Diseño e Implementación de Un Módulo Educativo de Control de Flujo y Nivel Aplicando Control Multivariable "Cascada"

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN MDULO EDUCATIVO DE
CONTROL DE FLUJO Y NIVEL APLICANDO CONTROL

MULTIVARIABLE CASCADA
RESUMEN
El desarrollo de la presente Tesis, est precisamente dedicado a la
implementacin de un modulo educativo de prueba el cual permita realizar un tipo de
simulacin de control de flujo y nivel, utilizando el sistema de control multivariable en
cascada, supervisado por un control SCADA va Ethernet o RS232, el cual nos permite
la supervisin, monitoreo y control del proceso de flujo y nivel sensado.
Se tiene en cuenta que el sensado ms importante es el del nivel de flujo, para
ello utilizaremos un flujmetro electromagntico el cual se basa en la ley de Faraday.
Tendremos en cuenta que la unidad de medida ser en Lit/min.
Se analizaron los avances Tecnolgicos para la realizacin del proyecto, as
como programacin de sistema de control cascada en PLC, lo que ha permitido la
implementacin del modulo educativo. As mismo, se ha diseado e implementado toda
la instrumentacin correspondiente al modulo como son flujo, nivel, variador de
velocidad, control del proceso, sistema elctrico. Posteriormente se realizaron las
pruebas de validacin correspondientes.
Consideramos, que para nuestro medio actual, el Aporte Tcnico ha sido
significativo por ser un Trabajo donde se han analizado y utilizado una diversidad de
equipos instrumentales tanto como sensores y actuadores, as como se han aplicado
soluciones tcnicas al rotulado del cableado y a instalaciones Sub-Standard que pueda
daar al operador de la planta conforme a nuestros requerimientos.
The development of this thesis is dedicated to the implementation of an

educational module of test who will allow to realize a way of simulation of flow and
level control, using a multivariable control system in waterfall, supervised by a SCADA
control routed by Ethernet or RS232, who will allow us the supervision, monitoring and
process control of the flow and level.
The most important test is the flows level; we will use an electromagnetic
flowmeter which one is based on Faraday's law. We will bear in mind that the unit of
measure will be in Lit/min.
We analyzed the technologic advances to realize this project, like waterfall
control system programming in PLC, what it has allowed the implementation of the
educational module. Likewise, we designed and implemented all the correspondent
instrumentation of the module in flow, level, variable speed driver, process control,
electric system. Later we realized the correspondent trays of validation.
We considerate that for our current way, the technologic contribution was
significant because it is a project where we analyzed and used diversity of instrumental
equipments like sensors and actuators, we applied technical solutions to the labeled of
the cables and sub-standard installations who could damage to the module operator in
conformity with our requirements.
2
INTRODUCCIN
El control automtico juega un papel importante en ingeniera, aplicar un tipo de
control automtico permite optimizar el proceso de control y mejorar la calidad de
produccin de las diferentes empresas industriales. Por ello es necesario saber elegir,
implementar, instalar, operar, programar y sustituir los diferentes equipos y
componentes que se utilizan en la industria, realizando una mejora continua.
El presente modulo es un aporte para el laboratorio de control y automatizacin
del Programa Profesional de Ingeniera Electrnica para mejorar la calidad educativa,
por lo que se considera un gran aporte desde el desarrollo del control multivariable
en cascada a nivel prctico y en la implementacin de instrumentacin, control,
diseo y cumplimiento de normas tcnicas de montaje, ya que es de mucha
importancia hoy en da para los procesos industriales.
Cabe resaltar que para conseguir este propsito se ha realizado una investigacin
sobre los diversos mtodos de montaje de equipos de instrumentacin en campo,
comunicacin industrial va Ethernet, manejando un software de tipo SCADA.
La tesis en mencin: DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN MDULO

EDUCATIVO DE CONTROL DE FLUJO Y NIVEL APLICANDO CONTROL
MULTIVARIABLE CASCADA, se divide en tres captulos, cuyo contenido es el sigue:
Captulo I:
Planteamiento del proyecto de investigacin.
Captulo II:
Marco terico.
Captulo III:
Desarrollo de los Mdulos de Control de Flujo, nivel y Scada.
Donde en el Capitulo I Se planteara el problema y justificara el motivo de

estudio y desarrollo de la presente tesis. Para el capitulo II se realizara un estudio de
tipo de control autmata, y la instrumentacin a utilizar, finalmente en el capitulo III se
explicara al detalle el desarrollo de hardware y software del modulo educativo.
Finalmente se arriba a las conclusiones, luego planeamos las sugerencias y la
respectiva bibliografa que ha sido tomada en cuenta para la ejecucin de la presente
tesis.
Este trabajo ha sido realizado con dedicacin y esfuerzo, sin embargo, es posible
que se encuentren algunas limitaciones u omisiones involuntarias, para lo cual se invoca
a la comprensin de los seores miembros del jurado.
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO DE INVESTIGACION
1.1.
Planteamiento del Problema

La correcta enseanza para la aplicacin de sistemas de control, automatizacin,
Instrumentacin y cumplimiento de estndares de montaje es haciendo llegar el

conocimiento a los alumnos mediante el fundamento terico y complementarlo con
experiencias practicas.
Haciendo un anlisis de las prcticas realizadas en los laboratorios del programa
se encuentran algunas deficiencias tales como la falta de mdulos de control y algunos
inclusive no cumplen con normas de diseo, pudiendo ocasionar un accidente dentro del
laboratorio.
Existen insuficientes equipos de instrumentacin y medicin en el Laboratorio

de Automatizacin, es por esto que en la planta implementada se considera el uso de
sensores, tales como flujmetro tipo electromagntico, sensor de presin tipo diferencial
para el sensado del nivel y por parte de actuadores: variador de velocidad por
modulacin de frecuencia, bomba de agua, vlvula de control.
Existe insuficiencia de mdulos de tipo de control multivariable, y muchos de
los desarrollados por los alumnos egresados no cumplen con normas de diseo y
estndares de seguridad y calidad hoy en da muy exigidos en la industria. Es por eso
que este modulo desarrollado ayudara mucho e incentivara desde hoy en adelante en el
diseo e implementacin de mdulos educativos de control, que puedan ser usados de
manera segura.
1.2 Descripcin Del Problema
Hoy en da para poder mantenernos en simetra con el desarrollo tecnolgico
industrial, la empresa y el gobierno, la universidad tiene que modernizar constantemente
sus mdulos educativos a fin de estar a la vanguardia de los avances electrnicos que se
dan en el mundo y masificando poco a poco el acceso a la misma. Debido a que nuestro
sistema universitario no cuenta con muchas plantas de control y las que existen deben
estar en constante cambio para que sean modernas a fin de no generar desavenencias en
la capacitacin de los estudiantes, generando vacos en el proceso de aprendizaje del
rea de instrumentacin, automatizacin y control de procesos.
Se elaborar un Procedimiento de Operacin Estndar (POE) de tal manera que
deber ser ledo antes de manipular el mdulo educativo, A fin de salvaguardar la
integridad del operador (alumnos y/o docentes) y alargar el tiempo de vida de los
equipos elctricos y de instrumentacin.
Hasta ahora se han analizado y estudiado ciertas tcnicas de diseo de sistemas
de control basados en requerimientos o especificaciones tanto del perodo transitorio
como del perodo estacionario, es decir, se observa el comportamiento del sistema a lo
largo del tiempo, desde el momento en que se introduce una variable hasta cuando el
sistema responde controlando una variable de salida, se disean compensadores que han
6
de hacer que el sistema se comporte de la manera deseada, como es el caso de

controladores P, PI, PID, todo o nada etc.
Hay otro aspecto que puede afectar el comportamiento de un sistema (adems de
la entrada), son las perturbaciones externas, que pueden actuar despus que el sistema
ya ha comenzado a funcionar y ya se encuentran en estado estacionario. Nosotros
desarrollaremos uno de los mtodos de diseo de realimentacin y compensadores
adecuados para disminuir el efecto de las perturbaciones externas en el funcionamiento
del sistema, como es el caso del control tipo en cascada
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Disear e implementar un modulo educativo de control multivariable en cascada de
flujo relacionado con otro de nivel controlado va PLC, con un sistema de supervisin
SCADA, con el fin de mejorar la calidad educativa en los alumnos de pre-grado de
controles automticos de la Universidad.
1.3.2 Objetivos Especficos
Implementar el modulo educativo cumpliendo estndares de seguridad

aplicados a la industria en la actualidad.
Montaje de equipos de instrumentacin tales como flujmetro, sensor de

presin, variador de velocidad y vlvula de control de acuerdo a
especificaciones del fabricante.
Desarrollar, programar y controlar un sistema de control en cascada haciendo

uso del autmata programable MICROLOGIX 1200 de la marca Allen
Bradley.
Presentar una aplicacin para la supervisin y monitoreo en base a un

sistema SCADA.
Implementar y realizar las pruebas respectivas.
Desarrollar un Procedimiento de Operacin Estndar (POE) para el manejo

de operacin de la planta.
Incentivar en lo posterior que la universidad implemente mdulos siguiendo

estndares de seguridad y cuidado del medio ambiente, requisitos
indispensable para la industria moderna.
Con la implementacin de este modulo educativo se desea mejorar la

enseanza prctica en el rea de automatizacin y control, de tal manera que
el alumno pueda:
Afianzar los conocimientos de autmatas programables adquiridos en
la universidad.
Conocer equipos de instrumentacin en sensrica y actrica ya que
hoy en da es muy comn encontrar estos equipos en la industria y
minera.
Conocer sobre estndares que hoy en da la industria exige en
montajes, diseo y control de procesos, con el fin de salvaguardar su
propia integridad fsica en el trabajo.
Conocer, aplicar y aprender a desarrollar un Procedimiento de
Operacin Estndar (POE) ya que esto es muy usado en la industria y
minera.
Proponer cambios y mejoras en los mdulos educativos existentes.
Conocer el desarrollo SCADA y los tipos de comunicacin aplicados
a la industria como Ethernet y RS-232
1.4 Justificacin del Estudio
En principio, se analiza detalladamente el control multivariable cascada,

exigencias del tipo de control, tambin se analiza la instrumentacin utilizada en la
planta. Anlisis de aspectos de los autmatas programables, con los cuales se pondr en
marcha el presente trabajo, finalmente se ha de implementar el mdulo educativo con el
cumplimiento de estndares de montaje elctrico e instrumental y se realizar un
procedimiento de operacin estndar especfico para este mdulo.
1.5 Hiptesis
Se analizar si es posible realizar el diseo y la implementacin de un mdulo
educativo de control de flujo y nivel y aplicar el control multivariable cascada.
1.6 Alcances
El presente trabajo, llegar a disear e implementar un Sistema de Control
Cascada en el modulo educativo diseado e implementado, junto con el Software de
supervisin para el control del mismo va Ethernet y SCADA
Montaje de equipos de instrumentacin tales como sensrica y actrica
correspondiente al modulo, rotulado de cables, proteccin de cables, conectores,
terminales, etc.
Desarrollo del control multivariable cascada, sintonizacin y puesta en marcha
de la planta.
Elaboracin de un procedimiento de operacin estndar (POE) para el mdulo
educativo de tal manera que el operador de la planta ya sea alumno o docente, pueda
manejarlo sin sufrir un shock elctrico o algn tipo de riesgo elctrico o que los equipos
puedan malograrse por un mal uso.
El aprovechamiento de las prcticas recaer en beneficio directo de los alumnos
y docentes que utilizan los laboratorios de control, este se ver reflejado en la mejor
utilizacin del tiempo de prcticas.
1.7 Instrumentos de Verificacin

Se elaborar un Procedimiento de Operacin Estndar (POE) el cual ser
revisado por el Coordinador de Laboratorio de Automatizacin y Control y ser
presentado al director del programa para su aprobacin.
Posteriormente se pondr en marcha y sintonizara ambos lazos de control de
manera analtica y prctica mediante el uso del software RSTUNE de Rockwell
Software.
Posteriormente se pondr en marcha el software de control SCADA para
monitoreo y control de la misma.
10
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 Introduccin A Sistemas De Control Automtico
El control automtico de procesos es parte del progreso industrial desarrollado
durante lo que ahora se conoce como la segunda revolucin industrial. El uso intensivo
de la ciencia de control automtico es producto de una evolucin que es consecuencia
del uso difundido de las tcnicas de medicin y control. Su estudio intensivo ha
contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas.
El control automtico de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el
costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversin en equipo de
control. Adems hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la eliminacin de
mano de obra pasiva, la cual provoca una demanda equivalente de trabajo especializado.
La eliminacin de errores es otra contribucin positiva del uso del control automtico y
una mejora en la calidad del producto final.
11
El principio del control automtico o sea el empleo de una realimentacin o

medicin para accionar un mecanismo de control, es muy simple. El mismo principio
del control automtico se usa en diversos campos, como control de procesos qumicos y
del petrleo, control de hornos en la fabricacin del acero, control de mquinas,
herramientas y en el control y trayectoria de un proyectil.
El uso de las computadoras analgicas y digitales ha posibilitado la aplicacin
de ideas de control automtico a sistemas fsicos que hace apenas pocos aos eran
imposibles de analizar o controlar.
2.1.1 Definicin De Control Automtico
El control automtico es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una
cantidad o condicin, midiendo el valor existente, comparndolo con el valor deseado y
utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el control
automtico exige un lazo cerrado de accin y reaccin que funcione sin intervencin
humana.
El elemento ms importante de cualquier sistema de control automtico es el
lazo de control realimentado bsico. El concepto de la realimentacin no es nuevo, el
primer lazo de realimentacin fue usado en 1774 por James Watt para el control de la
velocidad de cualquier mquina de vapor. A pesar de conocerse el concepto del
funcionamiento, los lazos se desarrollaron lentamente hasta que los primeros sistemas
de transmisin neumtica comenzaron a volverse comunes en los aos 1940s, los aos
pasados han visto un extenso estudio y desarrollo en la teora y aplicacin de los lazos
realimentados de control. En la actualidad los lazos de control son un elemento esencial
para la manufactura econmica y prospera de virtualmente cualquier producto, desde el
acero hasta los productos alimenticios. A pesar de todo, este lazo de control que es tan
importante para la industria est basado en algunos principios fcilmente entendibles y
fciles.
Bsicamente, existen sistemas de control abierto y de control cerrado.
12
2.1.2 Control Abierto

Los sistemas de control abierto son aquellos en que la accin del controlador no
se relaciona con el resultado final. Esto significa que no hay retroalimentacin hacia el
controlador para que ste pueda ajustar la accin de control. Un ejemplo simple es el
llenado de un tanque usando una manguera de jardn. Mientras que la llave siga abierta,
el agua fluir. La altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave se cierre.
Sin embargo, cuando usted ve que el tanque est lleno y decide cerrar la llave,
est aadiendo el elemento de retroalimentacin al circuito. Pero en este caso es un
circuito cerrado controlado por el hombre.
2.1.3 Control Cerrado
Los sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentacin desde un resultado
final para ajustar la accin de control en consecuencia.
Pero, qu le parecera tener que permanecer de pie en una posicin fija,
observando cmo se desarrolla el proceso y cmo se operan las vlvulas o interruptores
de acuerdo a las condiciones que usted ha establecido? Sera muy cansado, verdad?
Adems, los humanos tenemos tendencia a la fatiga, al aburrimiento y a los
errores de clculo. Los controles manuales funcionan muy bien slo si la velocidad de
respuesta requerida es muy lenta y el resultado no es crtico o muy importante. Los
sistemas controlados por el hombre pueden tornarse poco confiables.
Hoy en da, se fabrican mquinas para reemplazar a los humanos en la mayora
de los sistemas de control.
Los elementos bsicos de cualquier sistema de control son 4: el elemento
medidor, el elemento controlador, el valor establecido y el elemento corrector.
El elemento medidor proporciona un medio de deteccin / medida de las
condiciones requeridas. Equivale a la "vista" o el "odo" (u otros sentidos) del sistema.
13
El elemento controlador es el sitio donde se toman todas las decisiones sobre

las acciones a tomar. Se lo puede considerar el "cerebro" del sistema. Debe tomar
decisiones basadas en ciertas pautas o valores requeridos. Los valores establecidos son
introducidos en el sistema por el hombre.
El elemento corrector es el lugar donde se realiza la correccin del proceso. Se
puede equiparar a las "manos" o los "pies" del sistema. Se deben ejecutar ciertas
acciones fsicas para llevar el proceso de nuevo a los valores establecidos. (1)
2.2
Tipos De Sistemas De Control

2.2.1 Control Proporcional-Integrativo (PI)
Si la funcin de transferencia del proceso no contiene un integrador (1/s), ello
implicar que exista un error de rgimen e SS en la respuesta a escaln del sistema. Este
corrimiento puede ser iluminado si se incluye la accin integrativa. Al aplicar esta
accin, se puede dar el caso de que la seal de control u(t) tenga un valor diferente de
cero cuando el error e(t) es cero.
Para la obtencin de este tipo de accin se aade a la parte proporcional el
resultado de integrar la seal de error habiendo afectado a sta por una cierta constante a
la que se denomina constante de integracin.
A continuacin se muestra un diagrama de bloques del sistema de control en lazo
cerrado con un controlador PI.
Figura 2.1 Sistema con controlador PI

Fuente: tesis: diseo e implementacin de un sistema de control de flujo usando
plc con conexin scada UCSM
14
2.2.2 Controlador Proporcional Integral - Derivativo (PID).

