Laporan KP Deppi

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT PUPUK KUJANG (PERSERO)

CIKAMPEK - JAWA BARAT
DISUSUN OLEH:
NAMA
: DEPPI PUJI LESTARI
NIM
: 2012430005
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK, UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA
JAKARTA
DESEMBER 2015
LEMBAR PENGESAHAN PENELITIAN
JUDUL PENELITIAN
: LAPORAN KERJA PRAKTEK di PT PUPUK

KUJANG (PERSERO)CIKAMPEK-JAWA
BARAT
NAMA
NIM
: 2012430005
TELAH DIPERIKSA DAN DISYAHKAN OLEH:

Jakarta, Desember 2015
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Ismiyati, MT

NIDN. 0315016001
Ir. H. Hardono
NIDN.
LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI
JUDUL PENELITIAN
: LAPORAN KERJA PRAKTEK di PT PUPUK

KUJANG (PERSERO)CIKAMPEK-JAWA
BARAT
NAMA
NIM
: 2012430005
TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI OLEH:

JAKARTA, DESEMBER 2015
Dosen Penguji I
Dosen Penguji II
ii
ABSTRAK
PT. Pupuk Kujang (Persero) terletak di desa Dawuan, kecamatan Cikampek,
Karawang, Jawa Barat. Pada tanggal 9 Juni 1975 PT. Pupuk Kujang lahir sebagai
BUMN di lingkungan Departemen Perindustrian. Pembangunan pabrik dilakukan
pada bulan Juli 1976 dengan kontraktor utama Kellog Overseas Coorporation
(USA) dan Toyo Engineering Coorporation (Japan), kemudian diresmikan oleh
presiden Soeharto pada tanggal 12 Desember 1978.
Bahan baku dalam proses produksi adalah gas alam sebagai bahan baku
utama. Bahan baku pendukungnya adalah air dan udara. Gas alam tersebut
berasal dari pasokan Pertamina yang sumbernya berasal dari sumber yaitu Parigi
dan PHE (Pertamina Hulu Energi). Air berasal dari Waduk Curug Parung Kadali,
Bendungan Curug dan Cikao, Jatiluhur. Kebutuhan listrik utama diperoleh dari
Generator Solar, sedangkan cadangan listriknya adalah dari PLN, Emergency
Genertor dan Uninterupted Power Supply.
Pabrik ini terdiri dari empat sub-unit, yaitu : Unit Utility yang bertugas
menyediakan energi dan kebutuhan pendukung pabrik, Unit Ammonia yang
bertugas mengkonversi gas alam menjadi ammonia, Unit Urea yang bertugas
mengkonversi ammonia menjadi urea, Unit Bagging yang bertugas mengemas
butiran urea sehingga siap didistribusikan ke pasar. Penyediaan energi dan
pengolahan limbah untuk pabrik dan prasarana lainnya, dilakukan sendiri oleh
unit utilitas.
Penyaluran dan pemasaran Pupuk Urea Kujang dilakukan oleh PT. Pupuk
Sriwijaya (PUSRI) dengan daerah pemasaran di Jawa Barat dan bagian utara
Jawa Tengah. Produk samping dipasarkan sendiri oleh PT. Pupuk Kujang ke
dalam negeri maupun diekspor ke luar negeri.
iii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbilalamin dengan memanjatkan segala puji
syukur kehadirat Allah SWTpenyusun dapat menyelesaikan laporan
praktek kerja lapangan yang telah dilaksanakan pada tanggal 27 Juli- 27
Agustus di PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK-JAWA BARAT.
Kerja Praktek ini merupakan salah satu persyaratan yang harus
laksanakan untuk menempuh program studi Strata I di Universitas
Muhammadiyah Jakarta.
Atas tersusunnya laporan Kerja Praktek ini tidak lupa penulis ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Ibu Dr. Ir. Ismiyati, MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas
Muhammadiyah Jakarta.
2. Bapak Ir. H. Hardono, selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta.
3. Bapak Ir. H. Hardono, selaku pembimbing Kerja Praktek, atas bimbingan
yang telah diberikan.
4. Bapak Rahayu Ginanjar Siwi, ST, selaku pembimbing lapangan, atas
bimbingan yang telah diberikan selama kami melaksanakan Kerja Praktek
di PT. Pupuk Kujang Cikampek.
5. Orang tua dan seluruh keluarga atas doa dan dukungan yang telah
diberikan kepada penulis
6. Serta pihak lain yang tidak dapat kami sebutkan satu per satu
Penulis menyadari bahwa Laporan Kerja Praktek ini masih banyak

kekurangan, oleh karenanya kritik dan saran sangat diharapkan dalam
meningkatkan kualitas laporan ini.
Jakarta, Desember 2015
Penulis
iv
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN PENELITIAN..............................................................i
LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI...................................................................ii
ABSTRAK..............................................................................................................iii
KATA PENGANTAR..............................................................................................iv
DAFTAR ISI............................................................................................................v
DAFTAR TABEL.................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................ix
DAFTAR LAMPIRAN...........................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................1
1.1 Latar Belakang PT. Pupuk Kujang................................................1
1.2 Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik..........................................2
1.3 Sejarah PT. Pupuk Kujang.............................................................2
1.4 Kapasitas Produksi..........................................................................3
1.5 Lokasi Pabrik...................................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................5
2.1 Produk...............................................................................................5
2.1.1 Ammonia................................................................................5
2.1.2 Urea.........................................................................................6
2.2 Bahan Baku......................................................................................7
2.2.1 Gas Alam................................................................................7
2.2.2 Udara......................................................................................8
2.2.3 Air............................................................................................8
2.3.1 Proses Pembuatan Ammonia.......................................................9
2.3.1.1 Pembuatan Gas Sintesa......................................................9
2.3.1.2 Pemurnian Gas Sintesa......................................................9
2.3.1.3 Pembuatan Ammonia.........................................................9
2.3.1.4 Pemurnian Produk Ammonia..........................................10
2.3.2 Berbagai Proses Pembuatan Ammonia....................................10
2.3.2.1 Proses Haber Bosch.......................................................10
2.3.2.2 Proses Haber Bosch Yang Termodifikasi.....................10
2.3.2.3 Proses Claude....................................................................10
2.3.2.4 Proses Casale.....................................................................11
2.3.2.5 Proses Fauser....................................................................12
2.3.2.6 Proses Mont Cenis.............................................................12
2.4 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Sintesis Ammonia..............12

2.4.1 Temperatur...........................................................................13
2.4.2 Tekanan................................................................................13
2.4.3 Laju alir gas reaktan...........................................................13
2.4.4 Perbandingan reaktan antara hidrogen dan nitrogen.....13
2.4.5 Jumlah gas inert...................................................................14
2.4.6 Katalis...................................................................................14
2.5 Macam-Macam Proses Sintesis Urea...........................................14
2.5.1 Once-through urea process.................................................14
2.5.2 Solution recycle urea process..............................................14
2.6 Konsep Proses Sintesis Urea.........................................................15
2.7 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Urea.....................15
2.7.1 Temperatur...........................................................................15
2.7.2 Tekanan................................................................................15
2.7.3 Perbandingan NH3 dan CO2...............................................15
2.7.4 Jumlah air............................................................................16
BAB III TINJAUAN PABRIK............................................................................17
3.1 Deskripsi Proses.............................................................................17
3.1.1 Proses Ammonia Plant.............Error! Bookmark not defined.
3.2 Data Peralatan................................................................................36
3.2.1 Sistem Pemproses................................................................36
3.2.2 Spesifikasi Alat Utama........................................................36
3.2.3 Unit Proses Steam Reforming............................................39
3.2.4 Unit Proses Pengambilan CO2 (CO2 Removal).................42
3.2.5 Unit Sintesa Ammonia.........................................................47
3.3 Penanganan Bahan Proses..................Error! Bookmark not defined.
3.3.1 Penanganan Bahan Baku........Error! Bookmark not defined.
3.3.2 Bahan Penunjang.....................Error! Bookmark not defined.
3.4 Utilitas..............................................................................................51
3.4.1 Unit water intake.................................................................52
3.4.2 Unit Pengolahan Air............................................................54
3.4.4 Unit Pembangkit Uap..........................................................68
3.4.5 Unit Pembangkit Listrik.....................................................71
3.5 Sistem Pengendalian Mutu.............................................................75
3.5.1 Pengendalian Proses............................................................75
vi
3.5.2 Laboratorium.......................................................................76
3.5.3 Pemilihan dan pengemasan produk...................................77
3.6 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja............80
3.7 Lokasi dan Tata Letak Pabrik......................................................82
3.8 Unit Pengolahan Limbah...............................................................83
BAB IV 86
MANAJEMEN PABRIK.......................................................................................86
4.1 Visi dan Misi Perusahaan...............................................................86
4.1.1 VISI........................................................................................86
4.1.2 MISI......................................................................................86
4.1.3 ETOS KERJA......................................................................86
4.2 Organisasi Perusahaan..................................................................87
4.2.1 Struktur Organisasi.............................................................87
4.2.2 Wewenang dan Tanggung Jawab.......................................88
4.3 Sistem Kerja...................................................................................92
4.3.1 Jenis Karyawan...................................................................92
4.3.2 Kerja Regular atau Shift.....................................................93
4.4 Jaminan Sosial dan kesehatan......................................................94
4.4.1 Gaji........................................................................................94
4.4.2 Cuti.........................................................................................94
4.5 Fasilitas..........................................................................................96
4.5.1 Asuransi................................................................................96
4.5.2 Fasilitas Perusahaan............................................................96
4.5.3 Tanggung Jawab Sosial.......................................................97
4.6 Ekonomi perusahaan.....................................................................98
4.6.1 Kerjasama dengan Distributor..........................................98
4.6.2 Jumlah Distributor Subsidi dan Non Subsidi...................98
4.6.3 Tinjauan keekonomian........................................................98
BAB V 100
TUGAS KHUSUS...............................................................................................100
DAFTAR PUSTAKA.............................................Error! Bookmark not defined.
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik ammonia.......................................................................6
Tabel 2. 2.Sifat-sifat fisik urea...............................................................................6
Tabel 2.3 Sifat-sifat fisik gas alam........................................................................7
Tabel 2.4 Sifat-sifat fisik air..................................................................................8
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Diagram proses pabrik Ammonia Kujang 1A..Error! Bookmark

not defined.
Gambar 3.2 Diagram alir proses pemurnian gas (feed treating).............Error!
Bookmark not defined.
Gambar 3.3 Diagram alir proses steam reforming.........Error! Bookmark not
defined.
Gambar 3.4 Diagram alir proses CO2 removal..Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.5 Diagram proses methanasi.............Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.6 Diagram alir sintesa ammonia.......Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.7 Diagram alir proses pemurnian dan refigerasi ammonia...Error!
Bookmark not defined.
Gambar 3.8 Diagram alir proses Hidrogen Recovery.. . .Error! Bookmark not
defined.
Gambar 3.9 Secondary reformer........................................................................41
Gambar 3.10 Shift converter...............................................................................42
Gambar 3.11 CO2 Absorber................................................................................43
Gambar 3.12 CO2 stripper...................................................................................45
Gambar 3.13Methanator.....................................................................................47
Gambar 3.14 Ammonia Converter.....................................................................50
Gambar 3.15 Unit pengolahan air......................................................................54
Gambar 3.16 Unit Pengolahan air......................................................................59
Gambar 3.17 Blok diagram pengolahan air.......................................................60
Gambar 3.18 Blok Diagram Proses Demineralisasi..........................................63
Gambar 3.19 Gambar blok diagram proses demineralisasi............................66
Gambar 3.20 Deaerator.......................................................................................67
Gambar 3.21 Cooling Tower................................Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.22 Waste Heat Boiler.........................................................................70
Gambar 3.23Packaged boiler..............................................................................71
Gambar 3.24 Generator Hitachi.........................................................................72
Gambar 3.25 Blok diagram Pengelolaan lingkungan.......................................85
ix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1.1 Data Pengamatan.........................Error! Bookmark not defined.
Lampiran 1.2 Grafik Tekanan Gas.....................Error! Bookmark not defined.
Lampiran 1.3 Langkah- langkah pembuatan....Error! Bookmark not defined.
Lampiran 1. 4 Pembuatan Alat...........................Error! Bookmark not defined.
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang PT. Pupuk Kujang
Pada repelita pertama sekitar tahun 1960-an pemerintah Indonesia
mencanangkan pelaksanaan program peningkatan produksi pertanian di
dalam usaha swasembadapangan. Demi suksesnya program pemerintah ini
maka kebutuhan akan pupuk harus terpenuhi. Mengingat perkiraan
produksi pupuk urea dari PT. Pupuk Sriwijaya I (PUSRII) tidak
mencukupi serta menyusul ditemukannya sumber minyak dan gas alam di
Cilamaya (pantai utara Jawa Barat), maka muncul gagasan untuk
membangun pabrik urea di Jawa Barat.
Gagasan terealisasi dengan lahirnya PT. Pupuk Kujang pada tanggal 9
Juni 1975 yang merupakan sebuah BUMN di lingkungan Departemen
Perindustrian yang mengemban tugas untuk membangun pabrik Pupuk
Urea di desa Dawuan, Cikampek, Jawa Barat.Pembangunan pabrik mulai
dilakukan bulan Juli 1976 dan berjalan lancar sehingga pada tanggal 7
November 1978 pabrik sudah mulai berproduksi dengan kapasitas 570.000
ton / tahun untuk produksi urea dan 330.000 ton/tahun untuk produksi
ammonia. Peresmian Pembukaan pabrik dilaksanakan oleh Presiden
Soeharto pada 12 Desember 1978 dan mulai beroperasi secara komersial
pada 1 April 1979.
Sesuai dengan program pemerintah dalam mendukung ketahanan
pangan nasional dan sesuai dengan rencana jangka panjang perusahaan,
PT. Pupuk Kujang membangun Pabrik Pupuk Kujang IB ( KIB ).
Pendirian pabrik KIB ini bertujuan untuk meningkatkan kemampuan PT.
Pupuk Kujang dalam memasok kebutuhan pupuk di Jawa Barat,
meningkatkan skala ekonomis usaha perusahaan, dan melipat gandakan
efek ekonomi pada daerah disekitar perusahaan .
Pembangunan Pabrik Kujang IB ditangani oleh Kontraktor Utama
Toyo Engineering Corporation ( TEC ) Jepang dan Sub Kontraktor dalam
negeri yaitu PT. Rekayasa Industri sebagai detail engineering construction
dan PT. Inti Persada Teknik ( IKPT ) sebagai engineering construction

untuk unit servis.
Penandatanganan kontrak dilaksanakan pada 15 Maret 2001 dan
konstruksi dimulai pada 1 Oktober 2003 6 September 2005, produksi
ammonia perdana terjadi pada 17 Oktober 2005 dan produksi urea perdana
terjadi pada 24 Oktober 2005.
Performance test untuk pabrik KIB dilaksanakan pada 17 31 Januari
2006 dimana kapasitas pabrik sama seperti pabrik yang ada yaitu kapasitas
untuk pabrik ammonia sebanyak 330.000 ton / tahun dengan menggunakan
teknologi Low Process Energy dan pabrik urea menggunakan teknologi
ACES 21 dengan kapasitas sebanyak 570.000 ton / tahun .
1.2 Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik
Pendirian pabrik pupuk kujang ini merupakan program pemerintah
Indonesia dalam rangka mencanangkan pelaksanaan program peningkatan
produksi pertanian di dalam usaha swasembadapangan. Selain itu, dari sisi
sumber daya alam ditemukannya sumber minyak dan gas bumi di
Cilamaya (Pantai utara Jawa Barat) sehingga dapat dimanfaatkan sebagai
bahan baku pupuk.
1.3 Sejarah PT. Pupuk Kujang
Tahun 1975 keluar Surat Keputusan Presiden No.16/1975 tertanggal 17
April 1975 yang mengalihkan tugas pelaksanaan Proyek Pupuk Jawa Barat
dari Departemen Pertambangan kepada Departemen Perindustrian. Bulan
April 1975 Menteri Perindustrian mengeluarkan Surat Keputusan
No.25/M/SK/4/1975 untuk membentuk Team Penyelesaian Proyek Pupuk
Jawa Barat dengan Dirjen Industri Kimia sebagai ketua tim, Ir. A. Salmon
Mustafa sebagai pimpinan proyek dan Ir. Didi Suwardi sebagai pimpinan
lapangan.
Sumber biaya pendirian pabrik berasal dari pinjaman pemerintah Iran
sebesar US$ 200 juta dan Penyertaan Modal Pemerintah ( PMP ). Tanggal
2 Juni 1975 keluar Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.19/1975
2
yang mengatur pendirian Badan Hukum ( Persero ) PT Pupuk Kujang,

dengan akte notaris Sulaeman Ardjasasmita SH No.19 dengan status
Badan Usaha Milik Negara (BUMN).
Pada tanggal 30 Mei 1975 dilakukan tender internasional terbatas
untuk memilih kontraktor utama pelaksanaan pembangunan proyek ini
yakni :
1. Kellog Overseas Corporation dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas
desain, rekayasa, procurement, konstruksi dan star-up Pabrik Amonia dan
Utilitas.
2. Toyo Engineering Coorporation dari Jepang, dengan tugas-tugas desain,
rekayasa, procurement dan konstruksi Pabrik Urea.
Kontrak kerja ditandatangani pada tanggal 15 November 1975 dan mulai
efektif tanggal 1 Januari 1976. Masa konstruksi Pabrik Pupuk Kujang
dimulai awal Juli 1976 dan selesai awal November 1978.
1.4 Kapasitas Produksi
Peresmian Pabrik Pupuk Kujang Cikampek dilakukan tanggal 12
Desember 1978. PT Pupuk Kujang mulai beroperasi tanggal 7 November
1978 dan beroperasi secara komersial pada tanggal 1 April 1979, dengan
kapasitas terpasang :
1.
Pabrik Amonia : 1.000 ton/hari ( 330.000 ton/tahun )
2.
Pabrik Urea
: 1.725 ton/hari ( 570.000 ton/tahun )
3.
NH3 cair
: 30 ton/hari ( 9.900 ton/tahun )
Penyaluran Pupuk Urea Kujang dilakukan oleh PT Pupuk Sriwijaya

(Pusri), dengan daerah pemasarannya ditentukan di Jawa Barat dan bagian
utara Jawa Tengah, sedangkan pemasaran pupuk sweeping dan kelebihan
amonia dilakukan sendiri.
1.5 Lokasi Pabrik
Lokasi
pabrik PT Pupuk Kujang adalah di Desa Dawuan, Kecamatan
Cikampek, Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Adapun factor-faktor yang

dipengaruhi pemilihan lokasi tersebut adalah:
a. Dekat dengan daerah pemasaran pupuk dan fasilitas transportasi yang
memadai
b. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya
c. Dekat dengan sumber pembangkit listrik Jatiluhur
d. Dekat dengan sumber air tawar di Waduk Curug
e. Tersedianya fasilitas transportasi yang memadai
f. Persediaan tenaga kerja dapat dijamin keberadaannya
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Produk
Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang adalah Urea
sebagai produk utama dan ammonia (NH3), karbondioksida (CO2),
karbonmonoksida (CO), gas hidrogen (H2), gas nitrogen (N2) sebagai
produk antara.
2.1.1 Ammonia
Ammonia (NH3) merupakan bahan dasar pembuatan pupuk yang
berbasis nitrogen, senyawa ini digunakan sebagai penyedia nitrogen yang
siap digunakan dibandingkan dengan nitrogen bebas yang merupakan
senyawa inert karena lebih mudah dikonversi oleh tanaman. Ammonia
mempunyai bau yang sangat menyengat. Titik didihnya sangat rendah (33,35oC) pada tekanan atmosfer sehingga berwujud gas yang tidak
berwarna dan sangat mudah larut dalam air membentuk basa lemah
Amonium Hidroksida (NH4OH).
NH3(g) + H2O(l)
NH4OH
Ammonia dapat berwujud cair jika berada pada tekanan tingi yaitu
sekitar 10 atm. Sifat-sifat ammonia dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik ammonia.

Karakteristik
Nilai
Berat Molekul (g/mol)
17,03
Titik Beku (oC)
-77,07
Titik didih (oC)
-33,35
Densitas (g/mL)
0,817 (80oC)
Viskositas (cP)
Panas
-0,255 (-30oC)
Pembentukan(kJ/mol)
46,2 (18oC)
Panas Penguapan (kJ/mol)
23,3 (-33,3oC)
Panas spesifik (J/g oC)
2,225
(Sumber: Perry, R., Perrys Chemical Engineers Handbook, 5thedition.

Singapore.1999).
2.1.2 Urea
Urea adalah senyawa berbentuk serbuk putih, tidak berbau atau
mengeluarkan bau ammonia, dan tidak berasa. Urea mempunyai rumus
molekul NH2CONH2. Di dalam air, urea akan terhidrolisis menjadi
amonium karbamat (NH2COONH4) yang selanjutnya akan terdekomposisi
menjadi NH3 dan CO2.Sifat-sifat urea dapat dilihat pada Tabel 2.2
Tabel 2. 2.Sifat-sifat fisik urea
Karakteristik
Titik leleh
Indeks refraksi, np20
pecific gravity, d420
Bentuk kristalin
Energi bebas pembentukan
(25oC)
Panas Pembentukan
Karakteristik
Panas larutan, dalam air
Panas kristalisasi
70% densitas bulk larutan urea
Nilai
132,7oC
1,484;1,602
1,335kg/cm3
Tetragonal, prisma
-42,120 cal/g mol
60 cal/g, endotermik
Nilai
58 cal/g, endotermik
110 cal/g, eksotermik
0,74 g/cm2
(Sumber: Perry, R., PerrysChemical Engineers Handbook, 5thedition.

