Crtica de Part mass and shrinkage in micro injection moulding:

Statistical based optimizacin using multiple quality criteria [1]

Victor Pugliese*
*Fundacin Universidad del Norte, Barranquilla, Colombia
INFORMACIN DEL ARTCULO
Historia del artculo:
Elaborado 17 Mayo 2015
Palabras Claves
Moldeo por Micro inyeccin
Contraccin
Masa de componentes
Optimizacin

RESUMEN
Propsito: El objetivo es evaluar el diseo de experimento propuesto en [1], as como sus
resultados obtenidos desde un enfoque estadstico.
Mtodo: Se validaron los resultados obtenidos en [1], y se propuso una mejor forma de
procesar los datos.
Resultados: Se encontraron factores significantes respecto a las variables de respuesta que
fueron inicialmente descartados; y se propuso una nueva metodologa de optimizacin
teniendo en cuenta el diseo de experimento original.
Conclusiones: El experimento original, un experimento 2 fraccionado, no es el indicado
para elaborar una metodologa de optimizacin multicriterio. Se propuso una trayectoria de
mximo descenso para minimizar el porcentaje de contraccin en piezas elaboradas por
moldeo por micro inyeccin, en la cual se maximiza la masa de estas.

1. Introduccin
La produccin de elementos con dimensiones en
el rango de nanmetros a algunos milmetros ha
incrementado la demanda de los llamados
microcomponentes. El moldeo por micro
inyeccin es una de las operaciones ms verstiles
e importantes para produccin en masa de micro
componentes plsticos complejos. [2]
El micro moldeo puede ser definido como Moldeo
por Inyeccin de Precisin debido a que se
producen componentes que tienen un peso en el
rango de miligramos; las dimensiones generales,
caractersticas funcionales, y tolerancias estn
expresadas en micrmetros [3]. Debido al tamao
de estos componentes, se necesita de maquinaria
especializada y equipos auxiliares para realizar
operaciones tales como control de parmetros del
proceso, inyeccin, expulsin, plastificacin,
inspeccin, manipulacin, embalaje de partes
moldeadas, entre otras. Adems, tecnologas de

*E-mail: vpugliese@uninorte.edu.co

micro maquinado son necesarias para producir

micro cavidades [4].
En [5], se plantea que el porcentaje de las capas
orientadas en la direccin del flujo durante la
inyeccin, en un componente polimrico
fabricado en el proceso de micro inyeccin,
corresponde al 90% de su volumen; lo cual le
proporciona propiedades anisotrpicas muy
marcadas. Diferente es el caso de los
componentes fabricados por el proceso de moldeo
convencional, donde slo se presenta orientacin
en un 15% de las capas.
El control de las imperfecciones en los elementos
elaborados con este proceso de fabricacin es
muy importante para garantizar la calidad del
producto. La contraccin de las piezas moldeadas
induce errores dimensionales, que pueden ser
relativamente grandes si se tiene en cuenta la
escala de los componentes fabricados en el
moldeo por micro inyeccin.

El propsito del estudio realizado en [1] es

optimizar las condiciones del proceso de moldeo
por micro inyeccin minimizando la contraccin
mientras que se maximiza la masa del
componente.

2. Diseo del Experimento

El problema enunciado incluye el anlisis de varias
respuestas (porcentaje de contraccin y masa del
componente), y en [1] se plante utilizar un
enfoque de optimizacin multicriterio haciendo
uso de funciones con condicin de deseable. La
consideracin simultnea de respuestas mltiples
requiere construir primero un modelo de
superficie de respuesta apropiado para cada
variable de salida [6].
Para dar respuesta a la combinacin ptima de los
parmetros de diseo, se requiere que el modelo
que aproxima la superficie de respuesta incorpore
curvatura.
Los autores de [1] utilizaron un diseo 21 para
aproximar el modelo de superficie de respuesta
para el porcentaje de contraccin y la masa de la
pieza. Este diseo fue el mismo utilizado en un
trabajo previo de los autores, en donde
pretendan validar una metodologa para medir la
contraccin en piezas fabricada a travs del
proceso de micro inyeccin, adaptando el
estndar internacional utilizado para piezas
fabricadas por moldeo convencional [5].
Considero que es posible utilizar la informacin
obtenida previamente, pero aumentando el
experimento con puntos axiales. As, se tendra un
Diseo Central Compuesto (DCC) para ajustar un
modelo de segundo orden a la superficie de
respuesta de las variables dependientes medidas.
Los parmetros de diseo utilizados fueron:
Presin de inyeccin, Presin de sostenimiento,
Temperatura del fundido, Temperatura del molde,
y Tiempo de sostenimiento (a la presin de
sostenimiento). Estos son los parmetros
utilizados en [5]. Sin embargo, en [1] los autores
reportan que [7] estudi la calidad de muestras