Este controlador incorpora las ventajas que proporcionan cada una de las tres
acciones individuales conocidas en control de procesos (Proporcional, Proporcional
Integrativo y Proporcional Derivativo). A continuacin se muestra el diagrama de
bloques del sistema con este tipo de controlador.
Figura 2.2 Sistema con controlador PID

Fuente: tesis: diseo e implementacin de un sistema de control de flujo usando
plc con conexin scada UCSM
2.2.3 Control de Sistemas Multivariables
El control multivariable consiste en mantener dos o ms set point en un valor
deseado. Las estructuras de control que se han analizado en esta seccin se caracterizan
por tener una salida (comando de control). El controlador tiene varias variables de
entrada (salida de la planta, seal de control, error con respecto al modelo de referencia
y modelo de referencia), utilizndose adems valores retrasados de estas variables y el
posible retardo en la seal de control. Por lo anterior se puede considerar estos
controladores como de mltiples entradas-una salida. Cuando a la planta hay que
aplicar ms de una variable de control, entonces el controlador a disear ser
de mltiples entradas-mltiples salidas. A este tipo de controlador se le denomina
control multivariable.
El control multivariable basado en el modelo inverso y en el modelo directo
pueden considerarse estrategias de modelado de mltiples entradas-mltiples salidas.
Deben seleccionarse las variables de entrada-salida, aplicar los pasos para obtener el
modelo que veremos posteriormente.
2.2.3.1 Control En Cascada:
15
El control en cascada es una estructura alternativa al control en avance para

rechazar perturbaciones parcialmente medibles. La idea bsica es realimentar variables
intermedias entre el punto donde entra la perturbacin y la salida.
Esta estructura tiene dos lazos:
- Un lazo primario con un controlador primario K1(s), y
- Un lazo secundario con un controlador secundario K2(s).
El control secundario se disea para atenuar el efecto de la perturbacin antes de
que alcance a afectar significativamente la salida y(t).
El control en cascada se utiliza principalmente para:
Eliminar el efecto de perturbaciones en la variable manipulada.
Mejorar las caractersticas dinmicas de lazos de control en procesos que son
secuenciados o compuestos por sub-procesos.
En ambos casos es necesario tener acceso a por lo menos dos variables controladas.
Como caractersticas generales para sistemas de control en cascada pueden indicarse las
siguientes:
El modo de control para el lazo interno debe ser el ms simple compatible con las
necesidades del proceso (generalmente proporcional).
El lazo de control interno (esclavo) se ajusta para lograr una respuesta enrgica en la
variable manipulada, por ejemplo para el control proporcional se deber utilizar una
elevada ganancia.
Los retardos de medicin del lazo interior provocan una suerte de accin derivativa
para el lazo principal. Por esta consecuencia, los retardos de medicin mencionados no
son necesariamente nocivos en este sistema, siempre que los mismos no adquieran
valores muy grandes.
16
Figura 2.3 Diagrama De Planta Tipo Control Cascada

Fuente: Elaboracin Propia
Para la aplicacin del sistema de control multivariable cascada que se va a aplicar en el
mdulo educativo de control de flujo y nivel, se propone el siguiente lazo de control.
Figura 2.4 Diagrama Del Lazo De Control En Cascada

Bsicamente el esquema de control en cascada es un lazo de realimentacin
dentro de otro lazo de realimentacin, donde el lazo interno debe ser ms rpido que el
externo para hacer al sistema lo ms insensible posible a las perturbaciones.
2.3 Tipos de sistemas de control en cascada
Hasta ahora se han propuesto dos tipos de esquemas de control en cascada: en
serie y en paralelo. En el mdulo educativo el control cascada que se aplica es en serie.
17
2.3.1 Serie.
En el siguiente esquema la variable manipulada u tiene un efecto tipo "domino"
sobre la variable a controlar y. El esquema de control se denomina en serie ya que u
afecta a una variable intermedia yi la cual, a su vez, afecta a la variable que se desea
controlar y tal como se muestra en la Figura 2.4.
Figura 2.5 Sistema en Serie: la variable manipulada afecta a una variable

intermedia la cual entonces afecta a la variable a controlar.
Cuando se pretende disear un controlador multivariable debe considerarse que
el objetivo fundamental es definir las entradas del controlador y adaptar los parmetros
de forma que se consiga que las salidas del sistema sigan los modelos de referencia para
cada salida. Al utilizar el control basado en el modelo indirecto, el problema puede
abordarse como el diseo y solucin de un sistema jerrquico.
2.4 Instrumentacin Industrial
2.4.1 Definicin De Instrumentacin
Instrumentacin: es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o
registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en ste.
En otras palabras, la instrumentacin es la ventana a la realidad de lo que est
sucediendo en determinado proceso, lo cual servir para determinar si el mismo va
encaminado hacia donde deseamos, y de no ser as, podremos usar la instrumentacin
para actuar sobre algunos parmetros del sistema y proceder de forma correctiva.
La instrumentacin es lo que ha permitido el gran avance tecnolgico de la
ciencia actual en casos tales como: los viajes espaciales, la automatizacin de los
procesos industriales y muchos otros de los aspectos de nuestro mundo moderno; ya que
18
la automatizacin es solo posible a travs de elementos que puedan sensar lo que sucede
en el ambiente, para luego tomar una accin de control pre-programada que actu sobre
el sistema para obtener el resultado previsto.
2.4.2
Caracterstica De Los Instrumentos

De acuerdo con las normas SAMA (Scientific Apparatus Makers Association),
PMC20, las caractersticas de mayor importancia, para los instrumentos son:

2.4.2.1 Campo De Medida O Rango (Range)
Es el conjunto de valores dentro de los lmites superior e inferior de medida, en
los cuales el instrumento es capaz de trabajar en forma confiable. Por ejemplo, un
termmetro de mercurio con rango de 0 a 50 grados Celsius
2.4.2.2 Alcance (Span)
Es la diferencia entre el valor superior e inferior del campo de medida. Para el
caso del termmetro del ejemplo anterior, el SPAN ser de 50 grados Celsius.
2.4.2.3 Error
Es la diferencia que existira entre el valor que el instrumento indique que tenga
la variable de proceso y el valor que realmente tenga esta variable en ese momento.
2.4.2.4 Precisin
Esto es la tolerancia mnima de medida que permitir indicar, registrar o
controlar el instrumento. En otras palabras, es la mnima divisin de escala de un
instrumento indicador. Generalmente esta se expresa en porcentaje (%) del SPAN.
19
2.4.2.5 Zona Muerta (Dead Band)

Es el mximo campo de variacin de la variable en el proceso real, para el cual
el instrumento no registra ninguna variacin en su indicacin, registro o control.
2.4.2.6 Sensibilidad
Es la relacin entre la variacin de la lectura del instrumento y el cambio en el
proceso que causa este efecto.
2.4.2.7 Repetibilidad
Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una medicin, de un
mismo valor de la variable real en una nica direccin de medicin.
2.4.2.8 Histresis
Similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de medicin se efectuara
en ambas direcciones
2.4.2.9 Campo De Medida Con Supresin De Cero
Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mnimo se encuentra por encima
del cero real de la variable.
2.4.2.10 Campo De Medida Con Elevacin De Cero
Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mnimo se encuentra por debajo de
cero de las variables
2.4.2.11 Clasificacin De Los Instrumentos
Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:
a.- De acuerdo a su funcin en el proceso.
20
b.- De acuerdo a la variable de proceso que miden.

Este modo de clasificarlos no es necesariamente el nico, pero se considera
bastante completo.
De acuerdo a su funcin estos sern:
Instrumentos indicadores: son aquellos que como su nombre bien dice, indican
directamente el valor de la variable de proceso. Ejemplos: manmetros,
termmetros, etc.
Instrumentos ciegos: son los que cumplen una funcin reguladora en el proceso,
pero no muestran nada directamente. Ejemplos termostatos, presostatos, etc.
Instrumentos registradores: en algunos casos podr ser necesario un registro

histrico de la variable que se estudia en un determinado proceso. en este caso,
se usaran instrumentos de este tipo.
Elementos primarios: algunos elementos entran en contacto directo con el fluido

o variable de proceso que se desea medir, con el fin de recibir algn efecto de
este (absorben energa del proceso), y por este medio pueden evaluar la variable
en cuestin. (placa orificio)
Transmisores: estos elementos reciben la variable de proceso a travs del

elemento primario, y la transmiten a algn lugar remoto. Estos transmiten las
variables de proceso en forma de seales proporcionales a esas variables.
Transductores: son instrumentos fuera de lnea (no en contacto con el proceso),

que son capaces de realizar operaciones lgicas y/o matemticas con seales de
uno o ms transmisores.
Convertidores: en ciertos casos, la seal de un transmisor para ser compatible

con lo esperado por el receptor de esa seal, en ese caso se utilizara un elemento
convertidor para lograr la ante mencionada compatibilidad de seal
21
Receptores: son los instrumentos que generalmente son instalados en el panel de

control, como interfase entre el proceso y el hombre. Estos reciben la seal de
los transmisores o de un convertidor.
Controladores: este es uno de los elementos ms importante, ya que el

instrumento ser el encargado de enviar al controlador (PLC) lo que esta
sucediendo en el proceso, de tal manera que el controlador (PLC) pueda
comparar con lo que realmente se desea que suceda en l, para posteriormente,
diferenciar y enviar una seal al proceso que tienda a corregir las desviaciones.
Elemento final de control: ser este elemento quien reciba la seal del
controlador y quien estando en contacto directo con el proceso en lnea, ejerza
un cambio en este, de tal forma que se cambien los parmetros hacia el valor
deseado. Ejemplo: vlvulas de control, compuertas, etc.
De acuerdo a la variable de proceso que miden: Esta clasificacin, como su

nombre lo indica, se referir a la variable de proceso que tratemos de medir. En
la actualidad, se pueden medir, casi sin excepcin, todas las variables de proceso
existentes, sin embargo, algunas se medirn de forma directa y otras
indirectamente.1
2.5 Medidores De Flujo

Los medidores de flujo son instrumentos utilizados para determinar la cantidad
de flujo msico que pasa a travs de una tubera. Otros nombres con los cuales suelen
llamarse son: Flujmetro, caudalmetro o medidores de caudal.
Existe una gran cantidad de principios con los cuales operan este tipo de
instrumentos, su seleccin est en funcin de la precisin requerida de las lecturas, as
como de su costo y mantenimiento.
En general se clasifican en: diferencial de presin, desplazamiento positivo, por
medicin de velocidad y por medicin de masa.
1
http://www.sapiensman.com/control_automatico/control_automatico7.htm
22
Los medidores de flujo ms comunes son los de diferencial de presin que se

basan en el cambio de presin debido a una reduccin en el dimetro de la tubera. A
mayor diferencia de presin mayor es el flujo.2
2.5.1 Tipos De Sensores De Flujo O Caudal
Los medidores volumtricos determinan el caudal en volumen del fluido, bien
sea directamente (desplazamiento), bien indirectamente por deduccin (presin
diferencial, rea variable, velocidad, fuerza, tensin inducida, torbellino).
A.
Medidores De Caudal Msico

o Trmico Diferencia de temperaturas en dos sondas de resistencia
o Fuerza de Coriolis Tubo en vibracin
B.
Tipos de medidores volumtricos

o De presin diferencial
Placa orificio
Tobera
Tubo Venturi
Tubo Pitot
Tubo Annubar
o De rea variable
Rotmetro
o De velocidad
Caudalmetro de Turbina
Caudalmetro ultrasnicas
o De Fuerza
Placa de impacto
o De desplazamiento positivo
Caudalmetro de disco oscilante
Caudalmetro de pistn oscilante
2
http://www.catalogodeproveedores.com/subcat/473/medidores-de-flujo.html
23
Caudalmetro de pistn alternativo

Caudalmetro rotativo
Caudalmetro de paredes deformables.
o De torbellino
Medidor de frecuencia de termistancia, o condensador o
ultrasonidos
o Oscilante
Vlvula oscilante
o De tensin inducida
Caudalmetro magntico3
El medio que se desea medir debe ser conductor y estar en estado lquido, fluye
a travs de una seccin de tubera a una velocidad v, generando un campo magntico
constante B por la accin de dos bobinas solenoidales M. Las dos bobinas M se
encuentran situadas en el exterior de la tubera, en posiciones opuestas. De acuerdo con
la ley de Faraday, se induce una tensin entre los electrodos E1 y E2, que depende del
campo magntico M y del flujo del medio conductor. La tensin es proporcional a la
velocidad de flujo y, por tanto, proporcional al caudal. Un transductor amplifica la seal
del valor medido y la convierte en una seal estndar (por ejemplo, de 4-20 mA). 4
Figura 2.6 mtodo de medicin de flujmetro

Fuente http://www.burkert.es/ESN/302.html
Su principio de medida esta basado en la Ley de Faraday, la cual expresa que al
pasar un fluido conductivo a travs de un campo magntico, se produce una fuerza
3
http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/instindustrial/teorico/080306-Sensoresparte_I.caudal.pdf
4
http://www.burkert.es/ESN/302.html
24
electromagntica (F.E.M.), directamente proporcional a la velocidad del mismo, de

donde se puede deducir tambin el caudal.
Est formado por un tubo, revestido interiormente con material aislante. Sobre
dos puntos diametralmente opuestos de la superficie interna se colocan dos electrodos
metlicos, entre los cuales se genera la seal elctrica de medida. En la parte externa se
colocan los dispositivos para generar el campo magntico, y todo se recubre de una
proteccin externa, con diversos grados de seguridad.
El flujo completamente sin obstrucciones es una de las ventajas de este medidor.
El fluido debe ser ligeramente conductor debido a que el medidor opera bajo el
principio de que cuando un conductor en movimiento corta un campo magntico, se
induce un voltaje.
Los componentes principales incluyen un tubo con un material no conductor, dos
bobinas electromagnticas y dos electrodos, alejados uno del otro, montados a 180 en
la pared del tubo. Los electrodos detectan el voltaje generado en el fluido. Puesto que le
voltaje generado es directamente proporcional a la velocidad del fluido, una mayor
velocidad de flujo genera un voltaje mayor. Su salida es completamente independiente
de la temperatura, viscosidad, gravedad especfica o turbulencia. Los tamaos existentes
en el mercado van desde 5 mm hasta varios metros de dimetro.
25
Figura 2.7 partes de flujmetro magntico

Fuente http://www.mecatronica-portal.com/2009/04/361-caudalimetrosmagneticos/
2.5.2 Buenas prcticas en la instalacin de flujmetro magntico
Estos equipos cuentan con muchsimas caractersticas destacables que hacen de
cada aplicacin una base de informacin, y su correcta instalacin le puede ahorrar
muchos dolores de cabeza.
Normalmente, cuando nos llaman por problemas con estos equipos, nos damos
cuenta que se trata de problemas en la instalacin, y no en el equipo propiamente tal. El
presente texto tiene por objetivo entregar algunas recomendaciones para su instalacin,
de modo de obtener un dispositivo bien instalado, con un buen funcionamiento, lo que
nos garantizara excelentes trabajos futuros.
2.5.3 Conductividad del lquido
Para una correcta aplicacin, debemos fijarnos que el lquido sea conductivo.
Como regla general, se puede usar esta tecnologa con lquidos desde los 5 uS/cm; sin
embargo, dependiendo de la aplicacin y caractersticas del equipo, podemos trabajar
con rangos muchsimo menores.
26
Figura 2.8 Evitar los montajes tanto en los puntos ms altos del sistema de
tuberas, para evitar las posibles acumulaciones de aire, como en tuberas
verticales con salida libre.
Fuente http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mv?xid=860&edi=47
2.5.4 Montajes en tuberas de gran tamao
Para velocidades de flujo demasiado bajas, puede ser necesario reducir el
dimetro del tubo magntico para obtener velocidades ms altas.
Figura 2.9 montaje en tubera de gran tamao

Fuente http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mv?xid=860&edi=47
Estas son slo algunas de las recomendaciones a seguir para poder instalar de la
mejor manera su medidor de flujo magntico. Existen otras caractersticas que pueden
ayudar a un buen desempeo de nuestro equipo, como por ejemplo:
Separar las lneas de fuerza de las seales.
Verificar la compatibilidad de los elementos internos del tubo con el fluido de proceso.
Revisar que la temperatura de proceso sea compatible con los materiales del
flujmetro.
27
Usar los flanges adecuados en relacin a la presin de proceso.