Singapore.1999).
2.2 Bahan Baku
Sifat fisik dan kimia dari senyawa yang akan dijadikan bahan baku dan
produk yang akan dihasilkan suatu proses sangat diperlukan. Hal ini
dimaksudkan untuk mengetahui perlakuan awal dan kondisi operasi apa
saja yang nanti akan dilakukan sehingga didapatkan produk yang
diinginkan.
2.2.1 Gas Alam
Komposisi gas alam dipengaruhi oleh letak geografis sumber gas alam
tersebut, sedangkan sifat gas alam dipengaruhi oleh komponen yang ada
didalamnya. Sifat fisik gasalam dapat dilihat pada Tabel 2.3 Gas alam
yang digunakan sebagai bahan baku di PT. Pupuk Kujang berasal dari
beberapa sumber minyak yang berada di lepas pantai utara Jawa Barat.
Tabel 2.3 Sifat-sifat fisik gas alam
Komponen
Metana
Etana
Propana
i-butana
n-butana
i-pentana
n-pentana
n-heksana
CO2
H2S
N2
Berat
Titk Didih
Molekul
Normal
(g/mol)
(F)
16,04
30,07
44,09
58,12
58,12
72,15
72,15
86,17
44,01
34,08
28,02
-258,7
-127
-43,7
10,9
31,1
82,1
82,1
155,7
-164,9
-76,5
-320,4
Specific
Specific
Gravity
Gravity
Cairan
Gas
(60C)
0,248
0,368
0,508
0,563
0,584
0,625
0,625
0,664
0,815
0,790
0,808
(60C)
0,554
1,038
1,552
2,001
2,001
2,491
2,491
2,975
1,519
1,176
0,967
PanasPembentuk
an
(Kkal/mol)
-17,89
-20,24
-24,82
-32,15
-30,15
-36,92
-36,92
-39,96
-94,05
-4,82

Singapore. 1999)
7
2.2.2 Udara
Kandungan terbesar komposisi udara terdiri dari 79 % N 2, 20 % O2 dan
sisanya senyawa lain dalam jumlah kecil. Udara memiliki temperature
kritis (Tc) = -140,7 C dan tekanan kritis (Pc) = 37,2 atm dan densitas
kritis (c) = 350 kg/m3.
2.2.3 Air
Air (H2O) merupakan senyawa polar dan reaktif, oleh karena itu air
dapat bereaksi dengan berbagai macam zat yang kepolarannya sama dan
dapat menghantarkan listrik dengan baik . Air mempunyai tekanan kritis
(Pc) = 218,4 atm, temperatur kritis (Tc) = 374,15C, dan densitas kritis
(c) = 323 kg/cm3. Sifat-sifat air lainnya dapat dilihat pada Tabel 2.4
Tabel 2.4 Sifat-sifat fisik air
Sifat
Berat molekul (g/mol)
Titik Beku (C)
Titik Didih (C)
Densitas (g/mL)
Viskositas (cP)
Panas pembentukan (kJ/mol)
Panas penguapan (kJ/mol)
Panas spesifik (J/gC)
Air
18,05
0
100
0,998
0,8948
285,89 (pada 18C)
40,65(pada 100C)
4,179

Singapore. 1999)
2.3 Proses Produksi
2.3.1 Proses Pembuatan Ammonia
Proses sintesa yang digunakan oleh Kujang ialah dengan proses
Kellog, karena pada proses Kellog menggunakan bahan baku dari gas
alam. Gas alam membutuhkan energi yang lebih sedikit dibandingkan
dengan bahan bahan lainnya, sehingga dengan pertimbangan tersebut
dapat menghemat biaya operasional. Secara umum, proses produksi
ammonia di pabrik pupuk Kujang dengan berdasarkan prosses Kellog
ialah sebagai berikut :
2.3.1.1 Pembuatan Gas Sintesa

Untuk gas hidrogen dapat diperoleh dari sistem reforming, sedangkan
untuk gas nitrogen dapat diperoleh dengan pembakaran gas alam atau
hidrokarbon lainnya dengan udara atau pencairan udara.
2.3.1.2 Pemurnian Gas Sintesa
Pemurnian gas sintesa bertujuan untuk memisahkan gas CO dan CO 2
yang terkandung dalam gas alam, karena gas ini dapat merusak katalis
yang digunakan. Untuk memisahkan CO2 dapat dilakukan dengan cara
mengadsorpsinya dengan larutan Benfield. Untuk gas CO dapat direduksi
menjadi CH4 atau dioksidasi untuk menjadi CO2.
2.3.1.3 Pembuatan Ammonia
Bahan baku ( gas alam dan udara ) yang sudah dikondisikan
dimasukkan ke reaktor ammonia dengan kondisi operasi temperatur 400
500 0C, tekanan 140150 atm, dan katalis promoted iron. Tujuan dari
pengkondisian pada tekanan dan temperatur tertentu ialah untuk mencapai
konversi yang maksimum pada prosesnya.
2.3.1.4 Pemurnian Produk Ammonia
Setelah didapat hasilnya berupa ammonia, perlu dilakukan beberapa
pengkondisian untuk mendapat ammonia dalam kadar yang lebih murni.
Adapun zat zat pengotor yang masih ada dalam produk ialah : H2, Ar, N2,
CH4.
2.3.2 Berbagai Proses Pembuatan Ammonia
2.3.2.1 Proses Haber Bosch
Kondisi operasi proses ini adalah pada temperatur 550 0C dan tekanan
200 350 atm. Reaksi sintesa ini memakai katalis besi berpromotor ganda
dan sedikit cerium dan kromium. Pada proses ini dilakukan resirkulasi gas
sintesis dan pengeluaran gas inert. Konversi dari proses ini sekitar 8%.
2.3.2.2 Proses Haber Bosch Yang Termodifikasi

Proses ini merupakan hasil modifikasi dari proses Haber Bosch asli.
Modifikasi yang dilakukan antara lain :
a. Pengubahan proses penyediaan nitrogen dan hidrogen.
b. Pengubahan temperatur dan tekanan operasi.
c. Pengubahan metode recovery produk.
Proses ini menggunakan temperatur 500 0C dan tekanan 200 300
atm. Reaksi sintesa ini juga memakai katalis besi berpromotor ganda. Pada
proses ini dilakukan resirkulasi gas sintesis dan pengeluaran gas inert.
Penurunan konsentrasi dilakukan dengan kondensasi pada kesetimbangan
pada temperatur keluaran kondensor. Ammonia yang terkondensasi
dipisahkan dari sirkulasi dan gas dinaikkan tekanannya dengan kompresor
sirkulasi untuk memenuhi beda tekan pada loop. Tujuan dari modifikasi
tersebut adalah untuk menaikkan nilai konversi ammonia yang dihasilkan.
Proses ini menghasilkan konversi ammonia sebesar 20 22%.
2.3.2.3 Proses Claude
Proses Claude menggunakan temperatur 500 650 0C dan tekanan 900
1000 atm. Reaksi sintesa ini memakai katalis besi berpromotor. Pada
proses ini tidak dilakukan resirkulasi gas sintesis dan pengeluaran gas
inert. Pada proses ini residu gas sintesis langsung dibuang atau hanya
dimanfaatkan panasnya. Proses Claude menggunakan beberapa konverter
yang disusun secara seri paralel. Katalis pada proses ini dapat
diregenerasi secara eksternal melalui pendinginan dengan heat exchanger.
Proses Claude menghasilkan konversi ammonia 40 85%. Pada mulanya,
Claude menggunakan hidrogen murni yang berasal dari fraksionasi gas
oven cake dan nitrogen dari liquifaksi udara. Kelebihan proses ini yaitu :
a. Lebih compact, simpel dan mudah pembuatannya karena pada
tekanan tinggi digunakan volume gas lebih sedikit.
b. Tidak memakai pemindah panas pada operasi dengan tekanan
rendah.
10
c. Pengambilan
ammonia
hanya
dengan
pendinginan
menggunakan air.
Sedangkan kekurangan proses Claude adalah :
a. Konverter yang digunakan berumur pendek
b. Operasi dilakukan pada tekanan tinggi sehingga biaya peralatan
semakin mahal dan resiko bahaya semakin tinggi.
c. Efisiensi berkurang akibat pembuangan sekitar 20 % dar make
up gas.
2.3.2.4 Proses Casale
Proses ini menggunakan temperatur 5000 C dan tekanan 600 atm.
Reaksi sintesa ini memakai katalis besi berpromotor. Seperti di dalam
proses Claude, tekanan operasi yang tinggi mengakibatkan ammonia yang
tebentuk dapat direcovery dari converter dengan air pendingin. Sedangkan
untuk meresirkulasi gas di sekitar synthesis loop digunakan proses yang
sama dengan proses Haber. Converter pada proses ini menggunakan
unggun katalis tunggal dengan permukaan pertukaran panas internal. Laju
reaksi dan temperatur pada katalis dikontrol dengan pembuangan 2-3%
ammonia pada umpan converter. Recycle dari gas yang tidak bereaksi
dilakukan
dengan
system
ejector
yangmembutuhkan
umpan
gas
bertekanan tinggi untuk persediaan energy. Proses Casale menghasilkan

konversi sekitar 15-18%.
2.3.2.5 Proses Fauser
Proses ini menggunakan temperature 5000C dan tekanan 200 atm.
Reaksi sintesa ini memakai katalis berpromotor. Pada proses ini dilakukan
resirkulasi gas sintesis dan pengeluaran gas inert. Selain itu, proses ini
menggunakan hidrogen hasil elektrolisis dengan sel Fauser dan nitrogen
dari unit udara cair atau unit pemurnian tail gases yang berasal dari
menara absorpsi di dalam ammonia oxidation plant. Campuran hydrogen
dan nitrogen dikompresi hingga tekanan 20-300 atm dan setelah melewati
pemisah minyak (oil separator) akan menuju ke pembakar oksigen
(oxygen burner). Di dalam pembakar oksigen, setiap oksigen yang
terkandung didalam campuran gas dicampur dengan hydrogen melalui
11
katalis tembaga sehingga air yang terbentuk dikondensasi melalui

pendingin dan dikeluarkan melalui unit pemisah air (water separator).
Proses Fauser menghasilkan konversi sekitar 12-23%.
2.3.2.6 Proses Mont Cenis
Proses ini menggunakan temperature 400-4250C dan tekanan 100 atm.
Reaksi sintesa ini memakai katalis besi sianida. Proses ini pada awalnya
dikembangkan untuk menggunakan hydrogen yang dipisahkan dari coke
oven gas melalui liquefaction. Campuran hydrogen dan nitrogen setelah
ditekan hingga 100 atm, dipanaskan pada temperature 3000C di dalam
interchanger dan dilewatkan melalui unit pemurnian CO. Di dalam unit
pemurnian tersebut, CO dan O2 yang terkandung dalam jumlah kecil pada
gas ketika dikontakkan dengan katalis Ni bereaksi dengan H 2 dan
membentuk gas CH4 serta air. Proses mont cenis menghasilkan konversi 920%.
2.4 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Sintesis Ammonia
Ada banyak variabel yang mempengaruhi sintesis amonia di dalam
ammonia converter di antaranya adalah temperatur, tekanan, laju alir gas
sintesis dan kecepatan ruang, perbandingan antara H2 dan N2, jumlah inert,
serta katalis. Penjelasan dari masing-masing faktor adalah sebagai berikut :
2.4.1 Temperatur
Sesuai dengan Azas Le Chatelier Jika suatu sistem berada dalam
kesetimbangan,
suatu
kenaikan
temperatur
akan
menyebabkan
kesetimbangan itu bergeser ke arah yang menyerap kalor (reaksi

penguraian/reaksi endoterm). Dan reaksi sintesis amonia merupakan
reaksi eksoterm (reaksi pembentukan) :
N2(g) + 3H2(g)
2NH3(g)
Hro = -92,22 kJ (2.14)
Sedangkan reaksi penguraian ammonia adalah reaksi endoterm :

2NH3(g)
N2(g) + 3H2(g)
Hro = 92,22 kJ(2.15)
Perubahan temperatur akan mengakibatkan bergesernya kesetimbangan

reaksi.
12
2.4.2 Tekanan
Menurut Azas Le Chatelier, kenaikan tekanan menyebabkan reaksi
bergeser ke arah mol (koefisien reaksi) yang lebih kecil (ke arah
pembentukkan NH3), tetapi jika tekanan berkurang maka kecepatan
tumbukan antar molekul reaktan berkurang, sehingga kecepatan reaksi
pembentukkan NH3 menurun atau ke arah penguraian NH3 .
2.4.3 Laju alir gas reaktan
Sesuai dengan Azas Le Chatelier, jika komponen reaktan ditambah dan
produk terus-menerus diambil/dikurangi maka reaksi kesetimbangan akan
bergeser ke arah pembentukkan NH3.
2.4.4 Perbandingan reaktan antara hidrogen dan nitrogen
Menurut
reaksi
kesetimbangan,
pembentukan
amonia
dalam
memproduksi 1 mol gas NH3 membutuhkan 1/2 mol N2 dan 3/2 mol
H2.Perbandingan N2:H2 = 1:3.
2.4.5 Jumlah gas inert
Jika terjadi peningkatan kadar gas inert dalam ammonia konverter
yang terutama terdiri dari metana dan argon maka dapat mengakibatkan
turunnya produksi pembentukkan amonia.
2.4.6 Katalis
Katalis merupakan zat yang dapat mempercepat reaksi namun tidak
ikut bereaksi. Peranan katalis adalah untuk menurunkan energi aktivasi
reaksi. Sesuai dengan fasa terjadinya reaksi, maka katalis dibedakan
menjadi dua jenis yaitu: katalis homogen dan heterogen. Dalam industri
umumnya katalis yang dipakai adalah katalis heterogen karena lebih
ekonomis. Katalis heterogen yang paling banyak digunakan adalah dalam
bentuk unggun dengan keunggulan lebih mudah pengoperasiannya, mudah
dalam regenerasi, dan harganya relatif lebih murah. Katalis yang
digunakan untuk sintesis ammonia adalah iron promoted.
13
2.5 Macam-Macam Proses Sintesis Urea

Berdasarkan ammonium karbamat yang tidak terkonversi, proses
sintesis urea secara komersial dapat dibagi menjadi beberapa jenis yaitu :
2.5.1 Once-through urea process
Amonium
Karbamat
yang
tidak
terkonversi
menjadi
urea
didekomposisi menjadi gas NH3 dan CO2 dengan cara memanaskan

keluaran urea synthesis reaktor pada tekanan rendah. Gas NH3 dan CO2
dipisahkan dari larutan urea dan dimanfaatkan untuk memproduksi garam
amonium dengan cara mengabsorbsi NH3 dengan larutan asam nitrat atau
asam sulfat sebagai absorben.
2.5.2 Solution recycle urea process
Karbamat yang tidak terkonversi didekomposisi menjadi gas NH 3 dan
CO2. Selanjutnya gas amonia dan karbondioksida tersebut diabsorbsi oleh
air dan dikembalikan kedalam reaktor dalam bentuk larutan.
2.6 Konsep Proses Sintesis Urea
Pada umumnya urea diproduksi dengan mereaksikan amonia dan CO 2
pada kondisi operasi optimumnya pada temperatur 185oC dan tekanan 250
kg/cm2 sesuai dengan reaksi Bassarow sebagai berikut:
2NH3(g) + CO2(g)
NH2COONH4(g)
NH2COONH4(g)
NH2CONH2(g) + H2O(l)
H=-38kcal/mol (2.18)
H =+7,7 kcal/mol (2.19)
Dari kedua reaksi di atas dapat dilihat bahwa reaksi pertama adalah
eksoterm (mengeluarkan panas) dan yang kedua adalah endoterm
(memerlukanpanas). Panas yang dihasilkan pada reaksi pertama diserap
pada reaksi kedua .
2.7 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Urea

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi reaksi pembuatan urea yaitu:
14
2.7.1 Temperatur
Reaksi sintesis urea berjalan pada temperatur optimal adalah 185 oC
dengan waktu pemanasan sekitar 30 menit. Jika temperatur turun akan
menyebabkan konversi amonium karbamat menjadi urea akan turun.
2.7.2 Tekanan
Untuk menghasilkan urea yang optimal, maka diperlukan tekanan
tinggi yaitu 250 kg/cm2 karena konversi amonium karbamat menjadi urea
hanya berlangsung pada fasa cair sehingga tekanan harus dipertahankan
pada keadaan tinggi.
2.7.3 Perbandingan NH3 dan CO2
Industri urea di Indonesia pada umumnya mensintesis urea dengan
perbandingan NH3 dan CO2 adalah 3,5-4 mol. Hal ini dikarenakan
perbandingan mol dapat mempengaruhi suhu, tekanan operasi dan jumlah
amonia yang terbentuk.
2.7.4 Jumlah air
Jumlah air dalam reaktor dapat berpengaruh terhadap reaksi yang
kedua yaitu penguraian amonium karbamat menjadi urea dan air. Jika
terdapat air dalam jumlah yang cukup banyak, maka akan memperkecil
konversi terbentuknya urea dari larutan karbamat.
15
BAB III
TINJAUAN PABRIK
3.1 Deskripsi Proses
Gambaran umum proses di PT Pupuk Kujang dapat dilihat pada
Gambar 3.1, bahan baku utama dalam proses produksi urea adalah gas
alam, air, dan udara. Ketiga bahan baku tersebut diolah untuk
menghasilkan Nitrogen (N2), Hidrogen (H2), Karbondioksida (CO2).
Pabrik pupuk ini terdiri dari dinas ammonia dan urea. Ammonia
diproduksi dalam pabrik ammonia dan merupakan hasil reaksi gas
Nitrogen dan Hidrogen. Tahap selanjutnya ammonia dan karbondioksida
diproses lebih lanjut di dinas urea untuk memperoleh urea butiran dengan
diameter 1-2 mm.
Gambar 3. 1 Diagram proses PT Pupuk Kujang

Pabrik Ammonia Kujang 1A dirancang oleh Kellogg Ovirseas Corp.
dari Amerika Serikat sedangkan proses pembuatan ureanya menggunakan
teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved dari Toyo Engineering
16
Corporation Jepang. Pabrik ammonia 1B dibangun oleh Toyo Engineering

Corporation Jepang menggunakan teknologi Reduced Energi Ammonia
Process yang lisensinya dimiliki oleh Kellogg Brown & Root, Inc.(KBR).
Pembuatan urea di pabrik kujang 1B menggunakan proses ACES 21 dari
Toyo Engineering Corporation Jepang.
Dinas Ammonia 1A dan Kujang 1B menghasilkan ammonia dengan
kapasitas terpasang masing-masing sebesar 1.000 MT/hari. Selain itu
dihasilkan juga produk samping berupa gas karbondioksida yang
digunakan untuk bahan baku pembuatan urea.
Ammonia dan karbondioksida yang diperoleh dari dinas ammonia
kemudian diproses di dinas urea. Pabrik kujang urea 1A dan 1B memiliki
kapasitas terpasang yang sama yaitu masing-masing 570.000 MT/hari atau
sebesar 1.725 MT/tahun.
Unit pembangkit uap di pabrik kujang 1A terdiri dari satu unit Waste
Heat Boiler dengan kapasitas 97 ton/jam dan dua unit Package Boiler
dengan kapasitas 100 ton/jam/unit. Unit pembangkit uap di pabrik kujang
1B terdiri dari satu unit Waste Heat Boiler dengan kapasitas 30 ton/jam
dan satu unit Package Boiler dengan kapasitas 100 ton/jam.
Baik kujang 1A maupun kujang 1B masing-masing memiliki unit
pembangkit listrik tersendiri. Unit pembangkit listrik di kujang 1A terdiri
dari satu unit Gas Turbin Generator kapasitas 15 MW. Tiga unit Diesel
Standby Generator kapasitas 750 kW/unit dan satu unit Diesel Emergency
Generator kapasitas 375 kW. Unit pembangkit listrik kujang 1B terdiri dari
satu unit Gas Turbin Generator kapasitas 11 MW dan satu unit Diesel
Emergency Generator dengan kapasitas 1300 kW.
Unit pengolahan air di unit kujang 1A mengolah air baku menjadi air
bersih untuk berbagai keperluan antara alain air pendingin kapasitas 573
m2/jam; air minum kapasitas 75 m3/jam; air bebas mineral kapasitas 180
ton/jam; air bersih untuk perusahaan patungan 125 m3/jam. Sedangkan unit
pengolahan air di kujang 1B memiliki kapasitas terpasang sebesar 650
m3/jam. Air yang sudah diolah kemudian dimanfaatkan atau diproses lebih
lanjut antara lain untuk air pendingin kapasitas 360 m 3/jam; air bebas
17
mineral kapasitas 180 ton/jam. Selain keperluan diatas, unit pengolahan air
juga memasok kebutuhan air hydran di area PT pupuk kujang.
3.1.1 Unit AMMONIA
Dinas ammonia adalah dinas yang memproduksi ammonia cair (NH3),
karbondioksida (CO2), yang merupakan bahan baku untuk pembuatan urea
di dinas urea. Ammonia yang diproduksi selain disiapkan sebgai bahan
baku pembutan urea juga ada sebagian yang dijual ke anak perusahaan PT
pupuk kujang. Gambar 3.2 menunjukan proses di unit pembuatan
ammonia.
Natural gas
Gambar 3. 2 Unit Proses Dinas Ammonia

Dalam pembutan ammonia bahan baku yang dibutuhkan yaitu gas
alam, udara, dan steam. Proses teknologi pembuatan ammonia berdasarkan
lisensi M.W. Kellogg adalah pengolahan gas umpan, pembuatan syngas,
pemurnian syngas, reaksi sintesa ammonia dan pemisahan serta pemurnian
produk.
3.1.1.1 Pengolahan Gas Umpan
Pada dinas ini bertujuan untuk memisahkan zat-zat pengotor yang berada
di dalam yang dapat mengganggu jalannya proses ammonia. Tahap
pengolahan adalah pemisahan debu dan fraksi berat, penghilangan
mercury dan desulfurisasi.
3.1.1.2 Pembuatan Syngas
18
a. Primary Reformer
Gas umpan yang kandungan pengotor telah dipisahkan selanjutnya
dicampurkan dengan steam. Temperature operasi yang diinginkan
adalah sekitar 800 oC oleh karena itu campuran gas umpan sebelumnya
dipanaskan di cool mixed feed pada convection section di reformer
memanfaatkan panas gas buang.
Reaksi yang terjadi didalam primary reformer yaitu reaksi steam
reforming, reaksinya sebagai berikut:
CH4 + 2CO2
2H2 + O2
CO2 + 2H2O
2H2O
H0=-49,3 kcal/mol
H0=+9,8 kcal/mol
Katalis yang digunakan pada primery reformer yaitu nikel. Reaksi

keseluruhan adalah endotermis. Panas yang dibutuhkan disuplai oleh
panas pembakaran gas alam di radiant section pada refrormer. Reaksi
pembakaran tersebut dituliskan sebagai berikut:
CH4 + 2O2
CO2 + 2H2O
H0=-49,3kcal/mol
Syngas hasil reksi dari manifold tube akan keluar menuju

secondary reformer melalui sebuah transfer lain line yang dilengkapi
oleh jacket water
b. Secondary Reformer
Fungsi secondary reformer untuk melanjutkan reaksi steam
reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi primary reformer.
Secondary reformer terbagi atas dua bagian, yaitu bagian atas yang
disebut mixing zone, dan baghian bawah reaction zone yang terdiri dari
tiga buah bed katalis nikel oxide. Gas dan ludara bercampur di mixing
zone, dimana terjadi reaksi pembakaran sebagai berikut:
CH4 + 2O2
CO2 + 2H2O
H0=-191,7 kcal/mol
2H2 + O2
2H2O
H0=+57,8 kcal/mol
Pemanasan pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di

bed katalis, suhu gas di bed sekitar 1000-12000C, dengan tekanan 31-32
kg/cm2. Kadar CH4 dalam gas yang keluar dari secondary reformer ini
berkisar 0,2-0,5%. Udara yang masuk kedalam secondary reformer
berfungsi juga sebagai N2, sehingga perbandingan mol udara dan gas
19
alam harus diatur supaya gas H2 dan N2 yang keluar mempunyai

perbandingan mol 3:1.
c. Shift Conventer
Shift conventer berfungsi untuk mengkonversi CO yang masih
tersisa menjadi CO2. Reaksi shift conventer adalah sebagai berikut:
CO + H2O
CO2 + H2
H0=-9,8 kcal/mol
Reaksi pada shift converter dibagi dalam temperature tinggi dan

temperature rendah. High Temperatur Shift Converter (HTSC)
berfungsi mempercepat reaksi pergeseran. Katalis yang dipakai adalah
Fe-Cr suhu gas yang masuk sekitar 365-3800C dengan tekanan 31
kg/cm2. Gas keluar pada suhu 425-4400C dan tekanan 29-32 kg/cm2.
Low Temperatur Shift Conventer (LTSC) berfungsi untuk
memperbesar konversi shift converter. Katalis yang digunakan adalah
Cu. gas yang keluar dari LTSC suhunya berkisar 205-2400C.
3.1.1.3 Pemurnian Syngas
a. CO2 Absorber
Pemurnian syngas bertujuan untuk menghilangkan sambungansambungan selain gas nitrogen dan hydrogen. Kondensat yang
terbentuk dari penurunan suhu keluaran LTS kemudian dipisahkan dari
campuran syngas di Raw Gas Separator. Selanjutnya syngas dikirim ke
unit CO2 removal yang bertugas memisahkan CO2 dari syngas. Gas CO2
diperlukan dalam pembuatan urea, kemudian dilepaskan sehingga
diperoleh gas CO2 yang siap untuk diumpankan ke reactor sintesa urea.
Gas yang keluar dari LTS dimasukkan ke CO2 absorber melalui
separger dibagian menara. Temperature operasi dalam absorber adalah
70-1300C dengan tekanan sekitar 23-25 kg/cm2. Larutan penyerap yang
digunakan adalah larutan Benfield dengan reaksi sebagai berikut:
CO2
+ H2O
H2CO3
H2CO3 + CO2
2HCO3
2HCO3 + H2CO3
CO2
CO2
2KHCO3
+ H2O + K2CO3
+ 2KHCO3
20
Larutan yang banyak mengandung CO2 (larutan rich Benfield)

