Funadmentos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA ELCTRICA
FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO

EN CONFIABILIDAD
MONOGRAFA
Que para obtener el ttulo de:

INGENIERO MECNICO ELECTRICISTA
PRESENTA:
CARLOS MANUEL MORENO BELLO
DIRECTOR:
MTRA. MARTHA EDITH MORALES MARTNEZ
XALAPA, VER.
Septiembre 2013
FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD

CONFIABILIDAD
PROLOGO
El siguiente material tiene la intencin de proporcionar los fundamentos bsicos de
la
metodologa
"Mantenimiento
Centrado
en
Confiabilidad",
el
cual
ha
revolucionado la forma en que se planea, realiza y evala el mantenimiento; todo

debido a la cambiante necesidad de adaptarse a nuevos retos, no slo debido a la
complejidad de los equipos y sistemas, sino tambin a la imperiosa necesidad de
optimizar el mantenimiento para hacerlo ms efectivo y a menor costo. En este
trabajo, se describe la historia del mantenimiento as como las nuevas
expectativas y desafos para lograr la optimizacin de este.
La informacin aqu recabada, corresponde a una recopilacin de los principales
documentos que han sido base para la formacin del personal que se hace cargo
de la implementacin del Programa de Confiabilidad de Equipo, en una central de
generacin de energa elctrica. Esto no ha sido fcil ya que es necesario romper
con los mtodos tradicionales de mantenimiento preventivo basados en las
recomendaciones del fabricante, los cuales suelen ser muy cmodos tanto para el
personal que lo planea, personal que adquiere las partes de repuesto, personal
operativo que tiene ya definidos los periodos con los que va a dejar fuera de
servicio los equipos, personal de diseo que ya no tiene que buscar cambios al
diseo y por ltimo el personal ejecutor del mantenimiento que solo se apega a lo
que le dicen que tiene que realizar sin buscar nuevas estrategias como serian un
mantenimiento predictivo. Sin embargo, de manera global para la visin de la
empresa, el mtodo tradicional no se alinea con sus expectativas de produccin y
econmicas, al no obtener los resultados esperados de eficiencia y confiabilidad
en la operacin de sus procesos.
Lo que busca el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es definir las tareas
requeridas y su frecuencia de ejecucin, para asegurar que los equipos que son
crticos para el proceso, estn disponibles y confiables durante todos los periodos
requeridos
maximizando
la
produccin,
reduciendo
los
mantenimientos
correctivos, as como tambin se reduce el tiempo y frecuencia de las salidas de

produccin. Para lograr esto, se valdr de un equipo de trabajo multidisciplinario
ii

CONFIABILIDAD
que pueda con base en las
experiencias internas y externas, definir nuevas
estrategias, nuevas tareas de mantenimiento e incluso cambios al diseo; y por si

fuera poco tambin optimizara los recursos humanos, econmicos y de partes de
repuesto al mismo tiempo que proporcionar mayor disponibilidad de las
estructuras, sistemas y equipos.
Algunos otros beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad son
aumentar la vida til de los equipos, mejorar la calidad del producto final, mejorar
la seguridad e incluso menor dao al medio ambiente. Por todo esto la mejor
opcin actual para los procesos industriales, es el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad.
iii

CONFIABILIDAD
ndice
1.0 Introduccin
1.1 Antecedentes
1.2 Nuevas expectativas
1.3 Nuevas investigaciones
1.4 Nuevas Tcnicas
1.5 Los desafos que enfrenta el mantenimiento
2.0 Metodologa RCM
2.1 Fallas Funcionales
10
2.2 Modos de Falla
11
2.3 Efectos de Falla
11
2.4 Consecuencias de la Falla
12
2.5 Tareas Proactivas
13
2.6 Tareas a Condicin
15
2.7 Acciones a falta de
16
2.8 El Proceso de Seleccin de Tareas de RCM
16
3.0 Aplicacin del mtodo simplificado del RCM
19
3.1 Seleccin de sistemas
20
3.2 Datos requeridos
20
3.3 Anlisis de criticidad
21
3.4 Seleccin de tareas
23
3.5 Comparacin de tareas
25
3.6 Implementacin
25
iv

CONFIABILIDAD
3.7 Otros temas de la Confiabilidad
25
4.0 Programa Viviente (dinmico)
26
5.0 Anlisis de Modo de Falla y Efectos (AMEF)
36
6.0 Conclusiones
46
7.0 BIBLIOGRAFIA
49
8.0 ANEXOS
49

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Captulo 1
CONFIABILIDAD

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1.0 INTRODUCCIN
A partir de la dcada de los 80s el mantenimiento ha cambiado quizs ms que
cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al
enorme aumento en nmero y en variedad de los activos fsicos (plantas, equipos,
edificios) que requieren mantenimiento en todo el mundo, con diseos ms
complejos, nuevos mtodos de dar ese mantenimiento, y una ptica cambiante en
la administracin del mantenimiento y sus responsabilidades.
El mantenimiento tambin est respondiendo a expectativas cambiantes. Estas
incluyen una creciente toma de conciencia para evaluar hasta qu punto las fallas
en los equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente; conciencia de la
relacin entre el mantenimiento y la calidad del producto, y la presin de alcanzar
una alta disponibilidad en la planta y mantener los costos lo ms bajo posible.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad llamado RCM, es la respuesta a tales
demandas de los equipos y este puede ser definido como un enfoque que emplea
prcticas y estrategias de mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y
proactivo de una manera integrada para incrementar la probabilidad que una
mquina o componente funcionar en la manera requerida sobre su ciclo de vida
de diseo con el mantenimiento mnimo. El logro del RCM es preservar la funcin
del equipo con la disponibilidad y confiabilidad requerida al costo ms bajo. El
RCM requiere que las decisiones de mantenimiento sean basadas en los
requerimientos para efectuarlo soportados por justificaciones tcnicas y
econmicas.
El RCM ha sido usado extensamente en aviacin, industria espacial, defensa
militar e industria nuclear donde las fallas funcionales tienen el potencial de causar
grandes prdidas de vidas, implicaciones de seguridad nacional, o impacto
medioambiental extremo. El anlisis del RCM se basa en un detallado Anlisis de
Efectos y Modos de Fallas (FMEA: Failure Modes and Effects Analysis) e incluye
identificacin de modos de fallas de equipo (como este tiende a fallar) y las causas
de fallas (el porqu falla). Los resultados son usados para determinar las tareas de
mantenimiento apropiado para direccionar cada uno de los modos de falla, las
causas y sus consecuencias.

CONFIABILIDAD
1.1 ANTECEDENTES
La evolucin del RCM se ha adaptado a los cambios y necesidades de la industria,
as como a los requerimientos de los clientes, de forma tal que esta evolucin se
puede describir en tres etapas o generaciones:
La primera generacin cubre el perodo que se extiende hasta la Segunda
Guerra Mundial. En estos das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo
que el tiempo de parada de mquina no era de mayor importancia. Esto
significaba que la prevencin de las fallas en los equipos no era una prioridad para
la mayora de los gerentes. A su vez, la mayor parte de los equipos era simple, y
la gran mayora estaban sobredimensionados. Esto los haca confiables y fciles
de reparar. Como resultado, no haba necesidad de un mantenimiento sistemtico
ms all de una simple rutina de limpieza, servicio y lubricacin. Se necesitaban
menos habilidades para realizar el mantenimiento que hoy en da.
La segunda generacin: Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambio
drsticamente. La presin de los tiempos de guerra aument la demanda de todo
tipo de bienes, al mismo tiempo que decaa abruptamente el nmero de
trabajadores industriales. Esto llev a un aumento en la mecanizacin. Para los
aos 50s haba aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de maquinas.
La industria estaba empezando a depender de ellas.
Al incrementarse esta dependencia, comenz a concentrarse la atencin en el
tiempo de parada de mquina. Esto llevo a la idea de que las fallas en los equipos
podan y deban ser prevenidas, dando lugar al concepto de mantenimiento
preventivo. En la dcada de los sesenta, ste mantenimiento consisti
principalmente en reparaciones mayores a intervalos prefijados mediante sistemas
de planeacin y control del mantenimiento, lo anterior buscando maximizar la vida
til de los activos fijos.
Con la tercera generacin a partir de los 80s, el proceso de cambio en la
industria ha adquirido aun ms impulso. Los cambios han sido clasificados en:
nuevas expectativas, nuevas investigaciones, y nuevas tcnicas.
1.2 Nuevas Expectativas

La figura 1.1 muestra la evolucin de las expectativas de mantenimiento. El tiempo
de parada de maquina afecta la capacidad de produccin de los activos fsicos al
reducir la produccin, aumentar los costos operacionales, y afectar el servicio al
cliente. En las dcadas del sesenta y setenta esto ya era una preocupacin en los
sectores mineros, manufactureros y de transporte. Los efectos del tiempo de
parada de mquina fueron agravados por la tendencia mundial hacia sistemas
3

CONFIABILIDAD
Just-in-time", donde los reducidos inventarios de material en proceso hacen que

una pequea falla en un equipo probablemente hiciera parar toda la planta.
Actualmente el crecimiento en la mecanizacin y la automatizacin, han tornado a
la confiabilidad y a la disponibilidad en factores clave en sectores tan diversos
como el cuidado de la salud, el procesamiento de datos, las telecomunicaciones y
la administracin de edificios.
PRIMERA Y SEGUNDA
GUERRA MUNDIAL
DE LA SEGUNDA GUERRA
MUNDIAL A LA
MECANIZACION Y
COMPLEJIDAD: NACE
MANTTO. PREVENTIVO
MAYOR AUTOMATIZACION
NUEVAS EXPECTATIVAS
NUEVAS
INVESTIGACIONES
NUEVAS TCNICAS
Tercera Generacin
MAYOR DISPONIBILIDAD
CONFIABILIDAD DE
PLANTA
MAYOR SEGURIDAD
MEJOR CALIDAD
Segunda Generacin
Primera Generacin
REPARAR CUANDO SE
ROMPE (A LA FALLA)
1930
1940
1950
MAYOR DISPONIBILIDAD
SIN DAO AL MEDIO

AMBIENTE.
MAYOR VIDA DE LOS

EQUIPOS
MAYOR VIDA DE LOS

EQUIPOS.
MENOR COSTO.
MAYOR COSTO-EFICACIA
1960
1970
1980
1990
2000
2010
Figura 1.1 Evolucin de las expectativas del mantenimiento

Una mayor automatizacin tambin significa que ms y ms fallas afectan nuestra
capacidad de mantener parmetros de calidad satisfactorios. Esto se aplica tanto
para parmetros de servicio como para la calidad del producto. Por ejemplo, las
fallas en los equipos pueden afectar el control del clima en los edificios o la
puntualidad de las redes de transporte, as como interferir con el logro de las
tolerancias deseadas en la produccin.
Ms y ms fallas acarrean serias consecuencias para el medio ambiente o la
seguridad, al tiempo que se elevan los requisitos en estas reas. En algunas
partes del mundo se ha llegado a un punto que las organizaciones deben, o bien
adecuarse a las expectativas de seguridad y cuidado ambiental de la sociedad, o
dejar de operar. Nuestra dependencia a la integridad de nuestros activos fsicos
cobra ahora una nueva magnitud que va ms all del costo, y que se torna en una
cuestin de supervivencia de la organizacin.
4

