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Procesos de Moldeo
Calandrado
La calandra o calandria es una mquina que se basa en una serie de rodillos de presin
que se utilizan para formar o una hoja lisa de material. La aplicacin principal de las
calandras se encuentra en el final proceso de fabricacin de papel.
El calandrado tambin se puede aplicar a otras materias distintas del papel, cuando es
deseable una superficie lisa y plana, como el algodn, linos, sedas y diversas telas
hechas por el hombre y los polmeros, tales como lminas de polmero como vinilo
(PVC) y ABS, y en menor medida, polietileno de alta densidad (HDPE) , polipropileno y
poliestireno.
Rodillos de calandrado
El calandrado es un proceso importante en las industrias del caucho, sobre todo en la
fabricacin de neumticos, en el que se utiliza para la capa interna y la capa de tela.
El calandrado sirve para la fabricacin de lminas partiendo de formas de plstico en
bruto (termoplstico o elastmero) o bien por una cinta extruida, en cuyo caso la
extrusora esta dispuesta directamente en la alimentacin de la calandria. El material se
hace pasar por diferentes rodillos cilndricos que reducen el espesor de las lminas. El
Impermeable
pero
tambin
productos
como
cortinas de
bao,
alfombras e
Alimentacin
El material de alimentacin debe estar previamente plastificado en estado fundido
previamente extruido en el caso de los termoplsticos (PE, TPU) o estado de gel (PVC
con plastificantes. El calandrado de goma tambin se realiza en estado de gel (en
general se agregan aditivos que ayudan el procesado).
2) Cilindros de calandria
Dependiendo de la lmina que se desea obtener los rodillos, su largo puede variar
entre 2 y 4 metros. La calandrias consta de por lo general de 3 o 4 rodillos. Su
disposicin puede variar, pero la alimentacin casi siempre se realiza por la parte
superior. Ejemplos:
4) Corte y bobinado.
Caractersticas del proceso
Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados superficiales: brillante, mate,
difuminado, texturas. Esto depender del recubrimiento aplicado en el ltimo cilindro
caliente.
Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta en marcha del proceso es de
aproximadamente 10 horas, lo que slo lo hace rentable para grandes volmenes de
produccin. Este es un proceso generalmente aplicable a materiales de alta viscosidad
(goma) y que se degradan fcilmente (deben estar poco tiempo a temperatura elevada),
como
por
ejemplo
el
PVC.
viscosa
pequea
(<10-20C)
baja
la
conduccin
de
calor.
A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial, menor riesgo
de defectos de despegue y una disminucin de la viscosidad. La disminucin de la
viscosidad genera una menor presin sobre la masa y consecuentemente un menor
esfuerzo sobre los rodillos, pero puede generar la inclusin de burbujas en la lmina.
Enfriamiento y acabado
En el caso de los termoplsticos, el espesor definitivo de la lmina puede ser el
obtenido en el calandrado, en cuyo caso el material es soportado por un tren de rodillos
que impiden que se deforme o el que se obtiene por un estirado final an a las
temperaturas cercanas a las de calandrado (temperaturas demasiado bajas produciran
tensiones residuales). El estirado se realiza en films de hasta 50m.
Las ltimas etapas del proceso son el enfriamiento, el recorte de bordes y el bobinado
sin
estiramiento
adicional
(empleo
de
rodillos
de
par
torsor
constante).
Laminacin
La unin de las lminas se produce al pasar entre los rodillos de presin (nip rolls).
Existen dos mtodos de unin entre lminas:
1) Laminacin con adhesivos. Los adhesivos pueden ser:
Secos: la unin se produce por reticulacin por efecto del calor. Este tipo de
adhesivo
no
genera
residuos.
capa
sean
compatibles.
Extrusin
La extrusin de polmeros es un proceso industrial, en donde se realiza una
accin de prensado, moldeado del plstico, que por ujo continuo con presin y
empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.
c) Los costos de las herramientas suelen ser comparativamente ms bajos que los de
otros procesos.
Limitaciones del proceso
d) El costo de las mquinas extrusoras y del equipo auxiliar es usualmente elevado.
e) Los productos obtenidos por extrusin son las ms de las veces materiales que
requieren de otra transformacin para su uso final.
Esquema de una extrusora
Las variables de control que intervienen en este proceso son: temperatura y velocidad
de giro del husillo.....aunque existe una variable ms importante sobre la que no se
tiene control: la friccin (shear heating)
Extrusin multicapa
Diferentes efectos, de acuerdo a los tipos de plsticos usados.