keluar dari dasar absorber pada suhu 120-1300C menuju bagian atas
striper. Gas yang keluar dari bagian atas absorber diharapkan kada CO2
dibawah 0,1%-volum. Temperature gas ini kira-kira 70-760C.
b. CO2 Stripper
Kondisi operasi di stripper mempunyai suhu 100-1350C dengan
tekanan 0,5-0,7 kg/cm2. Untuk men-stripping CO2, digunakan proses
gas otlet LTS steam bertekanan rendah didalam tiga buah reboiler.
Dengan tekanan rendah 0,5-0,7 kg/cm2, suhu tinggi antara 125-1350C,
dan dorongan steam keatas, maka diharapkan gas CO 2 dalam larutan
rich Benfield akan terlepas. Reaksi yang terjadi merupakan kebalikan
dari raksi absorber, yaitu:
KHCO3
K2CO3 + CO3 + H2O
Larutan Benfield yang keluar dari dasar stripper dialirkan

kepuncak absorber, sedangkan gas CO2 keluar dari puncak menara.
Steam yang terkandung dalam gas CO2 ini cukup tinggi, yaitu sekitar
45%, sehingga sebelum diumpankan ke pabrik urea perlu dikurangi
dulu kadar air dalam gas CO2, maka gas dimasukkan ke CO2 Stripper
Offerhead
Condensor
untuk
didinginkan
kemudian
dipisahkan
kondensatnya pada CO2 Stripper Refluks Drum. Kondensat ini

dimasukkan kebagian atas Stripper, sedangkan gas CO2 yang keluar
siap dikirim ke pabrik urea.
c. Methanator
Gas yang keluar dari absorber masih mengandung CO dan CO2
sisa yang merupakan racun katalis ammonia converter, karena itu perlu
diubah menjadi CH4 di dalam methanator. Methanator ini berisi katalis
nikel oksida sebanyak 19,8 m3. Kondisi reaksi di methanator adalah
suhu 270-350 oC dan tekanan sekitar 23-26 kg/cm2. Reaksi yang terjadi
merupakan kebalikan reaksi di primary reformer yang dapat dituliskan
sebgai berikut:
CO + 3H2
CH4 + H2O
Ho = -49,3 kcal/mol
CO2 + 4H2
CH4 + 2H2O
Ho = -39,5 kcal/mol
21
Karena reaksi yang terjadi sangat eksotermis maka methanator

dilengkapi dengan sistem interlock yang akan menghentikan aliran gas
bila terjadi kenaikan suhu sampai 399 oC serta menghentikan aliran
boiler feed water ke methanator effluent BFW heater. Gas yang keluar
dari methanator diharapkan mempunyai CO dan CO 2 maksimum
10ppm.
3.1.1.3 Sintesa Ammonia
Reaksi pembentukan ammonia dari gas N2 dan H2 mengikuti persamaan
berikut:
N2 + H2
2NH3
Dengan proses Kellogg, pada kondisi operasi dengan temperature 430500 0C dengan tekanan 140 kg/cm2 digunakan kandungan ammonia yang
keluar reactor adalah 12% mol, sedangkan gas-gas yang tidak bereaksi
dikembalikan lagi ke reactor.
3.1.1.4 Pemurnian dan Pemisahan Produk
Adanya produk ammonia dalam aliran purge gas akan mempengaruhi
kesetimbangan reaksi sehingga konversi ammonia akan berkurang, karena
itu ammonia yang ada perlu dipisahkan dari aliran recycle gas yang
menuju converter. Pemisahan dilakukan dengan cara mengembunkan
ammonia melewati chiller.
Mula-mula gas didinginkan dengan syngas compressor after cooler,
dikemudian dibagi menjadi dua aliran parallel. Aliran pertama didinginkan
di feed and recycle gas 1st stage chiller dan feed and recycle gas 2nd stage
chiller, sedangkan aliran kedua didinginkan di feed-recycle exchanger
dengan refrigerant ammonia, yang sekaligus merupakan pemanasan gas
yang keluar dari ammonia separator. Kedua aliran bergabung menuju feed
and recycle gas 3nd stage chiller yang menggunakan ammonia cair dari 3nd
stage chiller sudah mencapai -23oC dan tekanannya 145 kg/cm2.
Selanjutnya gas ammonia dan ammonia cair dimasukkan ke secondary
ammonia separator, dimana ammonia cair dari recycle gas mengembun
dan terkumpul.ammonia yang keluar dari secondary ammonia separator
selanjutnya di let down ke primary ammonia separator dan masih
22
mengandung sejumlah gas H2, N2, Ar, dan CH4 karena perlu dipisahkan
dengan cara flashing dalam tiga buah flash drum yaitu pada tekanan 6,66,7 kg/cm2, pada tekanan 1,9-2,1 kg/cm2 dan pada tekanan 0,02-0,05
kg/cm2. Uap yang terbentuk dikompresikan di ammonia refrigerant
kompresor. Uap ammonia dari LP case compressor, flash drum
diumpankan ke HP case compressor. Ammonia yang tertampung dalam
flash drum, digunakan sebagai pendingin chiller, sedangkan keluarannya
ditampung dalam flash drum. Dari flash drum sebagian ammonia dikirim
produk dingin ke ammonia storage. Keluaran dari HP case compressor,
gas sudah bertekanan 19 kg/cm2.
3.1.1.5 Unit Hydrogen Recovery dan Purge gas Recovery (HRU dan PGRU)
Unit ini berfungsi untuk memanfaatkan kembali gas buang dari
syngas pabrik ammonia yang sebagian besar mengandung gas hydrogen.
Sistem pemisahan gas ini terbagi atas tiga bagian utama, yaitu penyerapan
ammonia dan pemisahan hydrogen dari gas bebas ammonia dengan
melewatkannya melalui membrane semi permeable yang disebut prism
separato.
3.1.2 Unit Urea
Urea diproduksi dengan menggunakan bahan baku ammonia dan
karbondioksida yang diperoleh dari Dinas Amonia. Proses yang digunakan
oleh dinas urea untuk memproduksi urea ini menggunakan Mitsui Toatsu
Recycle Solution Process. Proses pembuatan urea dilakukan secara bertahap
melalui beberapa unit proses, unit proses yang dimaksud dapat
diklasifikasikan ke dalam lima bagian yaitu unit sintesa, unti purifikasi, unit
recovery, unit kristalisai dan unit pembutiran. Proses pembuatan urea dapat
dilihat pada Gambar 3.3.
Gambar 3. 3 Unit Proses Dinas Urea

23
3.1.2.1 Unit Sintesa

Pada unit ini ammonia carir, karbondioksida, dan recycle larutan
karbamat masuk ke dalam reactor dengan kondisi operasi dalam reactor
berada padatekanan 200 kg/cm2 dan temperature 1850C. reaksi yang terjadi
dalam reactor yaitu:
2NH3 + CO2
NH2COONH4
NH2COONH4
NH2CONH2 + H2O
H=-38kcal/mol
H= +7.7 kcal/mol
Reaksi pembentukan ammonium karbamat berlangsung secara

eksotermis dan dilanjutkan dengan reaksi dehidrasi ammonium karbamat
menjadi urea dan air secara endotermis. Konversi reaktan menjadi urea
dapat berkurang dengan adanya air dan meningkat dengan adanya
kelebihan ammonia cair pada umpan. Pada reactor ini terdapat produk
samping yang tidak diharapkan yaitu biuret, oleh karena itu dilakukan
control terhadap rasio umpan, waktu tinggal, temperature, dan tekanan
agar mencegah terbentuknya biuret.
Ammonia cair sebelum masuk kedalam reactor dipompakan terlebih
dahulu oleh ammonia bosst up pump kemudian dipompakan lagi oleh
pompa reciprocating. Ammonia cair keluaran pompa sudah mencapai 200
kg/cm2, setelah dipompakan ammonia cair dipanaskan oleh dua preheater,
yaitu preheater menggunakan hot water dari hasil penyerapan panas high
pressure absorber cooler, dan preheater menggunakan condesate steam,
sehingga diharapkan temperature pada bagian atas reactor dapat dijaga 185
o
C. sebgai dischanger pompa juga dialirkan ke high pressure absorber
(HPA) sebagai pelarut.

3.1.2.2 Unit Purifikasi
Unit purifikasi ini berfungsi untuk memisahkan urea dengan
komponen lain yang terkandung dalam produk reactor. Pemisahan ini
dilakukan secara bertahap dan kondisi operasi yang benar agar tidak
terjadi reaksi yang tidak diinginkan. Reaksi yang tidak diharapkan tersebut
adalah reaksi hidrolisa urea dan pembuatan biuret. Reaksinya yaitu :
NH2CONH2 + H2O
CO2 + 2NH3
(urea)
24
2NH2CONH2
(urea)
NH2CONHCONH2 + NH3
(Biuret)
Reaksi hidrolisa tidak diharapkan karena urea merupakan

produk yang diinginkan membentuk biuret tidak diharapkan karena biuret
dapat meracuni tanaman. Pada unit purifikasi ini, produk dari reactor akan
melewati high pressure decomposer (kondisi tekanan operasi 17 kg/cm2),
low pressure decomposer (kondisi tekanan operasi 2,5 kg/cm2), dan gas
separator tekanan atmosfer.
a. High Pressure Decomposer
Pertama, produk reactor sintesa masuk kedalam HPD melalui
bagian atas (masuk kedalam flashing section). Di dalam flashing
section, terjadi dekomposisi ammonium karbamat menjadi ammonia
dan karbondioksida akibat penurunan tekanan yang besar. Hal
dekomposisi ammonium karbamat akan mengalir kebagian atas HPD,
sedangkan campuran yang masih berada dalam fasa cair turun ke
bawah dan masuk ke dalam stripping section.
Pada stripping section, gas terlarut akan kembali dipisahkan
dengan cara mengontakan cairan dengan gas bertemperatur tinggi yang
dihasilkan oleh reboiler for high pressure decomposer dan gas dari
falling film heater. Cairan kemudian masuk kedalam reboiler dan
dipanaskan oleh steam dengan tekanan 12 kg/cm2. Fasa gas akan
mengalir kebagian atas HPD dan fasa cair akan memasuki falling film
heater dan dipanaskan kembali oleh steam dengan tekanan 12 kg/cm2.
Pemanasan pada reboiler dan falling film heater membantu proses
dekomposisi karbamat sehingga hamper seluruh gas yang terlarut
dalam cairan terlepas dan mengalir ke atas HDP menuju high pressure
absorber cooler, dan larutan urea keluaran akhir HPD memiliki
konsentrasi sekitar 65% berat, tekanan 17kg/cm2 dan temperatur165oC
yang akan dimasuki ke dalam law pressure decomposer.
b.
Law Pressure Decomposer
25
Pada dasarnya, LPD memiliki tujuan yang sama dengan HPD

yaitu untuk mendapatkan urea dengan kandungan yang semakin besar.
Larutan masuk ke dalam LPD melalui bagian atas dan akan mengalami
flashing karena terjadi penurunan tekanan dari 17 kg/cm2 sampai 25
kg/cm2.
Pada bagian atas LPD, dimsukkan juga larutan produk bawah
dari off gas absorber DA-402 sehingga bercampur dengan umpan yang
lain. Seluruh cairan masuk ke dalam sieve try pada bagian stripping
dan masuk melewati reboiler for low pressure decomposer, pada sieve
try cairan akan dikontakkan dengan gas panas dari reboiler sehingga
gas terlarut akan terbawa ke atas sedangkan cairan jatuh ke bawah
memasuki packed bed. Di dalam packed bed CO2 diinjeksikkan
sehingga terjadi kontak antara cairan dan CO 2, CO2 ini berfungsi untuk
mencegah terjadinya hidrolisa urea. Larutan urea yang keluar dari LPD
konsentrasinya sekitar 70%
berat kemudian mengalir menuju gas
separator, sedangkan gas-gas yang telah dipisahkan keluar di bagian

atas LPD yang selanjutnya akan masuk ke dalam low pressure
absorber untuk dilakukan proses recovery.
c. Gas Separator
Gas separator terdiri dari dua bagian yaitu bagian atas yang
bertekanan 0,3 kg/cm2 serta temperature 106 oC dan bagian bawah
packed bed yang bertekanan atmosfer serta temperature 92oC.
Pemisahan pada bagian ini dilakukan dengan cara penurunan tekanan.
Panas sensible larutan dari LPD cukup untuk mengevaporasikan cairan
sehingga ammonia dapat berupa fasa menjadi gas dan mengalir keluar
dari bagian gas separator bagian atas untuk di recovery.
Pada bagian bawah diinjeksikkan udara dari off gas absorber
untuk memisahkan gas ammonia yang masih tersisa, pemisahan terjadi
pada packed bed dan dipanaskan oleh steam dengan tekanan 4kg/cm2.
Larutan urea yang keluar dari gas separator memiliki konsentrasi 72%
yang kemudian akan dipompakan menuju unit kristalisasi.
3.1.2.3 Unit Recovery
26
Unit recovery berfungsi untuk menyerap gas-gas keluar dari

purifikasi. Unit recovery dibagi menjadi tiga bagian yaitu recovery gas dari
off gas separator, recovery gas dari low pressure decomposer dan recovery
gas dari high pressure decomposer.
Recovery ini berupa larutan kabarmat yang akan diumpankan
kembali ke dalam reactor sintesa. Gas dari unit purifikasi adalah gas
ammonia dan gas CO2 yang merupakan hasil dekomposisi dari larutan
karbamat. Absorben yang digunakan adalah larutan induk, larutan
karbamat, dan air sehingga pabrik tidak membutuhkan absorben dari luar
yang dimana akan membebani biaya produksi.
a. Unit Recovery gas dari Off Gas Separator
Pertama, gas yang berasal dari off gas separator dikondesasikan
dalam off gas condenser. Kondesat yang terbentuk di dalam off gas
absorber tank dan didinginkan kembali oleh off gas absorber cooler.
Setelah dingin, larutan dimasukkan di dalam off gas absorber dibagian
absorber sehingga melalui dua packed bed. Off Gas Absorber (OGA)
merupakan kolom dengan bahan isian yang terdiri dua packed bed.
Kondisi operasinya temperature 45oC dengan tekanan atmosfer.
Larutan keluar dari OGA ini adalah larutan karbamat yang selanjutnya
akan digunakan oleh law pressure absorber sebgai absorben. Sebagai
larutan karbamat luaran off gas absorben, disirkulasikan kembali oleh
absorber recycle pump kembali menuju off gas absorber dan masuk
melalui bagian tengah kolom sehingga hanya akan mengabsorbsi pada
bagian bawah kolom (packed bed bagian bawah).
b. Recovery gas dari law pressure decomposer
Recovery gas dari
law pressure decomposer dilakukan oleh low
pressure absorber (LPA) dengan menggunakan larutan induk dan

karbamat. Larutan induk didapatkan dari mother liquor tank yang
dialirkan oleh mother liquor pump menuju bagian atas dari LPA.
Sedangkan larutan karbamat didapatkan dari off gas absorber.
Temperatut dari LPA dijaga konstan 45oC dengan mengendalikan laju
alir
sirkulasi
cooling
tower.
Larutan
induk
dipakai
untuk
27
menghilangkan biuret sedangkan larutan karbamat berfungsi untuk

menjaga temperatut dan tekanan pada LPA tetap sesuai dengan kondisi
operasi yang ditentukan. Larutan yang sudah diabsorbsi di LPA
kemudian dialirkan oleh high pressure absorben pump masuk kedalam
high pressure absorben dan digunakan sebagai absorben.
c. Recovery Gas dari High Pressure Decomposer
Gas yang berasal dari HPD dimasukkkan ke dalam High Pressure
absorber cooler (HPAC) untuk didinginkan. Terdapat tiga media yang
akan menyerap panas dari gas yaitu sirkulasi larutan urea yang
didapatkan dari kristalizer dan dapat mengambil panas sampai 65%, air
panas yang akan mengambil panas sampai 28% dan air dingin yang
berasal dari air cooling tower yang dapat mengambil panas sampai 7%.
Laju alir pendingin dapat diubah sesuai kebutuhan dan diatur oleh
temperature control. Temperature di HPAC dijaga 85oC dengan
tekanan 17kg/cm2. Selain pendinginan, di dalam HPAC juga terjadi
penyerapan gas oleh larutan karbamat yang berasal dari kick back
recycle solution pump dan larutan karbamat dari high pressure
absorber (HPA). Konstruksi HPAC dibuat seperti shell and tube heat
exchanger. Proses penyerapan terjadi dibagian shell sedangakan media
pendingin mengalir dibagian tube-tube. Disini terjadi penyerapan gas
CO2 hingga mencapai 63% dari keseluruhan gas CO 2 yang berasal dari
HPD. Gas yang tidak terserap di HPAC dikirimkan menuju HPA
melalui bagian samping bawah kolom (pendingin intercooler). Gas
naik ke atas dan kontak dengan larutan absorben.
3.1.2.4 Unit Kristalisasi
Pada unit kristalisasi larutan akan dibentuk menjadi sebuah Kristal
urea. Larutan urea berasal dari produk bawa gas separato yang
dipompakan menuju bagian atas kristalizer oleh urea solution pump.
Larutan urea yang masuk memiliki kosentrasi sekitar72%. Kristalizer
terdiri dari dua bagian yaitu bagian atas berupa vacuum concentrator
dengan vacuum generator yang terdiri dari steam ejector dan barometric
28
condenser. Bagian bawah kristalizer berupa ruang pengaduk dan disini

terjadi pengadukkan slurry urea.
Pertama, larutan urea kan masuk kebagian vacuum concentrator. Pada
bagian ini, urea akan dipekatkan sampai memiliki kandungan air tertentu
sehingga lebih mudah utnuk terbentuk Kristal urea. Kondisinya yang
vacuum menyebabkan airakan mudah menguap karena titik didihnya dapat
dicapai dalam temperature yang lebih rendah. Slurry urea dari vacuum
concentrator masuk kesebuah ruang dibagian bawah dari kristalizer dan
diaduk oleh sebuah pengaduk. Slurry urea ini juga disirkulasikan oleh
sirculation pump for crystallizer kebagian atas kristalizer untuk dipekatkan
kembali. Selain sebagai pendingin utnuk HPAC, slurry urea yang
disirkulasikan akan membawa panas yang berguna untuk membatu
pemekatkan pada vaccum concentrator. Ruang berpengaduk pada bagian
bawah kristalizer ini beroprasi pada temperature 600Cdengan tekanan
atmosfer.
Produk Kristal urea keluaran dari kristalizer selanjutnya masuk
kedalam lima centrifuge yang bekerja secara paralle. Pada centrifuge ini,
Kristal urea akan dipisahkan dari larutan induknya (mother liquor) dengan
memanfaatkan gaya centrifuge yang dihasilkan centrifuge. Larutan induk
yang berhasil terpisahkan dimasukkan kedalam mother liquor tank yang
dilengkapi dengan steamheating tube untuk mencegah terjadinya
kristalisasi. Larutan induk yang sudah tertampung disirkulasikan kembali
ke kristalizer dan sebagian digunakan senagai absorber pada LPA. Kristal
urea hasil centrifuge dimasukkan kedalam fluidizing dryer untuk
dikeringkan. Kristal urea hasil dari centrifuge
ini memiliki kadar air
sekitar 2,4%. Didalam fluidizing dryer, Kristal urea dikeringkan oleh

hembusan udara panas sampai kandungan air yang tersisa sekitar 0,10,3%. Udara panas diperoleh dengan menghisap udara yang dilakukan
oleh force fun for dryer dan dipanaskan oleh condensate steam dengan
menggunakan steam bertekanan 4kg/cm2. Temperaturn udara panas dijaga
sekitar 120-1300C agar pada saat pengeringan tidak terjadi pelelhan Kristal
urea.
29
3.1.2.5 Unit Pembutiran

Kristal-kristal urea yang dating menuju unit pembutiran masuk
kedalam empat buah cylone yang bekerja secara parallel cylone yang
berfungsi untuk memisahkan debu dengan Kristal urea. Kondisi Kristal
pada saat ini memiliki kadar urea sebesar 99% berat. Kristal urea
selanjutnya masuk kedalam melter melalui screw conveyor untuk
dilelehkan. Debu yang terpisahkan oleh cylone dimasukkan kedalam dust
separator untuk di-scrub oleh air dan ditampung pada chamber.
Pelelehan Kristal urea oleh melter dilakukan pada temperature 1350C
dengan bantuan steam pemanas bertekanan 7kg/cm2 yang mengalir melalui
tube di dalam melter. Temperature operasi ini berada sedikit diatas titik
leleh urea yaitu 1320C dikarenakan apabila temperature diatur lebih tinggi,
dikhawatirkan akan terbentuk banyak biuret.
Lelehan urea mengalir ke strainer for distributor kemudian head tank
distributor dan akhirnya ke distributor yang berjumlah 12 buah. Constant
head tank diperlukan untuk pengontolan butiran yang keluardari
distributor yang berbentuk tetesan-tetesan dan akan memadat sepanjang
prilling tower. Proses pembentukkan butiran urea yang terjadi sepanjang
prilling tower dibantu oleh udara panas yang berasal dari bagian bawah
prilling tower. Udara panas membantu lelehan urea agar tidak saling
menyatu dan pembentukkan prill urea menjadi sempurna. Seluruh prill
urea yang terbentuk memiliki ukuran 18 US mesh ditampung dibagian
bawah prilling tower prill urea ini kemudian dikirim ke unit pengantongan
menggunakan belt conveyor untuk dilalkuakan proses pengantongan.
3.2 Penanganan Bahan Proses
3.2.1 Penanganan Bahan Baku
PT. Pupuk Kujang Cikampek sebagai suatu pabrik yang memproduksi
pupuk urea dan membutuhkan beberapa komponen sebagai bahan baku
utamanya. Komponen komponen tersebut adalah amonia cair dan
karbondioksida (CO2), yang diproduksi sendiri di dalam suatu pabrik
30
(pabrik amonia). Proses produksi kedua komponen tersebut membutuhkan

gas alam serta udara luar sebagai bahan baku utamanya. Proses produksi
amonia maupun urea juga membutuhkan beberapa komponen lain seperti
air dan steam disediakan oleh pabrik utilitas.
Dengan demikian, bahan baku yang dibutuhkan untuk pembuatan
amonia di PT. Pupuk Kujang meliputi :
Gas Alam
Melalui pertamina gas alam diperoleh dari sumber, yaitu Laut Paragi
di lepas pantai Cilamaya sekitar 70 km dari kawasan pabrik dan
sumber gas alam di Pertmina Hulu Energi (PHE).
Tabel 3.1 Komposisi sumber gas alam untuk bahan baku
Komponen
N2
CO2
CH4
C2H6
C3H8
i-C4H10
n-C4H10
i-C5H12
n-C5H12
C6H14
C7H16
S (organik)
S (sebagai H2S)
Hg
Komposisi
Minimal
Maksimal
Normal
(% mol)
1,00
1,00
70,00
1,00
0,75
0,10
0,10
0,02
0,01
0,01
0,01
-
(% mol)
1,25
3,00
88,36
5,00
2,00
0,24
0,20
0,07
0,04
0,03
0,06
5.10-4
30.10-4
2,5.10-7
(% mol)
1,50
5,00
90,00
12,00
1,2
2,00
2,20
0,60
0,30
0,1
0,1
5.10-4
30.10-4
2,5.10-7
Sumber : Proses Engineering, PT. Pupuk Kujang, 2010

Udara
Udara yang digunakan di unit amonia digunakan sebagai salah satu
bahan baku utama dalam memproduksi amonia dan karbondioksida.
Udara pada unit urea digunakan sebagai pembentuk lapisan pasivasi
didalam alat pemroses dan juga sebagian digunakan gas pelucut
(stripping gas) memiliki komposisi sebagai berikut :
31
Kadar nitrogen
: 78%
Kadar oksigen
: 21%
Gas lain
: 1%
Bentuk penggunaan udara di pabrik meliputi 2 macam, yaitu sebagai

Instrument Air dan Plant Air. Spesifikasi minimal sebagai instrument
airyang harus dipenuhi adalah sebagai berikut :
-
Karakteristik
: bebas minyak, tidak berdebu dan

kering
Titik embun
: -40 oC pada tekanan atmosfer
Tekanan
: 7 kg/cm2G
Temperatur
: sama dengan temperatur lingkungan
Spesifikasi minimum air sebagai plant yang harus dipenuhi adalah

sebagai berikut:
Air Baku
Karakteristik
: udara bersih bertekanan
Tekanan
: 7 kg/cm2G
Kebutuhan air baku seluruh pabrik, terdapat pada tiga sumber

pengambilan air yang dioperasikan oleh PT. Pupuk Kujang, yaitu :
1.
2.
3.
Sungai Citarum di Cikao,Jatiluhur