CONFIABILIDAD
Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia a los activos fsicos, crece
tambin el costo de tenerlos y operarlos. Para asegurar el mximo retorno de la
inversin que representa tenerlos, deben mantenerse trabajando eficientemente
tanto tiempo como se requiera. Por ltimo, el costo de mantenimiento tambin est
aumentando, tanto en trminos absolutos como en proporcin del gasto total. En
algunas industrias representa ahora el segundo rubro ms alto, o hasta el ms alto
costo operativo. En consecuencia, en slo treinta aos ha pasado de ser un costo
casi sin importancia a estar en la ms alta prioridad en el control de costos.
1.3 Nuevas Investigaciones

Ms all de la existencia de mayores expectativas, las nuevas investigaciones
estn cambiando muchas de nuestras creencias ms profundas referidas a la
edad y las fallas. En particular, parece haber cada vez menos conexin entre la
edad de la mayora de los activos y la probabilidad de que estos fallen.
La figura 1.2 muestra como en un principio la idea era simplemente que a medida
que los elementos envejecan eran ms propensos a fallar. Una creciente
conciencia de la "mortalidad infantil" llev a la Segunda Generacin a creer en la
curva de "baera", o baadera.
Figura 1.2 Cambios en los puntos de

vista sobre fallas de equipos
Sin embargo, investigaciones en la Tercera Generacin revelan no uno ni dos sino

seis patrones de falla que realmente ocurren en la prctica. Como se discutir con
mayor detalle en el captulo 2, una de las conclusiones ms importantes que se
deduce de estos estudios es que un gran nmero de tareas que surgen de los
conceptos tradicionales de mantenimiento, a pesar de que se realicen
exactamente como se plane, no logran ningn resultado, mientras que otras son
contraproducentes y hasta peligrosas. Esto es especialmente cierto con muchas
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CONFIABILIDAD
de las tareas que se hacen en nombre de mantenimiento preventivo. Por otro lado,
para operar con seguridad los sistemas industriales ms modernos y complejos se
necesita realizar un gran nmero de tareas que no figuran en los programas de
mantenimiento.
En otras palabras, la industria en general es devota a prestar mucha atencin para
hacer las tareas de mantenimiento correctamente (hacer correctamente el trabajo),
pero se necesita hacer mucho ms para asegurarse que los trabajos que se
planean son los trabajos que deben hacerse (hacer el trabajo correcto).
1.4 Nuevas Tcnicas

Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y tcnicas de
mantenimiento. Cientos de ellos han sido desarrollados en los ltimos veinte aos,
y emergen aun ms cada semana. La Figura 1.3 muestra como ha crecido el
nfasis en los clsicos sistemas administrativos y de control para incluir nuevos
desarrollos en diferentes reas. Los nuevos desarrollos incluyen:
Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio

de riesgo, anlisis de modos de falla y sus efectos, y sistemas expertos.
Nuevos mtodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condicin.
Diseo de equipos, con un mayor nfasis en la confiabilidad y facilidad para

el mantenimiento.
Un drstico cambio en el modo de pensar de la organizacin hacia la

participacin, trabajo en equipo y flexibilidad.
Como se dijo anteriormente, uno de los mayores desafos que enfrenta el personal
de mantenimiento es no slo aprender qu son estas tcnicas sino decidir cules
valen la pena y cules no para sus propias organizaciones. Si hacemos elecciones
adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo
contener hasta reducir el costo del mantenimiento. Si hacemos elecciones
inadecuadas se crean nuevos problemas mientras empeoran los que ya existen.
1940
Sistemas de Planeamiento y
control de trabajo
1950
1960
1970
1980
Monitoreo de condicin
Diseo direccionado a la
confiabilidad
Estudio de riesgos
Computadoras pequeas
y rapidas
Anlisis de modos de falla
y sus efectos
Sistemas expertos
Trabajo multifactico y
en grupos
Computadoras grandes y
lentas
Reparar cuando falla
1930
Reparaciones programadas
Terecera Generacin
Segunda Generacin
Primera Generacin

CONFIABILIDAD
1990
2000
2010
Figura 1.3 Cambios en las tcnicas de mantenimiento
1.5 Los desafos que enfrenta el mantenimiento

La primera industria que enfrent estos desafos sistemticamente fue la industria
de la aviacin comercial. El elemento crucial que provoc esta reaccin, fue el
darse cuenta que se debe dedicar tanto esfuerzo en asegurarse que se estn
realizando las tareas correctamente como en asegurarse que se estn haciendo
las tareas correctas. El darse cuenta de esto dio lugar al desarrollo de procesos de
toma de decisin comprensivos que se conocieron dentro de la industria
aeronutica con el nombre de MSNG3 y fuera de esta como Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad o RCM.
En casi todos los campos de esfuerzos humanos organizados, RCM se est
volviendo fundamental para la custodia responsable de los activos fsicos de la
misma manera que lo es la contabilidad de doble entrada para la custodia
responsable de los activos financieros. No existe ninguna otra tcnica comparable
para determinar la cantidad mnima segura de tareas que deben ser hechas para
preservar las funciones de los activos fsicos, especialmente en situaciones
crticas o peligrosas. El creciente reconocimiento mundial del papel fundamental
que juega el RCM en la formulacin de las estrategias de administracin de
activos fsicos - y la importancia de aplicar RCM correctamente-condujo a la
American Society of Automotive Engineers 1999 a publicar la norma SAE JA1011:
"Criterio de Evaluacin del Proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM)".

CONFIABILIDAD
Captulo 2
MTODOLOGIA RCM

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2.0 MTODOLOGIA RCM

La seccin 5 del estndar de SAE JA-1011, da los criterios de evaluacin para los
procesos del RCM, resumiendo los atributos clave de cualquier proceso del RCM.
Este estndar requiere que las 7 preguntas siguientes sean contestadas
satisfactoriamente y en la secuencia mostrada abajo como parte de un anlisis del
RCM:
Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento asociados al
activo en su actual contexto operacional?
De qu manera falla en satisfacer dichas funciones?
Cul es la causa de cada falla funcional?
Qu sucede cuando ocurre cada falla?
En qu sentido es importante cada falla?
Qu puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
Funciones y Parmetros de Funcionamiento
Antes de poder aplicar un proceso para determinar qu debe hacerse para que
cualquier activo fsico contine haciendo aquello que sus usuarios quieren que
haga en su contexto operacional, necesitamos hacer dos cosas:
determinar qu es lo que sus usuarios quieren que haga
asegurar que es capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren que haga
Por esto el primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada
activo en su contexto operacional, junto con los parmetros de funcionamiento
deseados. Lo que los usuarios esperan que los activos sean capaces de hacer
puede ser dividido en dos categoras:
Funciones primarias, que en primera instancia resumen el por qu de la
adquisicin del activo. Esta categora de funciones cubre temas como velocidad,
produccin, capacidad de almacenaje o carga, calidad de producto y servicio al
cliente.
Funciones secundarias, la cual reconoce que se espera de cada activo que haga
ms que simplemente cubrir sus funciones primarias. Los usuarios tambin tienen
9

CONFIABILIDAD
expectativas relacionadas con las reas de seguridad, control, contencin, confort,

integridad estructural, economa, proteccin, eficiencia operacional, cumplimiento
de regulaciones ambientales, y hasta de apariencia del activo.
Los usuarios de los activos generalmente estn en la mejor posicin por lejos para
saber exactamente qu contribuciones fsicas y financieras hace el activo para el
bienestar de la organizacin como un todo. Por ello es esencial que estn
involucrados en e l proceso de RCM desde el comienzo.
Si es hecho correctamente, este paso toma alrededor de un tercio del tiempo que
implica un anlisis RCM completo. Adems hace que el grupo que realiza el
anlisis logre un aprendizaje considerable - muchas veces una cantidad alarmante
- acerca de la forma en que realmente funciona el equipo.
2.1 Fallas Funcionales

Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y expectativas de
funcionamiento asociadas al activo en cuestin. Pero, Cmo puede el
mantenimiento alcanzar estos objetivos?
El nico hecho que puede hacer que un activo no pueda desempearse conforme
a los parmetros requeridos por sus usuarios es alguna clase de falla. Esto
sugiere que el mantenimiento cumple sus objetivos al adoptar una poltica
apropiada para el manejo de una falla. Sin embargo, antes de poder aplicar una
combinacin adecuada de herramientas para el manejo de una falla, necesitamos
identificar qu fallas pueden ocurrir.
El proceso de RCM lo hace en dos niveles:
En primer lugar, identifica las circunstancias que llevaron a la falla
Luego se pregunta qu eventos pueden causar que el activo falle.
En el mundo del RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales
porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una funcin de acuerdo al
parmetro de funcionamiento que el usuario considera aceptable.
Sumado a la incapacidad total de funcionar, esta definicin abarca fallas parciales
en las que el activo todava funciona pero con un nivel de desempeo inaceptable
(incluyendo las situaciones en las que el activo no puede mantener los niveles de
calidad o precisin). Evidentemente estas slo pueden ser identificadas luego de
haber definido las funciones y parmetros de funcionamiento del activo.
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CONFIABILIDAD
2.2 Modos de Falla

Como se mencion en el prrafo anterior, una vez que se ha identificado cada falla
funcional, el prximo paso es tratar de identificar todos los hechos que de manera
razonablemente posible puedan haber causado cada estado de falla. Estos
hechos se denominan modos de falla. Los modos de falla "razonablemente
posibles" incluyen aquellos que han ocurrido en equipos iguales o similares
operando en el mismo contexto, fallas que actualmente estn siendo prevenidas
por regmenes de mantenimiento existentes, as como fallas que an no han
ocurrido pero son consideradas altamente posibles en el contexto en cuestin.
La mayora de las listas tradicionales de modos de falla incorporan fallas causadas
por el deterioro o desgaste por uso normal. Sin embargo, para que todas las
causas probables de fallas en los equipos puedan ser identificadas y resueltas
adecuadamente, esta lista debera incluir fallas causadas por errores humanos
(por parte de los operadores y el personal de mantenimiento), y errores de diseo.
Tambin es importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle para
asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando tratar sntomas en
lugar de causas reales. Por otro lado es igualmente importante asegurarse de no
malgastar el tiempo en el anlisis mismo al concentrarse demasiado en los
detalles.
2.3 Efectos de Falla

El cuarto paso en el proceso de RCM tiene que ver con hacer un listado de los
efectos de falla, que describen lo que ocurre con cada modo de falla. Esta
descripcin debera incluir toda la informacin necesaria para apoyar la evaluacin
de las consecuencias de la falla, tal como:
Qu evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido
De qu modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente (si
la representa)
De qu manera afecta a la produccin o a las operaciones (si las afecta)
Qu daos fsicos (si los hay) han sido causados por la falla
Qu debe hacerse para reparar la falla
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CONFIABILIDAD
2.4 Consecuencias de la Falla