Actualmente los ms avanzados filmes pueden incorporar hasta 7 capas MAP (Modified
atmosphere packaging).
La tecnologa de moldeo por soplado ofrece una serie de ventajas sobre otros procesos
de grandes volmenes de produccin, como la inyeccin. Y presenta, al mismo tiempo,
factores de coste favorables. El procedimiento utiliza plsticos con un peso molecular
ms elevado, por lo que es posible obtener paredes ms delgadas y resistencias ms
elevadas a igualdad de peso.
FUNCIONAMIENTO
En general, todos los procesos de moldeo por soplado consisten en obtener una
preforma, que es un elemento tubular o en forma de tubo de ensayo, fijarla dentro de un
molde de soplado y, a una temperatura especfica de cada material para que tenga
consistencia suficiente, inyectar aire en su interior para que se adapte a las paredes del
molde, permitir su enfriamiento bajo presin y abrir el molde para extraerla cuando ha
alcanzado suficiente consistencia.
CONCEPTOS BASICOS DEL PROCESO
El moldeo por soplado ofrece una serie de ventajas sobre otros procesos de gran serie,
como la inyeccin, en tanto que permite contrasalidas, posibilidad de variar el espesor
de pared y, en funcin de las bajas presiones utilizadas (0,2-1,0 MPa), bajas tensiones
residuales. Presenta, al mismo tiempo, factores de coste favorables.
El proceso permite utilizar plsticos con un peso molecular ms elevado que, por
Especialmente las piezas que se fabrican a travs de este proceso son: pequeas
botellas para productos del hogar y cuidado personal. Productos lcteos y bebidas
carbonatadas, pequeos contenedores para materiales peligrosos o qumicos,
tanques de combustible, potes, grandes tanques, cilindros, tableros para automviles,
etc.
llenado. Esto conlleva un gran ahorro de costes, ya que si hubiese que transportar el
envase final, sera muy costoso debido a su gran volumen.
Soplado de films
La fabricacin de filmes de pequeos espesores (entre 30 y 200 m) no puede
conseguirse a base de estrechar la abertura entre los labios de las hileras, se hace
necesario recurrir al estirado aplicando al extruido una velocidad varias veces superior a
la salida del material por la boquilla de la hilera, estirndolo, para reducir sus
dimensiones (estirado elongacional).
El estirado se realiza mediante rodillos a los que se adaptan el film ya frio, que giran a
una velocidad regulada para conseguir una determinada relacin de tiraje:
En la tcnica conocida como laminacin o casting, el polmero fundido sale de una
hilera divergente, como las usadas en la extrusin de chapas u hojas, cayendo sobre
los rodillos de enfriamiento, por cuyo interior (en las proximidades de su superficie)
circula un lquido refrigerante a temperatura controlada. Estos rodillos giran
Moldeo rotacional
El moldeo rotacional es un proceso econmico de esfuerzo nulo que utiliza resinas en
polvo o liquidas para producir artculos plsticos huecos y sin costuras de tamao
relativamente grande.
Esta industria se inici en 1946 con los plastisoles lquidos. La industria y la tecnologa
generalmente conocida como aplicaciones de arte negro (black art) incluye depsitos,
juguetes, bolsos, boyas, kayaks, canoas, equipamiento recreativo para nios, piezas
para automviles, etc.
El proceso de moldeo rotacional es un proceso simple de cuatro etapas que usa un
molde de paredes delgadas y caractersticas de buena transmisin de calor. Este molde
cerrado requiere una entrada para la introduccin del plstico y la posibilidad de ser
abierto para que se puedan retirar las piezas curadas.
En general se coloca plstico en polvo y seco que rota simultneamente entre los dos
ejes ubicados perpendicularmente. Con la rotacin lenta de los ejes, el material cae en
el fondo y crea un camino que cubre toda la superficie del molde por igual. Este proceso
es capaz de moldear elementos huecos pequeos y grandes con un espesor de
paredes relativamente uniforme.
Los ndices de produccin son relativamente bajos pero el costo del equipamiento y el
tiempo de produccin para partes de tamao promedio tambin son bajos.
Es un proceso muy similar al moldeo por compresin. Se carga el molde con el polvo de
la resina y mediante un empujador se aplica presin para forzar a pasar el polvo de la
resina a travs del bebedero hacia el molde donde el plstico toma la forma definitiva.