Sungai Citarum, di Parung Kadali, Curug
Kolam Emergency (khususnya kolam 8)
Sumber air baku utama yang digunakan oleh pabrik dalam

pengoperasian sehari hari adalah Parung Kadali yang mempunyai
tiga buah pompa (MP 3001 JA/JB/JC) yang berkapasitas 5500 GPM.
Pengambilan air dari Cikao disediakan dua pompa dengan kapasitas
1250 m3/jam dilakukan bila turbidity air dari Parung Kadali
mengalami kenaikan >200 ntu. Air baku yang berasal dari kolam
emergency digunakan bila air baku dari Parung Kadali tidak dapat
memasok seluruh kebutuhan air pabrik. Kolam emergency juga
32
diadakan untuk memasok kebutuhan air baku untuk perumahan

karyawan.
Penggunaan air baku yang utama didalam pabrik adalah sebagai air
pendingin mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
-
Turbiditas
pH
Total Hardness
Warna
Besi
Klorida
Sulfat
Minyak
: < 3 ppm
: 6,5 7,5
: < 25 ppm sebagai CaCO3
: < 10 ppm sebagai unit harzen
: < 0,1 ppm sebagai Fe
: < 8 ppm sebagai Cl
: < 10 ppm sebagai SO4
: bersih
Konsumsi permanganat kurang dari 3 ppm sebagai:

-
Nitrogen
: 0 ppm sebagai NH3
0 ppm sebagai urea

-
P-alkalinity
M-alkalinity
Padatan terlarut
Tekanan
Temperatur
: 0 ppm sebagai CaCO3

: 12 ppm sebagai CaCO3
: < 80 ppm
: minimal 1,5 kg/cm2G
: sama dengan temperatur lingkungan.
3.2.2 Bahan Penunjang

Bahan baku penunjang berfungsi membantu proses produksi namun
tidak terkonversi sebagai produk. Bahan baku penunjang dalam proses
pembuatan amonia adalah katalis dan larutan benfield.
a. Katalis
Katalis digunakan dalam proses di ammonia plant. Katalis berfungsi
untuk
mempercepat
reaksi
menuju
kesetimbangan
dan
meningkatkan hasil reaksi yang dikehendaki. Jenis jenis katalis

yang digunakan pada proses amonia plant disajikan pada tabel
berikut ini
Tabel 3.2 Data Katalis
Unit Proses
Jenis Katalis
Bentuk
Volume
Start - up
33
Primary Reformer
Secondary
Reformer
HTS Converter
Nikel Oksida
Rasching ring
Katalis (m3)
18,8
Nikel Oksida
Pellet
33,41
Besi
Agustus 2002
Agustus 2004
Oksida
Pellet
51,2
Mei 2004
Chromina
LTS Converter
Pellet Fungsi
65
Agustus 2004
Komponen Tembaga Oksida
Kandungan
Methanator
Nikel
Oksida
Pellet
17,64
Juni 2008
K2CO3
22,1%
Sebagai Absorben
Ammonia
Promoted
Granular
- tekanan uap- CO2 serta
Menurunkan
Dietanol Amin (DEA) 1,6%
Converter
Magnetile
menaikan absorbsi dan desorbsi CO2
ZnO Guard
Seng Oksida
V2O5
0,65% Bola Corotion inhibitor
Chamber
Air
60 70%
Pelarut
b. Larutan Benfield
Larutan benfield digunakan sebagai penyerap CO 2 di unit pemurnian
gas sintesis. Komposisi larutan benfield sebagai berikut :
Tabel 3.3 Komposisi Larutan Benfield
3.3 Spesifikasi Peralatan Proses

3.2.1 Sistem Pemproses
Sistem pemroses merupakan suatu kesatuan system yang berfungsi
untuk mengakomodasikan keberlangsungan suatu proses. Sistem pemroses
terdiri dari serangkaian peralatan, baik peralatan utama, peralatan
pendukung dan instrumentasi yang disusun secara sistematis dan logis
sehingga proses dapat berjalan sesuai dengan yang diharapkan.
34
3.2.2 Spesifikasi Alat Utama

a. Feed Gas Knock Out Drum (116-F)
Alat ini berfungsi untuk memisahkan hidrokarbon fraksi berat
yang terdapat pada gas alam yang dipasok oleh PT. Pupuk Kujang.
Spesifikasi alat ini ditunjukkan oleh tabel 3.3.
Tabel 3.4 Spesifikasi feed gas knock out drum (116 F)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Keterangan
Vessel
Vertikal
S.A.516.GR.70 (Shell & Head)
Diameter (mm)
1676
Panjang
total
3353
Ukuran
(mm)
Tebal shell (mm)
18
Tebal Head (mm) 20
Tipe Head
Ellipsoidal
2:1
Desain
54,4 0C
Temperatur
Operasi
32,8 0C
Desain
16,52 Kg/cm2
Tekanan
Operasi
12,66 Kg/cm2
b. Mercury Guard Chamber (109-D)
Alat ini berfungsi untuk memisahkan merkuri yang terdapat
pada gas alam yang dipasok ke PT. Pupuk Kujang dengan
menggunakan sulfur. Spesifikasi alat ini ditunjukkan oleh tabel 3.4.
Tabel 3.5 Spesifikasi Mercury Guard Chamber (109-D)
Spesifikasi
Tipe
Material
Posisi
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel
S.A.302.BNT.3.SR (Shell)
S.A.302.BNT.2.SR (Tube)
Vertikal
Diameter (mm)
2348
Panjang total (mm) 6553
Tebal shell (mm)
51
Tebal Head (mm)
51
Ellipsoidal
2:1
Desain
455 0C
Operasi
399 0C
Desain
44,3 Kg/cm2
Operasi
39,0 Kg/cm2
35
c. Cobalt-Molybdenum Hidrotreater (101-D)

Alat ini berfungsi untuk mengubah senyawa organik sulfur
yang terdapat pada gas alam menjadi gas H2 dengan menggunakan
katalis cobalt-molybdenum. Spesifikasi alat ini ditunjukkan oleh
tabel 3.5.
Tabel 3. 6Spesifikasi Cobalt-Molybdenum Hidrotreater (101-D)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel
Vertikal
S.A.302.B (Shell & Head)
Diameter (mm)
2134
Tebal shell (mm)
51
Tebal Head (mm)
57
Ellipsoidal
2:1
Desain
454 0C
Operasi
393 0C
Desain
46,4 Kg/cm2
Operasi
40,7 Kg/cm2
d. ZnO Guard Chamber (108-D)

Alat ini berfungsi untuk menghilangkan gas H2S hasil dari
Mercury Guard Chamber dengan menggunakan katalis ZnO pellet.
Spesifikasi alat ini ditunjukkan oleh tabel 3.6.
Tabel 3.7 Spesifikasi ZnO Guard Chamber (108-D)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel
Vertikal
S.A.302.BNT.2.SR. (Shell & Head)
Diameter (mm)
2348
Panjang
total
6553
(mm)
Tebal shell (mm)
51
Tebal Head (mm)
51
Ellipsoidal
2:1
Desain
4554 0C
Operasi
4008 0C
Desain
44,3 Kg/cm2
Operasi
42,2 Kg/cm2
36
3.2.3 Unit Proses Steam Reforming

a. Primary Reformer (101-B)
Alat ini berfungsi sebagai tempat berlangsungnya reaksi
steam reforming. Alat ini bertipe box dengan tube-tube konveksi
yang dipasang secara horizontal. Alat ini memiliki 378 buah tube, 9
riser dan 9 baris dengan setiap baris terdiri dari42 buah tube yang
dipanaskan oleh 200 arch burner yang terdiri dari 10 baris.
Tabel 3.8 Spesifikasi Primary Reformer (101-B)

Spesifikasi
Tipe
Fungsi
Katalis
Penggunaan
Bottom(50%)
Keterangan
Vessel (Reaktor kotak dengan tube-tube
konveksi horisontal)
Mengubah gas alam menjadi gas sintesa
Nikel Oksida (NiO)
ICI-57-3
Katalis Tipe
Ukuran (mm)
17 x 5 x 6
Bulk Density (lb/cuft) 62
Tipe
Penggunaan
Katalis Ukuran (mm)

Bulk Density (lb/cuft)
Middle(30%)
Tipe
Penggunaan Katalis Top
Ukuran (mm)
(20%)
Bulk Density (lb/cuft)
Desain
Temperatur
Operasi
Desain
Tekanan
Operasi
b. Secondary Reformer ( 103-D)
ICI-46-1
17 x 5 x 6
62
ICI-46-1
17 x 5 x 6
72
823 0C
820 0C
37 Kg/cm2
32,5 Kg/cm2
Alat ini dilapisi oleh water cooler jacket dan berfungsi untuk
meneruskan reaksi steam reforming seperti yang terjadi di dalam
primary reformer (mengubah gas alam menjadi gas H2 dan CO2)
37
dengan menggunakan katalis Ni dan hexagonal fire brake reching

ring. Spesifikasi alat ini ditunjukan oleh tabel 3.8.
Tabel 3.9 Spesifikasi Secondary Refomer (103-D)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Spesifikasi
Ukuran
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel dengan jaket air pendingin
Vertikal
Keterangan
Diameter (mm)
3810
Tebal shell (mm)
57
Atas
40
Tebal Head (mm)
Bawah
36
Tipe Head
Ellipsoidal 2:1
Desain
1200 0C
Atas
Operasi
1017 0C
Desain
999 0C
Bawah
Operasi
771 0C
Desain
30-35 Kg/cm2
Atas
Operasi
32,2 Kg cm2
Desain
34 Kg/cm2
Bawah
Operasi
32 Kg/cm2
Gambar 3.4 Secondary
reformer
c. Shift converter (104-D)

Alat ini berfungsi untuk mengubah gas CO menjadi gas CO 2. Alat ini
terbagi menjadi dua bagian, yaitu High Temperatur Shift Konverter
(HTSC) dan Low Temperatur Shift Konverter (LTSC). HTSC
berfungsi untuk meningkatkan laju reaksi pembentukan gas CO 2, dan
menurunkan beban LTSC dengan menggunakan katalis Fe-Cr tablet.
LTSC berfungsi untuk meningkatkan konversi reaksi pembentukan
38
gas CO2 dengan menggunakan katalis campuran Cu, ZnO, alumina

(C18-7). Spesifikasi Shift Konverter ditunjukan pada tabel 3.9.
Tabel 3.10 Spesifikasi shift converter
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Ukuran
Tipe Head
Keterangan
Vessel
Horizontal
Diameter (mm)
3886
Tebal shell (mm)
60
Tebal Head (mm)
Ellipsoidal
Atas
Temperatur
Bawah
Atas
Tekanan
Bawah
Atas
68
Bawah
2:1
Desain
Operasi
Desain
Operasi
Desain
Operasi
Desain
Operasi
69
371 0C
368 0C
302 0C
241 0C
34,1 Kg/cm2
30,6 Kg cm2
29 Kg/cm2
28,8 Kg/cm2
39
Gambar 3.5 Shift converter

3.2.4 Unit Proses Pengambilan CO2 (CO2 Removal)
a. CO2 Absorber (1101-E)
Alat ini berfungsi untuk menyerap gas CO2 yang terkandung dalam
gas sintesa yang dilakukan dengan mengontakkan gas sintesa dengan
larutan absorben, yaitu larutan benfield. Gambar dan Spesifikasi CO2
absorber ditunjukkan oleh Gambar 3.11dan tabel 3.10.
Gambar 3.6 CO2 Absorber

Tabel 3.11 Spesifikasi CO2 Absorber (1101-E)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Ukuran
Keterangan
Vessel
Vertikal
Atas
Diameter (mm)
Bawah
Panjang total (mm) 42214,8
2590,8
3505,2
40
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Isolasi
Tebal shell (mm)

Tebal Head (mm)
Ellipsoidal
38,1
38.1
2:1
Desain
146,1 0C
Operasi
78 0C
Desain
Operasi
Tebal (in)
29,25 Kg/cm2
27,60 Kg/cm2
1,5
b. CO2 Absorber Knock Out Drum (1113-F)

Alat ini berfungsi untuk memisahkan gas sintesa yang berasal dari
CO2 absorber dari larutan benfield yang kaya dengan gas CO2 (rich
benfield). Spesifikasi alat ini ditunjukkan oleh tabel 3.11.
Tabel 3.12 Spesifikasi CO2 Absorber Knock Out Drum (1113-F)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel
Vertikal
Diameter (mm)
1829
Panjang total (mm)
3556
Tebal shell (mm)
27
Tebal Head (mm)
32
Ellipsoidal
2:1
Desain
93 0C
Operasi
71 0C
Desain
30,2 Kg/cm2
Operasi
27,2 Kg/cm2
c. CO2 Stripper (1102-E)

Alat ini berfungsi untuk melepas gas CO2 yang telah berhasil diserap
oleh absorber dari larutan rich benfield dengan menggunakan kukus.
Spesifikasi alat ini ditunjukkan oleh tabel 3.12
41
Gambar 3.7 CO2 stripper.

Tabel 3.13 Spesifikasi CO2 Stipper (1102-E)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel
Vertikal
S.A.285.GR.C (Shell & Head)
Diameter (mm) 4276
Panjang
total
49072
(mm)
Tebal
shell
14,28
(mm)
Tebal
Head Atas
12,7
Bawah
18,95
(mm)
Ellipsoidal
2:1
Desain
148,8 0C
Operasi
114 0C
Desain
2,29 Kg/cm2
Operasi
1,1 Kg/cm2
42
Isolasi
Tebal (in)
38
d. CO2 Stripper Refluks Drum (1103-F)

Alat iniberfungsi untuk menghilangkan uap air dari CO 2 yang keluar
dari CO2 stripper. Spesifikasi alat ini ditunjukkan oleh tabel 3.13.
Tabel 3.14 Spesifikasi CO2 Stripper Refluks Drum (1103-F)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel
Vertikal
S.A.240.316. (Shell & Head)
Diameter (mm)
2743
Tebal shell (mm)
6
Tebal Head (mm)
8
Ellipsoidal
2:1
Desain
37,8 0C
Operasi
37,8 0C
Desain
2,11 Kg/cm2
Operasi
0,70 Kg/cm2
e. Methanator (106-D)
Alat ini berfungsi untuk merubah gas CO dan CO 2 sisa menjadi gas
CH4. Gambar alat ditunjukkan pada gambar3.7 dan spesifikasi alat
ini ditunjukkan oleh tabel 3.14.
43
Gambar 3.8Methanator.
Tabel 3.15 SpesifikasiMethanator (106-D)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Keterangan
Vessel
Vertikal
S.A.302.GR.S (Shell & Head)
Diameter (mm)
3298
Tebal shell (mm)
49
Tebal Head (mm)
43
Ellipsoidal
2:1
Desain
454 0C
Operasi
360 0C
Desain
29,830 Kg/cm2
Operasi
26,716 Kg/cm2
Ukuran
Tipe head
Temperatur
Tekanan
3.2.5 Unit Sintesa Ammonia

Sintesa amonia dilakukan setelah gas sintesa memenuhi syarat untuk
terjadinya reaksi sintesa ammonia yaitu pada tekanan tinggi. Sintesa
ammonia dilakukan di dalam ammonia konverter yang merupakan sebuah
reaktor unggun.
Ammonia konverter memiliki empat unggun katalis dengan volume
dari tiap unggun tidak sama. Volume unggun makin ke bawah makin besar,
hal in dibuat untuk mengatasi reaksi pembentukkan ammonia yang sangat
eksotermik. Volume tiap unggun yang berbeda diharapkan reaksi yang
terjadi pada unggun yang paling atas (reaksi eksotermis yang paling cepat)
dapat dibatasi sehingga temperatur dari konverter dapat dijaga sampai
batas-batas yang diperbolehkan. Aliran gas quench yang fungsinya untuk
mengatur temperatur konverter agar sesuai dengan temperatur yang
dibutuhkan untuk reaksi.
Kondisi operasi dan katalis dari ammonia konverter adalah:
-
T masuk gas : 454-482 0C
P masuk gas
: 140,6-147,6 Kg/cm2
Katalis
: 64,2 m3
Tabel 3.16 Distribusi Katalis Ammonia Converter
44
Nomor
Volume (m3) Berat (Kg)
Tinggi
Unggun
1
2
3
4
Total
9,2
11,9
17,8
25,3
64,2
(m)
1,64
2,06
2,95
3,7
10,35
25,5
32,4
48,48
68,9
174,83
Ungun
a. Primary Ammonia Separator (107-F)

Tabel 3.17 Spesifikasi Primary Ammonia Separator (107-F)
Spesifikasi
Tipe
Fungsi
Posisi
Material
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel
Memurnikan Ammonia
Vertikal
Diameter (mm)
1372
Panjang
total
4572
(mm)
Tebal shell (mm) 15
Atas
Tebal Head (mm)
Bawah
Ellipsoidal
2:1
Desain
-33 0C
Operasi
-23 0C
Desain
19,0 Kg/cm2
Operasi
17,2 Kg/cm2
15
16
b. Secondary Ammonia Separator (106-F)

Tabel 3.18 Spesifikasi Secondary Ammonia Separator (106-F)
Spesifikasi
Tipe
Posisi
Material
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel
Vertikal
Diameter (mm)
1981
Panjang
total
4877
(mm)
Tebal shell (mm) 108
Tebal Head (mm) 54
HEMISPHERE
Desain
-29 0C
Operasi
-23 0C
Desain
158,9 Kg/cm2
45
Operasi
147,9 Kg/cm2
c. Purge Gas Separator (108-F)

Tabel 3.19 Spesifikasi Purge Separator (108-F)
Spesifikasi
Tipe
Fungsi
Posisi
Material
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Keterangan
Vessel
Membuang gas inert dari sintesa loop
Vertikal
S.A.106.GR.B (Shell & Head)
Diameter (mm)
325,4
Tebal Head (mm)
40,5
Ellipsoidal
2:1
Desain
-23 0C
Operasi
-23 0C
Desain
153,6 Kg/cm2
Operasi
140,7 Kg/cm2
46
d. Ammonia Konverter (105-D)
Gambar 3.9 Ammonia Converter

Tabel 3.20 Spesifikasi Ammonia Converter (105-D)
Spesifikasi
Tipe
Fungsi
Keterangan
Vessel
Mensintesa gas
Spesifikasi
Posisi
Material
Ammonia
Keterangan
Vertikal
K.TEN.62.M (Shell)
H2
dan
N2
menjadi
S.A.516.GR.70 (Head)
Ukuran
Tipe Head
Temperatur
Tekanan
Diameter (mm)
Panjang total (mm)
Tebal shell (mm)
Tebal Head (mm)
Ellipsoidal
Desain
Operasi
Desain
Operasi
3188
13716
166
118
2:1
315,6 0C
288,0 0C
153,6 Kg/cm2
146,2 Kg/cm2
3.4 Utilitas Pabrik
47
Pabrik utilitas adalah pabrik yang menyediakan bahan baku dan

penunjang untuk kebutuhan operasi seluruh pabrik Kujang 1A. kebutuhan
operasi tersebut antara lain untuk keperluan air bersih, air pending, air
proses, steam, tenaga listrik, IA/PA, nitrogen, gas dan mengolah limbah cair.
Kebutuhan air untuk keperluan pabrik sebesar 50.000 m3/hari dengan
perincian sebagai berikut :
Air untuk keperluan kantor dan permukiman : 5000 m3/hari
Air pendingin
: 25.000 m3/hari
Air umpan ketel : 20.000 m3/hari

Pabrik utilitas terbagi menjadi beberapa unit, yaitu:
1) Unit Water Intake
2) Unit Pengolahan Air (Water Treatment)
3) Unit Pembangkit Steam (Steam System and Distribution)
4) Unit Pembangkit Listrik (Electrical System)
5) Unit Air Pendingin (Cooling Water System)
6) Instrument Air / Plant Air (IA/PA)
7) Unit Pemisahan Udara (Air Separator Plant)
3.4.1 Unit Water Intake
Unit ini berfungsi untuk menyuplai kebutuhan air baku untuk seluruh
kawasan pabrik PT. Pupuk Kujang. Air baku tersebut diantaranya untuk
kebutuhan air proses, air pendingin, air sanitasi, air pemadam kebakaran,
dan air umpan boiler. Air baku ini nantinya akan diolah oleh unit
pengolahan air sehingga sesuai dengan spesifikasi dari setiap kebutuhan.
Sumber air baku didapat dari tiga lokasi yaitu, Parung Kadali (Curug),
Cikao (Jatiluhur), dan kolam 8.
1. Water Intake Parung Kadali (Curug)
Water Intake Parung Kadali merupakan lokasi sumber air utama
bagi PT.Pupuk Kujang. Parung Kadali mempunyai empat buah pompa
MP I, MP II, MP III, MP IV (Mine Pump 3001 JA/JB/JC) dengan
kapasitas masing-masing pompa 5500 gpm, motor penggerak dengan
daya 500 HP, dengan tegangan 2300V. Selain itu, water intake ini
dilengkapi dengan dua buah pompa auxiliary (AP I dan AP II) disipkan
48
untuk membantu apabila ketinggian sungai turun sehingga air tak dapat
mengalir ke penampung. Pompa auxiliary tersebut memiliki kapasita
3700 gpm dengan daya penggerak motor 125 HP dengan tegangan
440V.
Sumber tenaga listrik yang digunakan berasal dari PLN sebesar
6000V dengan trafo step down sehingga tegangan turun menjadi 2300V.
Terdapat dua buah genset dengan kapasitas masing-masing 750KW
dengan tegangan 440V sebagai listrik cadangan, untuk menyesuaikan
tegangan yang diperlukan maka perlu dinaikkan dengan trafo step up
menjadi 2300V. Suction pompa diambil dari aliran sungai Citarum.
2. Water Intake Cikao (Jatiluhur)
Water Intake Cikao beroperasi apabila kondisi di water intake
Parung Kadali mengalami kenaikan turbidity > 200 NTU. Air baku dari
water intake ini merupakan dari down stream dari turbin waduk
jatiluhur. Pada water intake ini, disediakan dua buah pompa (MP A &
B) dengan kapasitas masing-masing 1250 m3/jam dengan sumber
tenaga berasal dari PLN. Pompa tersebut memiliki penggerak motor
sebesar 500 HP. Stu buah generator 2008-JC dengan kapasitas 750 KW
dan tangki solar dengan kapasitas 10.000 liter disiagakan pada water
intake ini sebgai pengganti apabila sumber PLN tidak ada.
3. Water Intake Kolam 8 (Kolam Emergency)
Kolam 8 adalah kolam cadangan atau hanya digunakan dalam
keadaan emergency yaitu jika pasokan dari water intake Parung Kadali
dan water intake Cikao tidak mencukupi untuk proses di unit utilitas.
Sumber air kolam berasal dari air hujan yang di tampung sebuang
kolam dan air make up yang berasal dari air baku Parung Kadali. Kolam
8 dilengkapi dengan dua buah pompa 3003 J/JA dengan kapasitas
pompa sebesar 459 m3/jam dan daya yang diperlukan 440V dan 224A.
Air bahan baku yang diperoleh harus diolah terlebih dahulu agar
memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik. Sehingga diperlukan unit
untuk pengolahan air kebutuhan pabrik.
Tabel 3.21 Karakteristik Bahan Baku dan Karakteristik Umpan Air Pabrik
49
Karakteristik Bahan Baku Air

- Kekeruhan antara 20 - 200
ppm
- pH antara 6,5 sampai 7,7
- Kadar Cl2 0
- Kesadahan 50 ppm
Karaktersitik Umpan Air Pabrik