Sellar la caja de conexin de tubo magntico cuando sea necesaria un grado IP68.
Evitar las vibraciones excesivas.
Considerar las prdidas de cargas si se hacen reducciones respecto al dimetro de
lnea.
Instalar el tubo segn su direccin de flujo indicado en el mismo.
Evite los campos magnticos grandes en la cercana del flujmetro.
2.5.5 Conexin a tierra
La puesta a tierra del transductor es importante, no slo por motivos de
seguridad, sino tambin para garantizar que el caudalmetro electromagntico funcione
correctamente. Los tornillos de puesta a tierra del transductor deben ser ajustados al
potencial del conductor protector. Por motivos de tcnica de medicin, ste debera ser
idntico al potencial del fluido.
Si se utilizan tuberas de plstico o tuberas con recubrimiento aislante, la toma a
tierra se realiza mediante un anillo o electrodo de puesta a tierra. Si el tramo de tubera
no est libre de tensiones parsitas, se recomienda que delante y detrs del transductor
se instale un anillo de puesta a tierra.
En aparatos con revestimiento de ebonita se incorpora un elemento conductor (a
partir de dimetros nominales de DN 100). ste asegura que el fluido queda conectado a
tierra.
2.5.6 Montaje
En el montaje deben observarse los siguientes puntos:
El tubo medidor siempre tiene que estar completamente lleno.
La direccin de flujo tiene que corresponder a la marca (si existe).
Al montar los tornillos de la brida, hay que observar el par mximo de apriete. Estos
debern elegirse a partir de los siguientes factores, entre otros: temperatura,
presin, material de los tornillos y de las juntas y de conformidad con las
normativas vigentes pertinentes.
28
Al instalar los aparatos, evitar tensiones mecnicas (torsin, flexin).

Los aparatos abridados con contrabridas plano paralelas se pueden instalar solamente
si se utilizan las juntas apropiadas correspondientes.
Como junta de brida slo deben utilizarse juntas que estn fabricadas de un material
resistente al fluido y a la temperatura del fluido.
Las juntas no deben penetrar en la zona de flujo, porque se pueden producir
turbulencias que afectan la precisin del aparato.
La tubera no debe ejercer ninguna fuerza par de torsin sobre el aparato.
Los tapones de los pasacables no deben desmontarse antes de que se monten los cables
elctricos.
El convertidor de medicin independiente debe instalarse en un lugar libre de
vibraciones.
No exponer el convertidor de medicin directamente a los rayos del sol; instalar un
dispositivo de proteccin contra rayos solares, si es necesario.
2.5.7 Eje del electrodo
Montar el eje del electrodo (1) en posicin horizontal o girado en 45, como mximo.
Figura 2.10 Angulo de montaje de flujmetro

Fuente:
http://library.abb.com/global/scot/scot211.nsf/veritydisplay/64749de215b90ff8c125
759800312800/$File/DS_FEP300-B-ES-04_2009.pdf
29
2.5.8 Secciones de las tuberas de entrada y salida Tramo de entrada, recto

Tramo de salida, recto
Tabla 2.1 Tabla De Dimetros De Ingreso Y Salida De Un Flujmetro A Tubera

Recta
Los accesorios, codos, vlvulas, etc. no deben instalarse directamente delante del
primario (figura 2.11 parte 1).
Las vlvulas de mariposa deben instalarse de tal forma que el disco de la misma no
penetre en el transmisor
Las vlvulas y otros rganos de desconexin deberan instalarse en el tramo de salida
(figura 2.11 parte 2).
Observar la longitud de los tramos de entrada y salida, para garantizar la precisin de
medicin.
Figura 2.11 dimetros de montaje

Fuente:
2.5.9
Conductos verticales
Instalacin vertical para medir sustancias abrasivas, flujo preferentemente desde abajo
hacia arriba.
30
Figura 2.12 montaje vertical

Fuente:
2.5.10 Conductos horizontales
La tubera debe estar completamente lleno en todo momento.
Una ligera pendiente en la tubera ayuda a eliminar los gases.
Figura 2.13 montaje ngulo de inclinacin

Fuente:
Figura 2.14 El tubo debe estar siempre completamente lleno de lquido.

http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mv?xid=860&edi=47
31
2.5.11 Entrada/salida libre

En caso de salida libre, no instalar el medidor en el punto ms alto o en el lado
de salida de la tubera; el medidor se descargar y se pueden formar burbujas de aire
(figura 2.15 parte 1).
En caso de entrada o salida libre, instalar un sifn, para que la tubera est
completamente llena en todo momento (figura 2.15 parte 2).
Figura 2.15 montaje entrada salida libre

Fuente:
2.5.12 Fluidos muy sucios
Para medir fluidos muy sucios se recomienda que se instale una tubera de
derivacin (como se muestra en la figura), de modo que durante la limpieza mecnica
no sea necesario interrumpir el funcionamiento del equipo.
Figura 2.16 montaje para cambio de flujmetro para flujos muy sucios
Fuente:
32
2.5.13 Montaje cerca de bombas

En detectores que estn instalados en la proximidad de bombas u otros
componentes que generen vibraciones, se recomienda la instalacin de amortiguadores
mecnicos de vibraciones.5
Figura 2.17 Montaje cerca de bombas

Fuente:
2.5.14 Instalacin del modelo para altas temperaturas
El modelo para altas temperaturas permite un aislamiento trmico completo del
elemento de sensor. Despus del montaje del aparato se debe efectuar el aislamiento de
la tubera y del sensor. Para ello, hay que proceder como se muestra en la siguiente
figura.6
Figura 2.18 Instalacin para altas temperaturas

Fuente:
5
http://library.abb.com/global/scot/scot211.nsf/veritydisplay/64749de215b90ff8c125759800312800/$File
/DS_FEP300-B-ES-04_2009.pdf
6
33
2.6
Medidores De Nivel
Figura 2.19 Medidor De Nivel Mtodo De Diferencial Depresin

Fuente: manual de sensor
2.6.1 Mtodo de presin diferencial
Las tomas de presin diferencial; se hacen, una en la parte inferior, otra en la
parte superior, siempre y cuando se trate de tanques cerrados sometidos a presin,
cuando es para tanques abiertos la toma de baja presin se ventea a la atmsfera
El medidor de presin diferencial consiste en un diafragma en contacto con el
lquido del tanque, que mide la presin hidrosttica en un punto del fondo del tanque.
En un tanque abierto esta presin es proporcional a la altura del lquido en ese punto y a
su peso especfico, es decir: P Hg en la que:
P = Presin
H = altura de lquido sobre el instrumento
= densidad del lquido (H2O, o similar densidad)
g = 9,8 m/s2
Cabe resaltar que para el modulo educativo, el liquido utilizado para el control
debe ser agua (H2O) o un liquido con su misma densidad.
El diafragma forma parte de un transmisor neumtico, electrnico o digital de
presin diferencial semejante a los transmisores de caudal de diafragma.
34
En el tipo ms utilizado, el diafragma est fijado en una brida que se monta

rasante al tanque para permitir sin dificultades la medida de nivel de fluidos, tales como
pasta de papel y lquidos con slidos en suspensin, pudiendo incluso ser de montaje
saliente para que el diafragma enrase completamente con las paredes interiores del
tanque tal como ocurre en el caso de lquidos extremadamente viscosos en que no puede
admitirse ningn recodo.
Hay que sealar que el nivel cero del lquido se selecciona en un eje a la altura
del diafragma. Si el instrumento se calibra en el tanque, el 0 % del aparato debe
comprobarse con el nivel ms bajo en el borde inferior del diafragma (entre el borde
inferior y el superior del diafragma la seal de salida no sta en proporcin directa al
nivel).
Otro tipo es el manmetro diferencial, y que en su funcionamiento equivale al
transmisor de diafragma.
En el caso de que el tanque est cerrado y bajo presin, hay que corregir la
indicacin del aparato para la presin ejercida sobre el lquido debiendo sealar que la
lectura ser muy poco precisa, si la presin es grande.
Se suele conectar un tubo en la parte superior del tanque y medir la diferencia de
presiones entre la toma inferior y superior, utilizando transmisores de presin
diferencial de diafragma.
Cuando los gases o vapores encima del lquido son condensables, la lnea desde
la toma superior se llena gradualmente con el condensado hasta llenar todo el tubo, en
cuyo caso la tubera a la derecha del transmisor, tendr mayor presin que la tubera
izquierda, y por lo tanto, habr que cambiar las conexiones del instrumento ya que ste
indicar bajo cuando el nivel sea alto y viceversa:
En efecto, puede verse que:
P ( H h)
para h = 0
p=H
35
De este modo, el instrumento tendr que estar graduado a la inversa, es decir,

indicar 0 % a 3 psi y 100 % a 15 psi en un transmisor neumtico, o bien sealar 0 % a 4
mA y 100 % a 20 mA en un transductor de seal de salida 4-20 miliamperios en
corriente continua.
Para corregir este inconveniente se utiliza un muelle llamado de supresin que
est aplicado a la barra de equilibrio de fuerzas del transmisor y que produce una fuerza
igual a la diferencia entre el nivel mximo y el mnimo. Como es natural, puede
ajustarse la tensin del muelle para cada caso particular.
Algunos fluidos presentan el riesgo de depsito de cristales o de slidos en la
superficie del diafragma. En tal caso cabe la solucin de emplear un diafragma
recubierto de tefln para reducir el depsito gradual del producto.
No obstante, como el movimiento del diafragma es muy pequeo y se considera
el slido algo flexible, contina aplicndose la presin del fluido a todo el diafragma;
sin embargo, si parte del diafragma queda rgido, el instrumento marcar de forma
errtica o permanente menos nivel del real.
Este inconveniente se resuelve empleando un transmisor de presin diferencial
con membranas de sello que responde a la presin transmitida es lugar de la fuerza
creada por el lquido sobre la membrana.
En tanques cerrados y a presin con lquido de vapor condensable existe el
riesgo de obturacin de la lnea de compensacin, en particular si el fluido no es limpio.
Si el tanque es elevado y el medidor se sita a un nivel muy inferior, la columna
de liquido que va desde el nivel mnimo al medidor, es mucho mayor que la propia
variacin de nivel, por lo cual, la apreciacin del mismo se hace sobre una parte muy
pequea, de la escala.
Para corregir este inconveniente se utiliza un muelle llamado de elevacin que
en forma similar al de supresin est ampliado a la barra de equilibrio de fuerzas del
transmisor y produce una fuerza que se ajusta igual a la de la columna de lquido citada.
36
El medidor de presin diferencial puede emplearse tambin en la medida de

interfases. La amplitud de la medida vendr dada por la diferencia de presiones sobre el
diafragma del elemento, primero con el tanque lleno del lquido ms denso y despus
con el lquido menos denso.
La precisin de los instrumentos de presin diferencial es de 0,5 % en los
neumticos, 0,2 % a 0,3 % en los electrnicos, y de 0,15 % en los <inteligentes>
con seal de salida de 4 20 mA c.c. y de 0,1 % en los que se emplean en tanques
abiertos y cerrados a presin y a vaco, no tienen partes mviles dentro del tanque, son
de fcil limpieza, son precisos y confiables, admiten temperaturas del fluido hasta 120
C y no son influidos por las fluctuaciones de presin.
Sin embargo, en tanques cerrados presentan el inconveniente de la posible
condensacin de los vapores del tanque en el tubo de conexin al instrumento; este
inconveniente se elimina fcilmente con el resorte de supresin descrito.
Hay que sealar que el material del diafragma debe ser el adecuado para resistir
la corrosin del fluido (existen materiales de acero inoxidable 316, monel, tantalio,
hastelloy B, inoxidable recubierto de tefln).7
2.6.2 Otros Tipos De Medicin De Nivel
Mtodo de Columna de Vidrio .
Los Flotadores en la Medicin de Nivel.
Mtodo del Tubo Burbuja.
Nivel de Lquidos en Tanques Cerrados.
Mtodo Radioactivo.
Medicin de Nivel con Ultrasonido.
http://proton.ucting.udg.mx/dpto/maestros/mateos/clase/teoria/nivel/diferen.htm
37
2.7
Vlvula De Control
La vlvula automtica de control generalmente constituye el ltimo elemento en
un lazo de control instalado en la lnea de proceso y se comporta como un orificio cuya

seccin de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada.
2.7.1 Partes de la vlvula de control.
Las vlvulas de control constan bsicamente de dos partes que son: la parte motriz o
actuador y el cuerpo.
Actuador: el actuador tambin llamado accionador o motor, puede ser

neumtico, elctrico o hidrulico, pero los ms utilizados son los dos primeros, por
ser las ms sencillas y de rpida actuaciones. Aproximadamente el 90% de las
vlvulas utilizadas en la industria son accionadas neumticamente.
Cuerpo de la vlvula: este esta provisto de un obturador o tapn, los asientos

del mismo y una serie de accesorios. La unin entre la vlvula y la tubera puede
hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El tapn
es el encargado de controlar la cantidad de fluido que pasa a travs de la vlvula y
puede accionar en la direccin de su propio eje mediante un movimiento angular.
Esta unido por medio de un vstago al actuador.
2.7.2 Categoras de vlvulas.

Debido a las diferentes variables, no puede haber una vlvula universal; por
tanto, para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado
innumerables diseos y variantes con el paso de los aos, conforme se han desarrollado
nuevos materiales.
- Vlvulas de compuerta.
- Vlvulas de desahogo (alivio)
- Vlvulas de macho
- Vlvula de retencin de mariposa
- Vlvulas de globo

38
- Vlvulas de bola
- Vlvulas de mariposa
- Vlvulas de diafragma
- Vlvulas de apriete
- Vlvulas de retencin (check).
- Vlvulas de retencin del columpio.
- Vlvulas de retencin de elevacin

- Vlvulas de retencin (check) y de desahogo (alivio) 8
Figura 2.20 vlvula de control tipo esfrica o globo con accionamiento elctrico
Fuente www.kobold.com
2.8
Electro Bomba tipo centrifuga

Una bomba centrfuga es un tipo de bomba hidrulica que transforma la energa
mecnica de un impulsor rotatorio llamado rodete en energa cintica y potencial

requeridas. El fluido entra por el centro del rodete, que dispone de unos labes para
conducir el fluido, y por efecto de la fuerza centrfuga es impulsado hacia el exterior,
donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba, que por el contorno su forma lo
conduce hacia las tubuladuras de salida o hacia el siguiente rodete (siguiente etapa).
Aunque la fuerza centrfuga producida depende tanto de la velocidad en la
periferia del impulsor como de la densidad del lquido, la energa que se aplica por
unidad de masa del lquido es independiente de la densidad del lquido. Por tanto, en
una bomba dada que funcione a cierta velocidad y que maneje un volumen definido de
lquido, la energa que se aplica y transfiere al lquido, (en pascales, Pa, metros de
columna de agua m.c.a. o o pie-lb/lb de lquido) es la misma para cualquier lquido sin
que importe su densidad. Tradicionalmente la presin proporcionada por la bomba en
8
http://www.monografias.com/trabajos11/valvus/valvus.shtml
39
metros de columna de agua o pie-lb/lb se expresa en metros o en pies y por ello que se
denomina genricamente como "altura", y aun ms, porque las primeras bombas se
dedicaban a subir agua de los pozos desde una cierta profundidad (o altura).
Las bombas centrfugas tienen un uso muy extendido en la industria ya que son
adecuadas casi para cualquier uso. Las ms comunes son las que estn construidas bajo
normativa DIN 24255 (en formas e hidrulica) con un nico rodete, que abarcan
capacidades hasta los 500 m/h y alturas manomtricas hasta los 100 metros con
motores elctricos de velocidad normalizada. Estas bombas se suelen montar
horizontales, pero tambin pueden estar verticales y para alcanzar mayores alturas se
fabrican disponiendo varios rodetes sucesivos en un mismo cuerpo de bomba.9
1a
Carcasa,
1b
Cuerpo De Bomba,
Rodete,
Tapa De Impulsin,
Cierre Del Eje,
Soporte De Cojinetes,
Eje.
Figura 2.21 Corte esquemtico de una bomba centrfuga.
Fuente http://es.wikipedia.org/wiki/Bomba_centr%C3%ADfuga
http://es.wikipedia.org/wiki/Bomba_centr%C3%ADfuga
40
2.8.1 Principios De Funcionamiento
Figura 2.22 Bomba perifrica