Termoconformado
Por contacto directo: cuando una placa precalentada se pone en contacto con la
lmina.
Por conveccin forzada: normalmente con aire caliente, y suele ser aplicada
principalmente a piezas de gran espesor.
Mtodos de termoformado
Mtodos de un paso
Termoconformado por envoltura: la lmina precalentada se adapta a un molde macho.
La lmina en contacto con el molde deja de estirarse. Al avanzar el frente de contacto
entre lmina y molde el aire se elimina evacuando el espacio entre la lmina y el molde.
La pieza procesada presenta un espesor mximo en el fondo y mnimo en la parte
superior de las paredes.
Mtodos multipasos
Cuando se procesa lmina de gran espesor es habitual tener que formar piezas de
considerable espesor y con abundante detalle. Adems, la uniformidad del espesor de
la pieza terminada suele ser un factor importante. Estos objetivos son inalcanzables por
termoconformado en un solo paso. Los mtodos multipaso permiten termoconformar
objetivos de formas ms complicadas, con frecuencia ayudndose de un soplado
previo, de un empujador o de ambos.
Termoconformado por presin con empujador: Similar al caso anterior, salvo que se
emplea presin para adaptar la lmina al molde hembra.
Adems de estos procesos existen otros procesos multietapa que normalmente son
combinaciones de los anteriores descritos.
Grado de estiramiento
El grado de estiramiento se puede definir de modo genrico como la relacin entre la
profundidad del molde y la dimensin menor de la boca del molde. Esta medida
cuantitativa es la mis usada en la prctica industrial, pese a que es una medida global
que no tiene en cuenta la forma real ni los detalles del molde. En la prctica, el grado de
estiramiento definido de este modo (H:d) est en el rango de 1:2.5 (moderado) a 2: 1
(muy elevado). El valor ms habitual est alrededor de 1:1 o algo inferior. El grado de
estiramiento paro disear una pieza depende de:
Mientras que los dos primeros factores son independientes de los detalles de la
operacin de termoconformado en s, los dos ltimos requieren una comprensin ms
detallada de la deformacin a que se somete la lmina durante el soplado y la
adaptacin al molde. El primer requisito es una definicin algo ms rigurosa del grado
de estiramiento.
Puesto que est basado en el espesor medio de la hoja, es un concepto global y por
tanto no tiene en cuenta el hecho de que el termoconformado conduce a piezas de
espesores no uniformes.
El grado de estiramiento lineal medio R1. Se define como la relacin entre la longitud de
una lnea (normalmente recta) proyectada sobre la pieza formada y la longitud de esa
misma lnea proyectada sobre la lmina sin termoconformar.
Una espuma de polmero es una mezcla de polmero y gas, lo que da al material una
estructura porosa o celular. Otros trminos que se emplean para las espumas de
polmero incluyen polmero celular, polmero soplado y polmero expandido. Las
espumas de polmero ms comunes son el poliestireno (Styrofoam, marca registrada) y
poliuretano. Otros polmeros que se utilizan para fabricar espumas incluyen cauchos
naturales (caucho espumado) y cloruro de polivinilo (PVC).
Las propiedades caractersticas de un polmero espumado incluyen:
1) baja densidad,
Hay muchos procesos para dar forma a los productos de espuma de polmero. Como
las dos espumas ms importantes son el poliestireno y el poliuretano, el presente
anlisis se limita a los procesos de conformacin de estos dos materiales. Debido a que
el poliestireno es un termoplstico y el poliuretano puede ser un termofijo o bien un
elastmero (tambin un termoplstico, pero es menos importante en esta forma), los
procesos que se estudian aqu para dichos materiales son representativos de los que
se emplean en otras espumas de polmero.
Rotomoldeo
El moldeo rotacional o rotomoldeo es una tcnica de procesamiento de polmeros que
permite obtener piezas huecas de tamao mediano a muy grande con relativamente
poco material y buena estabilidad.
Principios del moldeo rotacional
El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformacin del plstico
empleado para producir piezas huecas, en el que plstico en polvo o lquido se vierte
dentro de un molde luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El
plstico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna.
Finalmente el molde se enfra para permitir la extraccin de la pieza terminada. En los
ltimos aos, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atencin de la comunidad
industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando da a
da de manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de
transformacin con mayor madurez tecnolgica debido a las innovaciones en equipo,
materiales y tcnicas de control que han sido incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseo, pues es posible fabricar artculos
sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo
que en ciertos casos sera imposible moldear con otro procedimiento.