- Kekeruhan lebih kecil dari 0,5
ppm
- Kadar Cl2 0,5 ppm
- Kesadahan lebih kecil dari 50
ppm
Dari tabel 3.23 terlihat bahwa air bahan baku yang diperoleh harus
diolah terlebih dahulu agar memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik.
Menurut karakteristik air baku, pengolahan yang harus dilakukan adalah
menurunkan kekeruhan, yaitu dengan menghilangkan zat-zat yang terlarut
dan tersuspensi di dalam air. Prinsip pengolahan yang perlu dilakukan
adalah pengendapan zat-zat terlarut dan tersuspensi tersebut dengan
bantuan koagulan. pH air juga harus disesuaikan dengan karakteristik
umpan air pabrik.
3.4.2 Unit Pengolahan Air
Unit pengolahan air terdiri dari 2 sub unit yakni sub unit Water
Treatment,Pretreatment dan Demineralisasi.
1. Water Treatment
Unit ini mengolah air baku menjadi air bersih dengan proses ;
Koagulasi,
Flokulasi,
Sedimentasi,
dan
menghasilkan air bersih yang mempunyai PH
Filtrasi
sehingga
7.0 7,5 dan
kekeruhan maximal 2,0 ppm. Penggunan Air bersih untuk :

a.
Air Proses.
b.
Air Pendingin.
c.
Air Umpan Ketel.
d.
Air Pemadam Kebakaran ( hydrant ).
e.
Air minum untuk pabrik dan perumahan.
Water Treatment
50
Gambar 3.10 Unit pengolahan air

2. Pretreatment
Pada unit ini mengolah raw water (air baku) menjadi air
bersih yang siap digunakan untuk proses selanjutnya dan kebutuhan
air minum. Air baku pertama diumpankan ke Premix Tank dengan
laju alir antara 750 s/d 900 M3, aliran air diatur melalui LCV-2100
dan di injeksikan bahan kimia :
- Alum sulfate ( Al2SO4 )3 + 6H2O sebagai Koagulan, mengikat
kotoran menjadi flok-flok kecil. Proses ini terjadi di Premix
Tank.
Alum dossing tank
: W-FA 1002, kapasitas 7,88 m3
Alum dossing pump
: W-GA 1015 A/B, kapasitas 0,700
m3/h
Agitator
: W-GD 1003
Di dalam tangki dipersiapkan larutan Alum Sulfate dengan

perbandingan
50 kg liter air, sesuai kapasitas tangki.
Dilengkapi dengan sebuah agitator yang digerakkan oleh

51
motor sebagai pengaduk, start/stop manual di LCV. Terdapat

dua buah dossing pump satu operasi dan satu stand by.
- Coagulant Aid Dossing System sebagai flokulan, merupakan
bahan kimia polimer berantai panjang yang dipakai untuk
menggabungkan flok-flok kecil (pin floc) hasil koagulasi
menjadi flok besar (aglomerat) yang bisa mengendap. Proses
ini terjadi berlangsung diClarifier.
Coagulant Aid Dossing tank : W-FA 1004, kapasitas 3,20 m3
Coagulant Aid pump
: W-GA 1017 A/B, kapasitas
0,300 m3/h, tekanan 3,0 kg/cm2

Agitator
: W-GD 1004
Di dalam tangki dipersiapkan larutan coagulant aid dengan

perbandingan 1,0 kg liter air, sesuai dengan kapasitas tangki.
Dilengkapi sebuah agitator yang digerakkan oleh motor
sebagai pengaduk. Terdapat dua buah dossing pump satu
operasi dan satu stand by, start/stop hanya di LCV.
-
Caustic Dossing System (Soda Caustic/ NaOH) berfungsi

untuk menaikkan atau memperbaiki pH air akibat injeksi
Alum dan Chlor, dengan rentang pH 6,4-6,7.
Caustic Dossing tank
: W-FA 1003, kapasitas 1,20 m3
Caustic Dossing pump : W-GA 1016 A/B, kapasitas 0,100

m3/h, tekanan 3,0 kg/cm2.
Di dalam tangki dipersiapkan larutan caustic 40-48%, sesuai
kapasitas tangki. Dilengkapi denga dua buah dossing pump.
- Chlorine ( Cl2 ) sebagai bahan disinfektan, pembunuh bakteri
dan memecahkan zat-zat organik yang
berbentuk koloid
yang susah diikat oleh alumunium sulfate.

Chlorine ejector
:W-EE 1020 A/B (1 duty, 1 stand by)
Normal liquid capacity : 5,0 m3

1. Premix Tank
Air dari water intake langsung disalurkan dan masuk ke
dalam premix tank (WA-FA 1005). Premix tank merupakan
52
sebuah bak/tangki terbuka dari beton dilengkapi pengaduk

(agitator) untuk mencampur bahan kimia dengan air baku agar
lebih homogeny. Laju alir yang masuk ke dalam premix tank
sekitar 750-800 m3 yang diatur melalui
LCV-2100.
Alumunium sulfat dosis 20-40 ppm diinjeksikan ke dalam

premix tank sebagai koagulan untuk mengikat kotoran menjadi
flok-flok kecil (pin floc). Selain itu, diinjeksikan juga chlorine
(Cl2) sebagai desinfektan atau pembunuh bakteri dan dapat
memecahkan zat-zat organic yang berbentuk koloid yang sulit
diikat oleh alumunium sulfat. Aliran dari premix tank mengalir
ke clarifier berdasarkan gravitasi.
2. Clarifier
Air keluaran dari premix tank selanjutnya masuk ke
clarifier melalui
bagian bawah. Clarifier merupakan bak
beton terbuka dengan kapasitas 1520 m3. Clarifier merupakan

kelanjutan dari proses koagulasi, yaitu proses flokulasi. Pada
clarifier terdapat agitator dengan putaran 6 mpr (menit per
rotasi) yang berfungsi memperpanjang chemical brifging,
secara fisik mengikat pin floc membentuk kelompok yang
lebih besar (aglomerat), sehingga cukup berat untuk bisa
mengendap (settling) pada dasar clarifier yang secara
periodic akan dibuang atau blow down setiap 100.000 liter air
yang masuk. Lumpur hasil blow down tersebut dibuang
menuju sludge storage pit yaitu sebuah bak beton dengan
kapasitas 72 m3.
Lumpur yang dihasilkan dari clarifier diolah lebih lanjut di
Dewatering Unit menggunakan
Filter Press. Kemudian
lumpur tersebut diolah lebih lanjut di Dewatering Unit

menggunakan Filter Press. Kemudian lumpur tersebut
diangkut oleh truk pengangkut untuk dibuang, sedangkan air
yang ada di alirkan kembali ke raw material untuk dapat
diproses kembali.
53
3. Clear Well
Air yang dihasilkan
clarifier ditampung di sebuah bak
terbuka dengan sebuah buffle, sebelum dipompakan ke

pressurized sand filter. Air bersih mengalir melalui lubanglubang over flow dan mengalir ke clear well.
Air yang dihasilkan memiliki pH 7,0-7,6 (ditambahkan
dengan NaOH jika pH tersebut tidak tercapai) dengan
kekeruhan (turbidity) < 1,0 NTU serta kadar Cl2 antara 0,5-1
ppm.
4. Pressurized Sand Filter
Air bersih dari clear well dipompakan menuju sand filter
berkapasitas 168 m3/h. Sand filter adalah tangki yang diisi
media filter yang tersusun untuk menyaring air bersih dari
clear well
jika kemungkinan ada partikel-partikel yang
terbawa dari clear well. Pada sand filter terdapat lima

pressurized sand filters dengan kondisi empat buah operasi
dan satu stand by. Media filter tersusun atas anthracite, fine
silica sand, silica sand, fine silica gravel, dan gravel.
Backwash dan pembilasan dilakukan pada sand filter
apabila sudah kotor. Air keluaran sand filter dibagi menjadi
dua macam tangki yaitu Portable Water Storage dan Filtered
Water Storage Tank berkapasitas 5000 m3. Air yang
ditampung di Portable Water Storage digunakan untuk
memenuhi kebutuhan air sehari-hari di pabrik dan di
perumahan. Air yang ditampung di Filtered Water Storage
Tank akan dilakukan pengolahan kembali untuk dihilangkan
mineralnya dan akan sebagai make up air pendingin dan air
umpan boiler.
Uraian Proses
Dalam premix tank dilakukan pengadukan agar terjadi
percampuran yang sempurna antara zat-zat yang ditambahkan
tersebut dengan air. Keluar dari premix tank, air dimasukkan ke
54
dalam clarifier, dimana flok-flok yang terbentuk diendapkan secara

gravitasi sambil diaduk dengan putaran rendah.
Untuk membantu terjadinya proses tersebut, sebelum masuk
ke clarifier, air ditambah dahulu dengan koagulan aid dengan
konsentrasi antara 0,15 sampai 0,3 ppm. Tujuannya adalah untuk
membantu menggabungkan partikel-partikel besar sehingga dapat
diendapkan dengan mudah. Lumpur hasil pengendapan diblow-down
(dibuang dari bawah), sedangkan air keluar dari bagian atas.
Air keluar dari clarifier ini mempunyai karakteristik sebagai
berikut :
- pH antara 6,5 sampai 6,8.
- Kekeruhan kurang dari 1 ppm.
- Kadar Cl antara 0,3 sampai 1 ppm.
Untuk memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik, pH
air harus dinaikkan antara 7,0 sampai dengan 7,5 dengan
menambahkan NaOH, lalu dialirkan ke clear well sebagai tempat
penampungan sementara.
Atau dapat disimpulkan batasan operasinya sebagai berikut :
-
pH
Turbidity
Dosis yang digunakan Alum sulfate
Chlorine
Coagulant aid ( polymer )
: 6,5 - 7,7
: 5 - 200 ntu.
: 20 40 ppm
: 0.3 - 1.0 ppm
: 0,15 - 0,3 ppm
Selanjutnya air diumpankan ke sand filter. Di sand filter ini

air dari clear well yang kemungkinan masih mengandung partikelpartikel kotoran yang halus disaring, kemudian ditampung ke dalam
dua buah tangki, yaitu :
55
Gambar 3.11 Unit Pengolahan air

a. Filtered water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang
digunakan untuk keperluan make up air pendingin, air hidran dan
umpan unit demineralisasi air.
b. Portable water storage tank, berfungsi menampung air yang
digunakan untuk keperluan sehari-hari di pabrik dan pemukiman.
Gambar 3.12 Blok diagram pengolahan air.

3. Demineralisasi
Unit demineralisasi ini memproses air dari fws (filter water
storage)
menjadi air bebas mineral ( demineralized water ).

56
Kebutuhan air umpan ketel adalah 180 m3 dalam setiap jam. Dari
tabel 3.24. terlihat bahwa air tersaring dari filtered water storage
tank belum memenuhi syarat untuk dijadikan sebagai air umpan
ketel. Untuk itu harus dilakukan pengolahan dalam demin plant agar
diperoleh syarat-syarat sebagai air umpan ketel.
Tabel 3. 22 Karakteristik Umpan Air Pabrik &Karakteristik Air Umpan
Ketel
Karaktersitik Umpan Air Pabrik
- Kadar Cl2 0,5 ppm
- Kesadahan lebih kecil dari
50
ppm
- Kekeruhan lebih kecil dari

0,5
Karaktersitik Air Umpan Ketel

- pH antara 9,8 sampai dengan 10,
- KonduktVitasnya 100 mmHous,
- Kadar SiO2 0,2 ppm
- Kadar PO4 antara 15 - 20 ppm,
- Padatan terlarutnya 0,2 ppm,
- Kadar Fe 0,01 ppm
-
O2 sampai kurang dari 0,007

ppm.
Demineralisasi diperlukan karena BFW harus memenuhi

syarat-syarat tertentu. Hal ini dimaksudkan agar :
1. Tidak menimbulkan kerak pada kondisi uap yang dikehendaki
maupun pada tube heat exchanger, jika uap digunakan sebagai
pemanas. Hal ini akan mengakibatkan turunnya effisiensi
operasi, bahkan bisa mengakibatkan tidak beroperasi sama
sekali.
2. Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi
terutama gas oksigen dan karbondioksida.
Jadi pengolahan yang harus dilakukan adalah penghilangan
mineral-mineral yang terkandung di dalam air, seperti Ca ++, Mg++,
Na+, HCO3-, SO42-, Cl- dan lain-lain, dengan menggunakan resin. Air
yang diperoleh adalah air bebas mineral yang akan diproses lebih
lanjut menjadi air umpan ketel (Boiler Feed Water / BWF).
57
Air dari filtered water storage diumpankan ke carbon filter

vertikal yang berfungsi untuk menghilangkan gas klorin, warna, bau
dan zat-zat organik lainnya. Air yang keluar dari carbon filter
diharapkan mempunyai pH sekitar 7,0 sampai dengan 7,5.
Selanjutnya air tersebut diumpankan ke dalam cation exchanger
untuk menghilangkan kation-kation mineralnya. Kemungkinan jenis
kation yang ditemui adalah Mg++,Ca++, K+, Fe++, Mn++ dan Al 3+.
Cation exchanger merupakan suatu silinder baja tegak yang
berisi resin R-H, yaitu polimer dengan rantai karbon R yang
mengikat ion H. Reaksi yang terjadi:
Ion L+x dalam operasi akan diganti oleh ion H+ dari resin R-H
sehingga air yang dihasilkan bersifat asam dengan pH sekitar 3,2
sampai 3,3. Regenerasi dilakukan jika resin sudah berkurang
keaktifannya (jenuh), biasanya dilakukan pada selang waktu tertentu
atau berdasarkan jumlah air yang telah melewati unit ini. Regenerasi
ini dilakukan dengan asam sulfat dan dilakukan dalam tiga tahap,
yaitu back wash atau cuci balik, regenerasi dengan menggunakan
bahan kimiaasam sulfat dan pembilasan dengan air demin. Reaksi
yang terjadi pada proses regenerasi adalah kebalikan dari reaksi
operasi, yaitu :
Air yang keluar dari cation exchanger kemudian diumpankan

ke anion exchanger untuk menghilangkan anion-anioan mineralnya.
Kemungkinan jenis anion yang ditemui adalah HCO3-, CO32-, Cl- NOdan SiO32-.
Seperti pada cation exchanger, anion exchanger ini juga
berupa tiga buah bejana tekan yang berisi resin. Resin yang terdapat
pada anion exchanger dapat dituliskan dengan simbol R-OH. Reaksi
yang terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut :
58
Pada saat operasi, reaksi akan berlangsung ke kanan,

sehingga ion negatif NL-x akan diganti oleh ion OH- dari resin R-OH.
Air yang keluar dari anion exchanger diharapkan mempunyai pH
sekitar 8,6 sampai 8,9. Regenerasi dilakukan dengan menambahkan
larutan NaOH 4% dengan suhu 490C sebagai regenerant. Reaksi
berlangsung sehingga resin jenuh akan kembali menjadi R-OH.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
Untuk menyempurnakan kerja kedua unit penukar ion diatas,

maka air dari anion exchanger selanjutnya dialiran ke unit mixed bed
exchanger untuk menjaga kemungkinan sisa-sisa kation dan anion
yang masih lolos. Unit ini berupa vessel dengan isi resin penukar ion
negatif dan positif yang telah dicampur.
Air yang keluar dari unit ini diharapkan mempunyai pH
sekitar 6,1 sampai 6,2 dan selanjutnya dikirim ke unit demineralized
water storage sebagai penyimpanan sementara sebelum diproses
lebih lanjut sebagai BFW. Gambar unit demineralisasi dapat dilihat
pada gambar 3.12, dan gambar pertukaran ion beserta regenerasinya
dapat dilihat pada gambar 3.13.
59
CARBON
FILTER
CATION
EXCHANGER
ANION
EXCHANGER
MIX BED
POLISHER
DEMIN
WATER
DESIGN DWS UNTUK PROSES DI DEMIN ADALAH :

TOTAL ANION
:
51,0 ppm
TOTAL IRON ( FE 3+ )
: < 0,2 ppm
CARBON DIOXIDE TOTAL :
3,0 ppm
SILIKA
:
22,0 ppm
TURBIDITY ( MG/L SIO2 ) :
< 3,0 ppm
Gambar 3.13 Blok Diagram Proses Demineralisasi

- Proses yang terjadi : di cation exchanger untuk mengikat ionion positif seperti Ca++ , Na+ , K+ dan Mg++ , dari air dan
melepas ion hydrogen (H+) .
- Proses yang terjadi : di anion exchangermengikat ion-ion
negatip seperti : SO4--, Cl-,SiO3-- dan CO3--. diikat oleh resin
dan menggantikan dengan ion hydroksil ( OH- ).
- Proses yang terjadi : mix bed polisheruntuk mengikat ion-ion
positif & negatif yang masih lolos dari cation dan anion
exchanger dan juga berfungsi sebagai pengaman bila terjadi
keracunan dari cation & anion.
1. Regenersasi Cation
60
a.
Backwash ; mengeluarkan kotoran-kotoran yang mengendap di
atas resin.
b. Inject acid 1 % ; menghilangkan ion kalsium yang melekat
c.
pada lapisan resin.

Inject acid 2 % ; menghilangkan ion magnesium yang melekat
pada lapisan resin

d. Inject acid 4 % ; menghilangkan ion natrium yang melekat
e.
pada lapisan resin

Inject acid 6 % ; membuang sisa ion-ion cation lainnya yang
f.
melekat pada lapisan resin.

Displace acid ; membersihkan atau membilas sisa-sisa asam
g.
yang tertinggal dalam sistim.

Rinse ; pembilasan resin untuk penyempurnaan.
2. Regenersasi Anion
a. Backwash ; mengeluarkan kotoran kotoran yang melekat pada
bagian atas resin.
b. Fast inject caustic 4 % ; membuang / melepaskan ion-ion
anion yang melekat pada resin.
c. Slow inject caustic 4 % ; membuang sisa ion-ion anion yang
masih melekat pada lapisan resin.
d. Soak caustic ( perendaman ) ; memberikan kemungkinan masih
adanya kaustik yang belum larut.
e. Inject caustic 4 % ; menyempurnakan pengeluaran anion.
f. Displace caustic ; membersihkan atau membilas sisa-sisa
caustic yang tertinggal dalam sistim.
g. Dinse ; pembilasan resin.
h. Rerinse; pembilasan kembali exchanger dari kemungkinan
kaustik maupun garam natrium yang masih tersisa .
3. Regenersasi mix bed
a. Bed idle ; penghentian semua aliran masuk dan keluar.
b. Bed inject caustic 4 % ; untuk mencuci kotorankotoran resin
cation dan anion.
c. Bed rinse ; pembersihan sisa-sisa larutan naoh yg tertinggal
di sistem.
d. Backwash ; mengaduk resin cation dan anion dan membuang
kotoran yang
melekat di resin.
61
e. Bed settle ( pemisahan resin ) ; untuk memisahkan dua lapisan

resin cation dan anion
f. Inject acid dan caustic ; injeksi acid 4% dari bawah dan injeksi
naoh 4% dari atas.
g. Displace acid dan inject caustic 4 %; pembersihan saluran dari
sisa asam yang tertinggal dalam sistim injeksi.
h. Displace acid dan displace caustic ; untuk membersihkan sisa
asam dan kaustik yang masih tertinggal dalam sistem.
i. Displace acid dan rinse anion ; membersihkan sisa-sisa kaustik
dan acid dalam vessel.
j. Drain down ; mengeluarkan sebagian air dari dalam bed.
k. Air mix
; pencampuran dan pengadukan resin dengan
menggunakan udara tekan, yang dialirkan dari bawah , agar
pencampuran resin cation dan anion sempurna.
l. Air mix dan drain down ; pengadukan dan mengeluarkan
sebagian air pencampuran resin tidak berubah atau settle.
m.Slow refill ; pengisian kembali mix bed dengan air secara
perlahan-lahan agar resin tidak bergerak atau menjadi settle
kembali.
n. Fast refill ; pengisian mix bed dengan cepat.
o. Final rinse ; tahap akhir pembilasan mix bed dengan air umpan
agar benar-benar bebas mineral.
62
Gambar 3.14 Gambar blok diagram proses demineralisasi

Air yang sudah mengalami demineralisasi masih mengandung gasgas terlarut terutama oksigen dan karbon dioksida. Gas-gas tersebut
dihilangkan dari air karena dapat menimbulkan korosi.
Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu deaerator (Gambar 3.15)
dengan di stripping menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm 2)
dan suhu sekitar 1500C.
Gambar 3.15 Deaerator
Pada deaerator diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut :

1.
Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi berikut:

N2H2 + O2
2N2 + H2O
Nitrogen sebagai hasil reaksi besama-sama dengan gas lain

dihilangkan melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.
2.
Larutan ammonia yang berfungsi mengontrol pH.

Air yang keluar dari deaerator pH-nya sekitar 9,8 sampai 10 dan
temperatur kira-kira 112,5oC. pH ini diatur sedemikian rupa sehingga
korosi pada bahan konstruksi besi tidak terjadi.
63
3.
Na3PO4.12H2O
untuk
mengatur
kesadahan
air
dengan
cara
mengendapkan semua kesadahan sebagai phospat, kemudian endapan

dikeluarkan lewat blow down (pembuangan dari bawah).
Diharapkan kadar oksigen yang ada dalam air setelah keluar dari unit
deaerasi bisa turun sampai kurang dari 0,007 ppm.
3.4.3 Unit Pembangkit Steam
Unit pembangkit steam berfungsi untuk menghasilkan steam yang
dibutuhkan oleh pabrik. Air yang digunakan untuk dijadikan steam harus
memenuhi beberapa syarat tertentu agar boiler tidak cepat rusak. Air yang
dihasilkan dari demineralisasi masih mengandung gas-gas terlarut seperti
O2 dan CO2. Gas-gas tersebut dihilangkan dari air karena dapat
menimbulkan korosi.
Penghilangan gas-gas tersebut dilakukan dengan cara stripping
menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm2) dan suhu sekitar 150oC
pada alat yang disebut deaerator . Pada alat ini diinjeksikan bahan-bahan
kimia seperti :
a. Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi
berikut :
N2H2 + O2
2 N2 + H2O
Nitrogen sebagai hasil reaksi bersama-sama dengan gas alin

dihilangkan melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.
b. Larutan ammonia yang berfungsi mengontrol pH
Air yang keluar dari deaerator memiliki pH kisaran 9,8-10 dan
temperatur sekitar 112,50C. pH ini diatur sedemikian rupa
sehingga korosi pada bahan kontruksi besi dapat dihambat.
c. Na2PO4 . 12H2O untuk mengatur kesadahan air dengan cara
mengendapkan semua kesadahan sebagai phospat, kemudian
endapan dikeluarkan melalui blowdown (pembuangan dari
bawah).
Air keluaran dari deaerator diharapkan mempunyai pH 8,5-9,5 dengan
temperatur sekitar 112,50C dan kadar oksigen yang ada bisa turun hingga
kurang dari 0,0007 ppm sehingga siap dipakai sebagai air umpan ketel.
64
Kebutuhan uap di PT Pupuk Kujang dipenuhi oleh Unit Utilitas dan Unit
Amonia. Dari Unit Utilitas dihasilkan uap bertekanan menengah (45
kg/cm2) dan uap bertekanan rendah (10,5 kg/cm 2). Sedangkan Unit
Amonia menghasilkan uap dengan tekanan tinggi (105 kg/cm 2). Unit ini
terdiri dari tiga buah boiler, yaitu :
1. Satu buah Waste Heat Boiler (WHB)
Boiler ini dapat memenuhi 45% dari kebutuhan steam di pabrik. WHB
ketel ini tipe pipa air dengan luas permukaan panas :
-
Economizer
= 3417,15 M2
Boiler tube
= 3680,07 M2
Super Heater = 523 M2

Kapasitas boiler ini 90,7 ton/jam, dan beroperasi pada temperatur
397C dan tekanan 42,3 kg/cm2. Untuk media pemanas digunakan
panas dari exhaust gas turbin Hitachi dan dipanaskan lagi dalam
pembakaran gas alam. Gambar WHB dapat dilihat pada gambar 3.22.
2. Dua buah Package Boiler

Package boiler yang dimiliki unit utilitas ada dua yaitu 2007U dan
2007UA. Package boiler memiliki kapasitas 102 ton/jam dan
memanfaatkan panas hasil pembakarann gas alam dengan udara,
kondisi operasinya adalah temperature 3990C dengan tekanan 42,2
kh/cm2.
Boiler ini dapat menghasilkan uap sebanyak 55% dari kebutuhan.
Package boiler merupakan ketel tipe pipa air dengan kapasitasnya
mencapai 102,06 ton/jam dan beroperasi pada temperatur 399C dan
tekanan 42,3 kg/cm2. Bahan bakar menggunakan gas alam. Gambar
package boiler dapat dilihat pada gambar 3.18.
-
Distribusi pemakaian Steam dari pabrik utilitas adalah untuk :

Supplay ke pabrik urea
= 110 ton/jam.
Supplay ke pabrik ammonia
= 10 ton/jam (sewaktu-waktu bila
dibutuhkan).
Konsumsi unit utilitas
= 27 ton/jam.
65
Gambar 3.16 Waste Heat Boiler

Pemakaian uap untuk proses keseluruhan pabrik meliputi :
a. Uap tekanan tinggi (high pressure steam).
Uap ini dihasilkan oleh Unit Ammonia dengan tekanan 105 kg/cm 2.
Uap ini dibuat dengan memanfaatkan panas dari Secondary Reformer
yang bersuhu 10000C. Kapasitasnya mencapai 300 ton/jam.
b. Uap bertekanan menengah (middle pressure steam).
66
Uap ini didapat dengan tiga cara, yaitu :

Uap bertekanan tinggi yang diekspansikan melalui turbin sehingga
mempunyai tekanan 42 kg/cm2.
Uap yang berada di blow down yang berasal dari steam drum dan mud
drum pada boiler.
Uap yang berasal dari reduksi uap bertekanan menengah melalui valve.
c. Uap bertekanan rendah (low pressure steam).
Uap ini dihasilkan dengan tiga cara, yaitu :
Hasil ekspansi uap bertekanan menengah yang keluar dari turbin.
Flashing dan blow down dari steam drum dan mud drum boiler.
Menurunkan tekanan uap bertekanan menengah melalui valve.
Gambar 3.17Packaged boiler 2007-U dan 2007-UA
3.4.4 Unit Pembangkit Listrik

Tugas dari unit ini adalah menyediakan tenaga listrik untuk kebutuhan
pabrik, perkantoran dan perumahan. Daya listrik yang dikonsumsi adalah
mencapai daya 21 MVA. Kebutuhan listrik tersebut disediakan dari
beberapa sumber, yaitu sumber utamanya diperoleh dari generator Hitachi,
sedangkan cadangan listriknya adalah dari PLN, Stand by Generator, dan
Emergency Generator.
67
1. Gas Turbin Generator Hitachi.