Fuente http://www.easy.com.ar/easyvirtual/jardin/820828_M.jpg
Las bombas centrfugas mueven un cierto volumen de lquido entre dos niveles;
son pues, mquinas hidrulicas que transforman un trabajo mecnico en otro de tipo
hidrulico.
Los elementos constructivos de que constan son:
a) Una tubera de aspiracin, que concluye prcticamente en la brida de aspiracin.
b) El impulsor o rodete, formado por una serie de alabes de diversas formas que giran
dentro de una carcasa circular. El rodete va unido solidariamente al eje y es la parte
mvil de la bomba. El lquido penetra axialmente por la tubera de aspiracin hasta el
centro del rodete, que es accionado por un motor, experimentando un cambio de
direccin ms o menos brusco, pasando a radial, (en las centrfugas), o permaneciendo
axial, (en las axiales), adquiriendo una aceleracin y absorbiendo un trabajo.
Los alabes del rodete someten a las partculas de lquido a un movimiento de
rotacin muy rpido, siendo proyectadas hacia el exterior por la fuerza centrfuga, de
forma que abandonan el rodete hacia la voluta a gran velocidad, aumentando su presin
en el impulsor segn la distancia al eje. La elevacin del lquido se produce por la
reaccin entre ste y el rodete sometido al movimiento de rotacin; en la voluta se
transforma parte de la energa dinmica adquirida en el rodete, en energa de presin,
siendo lanzados los filetes lquidos contra las paredes del cuerpo de bomba y evacuados
por la tubera de impulsin.
41
La carcasa, (voluta), est dispuesta en forma de caracol, de tal manera, que la

separacin entre ella y el rodete es mnima en la parte superior; la separacin va
aumentando hasta que las partculas lquidas se encuentran frente a la abertura de
impulsin; en algunas bombas existe, a la salida del rodete, una directriz de alabes que
gua el lquido a la salida del impulsor antes de introducirlo en la voluta.
c) Una tubera de impulsin.- La finalidad de la voluta es la de recoger el lquido a gran
velocidad, cambiar la direccin de su movimiento y encaminarle hacia la brida de
impulsin de la bomba.
La voluta es tambin un transformador de energa, ya que disminuye la
velocidad (transforma parte de la energa dinmica creada en el rodete en energa de
presin), aumentando la presin del lquido a medida que el espacio entre el rodete y la
carcasa aumenta.
Este es, en general, el funcionamiento de una bomba centrfuga aunque existen
distintos tipos y variantes.
La estructura de las bombas centrfugas es anloga a la de las turbinas
hidrulicas, salvo que el proceso energtico es inverso; en las turbinas se aprovecha la
altura de un salto hidrulico para generar una velocidad de rotacin en la rueda,
mientras que en las bombas centrfugas la velocidad comunicada por el rodete al lquido
se transforma, en parte, en presin, logrndose as su desplazamiento y posterior
elevacin
Las bombas centrfugas, debido a sus caractersticas, son las bombas que ms se
aplican en la industria.10
2.8.2 Caractersticas De Construccin y especificaciones tcnicas

Marca
asaki europetec
Modelo
acm158 1HP
Hmax:
32mts
Qmax:
110lt/min
10
http://html.rincondelvago.com/bombas.html
42
Suct. max: 9mts
Rpm: 3450
Hz:
60
Volt:
220vac
Fases:
2 monofasica
Pot:
0.75kw
Hp:
I.C.I: B
2.8.3 Instalacin
Las electros bombas pueden montarse solo y nicamente con el eje motor en posicin
horizontal.
2.9 Controladores Lgicos Programables
Un PLC (Programable Logic Controller - Controlador Lgico Programable) Es
un dispositivo de estado slido, diseado para controlar secuencialmente procesos en
tiempo real en un mbito industrial.
Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. Por tanto, su aplicacin
abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
De acuerdo con la definicin de la "Nema" (National Electrical Manufacturers
Association) un controlador programable es:
"Un aparato electrnico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de

instrucciones para implementar funciones especficas, tales como lgica, secuenciacin,
registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritmticas para controlar, a travs
de mdulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analgicos (1-5 VDC, 4-20 mA,
etc.), varios tipos de mquinas o procesos.
Figura 2.23 Secuencia de operaciones de un PLC

Fuente: http://www.geocities.com/ingenieria_control/control1.htm
43
Figura 2.24 Empleo De Un PLC En Un Control De Procesos.

Figura 2.25
Estructura de un Controlador Lgico Programable
Para explicar el funcionamiento del PLC, se pueden distinguir las siguientes partes:
Interfaces de entradas y salidas
CPU (Unidad Central de Proceso)
Memoria
Dispositivos de Programacin
El usuario ingresa el programa a travs del dispositivo adecuado (un cargador de
programa o PC) y ste es almacenado en la memoria de la CPU.
44
La CPU, que es el "cerebro" del PLC, procesa la informacin que recibe del
exterior a travs de la interfaz de entrada y de acuerdo con el programa, activa una
salida a travs de la correspondiente interfaz de salida.
Evidentemente, las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar las
seales internas a niveles del la CPU. Por ejemplo, cuando la CPU ordena la activacin
de una salida, la interfaz adapta la seal y acciona un componente (transistor, rel, etc.)
Pero, Cmo funciona la CPU?
Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas. A continuacin
ejecuta la aplicacin empleando el ltimo estado ledo. Una vez completado el
programa, la CPU ejecuta tareas internas de diagnstico y comunicacin. Al final del
ciclo se actualizan las salidas. El tiempo de ciclo depende del tamao del programa, del
nmero de E/S y de la cantidad de comunicacin requerida.
Figura 2.26
Leer entradas Ejecutar programa

Fuente
http://www.ab.com/en/epub/catalogs/2051089/6270353/6647241/5965368/5966130/
2.9.1 Ciclo PLC
Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en rel o
sistemas electromecnicos son:
Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lgica cableada de un tablero o de un

circuito impreso de un sistema electrnico, mediante un programa que corre en
un PLC.
Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la puesta

en marcha y en el ajuste del sistema.
45
Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operacin del sistema.
Confiabilidad
Espacio
Modularidad
Estandarizacin 11
2.9.2 Clasificacin PLC segn fabricantes: Allen Bradley

2.9.2.1 PLC Tipo Nano
2.9.2.2 PLC Tipo Compacto
Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentacin, su CPU y mdulos de I/O
en un solo mdulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos
(alrededor de 500 I/O), su tamao es superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad
de mdulos especiales, tales como:
Entradas y salidas anlogas
Mdulos contadores rpidos
Mdulos de comunicaciones
Interfaces de operador
Expansiones de I/O
Se cita la clasificacin de este fabricante ya que en el modulo se utiliza un PLC
Micrologix 1200 series B. Los PLC fabricados por Allen Bradley utilizan el programa
Rockwell software el cual contiene una serie de programas para su configuracin, su
software para comunicaciones el RSLinx, que es el que se encarga de regular las
comunicaciones entre los diferentes dispositivos utilizando el Microsoft NT de Windows.
Proporciona el acceso a otros dispositivos hechos por Allen-Bradley. Para la programacin
se acuerdo ala gama de PLC se utiliza el RSLogix y para sistemas de supervisin utiliza el
RSView32.
11
http://www.industria.uda.cl/Academicos/AlexanderBorger/Docts%20Docencia/Seminario%20de
%20Aut/trabajos/trabajos%202002/PLC/plc.htm
46
Figura 2.27 PLC micrologix 1200

Fuente http://www.ab.com/en/epub/catalogs/2051089/6270353/6647241/5965368/5966130/
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su
capacidad, en su aspecto fsico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en
varias categoras.
2.9.2.3 PLC Tipo Modular
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el
controlador final, estos son:
- Rack
- Fuente de Alimentacin
- CPU
- Mdulos de I/O
De estos tipos existen desde los denominados Micro PLC que soportan gran
cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de
I/O.
2.9.2.4 Caractersticas De Los Mdulos En Plcs
Existe gran cantidad de funciones especiales que no son soportadas por los mdulos
normales en los PLC, para estas situaciones los fabricantes ofrecen una gran variedad de
elementos adicionales que permiten incorporar funciones especiales al PLC para nuestros
procesos.
47
2.9.2.5 Mdulos De I/O Analgicos

Estos mdulos permiten manejar entradas y salidas anlogas en nuestro PLC de
manera de poder efectuar lecturas y control analgico de variables en nuestros procesos,
estas entradas y salidas analgicas se caracterizan, generalmente por:
Resolucin: Depende de la cantidad de bits del conversor utilizado,

generalmente se requiere una resolucin no inferior a 10 bits.
Tiempo de Conversin: Corresponde al tiempo empleado en convertir

el valor analgico en su correspondiente valor discreto. Este es un factor muy
importante ya que define el tipo de aplicacin para el cual puede emplearse el
modulo. Generalmente en control de procesos, la velocidad de variacin de las
variables es relativamente lenta, sobre 1 segundo, por lo cual las exigencias
de velocidad en los mdulos analgicos no son muy exigentes.
Generalmente razones de conversin del orden de los milisegundos es suficiente.
Nmero de Canales: Corresponde a la cantidad de entradas o salidas

que puede manejar el mdulo, generalmente estn agrupadas en 4 o ms I/O.
Tambin existen agrupaciones de entradas y salidas agrupadas en un solo mdulo.
Tipo de Entrada: Corresponde al tipo de entrada que es posible

manejar el mdulo, estas pueden ser de Entrada o Salida en Corriente, 4-20 mA, 0-20
mA, en tensin, 0-10v, -10 ->+10 v, por termocupla, pt100, etc.
Los primeros mdulos analgicos que se incorporaron a los PLC solo podan
manejar un determinada tipo de entrada, sin embargo hoy en da es posible encontrar

mdulos de propsitos generales configurables por Software que permiten combinar
distintos tipos de entrada o de salida.
48
2.9.2.6 El Direccionamiento De Entradas Y Salidas

Como existen gran cantidad de I/O y estas pueden estar alojadas en diferentes
mdulos, nace la necesidad de indicarle a la CPU, mediante nuestro programa, la
referencia exacta de la entrada o salida con la que queremos interactuar. Al mecanismo de
identificacin de I/O en los PLC se le denomina direccionamiento de entradas y salidas.
El direccionamiento de I/O varia de marca en marca, inclusive de modelo en
modelo en los PLC, pero generalmente, la mayora de los fabricantes adopta una
terminologa que tiene relacin con la ubicacin fsica de la I/O. Existiendo:
Direccionamiento PLC Nano Telemecanique
Direccionamiento PLC TSX-37 Telemecanique
Direccionamiento PLC Mitsubishi
Direccionamiento PLC A/B SLC-500, Micrologix, Compac Loigx
2.9.2.7 Mdulos De Interfase De Comunicacin Y Redes

El PLC, al ser un elemento destinado a la Automatizacin y Control y
teniendo como objetivos principales el aumento de la Productividad o Cadencia y la
disminucin de los Tiempos Ciclos, no puede o mejor dicho no es un simple ejecutor de
datos almacenados en su memoria para trasmitir directivas a sus dispositivos que controla.
Es decir, debe ser un elemento que en cualquier momento sea capaz de cambiar la
tarea que realiza con simples cambios en su programacin, sta tarea sera imposible sin la
ayuda de otros dispositivos tales como la PC, programadoras o paneles de control,
dispositivos de campo, etc.
Por lo tanto necesitamos comunicar al PLC. Estos conceptos no son otros en los que
se basa la fabricacin flexible, y una comunicacin eficiente depende esencialmente de la
red en la que se encuentra trabajando el PLC. No solamente el PLC sino tambin los
computadores industriales, unidades de programacin, etc., que una vez conectados
todos a la red, desde cualquier punto es posible acceder a cada uno de los componentes,
49
como tambin para el monitoreo de los sensores y actuadores que se puedan conectar a las
redes.
Una de las alternativas para esto, es la incorporacin de mdulos de
comunicaciones individuales para comunicacin punto a punto, multipunto o para la
integracin a una Red de Computadores.
Las principales 3 interfaces para trabajar en equipo o red son:
El P.P.I. (Interfase Punto por Punto)
El M.P.I. (Interfase Multi punto)
El Profibus-DP
Existen adems a nivel industrial otras redes tales como la Profibus-FMS, Industrial
Ethernet, etc.
A)
Interfase Punto Por Punto (P.P.I)

Esta interfase permite la comunicacin de nuestro dispositivo con otros tales como
mdems, scanner, impresoras, etc., situados a una cierta distancia del PLC. En la parte
frontal del mdulo de la CPU posee conectores DB 9 o DB 25 para la comunicacin serial
va RS 232 y RS 485.
La conexin Punto a Punto puede ser establecida econmicamente y convenientemente
por medio del procesador de comunicaciones CP 340. Hay varios protocolos disponibles por
debajo de las tres interfaces de conexin:
20 mA (TTY).
RS 232 C/V.24
RS 422 / RS485
Los siguientes dispositivos pueden ser conectados:
Controladores programables
Impresoras
Robots controladores
50
Mdems
Scanner, lectores de cdigos de barras, etc.
B)
Interfase Multipunto (M.P.I)
Se distinguen dos tipos:
RS-422
RS-485
La RS-422 es una interfaz multipunto que puede soportar hasta 32
estaciones con una velocidad de transferencia de 1 Mbps, hasta una distancia de

aproximadamente de 1 kilmetro en 2 o 4 hilos (half-duplex, full-duplex).
La RS-485 es una mejora de la RS-422 en una versin Half-duplex (2 hilos) que
tiene una mejor performance en sus caractersticas elctricas.
Los componentes comprobadores de campo son usados para configurar la
comunicacin de interfase multipunto: cables LAN, conectores LAN y repetidores
RS485, desde el PROFIBUS y la lnea de productos de entradas/salidas distribuidas.
Estos componentes permiten una ptima utilizacin de la configuracin.
Y muchas otras comunicaciones varan de acuerdo al fabricante pero que tratan de
mantener los protocolos estndares para poder tener una interoperabilidad con el exterior.
C)
Segn Protocolos A Medida

Son protocolos que se utilizan en comunicaciones entre PLC y dispositivos de
empleo general.
Las instrucciones de E/S para puertos de comunicaciones se pueden utilizar para
transferencia sencilla de datos, como por ejemplo puede ser la entrada de datos a un lector
de cdigo de barras o salida de datos a una impresora.
51
Estos protocolos solo se utilizan para el puerto RS-232C integrado en la

CPU.12
2.10
Variador De Velocidad
El Variador de Velocidad es en un sentido amplio un dispositivo o conjunto de
dispositivos mecnicos, hidrulicos, elctricos o electrnicos empleados para controlar

la velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores. Tambin es conocido
como Accionamiento de Velocidad Variable (ASD, tambin por sus siglas en ingls
Adjustable-Speed Drive). De igual manera, en ocasiones es denominado mediante el
anglicismo Drive, costumbre que se considera inadecuada.
Figura 2.28 Variador De Velocidad

Fuente: Manual variador
2.10.1 Variador de velocidad electrnico
La maquinaria industrial generalmente es accionada a travs de motores
elctricos, a velocidades constantes o variables, pero con valores precisos. No obstante,
los motores elctricos generalmente operan a velocidad constante o cuasi-constante, y
con valores que dependen de la alimentacin y de las caractersticas propias del motor,
los cuales no se pueden modificar fcilmente. Para lograr regular la velocidad de los
motores, se emplea un controlador especial que recibe el nombre de variador de
velocidad. Los variadores de velocidad se emplean en una amplia gama de aplicaciones
12
http://www.geocities.com/ingenieria_control/control3.htm
52
industriales, como en ventiladores y equipo de aire acondicionado, equipo de bombeo,

bandas y transportadores industriales, elevadores, llenadoras, tornos y fresadoras, etc.
Un variador de velocidad puede consistir en la combinacin de un motor
elctrico y el controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo. La
combinacin de un motor de velocidad constante y de un dispositivo mecnico que
permita cambiar la velocidad de forma continua (sin ser un motor paso a paso) tambin
puede ser designado como variador de velocidad.
1 Motivos para emplear variadores de velocidad.