Un anlisis detallado de la empresa industrial promedio probablemente muestre
entre tres mil y diez mil posibles modos de falla. Cada una de estas fallas afecta a
la organizacin de algn modo, pero en cada caso, los efectos son diferentes.
Pueden afectar operaciones del proceso, tambin pueden afectar a la calidad del
producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Todas para ser
reparadas tomarn tiempo y costarn dinero.
Son estas consecuencias las que ms influencian el intento de prevenir cada falla.
En otras palabras, si una falla tiene serias consecuencias, haremos un gran
esfuerzo para intentar evitarla. Por otro lado, si no tiene consecuencias o tiene
consecuencias leves, quizs decidamos no hacer ms mantenimiento de rutina
que una simple limpieza y lubricacin bsica.
Un punto fuerte del RCM es que reconoce que las consecuencias de las fallas son
ms importantes que sus caractersticas tcnicas. De hecho reconoce que la nica
razn para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar las fallas
per se sino evitar o reducir las consecuencias de las fallas. El proceso de RCM
clasifica estas consecuencias en cuatro grupos, de la siguiente manera:
Consecuencias de fallas ocultas: las fallas ocultas no tienen un impacto directo,
pero exponen a la organizacin a fallas mltiples con consecuencias serias y
hasta catastrficas. (La mayora estn asociadas a sistemas de proteccin sin
seguridad inherente)
Consecuencias ambientales y para la seguridad: una falla tiene consecuencias
para la seguridad si es posible que cause dao o la muerte a alguna persona.
Tiene consecuencias ambientales si infringe alguna normativa o reglamento
ambiental tanto corporativo como regional, nacional o internacional.
Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si
afecta la produccin (cantidad, calidad del producto, atencin al cliente, o costos
operacionales adems del costo directo de la reparacin).
Consecuencias No-Operacionales: Las fallas que caen en esta categora no
afectan a la seguridad ni la produccin, slo implican el costo directo de la
reparacin.
Como veremos luego, el proceso de RCM hace uso de estas categoras como la
base de su marco de trabajo estratgico para la toma de decisiones en el
mantenimiento. Obligando a realizar una revisin de las consecuencias de cada
modo de falla en relacin con las categoras recin mencionadas, integra los
12

CONFIABILIDAD
objetivos operacionales, ambientales, y de seguridad a la funcin mantenimiento.

Esto contribuye a colocar a la seguridad y al medio ambiente dentro de las
prioridades principales de la administracin del mantenimiento.
El proceso de evaluacin de las consecuencias tambin cambia el nfasis de la
idea de que toda falla es negativa y debe ser prevenida. De esta manera focaliza
la atencin sobre las actividades de mantenimiento que tienen el mayor efecto
sobre el desempeo de la organizacin, y resta importancia a aquellas que tienen
escaso resultado. Tambin nos alienta a pensar de una manera ms amplia
acerca de diferentes maneras de manejar las fallas, ms que concentrarnos en
prevenir fallas. Las tcnicas de manejo de fallas se dividen en dos categoras:
Tareas proactivas.- estas tareas se emprenden antes de que ocurra una falla,
para prevenir que el tem llegue al estado de falla. Abarcan lo que se conoce
tradicionalmente como mantenimiento "predictivo" o "preventivo", aunque veremos
luego que el RCM utiliza los trminos reacondicionamiento cclico, sustitucin
cclica, y mantenimiento a condicin.
Acciones a falta de: estas tratan directamente con el estado de falla, y son
elegidas cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las
acciones a falta de incluyen bsqueda de falla, rediseo, y mantenimiento a rotura.
2.5 Tareas Proactivas

Mucha gente todava cree que la mejor manera de optimizar la disponibilidad de la
planta es hacer algn tipo de mantenimiento proactivo de rutina. El pensamiento
de la Segunda Generacin sugera grandes reparaciones, o reposicin de
componentes a intervalos fijos. La figura 1.4 muestra la perspectiva de la falla a
intervalos regulares.
Figura 1.4 La perspectiva
tradicional de la falla
La figura 1.4 se basa en la presuncin de que la mayora de los equipos operan

confiablemente por un perodo "X", y luego se desgastan. El pensamiento clsico
sugiere que los registros extensivos acerca de las fallas nos permiten determinar y
planear acciones preventivas un tiempo antes de que ellas ocurran.
Este patrn es cierto para algunos tipos de equipos simples, y para algunos tems
complejos con modos de falla dominantes. En particular las caractersticas de
13

CONFIABILIDAD
desgaste se encuentran a menudo en casos en los que el equipo tiene contacto

directo con el producto. Las fallas relacionadas con la edad frecuentemente van
asociadas a la fatiga, corrosin, abrasin y evaporacin.
Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complejos de lo que eran
hace veinte aos atrs. Esto ha trado al mismo tiempo sorprendentes cambios en
los patrones de falla, como lo muestra la Figura 1 .5. Los grficos muestran la
probabilidad condicional de la falla con relacin a la edad operacional para una
variedad de elementos mecnicos y elctricos.
El patrn A es la ya conocida curva de
la "baadera". Comienza con una
gran incidencia de fallas (llamada
mortalidad infantil), seguida por un
incremento constante o gradual de la
probabilidad condicional de falla, y por
ltimo una zona de desgaste. El
patrn B muestra una probabilidad
condicional de falla constante o de
lento incremento, y que termina en
una zona de desgaste (igual que la
Figura 1.4).
El patrn C muestra una probabilidad
condicional de falla que crece
lentamente, pero no tiene una edad
de desgaste claramente identificable.
El patrn D muestra una baja
probabilidad condicional de falla
cuando el equipo es nuevo o recin
Figura 1.5 Seis patrones de falla
salido de la fbrica y luego un veloz
incremento a un nivel constante, mientras que el patrn E muestra una
probabilidad condicional de falla constante a todas las edades por igual (falla al
azar). El patrn F comienza con una alta mortalidad infantil que finalmente cae a
una probabilidad de falla constante o que asciende muy lentamente.
Estudios realizados en aeronaves comerciales demostraron que un 4% de los
elementos correspondan al patrn A, un 2% al B, un 5% al C, un 7% al D, un 14%
al E, y no menos de un 68% al patrn F. (El nmero de veces que estos patrones
ocurren en aeronaves no es necesariamente el mismo que en la industria, pero no
cabe duda de que a medida que los elementos se hacen ms complejos.
encontramos cada vez ms patrones E y F).
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CONFIABILIDAD
Estos descubrimientos contradicen la creencia de que siempre hay conexin entre

la confiabilidad y la edad operacional. Esta creencia dio origen a la idea de que
cuanto ms seguido un tem es reparado, menos posibilidades tiene de fallar.
Actualmente esto es cierto en muy pocos casos. A menos que exista un modo de
falla dominante relacionado con la edad, los lmites de edad tienen que ver poco o
nada con mejorar la confiabilidad de los componentes complejos. De hecho las
reparaciones pueden en realidad aumentar los promedios de fallas generales al
introducir la mortalidad infantil en sistemas que de otra manera seran estables.
La toma de conciencia de estos hechos ha llevado a algunas organizaciones a
abandonar por completo la idea de mantenimiento proactivo. Y esto puede que
sea lo ms acertado para fallas con consecuencias menores. Pero cuando las
consecuencias de las fallas son importantes, algo debe hacerse para prevenir o
predecir las fallas, o al menos para reducir las consecuencias.
Esto nos lleva nuevamente a la cuestin de las tareas proactivas. Como ya
mencionamos anteriormente el RCM divide a las tareas proactivas en tres
categoras:
Tareas de reacondicionamiento cclicas
Tareas de sustitucin cclicas
Tareas a condicin
Tareas de reacondicionamiento y sustitucin cclicas
El reacondicionamiento cclico implica reconstruir un componente o reparar un
conjunto antes de un lmite de edad especfico sin importar su condicin en ese
momento. De manera parecida, las tareas de sustitucin cclica implican sustituir
un componente antes de un lmite de edad especfico, ms all de su condicin en
ese momento.
En conjunto estos dos tipos de tareas son conocidos generalmente como
mantenimiento preventivo. Solan ser los tipos de mantenimiento proactivo ms
ampliamente usados. Sin embargo, debido a las razones mencionadas
anteriormente, se usan mucho menos de lo que se usaba veinte aos atrs.
2.6 Tareas a condicin

El crecimiento de nuevos tipos de manejo de falla se debe a la continua necesidad
de prevenir ciertos tipos de falla, y la creciente ineficacia de las tcnicas clsicas
para hacerlo. La mayora de las nuevas tcnicas se basan en el hecho de que la
mayora de las fallas dan algn tipo de advertencia de que estn por ocurrir. Estas
15

CONFIABILIDAD
advertencias se denominan fallas potenciales, y se definen como condiciones

fsicas identificables que indican que una falla funcional est por ocurrir o estn en
el proceso de ocurrir.
Las nuevas tcnicas son utilizadas para detectar fallas potenciales y permitir
actuar evitando las posibles consecuencias que surgiran si se transformaran en
fallas funcionales. Se llaman tareas a condicin porque los componentes se dejan
en servicio a condicin de que continen alcanzando los parmetros de
funcionamiento deseados. (El mantenimiento a condicin incluye el mantenimiento
predictivo, mantenimiento basado en la condicin y monitoreo de condicin).
Si son utilizadas correctamente, las tareas a condicin son una muy buena
manera de manejar las fallas, pero a la vez pueden ser una prdida de tiempo
costosa. RCM permite tomar decisiones en esta rea con certeza particular.
El monitoreo de la condicin de un equipo rotatorio puede ser llevado a cabo por
medio de una toma de vibraciones cada cierto periodo de tiempo, termografas en
rodamientos y partes elctricas susceptibles a calentamiento por el paso de la
corriente, falsos contactos, etc.; y para complementar la parte elctrica, se puede
utilizar equipo de diagnostico en lnea como el PDM
2.7 Acciones a falta de

El RCM reconoce tres grandes categoras de acciones a falta de:
bsqueda de fallas: las tareas de bsqueda de falla implican revisar
peridicamente funciones ocultas para determinar si han fallado (mientras que las
tareas basadas en la condicin implican revisar si algo est por fallar)
rediseo: redisear implica hacer cambios de una sola vez a las capacidades
iniciales de un sistema. Esto incluye modificaciones al equipo y tambin cubre los
cambios de una sola vez a los procedimientos.
ningn mantenimiento programado: como su nombre lo indica, aqu no se hace
esfuerzo alguno en tratar de anticipar a prevenir los modos de falla y se deja que
la falla simplemente ocurra, para luego repararla. Esta tarea a falta de tambin es
llamada mantenimiento "a rotura" o mantenimiento a la falla.
2.8 El Proceso de Seleccin de Tareas de RCM

Un punto fuerte del RCM es la manera en que provee criterios simples, precisos y
fciles de entender, para decidir cul de las tareas proactivas es tcnicamente
factible en el contexto operacional dado (si existe alguna), y para decidir quin
debera hacerlas y con qu frecuencia.
16

