. se procederá a la apertura de la compuerta principal y.6. de obligado cumplimiento para su apertura. PANTALLA DE ARRANQUE/PARADA AUTOMÁTICO Desde esta pantalla se permite el arranque y la parada de la central. Figura 5. Ejemplo de pantalla de arranque/parada automática.7.6. una vez abierta. En caso de que sucedan. se verificará el cumplimiento de las condiciones que permitan el arranque del grupo.

Ejemplo de pantalla de secuencia de arranque automático. puede representarse la secuencia de paro. PANTALLA DE ARRANQUE AUTOMÁTICO Esta pantalla pueden representarse mediante secuencia las acciones que se van llevando a cabo en el arranque automático del grupo.7. De este modo.5.7. PANTALLA DE LA SECUENCIA DE PARO TRAS EMERGENCIA Esta pantalla puede representarse. las señales de acción finalizada procedentes de los dispositivos implicados.4. la secuencia de este tipo de parada. si es necesario el rearme manual en el caso de los relés o la señal de usuario de enterado del paro por tiempo excesivo en el arranque. siendo recomendable incluir en la misma el indicador del motivo de parada. 5. PANTALLA DE ARRANQUE MANUAL Con la misma configuración en secuencia que la de arranque automático. se permitiría la apertura de la compuerta en modo manual. 5.6. la pantalla actúa como guía de la secuencia para el operador.6. 42 Automatización .7.6.7. Figura 5. ésta pantalla puede mostrar como pasos las acciones que deben ser ordenadas por el operador (una cada vez) y como condiciones para el siguiente paso.6.05 Formación Abierta En este caso. siguiendo la estructura de las dos anteriores. y los estados de los dispositivos que producen el avance en la secuencia.18.3. 5. 5. PANTALLA DE PARADA AUTOMÁTICA De igual modo que la anterior.6.

6. 5. 5. 05 Ejemplo de pantalla de arranque manual del grupo. pero. con las órdenes de parada normal de la minicentral. Ejemplo de pantalla de control del distribuidor y las palas. Figura 5.Energía Mini-Hidráulica Figura 5.20.7.7. PANTALLA DE PARADA MANUAL De características similares a la anterior.19.7. PANTALLA DEL DISTRIBUIDOR Y LAS PALAS DEL RODETE Esta pantalla podría utilizarse para controlar la potencia activa del grupo de actuando sobre el ángulo de apertura del distribuidor/ palas de la turbina.8. en este caso.6. Automatización 43 .

PANTALLA DE ACCIONAMIENTO DEL LIMPIARREJAS Para evitar bloqueos en la entrada de agua a la cámara de carga debidos a la broza acumulada en la reja.7. de un indicador numérico de la misma. En esta pantalla puede visualizarse también su movimiento (subiendo/bajando). Ejemplo de pantalla de control del limpia-rejas. se dispone de un limpiarrejas.21. Figura 5. que puede activarse de forma automática o previa orden del usuario. que quedarán archivadas. 44 Automatización . Por ejemplo.7. ángulo de las palas/distribuidor y el nivel de agua en la cámara de carga). en la figura siguiente se muestra un ejemplo de alarmas sucedidas en la central. y de todas las magnitudes que varían al subir o bajar la carga (velocidad de la turbina. PANTALLA DE ALARMA Esta pantalla es de vital importancia. para comprobar la potencia generada tras la actuación manual. deben quedar determinados y vinculados correctamente todos los dispositivos que pueden generar avisos o alarmas. además.6. puesto que recoge las acciones y alarmas que ocurren en la central. Para su correcto funcionamiento. 5.9.05 Formación Abierta Debe disponerse. 5.7.

Energía Mini-Hidráulica Figura 5.23. Automatización 45 . velocidades. Ejemplo de pantalla gráfica del histórico. por ejemplo.8. PANTALLA DE HISTÓRICOS En esta pantalla se permite la visualización en forma de datos numéricos/tablas de los datos almacenados en el histórico. temperaturas. 05 Ejemplo de pantalla de alarmas.7. niveles de caudal en la cámara de carga. de las magnitudes eléctricas. etc. A continuación se muestra un ejemplo de cada una de ellas: Figura 5. 5.22.

24. 46 Automatización Ejemplo de pantalla de datos numéricos del histórico .05 Formación Abierta Figura 5.

que se encarga de controlar su funcionamiento. existen numerosas configuraciones posibles en función del tipo aprovechamiento hidroeléctrico. Además.  La mayoría de las minicentrales trabajan sin personal permanente son controladas mediante un sistema automático. asignación base de datos. que serán órdenes para los diferentes elementos que componen la central. partiendo de un módulo de organización. es decir. lo que hace que no existan dos centrales iguales y. etc.).  La programación del autómata es aconsejable sea tipo estructurado. siendo capaz de reaccionar ante las situaciones que se presentan y ejerciendo las funciones de control para las que ha sido concebido. Como se ha visto. en el que el control es realizado por el autómata programable. desde el que se llama al resto de funciones (por ejemplo. por tanto. en el que es el operador de la central quien da las órdenes pertinentes y el funcionamiento automático. ya sea normal o debida a una emergencia. regulador de nivel.  El autómata recoge los datos de las señales de entrada y posteriormente comienza a leer una tras otra las instrucciones almacenadas en la memoria de programa.  Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC) o Autómata Programable.  Las dos secuencias fundamentales en el funcionamiento de una central hidroeléctrica son las de arranque (que consta de las maniobras de turbina y de acoplamiento) y parada del grupo. el operador puede intervenir directamente en el control. fallos del arranque. que puede recibir órdenes directamente desde la central o bien por telemando desde el centro correspondiente de control de la central. resulte imposible definir una configuración óptima generalizada. a toda máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales. obteniéndose como resultado de su ejecución unas señales de salida.  Los programas de Supervisión. Automatización 47 .  Existen dos modalidades de funcionamiento de la minicentral hidroeléctrica: funcionamiento manual. que pueden ser diseñadas por el usuario para el proceso concreto. Control y Adquisición de Datos (SCADA) han sustituido a los paneles de control estáticos que representaban los objetos de la planta por imágenes en la pantalla de un ordenador.Energía Mini-Hidráulica 05 RESUMEN  La automatización de una instalación o de un proceso consiste en la incorporación de un autómata programable.

además.). el control sobre su funcionamiento a través de un ordenador. del sistema eléctrico. etc. Éstas podrían ser.05 Formación Abierta  48 Para una correcta monitorización de la minicentral hidroeléctrica pueden diseñarse una serie de pantallas que posibiliten. por ejemplo. pantalla de elementos principales. de supervisión de temperaturas. Automatización .