Turbin ini mampu menghasilkan listrik 13,8 kV dengan daya
21 MVA. Pada kapasitas normal, generator tersebut membutuhkan
gas alam sebanyak 3700 m3/jam. Generator Hitachi ini merupakan
sumber listrik utama dalam keadan operasi normal.
2. PLN
Sumber ini hanya berfungsi untuk cadangan saja bila generator
yang digunakan mengalami kerusakan. Listrik dari PLN dapat
memenuhi tegangan sebesar 150 KVA dengan daya 15 MVA.
3. Stand by Generator.
Berjumlah tiga buah, berupa mesin diesel yang mampu
menghasilkan listrik sebesar 450 volt dengan daya sebesar 3 x 750
KVA. Generator ini digunakan hanya pada waktu kedua sumber
listrik lainnya mengalami gangguan.
4. Emergency Generator.
Emergency generator akan langsung menyediakan listrik saat
adanya pergantian sumber listrik.Daya generator ini sebesar 300
KVA. Tenaga yang dihasilkan ini hanya dipakai untuk :
Instrumentasi di panel Unit Utilitas, Unit Amonia dan Unit
Urea,
Penerangan panel,
Pompa-pompa bermotor.
Ketiga sumber listrik ini di dalam penggunaannya diubah dulu
oleh transformator sehingga tegangannya menjadi 13,8 KV.
Kemudian tegangan diubah lagi dalam pendistribusiannya sehingga
diperoleh tegangan yang sesuai dengan yang diinginkan.
68
Gambar 3.18 Generator Hitachi

3.4.5 Unit Air Pendingin
Unit Air Pendingin ini mengolah air dari proses pendinginan yang
suhunya 46C menjadi 32C,untuk dapat digunakan lagi sebagai air proses
pendinginan pada Cooler-cooler (pertukaran panas) pada peralatan yang
membutuhkan pendinginan. Menara pendingin ini terbuat dari kerangka
kayu yang kokoh dari jenis kayu Red wood yang telah diproses agar tahan
air asam dan basa.
Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak
menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat
menimbulkan lumut.
Tabel 3.23 Karakteristik Umpan Air Pabrik dan Karakteristik Air
Pendingin
Karakteristik Umpan Air Pabrik
- Kekeruhan lebih kecil dari 0,5
-
pH antara 7,0 sampai 7,5
Kadar Cl2< 0,5 ppm
Kesadahan lebih kecil dari 50 ppm
Karakteristik Air Pendingin

- Kekeruhan mencapai 0,5 atau
kurang
- Mempunyai pH antara 7,0
-7,8
- Kadar Cl kurang dari 0,5 ppm,
Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang diinginkan, maka ke

dalam air pendingin diinjeksikan bahanbahan kimia sebagai berikut :
a. Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa
exchanger.
69
b. Senyawa chlor, untuk membunuh bakteri dan mencegah timbulnya

lumut pada menara pendingin.
c. Asam sulfate dan caustic, untuk mengatur pH air pendingin.
d. Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan mengendap kotorankotoran yang terdapat pada air pendingin dan mencegah terjadi fouling
pada pipa exchanger.
Dalam cooling tower ini, air panas dari bagian atas menara
dicurahkan ke bawah, sehingga akan terkontakkan dengan udara yang
masuk lewat kisi-kisi menara akibat tarikan dari induce fan yang ada
dibagian puncak menara. Kemudian air yang sudah dingin dengan
temperatur sekitar 32C ditampung dalam bak penampung yang ada di
bagian bawah menara.
Kehilangan air karena, terbawa tetesan oleh udara maupun
dilakukan blown down di cooling tower diganti dengan air yang
disediakan oleh filtered water storage. Kebutuhan air pendingin adalah
573,4 m3/jam.
70
Gambar 3.19 Cooling Tower

3.4.6 Unit Instrument Air/ Plant Air (IA/PA)
Unit pengolahan udara mengahsilkan udara tekan untuk keperluan
proses pabrik (plant air) dan udara instrument (instrument air). Dalam
kondisi normal udara pabrik bersumber dari Air Compressor (A-101 J)
dengan tekanan 7,5kg/cm2 sedangkan pasokan dari Air Compressor 1-GB
5001 digunakan apabila posakan dari Air Compressor (A-101 J) kurang
atau terjadi trouble. Udara pabrik digunakan untuk umpan 1A Drayer, plant
air pabrik, dan untuk passivasi urea plant.
Udara instrument bersumber dari udara pabrik yang dikeringkan (dew
point-400C pada 7,5 kg/cm2) dengan menggunakan dryer sebagai media
penyaring. Udara instrument yang keluar dari dryer disaring kembali
dengan filter yang disebut dengan after filter. Udara kemudian dimasukkan
ke receiver untuk dibuang kondensat dan kotoran lainnya seperti debu dan
oil yang terbawa dalam udara. Keluaran receiver masuk ke filter untuk
disaring dari kotoran yang masih terbawa di dalam udara sebelum dikirim
ke pabrik urea, pabrik ammonia dan pabrik utilitas.
3.4.7 Unit Pemisahan Udara (Air Separator Plant)
71
Unit pemisahan udara ini menghasilkan gas nitrogen (N2) dan

oksigen (O2). Bahan baku udara yang dibutuhkan harus mengandung 21%
O2, 78% N2 dan 1% gas lainnya. Proses yang digunakan adalah cryogenic,
udara dipisahkan pada kolom dengan temperature dan tekanan tertentu
sehingga O2 dan N2 dan dipisahkan.
3.5 Sistem Pengendalian Mutu
3.5.1 Pengendalian Proses
Tugas dari unit pengendalian proses adalah mengolah data (logsheet)
yang telah dicatat oleh bagian operasi sebagai data monitoring proses
produksi untuk ditindaklanjuti apabila ada penyimpangan operasi. Selain
itu unit pengendalian proses juga berfungsi untuk mendata total konsumsi
energi dan total produksi secara berkala, mengevaluasi performance
seluruh heat exchanger dan katalis-katalis di reaktor, dan menyiapkan
seluruh bahan kimia pendukung proses. Keseluruhannya diolah dan dibuat
dalam bentuk 3 jenis laporan yaitu laporan harian, bulanan dan tahunan.
Untuk cara kerja instrumentasi di pabriknya sendiri menggunakan
sistem pneumatic. Sistem pneumatic menggunakan udara instrument yang
berasal dari udara kompresor yang harus dikeringkan terlebih dahulu pada
silica gel drier sehingga mempunyai titik beku 400C serta bebas dari
minyak dan debu agar cukup aman untuk menggerakkan pneumatic valve.
Kandungan air harus dihilangkan
untuk mencegah korosi. Udara
instrumen ini biasanya mempunyai tekanan sekitar 6-7 kg/cm2.

3.5.2 Laboratorium
Keberadaan laboratorium dalam suatu pabrik sangat penting untuk
mengendalikan mutu hasil produksi. Laboratorium memiliki programprogram kerja untuk menganalisa arus-arus disetiap unit yang dianggap
72
penting dan berpengaruh. Adapun program kerja laboratorium meliputi

program pengendalian mutu dan pengujian mutu. Pengendalian mutu dan
pengujian mutu di PT Pupuk Kujang dilakukan dioleh laboratorium sentral
dan laboratorium control disetiap dinas. Analisa laboratorium dibagi
menjadi 3 yaitu:
- Analisa harian
Dilakukan oleh laboratorium control di setiap dinas. Parameter yang
diukur adalah persentase gas proses inlet dan outlet tiap-tiap alat.
- Analisa mingguan
Dilakukan di laboratorium sentral. Parameter yang dianalisa adalah larutan
Benfield.
- Analisa bulanan
Dilakukan oleh laboratorium sentral. Parameter yang diukur adalah
performance test gas proses.
Untuk parameter gas proses yang dianalisa yaitu CO2, Ar, N2, CH4, H2S,
C1, C2, C3, n-C4, i-C4, n-C5, dan i-C5. Analisa menggunakan alat Gas
Chromatography (GC). Untuk DEA diukur dengan spectrophotometer
pada maks. 610 nm, sedangkan V5+ sebagai KVO3 pada maks. 785 nm.
Untuk pH dianalisa dengan pHmeter dan konduktivity dianalisa dengan
konduktometer. Dan analisa-analisa yang lain dilakukan dengan metode
titrasi.
3.5.3 Pemilihan dan pengemasan produk
Besar pendapatan suatu perusahaan diperoleh dari berhasilnya segi
pemasaran produk. Pemasaran produksi in-bag urea dari dinas
pengantongan menggunakan truk atau kereta api ke konsumen sesuai
dengan permintaan. Pemasaran produksi lebih diutamakan untuk
memenuhi kebutuhan dalan negeri, yaitu untuk kebutuhan pertanian,
perkebunan, kehutanan dan lain-lain. Sedangkan pemasaran produksi
untuk keluar negeri dibatasi 50 ton / hari.
73
Distribusi untuk pemasaran produk melalui distributor yang

ditunjuk oleh PT Pupuk Kujang. Pemasaran produksi dalam negeri
ditangani oleh PT. Pupuk Sriwijaya, sedangkan untuk ekspor ditangani
sendiri oleh PT. Pupuk Kujang.
Untuk menunjang program pemerintah dalam rangka menciptakan
suatu keterkaitan antara kegiatan industri dengan tingkat ekspor hasil
industri PT. Pupuk Kujang melakukan pengembangan perusahaan
dengan cara memperluas dan membangun pabrik-pabrik.
Untuk produk yang dihasilkan yaitu Urea, Ammonia, Karbon
dioksida, dan Hidrogen. Untuk urea dipasarkan sebagai urea subsidi,
urea curah untuk bahan baku NPK, urea industri, dan urea ekspor.
Untuk urea subsidi dibedakan dengan cara diberi pewarna organik
(ferticol) dengan visual berwarna merah jambu. Kesemua jenis urea
terkecuali urea curah dikemas dalam karung dengan kapasitas 50 kg.
Untuk Urea curah digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk
NPK, yaitu NPK subsidi, NPK nonsubsidi, dan NPK Granul.
Untuk Ammonia dipasarkan dengan peruntukan untuk lokal (dalam
negeri), eksport, dan dikirimkan ke perusahaan patungan yaitu PT
Multi Nitrotama Kimia.
Gas Karbon dioksida dipasarkan sebagai bahan baku pembuatan
Asam formiat di perusahaan patungan PT Sintas Kurama Perdana.
Dan untuk gas Hidrogen dipasarkan sebagai bahan baku
pembuatan Hidrogen peroksida di perusahaan patungan PT Peroksida
Indonesia Pratama.
Adapun pabrik-pabrik yang dimiliki oleh PT. Pupuk Kujang sebagai
berikut:
1. Pabrik Asam Formiat
Bahan ini berguna untuk industri karet dan tekstil.Bahan baku yang
digunakan adalah Kabondioksida yang diambil dari unit ammonia dan
kapasitas produksi 11.000 MT/tahun. Pabrik ini dibangun di kawasan
industri Kujang Cikampek dan dikelola oleh PT. Sintas Kurama
Perdana, yang merupakan salah satu perusahaan patungan PT. Pupuk
Kujang.
74
2. Pabrik Ammonium Nitrat

Bahan ini digunakan sebagian besar untuk bahan baku peledak.
Bahan baku pembuatan ammonium nitrat adalah Ammonium dan
Asam Nitrat, dimana Asam Nitrat sendiri diperoleh dari reaksi
Ammonia, udara dan air. Kapasitas produksi pabrik Asam Nitrat
49.510 ton/tahun dan pabrik Ammonium Nitrat 32.520 ton/tahun.
Pabrik ini dibangun di kawasan industru Kujang Cikampek dan
dikelola oleh PT. Nitrotama Kimia, salah satu perusahaan patungan PT.
Pupuk Kujang.
3. Pabrik Hidrogen Peroksida
Bahan ini sangat berguna untuk industri kertas dan tekstil. Bahan
baku yang digunakan adalah gas hidrogen yang diperoleh dari
pemurnian gas buangan dari Hidrogen Recovery Unit pabrik amonia.
Pabrik ini dibangun di Kawasan Industri Kujang Cikampek dan
pengelolaannya dilakukan oleh PT. Peroksida Indonesia Pratama.
Kapasitas produksi 10.500 ton/tahun H2O2 dengan konsentrasi 50%.
4. Pabrik katalis
Katalis sangat diperlikan bagi industri pupuk dan pengolahan
minyak bumi.Pabrik ini dibangun di Kawasan Industri Kujang
Cikampek dengan kapasitas 1100 MT/tahun. Pengelola pabrik ini
adalah PT. Kujang Sud Chemi Catalyst yaitu sebuah perusahaan
patungan PT. Pupuk Kujang.
5. Pabrik kemasan
Pabrik ini memproduksi Jerry can yang diperlikan untuk
pengemasan bahan-
bahan seperti Asam Formiat, Asam Nitrat,
Hidrogen Peroksida dan lain-lain. Pabrik ini dibangun di Kawasan

Industri Kujang Cikampek dan pengelolaannya oleh PT. Megayaku
Kemasan Perdana, dengan kapasitas produksi 640.00 buah/tahun.
6. Kawasan Industri
PT. Kawasan Industri Kujang Cikampek ( KIKC ) adalah anak
perusahaan PT. Pupuk Kujang yang telah berdiri sejak tahun 1990
75
untuk mengelola kawasan industri di komplek PT. Pupuk Kujang

Cikampek dengan luas area 140 Ha. KIKC juga menyediakan jasa
yang diperlikan untuk memperoleh semua perijinan pendirian pabrik,
impor bahan baku dan ekspor produk.
7. Unit Jasa Pelayanan Industri
Merupakan unit kerja yang terdiri dari beberapa tenaga ahli dalam
bidangnya
masing-masing guna melayani setiap permintaan jasa
dalam bidang : Operasi dan Pemeliharaan Pabrik, Rancang Bangun

dan
Perekayasaan
Konstruksi,
Laboratorium,
Inspeksi
dan
Keselamatan Kerja.
8. Industri Peralatan Pabrik
PT. Pupuk Kujang telah mengembangkan industri peralatan pabrik
untuk fabrikasi peralatan pabrik bagi keperluan industri pupuk dan
industri kimia lainnya. Kapasitas produksi 500 ton/tahun.
3.6 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Undang-undang No 1 tahun 1970 menetapkan bahwa setiap tenaga
kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan hidup dan juga
untuk meningkatkan produksi dan produktivitas nsional.
Berdasarkan
Surat
Keputusan
Direksi
PT.
Pupuk
Kujang
No.067/DIR/X/1978 tentang pemberian wewenang kepada bagian

Keselamatan dan Pemadaman Kebakaran, maka perusahaan mengambil
langkah-langkah
pada
prinsipnya
melakukan
pencegahan
dan
penanggulangan terhadap kemungkinan terjadinya bahaya. Jenis bahaya

yang biasa terjadi dalam pekerjaan antara lain :
a. Bahaya zat kimia baik berupa gas maupun cairan yang beracun.
b. Debu-debu di sekitar tempat kerja yang dapat mengganggu
pernapasan.
c. Aliran listrik bertegangan tinggi.
d. Mesin mesin yang bekerja tanpa alat pengaman sehingga dapat
menimbulkan bahaya mekanis.
e. Kebisingan yang melebihi ambang batas pendengaran.
76
f. Peralatan yang bekerja pada tekanan dan suhu yang tinggi dapat
menimbulkan peledakkan dan kebakaran.
g. Penerangan / lampu yang kurang memadai.
h. House keeping yang kurang baik dapat mengakibatkan tempat
kerja kotor serta alat-alat tidak teratur sehingga, menyulitkan dalam
penanggulangan dan kebakaran.
Untuk mengatasi akibat yang ditimbulkan oleh jenis-jenis bahaya
tersebut, diperlukan kesatuan kelompok kerja di lingkungan PT. Pupuk
Kujang, di mana melibatkan enam kelompok yaitu sebagai berikut :
a. Bagian Keselamatan dan Pemadaman Kebakaran (fire and safety)
Bagian ini berkedudukan di bawah Divisi Inspeksi dan Keselamatan
dengan jumlah anggota sekitar 33 orang yang dibagi menjadi dua
seksi, yaitu seksi pencegahan dan penanggulangan kecelakaan ataupun
kebakaran. Bagian ini dilengkapi sarana kebakaran seperti :
Kotak PPPK
Poster-poster keselamatan kerja
Mengumandangkan safety talk
yang
berisi
pesan-pesan
keselamatan kerja
Memberikan pendidikan dan latihan penanggulangan secara
berkala seluruh karyawan
Kendaraan pemadam kebakaran, fire truck multi purpose dan fire
jeep precure car

Jaringan fire hydrant dari kawasan pabrik sampai perumahan
Unit pengisian udara tekan
Masker gas dan debu, safety google, dan ear plug.
Racun api, fire detector, dan peralatannya.
b. Biro Keamanan
Biro keamanan terbagi menjadi dua pasukan yaitu penjagaan dan
pasukan penyelidikan dan penanggulangan. Tugas utama dari biro ini
adalah menjaga keamanan lingkungan.
c. Bagian Pemeliharaan dan Lapangan
Bagian ini menyediakan sarana dan prasarana bagi karyawan berupa
perlengkapan kerja, misalnya pakaian kerja dan peralatan lainnya.
77
Bagian ini juga menyediakan konsultasi bagi karyawan yang ditangani

oleh seorang psikolog.
d. Bagian Kesehatan
Bagian kesehatan dilengkapi dengan dokter umum, perawat, dan
dokter gigi, bertugas untuk memberikan pelayanan kesehatan kepada
seluruh karyawan dan keluarganya.
e. Badan Ekologi
Badan ekologi bertugas untuk menjaga kelestarian lingkungan dan
mencegah pencemaran lingkungan, baik pencemaran perairan, udara,
maupun suara.
f. Badan Perbendaharaan dan Asuransi
Bertugas untuk mengurusi masalah asuransi tenaga kerja dan
pemberian santunan kepada karyawan yang mendapat musibah
kecelakaan.
3.7 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
PT. Pupuk Kujang berlokasi di Kelurahan Dawuan, Kecamatan
Cikampek, Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa Barat, pemilihan lokasi
ini berdasarkan atas pertimbangan-pertimbangan:
a.
b.
c.
d.
e.
Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cimalaya

Dekat dengan sumber air tawar Sungai Citarum, Curug
Dekat dengan sumber tenaga listrik Jatiluhur
Tersedianya sarana transportasi darat
Berada di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk
Proses pembuatan pupuk urea di PT. Pupuk Kujang adalah proses

continue sehingga lay-out disusun sedemikian rupa dengan pertimbangan
untuk memudahkan jalannya proses produksi. Di samping itu juga untuk
memudahkan keluar masuknya kendaraan baik kendaraan berat ataupun
kendaraan ringan sebab untuk perbaikan perlu peralatan berat seperti derek
fork lift dan sebagainya. Unit pengantongan diletakkan di bagian depan.
Hal ini dimaksudkan untuk pengolahan air buangan diatur sedemikian
78
rupa sehingga air yang keluar dari lingkungan pabrik dianggap tidak
membahayakan.
Luas pabrik PT Pupuk Kujang yaitu kurang lebih 350 ha, yang terbagi
menjadi:
Daerah pabrik seluas
60 ha
Daerah perumahan seluas
60 ha
Daerah penunjang dan lain-lain
230 ha
Jumlah
350 ha
Pemilihan tata letak pabrik dirancang dengan tujuan :

a. Pengolahan pabrik dapat efisien.
b. Memudahkan penanggulangan bahaya, ledakan, dan kebocoran
gas.
c. Mencegah polusi udara dan suara.
d. Memudahkan jalan masuk dan keluar kendaraan di area pabrik.
3.8 Unit Pengolahan Limbah

Limbah pada pabrik Pupuk Kujang dapat dikelompokkan sebagai
berikut : beracun, berbau, berdebu dan berminyak. Menurut jenisnya juga
dapat dikelompokkan menjadi padat, cair dan gas.
Limbah PT Pupuk Kujang berupa limbah cair. Limbah cair hasil
buangan proses dari pabrik masih mengandung zat-zat yang dapat
mencemari lingkungan, karena itu perlu diolah dulu sebelum dibuang ke
sungai.
Limbah cair tersebut antara lain : air sisa regenerasi resin yang
mengandung asam dan basa, air buangan sanitasi, air bocoran pompa dan
kompresor yang mengandung minyak, air dari clarifier dan sand filter
yang berlumpur, air kondensat yang mengandung senyawa NH3.
Pengolahan Air Sisa Regenerasi

Pada regenerasi resin jenuh, digunakan larutan asam
sulfat dan caustic soda, sehingga air sisa masih mengandung
asam dan basa. Sebelum dibuang, air ini dinetralkan dulu
dalam kolam netralisasi. Penetralan dilakukan dengan H2SO4,
79
jika air sisa bersifat basa dan penetralan dengan NaOH jika air
sisa bersifat asam. Larutan NaOH dan H2SO4 ditambahkan dari
tangki melalui pompa. Air yang netral dialirkan ke kolam
kontrol yang ditanamin dengan padi sebelum dibuang.
Pengolahan Air Buangan Sanitasi

Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di
kawasan pabrik dikumpulkan dan diolah dalam unit sanitasi.
Pada unit sanitasi ini air buangan diolah dengan menggunakan
lumpur aktif, aerasi dan injeksi chlorin. Chlorin ini berfungsi
sebagai desinfektan yaitu untuk membunuh mikroorganisme
yang dapat menimbulkan penyakit.
Pengolahan Air Berminyak

Air yang berasal dari buangan pelumas pada pompa,
kompressor, dan alat-alat lain yang masih mengandung
minyak. Air berminyak ini diolah dalam alat yang disebut oily
water separator, yang prinsip kerjanya berdasarkan pada
perbedaan berat jenis air dan minyak. Minyak yang berat
jenisnya lebih kecil akan berada di lapisan atas, sedangkan air
di lapisan bawah. Air dialirkan ke kolam penampungan akhir
melalui bagian bawah separator sebelum dibuang, sedangkan
minyaknya dikirim ke burning pit untuk dibakar.
Pengolahan Air Berlumpur