CONFIABILIDAD
Si una tarea proactiva es tcnicamente factible o no, est determinado por las
caractersticas tcnicas de la tarea y de la falla que pretende prevenir. Si vale la
pena hacerlo o no depende de la manera en que maneja las consecuencias de la
falla. De no hallarse una tarea proactiva que sea tcnicamente factible y que valga
la pena hacerse, entonces debe tomarse una accin a falta de adecuada. La
esencia del proceso de seleccin de tarea es el siguiente:
Para fallas ocultas, la tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el
riesgo de falla mltiple asociado con esa funcin a un nivel tolerablemente bajo. Si
esto no es posible, debe realizarse una tarea de bsqueda de falla. De no hallarse
una tarea de bsqueda de falla que sea adecuada, la decisin a falta de
secundaria indicar que el componente pueda ser rediseado (dependiendo de las
consecuencias de la falla mltiple).
Para fallas con consecuencias ambientales o para la seguridad, una tarea
proactiva slo vale la pena si por s sola reduce el riesgo de la falla a un nivel muy
bajo, o directamente lo elimina. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el
riesgo a niveles aceptablemente bajos, entonces el componente debe ser
rediseado o debe cambiarse el proceso.
Si la falla tiene consecuencias operacionales, una tarea proactiva slo vale la
pena s el costo total de realizarla a lo largo de un cierto perodo de tiempo es
menor al costo de las consecuencias operacionales ms el costo de la reparacin
en el mismo periodo de tiempo. En otras palabras, la tarea debe tener justificacin
en el terreno econmico. Si no se justifica, la decisin a falta de inicial es ningn
mantenimiento programado. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales
siguen siendo inaceptables, entonces la decisin a falta de secundaria es
nuevamente el rediseo).
Si una falla tiene consecuencias no operacionales slo vale la pena una tarea
proactiva si el costo de la tarea a lo largo de un perodo de tiempo es menor al
costo de reparacin en el mismo tiempo. Entonces estas tareas tambin deben
tener justificacin en el terreno econmico. Si no se justifica, la decisin a falta de
inicial es otra vez ningn mantenimiento programado, y si los costos son
demasiado elevados entonces la siguiente decisin a falta de secundaria es
nuevamente el rediseo.
Este enfoque significa que las tareas proactivas son slo definidas para las fallas
que realmente lo necesitan, lo que a su vez lleva a reducciones sustanciales en
cargas de trabajo de rutina. Un menor trabajo de rutina tambin significa que es
ms probable que las tareas restantes sean realizadas correctamente. Esto,
17

CONFIABILIDAD
sumado a la eliminacin de tareas contraproducentes, lleva a un mantenimiento

ms efectivo.
Comparemos esto con el enfoque tradicional usado para el desarrollo de polticas
de mantenimiento. Tradicionalmente, los requerimientos de mantenimiento de
cada activo son definidos en trminos de sus caractersticas tcnicas reales o
asumidas, sin considerar las consecuencias de la falla. El programa resultante es
utilizado para todos los activos similares, nuevamente sin considerar que se
aplican a diferentes consecuencias en diferentes contextos operacionales. Esto
tiene como resultado un gran nmero de programas desperdiciados, no porque
estn 'mal' en el sentido tcnico, sino porque no logran ningn resultado.
Debemos notar adems que el proceso de RCM considera los requerimientos de
mantenimiento de cada activo, antes de preguntarse si ser necesario
reconsiderar el diseo. Esto es as simplemente porque el ingeniero de
mantenimiento que est a cargo hoy tiene que mantener el equipo tal como est
hoy, y no pensando en lo que quizs sea en algn otro momento en el futuro.
18

CONFIABILIDAD
Captulo 3
APLICACIN DEL MTODO SIMPLIFICADO DEL RCM
19

CONFIABILIDAD
3.0 Aplicacin del Mtodo Simplificado del RCM

La figura del Anexo 1 muestra el flujograma de la metodologa del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad de manera grfica, adems los siguientes puntos
describen algunos pasos clave en el anlisis.
3.1 Seleccin de Sistemas

Antes que el anlisis del RCM sea iniciado, el sistema y sus lmites sern
apropiadamente definidos. Todo el equipo primario y de soporte requerido para un
xito funcional del sistema a ser analizado debe ser identificado y englobado
dentro de los lmites establecidos. Esto incluye el equipo mecnico y elctrico as
como la instrumentacin y mecanismos de control.
La metodologa del RCM al inicio del anlisis, permite la exclusin de ciertos
componentes dentro de los lmites del sistema de la evaluacin adicional. Estos
componentes incluyen aquellos que se considera tienen comparativamente
menores ndices de fallas y tambin los que no tienen impacto en la seguridad o
en el medioambiente. Un ejemplo seran vlvulas manuales, indicaciones locales,
sistemas de tubera, push-buttons e interruptores manuales cuya falla no debera
afectar la seguridad, medioambiente o la produccin. Estos componentes han sido
analizados en el pasado y son tpicamente identificados como No Crticos y A la
Falla.
La evaluacin de equipo tal como vasijas y sistemas de tuberas presurizadas con
respecto a la integridad de la frontera de presin ha sido omitida del anlisis ya
que la cuestin est tpicamente cubierta bajo un programa de inspeccin (por
ejemplo, In Service Inspection o ISI por sus siglas). La exclusin de tal
evaluacin implicara que, o el programa de inspeccin existente es adecuado y
no requiere accin adicional para verificar o cuestionar la adecuacin del mismo o
bien un anlisis separado (por ejemplo: la inspeccin de anlisis de riesgo) debe
ser realizado para evaluar tuberas y vasijas con respecto a la integridad de la
frontera de presin si como programa tal ya no existe.
3.2 Datos Requeridos:

Tpicamente los datos requeridos para realizar un anlisis de RCM incluye:
informacin de diseo, manuales de entrenamiento, diagramas de flujo, elctricos
y lgicos, lista de equipo, PMs normales y regulatorios, cdigos y requerimientos
de aseguramientos (si aplican). Adicionalmente, otra informacin puede ser
obtenida por intervencin del staff de operacin la cual es especialmente til.
Informacin tal como el relatorio del operador y el historial de mantenimiento
puede ser til en un anlisis de RCM.
20

CONFIABILIDAD
3.3 Anlisis de Criticidad

Una vez que las funciones primarias estn definidas, los componentes dentro del
lmite de la funcin son sujetos a un Anlisis Crtico. El anlisis crtico realizado
aqu es una combinacin de un FMEA y un anlisis de consecuencia.
El objetivo del Anlisis Crtico es determinar la criticidad del componente (es
decir, si el componente es Crtico o No-crtico con respecto al valor de los
objetivos financieros o de seguridad del usuario/propietario). Esto en cambio es
usado para determinar el nivel de recursos que deben ser destinados para cada
uno de los componentes de acuerdo a su criticidad. Un componente que es
determinado crtico, demandara ms atencin y recursos en cuestiones de
mantenimiento que otro que es determinado No crtico.
Los anlisis de criticidad empiezan con un FMEA. Todos los modos de falla
crebles para el componente analizado sern identificados. Debe ser notado que
en ciertos casos un modo de falla puede ser caracterizado como deterioro del
componente en un nivel no aceptable y no como falla total del componente. Todos
los modos de falla identificados son revisados y aprobados a la satisfaccin del
usuario/propietario.
Una vez que los modos de falla son identificados, los efectos de cada modo de
falla son especficamente valorados con un FMEA. Los efectos de falla
esencialmente describen que sucedera si un modo de falla ocurriera. Estos
efectos podran incluir efectos operativos (por ejemplo: la falla funcional o
degradacin de la funcin primaria, indisponibilidad, prdida de la redundancia,
efectos en la seguridad (daos al personal), efectos medioambientales
(liberaciones al medioambiente) y dao colateral (dao a otro equipo).
La evaluacin de las consecuencias parte de un Anlisis Crtico enfocado sobre el
grado al cual los efectos de la falla pueden o no ser tolerados por los recursos del
usuario/propietario. A continuacin se proporcionan algunos ejemplos de criterios
crticos o cruciales son los siguientes, los cuales fueron tomados del AP-913 as
como de la base de datos de EPRI:
CRITICO A Posible muerte o daos serios al personal
CRITICO B Impacto al medio ambiente
CRITICO A Paro de planta
CRITICO A Derrateo de planta > 50 %

21

CONFIABILIDAD
CRITICO B Derrateo de planta entre 10 y 50 %
CRITICO B Prdida de un tren o un tren mltiple de generacin
CRITICO A Prdida de un tren simple con funcin de seguridad
CRITICO B Prdida de uno de los trenes de un tren mltiple de alto nivel

de seguridad
CRITICO A > a un da de retraso despus de un paro
CRITICO B Retraso entre 1 10 das despus de un paro
CRITICO B Costo para reparacin / reemplazo de componente no

aceptable
CRITICO B Impacto grande en los recursos de personal
CRITICO B Provoca la falla de otro componente crtico o significante
El criterio A representa consecuencias de mayor severidad que el criterio B.

El modo de falla de un componente (evaluado dentro del contexto de la funcin a
ser analizada) si como resultado cae dentro de uno o ms criterios listados arriba,
hara al componente crtico y las recomendaciones para la tarea apropiada se
haran proporcionales a la importancia del componente en el sistema. Si ninguno
de los modos de falla se encuentra en por lo menos uno de los criterios crticos,
entonces el componente es clasificado como No Crtico.
Para componentes que han sido determinados como No Crticos, un conjunto
diferente de criterios (Criterios No Crticos) deben ser aplicados. La intencin aqu
es poner nfasis en lo econmico y otras consideraciones juzgadas importantes
ms que la proteccin del equipo. Estos criterios evalan los beneficios de dar
mantenimiento a un componente o bien llevarlo a la falla (run to failure). Estos
criterios son los siguientes:
MINOR
Posible dao al personal (requiriendo primeros auxilios)
MINOR
Reduccin en la potencia trmica o elctrica < al 10 %
MINOR
impacto menor al medio ambiente
MINOR
Costo para reparacin / reemplazo de componente grande
MINOR
Impacto menor en los recursos de personal

22

CONFIABILIDAD
MINOR
Historial grande de mantenimientos correctivos
MINOR
esperado
Costo del correctivo en exceso al costo del preventivo
MINOR
Deterioro en la rutina de operacin o de las actividades de

mantenimiento
MINOR
Reduccin en la capacidad para realizar las actividades de

monitoreo del desempeo de equipo (predictivo)
Si por lo menos el componente cae dentro de uno de estos criterios, este es

clasificado como No Crtico y las recomendaciones para la tarea apropiada se
haran proporcionales con la importancia del componente en el sistema. Si no cae
en ninguno de los criterios anteriores entonces el componente ser llevado a la
falla y se realizar solo por mantenimiento correctivo.
Aunque los procesos para el equipo tpicamente siguen las reglas descritas
anteriormente, hay ciertas situaciones en las cuales un componente crtico puede
ser categorizado a la falla. Estos ejemplos tpicamente incluyen casos donde un
componente es determinado a ser crtico, sin embargo, las tareas de preventivo y
el costo-efectivo no evitarn las fallas. En tales circunstancias, el cambio de
diseo ser recomendado.
Debe ser notado que en los Anlisis Crticos la accin del operador en respuesta a
los eventos es explcitamente creble como una parte del FMEA y del Anlisis de
Consecuencia, cuando es apropiado, en ciertos casos, las fallas pueden ser
detectadas, diagnosticadas y exitosamente mitigadas por el operador sin ningn
impacto funcional, de seguridad o medioambiental.
Tambin se debe notar que en la evaluacin de las causas de falla son solamente
identificados los componentes Crticos de acuerdo a la gua del INPO AP-913.
Adicionalmente, las causas de falla son identificadas a un nivel que hace posible
asignar tareas apropiadas que evitarn que ocurran estas causas de falla.
3.4 Seleccin de Tareas

Una vez que un componente ha sido determinado como Crtico o No Crtico, por lo
tanto, candidato de irse a la falla, el siguiente paso es desarrollar las tareas de
mantenimiento proactivo aplicables y de costo-efectivo basadas en la criticidad del
componente (es decir, importante).
23