o
1.1 velocidad como una forma de controlar un proceso
1.2 Fomentar el ahorro de energa mediante el uso de variadores de

velocidad
2 Tipos de variadores de velocidad

o
2.1 Variadores mecnicos
2.2 Variadores hidrulicos
2.3 Variadores elctrico-electrnicos
3 Variadores de velocidad elctrico-electrnicos

o
3.1 Variadores para motores de CC
3.2 Variadores por corrientes de Eddy
3.3 Variadores de deslizamiento
3.4 Variadores para motores de CA
2.10.2 Tipos de variadores de velocidad

En trminos generales, puede decirse que existen tres tipos bsicos de variadores
de velocidad: mecnicos, hidrulicos y elctrico-electrnicos. Dentro de cada tipo
pueden encontrarse ms subtipos, que se detallarn a continuacin. Cabe aclarar que los
variadores ms antiguos fueron los mecnicos, que se emplearon originalmente para
controlar la velocidad de las ruedas hidrulicas de molinos, as como la velocidad de las
mquinas de vapores.
53
Los variadores de velocidad mecnicos e hidrulicos generalmente son

conocidos como transmisiones cuando se emplean en vehculos, equipo agroindustrial o
algunos otros tipos de maquinaria.
o Variadores elctrico-electrnicos
Existen cuatro categoras de variadores de velocidad elctrico-electrnicos (vase el
resto del artculo):
variadores para motores de CC
variadores de velocidad por corrientes de Eddy
variadores de deslizamiento
variadores para motores de CA conocidos como variadores de frecuencia. 13
o Variadores de velocidad elctrico-electrnicos
o Variadores para motores de CC

o Variadores por corrientes de Eddy
o Variadores de deslizamiento
o Variadores para motores de CA
o Variadores mecnicos
o Variadores hidrulicos
13
http://es.wikipedia.org/wiki/Variador_de_velocidad
54
CAPTULO III
Desarrollo Del Mdulo Educativo De Control De Flujo Y Nivel
3.1
Diagrama de bloques
El tipo de control que se quiere aplicar es el control multivariable cascada, para
esto observamos que en la planta se pueden aplicar dos controles PID independientes,
uno que es el del control del flujo (Set Point) teniendo al flujmetro como variable del
proceso y la vlvula de control como la variable controlada y el control del nivel del
tanque (Set Point) teniendo al sensor de presin como variable del proceso y a la bomba
de agua controlada por medio de un variador de velocidad como variable controlada.
Para esta aplicacin del control multivariable cascada se aplicar el nicamente
un Set Point el cual ser el flujo de salida. Ya que el nivel del tanque es slo
almacenamiento no importar el nivel en el que se encuentre, siempre y cuando no
exceda los lmites superior e inferior de trabajo.
Para lograr este control multivariable cascada se realiz el lazo de control que
muestra la figura 3.1.
55
Figura 3.1 Lazo de Control Cascada del Flujo

Como muestra la figura 3.1, el Set Point (flujo) ingresar a un control
Proporcional Integrativo cuya salida controlar el ngulo de apertura de la vlvula de
control (Flow Valve), esta misma salida ser el Set Point de un control Proporcional
Integrativo Derivativo cuya salida controlar la velocidad con la cual la bomba de agua
llenar el tanque de almacenamiento (tanque 1), el lazo de control PID se cerrar por
medio del sensor de presin que en este mdulo estar midiendo el nivel en el que se
encuentra el tanque 1 y el lazo de control PI se cerrar por medio de un flujmetro.
Donde, para mostrar la funcin matemtica del sistema, denominaremos a los
controladores, sensores y actuadores de la siguiente manera:
GCM: Control PI (Control Maestro)
GP1: Flow Valve (Proceso 1)
GCS: Control PID (Control Esclavo o Slave)
GP2: Variador de Velocidad + Tanque 1 (Proceso 2)
H1: Sensor de Presin (Medicin 1)
H2: Sensor de Flujo (Medicin 2)
R: Set Point
C: Control
G2: Lazo de Control Secundario
Primero se analiza el lazo de control secundario, obteniendo la siguiente frmula

matemtica:
56
Una vez analizado entonces este lazo de control secundario (G2), se procede a
obtener la frmula matemtica general del lazo de control CASCADA:
3.2
Proceso de diseo
Este mdulo educativo fue implementado en base a un mdulo de control de
nivel que se encontraba en el laboratorio de Automatizacin y Control de la Universidad

Catlica Santa Mara.
Para el proceso de diseo se observ que se tenan los equipos necesarios para el
control del nivel del tanque (PID), as que se aadi un flujmetro y una vlvula de
control para el lazo de control PI y de este modo realizar el control cascada entre estos
dos lazos.
3.2.1 Tanques
Como se mencion antes, este mdulo educativo fue implementado en
base a un mdulo ya existente, en el cual ya se encontraban los dos tanques que se
van a utilizar (tanque de almacenamiento y tanque de reserva).
El tanque de almacenamiento el cual ser identificado como tanque 1 es
en el cual se controlar el nivel deseado por el lazo de control. El tanque de reserva
el cual ser identificado como tanque 2 es en el cual desfogar el lquido a un
flujo deseado y servir tambin para alimentar al tanque 1 por medio de la bomba de
agua y el variador de velocidad.
En este diseo ya se tenan las medidas de los dos tanques pero se dio la
medida de separacin entre ellos, estas medidas son indicadas en la figura 3.2 (las
medidas son dadas en centmetros).
57
Figura 3.2 Medidas de los Tanques

3.2.2 Sensores
Para el diseo de este mdulo se requieren dos sensores, un sensor de
presin el cual indicar el nivel del tanque 1 y un flujmetro el cual indicar el flujo
de salida del tanque 1.
El sensor de presin marca Danfoss modelo MBS300 con una
sensibilidad de 0BAR a 1 BAR se encuentra ya instalado en el mdulo como
muestra la figura 3.3 y enva una seal de 4mA a 20mA segn el nivel del tanque 1.
Figura 3.3 Sensor de Presin Danfoss

Fuente: Fotograga
El flujmetro fue instalado en el mdulo respetando las distancias
mnimas a la entrada y a la salida. Se instal un flujmetro de marca Kobold modelo
58
L443 de 1 que tiene una sensibilidad de 2litros/minuto a 50 litros/minuto y enva

una seal de 4mA a 20mA.
3.2.3 Actuadores
Para el diseo de este mdulo se requiere de dos actuadores, un variador
de velocidad para una bomba monofsica de 220VAC y una vlvula de control de 1
para el control de la salida de flujo.
El variador de velocidad (VSD) pertenece al programa de Ingeniera
Electrnica de la Universidad Catlica Santa Mara. Es un variador de marca Delta
modelo VFD015L23A con alimentacin de 220VAC trifsico a 60Hz que se
controla con seales de voltaje entre 0VDC y 10VDC y puede controlar tanto
motores trifsicos como motores monofsicos.
La vlvula de control fue instalada en el mdulo respetando la distancia
mnima que debe haber entre sta y el flujmetro. Esta vlvula de control es de
marca Belimo modelo LR24-SR de 1 con una entrada y dos salidas (una de ellas
cancelada para la aplicacin de este mdulo), de alimenta con 24VDC y se controla
con seales de voltaje entre 2VDC y 10VDC. Esta vlvula de control tarda 90
segundos en abrir desde el 0% hasta el 100%.
3.2.4 Controlador
El controlador que se utilizado en este diseo es el Controlador Lgico
Programable Micrologix 1200 de la marca Allen Bradley, este controlador pertenece
al programa de Ingeniera Electrnica de la Universidad Catlica Santa Mara.
Para que el controlador pueda leer a los sensores y enviar seales de
control a los actuadores se le agreg una extensin modular de entradas y salidas
analgicas de serie 1762-IF2OF2 que tiene dos entradas analgicas y cuatro salidas
analgicas. Esta extensin modular pertenece al programa de Ingeniera Electrnica
de la Universidad Catlica Santa Mara.
59
Para realizar la comunicacin SCADA entre este controlador y una PC se

agreg a este diseo el uso de una extensin de comunicacin va Ethernet. Este
equipo de marca Allen Bradley modelo 1761-NET-ENI de serie D y revisin A se
comunica con el controlador por medio de un cable de comunicacin RS232 y se
comunica con la PC por medio de Ethernet. Este equipo pertenece tambin al
programa de Ingeniera Electrnica de la Universidad Catlica Santa Mara.
3.2.5 Alimentacin
En el diseo se establece que la alimentacin principal ser por medio de
una conexin de 220VAC trifsica para la alimentacin de los equipos de control de
220VAC, pero los equipos de instrumentacin (excepto el variador de velocidad)
deben recibir una alimentacin de 24VDC.
Para el diseo de este mdulo se agreg una fuente de alimentacin de
24VDC marca Cisco de 2.5A, corriente suficiente para alimentar sin problemas a los
equipos de instrumentacin y a la extensin de comunicacin va Ethernet.
3.2.6 SCADA
Para realizar la comunicacin y control SCADA (Supervisory Control
And Data Acquisition) se utilizar el programa RSView de Rockwell Automation,
familia de Allen Bradley. La comunicacin y control SCADA se realizar va
Ethernet, siendo posible este control desde uno o ms puntos (PC) siempre y cuando
slo uno de ellos sea el maestro.
3.3
Planos
3.3.1
Plano Mecnico del Mdulo Educativo de Control de Flujo y Nivel
3.3.2
Plano de Conexin Elctrica e Instrumental del Mdulo Educativo

de control de Flujo y Nivel
3.3.3
Plano P&ID del Mdulo Educativo de Control de Flujo y Nivel

60
61
62
3.4
Programacin del Controlador Micrologix 1200 con Rockwell Software

Para la programacin del autmata Micrologix 1200 se necesitan dos programas
importantes, uno para realizar el lazo de comunicacin entra la PC y el PLC y otro para
realizar directamente la programacin LADDER que se quiere.
3.4.1
Programa de Comunicacin RSLinx

Este es un programa perteneciente a la familia de Allen Bradley aplicable
en Microsoft Windows. La versin utilizada para la aplicacin de esta tesis es la

2.43.
Para poder realizar la programacin del PLC primero debe haber un lazo
de comunicacin, para el caso de la programacin se realizar un modo de
comunicacin serial, es decir va RS-232, se accede al programa RSLinx por medio
de su cono caracterstico (
), al ingresar a este programa aparecer la ventana que
se observa en la figura 3.4.
Figura 3.4 Ventana Principal de RSLinx

Fuente: Programa RSLinx
Para realizar la comunicacin primero se debe revisar que el
conexionado por medio del puerto RS-232 entre la PC y el PLC es correcto y que el
cable no presenta problemas fsicos que puedan causar un cortocircuito. Para poder
63
realizar la comunicacin primero deber encenderse el PLC, despus de esto

ingresar a la opcin Configure Drivers (
) donde aparecer la ventana que se
observa en la figura 3.5.
Figura 3.5 Ventana Configure Drivers Antes De Establecer Comunicacin Con El

Controlador
Como se observa en la figura 3.5, al desplegar la opcin de Avaiable
Driver Types se puede elegir cualquiera de las opciones de comunicacin que
aparecen, pero para la programacin utilizamos la opcin RS-232 DF1 devices ya
que el puerto de comunicacin que se ha conectado es el serial. Al aceptar esta
opcin aparecer la ventana que se observa en la figura 3.6.
Figura 3.6 Ventana para indresar un nuevo RSLinx Driver

En esta ventana se deber colocar el nombre que el operador desea que
tenga el lazo de comunicacin que est realizando, para nuestro caso se dej el
nombre que el programa da por defecto. Al aceptar el nombre del lazo de
comunicacin aparecer la ventana que se ve en la figura 3.7
64
Figura 3.7 Ventana de Configuracin RS232

En la ventana de la figura 3.7, los datos ms importantes para tomar en
cuenta son los del puerto de comunicacin el cual debe de ser el COM1 y la
velocidad de comunicacin dada es baudios la cual debe ser de 19200, para
comprobar que los datos ingresados son correctos y tambin para verificar que el
PLC y la PC se encuentran bien conectadas se utiliza la opcin de Auto-Configure,
al acceder a esta opcin en el cuadro del costado aparecer el aviso Successful
Autoconfigure. Una vez terminado todo esto se volver al cuadro que muestra la
figura 3.5, pero con la diferencia que ahora en la parte inferior aparecer nuestro
lazo de comunicacin entre la PC y el PLC, es decir que se observar la figura 3.8.
Figura 3.8 Ventana Configure Drivers Despus De Establecer Comunicacin Con

El Controlador
65
A partir de este momento ya hay un lazo de comunicacin entre la PC y

el PLC, para poder comprobar que el PLC ha sido reconocido y que la
comunicacin fue exitosa se ingresa a la opcin RSWho (
), donde aparecer
una ventana en la cual se observar al PLC (figura 3.9), en caso no haya

comunicacin entre ambos equipos el dibujo del PLC aparecer tachado con una
marca de color rojo.
Figura 3.9 Ventana RSWho

En este momento ya hay un lazo de comunicacin entre la PC y el PLC,
por lo cual ya se puede programar el PLC.
3.4.2
Programa Realizado en Programacin LADDER en RSLogix

Este es un programa perteneciente a la familia de Allen Bradley aplicable
en Microsoft Windows. La versin utilizada para la aplicacin de esta tesis es la 6.3.

Antes de empezar con la programacin debemos conocer las condiciones
de nuestro programa y las entradas, salidas y tags que se van a utilizar.
CONDICIONES DEL PROGRAMA:
1. El nico Set Point ser el flujo.
2. Para una mejor respuesta se aplicar un control cascada, donde el lazo PI
maestro se realizar entre el flujmetro y la vlvula de control, teniendo como
66
entrada el Set Point ingresado por el operador y el esclavo ser un lazo PID entre el
sensor de presin y el variador de velocidad, teniendo como entrada de Set Point la
salida controlada por el PI maestro.
3. En la parte frontal del tablero se presentan tres indicadores, uno color rojo, uno
color verde y uno color mbar. El indicador rojo se encender cuando la planta se
encuentre totalmente detenida cuando el operador no pueda ingresar el Set Point
deseado por razones de seguridad (cuando el nivel en el tanque principal se
encuentre fuera de sus rangos de trabajo). El indicador verde se encender cuando el
mdulo est trabajando sin ningn problema. El indicador mbar se encender
parpadeando cuando el nivel se est aproximando al rango lmite de nivel ya sea
mximo o mnimo y permanecer totalmente encendida cuando el nivel haya
excedido estos lmites de seguridad.
4. En el tablero se haya tambin un pulsaros de enclavamiento normalmente
cerrado el cual es utilizado como parada de emergencia, en caso de que el operador
se encuentre en el rea local y vea que hay algn problema se presionar esta parada
de emergencia deteniendo por completo el mdulo y mandando el valor del Set
Point a cero, evitando as que el operador pueda ingresar un valor de trabajo. Hay
que tener en cuenta que en el programa de comunicacin SCADA se debe colocar
tambin una parada de emergencia virtual, la cual podr ser activada nicamente por
el operador desde la PC de control.
Basndonos en estas condiciones lo primero que se debe hacer es definir
cules sern las entradas, salidas y Tags a utilizar en el programa, para esto nos
basamos en la Tabla 3.1.
67
TEM
Rango
Tipo
de
de
Trabajo
Seal
Discreto
110
VAC
I:0.0/0
IND1
Discreto
220
VAC
O:0.0/0
IND2
Discreto
220
VAC
O:0.0/1
IND3
Discreto
220
VAC
O:0.0/2
FIT
Analgico
4 a 20
mA
I:1.0
PIT
Analgico
4 a 20
mA
I:1.1
FV
Analgico
2 a 10
VDC
O:1.0
VSD
Analgico
0 a 10
VDC
Velocidad
Tabla 3.1 Tabla De Especificacin De Equipos
O:1.1
EQUIPO
Pulsador de
2
3
4
5
6
7
8
enclavamiento
normalmente
TAG
Modo de
Trabajo
Direccin
en PLC
Parada de
Emergencia
cerrado
Indicador
Rojo
Indicador
Verde
Indicador
Amarillo
Flujmetro
Sensor de
Presin
Vlvula de
Control
Variador de
(PE)
Ubicacin
Exterior
del panel
Exterior
del panel
Exterior
del panel
Exterior
del panel
Salida de
Tanque 1
Tanque 1
Salida de
Tanque 1
Interior
del panel