Air hasil buangan dari clarifier dan sand filter perlu
diendapkan dulu lumpurnya sebelum dibuang ke sungai
karena lumpur akan mempercepat pendangkalan sungai. Air
berlumpur ini dimasukkan dalam kolam pengendapan.
Lumpur yang ada akan mengendap di kolam, sedangkan air
yang
sudah
diolah
selanjutnya
dialirkan
ke
Sungai
Cikaranggalam.
Ammonia Removal
Air limbah dari unit Ammonia dialirkan ke heat
exchanger untuk menaikkan suhu sekitar 93 oC sebelum
80
masuk ke stripper. Air buangan masuk ke atas dan distripping

dengan low steam, gas ammonia akan keluar dari bagian atas
menara dan dibuang ke udara, sedangkan air keluar dari
bagian bawah menara dan dialirkan ke kolam pembuangan
(penampungan akhir). Overflow kolam penampungan air ini
dianalisa
secara
rutin
sebelum
dibuang
ke
Sungai
Cikaranggalam.
81
Gambar 3.20 Blok diagram Pengelolaan lingkungan.
82
BAB IV
MANAJEMEN PABRIK
4.1 Visi dan Misi Perusahaan
4.1.1 VISI
Menjadi industri pendukung pertanian dan petrokimia yang efisien
dan kompetitif di pasar global
4.1.2 MISI
a. Mendukung program Ketahanan Pangan Nasional
b. Mengembangkan industri Agrokimia dan Petrokimia yang berbasis
sumber daya alam yang ramah lingkungan
c. Memanfaatkan sumber daya tersedia untuk menghasilkan produk
yang bermutu tinggi dan berdaya saing kuat
d. Mendukung pengembangan perekonomian
nasional
dan
perekonomian daerah melalui pemberdayaan masyarakat sekitar

perusahaan.
4.1.3 ETOS KERJA
a. Mendayagunakan inovasi dan kreatifitas karyawan
b. Secara terus menerus memperbaiki cara kerja
c. Menggunakan sumber daya perusahaan yang terbatas dengan
d.
e.
f.
g.
h.
i.
j.
efektif dan efisien

Menggunakan sumber daya dari luar untuk mencapai tujuan
Menghargai orang berprestasi
Melakukan pekerjaan dengan benar dan tepat
Memperoleh kepercayaan pelanggan
Mengantisipasi perubahan dalam lingkungan usaha
Memenuhi komitmen atau perjanjian kepada pelanggan
Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja
serta
memperdulikan lingkungan
k. Membangun aliansi strategis dengan organisasi lain.
4.2 Organisasi Perusahaan
Organisasi di PT. Pupuk Kujang mempunyai tujuan jangka pendek dan
jangka panjang yang menjadi arah pengembangan perusahaan. Tujuan
83
jangka pendek yaitu menyelesaikan dan menyempurnakan pengembangan

pabrik urea, sedangkan tujuan jangka panjang, yaitu :
a. Mengolah bahan mentah menjadi bahan baku untuk pembuatan
urea dan bahan kimia lainnya.
b. Penyediaan jasa dalam proyek industri pupuk, kimia, penelitian,
pemeliharaan, serta fabrikasi alat-alat produksi.
c. Menyediakan jasa angkutan dan pergudangan untuk melengkapi
pelaksanaan usaha-usaha di atas.
d. Menyalurkan dan menyediakan jasa pergudangan ekspor maupun
impor untuk hasil produksi.
4.2.1 Struktur Organisasi
PT. Pupuk Kujang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
dibawah Departemen Perindustrian dan Direktorat Industri Kimia Dasar
yang seluruh modalnya milik pemerintah. Perusahaan ini memiliki struktur
organisasi berbentuk lini dan staf. Adapun kelompok lini bertugas
melaksanakan
tugas
pokok,
sedangkan
kelompok
staf
bertugas
menjalankan tugas penunjang.

Sejak berdirinya hingga saat ini, PT. Pupuk Kujang telah mengalami
beberapa kali penyempurnaan strutur organisasi, yang disesuaikan dengan
kondisi dan kebutuhan perusahaan. Struktur organisasi yang berlaku saat
ini berdasarkan surat Keputusan Direksi No. 012/SK/DU/VI/2009 tanggal
22 Juni 2009. Berdasarkan SK tersebut, PT Pupuk Kujang dipimpin oleh
Dewan Direksi yang terdiri dari :
1. Direktur Utama
2. Direktur Produksi
3. Direksi Teknik dan Pengembangan
4. Direktur Keuangan
5. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
84
85
4.2.2 Wewenang dan Tanggung Jawab

1. Direktur Utama
a.
Tugas Pokok.
Direktur Utama membawahi ketiga direktur yang lain. Selain
itu direktur utama juga membawahi langsung sekretaris
perusahaan, Staf dan Satuan Pengawasan Intern. Sedangkan
sekretaris perusahaan membawahi langsung Biro Kemitraan,
Biro Hukum dan Tata Usaha, Biro Komunikasi, dan Biro
Pengamanan. Staf Satuan Pengawasan Intern membawahi
langsung Biro Pengawasan Keuangan dan Biro Pengawasan
operasional.
Merumuskan kebijakan umum yang menyangkut semua

departemen.
86
Menjalankan kerjasama dengan pihak luar untuk memajukan

organisasi perusahaan.
b.
Kewajiban.
Kewajiban
direktur
utama
adalah
memimpin
dan
mengendalikan perusahaan.
c.
Wewenang.
Menegur apabila bawahan melakukan kesalahan.
Memberi sanksi dan memecat bawahan jika melakukan

kesalahan yang dirasa fatal.
d.
Tanggung Jawab.
Direktur utama bertanggung jawab atas semua kegiatan di PT.
Pupuk Kujang (Persero) Cikampek.
2. Direktur Produksi dan Teknik Pengembangan

a. Tugas Pokok
Direktur Produksi dan teknik pengembangan membawahi
langsung Kompartemen Produksi, Staf, dan Kompartemen
pemeliharaan. Sedangkan Kompartemen Produksi membawahi
langsung Biro Pengawasan Proses, Biro Keselamatan dan
Lingkungan Hidup, Divisi Produksi 1A dan Divisi Produksi
1B. Selain itu Direktur Produksi, Teknik dan pengembangan
juga :
Membawahi
langsung
Kompartemen
Teknik
dan
Pelayanan Jasa. Sedangkan Kompartemen Teknik dan

Pelayanan Jasa membawahi langsung Biro Sistem
Manajemen, Biro Pengadaan, Biro Pengembangan, Divisi
Konstruksi, Biro Rancang Bangun, Divisi Industri
Peralatan Pabrik, dan Divisi Jasa Pelayanan Pabrik.
Melakukan evaluasi produksi pabrikpabrik di lingkungan

PT. Pupuk Kujang secara kualitas dan kuantitas dalam
waktu tertentu.
87
Memelihara pabrik-pabrik yang ada di PT. Pupuk Kujang

agar dapat beroperasi secara continyu.
Mengawasi proyek-proyek yang sedang berjalan dan

proyek-proyek yang akan dilaksanakan termasuk rancang
bangun dan pengadaan pabrik.
b. Kewajiban
Mengendalikan produksiproduksi yang ada di dalam

PT.Pupuk Kujang.
Mengendalikan pemakaian mesin-mesin
untuk proses
produksi
c. Wewenang
Memberi
perintah
Kompartemen
Produksi,
Staf,
dan
Kompartemen Pemeliharaan untuk menjalankan tugas.
Memberi
perintah
kepada
Kompartemen
Teknik
dan
Pelayanan jasa untuk menjalankan perintah.

d. Tanggung Jawab
Melakukan penjagaan, pengontrolan produksi yang ada di PT.

Pupuk Kujang.
Melakukan penjagaan, perawatan, pengontrolan mesin-mesin

yang ada di PT. Pupuk Kujang.
3. Direktur Komersial
a.
Tugas Pokok
Direktur Keuangan membawahi langsung Kompartemen
Administrasi
Keuangan
dan
Kompartemen
Pemasaran.
Sedangkan Kompartemen Administrasi Keuangan membawahi

langsung enam biro yaitu Biro Anggaran, Biro Akuntansi, Biro
Keuangan dan Biro Teknologi :
-
Informasi, Biro managemen Risiko dan Biro Administrasi

Perusahaan Patungan.
Mengatur masalah keuangan pabrik.
Melakukan pengolahan data untuk keperluan pabrik.
88
Mengatur
hubungan
dengan
masyarakat
dan
kesekretariatan.
b. Kewajiban
Mengkoordinasikan
dan
mengendalikan
pelaksanaan
penjualan.
c. Wewenang
Memberi perintah kepada Kompartemen Administrasi

Keuangan dan Kompartemen Pemasaran untuk membantu
masalah keuangan pabrik
Membuat kebijakan
Mengambil keputusan strategis
Pembinaan kegiatankegiatan pemasaran
d. Tanggung Jawab
Bertanggung jawab kepada sistem keuangan dengan
pengawasan dan pengendalian.
4. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
a. Tugas Pokok
Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum membawahi
langsung Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Umum.
Sedangkan Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Umum
membawahi langsung Biro sumber Daya Manusia, Biro
Umum,
Biro
Umum
PupukKujang
Cikampek,
Biro
Pengembangan Sumber Daya Manusia dan Biro Kesehatan.

b. Kewajiban
Mengkoordinasi seluruh kegiatan yang berhubungan
dengan Pengembangan Sumber Daya Manusia dan Umum.
c.
Wewenang
Memberi perintah kepada Kompartemen Sumber Daya

Manusia dan Umum untuk menjalankan tugas
Membuat kebijakan
89
Mengambil keputusan strategis pembinaan kegiatankegiatan SDM
Pengembangan SDM, kesehatan, dan kegiatan umum

lainnya.
d.
Tanggung Jawab
Bertanggung
jawab
atas
keseluruhan
fungsi-fungsi
Direktorat SDM dan Umum.

4.3 Sistem Kerja
4.3.1 Jenis Karyawan
Peraturan kerja di PT. Pupuk Kujang mangacu pada SK/DU/04/1975
tentang kedisiplinan karyawan. Berdasarkan jam kerjanya, karyawan dapat
dibedakan menjadi karyawan regular dan shift. Pembagian kerja secara
shift bertujuan untuk menjamin lancarnya pabrik agar bisa beroperasi
selama 24 jam setiap hari.
Karyawan shift dibagi menjadi empat kelompok yaitu kelompok A, B, C
dan D. Jadwal kerja dari masing-masing kelompok bekerja selama dua
hari berturut-turut pada shift yang sama, dan setelah itu bergeser ke jam
kerja shift berikutnya untuk dua hari berikutnya. Setelah bekerja selama
enam hari berturut-turut setiap kelompok akan mendapat libur selama dua
hari.
Karyawan regular yaitu karyawan yang tidak terlibat langsung dalam
kegiatan produksi dan pengamanan pabrik.Jam kerja untuk karyawan
regular juga berlaku untuk karyawan tingkat staff keatas, Untuk hari sabtu
& minggu libur.
Setiap diadakan dua kali turn around (TA) yaitu penghentian untuk
perbaikan alat dan pemeriksaan seluruh alat. Satu kali turn arround
memakan waktu kurang lebih dua minggu, sehingga dalam prakteknya
pabrik bekerja selama 330 per tahun.
4.3.2 Kerja Regular atau Shift
Pada PT. Pupuk Kujang jam kerja dibagi menjadi 2 jam kerja yaitu jam
kerja regular dan jam kerja shift. Jam kerja regular diperuntukkan untuk
para pekerja yang tidak terlibat langsung dalam proses produksi seperti
90
HRD dan lain-lain, sedangkan jam kerja shift diperuntukkan untuk para
pegawai yang terlibat langsung dalam proses produksi. Setiap karyawan
wajib memenuhi jam kerja yang berlaku baik bagi yang bekerja non shift
maupun yang bekerja shift sesuai perundang-undangan, yaitu 40 jam per
minggu. Dibawah ini adalah pengaturan jam kerja shift dan jam kerja
regular :
1.
Jam regular
Jam kerja reguler selama 5 (lima) hari kerja dalam satu minggu
yaitu hari Senin s/d Jumat dengan pengaturan jam kerja sebagi
berikut:
a. Senin Kamis
: 07.00 16.00
b. Jumat
: 07.00 16.30
c. Jam Istirahat
-
Senin - kamis
: 11.30 12. 30
Jumat
: 11.30 13.00
d. Sabtu Minggu
: Libur
2. Jam Shift
Jam kerja shift dilakukan denagn 3 group shift, dengan
pengaturan jam kerja sebagai beikut :
a. Shift Pagi
: 07.00 15.00
b. Shift Sore
: 15.00 23.00
c. Shift Malam
: 23.00 07.00
Bagi karyawan yang ditugaskan bekrja shift akan mendapatkan

libur mingguan selama 2 atau 3 hari seelah 7 hari kerja shift.
4.4 Jaminan Sosial dan kesehatan

4.4.1 Gaji
Sistem penggajian untuk karyawan adalah sebagai berikut :
a. Untuk karyawan tetap. Ikatan kerja, dan honorer, gaji dibayar pada
akhir bulan yang terdiri dari gaji dasar dan tunjangan.
91
b. Untuk tenaga harian lepas, gaji diberikan setiap hari sabtu, yang
jumlahnya disesuaikan dengan jumlah jam kerja.
Di samping gaji rutin, setiap karyawan mendapat bonus keuntungan
tahunan yang besarnya tergantung pada laju produksi. Bagi karyawan yang
bekerja lembur diberikan upah tambahan dengan perhitungan sebagai
berikut :
a. Untuk hari biasa, lembur 1 jam pertama besarnya 1,5 kali
upah/jam.
b. Untuk hari Minggu dan hari libur besarnya 2 kali upah/jam.
c. Bagi karyawan yang dipanggil untuk bekerja di pabrik di luar jam
kerjanya juga diberikan tambahan upah.
Di samping gaji rutin dan bonus, setiap karyawan yang akan
melaksanakan cuti tahunan, diberikan uang saku sebesar satu kali gaji
dasar. Sedang bagi yang akan melakukan cuti besar (enam tahun sekali)
diberikan uang cuti sebesar :
a. dua kali gaji dasar untuk cuti satu bulan.
b. satu kali gaji dasar untuk cuti dua bulan.
c. satu kali gaji dasar untuk cuti gaji dasar.
4.4.2 Cuti
1. Ijin Tidak Masuk Kerja
a. Ijin tidak masuk kerja dengan tetap mendapatkan gaji hanya
diberikan dan diakui sah berdasarkan alasan-alasan sebagai berikut:
Ijin Sakit
Ijin tidak masuk kerja karena sakit hanya dibenarkan
apabila didukung oleh surat keterangan sakit dari dokter
perusahaan atau surat keterangan dari dokter luar yang
dilegalisir oleh dokter perusahaan.
Ijin Dispensasi
Perusahaan memberikan ijin dispensasi tidak masuk kerja
kepada karyawan untuk keperluan penting sebagai berikut :
a. Karena
meninggalnya
keluarga
dekat.
Ijin
dispensasi selama 3 hari.
92
b. Melangsungkan pernikahan sendiri ataupun anak.

Ijin dispensasi selama 2 hari.
c. Datang bulan haid. Ijin dispensasi 2 hari.
d. Istri melahirkan. Ijin dispensasi selama 1 hari.
e. Melangsungkan khitan anak. Ijin dispensasi 1 hari.
f. Menjadi wali pernikahan keluarga. Ijin dispensasi 1
hari.
g. Untuk
keperluan
yang
berhubungan
dengan
kepentingan negara. Ijin dispensasi 1 hari. Apabila

waktunya lebih dari 1 hari maka harus mendapatkan
persetujiuan dari direksi.
Ijin diluar ketentuan diatas harus mendapatkan persetujuan direktur
utama.
2. Ijin Ibadah Haji
Bagi karyawan yang akan menunaikan ibadah haji, 1 bulan
sebelum keberangkatan ke tanah suci harus mengajukan surat
permintaan ijin kepergian ke direktur utama dengan tembusan ke
direksi yang membawahinya.
3. Tidak Masuk Kerja Tanpa Mendapatkan Gaji
Ijin diluar tanggungan perusahaan, dapat diberikan paling lama
3 bulan tanpa mendapatkan gaji, dengan alasan untuk kepentingan
sebagai berikut :
a) Mengurus warisan yang tempatnya relatif jauh dari perusahaan.
b) Melakukan pendidikan baik di dalam amaupun di luar negri
dengan uang sendiri.
c) Mengikuti proses pengadilan.
d) Menunaikan ibadah haji yang keduakali dan seterusnya.
e) Memenuhi panggilan negara untuk tugas diluar perusahaan.
4. Tidak masuk kerja dikarenakan alasan
a) Untuk kepentingan pribadi
b) Sakit tanpa keterangan dokter
93
c) Mangkir atau alpa
4.5 Fasilitas
4.5.1 Asuransi
Setiap karyawan ditanggung oleh asuransi selama 24 jam. Selama
bekerja ditanggung oleh asuransi tenaga kerja sedangkan diatur jam kerja
jaminan kecelakaan, kematian ditanggung oleh asuransi Jiwa Sraya.
4.5.2 Fasilitas Perusahaan
Penunjang kesejahteraan karyawaan beserta keluarganya, perusahaan
menyediakan berbagai fasilitas yang dikelola oleh suatu yayasan. Fasilitas
tersebut antara lain :
a.
Perumahan
Bagi karyawan disediakan fasilitas perumahan dinas sesuai
dengan
tingkat
jabatannya
dengan
level
minimal
setingkat
supervisor.
b.
Balai Kesehatan
Tenaga medis yang tersedia serta beberapa dokter spesialis,
balai kesehatan melaksanakan pelayanan kesehatan bagi para

karyawan dan keluarganya.
c.
Sarana Olahraga
Sarana olahraga yang ada yakni lapangan sepakbola, teknis,
bola voli, basket, golf, kolam renang.

d.
Sarana Kependidikan
Perusahaan telah mendirikan sarana pendidikan untuk tingkat
TK, SD dan SMP.Sekolah ini disediakan bagi putra-putri karyawan
dan juga terbuka bagi anak didik dari daerah sekitar pabrik.
e.
Masjid
Masjid Nahrul Hayat yang dibangun di tengah kompleks
perumahan dinas, mampu menampung sekitar 1000 jamaah.

f.
Transportasi
94
Perusahaan menyediakan armada bis untuk antar jemput karyawan

dan anak-anak sekolah. Untuk itu dibangun pula halte-halte untuk
menunggu bus di sepanjang area pabrik.
4.5.3 Tanggung Jawab Sosial
Perusahaan menempatkan aspek lingkungan sebagai prioritas utama
dalam kegiatan Perusahaan dengan mengedepankan kegiatan yang ramah
lingkungan, mencegah terjadinya pencemaran air, udara dan limbah B3
serta selalu mengutamakan efisiensi dalam pemanfaatan energy.
Perusahaan
dalam
melakukan
kegiatan
industrinya
senantiasa
mensinergikan dengan program peningkatan kualitas lingkungan dengan

melakukan beberapa hal, antara lain:
Dalam semua kegiatan perusahaan selalu mengutamakan

prinsip reuse, reduce dan recycle (3R).
Memilih teknologi proses yang ramah lingkungan & hemat

energi, serta dilengkapi dengan peralatan pengendali limbah
(bulit in).
Menerapkan sistem manajemen lingkungan. (ISO 14001).
Mengikuti program Proper sebagai sarana evaluasi terhadap

pencapaian kinerja Lingkungan Perusahaan.
4.6 Ekonomi perusahaan

Armada penunjang pendistribusian yang mengangkut semua produk
baik dari Lini II Pabrik maupun dari Gudang Lini III dilakukan oleh
ekspeditur-ekspeditur
yang
ditunjuk
melalui
perjanjian
kerjasama
pengangkutan, pada tahun 2007 armada yang tersedia mencapai 400 buah
truck.
95
4.6.1 Kerjasama dengan Distributor

Dalam pelaksanaan pendistribusian pupuk Urea, NPK, Organik,
maupun Amoniak, PT Pupuk Kujang bekerjasama dengan para distributor
dengan ketentuan-ketentuan kerjasama pendistribusian tertentu yang
dituangkan dalam Surat Perjanjian Jual Beli (SPJB).
4.6.2 Jumlah Distributor Subsidi dan Non Subsidi
Jumlah distributor pupuk Urea Bersubsidi terdapat 90 perusahaan,
distributor pupuk NPK bersubsidi 197 perusahaan, dan distributor pupuk
Organik bersubsidi 194 perusahaan. Sedangkan jumlah distributor Non
Subsidi terdiri atas 49 distributor Urea Non Subsidi, 24 distributor NPK
Non Subsidi, dan 2 distributor Organin Non Subsidi.
4.6.3 Tinjauan keekonomian
Sumber biaya pendirian pabrik Kujang 1A berasal dari pinjaman
pemerintah Iran sebesar US$ 200 juta dan Penyertaan Modal Pemerintah
( PMP ). Tanggal 2 Juni 1975 keluar Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia No.19/1975 yang mengatur pendirian Badan Hukum ( Persero )
PT Pupuk Kujang, dengan akte notaris Sulaeman Ardjasasmita SH No.19
dengan status Badan Usaha Milik Negara (BUMN).
Pada tanggal 30 Mei 1975 dilakukan tender internasional terbatas
untuk memilih kontraktor utama pelaksanaan pembangunan proyek ini
yakni :
a.
Kellog Overseas Corporation dari Amerika Serikat dengan
tugas-tugas desain, rekayasa, procurement, konstruksi dan starup Pabrik Amonia dan Utilitas.
b. Toyo Engineering Coorporation dari Jepang, dengan tugastugas desain, rekayasa, procurement dan konstruksi Pabrik Urea.
Kontrak kerja ditandatangani pada tanggal 15 November 1975 dan mulai
efektif tanggal 1 Januari 1976. Masa konstruksi Pabrik Pupuk Kujang
dimulai awal Juli 1976 dan selesai awal November 1978.
96
BAB V
TUGAS KHUSUS
5.1 Latar Belakang dan Permasalahan
Steam dalam pabrik keberadaannya sangat vital karena steam sangat
dibutuhkan dalam berbagai proses serta digunakan secara luas dalam berbagai
transfer energi. Steam ini dihasilkan oleh sebuah alat pembangkit steam yang
disebut boiler. Boiler adalah sistem bertekanan dimana air diuapkan menjadi
steam dengan menggunakan panas dari bahan bakar tertentu. Steam yang
dihasilkan dapat digunakan untuk pemanasan maupun penggerak dengan merubah
energi termis menjadi energi mekanik, yang selanjutnya dapat dirubah menjadi
energi listrik.
Kemampuan boiler membangkitkan steam karena berlakunya hukum
termodinamika yang sesuai. Dengan pemanasan air di dalam bejana tertutup, uap
yang mempunyai volume lebih besar dari cairannya terbentuk. Karena ruangannya
yang terbatas, maka tekanannya akan naik. Jika steam yang terbentuk dialirkan
dengan terkendali, maka tekanan dalam bejana dapat dipertahankan pada suatu
nilai tertentu. Penambahan steam akan diikuti dengan naiknya temperatur diatas
titik jenuhnya. Kandungan panas yang tinggi atau entalpi dari superheated steam
dapat membuat kerja dalam ekspansi melalui prime over. Bila steam yang
dihasilkan dipertahankan pada tekanan tinggi diatas titik kritis, air berubah
menjadi uap penambahan panas menyebabkan
superheating menaikkan
temperatur dan entalpi. Boiler mengahsilkan steam pada temperatur tinggi dan
tekanan tinggi. Steam
dibawa dari boiler house ke proses urea dan juga di
distribusikan ketiap peralatan yang membutuhkan steam.