CONFIABILIDAD
Los componentes determinados como Crticos demandarn ms atencin y

recursos en su mantenimiento que los No Crticos.
El proceso de seleccin de tareas es usado para identificar tareas apropiadas de
monitoreo de condicin (recorridos del operador), tareas de predictivo, tareas
peridicas tradicionales y tareas de vigilancias/bsqueda de fallas.
Las tareas de monitoreo de condicin (es decir, mantenimiento autnomo) son las
primeras en la jerarqua de las tareas y son aplicadas en el mayor grado posible
cuando sea apropiado. Estos tipos de tareas son con equipo en lnea, con un
costo recuperable y pueden efectivamente valorar la condicin del equipo y
detectar fallas potenciales.
Las tareas de predictivo (por ejemplo, monitoreo de vibraciones), son las
segundas en jerarqua. Estas tambin son con el equipo en lnea y pueden ser
usadas para detectar la degradacin de un equipo. Una vez que empieza a
degradarse un equipo, este puede programarse para poder sacarlo de servicio en
un tiempo apropiado para inspeccin y reparacin.
Las tareas de monitoreo de condicin y predictivo pueden identificar el inicio de
fallas potenciales y son particularmente efectivas en prevenir modos especficos
de fallas. Por lo tanto, reducen la probabilidad de fallas crticas y sus
consecuencias que son un resultado del modo de falla. Por esta razn, tambin
reducen el costo promedio de reparacin evitando el dao secundario el cual es
ms costoso y que puede ser causado por una falla.
Ya que estas tareas mencionadas anteriormente identifican el inicio de fallas,
significa que el equipo realizar casi todas sus funciones. Adicionalmente, los
costos de reparacin y el nmero de unidades de repuestos necesarias para
soportar el proceso de reparacin son mantenidas al mnimo.
Las tareas programadas (por ejemplo: overhauls), aunque requieren equipo fuera
de servicio, son apropiadas y necesarias.
Finalmente, las vigilancias y la bsqueda de fallas (por ejemplo: pruebas de
carrera a vlvulas, calibracin, etc), son aplicadas como apropiadas para verificar
la operabilidad y maximizar la disponibilidad del equipo.
Las frecuencias de las tareas no son desarrolladas usando mtodos estadsticos,
ms bien son desarrolladas cualitativamente basadas en la criticidad del equipo,
medioambiente, frecuencia de uso, juicio de ingeniera estimado y experiencia
operacional genrica.
24

CONFIABILIDAD
El resultado de este ejercicio debe ser las tareas recomendadas junto con sus
frecuencias y el responsable de realizarla con el propsito de mantener la
confiabilidad de los Componentes Crticos. Lo mismo para componentes No
Crticos.
Posteriormente de acuerdo a los procedimientos y polticas de cada empresa se
deber elaborar un Plan de Trabajo para cada tarea recomendada donde para la
cual un detalle adicional del desempeo de la tarea ser necesario.
3.5 Comparacin de Tareas

Despus que las tareas apropiadas han sido recomendadas, el siguiente paso en
el proceso ser reconciliar estas recomendaciones con el programa de
Mantenimiento Preventivo (o con el que se cuente) y finalice todas las
recomendaciones. Estas recomendaciones finales constituirn el programa de
Mantenimiento Preventivo revisado y optimizado.
3.6 Implementacin
Una vez que las recomendaciones de la tarea son finalizadas y un programa de
Mantenimiento Preventivo es desarrollado, es recomendado que los resultados
sean implementados tan pronto como sea posible. La implementacin puede
incluir el uso de compra de nueva tecnologa, paquetes y procedimientos de
desarrollo de trabajos, incorporando cambios de diseo, entrenamiento y
desarrollo de un mecanismo de retroalimentacin. La implementacin apropiada
puede influenciar enormemente la efectividad total del programa.
3.7 Otros Temas de la Confiabilidad

La metodologa de la evaluacin tiene la habilidad para identificar deficiencias en
reas como diseo, operacin, procedimientos, entrenamiento, etc. Como este
proceso es un enfoque integrado para desarrollo del programa, los vacos entre
las demandas del sistema y la confiabilidad inherente son identificados
rutinariamente y pueden ser direccionados va acciones recomendadas.
Hay temas que no pueden ser cargados al mantenimiento y por lo tanto pueden
ser direccionados como cambios de diseo, cambios de procedimientos operativos
o anlisis adicional tal como un anlisis causa raz (RCFA: root cause failure
analisis).
25

CONFIABILIDAD
Captulo 4
PROGRAMA VIVIENTE
26

CONFIABILIDAD
4.0 Programa Viviente (dinmico)

En lnea con el proceso de confiabilidad de equipo (AP-913 de INPO), un
programa dinmico debe ser establecido para permitir la revisin peridica de la
informacin usada para decisiones soporte y decisiones en s mismas. El
programa dinmico asegurar que el mantenimiento preventivo ser siempre
optimizado y permanece actualizado. Es recomendable que una persona
especfica sea asignada para que el mantenimiento al anlisis de RCM est
siempre ptimo.
Una parte del programa dinmico, historial de fallas, historial del preventivo,
informacin de la industria y los nuevos desarrollos de las tcnicas y tecnologa
del mantenimiento sern revisadas y el impacto en los anlisis del RCM deber
ser evaluado. El anlisis del RCM deber ser actualizado adecuadamente.
Adicionalmente, el impacto de cualquier cambio de diseo, cambio operacional,
con respecto a la industria y fallas mayores de los supuestos hechos con el
anlisis del RCM deben ser evaluados y dicho anlisis debe ser optimizado
cuantas veces sea necesario.
Estableciendo las fechas para la primera ejecucin del MP
generadoras)
(centrales
a. Propsito/Objetivos
Las consideraciones primordiales cuando se establece la primera ejecucin del
MP, es la confiabilidad del equipo afectado y la necesidad de MP oportuno. Sin
embargo, las consideraciones prcticas (tales como recursos, requisitos
regulatorios, paros/metas de produccin, y calendarios de los trenes o grupos de
equipos) deben manejarse adecuadamente para implementar exitosamente un
conjunto de MP. Sobre todo cuando se genera una gran cantidad de MP nuevos.
b. Metodologa
1.- Evaluacin del Riesgo
Asignar rangos de riesgo a las revisiones del MP para establecer las fechas de
primera ejecucin y las de mayor prioridad.
Las siguientes caractersticas de equipo son incluidas tpicamente en esta
evaluacin:
Probabilidad de falla hasta que se implemente el primer mantenimientoesta evaluacin considera historial interno y externo de falla, experiencia
27

CONFIABILIDAD
operacional, edad del componente, recomendaciones del vendedor, y

condicin del equipo basada en monitoreo, retroalimentacin del grupo, y
observacin. Tpicamente, la probabilidad de falla previa al MP por primera
vez se le asigna un valor (alto, medio, bajo). La probabilidad de falla est
basada en una evaluacin cualitativa. Si la confianza en la precisin de la
probabilidad es baja, la probabilidad de falla debe ser ajustada (a media o
alta).
Consecuencia de la falla-esta evaluacin es completada tpicamente con

consideraciones de la criticidad del equipo. Vulnerabilidades de falla-nica
(SPVs) se les asigna de forma tpica la ms alta consecuencia. Los
componentes de baja criticidad se les asigna la consecuencia inmediata
inferior basado en criterios especficos. Estos criterios pueden incluir costo,
recursos, e impacto regulatorio. La consecuencia de la falla se le asigna
normalmente una valor de alto, medio, o bajo.
Tambin se puede considerar la evaluacin de riesgo probabilstico (PRA)
durante la priorizacin de las fechas de primera ejecucin.
Adems de los criterios arriba mencionados considere la importancia de una tarea

de MP especfica para mitigar un modo de falla. Las tareas que estn dirigidas a
modos de falla pueden ser consideradas ms importantes que los monitoreos
rutinarios. Una vez que la probabilidad y consecuencia de la falla son definidas, el
nivel de riesgo relativo es determinado por una matriz de aproximacin para
asignar el riesgo apropiado. El nivel de riesgo asignado se correlaciona con la gua
para programar la primera ejecucin del MP.
Un punto de referencia cuando se implementa la revisin de MP para
componentes de alto riesgo es completarlo dentro del periodo de dos ciclos de
operacin, y no exceder cuatro aos. Las vulnerabilidades de falla nica, un
subgrupo de componentes de alto riesgo, deben considerarse a ser
implementados en un ciclo de operacin. Para mantenimientos preventivos con
intervalos ms cortos, la referencia apropiada es el doble del intervalo. Los
componentes no crticos o de bajo riesgo pueden programarse en los siguientes
ciclos.
Cuando se determina la fecha de ejecucin del MP inicial, considere la edad del
componente y el historial de trabajo que pudiera conducir a un modo de falla y el
alcance de la nueva estrategia de mantenimiento. Por ejemplo, una tarea nueva
de mantenimiento con frecuencia de 10 aos para un componente con
vulnerabilidad de falla nica (SPV) que fue instalado hace 2 aos, sera razonable
programar su mantenimiento en 8 aos. Para un componente de falla nica que
28

CONFIABILIDAD
fue completamente re-ensamblado como nuevo hace un ao, un MP nuevo con

frecuencia de 5 aos, puede darse por primera vez en 4 aos en lugar del primer
ciclo de operacin.
2.-Planes para Reduccin del Riesgo/ Planes de Contingencia
Desarrolle planes de contingencia o reduccin del riesgo cuando la revisin del
MP no pueda ser implementada en un componente de alto riesgo de acuerdo a
los resultados de la evaluacin de riesgo. Un plan de contingencia/reduccin de
riesgo puede incluir monitoreos mas frecuentes, cambios en la operacin, acelerar
la adquisicin de partes, colocar el componente en la lista de componentes
protegidos, o realizar el MP en un componente similar para inferir la condicin del
componente en cuestin.
3.- Medicin
Desarrolle indicadores para completar los MP por primera vez para los
componentes crticos y no crticos, y asegrese que estos indicadores estn
visibles para los directivos. Los indicadores pueden incluir el total de los MP por
primera vez para los componentes crticos y no crticos, fechas proyectadas para
terminar, graficas de seguimiento del avance, y nmero de MP que exceden la
fecha de implementacin recomendada. Estos parmetros son apropiados para
ser revisados en las reuniones de directivos o el comit de salud de los sistemas.
29

CONFIABILIDAD
Captulo 5
Anlisis de Modo de Falla y Efectos
30

CONFIABILIDAD
5.0 Anlisis de Modo de Falla y Efectos (AMEF)

