CAPTULO I

TEMA:

REVISIN N 0
05/03/2015
INTRODUCCIN AL CONTROL INDUSTRIAL

INTRODUCCIN

AL CONTROL INDUSTRIAL

1. GENERALIDADES
El concepto de control es extraordinariamente amplio, abarcando desde un simple interruptor que gobierna el
encendido de una bombilla o el grifo que regula el paso de agua en una tubera, hasta el ms complejo ordenador de
proceso o el piloto automtico de un avin.
Podramos definir el control como la manipulacin indirecta de las magnitudes de un sistema denominado planta a
travs de otro sistema llamado sistema de control. La figura 1.1 muestra esquemticamente un diagrama de bloques con los
dos elementos esenciales:
sistema de control
Planta.
SISTEMA DE
CONSIGNAS SEALES DE
MAGNITUDES
Los primeros sistemas
PLANTA
OPERADOR
CONTROL
RESPUESTA
CONTROL
de control se desarrollaron
con la revolucin industrial
de finales del siglo XIX y
Figura 1.1 Sistema de Control
principios del siglo XX. Al
principio, se basaron casi exclusivamente en componentes mecnicos y electromecnicos, bsicamente engranajes,
palancas, rels y pequeos motores, pero a partir de los aos
cincuenta empezaron a emplearse los semiconductores, que permitan
ESTUDIO DE
NECESIDADES
el diseo de sistemas de menor tamao y consumo, ms rpidos y
Figura 1.2 Fases del proyecto
con menor desgaste.
de un sistema de control
En la dcada de los setenta, la complejidad y las prestaciones de
VARIABLES A
los sistemas de control se incrementaron gracias al empleo de
CONTROLAR
circuitos integrados y en particular los de tipo programable (sistemas
basados en microprocesadores).
Al tiempo que se desarrollaban los circuitos integrados lo
ENTRADAS Y
SALIDAS DEL
hacan tambin los ordenadores digitales, si bien su empleo en la
CONTROLADOR
industria quedaba restringido al control de procesos muy complejos,
debido a su elevado coste, necesidad de personal especializado para
ELECCION DE
su instalacin y manejo y a la poca facilidad de interconexin
SENSORES Y
(interfaz) con el proceso, donde se manejan habitualmente tensiones
ACCIONAMIENTOS
y corrientes fuertes, para las cuales no suele estar preparado el
ordenador.
La demanda en la industria de un sistema econmico,
robusto, flexible, fcilmente modificable y con mayor facilidad para
tratar con tensiones y corrientes fuertes que la que tena el ordenador,
ALGORITMOS DE
CONTROL
hizo que se desarrollasen los autmatas programables industriales,
ESTUDIO DE
NECESIDADES
abreviadamente API en la literatura castellana o PLC en la literatura
anglosajona.
Los primeros autmatas pretendan, bsicamente, sustituir a
SIMULACION
los sistemas convencionales con rels o circuitos lgicos, con las
ventajas evidentes que supona tener un hardware estndar. Por ello
nacieron con prestaciones muy similares a las que ofrecan dichas
ELECCION DE
tecnologas convencionales y sus lenguajes de programacin eran
TECNOLOGIA
muy prximos a los esquemticos empleados en las mismas.
Estas limitaciones eran aconsejadas slo por razones de
mercado y no respondan a limitaciones tecnolgicas de aquel
DISEO DE HARD Y
SOFT
momento, ya que las posibilidades que realmente podan ofrecer eran
mucho mayores.
Los autmatas actuales han mejorado sus prestaciones
respecto a los primeros en muchos aspectos, pero fundamentalmente
IMPLEMENTACION
a base de incorporar un juego de instrucciones ms potente, mejorar
la velocidad de respuesta y dotan al autmata de capacidad de
comunicacin. Los juegos de instrucciones incluyen actualmente,
PRUEBAS
aparte de las operaciones lgicas con bits, temporizadores y
contadores, otra sede de operaciones lgicas con palabras,
operaciones aritmticas, tratamiento de seales analgicas, funciones
de comunicacin y una serie de funciones de control no disponibles
EXPLOTACION
en la tecnologa clsica de rels. Todo ello ha potenciado su
aplicacin masiva al control industrial.

