SIMULACIN Y CONTROL DE PROCESOS

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EVAPORACIN DE MELAZAS EN
3 LA PRODUCCIN DE AZCAR
1. DESCRIPCION DEL PROCESO:
La melazas se obtienen como un subproducto final en la elaboracin del
azcar de caa. A continuacin se describe los principales pasos del
proceso.
1.1

MUESTREO Y PESAJE DE LA CAA :

Toda la caa que llega a la fbrica debe ser muestreada

representativamente, el muestreo se realiza con una sonda mecnica
automtica, con el fin de evitar tendencias. El laboratorio se encarga del
anlisis de las muestras tomadas con el fin de determinar las caractersticas
de la caa, en especial el rendimiento, el cual es la base para el pago a los
proveedores.
Toda la caa tambin es pesada para efectos de control y contabilidad, para
tal fin, se utilizan bsculas de diferentes tipos y capacidades.
1.2

DESCARGUE, LAVADO Y PREPARACION DE LA CAA :

La mayora de los ingenios realizan la descarga de los vehculos mediante

aparatos mecnicos muy diversos. Entre los ms usados se tienen la gra
de caas, el puente rodante, la plataforma basculante y el rastrillo ; el
sistema de descarga se debe adaptar a la clase de vehculo que transporta
la caa.
En la mesa de alimentacin se lava la caa con el fin de retirar la mayor
cantidad de materia extraa (tierra, piedras, pedazos de hojas, polvo,
pedazos de metal, y otros) presente en la caa, proveniente de las etapas
de corte y transporte. El lavado de la caa no es una prctica generalizada y
depende de la poca del ao. La mesa de alimentacin descarga la caa a
un conductor, el cual la lleva a los molinos.
Antes de que la caa pase a la etapa de molienda se debe preparar
adecuadamente para facilitar el trabajo de los molinos, utilizando para tal
fin cuchillas cortacaas, desfibradoras, desmenuzadoras o una combinacin
de las anteriores.
1.3

MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO :

Su funcin es la de lograr la mejor separacin de los dos elementos de la

caa, la fibra y el jugo. La molienda de la caa se efecta en un tndem de
4 a 6 molinos, cada uno de los cuales realiza una extraccin.
La caa pasa primero entre la maza caera (por donde entra la caa) y la
maza superior, y luego, entre la superior y la maza bagacera (por donde
sale la caa), con la ayuda de una pieza llamada bagacera. El paso del
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bagazo por esta pieza debe ser uniforme
3
para evitar atascamientos y
problemas con los molinos.
Para mejorar la extraccin en la etapa de molienda, se emplea la imbibicin.
Esta tiene como objetivo extraer parte del azcar que queda retenida en el
bagazo, que no se puede extraer por presin seca. Puede efectuarse con
agua o con jugo diluido. Se puede realizar con agua fra o caliente, esta
ltima dificulta el agarre del bagazo y disuelve la cera que ocasiona
dificultades. La distribucin del agua se hace por medio de tuberas
perforadas, inyectores o toberas pulverizadoras. Se pueden utilizar tambin
canales repartidores. La cantidad de agua utilizada en la imbibicin vara
segn la regin, la capacidad de los molinos, la fuerza motriz del tren, y se
ve limitada por el precio del combustible necesario para evaporar el agua de
exceso.
Para evitar prdidas por fermentacin y contaminacin del jugo, se debe
realizar una limpieza con vapor de todos los equipos involucrados en esta
etapa del proceso dos veces por turno, tambin se recomienda el uso de un
buen desinfectante una vez por turno.
El bagazo final, el cual sale por el ltimo molino, puede utilizarse como
combustible para las calderas, o como materia prima en la fabricacin de
papel y cartn. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar por medio de un
transportador, el excedente se almacena en un depsito en espera de ser
utilizado.
1.4

PREPARACION DEL JUGO

La preparacin del jugo se efecta con la ayuda de compuestos qumicos

(cido fosfrico, cal y azufre), los cuales facilitan la clarificacin y
sedimentacin de las impurezas presentes en el jugo.
En la sulfitacin se emplean la cal y el dixido de azufre (lquido o gaseoso)
como agentes clarificantes. La cal neutraliza los cidos presentes en el jugo.
El dixido de azufre tiene como funcin neutralizar el exceso de cal aadida
y decolorar el jugo.
La sulfitacion ocasiona incrustaciones en los calderos para evitarlos se
calienta el jugo hasta una temperatura 70 o 80 C. Se sulfita, se encala, se
calienta a ebullicin y se decanta.
1.5

CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION DEL JUGO :

El calentamiento de los jugos puede efectuarse antes, despus o durante el

encalado del jugo ; se realiza como complemento del encalado, facilitando
la precipitacin de las impurezas presentes para obtener jugos ms puros.
Esta operacin se realiza con la ayuda de calentadores de tubos, y si el
rango de calentamiento es muy grande, el calentador requiere un mayor
nmero de pasos. Para aumentar la temperatura del jugo, se utiliza vapor
proveniente de las calderas o de la etapa de evaporacin.

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La clarificacin de los jugos tiene
3 como propsito la precipitacin,
coagulacin y el asentamiento de la materia en suspensin. La decantacin
de las partculas se puede realizar en defecadores o en decantadores,
intermitentes o continuos, denominados clarificadores.
La clarificacin divide el jugo en dos porciones: el jugo clarificado y los lodos
precipitados. El jugo clarificado va directo a los evaporadores y los lodos,
localizados en la parte inferior de los clarificadores, se filtran con la ayuda
de filtros prensa o vaco para recuperar el jugo presente.
1.6

EVAPORACION CLARIFICACION DE LA MELAZA

El jugo clarificado que entra a los evaporadores tiene de 12 a 15Brix

aproximadamente. Para poder extraer por cristalizacin el azcar que
contiene el jugo, se debe concentrar hasta obtener un jarabe entre 55 y
65Brix.

La concentracin del jugo se efecta en evaporadores de mltiple efecto,

generalmente de cuatro o cinco efectos, los cuales funcionan como una
caldera de doble fondo, calentada con vapor, en la que se introduce el jugo
que se desea hervir. Para hacer hervir el jugo, se debe introducir en el doble
fondo de la caldera vapor a una temperatura mayor que la temperatura de
ebullicin ; el vapor desprendido del jugo en esta caldera, se conduce al
doble fondo de una segunda caldera, igual a la anterior, en donde se
condensa sobre la pared del doble fondo y cede su calor al jugo. Para que
ste ebulla es preciso establecer el vaco sobre el jugo para disminuir su
punto de ebullicin.
La temperatura de ebullicin aumenta desde la ltima a la primera caja ; la
presin vara en sentido inverso, disminuyendo desde la primera a la ltima.
El primer efecto se calienta con vapor directo, o con vapor de escape, los
dems efectos se calientan con el vapor procedente del jugo del efecto
anterior ; el vaco se produce mediante la condensacin de los vapores del
ltimo efecto, en el condensador, con agua fra. Por este hecho, es
necesaria una bomba para extraer constantemente el aire y los gases
incondensables que se acumulan en el condensador.
1.7

COCIMIENTO Y CRISTALIZACION DEL JARABE

La coccin se realiza en aparatos independientes de los evaporadores, en

los que el jarabe se transforma en una mezcla de cristales y jarabe
sobresaturado, denominado comnmente masa cocida. Esta concentracin
modifica la naturaleza y estado fsico de la meladura, aumenta la viscosidad
y, a medida que se produce la cristalizacin, el jarabe se transforma en una
mezcla de productos semilquidos y semislidos cuya consistencia no
permite su concentracin en espacios de dimetro reducido, ni su

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circulacin de un equipo a otro. Por esta
3 razn la coccin se debe realizar en
equipos individuales de efecto sencillo, denominados tachos.
Es en los tachos (recipientes al vaco de un solo efecto) donde se produce la
masa cocida conformada por cristales de azcar y miel. El trabajo de
cristalizacin se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos para
lograr la mayor concentracin de sacarosa.
1.8

CENTRIFUGACION Y SECADO:

La masa cocida resultante de la coccin y cristalizacin del jarabe est

formada por cristales de azcar y por las mieles que no cristalizan. La
separacin de los cristales de azcar de las mieles, se realiza en equipos
denominados centrfugas o turbinas, por la accin combinada de la fuerza
centrfuga y la fuerza de gravedad.
El azcar que se separa en las turbinas pasa a la etapa de secado, la cual se
realiza en secadores rotatorios, en los que se inyecta aire caliente en
contracorriente. El aire se calienta con la ayuda de un recalentador. La
humedad del azcar luego del secado es menor del 0,06 %.
El azcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y como
sale de las centrfugas.