Teniendo estos datos podemos proceder a obtener los rangos de trabajo
que deseamos aplicar tanto en el nivel del tanque como en el Set Point. Para esto se
tendrn que realizar unas programaciones previas para poder obtener resultados que
nos ayuden a obtener el programa definitivo, para esto se abre el programa RSLogix
por medio de su cono (
), apareciendo en pantalla un cuadro como el de la figura
3.10.
68
Figura 3.10 Ventana RSLogix 500

Fuente: Programa RSLogix 500
Para comenzar con la programacin, primero se deber ingresar a la
opcin New para elegir el PLC con el cual nos vamos a comunicar para
programarlo, en este caso se escoge el PLC Micrologix 1299 Serie B como se
observa en la figura 3.11.
Figura 3.11 Ventana de Seleccin de Controlador

Una vez hecho esto se debe hacer un reconocimiento de todos los
equipos anexos que tiene el autmata (en este caso el puerto de comunicacin
analgica), esto se hace por medio de la opcin IO Configuration como muestra la
figura 3.12.
69
Figura 3.12 Ventana de Configuracin de Entradas y Salidas

Para que el reconocimiento se haga de manera automtica se elige la
opcin Read IO Config. Que muestra la figura 3.12, hecho esto la extensin
analgica ser reconocida. Se debe cambiar la opcin de lectura de la entrada la cual
por defecto se encontrar en voltaje de 0 a 10VDC y deber ser cambiada a corriente
de 4 a 20mA como se muestra en la figura 3.13.
Figura 3.13 Ventana de Configuracin de Entradas y Salidas del Mdulo Analgico

Una vez realizada esta configuracin se puede programar el PLC sin
ningn problema y poder hallar los rangos de trabajo de nivel y de flujo que se
desean.
3.4.2.1
Rangos de Trabajo del Nivel

70
Para poder obtener estos datos primero descargamos un programa

LADDER simple en el cual nicamente se ver involucrado un SCP (Escala con
parmetros) como se muestra en la figura 3.14.
Figura 3.14 Programa LADDER De Un SCP Para El Nivel

Se muestra en la figura 3.14 que el escalado de la direccin de entrada
tiene una resolucin digital de 0 a 32767, esta resolucin es con la que trabaja el
PLC Allen Bradley y su escalado va desde 0 hasta 10000, esto se dio porque el
margen de trabajo del sensor de presin es de 0 a 1 bar, ya que entre estos valores no
habra una resolucin visible se coloc 10000 y la respuesta ser multiplicada por
0.0001.
Para programar el PLC simplemente se utiliza la barra desplegable que
se encuentra en la parte superior derecha de la ventana y se elije la opcin
DOWNLOAD que muestra la figura 3.15.
Figura 3.15 Ventana de Descarga del Programa

Cada vez que se va a descargar un programa LADDER al PLC el
software exige guardar la aplicacin, ya que estas primeras aplicaciones son slo
para hallar
datos
de pruebas
y no son importantes
sern guardadas
momentneamente en la carpeta mis documentos para luego ser eliminadas.

71
Para hallar los rangos de trabajo que ofrece el nivel se llen el tanque de
almacenamiento principal, observando en la computadora que el valor digital
mximo es 7900. Despus de esto se descarga el tanque hasta llegar a un punto en el
cual el segundo tanque (tanque de reserva) no es conveniente llenar ms, por lo
tanto a este nivel el tanque principal muestra un valor de 6800 en valor digital se le
denominar como el valor mnimo. Ya que el nivel del tanque es irrelevante en el
proceso no se realiza ms pruebas, simplemente se le asignan valores de trabajo
visualmente.
Se lleg a la conclusin de trabajar desde el 30% hasta el 80% de la
capacidad total del tanque, se considerar como riesgo de nivel bajo cuando se
trabaje del 25% al 30%, se considerar como riesgo de nivel alto cuando se trabaje
del 80% al 85% y se considerar como fuera del rango de trabajo cuando el nivel se
encuentre por debajo del 25% o por encima del 80% (figura 3.16).
Figura 3.16 Grfica De Trabajo Del Nivel

El rango mximo fue dado de modo tal que el tanque de almacenamiento
inferior no se encuentre sin lquido, ya que si la bomba de agua trabajara sin lquido
por mucho tiempo se reducir su tiempo de vida y el rango mnimo fue dado de
modo tal que el nivel en el tanque de almacenamiento inferior no llegue a tener
contacto con la tubera de salida de la vlvula de control ya que podra variar la
medicin del flujo y tener lecturas errneas del mismo.
3.4.2.2
Rangos de Trabajo del Flujo
72
El sensor integral de flujo puede medir desde 2 litros/minuto hasta 50

litros/minuto, entonces debemos definir el rango de trabajo que presenta la planta
dentro de este rango mximo. La tctica aplicada para este caso fue hallar grficas
de trabajo del flujo en litros por minuto respecto a dos factores: el nivel del tanque y
el ngulo de apertura de la vlvula de control. Para esto primero se reprograma el
PLC, dando un lazo PID entre el sensor de presin y el variador de velocidad para
mantener un nivel deseado mientras se trabaja cambiando los ngulos de apertura de
la vlvula de control y as ir tomando los datos que dar el flujmetro en
litros/minuto. Previo a esto se observ el trabajo de la vlvula de control,
descubriendo que esta vlvula permite un paso de lquido mnimo a partir de un
35% de su apertura (prueba y error), se hizo una reprogramacin en el PLC para
observar esto (figura 3.17).
Figura 3.17 Programa LADDER De Un SCP Para La Vlvula De Control

En este programa, el valor digital N7:0 es un valor que puede ser
modificado por el operador, como se observa la variacin es de cero a cien
considerando porcentaje y la salida va directamente a la vlvula de control
(direccin O:1.0) con una variacin digital de cero a 32767 que representa a la
salida de 0 a 10VDC. Ya que la vlvula de control trabaja desde 2VDC hasta
10VDC por medio de prueba y error calculamos los valores digitales en los que
trabajar la vlvula, descubriendo que este valor digital va desde los 10000 hasta los
32767.
Ya conocido esto procedemos a la reprogramacin para hallar las
grficas de trabajo del medidor integral de flujo.
73
Figura 3.18 Lnea 0, Programa Para Hallar Rangos De Trabajo Del FIT
En la primera lnea de la programacin (figura 3.18) colocamos un SCP,
donde la entrada del sensor de presin (PIT) que vara desde un mnimo de 6800
digital hasta un mximo de 7900 digital ser escalado desde un 0 digital hasta un
16383 digital para enviarlo a un N7:0 para su posterior uso. El cambio se realiza
de esta manera porque esta salida se utilizar para el control PID y se sabe que un
lazo de control PID en un PLC Allen Bradley trabaja con 14 bits ya que el bit 15 es
utilizado para la asignacin del signo positivo o negativo.
Observamos que en nuestra segunda lnea de programacin (figura 3.19)
el operador ingresar a la direccin N7:1 un valor que vara entre cero y cien, este
valor ser el nivel deseado en porcentaje y ser escalado por el SCP a valores que
van desde el 0 digital hasta el 16383 digital, mandando este valor a la direccin
PD9:0.SPS que es la direccin del valor Set Point del lazo PID que se colocar en
la siguiente lnea de programacin LADDER.
74
En esta lnea (figura 3.20) tenemos el lazo de control PID, donde la
direccin de este lazo es el PD9:0, su variable de proceso es el sensado del nivel
del tanque (N7:0) y su variable de control se enviar a la direccin N7:2 para su
posterior uso. Los valores de control de este lazo deben ser ingresados previamente
a la programacin.
Figura 3.21 Programacin del Lazo PID, Programa Para Hallar Rangos De
Trabajo Del FIT
Los valores de ganancia (Kc), Tiempo Integrativo (Ti) y tiempo
derivativo (Td) del lazo PID (figura 3.21) fueron ingresados por criterio del
operador, ya que para un rpido control del nivel se utilizar el programa RSTune.
El valor Loop Update determina el tiempo que tardar el lazo de control PID en
hallar cada valor que se deber enviar a la variable de control segn los dems
valores ingresados, la opcin PID Control se encuentra en AUTO, ya que
queremos que este lazo se encargue del control sin intervencin del operador, la
escala de trabajo del valor Set Point ir desde el 0 digital hasta el 16383 digital y su
porcentaje de trabajo para la variable de control (salida) ir desde el 0% hasta el
100% del valor de trabajo del lazo PID (0 - 16383).
75
En esta lnea (figura 3.22) observamos que la direccin N7:2 que fue
previamente asignada a la salida del lazo de control PID es escalada por medio de
un SCP a valores digitales que van desde cero hasta 32767 y es direccionado a
O:1.1 que es la salida del PLC que controla el variador de velocidad (VSD) que
trabaja de 0VDC a 10VDC.
En esta lnea de programacin (figura 3.23) se ve que la direccin
N7:3 podr ser ingresada por el operador dentro de los valores 0 y 100,
considerados como el porcentaje de apertura de la vlvula de control y sern
escalados por un SCP a los valores digitales dentro del rango de 10000 a 32767
direccionado a O:1.0 (Vlvula de control).
76
En la ltima lnea de programacin (figura 3.24) vemos que la entrada
I:1.0 que es el sensado del FIT el cual vara de 4mA a 20mA que calculado a
valores digitales que interpreta el PLC sera de 6256 hasta 32767 y por medio de un
SCP se escala este valor en un rango entre 0 y 500, lo cual nos dar un valor entre
0.0 y 50.0 (multiplicando el valor de salida por 0.1 para una mejor resolucin) y este
dato lo enviamos a la direccin N7:4 para la lectura del flujo.
Juntando todas estas lneas de programacin LADDER obtenemos el
programa definitivo como se ve en la figura 3.25, este programa nos ser til para
hallar las grficas de trabajo del medidor integral de flujo.
77
78
Figura 3.25 Programa Para Hallar Rangos De Trabajo Del FIT

Tabla 3.2 Tabla De Asignacin De Valores De Sintonizacin Para Lazos De Control

PID
Fuente: www.experture.com/tutor.html
Para hallar los valores de sintonizacin del lazo PID que controla el nivel
del tanque nos hemos basado en la tabla 3.2, la cual indica los valores de Kc,Ti y Td
79
recomendados por Experture. Se utiliz los valores base para el control de Nivel
(Lquido), cada vez que se sintonizaba el nivel se comenzaba a realizar las pruebas
de apertura de la vlvula de control y a tomar nota de los valores del flujo en
litros/minuto.
Para realizar esto primeramente se hace una tabla (tabla 3.3) de trabajo
en la cual se tiene los porcentajes de apertura contra los diferentes niveles del
tanque.
Tabla 3.3 Tabla De Asignacin De Valores De Flujo Segn Aperturas De La

Vlvula De Control
Como se ve en la tabla 3.3, primero debemos sintonizar el nivel del
tanque en ciertos porcentajes, como vemos estos porcentajes son 30%, 35%, 40%,
45%, 50%, 55%, 60%, 65%, 70%, 75% y 80% que son valores que se encuentran
dentro del rango de trabajo normal del nivel. Cuando el sistema se encuentre
sintonizado en cada uno de estos niveles se deber abrir la vlvula de control a
diferentes ngulos de apertura, estos ngulos van desde el 5% hasta el 100% de
apertura, saltando un 5% en cada apertura.
Una vez que fue realizada esta prueba se hallaron los siguientes valores
de flujo y por lo tanto se obtuvo la tabla 3.4.
80
Tabla 3.4 Tabla De Valores De Flujo Segn Aperturas De La Vlvula De Control

Teniendo los valores de la tabla 3.4, se puede obtener las grficas de
trabajo en cada porcentaje de nivel del tanque de almacenamiento. Montando una
grfica sobre otra se podr observar el rango de trabajo mnimo y mximo del flujo
en este mdulo educativo como se muestra en la figura 3.26.
Figura 3.26 Grfica De Rangos De Trabajo Del Flujo

81
Como se observa en la grfica obtenida (figura 3.26), el medidor integral

de flujo trabaja en este mdulo educativo de control en el rango de 3.5 litros/minuto
hasta los 19.2 litros/minuto.
Ahora se conocen las condiciones del programa y los rangos de trabajo
tanto del nivel del tanque de almacenamiento como los del flujo. Con estos datos
podemos crear una lista de ordenamiento de la cual nos basaremos para la
programacin LADDER definitiva, la siguiente lista de ordenamiento fue realizada
por criterio de los programadores (tabla 3.5).
82
83
Tabla 3.5 Lista De Ordenamiento Final

84
3.4.2.3
Programa LADDER Para El Control Multivariable CASCADA

Basndonos de los datos obtenidos anteriormente y de la lista de
ordenamiento realizada (tabla 3.5) se puede proceder a la realizacin del programa

LADDER aplicando un control Multivariable Cascada.
Figura 3.27 Lnea 0, Programa Multivariable CASCADA

Fuente: RSLogix 500
En la primera lnea de programacin (figura 3.27) se observa el criterio
que se utiliz para la detencin del mdulo en casos de emergencia. El indicador
rojo (STOP) ser accionado al presionar cualquiera de las dos paradas de
emergencia (local y virtual) o cuando el nivel del tanque de almacenamiento se
encuentre en un nivel fuera de los rangos establecidos.

Fuente: RSLogix 500
La siguiente lnea de programacin (figura 3.28) est dedicada a la
activacin del indicador verde (Funcionando), el cual se encender cuando la planta
se encuentre funcionando sin ningn problema y esto ser cuando ninguna de las
dos paradas de emergencia se encuentre activada y cuando el nivel del tanque de
almacenamiento se encuentre trabajando dentro del rango de trabajo normal.
85

Fuente: RSLogix 500
La tercera lnea (figura 3.29) muestra la activacin del indicador amarillo
(Nivel fuera de Rango) lo cual se dar de dos maneras: se encontrar totalmente
encendido cuando el nivel del tanque de almacenamiento se encuentre fuera del
rango de trabajo normal y se encender de manera temporizada (0.5 segundos
prendido y 0.5 segundos apagado) cuando el nivel se encuentre en la zona de Nivel
en Riesgo, el funcionamiento de la direccin T4:0.DN ser explicada ms
adelante.
Figura 3.30 Lnea 3 y Lnea 4, Programa Multivariable CASCADA

Fuente: RSLogix 500
Las lneas de programacin 3 y 4 (figura 3.30) muestran dos
escalamientos de la direccin I:1.0 que es el sensado del medidor integral de flujo
(4mA a 20mA) que vara desde el valor digital 6256 al 32767 escalado a la direccin
N7:0 desde 0 hasta 16383 para trabajar con un lazo de control PID y escalado
86
desde el valor 0 al 500 en la direccin N7:5 para mostrar el valor del flujo en
litros/minuto (de 0.0 a 50.0).

Fuente: RSLogix 500
La quinta lnea de programacin (Figura 3.31) es para el valor Set Point
que ingresar el operador a la direccin N7:4 que se encuentra dentro de los
valores 0 y 500 escalando este dato por medio de un SCP en un valor digital que
vara entre los valores 0 y 16383 y que es enviado a la direccin PD9:0.SPS el
cual es el valor de Set Point del lazo PID Maestro.

Fuente: RSLogix 500
La sexta lnea de programacin (figura 3.32) es para el lazo PID Maestro
o del lazo flujo vlvula de control, donde la direccin de este lazo PID es PD9:0,
su variable de proceso es el dato de la direccin N7:0 y la variable controlada es el
dato de la direccin N7:2. Los datos que deben ser modificados dentro de este
lazo sern los mismos aplicados anteriormente, ya que al momento de poner el
programa en funcionamiento le ingresarn los valores definitivos de Kc, Ti y Td
aplicando el programa RSTune.
87

Fuente: RSLogix 500
Las lneas de programacin 7 y 8 (figura 3.33) muestran el escalado del
valor de la direccin N7:2 que es la salida del lazo PID Maestro el cual vara de 0
a 16383 y es enviado a la direccin O:1.0 entre los valores digitales 10000 y
32767. La lnea 8 muestra el escalamiento de la direccin O:1.0 a valores entre 0
y 100 lo cual representa el porcentaje de apertura de la vlvula de control, enviado a
la direccin N7.7.

Fuente: RSLogix 500
En la novena lnea de programacin (figura 3.34) se enva el valor cero
como Set Point en el caso de que se active cualquiera de las dos paradas de
emergencia establecidas o cundo el nivel del tanque de almacenamiento se
encuentre en peligro de nivel alto, el cuadro de opcin de dilogo MOV enva este
88
valor a la direccin N7:4, evitando que el valor ingresado por el operador sea
ledo por tema de seguridad.