SISTEMAS

DE

CONTROL INDUSTRIAL

CAPTULO I

PGINA 1

DE

En definitiva, podramos decir que los grandes autmatas actuales se acercan cada vez ms a las prestaciones de
un pequeo ordenador, siendo algunos incluso programables en lenguajes tpicamente informticos como el Basic.
Sin embargo, la principal virtud del autmata sigue siendo su robustez y facilidad de interconexin al proceso y la
tendencia actual no es precisamente la de acercarlo ms a las prestaciones de los ordenadores en cuanto a su capacidad de
clculo, sino dotarlo de funciones especficas de control y de canales de comunicacin para que puedan conectarse entre s
y a los propios ordenadores. El resultado de esta integracin es la red de autmatas conectada a ordenador, capaz de ofrecer
las prestaciones y ventajas de ambos sistemas al integrar en un solo sistema todas las funciones de produccin asistida por
ordenador (CIM o SCADA).
La disponibilidad de estos nuevos elementos y funciones en el campo del control industrial obliga a replantearse la
configuracin y los propios mtodos de diseo de los automatismos. La figura 1.2 muestra un diagrama con los principales
pasos a seguir en el desarrollo del proyecto de un sistema automtico de control.
En lo que sigue de esta primera parte del texto, introduciremos conceptos bsicos y mtodos para el diseo de sistemas de
control, con cierta independencia de la tecnologa empleada para su implementacin, aunque pensando siempre en el
mximo aprovechamiento de las prestaciones que nos ofrecen las nuevas tecnologas, antes mencionadas.
DE CONTROL
Segn se ha indicado en la introduccin, el objetivo de un sistema de control es el de gobernar la respuesta de una
planta, sin que el operador intervenga directamente sobre sus elementos de salida. Dicho operador manipula nicamente las
magnitudes denominadas de consigna y el sistema de control se encarga de gobernar dicha salida a travs de los
accionamientos. El concepto lleva de alguna forma implcita que el sistema de control opera, en general, con magnitudes de
baja potencia, llamadas genricamente seales, y gobernar unos accionamientos que son los que realmente modulan la

ENERGA

2. SISTEMAS

SISTEMA DE
CONTROL

SEALES DE
CONSIGNA

SEALES DE
CONTROL

ACCIONAMIENTOS

ELEMENTOS DE SEAL

PLANTA

RESPUESTA

ELEMENTOS DE POTENCIA

Figura 1.3 Sistema de control a lazo abierto

ENERGA

potencia entregada a la planta. Esta idea se refleja en la figura 1.3.

Segn la definicin anterior, el conjunto de sistema de control y accionamientos se limitada a ser un convertidor
amplificador de potencia que ejecuta las rdenes dadas a travs de las magnitudes de consigna. Este tipo de sistema de
control se denomina en lazo abierto, por el hecho que no recibe ningn tipo de informacin del comportamiento de la
planta.

CONSIGNAS

UNIDAD DE
CONTROL

SEALES DE
CONTROL

ACCIONAMIENTOS

PLANTA

RESPUESTA

SEALES DE
REALIMENTACION

INTERFACES

SENSORES

ELEMENTOS DE SEAL

ELEMENTOS DE POTENCIA

Figura 1.4 Sistema de control a lazo cerrado

Lo habitual, sin embargo, es que el sistema de control se encargue de la toma de ciertas decisiones ante
determinados comportamientos de la planta, hablndose entonces de sistemas automticos de control. Para ello se requiere
SISTEMAS

DE

CONTROL INDUSTRIAL

CAPTULO I

PGINA 2

DE

la existencia de unos sensores que detecten el comportamiento de dicha planta y de unas interfaces para adaptar las seales
de los sensores a las entradas del sistema de control. El diagrama de bloques ser, en este caso, el de la figura 1.5.
Este tipo de sistemas se denomina en lazo cerrado, ya que su diagrama muestra claramente una estructura con una
cadena directa y un retomo o realimentacin, formando un lazo de control. As pues, en el caso ms general, podremos
dividir el sistema de control en los siguientes bloques:
Unidad de control.
Accionamientos.
Sensores.
Interfaces.
Cabe indicar aqu que el papel del autmata programable dentro del sistema de control es el de unidad de control,
aunque suele incluir tambin, totalmente o en parte, las interfaces con las seales de proceso. Al conjunto de seales de
consigna y de realimentacin que entran a la unidad de control se les denomina genricamente entradas y al conjunto de
seales de control obtenidas salidas.