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3
DIAGRAMA DE ETAPAS DE PRODUCCION PARA LA OBTENCION
DE AZUCAR

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1.

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21

EQUIPOS USADOS:
2.1-Trasporte a la planta

2.2-Molienda

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21

2.3. Clarificacin

2.4-Evaporacin

2.5-Cocimiento

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2.6-Enfriamiento

2.7.-Centrifugacin

2.8-Secado

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21

2.9-Almacenamiento y envasado

2. DESCRIPCIN DE LA MATERIA PRIMA:

CAA DE AZCAR:
Pertenece a la familia de las gramneas, gnero Saccharum. Las variedades
cultidas son hbridos de la especie officinarum y otras afines (spontaneum)
procede del Extremo Oriente, de donde lleg a Espaa en el siglo IX. Espaa
la llev a Amrica en el siglo XV.
Es un cultivo plurianual. Se corta cada 12 meses, y la plantacin dura
Aproximadamente 5 aos.Tiene un tallo macizo de 2 a 5 metros de altura
con 5 6 cm de dimetro. El sistema radicular lo compone un robusto
rizoma subterrneo; puede propagarse por estos rizomas y por trozos de
tallo.
La caa tiene una riqueza de sacarosa del 14% aproximadamente, aunque
vara a lo largo de toda la recoleccin.
Aprovechamiento y Exigencias del cultivo.

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La caa de azcar suministra, en primer

21 lugar, sacarosa para azcar blanco
o moreno. Tambin tiene aproximadamente 60 kg/tm de melaza (materia
prima para la fabricacin del ron. Tambin se pueden sacar unos 150 Kg./tm
de bagazo. Asi como otros aprovechamientos de mucha menor importancia
como los compost agrcolas, vinazas, ceras, fibra absorbente, etc.
La caa de azcar no soporta temperaturas inferiores a 0 C.
Para crecer exige un mnimo de temperaturas de 14 a 16 C. La temperatura
ptima de crecimiento parece situarse en torno a los 30 C., con humedad
relativa alta y buen aporte de agua.
Se adapta a casi todos los tipos de suelos, vegetando mejor y dando ms
azcar en los ligeros, si el agua y el abonado es el adecuado. En los pesados
y de difcil manejo constituye muchas veces el nico aprovechamiento
rentable.
3. DESCRIPCIN DE EQUIPOS USADOS: EVAPORADOR
ste proceso se d en evaporadores de mltiples efectos, que consisten en
una solucin de varios efectos puestos en serie.
En la industria azucarera, el azcar contenido en la materia prima es
extrado con agua. Posteriormente el agua es eliminada en evaporadores
que permiten obtener el azcar.
Estos tipos de evaporadores son los ms difundidos en la industria
alimenticia, por las ventajas operacionales y econmicas que los mismos
poseen. Estas ventajas se pueden resumir de la siguiente forma:

Alta eficiencia, economa y rendimiento.

Alta flexibilidad operativa.
Altos coeficientes de transferencias trmicos.
Capacidad de trabajar con productos termosensibles o que puedan
sufrir deterioro parcial o total de sus propiedades.
Limpieza rpida y sencilla (CIP)
En estos evaporadores la alimentacin es introducida por la parte superior
del equipo, la cual ha sido normalmente precalentada a la temperatura de
ebullicin del primer efecto, mediante intercambiadores de calor adecuados
al producto
Se produce una distribucin homognea del producto dentro de los tubos en
la parte superior del evaporador, generando una pelcula descendente de
iguales caractersticas en la totalidad de los tubos. Este punto es de suma
importancia, ya que una insuficiente mojabilidad de los tubos trae aparejado
posibles sitios en donde el proceso no se desarrolla correctamente, lo cual
lleva a bajos rendimientos de evaporacin, ensuciamiento prematuro de los
tubos, o eventualmente al taponamiento de los mismos.