elaboradas con moldeo por micro inyeccin e

identific que el Tamao de la dosificacin era un
factor significante que afect el peso de las
muestras. A pesar de esto, en [1] este parmetro
permaneci constante, igual a 210 3 . Es
recomendable incluir este parmetro en el diseo
del experimento.
Por su parte, para el procedimiento de
optimizacin desarrollado en [1], haciendo uso de
las funciones de condicin de deseable, se tienen
las siguientes ecuaciones.
Para maximizar la masa del componente, la
funcin con condicin de deseable usada fue
0
48
1 = {
49.5 48
1

< 48
48 49.5
> 49.5

Para minimizar el porcentaje de contraccin, la

funcin con condicin de deseable usada fue
1
4%
2 = {
3.5% 4%
0

< 3.5%
3.5% 4%
> 4%

En [1], los lmites superiores e inferiores para

definir las funciones anteriores, se establecieron a
partir de la regin de experimentacin que
conforman los parmetros con los niveles bajo y
alto mostrados en la Tabla 1. Sin embargo, no
existe certeza que se est en una regin con la
presencia de un mnimo (se busca disminuir el
porcentaje de contraccin).
El diseo de experimento llevado a cabo en [1]
permite determinar una direccin de mejora para
la superficie de respuesta. Esto permitir
encontrar una regin de experimentacin con la
posibilidad de definir una combinacin de
parmetros del proceso ptima. Se debe
desarrollar un experimento que permita
aproximar la superficie de respuesta con un
modelo que tenga en cuenta la curvatura.

3. Elaboracin
mediciones

de

muestras

Se sigui la metodologa de la Norma ASTM D955,

la cual recomienda una muestra cuadrada para la
medicin de la contraccin en la direccin paralela
y normal a la direccin del flujo. Y se utilizaron las
dimensiones
del
molde
recomendado,
disminuyendo 6 veces la escala para hacerlo
coherente con el proceso de micro inyeccin.
Para la medicin del porcentaje de contraccin se
utiliz las ecuaciones especificadas por ISO 294-4.
La medicin de la masa se realiz con una balanza
analtica.

inducir variabilidad a los datos obtenidos en el

experimento.

4. Procesamiento de Datos
A continuacin se muestras las corridas realizadas
en [1], con los niveles bajo y alto para cada uno de
los parmetros de diseo. Adems, se muestran
los resultados obtenidos para las variables de
respuesta: Masa de las muestras, y Porcentaje de
la Contraccin de la muestra en la direccin
paralela al flujo. Inicialmente se tomaron
mediciones de la contraccin en la direccin
normal; sin embargo, no se encontraron
parmetros significantes. Esto fue validado para la
elaboracin de la presente crtica.

Al realizar las muestras y mediciones utilizando

normatividad estndar internacional, se evita
Tabla 1 Diseo Factorial 251 , valores de parmetros del proceso y resultados. [1]

Run

A
Hold
Time [s]

10
7
1
4
5
12
8
13
9
3
2
6
14
16
11
15

4
2
2
4
2
4
4
2
2
4
4
2
4
2
2
4

B
Hold
Press
[bar]
450
550
450
550
450
550
450
550
450
550
450
550
450
550
450
550

C
Injection
Pressure
[bar]
800
800
900
900
800
800
900
900
800
800
900
900
800
800
900
900

Los autores en [1] utilizaron el Diagrama de Pareto

para determinar la significancia estadstica de los
parmetros del proceso. El diagrama reporta el
valor absoluto de los efectos y muestra una lnea
de referencia. Sin embargo, aqul efecto que se

D
Mould
Temperature
[C]
85
85
85
85
115
115
115
115
85
85
85
85
115
115
115
115

E
Melt
Temperature
[C]
190
190
190
190
190
190
190
190
200
200
200
200
200
200
200
200