Fuente: RSLogix 500
La dcima lnea de programacin (figura 3.35) muestra que por medio de
un nuevo cuadro de dilogo MOV se cambia el valor del Set Point en la direccin
N7:4 a 500, lo cual es el valor mximo al que puede llegar a sensar el flujmetro;
esto nicamente se dar cuando el nivel del tanque de almacenamiento se encuentre
por debajo del valor mnimo de trabajo normal.
Se sabe que en este mdulo educativo el FIT puede llegar a sensar como
mximo un flujo de 19.2 litros/minuto, pero al pedir un Set Point de 50.0 la bomba
trabajar a su mxima potencia llenando rpidamente el tanque de almacenamiento
y evitando as el Nivel Bajo en Peligro.

Fuente: RSLogix 500
89
Las lneas de programacin 11 y 12 (figura 3.36) muestran que la

direccin de entrada I:1.1 est siendo escalada de 6800 y 7900 a valores que van
desde 0 hasta 16383 por medio de un SCP y por medio de otro se escala ese mismo
valor a uno entre 0 y 100 que son valores dados en porcentaje de nivel del tanque y
que es direccionado a N7:6.

Fuente: RSLogix 500
La decimotercera lnea de programacin (figura 3.37) muestra que por
medio de un cuadro de dilogo MOV se enva el valor que se d en la direccin
N7:2 a la direccin PD9:1.SPS que es el valor de Set Point del lazo PID
Esclavo. El envo de este valor que es la salida del lazo de control PID Maestro es lo
que establece la aplicacin del control Multivariable CASCADA.

Fuente: RSLogix 500
La decimocuarta lnea (figura 3.38) muestra el lazo de control PID
Esclavo dado entre el PIT (sensor de presin) direccionado por N7:1 como
variable del proceso y el VSD (variador de velocidad) direccionado por N7:3
como variable controlada, donde la entrada de Set Point fue especificada en la lnea
de la figura 3.37.
90

Fuente: RSLogix 500
En la decimoquinta lnea de programacin (figura 3.39) se tiene el
escalamiento de valores de la direccin N7:3 que vara entre 0 y 16383 a la
direccin de salida O:1.1 que vara entre los valores 0 y 32767, este escalado se
dar siempre y cuando ninguna de las dos paradas de emergencia sean activadas ni
el Nivel Alto en Peligro sea activado, es decir que el mdulo se debe encontrar en
funcionamiento normal.

Fuente: RSLogix 500
La decimosexta lnea (figura 3.40) muestra un cuadro de dilogo MOV
que enva el valor cero a la direccin de salida O:1.1 en el caso que alguna de las
paradas de emergencia sea activada o cuando el nivel alto en peligro sea activado.
Se hace el envo del valor cero al VSD (variador de velocidad) cuando se presenta
una emergencia ya que en condiciones normales al simplemente enviar el valor de
Set Point del flujo a cero la vlvula de control cerrar lentamente por sus
condiciones fsicas y de datos de fabricacin y como se sabe que el valor de la
vlvula es el Set Point del lazo PID Esclavo en el cual la variable controlada es el
VSD demorara la bomba de agua en detenerse por completo, es por eso que con
91
esta lnea de programacin evitamos eso enviando directamente a cero a la bomba

en casos de emergencia.

Fuente: RSLogix 500
La decimosptima lnea (figura 3.41) muestra el escalamiento de la
direccin de salida O:1.1 que vara de 0 a 32767 por medio de un SCP a un valor
en la direccin N7:8 que vara de 0 a 600, lo cual nos dar la frecuencia en la cual
se encontrar trabajando el VSD (de 0.0Hz a 60.0Hz).

Fuente: RSLogix 500
La decimoctava lnea (figura 3.42) muestra la activacin de la direccin
binaria B3:0.1 (nivel en riesgo) en el caso que el nivel del tanque de
almacenamiento se encuentre trabajando entre el 25% y el 30% o cuando se
encuentre trabajando entre el 80% y el 85%.
92

Fuente: RSLogix 500
La decimonovena lnea (figura 3.43) muestra la activacin de la
direccin binaria B3:0.3 en el caso que el nivel del tanque de almacenamiento se
encuentre trabajando por debajo del 25% de su nivel.

Fuente: RSLogix 500
La vigsima lnea de programacin (figura 3.44) muestra la activacin de
la direccin binaria B3:0.2 en el caso que el nivel del tanque de almacenamiento
se encuentre trabajando por encima del 85% de su nivel.
Figura 3.45 Lnea 21, Lnea 22 y Lnea 23, Programa Multivariable CASCADA
Fuente: RSLogix 500
Las tres ltimas lneas del programa LADDER que se muestran en la
figura 3.45 son exclusivas para el parpadeo del indicador amarillo, esto se dar
cuando el nivel del tanque se encuentre trabajando en el rea de Nivel En Riesgo.
93
Activando la direccin binaria B3:0.1 el temporizador Temp 1 direccionado con

T4:0 comenzar a realizar un conteo de 0.5 segundos, terminado este conteo
activar la direccin T4:0.DN indicando el trmino de este conteo y activando as
al temporizador Temp 2 direccionado con T4:1, el cual realizar un conteo de
0.5 segundos, terminado este segundo conteo se activar la direccin T4:1.DN
activando as la direccin binaria B3:0.0 y como se observa en la vigesimoprimera
lnea de programacin la activacin de esta direccin binaria provocar el reseteo de
estos dos temporizadores reiniciando el conteo y logrando as un encendido y
apagado cada 0.5 segundos.
Al juntar todas estas lneas de programacin realizadas, se obtiene el
diagrama LADDER el cual ser el programa definitivo en la aplicacin del control
Multivariable CASCADA (figura 3.46).
94
95
96
97
98
Figura 3.46 Programa LADDER De Control Multivariable CASCADA

Fuente: RSLogix 500
3.5
Desarrollo Del Control Y Supervisin SCADA En Software Rsview32

El software para el control y supervisin SCADA que aplicaremos es el
RSViwe32 de Allen Bradley, para ingresar a este software y realizar la programacin se

hace por medio del cono caracterstico de RSView32 work (
), apareciendo la
ventana principal que se muestra en la figura 3.47.
99
Figura 3.47 Ventana Principal Del Programa RSView 32

Fuente: RSView 32
Para poder crear un programa SCADA primero se debe crear una carpeta por
medio de la opcin New, para este caso se opt por llamarlo cascada como se ve en
la figura 3.48.
Figura 3.48 Ventana De Creacin De Un Nuevo Programa

Fuente: RSView 32
Una vez realizada la creacin del nuevo programa llamado cascada, aparecer
la pantalla de inicio de la programacin deseada (figura 3.49).
100
Figura 3.49 Ventana Principal Del Programa Creado (cascada)

Fuente: RSView 32
Para poder establecer comunicacin con el autmata Micrologix 1200 primero
debemos establecer un canal de comunicacin y un nodo de comunicacin para despus
poder asignar direcciones device a los diferentes elementos del SCADA.
Figura 3.50 Ventana Para La Asignacin De Un Canal De Comunicacin

Fuente: RSView 32
Para establecer el canal de comunicacin se debe escoger en la opcin
Channel el modo de comunicacin con el PLC e identificarlo (figura 3.50), hay q
tener en cuenta que para esto el PLC debe estar conectado y encendido.
101
Figura 3.51 Ventana De Seleccin De Controlador Para La Configuracin De Un

Nodo
Fuente: RSView 32
Figura 3.52 Ventana De Configuracin De Un Nodo

Fuente: RSView 32
Una vez creado el canal se deber crear el nodo, para esto se le debe dar un
nombre, para nuestro caso se le dio el nombre 1200 (figura 3.52) y en la opcin
Station se selecciona el PLC (figura 3.51).
Ya establecida la comunicacin con el PLC procedemos primero a establecer
todos los tags que se van a utilizar en esta programacin SCADA, esto se har por
criterio del programador y operador del mdulo y basndonos en la lista de
ordenamiento establecida para la programacin LADDER del PLC (tabla 3.5).
102
Para poder asignar Tags en el RSView32 se ingresa a la opcin Tag Database

dentro del paquete System como muestra la figura 3.53.
Figura 3.53 Ventana Project

Fuente: RSView 32
Figura 3.54 Ventana Para La Asignacin y Configuracin De Tags

Fuente: RSView 32
Para la asignacin de un TAG (figura 3.54) primero se le debe dar un nombre, en
type se denomina la opcin de tipo de seal, es decir si la seal de comunicacin entre
el SCADA y el PLC ser discreta, analgica o un string; en Data Source se denomina
si el tag quedar identificado dentro de la memoria del sistema SCADA o si tendr
comunicacin directa con el PLC.
103
Figura 3.55 Ventana De Seleccin Del Controlador (Device) Para La Configuracin

De Un Tag
Fuente: RSView 32
Quedando as establecido el tag Emergency_Stop como un tag de
comunicacin digital (figura 3.56) y direccionado a un bit del paquete binario del PLC
seleccionado como se ve en la figura 3.55.
Figura 3.56 Ventana Para La Asignacin y Configuracin De Tags Con El Tag

Emergency_Stop Configurado
Fuente: RSView 32
104
Siguiendo los mismos pasos de asignacin de Tag del Emergency_Stop se

realizan los dems tags deseados, teniendo como resultado lo que se ve en la figura
3.57.
Figura 3.57 Ventana Para La Asignacin y Configuracin De Tags Con Todos Los
Tags Configurados
Fuente: RSView 32
Teniendo todos los tags deseados para la programacin de este sistema
procedemos a realizar los grficos correspondientes para la asimilacin del mdulo
desde la pantalla de monitoreo y control SCADA.
Para realizar los grficos que indicarn de manera virtual el estado del mdulo
en tiempo real primero se debe crear una pantalla por medio del paquete Graphics
haciendo click derecho y eligiendo la opcin New (figura 3.58), para nuestro caso
crearemos dos pantallas de comunicacin SCADA, una llamada Principal en la cual
se observar el mdulo y los valores sensados y otra pantalla de comunicacin SCADA
llamada Trend la cual mostrar por medio de rectas el trabajo de los sensores,
actuadores, valor del Set Point y de la salida del lazo de control establecido (flujo).
105
Figura 3.58 Ventana De Creacin De Pantallas De Visualizacin Y Control

Fuente: RSView 32
Al abrir la ventana Principal se observa una ventana en blanco con un listado
de herramientas las cuales vamos a utilizar para la creacin de nuestras imgenes (figura
3.59).
Figura 3.59 Barra De Herramientas De Las Ventanas De Visualizacin Y Control

Fuente: RSView 32
Con ayuda de estas herramientas el programador proceder a crear las imgenes
necesarias para tener un concepto visual del estado del mdulo. La creacin de estas
grficas no sigue un patrn de reglas establecidas si no que es creacin y arte del
programador, en este el diseo es el visualizado en la figura 3.60.
106
Figura 3.60 Ventana Principal Creada

Fuente: RSView 32
Se observa en la ventana Principal (figura 3.60) la representacin grfica del
mdulo educativo de control de nivel y flujo, una parada de emergencia virtual y dos
redondos de color amarillo y verde, los cuales representarn a los indicadores del mismo
color encontrados en el tablero. Se observan smbolos numerales cerca de cada sensor y
actuador los cuales al momento de encontrarse en comunicacin con el mdulo
indicarn el valor sensado o de envo al actuador, se observa tambin un botn virtual
TRENDS, al pulsarlo se deber cambiar de pantalla dirigida a la ventana Trend.
Luego procedemos a establecer las grficas necesarias en la ventana Trend,
obteniendo lo que se observa en la figura 3.61.
107
Figura 3.61 Ventana Trend Creada

Fuente: RSView 32
En la ventana Trend (figura 3.61) se observa un cuadro con cinco lneas, al
momento de establecer comunicacin con el PLC estas lneas representarn el Set Point
establecido por el operador, el flujo sensado, el nivel sensado, el ngulo de apertura de
la vlvula y la frecuencia en la que se encontrar trabajando la bomba de agua. En el
lado izquierdo se observa tambin que el Set Point y la salida del lazo de control (flujo)
son dados de modo grfico y de modo numrico al mismo modo que el trabajo de la
bomba de agua en base a la frecuencia.
Volviendo a la ventana Principal procedemos a programar las diferentes
grficas para establecerles una animacin respectiva y para que los numerales indiquen
el valor deseado.
108
Figura 3.62 Configuracin Del Botn Parada De Emergencia

Fuente: RSView 32
Figura 3.63 Ingreso A La Configuracin De La Animacin Del Color De La Parada

De Emergencia
Fuente: RSView 32
Figura 3.64 Configuracin De La Animacin Del Color De La Parada De

Emergencia
Fuente: RSView 32
109
En el caso de la parada de emergencia se le asigna la opcin de accin al

momento de ser pulsado (Toggle) como se ve en la figura 3.62 y se le asigna el tag
Emergency_Stop. Para una mejor interpretacin del operador se program esta parada
de emergencia virtual de modo que al estar activada encienda de color rojo y al
encontrarse desactivada se encuentre de color blanco (figura 3.63 y figura 3.64).
Figura 3.65 Ingreso A La Configuracin De La Animacin De La Altura Del

Lquido
Fuente: RSView 32
Figura 3.66 Configuracin De La Animacin De La Altura Del Lquido

Fuente: RSView 32
Para conocer el nivel de los tanques 1 y 2 del mdulo educativo se programa por
medio de la animacin Heigth el nivel en el que se encuentra el tanque asignando el
tag LEVEL (figura 3.65 y figura 3.66). Del mismo modo se programa el tanque 2, con
110
la diferencia que el mximo ser 100 y el mnimo ser 0, de modo que tendr accin
inversa a la del tanque 1.
Figura 3.67 Ingreso A La Configuracin De La Animacin De La Visibilidad De

Los Crculos
Fuente: RSView 32
Figura 3.68 Configuracin De La Animacin De La Visibilidad De Los Crculos

Fuente: RSView 32
En el caso de los redondos de color amarillo y verde que representan el estado
actual de los indicadores del tablero del mdulo educativo de control se le asigna una
animacin visual, la cual hace que puedan ser vistos nicamente cuando se enciendan en
el tablero. En el caso del redondo amarillo el tag asignado es IND3 y en el del color
verde el tag asignado ser IND2 (figura 3.67 y figura 3.68).
111
Figura 3.69 Configuracin De La Lectura Del Numeral De La Frecuencia Del VSD

Fuente: RSView 32
En el caso del numeral que indicar la frecuencia a la cual estar trabajando la
bomba de agua se le asigna el tag PUMP como se ve en la figura 3.69.
Figura 3.70 Configuracin De La Lectura Del Numeral Del Nivel Del Tanque
Fuente: RSView 32
Para el numeral que representar el nivel en el cual se encuentre el tanque de
almacenamiento mostrar un nmero que ser interpretado en porcentaje de llenado del
tanque, para esto se le asigna el tag LEVEL como se ve en la figura 3.70.
112
Figura 3.71 Configuracin De La Lectura Del Numeral Del Flujo

Fuente: RSView 32
En el numeral que representar el flujo sensado el cual ser interpretado en
litros/minuto se le asigna el tag FLOW como se ve en la figura 3.71, pero en el PLC
este dato vara desde 0 hasta 500, por lo tanto en el SCADA este valor ser multiplicado
por 0.1 para as poder observar valores de flujo entre 0.0 y 50.0 litros/minuto.
Figura 3.72 Configuracin De La Lectura Del Numeral De La Vlvula De Control

Fuente: RSView 32
Para el numeral de la vlvula de control (Flow Valve) se le asigna el tag
VALVE como se observa en la figura 3.72, el cual ser interpretado como porcentaje
de apertura de la vlvula.
113
Figura 3.73 Configuracin Del Ingreso Del Set Point

Fuente: RSView 32
El ltimo numeral es de entrada, quiere decir que el operador podr ingresar este
dato desde la pantalla de comunicacin SCADA, el tag de este numeral de entrada es
SET_POINT (figura 3.73) el cual variar entre 0 y 500, el operador deber tener en
cuenta que el valor ingresado realmente debe variar entre 0 y 50 litros/minuto, es por
eso que el dato a ingresar deber ser multiplicado por 10.
En la ventana Trend se realiza el mismo procedimiento de programacin
SCADA a los diversos grficos.
Figura 3.74 Configuracin Del Tiempo De Lectura En El Cuadro

Fuente: RSView 32
114
Figura 3.75 Configuracin De Las Diferentes Rectas

Fuente: RSView 32
Para la lectura grfica en tiempo real de los actuadores se crea un trend, y al
ingresar a este mismo se le asigna el tiempo de lectura de tramo a tramo, en este caso se
le da un rango de lectura de 60 segundos (figura 3.74) y el tag deseado y un color a cada
lnea que se desee visualizar (figura 3.75).
Figura 3.76 Configuracin De La Lectura Del Numeral Del Flujo