3. AUTOMATISMOS DIGITALES

Y ANALGICOS
Segn la naturaleza de las seales que intervienen en el proceso, los sistemas de control pueden dividirse en los
siguientes grupos:
Sistemas analgicos.
Sistemas digitales.
Sistemas hbridos analgico digitales.
Los sistemas analgicos trabajan con seales de tipo continuo, con un margen de variacin determinado. Dichas
seales suelen representar magnitudes fsicas del proceso, tales como presin, temperatura, velocidad, etc., mediante una
tensin o corriente proporcionales a su valor (0 a 10 Vcc, 4 a 20 rnA, etc.).
Los sistemas digitales, en cambio, trabajan con seales todo o nada, llamadas tambin binarias, que slo pueden
presentar dos estados o niveles: abierto o cerrado, conduce o no conduce, mayor o menor, etc. Estos niveles o estados se
suelen representar por variables lgicas o bits, cuyo valor puede ser slo 1 o 0, empleando la nocin binaria del lgebra de
Boole. Dentro de los sistemas digitales cabe distinguir dos grupos: los que trabajan con variables de un solo bit,
denominados habitualmente automatismos lgicos y aquellos que procesan seales de varios bits, para representar, por
ejemplo, valores numricos de variables o contenido de temporizadores, contadores, etc. A estos ltimos se les denomina
genricamente automatismos digitales.
Los sistemas de control actuales con un cierto grado de complejidad, y en particular los autmatas programables,
son casi siempre hbridos, es decir, sistemas que procesan a la vez seales analgicas y digitales. No obstante, se tiende a
que la unidad de control sea totalmente digital y basada en un microprocesador, que aporta la capacidad de clculo
necesaria para tratar las seales todo o nada en forma de bits y las seales analgicas numricamente. Dado que muchos de
los sensores habitualmente empleados suministran seales de tipo analgico, las interfaces de estas seales deben realizar
una conversin analgico-numrica, llamada habitualmente conversin analgico-digital (AID), para que puedan ser
tratadas por la unidad de control. Puede ser necesario tambin disponer de seales analgicas de salida, para ciertos
indicadores o para control de ciertos servo sistemas externos. En tal caso el sistema de control debe disponer tambin de
interfaces para la conversin digital analgica (DA), capaces de suministrar dichas seales a partir de los valores
numricos obtenidos por la unidad de control. La figura 1.5 muestra la estructura de la unidad de control, resaltando las
interfaces necesarias para el tratamiento de las seales de entrada y salida comnmente empleadas en controles industriales.