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Dentro de los tubos se produce la evaporacin

21
parcial, y el producto que
esta siendo concentrado, permanece en ntimo contacto con el vapor que se
genera. Los dos fluidos, tanto el producto como su vapor, tienen igual
sentido de flujo, por lo que la salida de ambos es por la parte inferior de los
tubos.
En la parte inferior del evaporador se produce la separacin de estas dos
fases. El concentrado es tomado por bombas y el vapor se enva al
condensador (simple efecto), mientras que los sistemas mltiefecto utilizan
como medio calefactor, el vapor generado en el efecto anterior, y por lo
tanto el vapor generado en el ltimo cuerpo es el que se enva al
condensador.
A modo de ejemplo, si alimentamos con 1 kilogramo de vapor vivo un
evaporador simple efecto, obtendremos aproximadamente 1 kilogramo de
agua evaporada, mientras que si alimentamos un evaporador doble efecto
con la misma cantidad de vapor, o sea 1 kilogramo, obtendremos 2
kilogramos de agua evaporada, uno por cada efecto. Se concluye entonces,
que a mayor cantidad de efectos, mayor ser el rendimiento de
evaporacin.
5. OBJETIVOS
EFECTO.

DEL

CONTROL

DE

CONCENTRACIN

EN

LTIMO

En la Industria del Azcar se utilizan evaporadores de mltiple efecto, con lo

cual se disminuye el consumo de energa.
Evaporacin de mltiple efecto: es un mtodo basado en la operacin de
evaporadores en serie, utilizado para incrementar la concentracin de
slidos de soluciones lquidas por eliminacin del solvente por ebullicin.
Los evaporadores de efecto mltiple; consisten tpicamente de una serie de
tres evaporadores. El vapor de grandes calderas se utiliza para calentar el
primer evaporador, y el vapor de agua evaporada en el primer evaporador
se utiliza para calentar el segundo evaporador. Este proceso de
transferencia de calor contina a travs de los tres evaporadores y cuando
la temperatura disminuye (debido a la prdida de calor) de evaporador a
evaporador, la presin dentro de cada evaporador tambin disminuye, lo
que permite al jugo hervir a temperaturas ms bajas en el evaporador
subsiguiente. Parte del vapor se libera a partir de los tres evaporadores, y
este vapor se utiliza en diversos calentadores de proceso en la planta.
Los evaporadores de efecto mltiple por lo general producen un jarabe con
cerca del 65 por ciento de slidos y un 35 por ciento de agua.
La alimentacin al sistema de evaporacin de mltiple efecto puede ser en
paralelo, en contracorriente, o una modificacin de las dos, la cual se
conoce como alimentacin mezclada. La alimentacin en paralelo se utiliza
cuando la alimentacin est a mayor temperatura que la temperatura de

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saturacin del primer evaporador21 (primer efecto), logrndose una

evaporacin flash. Como el vaco se mantiene en el ltimo evaporador
(ltimo efecto), el licor fluye por s mismo de un evaporador al siguiente,
requirindose as slo de una bomba al final del sistema. Como la
temperatura de saturacin es menor en cada efecto, siempre se produce
una evaporacin flash, lo que reduce el consumo total de vapor.
Los evaporadores ms utilizados en la industria del azcar son los
evaporadores de calandria.
EVAPORADOR DE CALANDRIA: Consiste en un haz de tubos verticales,
corto, colocado entre dos placas remachadas al cuerpo del evaporador; este
conjunto constituye la parte inferior del equipo.
El cuerpo del evaporador est compuesto por un cilindro de fundicin de
hierro o de acero, el cual constituye la parte superior del equipo,
denominado comnmente calandria, situado sobre el haz tubular. La
calandria termina en una cpula en forma de casquete esfrico construida a
una altura suficiente para disminuir el arrastre del lquido con los vapores. El
vapor fluye por fuera de los tubos, existe un gran paso circular de derrame
en el centro del haz de tubos donde el lquido a menor temperatura recircula
hacia la parte inferior del haz tubular. Los tubos son grandes para disminuir
la cada de presin y facilitar la circulacin del lquido, estn construidos
generalmente de acero o de latn, por ellos circula el jugo a concentrar.
El vapor penetra al haz tubular por una o dos entradas, circula por los
espacios intertubulares limitado por las placas y la pared del mismo. Para
lograr una buena distribucin del vapor entre los tubos se utilizan
deflectores o bafles y se deben ubicar puntos de purga para evitar la
formacin de bolsas de gases incondensables. En la parte opuesta a la
entrada del vapor se ubican las tuberas de salida de los gases
incondensables y en la parte inferior del haz tubular se encuentra una
tubera para la evacuacin del agua condensada. En la parte inferior del
equipo se encuentra localizada una tubera, la cual lo comunica con el
siguiente efecto.
El espacio sobre el nivel del lquido, utilizado para liberar el lquido
arrastrado por el vapor, debe poseer una trampa instalada en la lnea de
vapor con el propsito de retornar el lquido arrastrado. Tales trampas se
basan en la eliminacin centrfuga de las gotas del lquido.
El sistema de control en el ltimo efecto requiere:
Control de Concentracin
Concentracin
a la salida del tercer evaporador en el proceso de
evaporacin de mltiple efecto.

Control de Nivel

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El nivel del jugo en cada evaporador 21

es controlado mediante un controlador
de nivel, para asegurar una cantidad de concentrado que es carga para el
siguiente evaporador.
Control de Temperatura
La temperatura ser controlada en cada evaporador para asegurar que la
transferencia de calor sea la adecuada, esto con la finalidad de que se lleve
a cabo la separacin entre el agua y el azcar.
Control de Flujo
El flujo entrante en cada evaporador es registrado para tener en cuenta
variaciones en la produccin.
6. DESCRIPCIN DE LAS VARIABLES DEL PROCESO
6.1. Variables del Proceso en general.

Temperatura en el evaporador

Caudal de alimentacin del jugo al primer evaporador

Concentracin del jugo a la salida del ultimo efecto

Concentracin de alimentacin al tercer evaporador

6.2. Variables en el ltimo efecto

a. Variables controladas: nivel del evaporador y concentracin.
b. Variables

manipuladas:

El

flujo

de

alimentacin

al

tercer

evaporador, el vapor que entra en cada efecto.

6.3. Parmetros y valores usuales del Proceso

Como medio de calefaccin se dispone

de vapor que se supone

saturado.

La mezcla del contenido del evaporador se considera perfecta y la

temperatura de los tubos de la calandria es igual a la del vapor que
se condensa.

Las prdidas de calor se puede considerar despreciable

El volumen de la solucin de bajo de los tubos de transferencia de
calor es de 27.74 pies3
Las vlvulas de control tiene caractersticas lineales.

6.4. Instrumentos Usados para la medicin.

6.4.1. Sensor de Concentracin
Se presenta a continuacion un sensor recomendado por la compaa
Siemens que cuenta con una divisin especial para la industria del azcar:

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21

El SITRANS FC300 es un sensor tipo coriolis especial para flujos tanto de

gases como lquidos. Este sensor es bastante preciso adems no solo
entrega medida de flujo sino ms importante aun medidas de densidades.
Con lo cual podemos obtener la concentracin de azcar .Adems ha
probado tener bastante eficiencia en la industria azucarera.
A continuaciones algunas especificaciones: FC300
Tamao
Presin de Liquido
Rango de Medida
Material

DN 4
1/6"
Desde130 to 410 bar
Desde 1885 to 5945 psi
From 0 to 350 kg/h
From 0 to 772 lb/h
Stainless steel 1.4435 (316L)
Hastelloy C-22

6.4.2. Sensor de temperatura.

Termocuplas
Clasificacin de las termocuplas ms usuales:
Usaremos las termocuplas tipo K, segn normas ANSI, vienen con vaina
marrn, siendo la aislacin de su conductor positivo (Cromel: Aleacin de
Cromo y nquel) de color amarillo, mientras que la de su conductor negativo
(Alumel: Aleacin de aluminio y nquel) de color rojo.

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6.4.3. Sensor de flujo

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21

Medidor Vortex

Se basa en la determinacin de la frecuencia del torbellino producido por

una hlice esttica dentro de la tubera a cuyo travs pasa el fluido (lquido
o gas). Los transductores de torbellino son adecuados para la medida de
caudales de gases y de lquidos y su intervalo de medida entre el valor
mximo y mnimo es de 50 a 1. Deben instalarse en tubera recta con
longitudes mnima de 10 dimetros aguas arriba y de 5 dimetros abajo. El
medidor debe instalarse perfectamente alineado con la tubera para
asegurar la formacin correcta de torbellinos.
La precisin del Instrumento es de 0.2 % del caudal instantneo, por lo
cual el error en tanto por ciento de la escala se hace mayor cuanto ms bajo
es el caudal.