Un AMEF es un mtodo sistemtico para identificar y prevenir problemas de un
producto proceso antes de que pudieran ocurrir. Los AMEF estn enfocados en
la prevencin de defectos, aumentar la seguridad e incrementar la satisfaccin del
cliente. Idealmente, los AMEF son aplicados en las etapas de desarrollo del diseo
del producto de un proceso, aunque tambin puede ser de gran beneficio
realizar AMEF a los productos y procesos ya existentes.
El objetivo de un anlisis AMEF es identificar todas las formas posibles que un
producto proceso podra fallar. Se dice que ocurre la falla de un artculo cuando
no funciona como debera o cuando de alguna forma tiene un mal funcionamiento.
An los productos ms simples tienen muchas posibilidades de falla.
Las fallas no se limitan a problemas con el artculo o proceso. Tambin ocurren
cuando el usuario u operador comete errores.
A las diversas formas que un artculo o proceso pueden fallar se le denomina
MODOS DE FALLA. Y cada modo de falla tiene un EFECTO potencial. Algunos
efectos son ms probables de ocurrir que otros. En suma, cada efecto potencial
tiene un riego relativo asociado.
El anlisis AMEF es una forma de identificar las fallas, efectos y los riesgos
asociados con un artculo o proceso, y por lo tanto, es una metodologa para
vislumbrar la forma de eliminar o reducir dichos modos de falla.
El riesgo relativo de una falla y sus efectos se determina mediante tres factores:
SEVERIDAD: las consecuencias de la falla si sta llegara ocurrir.
OCURRENCIA: la probabilidad de presentarse la falla (o frecuencia con que se
presenta).
DETECCIN: la probabilidad de que la falla sea detectada antes de alcanzar el
impacto del efecto.
Usando datos y conocimientos del proceso o del artculo, cada modo de falla
potencial y sus efectos son cuantificados para los tres factores mencionados en
una escala de 1 a 10 y de un rango bajo a alto.
Multiplicando los tres factores (severidad, ocurrencia y deteccin), se determina un
nmero de riesgo para cada modo de falla y sus efectos.
El nmero de riesgo (podra estar en un rango de 1 a 1000 para cada modo de
falla). ste nmero podra ser utilizado para priorizar las acciones correctivas y as
31

CONFIABILIDAD
eliminar o reducir los modos de falla potenciales. Los modos de falla con nmeros
de riesgo ms altos seran los primeros en ser atendidos, aunque si el rango de
severidad es alto (9 10) recibirn atencin especial (mayor prioridad) sin importar
el nmero de riesgo.
Una vez que se han implantado las Acciones Correctivas, mediante una
reevaluacin de los rangos de severidad, ocurrencia, y deteccin, se podra
determinar un nuevo nmero de riesgo para la falla. ste nuevo nmero de riesgo
es llamado nmero de riesgo resultante. Mediante un proceso iterativo podran
continuar las mejoras y acciones correctivas hasta que el nmero de riesgo
resultante alcance a un nivel aceptable para todos los modos de falla potenciales.
b). AMEF de productos/diseo y de Procesos.
Los fundamentos y etapas de desarrollo de todos los anlisis AMEF son los
mismos, ya sea que estn enfocados al producto o al proceso, an cuando los
objetivos sean diferentes.
1. Anlisis del Producto/diseo:
- El objetivo de un AMEF para un producto o un diseo es descubrir debilidades
que daran lugar a problemas de seguridad, malfuncionamiento del producto, o un
acortamiento en la vida til del producto.
- Un anlisis AMEF a un producto podra ser llevado a cabo en cada fase del
proceso del diseo (diseo preliminar, prototipo diseo final), o podran ser
aplicados a productos que ya estn en produccin. La pregunta clave en el AMEF
al diseo sera: Cmo puede fallar el producto?
2. Anlisis de Procesos:
Un anlisis AMEF a un proceso podra descubrir problemas relacionados con la
fabricacin del producto. Por ejemplo, en un proceso de fabricacin de productos
qumicos, la temperatura y el tiempo de mezclado podran ser fuente de fallas
potenciales, y se obtendran productos no tiles. Cuando se realiza un AMEF a un
proceso, es til pensar en trminos de los cinco elementos de un proceso: el
trabajador, materiales, equipo, mtodos y medio ambiente. Con estos cinco
elementos en mente la pregunta es: Cmo afectara una falla del proceso al
producto, la eficiencia del proceso o la seguridad?
Todos los anlisis AMEF de productos/diseo y de procesos siguen los siguientes
10 pasos:
32

CONFIABILIDAD
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Paso 5
Paso 6
Paso 7
Paso 8
Paso 9
Paso
10
Revisar el producto/diseo.
Tormenta de ideas para identificar modos de falla potenciales.
Enlistar efectos potenciales para cada modo de falla.
Asignar un rango de severidad para cada efecto.
Asignar un rango de probabilidad de ocurrencia para cada
modo de falla.
Asignar un rango de deteccin para cada modo de falla y/o
efecto.
Calcular el nmero de riesgo para cada efecto.
Priorizar los modos de falla por Accin.
Tomar accin para eliminar o reducir los modos de falla de alto
riesgo.
Calcular el nmero de riesgo resultante cuando los modos de
falla son reducidos o eliminados.
Hoja de trabajo AMEF.

El proceso AMEF deber ser documentado usando una hoja de trabajo similar al
anexo Nm. 1. En dicho formato se captura todo la informacin importante acerca
del anlisis AMEF y sirve como una excelente herramienta de comunicacin.
PASOS DEL AMEF

Paso 1: revisin del proceso o producto.
El equipo de trabajo deber revisar los planos de ingeniera relacionados con el
artculo, o un diagrama de flujo detallado de la operacin si se est realizando un
AMEF del proceso. Esto asegurar que todo el personal del equipo AMEF tiene el
mismo entendimiento del producto o proceso sobre el cual est trabajando.
Con el plano o diagrama de flujo en la mano, los miembros del equipo debern
familiarizarse con el producto proceso. Para un AMEF de un producto, debern
revisar fsicamente el producto o prototipo. Para un AMEF de un proceso, el
equipo de trabajo deber hacer un recorrido exactamente como fluye el proceso.
Sera de mucha utilidad contar con un experto del producto del proceso para que
responda las preguntas que el equipo de trabajo podra tener.
33

CONFIABILIDAD
Paso 2: Tormenta de ideas de Modos de falla potenciales.

Una vez que el equipo de trabajo haya entendido el proceso (o producto), los
miembros del equipo empiezan a pensar acerca de los modos de falla potenciales
que podran afectar el proceso de fabricacin la calidad del producto.
Debido a la complejidad de la mayora de los productos y procesos de fabricacin,
lo mejor es realizar varias sesiones de tormentas de ideas, enfocndose a los
diferentes elementos del proceso (es decir: la gente, mtodos, equipo, materiales
y el medio ambiente). Se debe enfocar a un slo elemento en cada anlisis y se
obtendr una lista de Modos de Falla potenciales.
No es raro obtener decenas de ideas en un proceso de tormentas de ideas. De
hecho, ese es el objetivo.
Una vez terminado el proceso de tormenta de ideas, stas deben ser agrupadas
segn su semejanza. El equipo de trabajo debe decidir la mejor forma de
agruparlas, pues hay muchas formas de agrupar modos de falla. Por ejemplo, se
podran agrupar por el tipo de falla (elctrica, mecnica u otro) donde el producto o
proceso pudiera fallar; o segn la seriedad de la falla (conforme a la informacin
que tenga el grupo de trabajo hasta ese momento). El agrupamiento de modos de
falla podra hacer ms fcil el proceso AMEF. Sin el paso de agrupamiento previo,
el equipo de trabajo podra invertir muchos esfuerzos en saltar de un aspecto del
producto a otro aspecto completamente diferente y luego regresar. Una forma fcil
de obtener un agrupamiento es poner todos los modos de falla en notas adherible
y colocarlos en una pared o pizarrn para que sea fcil visualizarlos y agruparlos.
El agrupamiento tambin proporciona al grupo de trabajo la oportunidad de
considerar si algunos modos de falla podran ser combinados debido a su
similitud. Una vez que los modos de falla han sido agrupados y combinados, si
fuera apropiado, son incluidos en la hoja de trabajo AMEF. Ver ejemplo en la tabla
siguiente:
34

CONFIABILIDAD
Paso 3: Lista de efectos potenciales para cada modo de falla.

Con los modos de falla enlistados en la hoja de trabajo AMEF, el equipo de trabajo
AMEF revisa cada modo de falla e identifica los efectos potenciales si ocurriera
dicha falla. Para algunos de los modos de falla, podra existir slo un efecto,
mientras que para otros modos pudiera haber varios efectos.
Este paso debe ser minucioso porque la informacin servir para asignar el rango
del riesgo para cada una de las fallas. Es beneficioso pensar en este paso como
un proceso condicional Si ... entonces : Si la falla ocurre, entonces cules son
las consecuencias?
ASIGNACIN DE RANGOS de severidad, ocurrencia y deteccin.
Cada uno de estos tres rangos estn con base a una escala de diez puntos, donde
1 es el valor ms bajo, y 10 es el ms alto.
Es importante establecer de manera clara y concisa las descripciones para cada
puntaje en cada una de las escalas, de tal forma que todos los miembros del
equipo de trabajo tengan el mismo entendimiento de los rangos. Deben
35

CONFIABILIDAD
establecerse las escalas antes de que el grupo de trabajo inicie el proceso de

rangueo.
A manera de ejemplo, se presenta a continuacin un sistema de rangueo
genrico para cada una de las escalas. Ntese que hay una escala para AMEF de
diseos y uno para AMEF de procesos en cada una de las tres clasificaciones de
severidad, ocurrencia, y deteccin.
Paso 4: asignar un rango de severidad para cada efecto.
Ejemplo de Criterios para evaluar la SEVERIDAD de AMEF de diseos
(genrico).
Efecto:
Falla para cumplir

con los requisitos de
seguridad y/o
regulatorios.
Prdida o
degradacin de la
funcin primaria.
Prdida o
degradacin de la
funcin secundaria.
Disgusto
insatisfaccin.
Ningn efecto.
Criterios: severidad de efectos en productos

(efectos para el cliente)
Rango
El modo de falla afecta la operacin segura y/o

involucra un incumplimiento con la regulacin sin
previo aviso.
10
El modo de falla afecta la operacin segura y/o

involucra un incumplimiento con la regulacin con
aviso previo.
Perdida de la funcin primaria (inoperable, pero no

afecta la operacin segura).
Degradacin de la funcin de la funcin primaria

(operable, pero con un bajo nivel de desempeo).
Prdida de la funcin primaria (inoperable, pero las

funciones de confort/conveniencia inoperable).
Degradacin de la funcin primaria (inoperable, pero

las funciones de confort / conveniencia con bajo
desempeo).
Mal aspecto o ruido audible, operable, el artculo no

cumple con lo esperado y es notado por la mayora de
los clientes (>75 %).

cumple con lo esperado y es notado por muchos
clientes (>50 %).

cumple con lo esperado y es notado por ciertos
clientes (>25 %).
Efecto no detectable.
36

CONFIABILIDAD
Ejemplo de Criterios para evaluar la SEVERIDAD de AMEF de PROCESOS

(genrico).
Efecto:
Falla para
cumplir con los
requisitos de
seguridad y/o
regulatorios.
Prdida o
degradacin de
la funcin
primaria.
Prdida o
degradacin de
la funcin
secundaria.
Disgusto
insatisfaccin.
Ningn efecto.
Criterios: severidad de
efectos en PRODUCTOS
(efectos para el cliente)
El modo de falla afecta la
operacin segura y/o involucra
un incumplimiento con la
regulacin sin previo aviso.
El modo de falla afecta la
operacin segura y/o involucra
un incumplimiento con la
regulacin con aviso previo.
Perdida de la funcin primaria
(inoperable, pero no afecta la
operacin segura).
Degradacin de la funcin de
la funcin primaria (operable,
pero con un bajo nivel de
desempeo).
Prdida de la funcin primaria