SALIDAS
DIGITALES
ENTRADAS
DIGITALES

82317

ENTRADAS
ANALOGICAS

UNIDAD DE
CONTROL

A D

SALIDAS
ANALOGICAS

D A

Figura 1.5 Seales de E/S de la unidad de control

SISTEMAS

DE

CONTROL INDUSTRIAL

CAPTULO I

PGINA 3

DE

4. COMPONENTES

Y MODELOS
En los automatismos encontramos habitualmente una diversidad de componentes o subsistemas de tipo mecnico,
hidrulico, neumtico, elctrico o fisicoqumico. Se trata, pues, de sistemas que combinan mltiples tecnologas, haciendo
necesario un lenguaje comn para la coordinacin e integracin ptima de todas ellas en el sistema.
A nivel fsico, la ligazn entre dichos subsistemas tecnolgicamente diversos, la realizan los sensores e interfaces.
Pero en el mbito de caracterizar su comportamiento, el diseador necesita un modelo independiente de la tecnologa que le
permita tratar a todos ellos con una metodologa comn, sea cual sea su principio tecnolgico.
El modelo permite tratar a cada componente o subsistema como una caja negra> a la cual se asocia una funcin
de transferencia que relaciona las magnitudes de salida de inters con las magnitudes de entrada y que, por tanto, permite
predecir su comportamiento una vez conocido su estado inicial y las seales de entrada aplicadas. Este enfoque nos
permitir, pues, tratar cualquier sistema o parte del mismo mediante un diagrama de bloques, que permite representar
mediante un simbolismo comn elementos de diversas tecnologas, que a pesar de su diversa ndole aparecern para el
diseador como homogneos.
TECNOLOGIAS
MODELO
CELULA LOGICA
ESQUEMA ELECTRICO
SMBOLO
ALGEBRA DE BOOLE
NEUMTICA
EQUIVALENTE
a

1
a

S ab

&

S
a

S a b

Sa

M
a

&

S a
S

&
b

SISTEMAS

DE

CONTROL INDUSTRIAL

S a b

CAPTULO I

PGINA 4

DE

CELULA LOGICA
NEUMTICA

TECNOLOGIAS
ESQUEMA ELECTRICO
SMBOLO
EQUIVALENTE

MODELO
ALGEBRA DE BOOLE

SET

St a S ( t 1) b
b
a

CLR

Para clarificar el concepto de modelo independiente de la tecnologa podemos poner un ejemplo. Para el
especialista en rels, el esquema elctrico de un automatismo es un modelo a partir del cual es capaz de predecir el
comportamiento del sistema ante determinadas entradas. Pero este modelo carece de significado para un especialista en
hidrulica o neumtica, que a su vez utiliza otro tipo de esquemas. Sin embargo, ambos tienen en comn que emplean
elementos todo o nada, que pueden representarse con el modelo comn del lgebra de Boole, que sera el modelo
independiente de la tecnologa que permite tratar ambos tipos de sistemas bajo un mismo punto de lista. La figura 1.6
ilustra este concepto
De forma anloga, los sistemas analgicos pueden tratarse mediante funciones algebraicas continuas que
relacionan las magnitudes de salida con las de entrada. Las herramientas matemticas para el tratamiento de estos sistemas
son bsicamente la transformada de Laplace, para sistemas analgicos y la transformada en z, para sistemas digitales
muestreados. Los mtodos del lgebra de Boole, la transformada de Laplace y la transformada en z, son tiles matemticos
imprescindibles para abordar el diseo de sistemas de control, pero no es imprescindible su conocimiento para comprender
el funcionamiento de los autmatas. Este texto est dedicado bsicamente al conocimiento de los autmatas y no pretende
profundizar en los mtodos de diseo de sistemas de control, por lo que nos limitaremos a utilizar conceptos bsicos y
remitiremos en cada caso al lector a la bibliografa especifica sobre aquellos temas, para un conocimiento ms profundo.