En la fabricacin de ciertas piezas huecas, con geometra de curvas complejas, pared
uniforme, y contrasalidas, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al
moldeo por soplado. Sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el
moldeo rotacional se producen piezas con tensiones internas mnimas, presentando un
buen comportamiento mecnico debido a su mayor solidez en comparacin con las
piezas producidas a travs del Soplado o la Inyeccin.
Los niveles productivos del rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a
cientos o miles de artculos, tambin es adecuado para la produccin en baja escala
con vista a la obtencin de prototipos. Adems, a causa de la libertad de diseo, este
proceso sobresale entre las tcnicas de alta velocidad y productividad. Adems, el bajo
costo de este proceso permite la experimentacin con diversos materiales, distribucin
en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.
Desde pequeas piezas como los son partes de muecas y pelotas, con las cuales el
Rotomoldeo se posicion en el mercado hace aos, hasta artculos de alto desempeo
fsico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con varias
ventajas frente a otros procedimientos de transformacin para obtener piezas huecas
tridimensionales donde las juntas del molde son prcticamente invisibles.
El moldeo rotacional transforma materiales termoplsticos, dentro de los cuales los ms
comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentacin como
Plastisol y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la
Poliamida se alimentan como polvos. De otra forma no podran ser fundidos ni
moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conduccin,
proceso optimizado al aumentar el rea de contacto en un polvo; considerando adems,
que en este estado el plstico puede fluir para tocar todas las paredes del molde
mientras vaya girando.
Los espesores de pared de los artculos rotomoldeados por lo general permanecen
constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de
acuerdo a las funciones de la pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan
excelentes propiedades de resistencia a la carga.
Es posible fabricar artculos tanto simtricos como asimtricos, en formas complejas y
an aquellas que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran flexibilidad en
cuanto al tamao del producto, siendo factible moldear desde pequeos bulbos, para
lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de ms de 15,000 litros; sin
embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y grandes. Las
roscas, orificios e insertos metlicos se pueden incorporar a la pieza dentro del mismo
proceso (dependiendo del diseo), eliminando costos por operaciones secundarias
necesarias en otros procesos de transformacin.
Por ltimo, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso
de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparacin
con otros procesos para fabricar piezas huecas.
Ventajas del rotomoldeo:
Realizar productos innovadores o mejorar los existentes aprovechando la potencialidad
del rotomoldeo es una actividad que supone una profunda integracin entre las
competencias tcnico constructivas, las relativas a la proyeccin y la creatividad.
La tcnica del rotomoldeo se est imponiendo progresivamente como una importante
respuesta tanto para el mundo del diseo como para una amplia gama de aplicaciones
industriales.
Fabricacin del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de soldaduras.
El espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin
necesidad de modificar el molde.
Descripcin de la tecnologa:
El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar en la
figura siguiente. Una cantidad de plstico, ya sea en forma lquida o en polvo, se
deposita en el molde. Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior de un
horno. El plstico se funde y cubre las paredes internas del molde. El molde se retira
del horno y se traslada a una zona de enfriamiento. Finalmente se abre el molde y se
retira la pieza hueca.
Como hemos mencionado, la materia prima utilizada puede estar tanto en estado slido
(grnulos finos o polvo), tal el caso de PE, EVA y PC, como as tambin lquido,
ejemplo: plastisol.
De acuerdo al tipo de materia prima utilizada, dependern los tiempos de cada etapa
del ciclo. Para un plastisol el calentamiento tiene la funcin de solidificar el material y el
posterior enfriado solo tiene la funcin de bajar la temperatura de la pieza conformada.
En el caso del HDPE, el calentamiento tiene la finalidad de proporcionar la temperatura
necesaria para la fusin del material para que se disperse por toda la superficie del
molde durante la rotacin, mientras que la etapa de enfriado solidifica el material para la
obtencin de la pieza conformada
Maquinaria utilizada
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros procesos de
transformacin (ejemplos: inyeccin, extrusin, etc.)
El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes formas de calentamiento utilizadas:
En hornos cerrados
En el horno basculante o rock and roll, el molde gira el eje longitudinal mientras se
balancea, sin completar el giro, sobre su eje lateral. Por lo general, se trata de moldes
para obtencin de piezas de un largo considerable como el caso de canoas de seis o
ms metros.
