Mantenimiento

Podemos definir el mantenimiento como el conjunto de actividades que deben

realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas,
buscando que estos continen prestando el servicio para el cual fueron
diseados.

Conservacin
Conservacin se define como toda accin humana que mediante la aplicacin
de

los

conocimientos

cientficos

tcnicos

contribuye

al

ptimo

aprovechamiento de los recursos existentes en el hbitat humano; propiciando

con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad.
Aplicando esta definicin al mbito del quehacer industrial, se ha dado en
dividir la conservacin industrial en dos aspectos que son:
1. Preservacin: cuando se atiende las necesidades de los recursos
fsicos.
2. Mantenimiento: cuida del servicio que proporcionan los recursos.

Expresado en una frase: El servicio se mantiene, el recurso se preserva

Importancia del mantenimiento

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la produccin, sin
mantenimiento no hay produccin.
Todo equipo est sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando as alta
confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el
mantenimiento es un proceso en el que interactan mquina y hombre para
generar ganancias, las inspecciones peridicas ayudad a tomar decisiones
basadas en parmetros tcnicos.
El desempeo de la empresa estar en la calidad de mantenimiento que se
provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visin

a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el rea en el

tiempo, sea a mediano o largo plazo y adems reducir costos de repuestos y
materiales, para un mejor desempeo;
El mantenimiento est enfocado en la mejora continua y prevencin de fallas,
mediante una organizacin que esta documenta la misma que ayuda al trabajo
en equipo, y preparacin constante para actuar sin dejar caer la produccin.
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en
organizacin gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento
se hagan correcta y eficientemente.
Ventajas y desventajas
Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente,
en forma general es garantizar la produccin, y mantener los equipos operables
aumentando la vida til.
Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspeccin constante
para tomar decisiones basadas en criterios de ingeniera y desempeo de los
elementos que conforman la produccin.
La planificacin ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada
uno de los equipos, llevar un histrico de desempeo y prevenir fallas.
El anlisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una
codificacin segn criticidad de los elementos.
Como desventaja mencionara que en el caso de que falle el equipo un
interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.

Principios del mantenimiento

El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos
determinados objetivos.

Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia,
para evitar que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecucin.
Estos objetivos son:

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes de la

central o instalacin.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones intiles o paro de mquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar

los

bienes

productivos

en

condiciones

seguras

preestablecidas de operacin.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro

cesante.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

Los

principales

objetivos

del

mantenimiento, manejados

con

criterios

econmicos y encausados a un ahorro en los costos generales de produccin

son:

Llevar a cabo una inspeccin sistemtica de todas las instalaciones, con

intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o
rotura, manteniendo los registros adecuados.

Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor

estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.

Efectuar las reparaciones de emergencia lo ms pronto, empleando

mtodos ms fciles de reparacin.

Prolongar la vida til de los equipos e instalaciones al mximo.

Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir

las posibilidades de dao y rotura.

Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y

eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicio.

Funciones Primarias:

Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

Generacin y distribucin de los servicios elctricos, vapor, aire, agua,

gas, etc.

Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

Nuevas instalaciones de equipos y edificios.

Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado.

Seleccin y entrenamiento de personal.

Funciones Secundarias:

Asesorar la compra de nuevos equipos.

Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

Mantener los equipos de seguridad y dems sistemas de proteccin.

Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

Cualquier otro servicio delegado por la administracin.

Actividades y responsabilidades del Mantenimiento:

Dar la mxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la

produccin.

Mantener el equipo en su mxima eficiencia de operacin.

Reducir al mnimo los costos de mantenimiento.

Mantener un alto nivel de ingeniera prctica en el trabajo realizado.

Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.

Planear y coordinar la distribucin del trabajo acorde con loa fuerza

laboral disponible.

Proporcionar y mantener el equipo del taller requerido.

Preparar anualmente un presupuesto, con justificacin adecuada que

cubra el costo de mantenimiento.

Establecer una rutina adecuada de inspeccin de los equipos contra

incendios, organizando y adiestrando al personal.

Conceptos y taxonoma del mantenimiento:

Mantenimiento correctivo:
Es aquel mantenimiento encaminado a corregir una falla que se presente en
determinado omento. Se puede afirmar que es el equipo quien determina
cuando se debe parar. Su funcin principal es poner marcha el equipo lo ms
rpido posible y al mnimo costo posible.
Para que este mantenimiento tenga xito se deber estudiar la causa del
problema, estudiar las diferentes y equipos disponibles. Este mantenimiento es
comn encontrarlo en las empresas pequeas y medianas, presentando una
serie de inconvenientes a saber:

Normalmente cuando se hace una reparacin no se alcanza a detectar

otras posibles fallas porque no se cuentan con el tiempo disponible.

Por lo general el repuesto no se encuentra disponible porque no se tiene

un registro del tipo y cantidad necesarios.

Generalmente la calidad de la produccin cae debido al desgaste
progresivo de los equipos.

Mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento tiene su importancia en que realiza inspecciones
peridicas sobre los equipos, teniendo en cuenta que todas las partes de un
mecanismo se desgastan en forma desigual y es necesario atenderlos para
garantizar su buen funcionamiento. El mantenimiento preventivo se hace
mediante un programa de actividades (revisiones y lubricacin), con el fin de
anticipare a las posibles fallas en el equipo. Tiene en cuenta cuales actividades
se deben realizar sobre el equipo en marcha o cuando este detenido.

Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento consiste en efectuar una serie de mediciones o
ensayos no destructivos con equipos sofisticados a todas aquellas partes de la
maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo con ello anticiparse a la falla
catastrfica. La mayora de estas mediciones se efectan con el equipo en
marcha y sin interrumpir la produccin.
Los ensayos ms frecuentes son:

Desgastes. Mediante el anlisis de particular presente en el aceite se

puede determinar dnde est ocurriendo un desgaste excesivo.

Espesor de paredes, empleado en tanques.
Vibraciones: utilizado para saber el estado de los rodamientos y

desalineamiento en los equipos.

Altas temperaturas

El mantenimiento predictivo es costoso pero su informacin es valiosa para

llevar cabo un buen programa de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento productivo total

Es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de

prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin
industrial.
Las

siglas

TPM

fueron

el JIPMhttp://www.jipm.or.jp/en/ ("Instituto

Japons

registradas
de

Mantenimiento

por
de

Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han concentrado sus
esfuerzos en el aumento de su capacidad de produccin, estn evolucionando
cada vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la
produccin necesaria en cada momento con el mnimo empleo de recursos, los
cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarro; para
ello TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averas, Cero Defectos y Cero
Accidentes (de personas y medio ambiente).

Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de gestin

que con sus tcnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas
productivos, y que han culminado precisamente con la incorporacin de la
gestin de los equipos y medios de produccin orientada a la obtencin de la
mxima eficiencia, a travs del TPM o Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparicin de los sistemas de gestin flexible de la
produccin, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha
soportado abandonar el objetivo de maximizar la produccin (y de disponer
todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo),
para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de
forma que se consiga adaptar la produccin de cada momento a las
necesidades reales, y que sta se logre sobre la base de un conjunto de
actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirn a las mnimas
estrictamente necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se
considerara un despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en
la actualidad como Lean production, y se traduce comnmente como
produccin ajustada; su filosofa se ajusta al ya citado JIT.
A la produccin ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede
aadir la implantacin de los sistemas conducentes a la produccin de calidad,
sin defectos en el producto resultante. La gestin TQM (Total Quality
Management) conduce a la implantacin de procesos productivos que generen
productos sin defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la
ptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que en la actualidad
consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la
calidad de los productos resultantes son considerados como altamente
competitivos.
El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas
con un nivel de automatizacin importante. En Japn, de donde es originario el
TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y
produccin simultneamente; sin embargo, a medida que los equipos
productivos se fueron haciendo progresivamente ms complicados, se deriv
hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los

departamentos correspondientes (filosofa de la divisin del trabajo); sin

embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo bsico es la eficiencia en
reas de la competitividad ha posibilitado la aparicin del TPM, que en cierta
medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestin mucho
ms sofisticados.
Es decir: Yo opero, tu reparas, da paso a Yo soy responsable de mi equipo
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas
se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averas, el TPM
aboga por la implicacin continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y
mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a
producir averas, accidentes o defectos.
Herramientas para la ejecucin del mantenimiento
Realizar las inspecciones de las acciones de mantenimiento, procedimientos,
equipos y facilidades
Mantener y mejorar la documentacin del mantenimiento, procedimientos y
estndares.
Asegurar que todas las unidades tienen procedimientos de mantenimiento bien
informados y estandarizados.
Mantener un alto nivel de experticia mediante literatura actualizada sobre
procedimientos de mantenimiento.
Proveer antecedentes en el entrenamiento del personal de mantenimiento.
Ejecutar anlisis de las deficiencias y estudios de mejoramiento de los
procesos usando variadas herramientas estadsticas de control de procesos.
Asegurar que todos los procedimientos tcnicos y de gestin son practicados
por los operadores cuando realizan el mantenimiento.
Revisar peridicamente los tiempos estndares de trabajo para evaluar su
adecuacin a la realidad.
Revisar la calidad y abastecimiento de repuestos y materiales para asegurar la
disponibilidad y calidad.

Realizar auditoras al mantenimiento para evaluar la situacin actual y definir

mejoramientos para las reas deficientes.
Establecer certificacin y autorizacin para el personal que ejecuta tareas
altamente especializadas.
Desarrollar procedimientos de inspeccin para equipos nuevos y testarlos
antes de integrarlos al sistema productivo.
Hay que tener mucho cuidado en la recoleccin de los datos para que sean
compatibles con el fin que se persigue y que adems sean completos para la
aplicacin de la herramienta escogida.

Una gua para recolectar datos:

Planifique todo el proceso de recoleccin de datos desde un comienzo.

Aclare el propsito de la recoleccin de datos.
Especifique claramente los datos necesitados.
Use las tcnicas correctas de ejemplificacin.
Disee los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.

La obtencin de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del
sistema de informacin. Como ser detenciones del equipo, productividad del
trabajo, costos de mantenimiento, costo de materiales y repuestos, causas de
las fallas, tiempo de reparacin, ordenes atrasadas, entre otros datos.
Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la
recoleccin de datos, donde los datos pueden ser compilados fcilmente
usados y analizados automticamente.

Las listas en mantenimiento pueden ser usadas para:

Recolectar datos para construir un histograma.

Ejecutar tareas de mantenimiento.
Preparar antes y cerrar despus los trabajos de mantenimiento.
Revisin de las partes y piezas.
Planificacin de los trabajos de mantenimiento.

Inspeccin de los equipos.

Auditar un departamento de mantenimiento.
Chequear las causas de un defecto.
Diagnosticar los defectos de una mquina.
Recolectar datos para efectuar un estudio de mtodos.

Hay muchas formas de listas de chequeos, desde un conjunto de simples

pasos hasta una larga auditora.
Ejemplo de una lista de chequeo:

Lista de chequeo para la planificacin de la inspeccin del equipo prealineamiento del equipo.
PLANIFICACIN

Actividad

Observaciones

1 Se
dispone
de
los
instrumentos
y
procedimientos
de
seguridad
de
las
instalaciones que permitan, realizar un chequeo
en marcha suave de verificacin antes de
apagar la mquina.
2 Antes de comenzar a trabajar, realizar todos los
lock-out, el etiquetado y los procedimientos de
aislamiento de los equipos. Esto puede incluir el
cierre de aspiracin, impulsin, y las vlvulas de
aislamiento, dampers, etc.
3 Revisin de la informacin ms reciente del
historial de la mquina.
4 Revise el historial del equipo para determinar si
la mquina es objeto de un movimiento
dinmico (debido a la dilatacin trmica, la
tensin de tubera, etc.) Si es afirmativo,
determinar la compensacin necesaria para el
movimiento dinmico.
5 Determinar el mtodo de alineacin de precisin
a ser utilizado, reunir todas las herramientas y
equipos, y garantizar el debido estado para el
trabajo.
6 Determinar las tolerancias de alineamiento final
de la mquina.

7 Determinar el movimiento axial

admisible para ambas mquinas.

Anotan tanto el
observador como el
planificador

Deben ser precisas

dirigidas y medibles

Se debe entregar el
valor que debe ser
alcanzado en la
ejecucin de la
actividad.
radial Se debe entregar el
valor que debe ser
alcanzado en la
ejecucin de la

8 Determinar la
acoplamiento.

diferencia

especifica

actividad.
de Se debe entregar el
valor que debe ser
alcanzado en la
ejecucin de la
actividad.

Lista de chequeo para la planificacin de la inspeccin del equipo prealineamiento del equipo.

Inspeccin del equipo

Actividad
1 Limpie y revise la base de la mquina, la
fundacin, y las patas en busca de grietas,
superficies alabeadas, corrosin, materiales
extraos, rebabas, etc. Reparar cuando sea
necesario.
2 Inspeccionar y tener en cuenta el espesor de los
paquetes de cuas (lainas de ajuste) existentes.
- Reemplazar las cuas que estn dobladas,
corrodas o hechas a mano.
- El nmero total de cuas por pata debe ser <=
cuatro (4).
3 Inspeccione los pernos de sujecin y las
arandelas de presin.
- Sustituya los pernos que son del grado
incorrecto, doblados, o los hilos malos.
- Reemplazar las arandelas ahuecadas.
4 Inspeccione la parte mvil de la mquina (s) por
pasador o pasadores cnicos. Si presenta o
posiblemente no estn bien instalados,
remuvalos.
5 Comprobar que los cojinetes estn debidamente
lubricados.
6 Gire lentamente ejes para detectar aprietes o
roces. Si est presente, determinar el origen y la
reparacin en caso necesario.
7 Compruebe para los dos ejes movimiento radial
y axial excesivos

Observaciones

Lista de chequeo para la planificacin de la inspeccin del equipo prealineamiento del equipo.

Chequeo de pre-alineamiento
Actividad
1 Asegrese de que todos pernos y tuercas estn
debidamente lubricados y un par de torsin.
- Cantidad adecuada de par torsor.
- Secuencia de par de apriete correcta
2 Compruebe si hay exceso de tensin en la
tubera y la conexin elctrica.
3 Compruebe ambos ejes para la desviacin
excesiva.
4 Inspeccione lo siguiente del acoplamiento:
- Ajuste del eje adecuado
- Descentramiento de los bordes y cara
- Dientes desgastados, elastmeros, elementos
de unin
- Tipo correcto y cantidad de lubricante
- Corregir en conjunto la longitud del tornillo y la
tensin
- Tornillos adecuados y arandelas
- Longitud clave correcta
5 Configurar correctamente la diferencia de
acoplamiento.
Nota: tener presentes caractersticas propias
de cada tipo de motor.
6 Corregir la pata coja en bruto (antes de la
alineacin gruesa.)
7 Realizar la verificacin de precisin y correccin
fina (despus de la alineacin gruesa.)

Observaciones