5. AUTOMATISMOS CABLEADOS

Y PROGRAMABLES
Una de las claves del xito de los autmatas programables frente a los equipos de rels, o incluso frente a equipos
construidos basndose en circuitos integrados, ha sido la posibilidad de realizar funciones muy diversas con un mismo
equipo (hardware estndar) y cambiando nicamente un programa (software). Atendiendo a este criterio podemos clasificar
los sistemas de control en dos grandes grupos:
Sistemas cableados (poco adaptables).
Sistemas programables (muy adaptables).
Los primeros realizan una funcin de control fija, que depende de los componentes que lo forman y de la forma en
que se han interconectado. Por tanto, la nica forma de alterar la funcin de control es modificando sus componentes o la
forma de interconectarlos. Los sistemas programables, en cambio, pueden realizar distintas funciones de control sin alterar
su configuracin fsica, sino slo cambiando el programa de control. Tratndose aqu de autmatas programables, estas
definiciones deben matizarse algo ms, puesto que, estrictamente hablando, cualquier equipo basado en un
microprocesador es en principio programable, pero para ello se requiere personal altamente especializado y equipos de
desarrollo de cierta complejidad. En definitiva, del atributo programable se beneficia en este caso el fabricante del
equipo, para el cual supone que con un hardware estndar puede variar dentro de ciertos lmites la funcin del equipo; Pero
normalmente no est en la mano del usuario el poder alterar sus funciones, por lo que para este ltimo el equipo es de
programa fijo o adaptado a medida. En el autmata, el atributo programable hay que interpretarlo como programable
por el usuario, con lo cual ste obtiene los beneficios de un equipo multifuncin con un hardware fijo. La base sigue
siendo un equipo con un microprocesador, al cual se ha 'incorporado un programa intrprete, capaz de alterar la funcin de
transferencia salida entrada en razn de un programa de usuario. En realidad, podramos decir que esta es la caracterstica
ms relevante que distingue al autmata programable de otros dispositivos o sistemas programables. En las tablas 1.1 y 1.2
hemos resumido las caractersticas, ventajas e inconvenientes de los autmatas programables frente a los sistemas
cableados y frente a los equipos de programa fijo o lgica a medida.
CARACTERSTICA
SISTEMA CABLEADO
AUTMATA
PROGRAMABLE
Flexibilidad de adaptacin al proceso
Baja
Alta
Hardware estandar para distintas aplicaciones
No
S
Posibilidad de ampliacin
Baja
Alta
Interconexin y cableado exterior
Mucho
Poco
Tiempo de desarrollo del proyecto
Largo
Corto
Posibilidades de modificacin
Difcil
Fcil
Mantenimiento
Difcil
Fcil
SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL
CAPTULO I
PGINA 5 DE 8

CARACTERSTICA

SISTEMA CABLEADO

Herramientas de prueba
Stock de mantenimiento
Modificaciones sin parar el proceso
Coste para pequeas series
Estructuracin de Bloques independientes

No
Medios
No
Alto
Difcil

AUTMATA
PROGRAMABLE
S
Bajos
S
Bajo
Fcil

TABLA 1.1

CARACTERSTICA
Volumen
Consumo
Velocidad
Interconexin entre varios procesos
Desgaste
Robustez
Ampliacin
Flexibilidad
Coste por variable interna
Costo por E-S >15
Pequeas series
Grandes series
Personal de mantenimiento especializado
Stock de mantenimiento
Lgica combinacional
Lgica secuencial
Instrucciones aritmticas
Reguladores
Textos
Grficos
Comunicaciones
Toma de decisiones
Software estandar

SISTEMAS DE
RELS
Alto
Alto
Baja
Difcil
Alto
Alto
Difcil
Poca
Alto
Alto
Alto
Poco
Bajos
S
Limitada
No
No
No
No
No
Bajo nivel
No
TABLA 1.2

LGICA

A
MEDIDA

Bajo
Bajo
Alta
Difcil
Bajo
Baja
Muy difcil
Nula
Medio
Medio
Bajo
Mucho
Altos
S
S
S
S
S
S
S
S
No