Molde Multicavidades
APLICACIONES
Las aplicaciones del rotomoldeo son amplias y variadas utilizndose principalmente en:
Productos
Depsitos Agua, Gasleo, Aceite
Conductos de Aire
Carroceras
Sillas
Papeleras
Lmparas
Seales y rtulos
Neveras
Sectores
Vehculo Industrial
Obra Pblica
Autobs
Mobiliario Urbano
Mobiliario de Diseo e Iluminacin
Maquinaria Agrcola
ambientales
resistencia
UV.
Gracias a los beneficios econmicos del proceso de inyeccin lquida de LSR, sus
dispositivo tiene piezas mviles en las que se sujetan las diversas partes del molde, y
se mueven de forma que el molde se cierra y se abre.
El molde consta de dos o ms bloques de metal slido y muy resistente a las altas
temperaturas. En su interior se han practicado huecos que tienen la forma de la pieza a
fabricar. En el caso ms sencillo el molde es de dos piezas, una para cada lado.
Determinadas piezas requieren moldes ms complejos, en cuyo caso stos constan de
tres o ms elementos.
Extrusin
Gran parte de los materiales plsticos han encontrado infinidad de mercados y una
asombrosa variedad de aplicaciones en diversos campos industriales. Estos materiales
poseen unas caractersticas muy interesantes, tales como intercambiabilidad de
piezas, excelente acabado, propiedades elctricas y mecnicas adecuadas, gran
variedad de color, poco peso, aislamiento trmico, rpida produccin y bajo costo.
La extrusin es un proceso por el cual es posible obtener productos acabados o
semiacabados en rgimen continuo. La extrusin es un trmino que asocia al
equipo (extrusora), utilizado para efectuar tal proceso, al procesamiento del
polmero, propiamente dicho. A pesar de ser distintos, todava as se torna difcil
separarlos, pues, la verdad, uno complementa al otro. De este modo, se hace una
descripcin unificada proceso/equipo, una descripcin sucinta de cada proceso de
extrusin para la obtencin de diversos tipos de productos acabados y de las
caractersticas del tipo de PEAD, que puede ser utilizado.
Los materiales plsticos se extruyen en perfiles continuos de seccin regular, esto
se hace con mquinas que operan de modo semejante a las de fabricar embutidos. El
material se coloca en una tolva, de la que pasa a un cilindro de calefaccin y a
travs del cual pasa con la ayuda de un tornillo de alimentacin. En el extremo
opuesto del cilindro de calentamiento, se obliga al material (que se ha calentado y
comprimido hasta formar una masa plstica) a pasar a travs de una boquilla que da
forma a la seccin extruda.
La seccin se conduce fuera de la boquilla con la ayuda de una cinta transformadora en
movimientos y la dimensin final de la pieza viene determinada por la velocidad de esta
cinta que estira el perfil extrudo hasta un rea de seccin reducida.
hasta
adaptarlas
un
molde.
Se
emplean,
bsicamente,
dos
procedimientos:
El primero consiste en efectuar el vaco absorbiendo el aire que hay entre la lmina y
el molde, de manera que sta se adapte a la forma del molde.
Este tipo de moldeado se emplea para la obtencin de envases de productos
alimenticios en moldes que reproducen la forma de los objetos que han de contener.
El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presin contra la lmina de
plstico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por
soplado, como el caso de la extrusin, aunque se trata de dos tcnicas totalmente
diferentes. Se emplea para la fabricacin de cpulas, piezas huecas, etc.
Conclusin:
El conocer todos los mtodos de moldeo es sumamente importante ya que nos orientan
al tipo de procesos que en la actualidad se hacen en la industria, as como las ventajas
y desventajas que conlleva su uso. Recordando que siempre debemos elegir el proceso
ms adecuado conforme a nuestra pieza a fabricar y cuidando el costo que este tendr,
ya que tal vez algunos procesos pueden quedar ms acorde a nuestra pieza, pero su
costo lo hara difcil de poder producir.
Dentro de estos procesos de moldeo se encuentran de todo tipo, incluso aquellos en
donde las dimensiones y material del producto pueden ser clave para su produccin.
Bibliografa:
www.rubbermachine.es
www.ndcinfrared.com
www.dacartobenvic.com
en.wikipedia.org
www.campos1925.es
ar.kalipedia.com
espanol.lubrizol.com