(inoperable, pero las funciones
de confort/conveniencia
inoperable).
Degradacin de la funcin
primaria (inoperable, pero las
funciones de confort /
conveniencia con bajo
desempeo).
Mal aspecto o ruido audible,
operable, el artculo no cumple
con lo esperado y es notado
por la mayora de los clientes
(>75 %).
por muchos clientes (>50 %).
por ciertos clientes (>25 %).
Efecto no perceptible.
Rango.
10
Efecto
Falla para
cumplir con
los requisitos
de seguridad
y/o
regulatorios.
Interrupcin o
paro
considerable.
Interrupcin
significativa.
6
Interrupcin
moderada
5
4
Interrupcin
moderada.
Criterios: severidad de
efectos en PROCESOS.
(efectos en la fabricacin /
ensamble)
Operador podra ser daado
sin aviso previo.
Operador podra ser daado

con aviso previo
100 % de los productos

podran ser desechados.
Parar la lnea de produccin
o el embarque.
Una porcin de la produccin
podra ser desechada.
Existe desviacin del
proceso primario con
disminucin de velocidad de
produccin o incremento en
mano de obra.
100 % de la produccin
podra ser re-trabajada fuera
de la lnea de produccin y
aceptada.
podra ser re-trabajada fuera
de la lnea de produccin y
aceptada.
100 % de la produccin
podra ser re-trabajada en la
lnea de produccin antes de
ser procesada.
Interrupcin
menor.

podra ser re-trabajada en la
lnea de produccin antes de
ser procesada.
Ligera inconveniencia al
proceso, operacin u
operador.
Sin efectos
Ningn efecto perceptible.
Un rango de severidad es una estimacin de qu tan serio son los efectos si

ocurriera una falla determinada. En algunos casos, por experiencias en eventos no
37

CONFIABILIDAD
deseados, est muy claro qu tan serio sera el problema. Sin embargo, en otros
casos es necesario estimar la severidad con base al conocimiento y experiencia
de los miembros del equipo de trabajo AMEF.
Es importante notar que para cada falla puede haber diferentes efectos, y cada
efecto puede tener diferentes niveles de severidad. Es el efecto, no la falla, lo que
se esta rangueando. Por lo tanto, cada efecto debe tener su propio rango de
severidad, an cuando existieran varios efectos para un mismo modo de falla.
Paso 5: Asignar un rango de probabilidad de ocurrencia para cada modo de
falla.
Ejemplo de Criterios para evaluar la probabilidad de OCURRENCIA en
AMEF de diseos (genrico).
Probabilidad
de falla:
Muy alta
Alta
Moderada
Baja
Muy baja
Criterios: ocurrencia de causas. (Vida til /

confiabilidad del artculo /vehculo).)
Nueva tecnologa / nuevo diseo sin historial
previo.
La falla es inevitable por diseo nuevo, nueva
aplicacin, o cambio en las condiciones de
operacin.
La falla es probable por el diseo nuevo, nueva
operacin.
La falla es incierta por el diseo nuevo, nueva
operacin
Fallas frecuentes asociadas con diseos
similares, o en simuladores y pruebas del
diseo.
Fallas ocasionales asociadas con diseos
diseo.
Fallas aisladas asociadas con diseos
diseo.
Slo fallas aisladas asociadas con diseos casi
idnticos, o en simuladores y pruebas del
diseo.
Fallas no observadas asociadas con diseos
casi idnticos, o en simuladores y pruebas del
diseo.
La falla es eliminada mediante controles
preventivos.
38
Incidencia por
artculo / vehculo
100 en mil
( 1 en 10)
50 en mil
(1 en 20)
Rango
10
9
20 en mil
(1 en 50)
10 en mil
(1 en 100)
2 en mil
(1 en 500)
0.5 en mil
(1 en 2000)
0.1 en mil
(1 en 10000)
0.01 en mil
(1 en 100000)
0.001 en mil
(1 en 1000000)
La falla es
eliminada mediante
controles
preventivos.

CONFIABILIDAD
El mejor mtodo para la determinacin del rango de ocurrencias es usar datos

reales de los procesos. Esto puede ser en forma de bitcoras de fallas o datos del
proceso. Cuando no estn disponibles los datos de fallas, el equipo de trabajo
AMEF debe estimar cul es la frecuencia puede ocurrir el modo de falla.
Conociendo la causa potencial de la falla, el equipo de trabajo puede hacer una
mejor estimacin de qu tan probable es un modo de falla y con qu frecuencia
podra ocurrir. Una vez que la causa potencial ha sido identificada para todos los
modos de falla, un rangueo de ocurrencias puede ser asignado an si los datos
de falla no existieran.
Ejemplo de Criterios para evaluar la probabilidad de OCURRENCIA en AMEF
de PROCESOS (genrico).
Probabilidad de
falla:
Muy alta
Alta
Moderada
Baja
Muy baja
Incidencia por artculo /

vehculo
100 en mil
( 1 en 10)
50 en mil
(1 en 20)
20 en mil
(1 en 50)
10 en mil
(1 en 100)
2 en mil
(1 en 500)
0.5 en mil
(1 en 2000)
0.2 en mil
(1 en 10000)
0.01 en mil
(1 en 100000)
0.001 en mil
(1 en 1000000)
La falla es eliminada mediante
controles preventivos.
Rango
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Paso 6: Asignar un rango de deteccin para cada Modo de Falla y/o efecto.
Un rango de deteccin nos indica que tan probable es detectar una falla o detectar
los efectos de una falla. Primero identificamos los controles actuales que pueden
detectar una falla o los efectos de la falla. Si actualmente no tenemos controles, la
probabilidad de deteccin ser baja, y el tem recibir un rango alto, por ejemplo 9
39

CONFIABILIDAD
o 10. Primero, los controles actuales debern ser enlistados para todos los modos
de falla, o los efectos de las fallas, y luego asignar los rangos de deteccin.
Ejemplo de Criterios de evaluacin para prevencin / deteccin de AMEF de
diseo (genrico).
Oportunidad en la
deteccin.
No hay oportunidad de
deteccin.
No es probable
detectarlo en cualquier
escenario.
Despus de congelar el
diseo y antes de
operacin.
Antes de congelar el
diseo
Probabilidad de deteccin por

control de diseo.
Actualmente no hay control de diseo.
No puede detectar o no esta
analizado.
El anlisis de diseo / controles de
deteccin tiene una capacidad dbil
de deteccin. Los anlisis no estn
correlacionados a las condiciones de
operacin actuales.
La Verificacin del producto /
validacin despus de congelar el
diseo y antes de operacin con
pruebas de aceptacin / rechazo
(probar subsistemas o sistemas con
criterios de aceptacin tales como
manejo, embarque, etc.)
pruebas a la falla (probar
subsistemas o sistemas hasta que
ocurra la falla, pruebas de interaccin
de sistemas, etc.)
pruebas de degradacin (probar
subsistemas o sistemas despus de
las pruebas de durabilidad, es decir,
verificar la funcin)
Validacin del producto (prueba de
confiabilidad, pruebas de validacin o
de desarrollo) antes de congelar el
diseo usando pruebas de
aceptacin y rechazo(es decir:
criterios de aceptacin por
desempeo, verificacin funcional,
etc.)
40
Rango.
Probabilidad
de deteccin.
10
Casi
imposible.
Muy remoto.
Remoto.
Muy bajo.
Bajo.
moderado

CONFIABILIDAD
Oportunidad en la
deteccin.
Anlisis preliminar
mediante programas
informticos correlacionado
Deteccin no aplicable;
se anticipa la falla.
Probabilidad de deteccin por

control de diseo.
diseo usando pruebas a la falla (es
decir: hasta que fugue, punto de
cadencia, fracturas, etc.).
diseo usando pruebas de
degradacin (es decir: tendencia de
datos, valores de antes / despus,
etc.).
Anlisis de diseo / controles de
deteccin tienen una fuerte capacidad
de deteccin; el anlisis preliminar
est altamente correlacionado con
las condiciones actuales esperadas
de operacin antes de congelar el
diseo.
La causa de la falla o el modo de falla
no puede ocurrir porque est
totalmente atendido mediante
soluciones al diseo (es decir: prueba
estndar del diseo, mejores prcticas
o material adecuado y comnmente
usado, etc.)
Rango.
Probabilidad
de deteccin.
Altamente
moderado
alto
Muy alto
Casi cierto.
Ejemplo de Criterios de evaluacin para deteccin de AMEF de PROCESOS

(genrico).
Probabilidad de la deteccin por control de
proceso
Ninguno de los controles disponibles detectar
incidente Modo o causa
Los controles actuales tienen una probabilidad
muy alejada de detectar modo o causa de fallo
alejada de detectar modo o causa de fallo
muy baja de detectar modo o causa de fallo
baja de detectar Modo o causa de fallo
moderada de detectar modo o causa de fallo
41
Rango.
Probabilidad de
deteccin.
10
Casi imposible.
Muy remoto.
Remoto.
Muy bajo.
Bajo.
moderado

CONFIABILIDAD
Probabilidad de la deteccin por control de

proceso
moderadamente alta de detectar modo o causa
de fallo
Los controles actuales tienen una alta
probabilidad de detectar modo o causa de fallo
muy alta de detectar modo o causa de fallo
Controles actuales detectan casi seguros al
modo o a la causa de fallo. Los controles
confiables de la deteccin se saben con
procesos similares.
Rango.
Probabilidad de
deteccin.
Altamente
moderado
alto
Muy alto
Casi cierto.
Paso 7: Clculo del Nmero de Riesgo para cada modo de falla.

El nmero de riesgo se calcula multiplicando directamente los rangos de
severidad, ocurrencia y deteccin.
Nmero de riesgo = severidad x ocurrencia x deteccin
El nmero de riesgo total deber ser calculado sumando todos los nmeros de
riesgo. ste nmero, por si mismo no tiene significado alguno porque cada AMEF
tiene un nmero diferente de modos de falla y efectos. Sin embargo, podra servir
como un indicador para compararlo con el nmero de riesgo total revisado una vez
que las acciones de mejora recomendadas han sido implementadas.
Paso 8: Priorizar los modos de falla para las acciones de mejora.
Los modos de falla pueden ser priorizados ordenndolos del nmero de riesgo
ms alto al ms bajo. Es posible tener una relacin de 80 /20 y aplicar las
metodologas de mejora de calidad. En este caso, significara que el 80 % del total
de nmeros de riesgos del AMEF provienen del 20 % de modos de fallas y efectos
potenciales. Un diagrama de Pareto sera til para visualizar las diferencias entre
los rangos de las fallas y efectos.
El equipo de trabajo puede decidir sobre cules tem va a trabajar. Generalmente
se establece un valor lmite del nmero de riesgo, donde cualquier modo de falla
con un nmero de riesgo superior sera atendido. Aquellos nmeros de riesgo
menores al valor lmite son dejados al tiempo. Por ejemplo, una organizacin
podra decidir que cualquier nmero de riesgo arriba de 200 establece un riesgo
inaceptable.
42