AUTMATA
PROGRAMA
BLE
Bajo
Bajo
Media
Fcil
Bajo
Baja
Fcil
Alta
Bajo

Bajo
Medio
Medio
Medios
S
S
S
S
S
S
S
S
S

6. EL AUTMATA

PROGRAMABLE
A lo largo de los primeros prrafos de introduccin hemos ido clasificando los sistemas de control segn diferentes
criterios, al tiempo que bamos situando a los autmatas programables dentro de cada una de estas clasificaciones. Estamos,
pues, en condiciones de dar una descripcin de lo que entendemos por autmata programable.
Desde el punto de vista de su papel dentro del sistema de control, se ha dicho que el autmata programable es la
unidad de control, incluyendo total o parcialmente las interfaces con las seales de proceso. Por otro lado, se trata de un
sistema con un hardware estndar, con capacidad de conexin directa a las seales de campo (niveles de tensin y corriente
industriales, transductores y perifricos electrnicos) y programable por el usuario.
Al conjunto de seales de consigna y de realimentacin que entran en el autmata se les denomina genricamente
entradas y al conjunto de seales de control obtenidas salidas, pudiendo ser ambas analgicas o digitales.
El concepto de hardware estndar que venimos indicando para el autmata se complementa con el de modularidad,
entendiendo como tal el hecho de que este hardware est fragmentado en partes interconectables que permiten configurar
un sistema a la medida de las necesidades.
As pues, encontramos autmatas compactos que incluyen una unidad de control y un mnimo de entradas y
salidas y luego tienen previstas una serie de unidades de expansin que les permiten llegar hasta 128 o 256 entradas salidas. Para aplicaciones ms complejas se dispone de autmatas montados en rack con posibilidad hasta unas 2000
entradas - salidas controladas por una nica unidad central (CPU). La tabla 1.3 resume a grandes rasgos las caractersticas
de los autmatas actuales desde el punto de vista de modularidad.
AUTMATAS
COMPACTOS
MODULARES
CPU UNICA
VARIAS CPU
N de CPU
1 Central
1 Central
1 central + varias dedicadas
N de Entradas Salidas
8 a 256
128 a 1024
Ms de 1024

SISTEMAS

DE

CONTROL INDUSTRIAL

CAPTULO I

PGINA 6

DE

AUTMATAS
Juego de instrucciones
Pasos de programa
Unidades de expansin

COMPACTOS

MODULARES
CPU UNICA
VARIAS CPU

Menos de 100
Menor que 2000
Digitales + analgicas

Funcin en la red

Menos de 100
Menor que 2000
Digitales + Analgicas

Maestro o esclavo
TABLA 1.3
Existe tambin la posibilidad, en autmatas grandes, de eleccin entre varios tipos de CPU, adaptados a la tarea
que deba realizarse o incluso de mltiples CPU trabajando en paralelo en tareas distintas. As, las posibilidades de eleccin,
tanto en capacidad de proceso como en nmero de entradas - salidas, son muy amplias y esto permite afirmar que se
dispone siempre de un hardware estndar adaptado a cualquier necesidad. Esta adaptabilidad ha progresado ltimamente
hacia el concepto de inteligencia distribuida, gracias a las comunicaciones entre autmatas y a las redes autmataordenador. Esta tcnica sustituye el gran autmata, con muchas entradas - salidas controladas por una nica CPU, por
varios autmatas, con un nmero menor de entradas - salidas, conectados en red y controlando cada punto o seccin de una
planta bajo el control de una CPU central. La tabla 1.4 muestra un resumen de las caractersticas comparadas de ambos
sistemas.
CARACTERSTICA
AUTMATA UNICO
INTELIGENCIA
DISTRIBUIDA
Capacidad de procesamiento
Buena
Optima
Estructuracin de bloques
Buena
Optima
Facilidad de mantenimiento
Buena
Optima
Almacenajes de mantenimiento
Altos
Menores
Disponibilidad del sistema frente a averas locales
Baja
Alta
Cableado
Grande
Reducido
Modularidad
Poca
Mucha
Coste de la instalacin
Optimo
Bueno
Posibilidad de modificacin y ampliacin
Buenas
Optimas
Acceso a recursos compartidos
Rpido
Ms lento
Rapidez de procesamiento
Buena
Optima
TABLA 1.4
7. CONTROL POR ORDENADOR
Algunos procesos complejos requieren sistemas de control con una gran capacidad de clculo, conexin a estaciones
grficas, mltiples canales de comunicacin, facilidad de adaptacin, capacidad de multiproceso, etc. Para ellos se han
venido utilizando mini ordenadores a los que se han adaptado interfaces especficas para la planta a controlar. Actualmente
esta solucin no est descartada, pero resulta econmicamente cara y poco estndar, sobre todo por el hecho de que el
ordenador no suele disponer de interfaces adecuadas para recoger y enviar las seales de planta. Hay que considerar,
adems, que la frontera entre un autmata de gama alta y un ordenador es cada vez ms difusa, ya que dichos autmatas
incorporan funciones de clculo potentes, capacidad de programacin en alto nivel, herramientas de gestin de la
produccin, etc., y, por otro lado, permiten fcilmente comunicarse entre s o con un ordenador central. As pues, la
tendencia actual en el control de procesos complejos es utilizar los autmatas en red o como perifricos de un ordenador,
con lo cual no se combinan la potencia de clculo del ordenador y la facilidad de interfaces estndar que ofrece el autmata.
El sistema de control resultante de esta combinacin ofrece las siguientes prestaciones:
Sistema programable con una gran potencia de clculo.
Gran cantidad de software estndar para manipulacin de datos y gestin de la produccin.
Interfaces estndar de ordenador para estaciones grficas, utilizadas para monitorizar el proceso.
Control descentralizado con inteligencia distribuida, sin interrumpir todo el proceso cuando hay fallos del control
central.
Sistemas de comunicacin estndar LAN o WAN.
Facilidad de interfaz con la planta.
Mantenimiento fcil por secciones.
Disponibilidad de herramientas de test y mantenimiento.
Posibilidad de visualizar el proceso en tiempo real.
Programacin fcil a nivel de secciones.
Flexibilidad para realizar cambios.

SISTEMAS

DE

CONTROL INDUSTRIAL

Esclavo

Ms de 100
2.000 a 40.000
Digitales + Analgicas +
reguladores
Maestro o esclavo

CAPTULO I

PGINA 7

DE

8. RESUMEN
A lo largo del captulo hemos presentado un breve resumen histrico de la evolucin de los sistemas de control
industrial y hemos dado una sede de definiciones y cuadros comparativos que permiten situar la temtica de este texto.
Como resumen de todo ello cabe destacar la enorme transformacin que ha sufrido el control industrial en las ltimas
dcadas. La aparicin de nuevas tecnologas, sobre todo en los campos de la electrnica, informtica y comunicaciones,
constituyen un constante motor en el desarrollo y sofisticacin de los sistemas automticos de control, provocando
profundos cambios en la concepcin y diseo de los procesos y en sus mtodos de control. Sin duda, podemos afirmar que
los avances tecnolgicos de las ltimas dcadas, en este campo, han superado con creces a los progresos que la humanidad
haba conseguido a lo largo de siglos. Dichos cambios son tan profundos y se suceden con tal rapidez, que incluso para los
especialistas en ingeniera de control requieren un continuo replanteamiento de los mtodos de diseo empleados, a medida
que se encuentran disponibles nuevos equipos y se amplan las posibilidades de interconexin entre ellos. En concreto, a
nivel de unidad de control, la disponibilidad de autmatas programables, con una configuracin adaptable prcticamente a
cualquier necesidad y tamao de instalacin, hace que haya quedado descartado el empleo de sistemas lgicos o analgicos
dedicados a funciones especficas. Esta evolucin es fruto de la aparicin de los circuitos integrados programables de uso
general (microprocesadores, PLD, circuitos semipersonalizados y ASIC), que ofrecen un hardware estndar utilizable para
una gran diversidad de aplicaciones. La complejidad del sistema de control alcanzable con los autmatas, hace que sea
imprescindible el empleo de mtodos de diseo sistemticos, frente al mtodo casi intuitivo que se vena empleando en el
diseo con rels. El propsito de esta primera parte del texto es el de presentar dichos mtodos sistemticos, aprovechando
las funciones y posibilidades que ponen a nuestra disposicin los autmatas frente a los sistemas clsicos empleados hace
unas dcadas. Como ejemplo, haremos especial hincapi en el diseo mediante los denominados Grficos Funcionales de
Control de Etapas y Transiciones (GRAFCET), que permiten una gran sencillez en el proyecto y explotacin de
automatismos secuenciales.

9. Referencias
[1] Mayol, Albert. Autmatas Programables, Coleccin, nm. 3. Marcombo, S.A. (1987).
[2] Michel, G. Autmatas Programables Industria1es: Arquitectura y aplicaciones. Marcombo, S-A- (1990).

SISTEMAS

DE

CONTROL INDUSTRIAL

CAPTULO I

PGINA 8

DE