Y1
Mass
[mg]
46,09
46,93
46,73
47,5
48,19
48,99
48,23
49,15
46,57
47,64
46,98
47,6
48,73
49,73
49,32
49,42

Y2
Total
Shrinkage
[%]
7,954
6,775
7,649
6,092
3,887
3,683
3,728
3,629
6,968
5,108
6,664
4,972
3,64
3,633
3,67
3,373

extiende ms all de esta referencia, es slo

potencialmente importante.
En las Figura 1 y Figura 2, se muestran los
Diagramas de Pareto obtenidos en [1]. Los autores
de [1] afirman que los parmetros que tienen

efectos significativos, de primer orden, en el

porcentaje de contraccin son la Temperatura del
Molde, la Presin de Sostenimiento, la
Temperatura del fundido. Similarmente, los
autores de [1] afirman que los parmetros del
proceso anteriormente mencionados, producen
efectos significativos en la Masa de las muestras
debido a que el valor absoluto del efecto supera la
lnea de referencia.
Figura 2 Diagrama de Pareto para la Masa de las
muestras. [1]

Figura 1 Diagrama de Pareto para Contraccin Total en

direccin paralela al flujo. [1]

Para evaluar la significancia de los parmetros, se

recomienda realizar un anlisis de varianza a
travs de una tabla ANOVA multifactorial. Como
no se realizaron rplicas, la varianza del error 2
no es estimable. Se puede utilizar la grfica de
probabilidad normal para determinar si las
interacciones entre factores siguen una
distribucin normal, lo cual puede interpretarse
como que su efecto es cero, y su variabilidad est
asociada al error experimental. En la Figura 3 se
muestra la grfica de probabilidad normal
correspondiente a los efectos de los parmetros
de diseo en el porcentaje de contraccin.

Figura 3 Grfica de Probabilidad Normal para Contraccin Total en direccin paralela al flujo.

Para el anlisis de varianza, se mantienen los

efectos de primer orden, y los efectos de la
interaccin entre la Temperatura del molde y la

Presin de Sostenimiento (BD), y la interaccin

entre la Temperatura del molde y la Temperatura
del fundido (DE). Esto es acorde a lo observado en
4

Figura 1. La tabla ANOVA se muestra a

continuacin.
Tabla 2 ANOVA para Contraccin Total en direccin
paralela al flujo

FdV

SS

GdL

MSE

A
B
C
D
E
BD
DE
Error
Total

0,055
2,971
0,219
32,887
1,802
2,017
1,075
0,193
41,219

1
1
1
1
1
1
1
8
15

0,06
2,97
0,22
32,89
1,80
2,02
1,07
0,02
0,06

2,30
123
9,08
1365
74,81
83,76
44,63
2,30
123,38

0,17
0,00
0,02
0,00
0,00
0,00
0,00

FdV: Fuente de variacin.

SS: Suma de cuadrados.
GdL: Grados de libertad.
MSE: Cuadrado medio del error.
F: Estadstico de Fisher
P: Valor P

Como fue mencionado anteriormente, el diseo

empleado en [1] no es recomendable para estimar
los niveles ptimos de los parmetros del proceso.
Sin embargo, son tiles para definir una direccin
de mejora. Un modelo de primer orden es una
aproximacin adecuada para la verdadera
superficie en la regin de experimentacin.
Utilizando las variables codificadas para los
factores B, C, D y E; y despus de realizar un
anlisis de regresin, evaluando la significancia de
los coeficientes, se tienen los siguientes modelos
para las variables de respuesta:
Para la masa de las piezas,

Adems de los parmetros considerados

anteriormente como significativos, ahora la
Presin de inyeccin (C) es un parmetro
significativo.
Un procedimiento similar (elaboracin de la
grfica de probabilidad normal de los efectos de
los parmetros en la Masa de las muestras, y un
posterior anlisis de varianza) fue llevado a cabo
para validar los resultados de [1]. A continuacin
se muestra la tabla ANOVA para la masa de las
muestras.
Tabla 3 ANOVA para la Masa de las piezas fabricadas
con moldeo por micro inyeccin.