CONFIABILIDAD
Paso 9: Tomar accin de mejora para eliminar o reducir los modos de falla
de alto riesgo.
Idealmente, los modos de falla deberan ser eliminados completamente.
Cuando un modo de falla ha sido eliminado completamente, el nuevo nmero de
riesgo se aproxima a cero porque el rango de ocurrencia se hace uno.
Aunque la eliminacin del modo de falla es ideal, podra no ser alcanzable en
todos los casos. Cuando esto pasa, es til regresarse a los rangos de severidad,
ocurrencia y deteccin asignados a cada tem. Piense en las formas posibles para
reducir los rangos en una, dos o en las tres escalas correspondientes.
Frecuentemente, la forma ms fcil de hacer mejoras a un proceso o producto es
incrementar la detectabilidad de la falla y, por lo tanto, baja el rango de deteccin.
Por ejemplo, una cafetera podra tener una alarma cada diez minutos para
recordarnos que est encendida y que debemos de apagarla antes de irnos a
casa; o el fabricante de una computadora incluye un software que avisa al usuario
que tiene muy poca memoria disponible en su disco duro.
Sin embargo, estas advertencias son frecuentemente costosas y no mejoran la
calidad del producto. Incrementando la detectabilidad slo har ms fcil detectar
la falla una vez que sta ocurra.
Reducir la severidad es importante, especialmente en situaciones que puedan
provocar daos significativos. Sin embargo, la mejor oportunidad de mejora es
reducir la probabilidad de ocurrencia del modo de falla. Despus de todo, si fuera
poco probable que ocurra una falla, hay menos necesidad para medidas de
deteccin. A manera de ejemplo, la siguiente tabla especifica algunas acciones
que pueden ser tomadas para reducir los rangos de severidad, ocurrencia y
deteccin.
Ejemplos de ACCIONES especficas para reducir los rangos de:
Severidad
Ocurrencia
Deteccin
Equipo de
proteccin
personal (pe.
Casco, gogles,
careta, guantes,
etc.)
Botn de paro de
emergencia.
Uso de material
Mecanismos
que deben ser
activados por el
producto o por
el proceso (pe.
Algunas
cortadoras de
pasto que
tienen una
43
Control estadstico (para

monitorear el proceso e
identificar cundo el proceso
est saliendo de control).
Asegurar que los dispositivos
de medicin son precisos y
son recalibrados
peridicamente.
Establecer mantenimientos

CONFIABILIDAD
Severidad
diferente, como
cristales de
seguridad que no
causan dao
severo al
estrellarse.
Ocurrencia
Deteccin
palanca que
debe ser
oprimida para
operar el
equipo).
preventivos para detectar

problemas antes de que
ocurran.
Usar cdigos tales como
colores y formas geomtricas
para alertar al usuario o
trabajador que algo est
correcto o incorrecto.
Para los modos de falla donde ya se tomaron acciones de mejora, debera

alcanzarse una reduccin significativa en el nmero de riesgo. Si esto no sucede,
significa que la accin de mejora no fue efectiva para reducir la severidad,
probabilidad de ocurrencia detectabilidad de la falla.
Los nmeros de riesgo resultantes pueden ser organizados en un diagrama de
Pareto y ser comparado con los nmeros de riesgo originales. Adicionalmente, los
nmeros de riesgo total (antes y despus) del producto o proceso pueden ser
comparados y contrastados. Se espera una reduccin de al menos 50 %, o ms,
del nmero de riesgo total despus de las acciones requeridas en un AMEF.
No hay una meta para los Nmeros de Riesgo de los AMEF. La decisin de qu
tan lejos se puede ir con las mejoras del producto o proceso depende del equipo
de trabajo del AMEF y de las polticas de la compaa.
Siempre existe la posibilidad de que ocurra un modo de falla del producto
proceso. La gerencia debe decidir cunto riesgo relativo se espera que tome el
equipo de trabajo. La respuesta depender del tipo de industria y la seriedad de la
falla. Por ejemplo, en la industria nuclear, hay muy poco margen para el error, no
se puede arriesgar que ocurra un desastre nuclear. En otras industrias, puede ser
aceptable tomar riesgos mayores. Si el equipo de trabajo est satisfecho con los
nmeros de riesgo resultantes, debe presentar los resultados del AMEF a la
gerencia, quien determinar si se debe hacer trabajo adicional para reducir los
nmeros de riesgo.
Paso 10.- Calcular el nmero de riesgo resultante cuando los modos de
falla son reducidos o eliminados.
Como consecuencia de las acciones correctivas implantadas, los valores de la
Severidad, Ocurrencia y Deteccin se vern disminuidos, afectando por lo tanto el
Nmero de Riesgo para cada modo de falla, dependiendo de los requerimientos y
los nuevos valores, se deber tomar la decisin si se contina aplicando el anlisis
hasta obtener los valores de riesgo aceptable.
44

CONFIABILIDAD
El AMEF concluir cuando se logren dichos valores aceptables de riesgo, y se

continuara con el proceso de confiabilidad de acuerdo al Flujograma descrito en el
Anexo 1.
Otra salida que se puede obtener del AMEF es el rediseo de los componentes e
incluso del sistema o proceso.
45

CONFIABILIDAD
Conclusiones
46

CONFIABILIDAD
6.0 Conclusiones
En la historia del mantenimiento ha sido esencial el entendimiento de los procesos
y de los equipos para conocer sus modos de falla de esos equipos, as como las
consecuencias para los procesos que dependen de su funcionalidad. Si bien es
cierto que un buen principio para definir las tareas de mantenimiento a realizar y
sus frecuencias, son las recomendaciones de los fabricantes de dichos equipos,
tambin es cierto que en la actualidad la experiencia de otras industrias nos puede
ser muy til para la optimizacin del mantenimiento, lo anterior aunado al
entendimiento de nuestro proceso, nos ayudara a definir los criterios para
asegurar que los equipos reciben el mantenimiento ptimo para cumplir con las
expectativas tanto de servicio y funcionalidad como tambin las de recursos
econmicos y de mano de obra calificada.
En la bsqueda de ese balance de expectativa, estn las herramientas mostradas
en este documento para lograr la optimizacin del mantenimiento: la metodologa
del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad soportada con la metodologa de
Anlisis de Modo y Efecto de Falla, las cuales nos conducirn a esa meta que
exige la industria actual.
Por lo anterior es necesario que el equipo de trabajo para implementar estas
metodologas se componga de personal que conoce los procesos de la
instalacin, experiencia de otras instalaciones similares, histricos de
mantenimiento y fallas de los equipos, informacin de las bases de diseo,
estndares de desempeo (no solo de produccin sino ambientales y de
seguridad), metas y objetivos de la organizacin, tareas existentes de
mantenimiento y sus costos, as como los costos derivados de las fallas. Slo con
ese panorama global podrn iniciar el cambio dirigindolo hacia la verdadera
optimizacin.
Y posterior a la implementacin deber existir un seguimiento adecuado con
parmetros que midan lo adecuado del programa, al mismo tiempo que sea capaz
de detectar la carencia de tareas de mantenimiento o bien los ajustes requeridos
en la frecuencia de ejecucin. Lo anterior se logra con un buen reporte de
mantenimiento en donde se describa ampliamente la condicin de cmo se
encontr el equipo (as-found) antes de ser intervenido por mantenimiento, e
incluso sugerencias del mismo tcnico experto sobre los mantenimientos
anteriores, en cuanto a lo adecuado de las tareas y su frecuencia. Otro indicador
es el de mantenimientos correctivos, el cual, deber tener una meta no slo en
nmero de incidencias, sino tambin en cuanto el impacto de estas como podra
ser el nmero de das fuera de lnea provocados por la falla. De esta manera se
logra mantener vivo el programa de Optimizacin del Mantenimiento.
47

CONFIABILIDAD
Adicionalmente, el departamento de diseo deber estar pendiente de las nuevas

tecnologas, equipos obsoletos, experiencias de otras instalaciones, y
problemticas de su diseo propio para poder implementar a tiempo los cambios
requeridos en el diseo, con el mismo propsito de optimizar el mantenimiento.
48

CONFIABILIDAD
Bibliografa y Anexos
49

CONFIABILIDAD
7.0 BIBLIOGRAFIA
1. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, RCM. John Moubray, edicin en
espaol 2004
2. The basics of FMEA. Robin E. McDermontt / Raymond J. Mikulak / Michael R.
Beauregard
3. Metodologia Simplificada del RCM. SKF
4. AP-913 Equipment Reliability Process Description Rev. 3. INPO, marzo 2011
8.0 ANEXOS
Anexo 1.- Flujograma de proceso RCM
Anexo 2.- Hoja de trabajo AMEF
50

CONFIABILIDAD
ANEXO 1, FLUJOGRAMA DE PROCESO RCM
51

CONFIABILIDAD
ANEXO 2, HOJA DE TRABAJO DE ANALISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLA
Nmero
AMEF
Proceso o Producto
Equipo AMEF
Lder del equipo
Fecha AMEF (original)

(Revisado)
Pgina 1 de 1
Proceso AMEF
3
4
5
6
7
8
9
10
52
Accin
tomada
.mN
oeidia
Responsabilidad
y fecha
compromiso
siiiuueer
Accin
recomendada
aucrriruee
Controles
Deteccin
didireses
Controles
Prevencin
Nm.
Riesgo
Causas
potenciales
de falla
deteccin
Efecto
potencial de la
falla
ocurrencia
Modo
de Falla
severidad
Fila
Componente y
funcin
Resultados de Accin

Funadmentos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA ELCTRICA

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO

Que para obtener el ttulo de:

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

revolucionado la forma en que se planea, realiza y evala el mantenimiento; todo

correctivos, as como tambin se reduce el tiempo y frecuencia de las salidas de

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

que pueda con base en las

experiencias internas y externas, definir nuevas

estrategias, nuevas tareas de mantenimiento e incluso cambios al diseo; y por si

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

1.2 Nuevas expectativas

1.3 Nuevas investigaciones

1.4 Nuevas Tcnicas

1.5 Los desafos que enfrenta el mantenimiento

2.0 Metodologa RCM

2.1 Fallas Funcionales

2.2 Modos de Falla

2.3 Efectos de Falla

2.4 Consecuencias de la Falla

2.5 Tareas Proactivas

2.6 Tareas a Condicin

2.7 Acciones a falta de

2.8 El Proceso de Seleccin de Tareas de RCM

3.0 Aplicacin del mtodo simplificado del RCM

3.1 Seleccin de sistemas

3.2 Datos requeridos

3.3 Anlisis de criticidad

3.4 Seleccin de tareas

3.5 Comparacin de tareas

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

3.7 Otros temas de la Confiabilidad

4.0 Programa Viviente (dinmico)

5.0 Anlisis de Modo de Falla y Efectos (AMEF)

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

1.2 Nuevas Expectativas

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

Just-in-time", donde los reducidos inventarios de material en proceso hacen que

SIN DAO AL MEDIO

MAYOR VIDA DE LOS

MAYOR VIDA DE LOS

Figura 1.1 Evolucin de las expectativas del mantenimiento

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

1.3 Nuevas Investigaciones

Figura 1.2 Cambios en los puntos de

Sin embargo, investigaciones en la Tercera Generacin revelan no uno ni dos sino

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

1.4 Nuevas Tcnicas

Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio

Nuevos mtodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condicin.

Diseo de equipos, con un mayor nfasis en la confiabilidad y facilidad para

Un drstico cambio en el modo de pensar de la organizacin hacia la

Reparar cuando falla

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

Figura 1.3 Cambios en las tcnicas de mantenimiento

1.5 Los desafos que enfrenta el mantenimiento

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

2.0 MTODOLOGIA RCM

FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN