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70 %
Aunque los tres primeros pasos pueden parecer requisitos obvios para alcanzar
la OEE, es comn que los fabricantes y productores tomen decisiones rpidas o
a corto plazo respecto de la seleccin y el mantenimiento de los equipos en un
intento de ahorrar tiempo y gastos. A menudo, el resultado es que pagan un precio
mayor a largo plazo debido al tiempo de inactividad imprevisto.
Aunque lleven a cabo los primeros tres pasos de manera correcta y sistemtica,
casi todos los fabricantes experimentarn, de todos modos, un cierto tiempo de
inactividad imprevisto con cualquier equipo. Aqu es cuando entra en juego el cuarto
paso. Para maximizar la OEE, es necesario adoptar medidas y procesos claros con
el fin de mejorar el rendimiento de sus equipos y su operacin de manera continua.
Aunque nos referimos a esto como el cuarto paso, es ms adecuado considerarlo un
proceso continuo. Ese proceso es la base de este documento.
Definir el problema
Articular la enunciacin del problema
Determinar si la diferencia proviene de un problema con causa o de un
problema creado
Determinar el fundamento para resolver el problema
Verificar e implementar
Identificar y evaluar posibles medidas correctivas
Someter a prueba la medida correctiva seleccionada y validar su eficacia
Implementar y verificar la eliminacin de la diferencia
30 %
Garantizar la sostenibilidad
Concentrarse en las medidas correctivas principales
Identificar un propietario y recursos adicionales
Analizar la fuente del problema para cuantificar los resultados
Para trazar un camino hacia la mejora continua, es necesario contar con puntos de
referencia que lo ayuden a ver dnde est hoy en relacin con dnde quiere estar y que
lo ayuden a marcar su progreso. Esto significa que es necesario contar con una manera
de determinar rpidamente las fuentes de los problemas actuales y posibles, con
herramientas analticas para descubrir las causas raz de estos problemas
y con la capacidad de formular e implementar medidas correctivas sostenibles.
En la fabricacin eficiente, las herramientas de medidas correctivas para las causas
raz se utilizan a menudo para ayudar a realizar las tareas de descubrimiento y
anlisis necesarias y para ofrecer los datos necesarios para desarrollar una solucin
eficaz y permanente. Este enfoque se denomina a veces mtodo de resolucin de
problemas (Problem Solving, PS).
Videojet ha destinado una cantidad significativa de recursos a perfeccionar el
mtodo de PS como herramienta clave para guiar a nuestros equipos en un ciclo
continuo de cambio y mejora.
Como parte esencial de ese ciclo, nuestro enfoque para la PS basado en la
estrategia Kaizen ha dado buenos resultados, y nos gustara compartir las
caractersticas claves de este mtodo para ayudarlo a orientar y acelerar su mtodo
de resolucin de problemas. Luego de una descripcin general del mtodo de PS
de Videojet, ofreceremos un ejemplo que ilustrar cmo se puede aplicar el mtodo
para realizar un anlisis de las causas raz e implementar medidas correctivas
sostenibles para solucionar el problema de tiempo de inactividad imprevisto en una
impresora de inyeccin de tinta.
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Definir el problema
Sntomas:
los resultados o consecuencias
del problema (obvios)
Sudor
Caminos incorrectos
Cuando se defina el enunciado del problema, es necesario evitar estos errores:
La enunciacin del problema incluye ms de un problema.
La enunciacin del problema asigna una causa.
La enunciacin del problema asigna culpa.
La enunciacin del problema ofrece una solucin.
El grfico de ejecucin tiene unidades de medida que no guardan relacin con la
enunciacin del problema.
La enunciacin del problema no incluye alguno de los cuatro elementos
esenciales: objetivo/estndar, realidad, diferencia, tendencia.
Los recursos estn alineados incorrectamente y asignados al problema incorrecto.
El problema no tiene fundamento.
Causas:
las races subyacentes;
un sistema debajo de la
superficie que es la fuente
real del problema (no obvio)
Virus
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La prevencin es la clave!
Para que la investigacin sea eficiente, enfoque sus esfuerzos en un par de reas
bien definidas. Un enfoque paso por paso, como el mtodo Pareto, puede ser de
ayuda (consulte el recuadro para obtener detalles). Aplicar un enfoque definido y
metdico lo ayudar a lograr lo siguiente:
100 %
75 %
50 %
25 %
0%
Causa B
Causa A
Causa E
80 %
Por qu?
Causa D
Una vez que se identificaron las reas ms fructferas para una investigacin ms
exhaustiva, se pueden analizar en mayor detalle las causas raz con mayor incidencia
sobre la diferencia entre el rendimiento que desea lograr y el rendimiento actual.
Por qu?
Causa C
Descripcin de las causas
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
Por qu?
Subcausa 1
Prdida de tiempo
Por qu?
Subcausa 2
Causa A
Subcausa 1
Subcausa 2
Causa B
Por qu?
Por qu?
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Garantizar la sostenibilidad
No contar con un plan de sostenibilidad es planear el fracaso. Mediante el mtodo
Pareto, concntrese en las medidas correctivas que tienen mayores posibilidades
de fracasar (aquellas dirigidas al 20% de las causas raz que contribuyen al
80% del problema). Estas medidas correctivas se deben evaluar diariamente
o semanalmente, mientras que las medidas correctivas menos importantes se
pueden evaluar con menor frecuencia.
Cada actividad de sostenibilidad debe tener un propietario, un proceso formal para
la cuantificacin e informe de los datos, y recursos asignados para garantizar que la
evaluacin y las mejoras sean oportunas. La tarea del propietario es garantizar que
las medidas correctivas se apliquen de manera constante y verificar su eficacia.
Si modificar las conductas de los empleados es parte de la medida correctiva, es
especialmente importante manejar la resistencia y controlar el cumplimiento. Entre
algunas tcticas tiles, se encuentran las siguientes:
Afirmar la necesidad de lograr mejoras y estar dispuesto a tener conversaciones
difciles.
costo
rea de control
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Las estadsticas de disponibilidad de primer nivel se muestran segn el periodo de tiempo con servidor proxy
de tiempo de produccin.
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Ejemplo de desglose 1
Al seleccionar la cifra de disponibilidad operativa del 99.0% que se muestra
para los ltimos 90 das, observa que el sistema registr dos tipos de fallas: tres
casos de activacin del disyuntor debido a una tensin extremadamente alta o un
voltaje alto que ocasionaron 450 minutos de tiempo de inactividad y un caso de
falla por sobrecalentamiento del chip del controlador de modulacin que ocasion
10minutos de tiempo de inactividad:
La informacin que se muestra en Tipo de falla refleja que, la mayora de las veces,
las activaciones de EHT se producen debido a que el cabezal de impresin est
sucio. Si selecciona 3 en la columna Frecuencia, ver informacin sobre el tiempo
y la duracin de cada incidencia. En este caso, el tiempo de cada falla ofrece una
pista acerca del motivo por el que se produce:
Desglose la informacin nuevamente para ver el tiempo y la duracin de cada incidencia de falla.
Desglose la informacin para descubrir las fallas especficas, la frecuencia con la que se produjeron y cunto
tiempo de inactividad imprevisto ocasionaron.
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Ejemplo de desglose 2
Tambin se produjo una falla de No se puede controlar la viscosidad durante el
mismo periodo que ocasion 300 minutos de tiempo de inactividad. Sin embargo,
debido a que la desconexin de EHT/HV se produce de manera reiterada, es posible
que se vuelva a producir, y el principio de Pareto sugiere que es mejor investigarla
primero. Al desglosar aun ms la informacin, descubre una pista importante sobre
la causa raz:
Desglose la informacin para ver las fallas que se produjeron en mayo, la frecuencia con la que se produjeron y
el tiempo de inactividad total.
Causa raz: El operador del tercer turno no supo cmo limpiar el cabezal de
impresin y, en lugar de limpiarlo, reinici la impresora varias veces para intentar
eliminar la falla por desconexin de EHT/HV. Estos reinicios ocasionaron que
la tinta se inundara de disolvente, lo que ocasion una falla de No se puede
controlar la viscosidad.
Medida correctiva: Formar a los operadores en la causa de las fallas por
desconexin de EHT/HV y en cmo limpiar el cabezal de impresin. Explicar el
propsito del disolvente y el motivo por el que demasiados reinicios consecutivos
puede generar inundacin y un tiempo de inactividad extendido.
Medida sostenible: Revisar el registro de incidencias de cada turno para ayudar a
garantizar que el problema no se vuelva a producir.
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