Fuente: RSView 32
115
Al numeral interpretado como OUTPUT indicar la salida del lazo de control

(figura 3.76), es decir que indicar el flujo de salida y del mismo modo que en la
ventana Principal este valor deber ser multiplicado por 0.1.
Figura 3.77 Configuracin De La Lectura Del Set Point

Fuente: RSView 32
El valor de Set Point ser mostrado en el cuadro que se indica en la figura 3.77,
pero no podr ser variado ms que desde la ventana Principal, es por eso que en este
caso el Set Point es multiplicado por 0.1.
Figura 3.78 Configuracin De La Lectura Animacin Fill Para La PV

Fuente: RSView 32
La grfica de color turquesa representar la salida del lazo de control (flujo), por
esto se le asigna el tag FLOW en la animacin fill (figura 3.78). Del mismo modo se
realizar la programacin del grfico color azul el cual representar el Set Point que
ingrese el operador.
116
Figura 3.79 Configuracin De La Animacin De Posicin Vertical Para Indicar La

Frecuencia Del VSD
Fuente: RSView 32
En el caso de la animacin del indicador que representar el trabajo de la bomba
de agua en frecuencia se realiza un movimiento vertical desde un mnimo 0 y un
mximo calculado por prueba y error de 210 como se ve en la figura 3.79.
Teniendo esta programacin y comprobando que se est estableciendo una
comunicacin con el PLC ya sea va RS232 o va Ethernet se puede controlar el mdulo
educativo de control por medio de un monitoreo SCADA.
Para abrir el programa SCADA se hace desde la carpeta creada (para nuestro
caso la carpeta cascada) como se ve en la figura 3.80.
Figura 3.80 Ubicacin Del Programa Creado (cascada) En RSWiew 32

3.6
Lazo De Comunicacin Va Ethernet

Hasta el momento se ha programado el PLC, y se ha desarrollado el programa de
monitoreo y control SCADA por medio de una comunicacin va RS232.
117
Para el monitoreo y control SCADA del mdulo educativo de control de flujo y

nivel en funcionamiento se debe realizar una comunicacin va Ethernet. Para realizar
esta comunicacin primero se debe conectar el mdulo Net-Eni va Ethernet (cable
cruzado) a la PC para configurar el dispositivo utilizando el software BOOTP-DHCP
(figura 3.81), el ingreso a este programa se realiza por medio de su cono caracterstico (
) donde se le asignar todos los valores necesarios para una comunicacin Ethernet
exitosa.
Figura 3.81 Pantalla Principal Del Programa BOOTP-DHCP

Fuente: Programa BOOTP-DHCP
Como se observa en la figura 3.81, el programa detecta de manera automtica el
nmero de MAC del dispositivo. Se selecciona la MAC y se hace doble clic para
asignar la direccin IP como se observa en la figura 3.82.
Figura 3.82 Pantalla de propiedades de la MAC

118
Una vez configurada su direccin IP se podr observar en la parte inferior de la

ventana el nmero de MAC con la respectiva direccin IP (figura 3.83).
Figura 3.83 Pantalla Principal Del Programa BOOTP-DHCP Mostrando MAC Y

Direccin Ip Asignada
Ahora que se tiene el dispositivo con su direccin IP asignada, se realiza la
comunicacin con el programa RSLinx. Para ello se conecta la extensin NET-ENI al
PLC va RS232 y en la configuracin del driver Ethernet en RSLinxse coloca la
direccin IP antes asignada (figura 3.84).
Figura 3.84 Pantalla De Asignacin De Direcciones IP

Una vez hecho esto, por medio de la ventana RSWho se podr observar que la
PC tiene comunicacin con el PLC por medio de la extensin Net-Eni 1761 (figura
3.85).
119
Figura 3.85 Pantalla RSWho

3.7
Aplicacin Del Programa RSTune Para La Sintonizacin De Los Lazos PID

Anteriormente, para realizar la sintonizacin de un lazo de control PID se
proceda a utilizar tcnicas de sintonizacin analticas como Zigger & Nichols, IMC,
etc., en este caso tenemos el programa RSTune de Rockwell Software, el cual sintoniza
de manera automtica analizando la velocidad de respuesta de la variable de control, y
la variable del proceso respecto al Set Point.
Al momento de poner el mdulo en funcionamiento el operador maestro deber
variar los valores de Kc, Ti y Td en los lazos de control PID Maestro y Esclavo para
sintonizarlo. Se deber abrir el programa RSTune por medio de su cono caracterstico (
) mostrando la pantalla principal (figura 3.86).
Figura 3.86 Pantalla Principal RSTune

Fuente: Programa RSTune
120
Se procede a crear dos nuevos New Loop, donde se deber programar las
entradas virtuales al PLC segn sus valores de Variable de proceso, Variable controlada
y Set Point (figura 3.87).
Figura 3.87 Pantalla de configuracin de control PID

En la figura 3.87 se observa la manera de configurar un lazo de control PID,para
nuestro caso se configuran las direcciones PD9:0 que es el lazo PID Maestro y la
direccin PD9.1 que es el lazo PID Esclavo. Se le puede dar cualquier nombre para su
reconocimiento, en este caso se le dio de nombre pid_fit.tun para el control del flujo
(Maestro) y pid_pit.tun para el control del nivel (Esclavo).
Se abren ambas pantallas y automticamente mostrarn la grfica de la variable
de proceso, la variable de control y el Set Point del PID indicado. En la figura 3.88 se
observa la pantalla principal de control PID.
121
Figura 3.88 Pantalla de control PID

Para que el programa de valores de sintonizacin, se hace clic en Auto Tune y
se espera que el programa realice un muestreo de 33 puntos que es lo mnimo que
necesita para hallar estos valores. Despus de esto, el programa sugerir valores para
Kc, Ti y Td los cuales podrn ser descargados haciendo clic en download.
122
CONCLUSIONES
Se pudo observar que al aplicar el control multivariable cascada, una

variable fsica que es el nivel de lquido en el tanque 1 influye sobre otra variable
fsica que es el flujo de salida del tanque 1. Esto se da porque a mayor nivel en el
tanque 1 la presin de lquido que caer sobre el medidor de flujo ser mayor,
provocando un mayor flujo y viceversa. Esto da como resultado que para poder
aplicar el control multivariable cascada el control del flujo (control primario o
control maestro) deber afectar al set point del control del nivel del tanque 1
(control secundario o control esclavo) para poder llegar de manera ms rpida y
eficiente al set point (flujo).
Se demostr que es posible realizar el diseo y la implementacin de un

mdulo educativo de control de flujo y nivel y aplicar el control multivariable
cascada.
Se demostr como un control CASCADA responde de una manera ms

eficiente, llegando al valor del Set Point ms rpido y con menos oscilaciones que
utilizando slo un lazo PID.
123
Se realiz un control y monitoreo del mdulo con un sistema SCADA con

comunicacin RS232 y comunicacin Ethernet.
Al realizar el diseo e implementacin de este mdulo educativo se realiz

tambin un procedimiento de operacin estndar, ya que este mdulo pertenecer al
programa de Ingeniera Electrnica de la Universidad Catlica Santa Mara y se
quiere que los docentes y alumnos del programa aprovechen en utilizarlo.
El mdulo Educativo de Control de Flujo y Nivel fue diseado en base a un

mdulo de control de nivel que pertenece al programa de Ingeniera Electrnica de
la Universidad Catlica Santa Mara, este nuevo mdulo se encuentra mejorado
tanto en implementacin de ms equipos de instrumentacin como en un diseo
mejorado y que da opciones de aplicar ms sistemas de control.
Se debe tomar en cuenta las especificaciones tcnicas de instalacin y de

conexin de los diferentes equipos de instrumentacin en base a las hojas de datos
de los diferentes equipos.
Se debe tener en cuenta que en un lazo de control multivariable CASADA el

PID Esclavo deber responder ms rpido que el PID Maestro, para esto la
ganancia en el esclavo deber ser mayor siempre y cuando se encuentre dentro del
rango recomendable.
124
RECOMENDACIONES
Se recomienda la instalacin de Puesta a Tierra en el Laboratorio de

Automatizacin y Control del Programa Profesional de Ingeniera Electrnica de la
Universidad Catlica Santa Mara para que el mdulo educativo pueda ser aterrado
y as evitar accidentes por recibir un shock elctrico.
Se incentiva a los docentes, autoridades y alumnos del programa de

Ingeniera Electrnica en aplicar Procedimientos de Operacin Estndar en los
dems mdulos existentes en los laboratorios de Ingeniera Electrnica, evitando
as accidentes a las personas, un mal uso de los equipos de instrumentacin y
desmantelar mdulos educativos que pueden ser utilizados para estudios.
Se recomienda a los docentes que para realizar las prcticas respectivas con
el Mdulo Educativo De Control De Flujo Y Nivel apliquen el Procedimiento de
Operacin Estndar en todo el proceso de la elaboracin de la prctica.
Se recomienda a las autoridades que se encuentran bajo la responsabilidad

del estado y uso del Mdulo Educativo De Control De Flujo Y Nivel verificar que
no se desmantele o se realicen pruebas que no se encuentren aprobadas por el POE
sin una autorizacin previa.
125
Se incentiva a los alumnos del Programa Profesional de Ingeniera

Electrnica para que recomienden la aplicacin de mejoras en el Mdulo Educativo
De Control De Flujo Y Nivel como por ejemplo:
o
Cambiar el tipo de sensado del nivel utilizando sensores

ultrasnicos.
Cambiar el tablero principal, debido a que en el actual los

componentes se encuentran juntos, este debe de ser cambiado por
uno ms grande y que cumpla una norma nema.
Desarrollar tipo de comunicaron Ethernet mediante OPC server
Aplicar otros tipos de comunicacin para el control SCADA como

comunicacin DH+, DeviceNet, etc.
Cambiar los equipos de instrumentacin por unos mejores como por

ejemplo equipos con comunicacin HART.
Utilizar la salida de la vlvula de control que est siendo inutilizada

en esta TESIS para aplicar otro tipo de control, etc.
126
BIBLIOGRAFIA
Eronini Umez - Eronini, Dinmica De Sistemas Y Control, Morgan State

University 2001.
S. Mangan A. Zaslaver & U. Alon, "The coherent feed-forward loop serves as a

sign-sensitive delay element in transcription networks", J. Molecular Biology
334:197-204 (2003).
Manuel Viejo Zurucaray, Bombas: Teora, Diseo Y Aplicacin, Ed. Limusa
Ogata K., Ingeniera De Control Moderna (Prentice Hall) - 2da

Edicin - 2000.
Balcells, Joseph y Romeral, Jos Lus, Autmatas Programables (Alfaomega)

1ra Edicin - Barcelona: Marcombo, 2000.
Benjamn C. Kuo, Sistemas De Control Automtico, (Prentice Hall) - 1ra

Edicin - 1996.
Websites:
127
http://200.13.98.241/~javier/control_feedforward.pdf
http://www.bgu.ac.il/chem_eng/pages/Courses/oren%20courses/Chapter_9.pdf
http://www.ps.usb.ve/Control/PS2323_0105/apuntes/semana8.pdf
http://www.britannica.com/EBchecked/topic/203725/feedforward-control
http://es.wikipedia.orqg/wiki/Feed-forward
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rm/1762rm001_-es-p.pdf
http://www.dia.uned.es/~fmorilla/MaterialDidactico/tema4p.pdf
http://omarsanchez.net/multicontrol.aspx
http://www.lukor.com/ordenadores/05062902.htm
http://www.sapiensman.com/control_automatico/control_automatico7.htm
http://www.sapiensman.com/control_automatico/control_automatico4.htm#accion_i
ntegral
http://www.sapiensman.com/control_automatico/control_automatico3.htm#accion_p
roporcional
http://www.sapiensman.com/control_automatico/
http://www.geocities.com/ingenieria_control/control1.htm
http://prof.usb.ve/srevolla/Archivos/Instru/Medidores%20de
%20flujo.ppt#256,1,Medidores de flujo
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1762in006_-mu-p.pdf
http://www.monografias.com/trabajos31/medidores-flujo/medidoresflujo.shtml#medidores
http://proton.ucting.udg.mx/dpto/maestros/mateos/clase/teoria/nivel/nivel1.htm
http://materias.fi.uba.ar/6722/VALGLOS.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Accionamiento_de_Velocidad_Variable
http://es.wikipedia.org/wiki/Bomba_centr%C3%ADfuga
http://proton.ucting.udg.mx/dpto/maestros/mateos/clase/teoria/nivel/diferen.htm
128
ANEXOS
129

Diseño e Implementación de Un Módulo Educativo de Control de Flujo y Nivel Aplicando Control Multivariable "Cascada"

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Diseño e Implementación de Un Módulo Educativo de Control de Flujo y Nivel Aplicando Control Multivariable "Cascada"

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN MDULO EDUCATIVO DE

CONTROL DE FLUJO Y NIVEL APLICANDO CONTROL

The development of this thesis is dedicated to the implementation of an

La tesis en mencin: DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN MDULO

Planteamiento del proyecto de investigacin.

Desarrollo de los Mdulos de Control de Flujo, nivel y Scada.

Donde en el Capitulo I Se planteara el problema y justificara el motivo de

Planteamiento del Problema

Instrumentacin y cumplimiento de estndares de montaje es haciendo llegar el

Existen insuficientes equipos de instrumentacin y medicin en el Laboratorio

de hacer que el sistema se comporte de la manera deseada, como es el caso de

Implementar el modulo educativo cumpliendo estndares de seguridad

Montaje de equipos de instrumentacin tales como flujmetro, sensor de

Desarrollar, programar y controlar un sistema de control en cascada haciendo

Presentar una aplicacin para la supervisin y monitoreo en base a un

Implementar y realizar las pruebas respectivas.

Desarrollar un Procedimiento de Operacin Estndar (POE) para el manejo

Incentivar en lo posterior que la universidad implemente mdulos siguiendo

Con la implementacin de este modulo educativo se desea mejorar la

1.4 Justificacin del Estudio

En principio, se analiza detalladamente el control multivariable cascada,

1.7 Instrumentos de Verificacin

El principio del control automtico o sea el empleo de una realimentacin o

2.1.2 Control Abierto

El elemento controlador es el sitio donde se toman todas las decisiones sobre

Tipos De Sistemas De Control

Figura 2.1 Sistema con controlador PI

2.2.2 Controlador Proporcional Integral - Derivativo (PID).

Figura 2.2 Sistema con controlador PID

El control en cascada es una estructura alternativa al control en avance para

Figura 2.3 Diagrama De Planta Tipo Control Cascada

Figura 2.4 Diagrama Del Lazo De Control En Cascada

Figura 2.5 Sistema en Serie: la variable manipulada afecta a una variable

Caracterstica De Los Instrumentos

PMC20, las caractersticas de mayor importancia, para los instrumentos son:

2.4.2.5 Zona Muerta (Dead Band)

b.- De acuerdo a la variable de proceso que miden.

Instrumentos registradores: en algunos casos podr ser necesario un registro

Elementos primarios: algunos elementos entran en contacto directo con el fluido

Transmisores: estos elementos reciben la variable de proceso a travs del

Transductores: son instrumentos fuera de lnea (no en contacto con el proceso),

Convertidores: en ciertos casos, la seal de un transmisor para ser compatible

Receptores: son los instrumentos que generalmente son instalados en el panel de

Controladores: este es uno de los elementos ms importante, ya que el

De acuerdo a la variable de proceso que miden: Esta clasificacin, como su

2.5 Medidores De Flujo

Los medidores de flujo ms comunes son los de diferencial de presin que se

Medidores De Caudal Msico

Tipos de medidores volumtricos

Caudalmetro de pistn alternativo

Figura 2.6 mtodo de medicin de flujmetro

electromagntica (F.E.M.), directamente proporcional a la velocidad del mismo, de

Figura 2.7 partes de flujmetro magntico

Figura 2.9 montaje en tubera de gran tamao

Usar los flanges adecuados en relacin a la presin de proceso.

Al instalar los aparatos, evitar tensiones mecnicas (torsin, flexin).

Figura 2.10 Angulo de montaje de flujmetro

2.5.8 Secciones de las tuberas de entrada y salida Tramo de entrada, recto

Tabla 2.1 Tabla De Dimetros De Ingreso Y Salida De Un Flujmetro A Tubera

Figura 2.11 dimetros de montaje

Figura 2.12 montaje vertical

Figura 2.13 montaje ngulo de inclinacin

Figura 2.14 El tubo debe estar siempre completamente lleno de lquido.