6.4.4. Sensor de nivel

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El SITRANS LC 300 es una medidor 21

ultrasnico recomendado por Siemens
debido a que ha probado su eficacia en aplicaciones en la industria
alimentara.
Este medidor posee un microprocesador fcil de ajustar y adems no es
afectada por depsitos del producto o vapores y condensados que son
justamente las condiciones en la s que se trabaja en el evaporador.

6.5 Descripcin Detallada de los lazos de control Utilizados

Control

Lazo

Control de
nivel en los
evaporadore
s

Control de
temperatura

Control de
composicin
(AC)

Control de
composicin
(AC)

Tipo de
estrategia

Control
Feedback

Control
Feedback

Control
Feedback

Variable
Controlada

Nivel del
evaporador

Temperatura
en el tope de
la columna

Composicin
en el producto
del salida en
el ltimo
efecto

Variable
Manipulada

Flujo del jugo

de
alimentacin

Flujo de vapor
de entrada

Flujo del jugo

de salida del
ultimo efecto

Control
Feedforward
Composicin
en el
producto de
salida del
segundo
efecto
Flujo del
jugo de
salida del
ultimo
efecto

Instrumento
s Usados

Medidor de
nivel

Medidor de
temperatura

Medidor de
composicin

Medidor de
composici
n

7. DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIN Y DE PROCESOS

DIAGRAMA DE PROCESOS.Se tom en consideracin 3 etapas, ya que la industria posee en promedio
esta cantidad para una carga como la que asumiremos en los balances de
masa:

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21

Fig 1.- Diagrama de proceso de produccin de azcar

DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIN.-

Fig 2.- Diagrama de instrumentacin del proceso de produccin

de azcar

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Fig 3.- Diagrama de instrumentacin del proceso de

evaporacin de melaza

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8. ANALISIS DINAMICO PARA EL 21

CONTROL DE CONCENTRACION EN
ULTIMO EFECTO
Para poder hacer el anlisis dinmico es necesario conocer los flujos,
concentraciones y otras caractersticas ya que con estos datos podremos hallar
las constantes Kp y de la funcin de transferencia. Por eso se inicia con un
balance global de materia del proceso de evaporacin descrito en la figura
anterior pero en estado estacionario. A su vez se muestran los datos asumidos:
a) Balance de Materia en Estado Estacionario:
i)

Se conoce que de 1 tonelada de caa de azcar se obtienen

100kg de azcar, entonces esto ser el 80% en el ltimo efecto. A
su vez representa el 20% en el primero, de ah se saca el F pero
se considera tambin que dentro de la carga de alimentacin hay
impurezas en un 10%.

ii) En el caso de las concentraciones son las que en promedio se

obtienen con los evaporadores en 3 efectos en la industria
azucarera.
iii) Finalmente para la conocer la altura del ltimo efecto se asume el
uso de evaporadores de 5m y de un dimetro de 1m para la
carga tratada.
iv) El balance solo considera la entrada de solucin concentrada ms
no el vapor que sirva para calentarse ya que no estn en
contacto.
Datos:
F

600Kg/s

P0

125Kg/s

H3 0

1m

1m

x10

0.05

x30

0.05

x50

0.05

x20

0.5

x40

0.6

xP 0

0.8

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21
1269Kg/m
P

Ultimo Efecto :

Segundo Efecto :

Primer Efecto :

Ahora ya se conocen las corrientes se resumen en el siguiente cuadro:

FLUJO

VALOR

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q1

21391.67Kg/
s

q2

208.33Kg/
s

q3

37.87Kg/s

q4

170.45Kg/
s

q5

45.45Kg/s

b) Balance de Masa por Componentes en Estado Transitorio:

i) A continuacin se inicia el balance esta vez considerando la
acumulacin, a su vez se considera que la altura del evaporador
es constante.
Ultimo efecto

Entonces las variables de desviacin sern:

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21

Entonces linealizando:

Reemplazando en (1):

Aplicando ahora La Transformada de LaPlace

Ordenando:

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21

Finalmente:

Donde:

ii) Para poder hallar la funcin de transferencia se establece como

funcin forzante a la concentracin del efecto anterior X 4,entonces
la funcin de transferencia Gp queda reducida a:

iii) Reemplazando los valores obtenidos de los balances en estado

estacionario :

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21

iv) Obteniendo en conclusin

BIBLIOGRAFIA

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311801/311801_ee.htm#
ETAPAS

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