FdV

SS

GdL

MSE

A
B
C
D
E
Error
Total

0,026
2,341
0,265
15,445
1,092
0,536
19,704

1
1
1
1
1
10
15

0,03
2,34
0,27
15,44
1,09
0,05
0,03

0,48
43,69
4,95
288,23
20,38

0,500
0,000
0,042
0,000
0,000

FdV: Fuente de variacin.

SS: Suma de cuadrados.
GdL: Grados de libertad.
MSE: Cuadrado medio del error.
F: Estadstico de Fisher
P: Valor P

Nuevamente, observamos que la Presin de

inyeccin (C) es un parmetro significativo que fue
dejado a un lado por parte de los autores de [1].

1
[]
= 47.988 + 0.3832 + 0.1293
+ 0.9824 + 0.2615
Para el porcentaje de contraccin,

[%]
= 5.089 0.4312 1.4344 0.3365
2
Se hace notar, que a pesar de que la Presin de
Inyeccin es un parmetro significativo, no est
incluido en el modelo lineal para el porcentaje de
contraccin; ya que su coeficiente en el modelo no
lo es. Esto puede deberse a que la relacin entre
la Presin de Inyeccin y la variable de respuesta
sigue un modelo diferente al polinomial. Es
necesario que los pasos en la direccin de mejora
sean pequeos, debido a la incertidumbre que
genera el no incluir la Presin de Inyeccin en el
modelo.
El gradiente de 2 evaluado en el punto central de
la regin de experimentacin genera un vector con
la direccin con el incremento mximo de 2 .
2 | = (0.431, 0, 1.434, 0.336)
El vector que define la direccin de mximo
descenso sera,


= (0.431, 0, 1.434, 0.336)
= 1,434(0.3, 0, 1, 0.234)
Se muestra que al incrementar una unidad de la
variable codificada 4 (la ms significativa), se
deben aumentar 0.3 unidades 2 y 0.234 unidades
5 .
El evaluar la derivada direccional de 1 a lo largo
del vector que define el mximo descenso
1

( [
1 ]), se obtiene 1,08, un valor
| |

positivo; lo cual indica que en esta direccin

aumenta la masa de los componentes fabricados a
travs del moldeo por micro inyeccin, logrndose
el objetivo planteado en [1].

5. Conclusiones
Al no hacer uso de la tabla ANOVA para identificar
los parmetros del proceso de micro inyeccin que
tienen un efecto significativo en las variables de
respuesta se omiti la Presin de Inyeccin como
parmetro significativo en ambas variables de
respuesta.

Referencias

[1] D. Annicchiarico, U. Attia y J. Alcock, Part

mass and shrinkage in micro injection
moulding: Statistical based optimization using
multiple quality criteria, Polymer Testing,
ELSEVIER, n 32, pp. 1079-1087, 2013.
[2] M. Heckele y W. Schomburg, Review on
micro molding of thermoplastic polymers.,
Journal
of
Micromechanics
and
Microengineering, vol. XIV, n 3, pp. 1-14,
2004.
[3] B. Whiteside, M. Martyn y P. Coates,
Introduction to Micromolding, Precision
Injection Moulding Greener, pp. 239-264,
2006.
[4] Y. Qin, Micromanufacturing Engineering and
Technology, Oxford: William Andrew Elservier, 2010.

Adems, con el diseo desarrollado, 251 , no es

recomendable realizar el proceso de optimizacin
de los niveles de los parmetros del proceso ya
que este no tiene en cuenta curvatura. Se
recomienda aumentar el diseo con puntos
axiales para generar un Diseo Central
Compuesto.

[5] D. Annicchiarico, U. Attia y J. Alcock, A

methodology for shrinkage measurement in
micro-injection moulding, Polymer Testing,
ELSEVIER, n 32, pp. 769-777, 2013.

Se defini una direccin de mejora, para realizar

una serie de experimentos que permitan
encontrar una regin de experimentacin, en la
cual se pueda estimar el punto ptimo. En esta
direccin, se encontr que se minimiza el
porcentaje de contraccin, mientras se aumenta la
masa de los componentes.

[7] J. Zhao, R. Mayes, G. Chen, H. Xie y P. Chan,

Effects of Process parameters on the Micro
Molding Process, Polymer Engineering and
Science, vol. IX, n 43, pp. 1542-1554, 2003.

[6] D. Montgomery, Diseo y Anlisis de

Experimentos, Tempe: LIMUSA WILEY, 2004.