Pada umumnya terdapat dua buah jenis boiler yaitu boiler pipa air dan
boiler pipa api. Disebut boiler pipa air karena air sebagai fluida yang melewati
pipa sebagai bahan yang akan dipanaskan. Sedangkan boiler pipa api jika
pemanas yang dilewatkan ke dalam pipa. Boiler pipa api digunakan untuk
kapasitas kecil, antara 15000 lb/jam 20000 lb/jam uap air.sedangkan boiler pipa
air digunakan untuk kapasitas yang lebih besar dari 20000 lb/jam uap air.
97
Boiler di PT PUPUK KUJANG pada unit utilitas 1-A memiliki boiler

dengan jenis boiler pipa air yang terdiri dari 3 buah yaitu :
1. Satu buah Waste Heat Boiler (WHB) di design untuk menghasilkan steam
45% dengan kapasitas sekitar 90 ton/jam, tekanan sekitar 42,2 kg/cm 2
dengan temperatur steam sekitar 400oC
2. Dua buah Packed Boiler, di desaign untuk menghasilkan steam 55%
dengan kapasitas sekitar 102 ton/jam, tekanan sekitar 42,2 kg/cm2 dan
temperatur sekitar 400oC.
Ketiga boiler tersebut menghasilkan middle steam
yang digunakan untuk
menggerakkan turbin (steam turbin)

Perbedaan antara packed boiler dengan waste heat boiler berdasarkan
dengan ,edium pemanasnya. Pada packed boiler, panas yang digunakan untuk
membuat steam berasal dari panas pembakaran gas alam saja. Sedangkan pada
waste heat boiler panas diperoleh dari gas buang dari packed boiler yang
dipanaskan kembali dengan pembakaran gas alam. Dengan pemanfaatan panas
setengah dari panas yang dipakai oleh pembakaran gas alam, maka konsumsi
panas yang diperlukan dapat dihemat.
Seiring dengan usia pabrik PT Pupuk Kujang yang semakin tua, maka
efisiensi alat pembangkit steam
dan alat lainnya mengalami penurunan,
disamping bertambahnya biaya perbaikan dan perawatan yang semua ini secara
ekonomis mempengaruhi biaya operasi. Oleh karena itu perlu melakukan evaluasi
efisiensi kinerja boiler sebab efisiensi kinerja suatu alat akan mempengaruhi
efisiensi pabrik secara keseluruhan.
Air umpan boiler atau boiler feed water (BFW) harus melewati
economizer terlebih dahulu. Dengan pemanfaatan sisa pembakaran gas alam,
panas diserap economizer dan dapat menaikkan suhu BFW sekitar 50oC. BFW
dari sumber alam tidak pernah dalam keadaan murni. BFW selalu ditemukan
dengan kontaminasi oleh substansi lain atau larutan maupun suspensi. Oleh
karena itu perlu perlakuan khusus sebelum BFW masuk kedalam boiler, karena
jika terdapat zat maupun senyawa yang cukup bahaya dapat mengganggu baik
pada boiler sendiri maupun peralatan berikutnya.
98
PT Pupuk Kujang 1A memiliki tiga buah unit penghasil steam yaitu dua
buah package boiler (2007-U dan 2007-UA) dan satu buah Waste Heat Boiler
(WHB-1A). boiler yang berada di unit utilitas menyongkong seluruh proses di PT
Pupuk Kujang sehingga perlu dievaluasi kinerja mengingat telah lamanya boiler
ini beroperasi.
5.1.1 Perumusan Masalah
Efisiensi merupakan salah satu faktor penting dalam kerja boiler. Semakin
tinggi efisiensi boiler
semakin sedikit bahan bakar yang diperlukan untuk
menghasilkan tiap satuan berat steam, merupakan penghematan energi maka akan
menghemat biaya produksi, sehingga akan menambah keuntungan industri
tersebut.
5.1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah menghitung efisiensi package
boiler 2007 U dan 2007 UA.
5.1.3 Ruang Lingkup Tugas Khusus
Dalam pengerjaan tugas khusus ini, yang dihtung adalah efisiensi kinerja
dan kebutuhan udara untuk pembakaran gas alam pada package boiler 2007 U dan
2007 UA. Data-data yang dibutuhkan dalam proses perhitungan adalah komposisi
gas alam, kondisi operasi gas alam, steam (kukus) dan umpan boiler pada tanggal
1 Juni 2015.
5.2 Landasan Teori
Boiler merupaqkan rangkaian peralatan untuk mengubah energi
kimia dalam bahan bahar menjadi energi termal. boiler uap pertama kali
ditemukan oleh Haycook pada tahun 1720 dan kemudian oleh Wagoon
pada tahun 1720. Oleh Willcox pada tahun 1856 diperkenalkan system
water tube yang banyak digunakan sampai sekarang dengan berbagai
modifikasi penyempurnaan.
Boiler adalah alat penghasil uap, yang uapnya dimanfaatkan untuk
berbagai keperluan seperti untuk tenaga penggerak turbin uap dan bahan
baku suatu proses. Uap yang dihasilkan harus memperhatikan tekanan,
99
suhu, kualitas uap, dan laju alir yang sesuai. Boiler juga memiliki berbagai
jenis tiper diantaranya yaitu:
1. Fire tube boiler
Pada fire tube boiler, gas panas melewati pipa-pipa dan air umpan
boiler ada didalam shell untuk dirubah menjadi steam. Fire tube
boiler biasanya digunakan untuk kapasitas steam yang relatif kecil
dengan tekanan steam rendah sampai sedang. Sebagai pedoman, fire
tube boiler kompetitif untuk kecepatan setam sampai 12000 kg/jam
dengan tekanan sampai 18 kg/cm2. Fire tube boiler dapat
menggunakan bahan bakar minyak bakar, gas atau bahan bakar
padar dalam operasinya. Untuk alasan ekonomis, sebagian besar fire
tube boiler dikontruksi sebagai paket boiler (dirakit oleh pabrik)
untuk semua bahan bakar.
2. Water tube boiler
Pada water tube boiler, air umpan boiler mengalir melalui pipa-pipa
masuk kedalam drum. Air yang tersirkulasi dipanaskan oleh gas
pembakar membentuk steam pada daerah uap dalam drum. Boiler
ini dipilih jika kebutuhan steam dan tekanan steam sangat tinggi
seperti pada kasus boiler untuk pembangkit tenaga. Water tube
boiler yang sangat moderen dirancang dengan kapasitas steam
antara 4500-12000 kg/jam, dengan tekanan sangat tinggi. Banyak
water tube boiler yang dikontruksi secara paket jika digunakan
bahan bakar minyak bakar dan gas.
Untuk water tube yang menggunakan bahan bakar padat, tidak
umum dirancang secara paket. Karakteristik water tube sebagai
berikut:
Forced,
induced
dan
balanced
draft
membantu
untuk
meningkatkan efisiensi pembakaran
Kurang toleran terhadap kualitas air yang dihasilkan dari plant

pengolahan air
100
Memungkinkan untuk tinggkat efisiensi padana yang lebih

tinggi
Package boiler
Fluidized Bed Combution (FBC)

Pembakaran dengan fluidized bed combution (FBC) muncul
sebagai alternatif yang memungkinkan dan memiliki kelebihan
yang cukup berarti dibanding sistem pembakaran yang
konfensional dan memberikan banyak keuntungan rancangan
boiler yang kompak, fleksibel terhadap bahan bakar, efisiensi
pembakaran yang tinggi dan berkurangnya emisi polutan yang
merupakan seperti SOx dan MOx. Bahan bakar yang dapat
dibakar dalam boiler ini adalah batu bara, barang tolakan dari
tempat pencucian pakaian, sekam padi, biogas dan limbah
pertanian lainnya. Boiler fluidized bed memiliki kisaran
kapasitas yang luas yaitu antara 0,5 T/jam sampai lebih dari
100T/jam.
Bila udara atau gas yang terdistribusi secara merata
dilewatkan keatas melalui bed partikel padat seperti pasir yang
disangga oleh saringan alus, partikel tidak akan terganggu pada
kecepatan yang rendah. Begitu kecepatan udara berangsurangsung naik terbentuklah suatu keadaan dimana partiker
tersuspensi
dalam
aliran
udara-bed
tersebut
disebut
terfluidisasikan.
Dengan kenaikan kecepatan udara selanjutnya, terjadi
pembentukkan gelembung, turbulensi yang kuat, pencampuran
cepat dan pembentukkan permukaan bed yang rapat. Bed
partikel padat menampilakan sifat cairan mendidih dan terlihat
seperti fluida bed gelembung fluida/ bubbling fluidized bed.
Jika
partikel
pasir
dalam
keadaan
terfluidisasikan
dipanaskan hingga kesuhu nyala batu bara, dan batu bara

diinjeksikan secara terus menerus ke bed, batu bara akan
101
terbakar dengan cepat dan bed mencapai suhu yang seragam.

Pembakaran dengan fluidized bed combution (FBC) berlangsung
pada suhu sekitar 8400C hingga 9500C. karena suhu ini jauh
berada dibawah suhu fusi abu, maka pelelehan abu dan
permasalahan yang terkait didalamnya dapat dihindari.
Suhu pembakaran yang lebih rendah tercapai disebat=bkan
tingginya
koofisien
perpindahan
panas
sebagai
akibat
pencampuran cepat dalam fluidized bed dan ekstraksi panas

yang efektif dari bed melalui perpindahan padas pada pipa dan
dinding bed. Kecepatan gas dicapai diantara kecepatan fluidisasi
minimum dan kecepatan masuk partikel. Hal ini menjamin
opersi bed yang stabil dan menghindari terbawanya p[artikel
dalam jalur gas.
Atmospheric fluidized bed combution (AFBC) boiler

Kebanyakan boiler yang beroperasi untuk jenis ini adalah
Atmospheric fluidized bed combution (AFBC) boiler. alat
ini berupa shell boiler konfensional yang ditambah dengan
sebuah fluidized bed combustor. Sistem seperti ini telah
dipasang digabungkan dengan water tuber boiler/ boiler
pipa air konfensional.
Batu
bara dihancurkan
menjadi
ukuran 1-10mm
tergantung pada tingkatan batu bara dan jenis pengumpan udara

keruang pembakaran. Udara atmosfir, yang bertindak sebagai
udara fluidisasi dan pembakaran, dimasukkan dengan tekanan,
setelah diberi pemanasan awal oleh gas buang bahan bakar. Pipa
dalam bed yang membawa air pada umumnya bertindak
nsebagai evaporator. Produk gas hasil pembakaran melewati
bagian superheater dari boiler lalu mengalir ke economizer
kepengumpul debu dan pemanas awal udara sebelum dibuang ke
atmosfir.
Pressurized fluidized bed combution (PFBC) boiler
102
Pada tipe Pressurized fluidized bed combution (PFBC)

boiler, sebuah kompressor memasok udara forced draft (FD),
dan pembakarannya merupakan tangki bertekanan. Laju panas
yang dilepas dalam bed sebanding dengan tekana bed sehingga
bed yang dalam digunakan untuk mengekstraksi sejumlah besar
panas. Hal ini akan meningkatkan efisisensi pembakaran dan
penyerapan sulfur dioksida dalam bed. Steam dihasilkan
didalam dua ikatan pipa, satu di bed dan satunya lagi berada
diatasnya. Gas panas dari cerobong menggerakkan turbin gas
pembangkit tenaga. Sistem PFBC dapat digunakan untuk
pembangkitan kogenerasi (steam dan listrik) atau pembangkit
tenaga dengan siklus gabungan/ combinet cycle. Opersi
combinet cycle (turbin gas dan turbin uap) meningkatkan
efisisnsi konfersi keseluruhan sebesar 5-8%.
Atmospheric Circulating Fliidized Bed Combution (CFBC)

bioler
Dalam sistem sirkulasi, parameter bed dijaga untuk
membentuk padatan melayang dari bed. Padatan diangkat
pada fase yang relatif terlarut dalan pangkatb padatan, dan
senuah down-comer dengan sebuah siklon merupakan
aliran sirkulasi padatan. Tidakl terdapat pipa pembangkit
steam yang terletak dalam bed. Pembangkit dan pemasaran
berlebih steam berlangsung di bagian konveksi, dinding air,
pada keluaran pengangkat/riser.
Boiler CFBC pada umumnya lebih ekonomis
daripada boiler AFBC, untuk penerapannya di industri
memerlukan lebih dari 75-100 T/jam steam. Untuk unit
yang besar, semakin tinggi karakteristik tungku boiler
CFBC akan memberikan penggunaan ruang yang semakin
baik, partikel bahan bakar lebih besar, waktu tinggal bahan
penyerap
untuk
pembakaran
yang
efisien
dana
penangkapan SO2 yang semakin besar pula, dan semakin

103
mudah penerapan tekniki pembakaran untuk pengendalian

NOx daripada pembangkit steam AFBC.
Stoker Fired Boiler

Stokers
diklasifikasikan
menurut
metode
pengumpanan bahan bakar ke tungku dan oleh jenis gratenya. Kalsifikasi utamanya adalah spreader stoker dan
chain-gate atau traveling-gate stoker.
Speader stokers
Speader
stokers
memanfaatkan
kombinasi
pembakaran suspensi dan pembakaran grate. Batu

bara diumpankan secara kontinyu ke tungku di atas
bed pembakaran batu bara. Batu bara yang halus
dibakar dalam suspensi; partikel yang lebih besar
akan jatuh ke grate, dimana batu bara ini akan
dibakar dalam bed batu bara yang tipis dan
pembakaran
cepat.
Metode
memberikan
fleksibilitas
yang
pembakaran
baik
ini
terhadap
fluktuasi beban, dikarenakan penyalaan hampir

terjadi secara cepat bila laju pembakaran meningkat.
Karena hal ini, speader stoker lebih disukai
dibandingkan jenis stoker lainnya dalam berbagai
penerapan di industri.
Pulverized Fuel Boiler

Kebanyakan
boiler
stasiun
pembangkit
tenaga yang berbahan bakar batu bara menggunakan

batu bara halus, dan banyak boiler pipa air
diindustri yang lebih besar juga menggunakan batu
bara yang halus. Teknologi ini berkembang dengan
baik dan diseluruh dunia terdapat ribuan unit dan
lebih dari 90% kapasitas pembakaran batu bara
merupakan jenis ini.
104
Untuk batu bara jenis bituminous, batu bara

digiling
sampai
menjadi
bubuk
halus,
yang
berukuran +300 micrometer (m) kurang dari 2%

dan yang berukuran dibawah 75 microns sebesar
70-75%. Harus diperhatikan bahwa bubuk yang
terlaru
halus
akan
memboroskan
energi
penggilingan.
Sebaliknya bubuk yang terlalu kasar tidak
akan terbakar sempurna pada ruang pembakaran dan
menyebabkan kerugian yang lebih besar karena
bahan yang tidak terbakar. Batu bara bubuk
dihembuskan dengan sebagian udara pembakaran
masuk menuju plant boiler melalui serangkaian
nozel burner. Udara sekunder dan tersier dapat juga
ditambahkan.
Pembakaran berlangsung pada suhu dari
1300-17000C, tergantung pada kualitas batu bara.
Waktu tinggal partikel dan boiler biasanya 2-5 detik,
dan partikel harus cukup kecil untuk pembakaran
yang sempurna.
Sistem ini memiliki banyak keuntungan
seperti kemampuan membakar berbagai kualitas
batu bara, respon yang cepat terhadap perubahan
beban muatan, penggunaan suhu udara, pemanas
awal yang tinggi dan lain-lain.
Salah satu sistem yang paling populer untuk
pembakaran batu bara halus adalah pembakaran
tangensial dengan menggunakan 4 buar burner dari
ke empat sudut untuk menciptakan bola api pada
pusat tungku.
Waste Heat Boiler (WHB)
105
5.2.1 Klasifikasi Boiler

Boiler pada dasarnya terdiri atas bejana yang tertutup pada ujung
pangkalnya dan dalam perkembangannya dilengkapi dengan pipa api
maupun pipa air.
Boiler diklasifikasikan dalam beberapa kelas, yaitu:
1) Berdasarkan fluida yang mengalir dalam pipa boiler dapat diklasifikasikan
menjadi 2 golongan yaitu:
a. Fire Tube Boiler (boiler pipa api)
Boiler pipa api jika fluida yang melewati pipa (tube)
sebagai pemanas sedangkan air dibagian luarnya (shell). Boiler ini
digunakan untuk kapasitas rendah, antara 15000-2000 lb/jam uap
air dengan tekanan maksimum 24 kg/cm2.
b. Water Tube Boiler (boiler pipa air)
Merupakan kebalikan dari boiler pipa api, dimana air atau
uap melalui pipa (tube) yang dipanasi oleh api atau nasap dibagian
luarnya (shell). Boiler ini digunakan untuk kapasitas yang lebih
besar dari 20000lb/jam uap air.
Boiler pipa air terbagi menjadi dua golongan berdasarkan
tekanannya yaitu:
Boiler pipa air biasa

Boiler-boiler piapa air ini umumnya bertekanan antara 45-140
kg/cm2
Boiler pipa air dengan perencanaan khusus

Boiler pipa jenis air ini dirancang dengan berbagai keperluan
antara lain:
Digunakan untuk tekana tinggi dan tekanan super kritis
melebihi 225 kg/cm2.
Menggunakan bahan bakar nuklir
Menggunakan air dengan kualitas agak rendah
106
Memperbesar beban tungku boiler atau perpindahan

panasnya.
2) Berdasarkan pemakaiannya boiler dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
a)
Stasionary boiler
Yang termasuk stasinary boiler ialah boiler-boiler yang
didudukkan di atas pondasi yang tetap, seperti boiler
pembangkit tenaga, untuk industri dan lain-lain.
b) Mobile boiler
Yang termasuk mobile boiler, ialah boiler yang dipasang
pada pondasi yang berpindah-pindah, seperti lokomotif,
lokomobil dan boiler panjang.
3) Berdasarkan letak dapur (furnace position), boiler diklasifikasikan sebagai
berikut :
a. Boiler dengan pembakaran di dalam, dalam
hal ini dapur berada (pembakaran terjadi)
dibagian dalam boiler kebanyak fire tube
boiler memakai sistem ini.
b. Boiler dengan pembakaran diluar, dalam hal
ini dapur berada (pembakaran terjadi)
dibagian luar boiler, kebanyakan water tube
boiler memakai sistem ini.
4) Menurut jumlah lorong (boiler tube), boiler diklasifikasikan sebagai
berikut :
a. Single
tube
steam
tube
steam
boiler
b. Multi
boiler
5)
Menurut poros tutup drum (shell), boiler diklasifikasikan sebagai berikut :

a. Vertical steam boiler, seperti boiler Coochran, Clarkson dan
lain-lain.
107
b. Horizontal boiler, seperti boiler Cornish, Lancanshire dan

Scotch.
6)
Menurut bentuk dan letak pipa, boiler diklasifikasikan sebgai berikut :

a. Boiler dengan pipa lurus,
bengkok dan berlekuklekuk.
b. Boiler
dengan
pipa
miring-datar dan miringtegak.

7)
Menurut sistem peredaran air boiler (water circulation), boiler

diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Natural circulation steam boiler
b. Force circulation steam boiler
8)
Tergantung pada sumber panasnya (heat sorce) untuk pembuatan uap,

boiler diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Boiler dengan bahan bakar buatan
b. Boiler dengan dapur listrik
c.
Boiler dengan energi nuklir
Dari beberapa tipe boiler di atas, maka package boiler yang efisiensi
termalnya lebih tinggi dibandingkan tipe boiler yang lainnya. Ada beberapa
keuntungan menggunakan package boiler yaitu :
a. Kecilnya ruangan pembakaran dan tingginya panas yang dilepas
menghasilkan penguapan yang lebih cepat
b. Banyak jumlah pipa yang berdiameter kecil membuatnya memiliki
perpindahan panas konvektif yang lebih baik.
c. Sistem force atau induced draft menghasilkan efisiensi pembakaran
yang baik.
d. Sejumlah lintasan atau pas menghasilkan efisiensi pembakaran yang
baik.
108
e. Tingkat efisinsi termisnya lebih tinggi dibandingkan dengan boiler

lainnya.
PT Pupuk Kujang memiliki tiga buah unit boiler yaitu :
1. Satu unit waste heatboiler (WHB) di design untuk
menghasilkan steam 45% dengan kapasitas 90
ton/jam, tekanan 42 kg/cm2 dan temperatur steam
sekitar 400oC
2. Dua buah package boiler di desaign untuk
menghasilkan steam 55% dengan kapasitas sekitar
102 ton/jam, tekanan 42,2 kg/cm2 dan temperatur
steam sekitar 400oC. package boiler menghasilkan
uapa per unit dengan menggunakan panas dari
pembakaran gas alam
Ketiga boiler tersebut menghasilkan middle steam yang digunakan untuk
menggerakkan turbin (steam turbin).
Perbedaan antara package boiler dengan WHB berdasarkan pada medium
pemanasnya. Pada package boiler panas yang digunakan untuk membuat steam
berasal dari hasil pembakaran gas alam saja, sedangkan WHB memperoleh energi
panas dari sensible gas buang generator Hitachi yang dipanaskan lagi dengan
pembakaran gas alam (pemanfaatan sisa gas buang), maka konsumsi panas yang
diperlukan dapat lebih dihemat.
Seiring usia pabrik PT Pupuk Kujang yang semakin tua, maka efisiensi
alat pembangkit steam dan alat-alat lainnya mengalami penurunan, disamping
bertambahnya biaya perbaikan dan perawatan, semuanya ini secara ekonomis
mempengaruhi biaya operasi. Oleh karena itu perlu untuk dilakukan evaluasi
efisiensi kinerja boiler sebab efisiensi suatu alat mempengaruhi efisiensi pabrik
secara keseluruhan.
5.2.2 Bahan Bakar Boiler
Bahan bakar boiler pada umumnya diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Bahan bakar padat
109
Bahan bakar yang terdapat di bumi ini berasal dari

zat-zat organik. Bahan bakar padat mengandung
unsur-unsur antara lain : karbon (C), hidrogen (H2),
oksigen (O2), nitrogen (N2), belerang (S), abu dan
air yang semuanya terikat dalam satu senyawa
kimia.
2. Bahan bakar cair
Bahan cair berasal dari minyak bumi. Minyak bumi atau
disebut dengan crude oil dapat dipisahkan menjadi beberapa
macam bahan bakar antara lain : bensin, minyak tanah, solar
serta minyak bakar untuk boiler.
3. Bahan bakar gas
Di dalam tanah banyak mengandunmg gas bumi (petrol gas)
atau sering disebut gas alam yang timbul pada saat proses
pembentukan minyak bumi, gas tambang, gas rawa (metana).
Mengingat semakin menyusutnya cadangan minyak bumi maka
penggunaan gas bumi sebagai bahan bakar pengganti banyak
dimanfaatkan.
4. Bahan bakar nuklir
Efisiensi Boiler
Efisiensi adalah suatu tingkatan kemampuan kerja suatu alat, sedangkan
efisiensi pada boiler adalah kinerja boiler yang didapatkan dari perbandingan
antara energi yang dipindahkan ke atau diserap oleh fluida kerja di dalam boiler
dengan masukan energi kimia dan bahan bakr. Untuk meningkatkan efisiensi pada
boiler tingkat efiseinsinya berkisar antara 70%-90%.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi boiler yaitu :
1.
Laju udara yang disuplai
110
Boiler harus dioperasikan dengan laju aliran udara yang lebih dari
Kebutuhan udara teoritis yang dihitung berdasarkan analisa gas asap.
Tetapi udara berlebih yang terlalu banyak juga akan mengakibatkan
terjadinya kehilangan karena pengambilan panas sendiri oleh udara
berlebih untuk dibawa bersama gas buang, untuk itulah dilakukan analisa
gas asap untuk menentukan kebutuhan udara aktual.
2.
Faktor burner
Fungsi burner adalah untuk mencampur bahan bakar dan udara
dengan proporsi yang sesuai untuk terjadinya penyalaan api dan untuk
menjaga kondisi pembakaran yang terus menerus berjalan dengan baik.
Burner yang tidak disetel dengan baik akan mengakibatkan pencampuran
udara dan bahan bakar tidak sesuai dan pada setiap laju pembebanan akan
meningkatkan kebutuhan udara berlebih dan memboroskan bahan bakar
sehingga efisiensi boiler akan turun.
3.
Temperatur udara pembakaran

Temperatur
udara
pembakaran
dapat
dinaikkan
dengan
memanfaatkan temperatur gas buang yang tinggi melalui airheater,

efisiensi boiler dapat ditingkatkan sebesar 1% pada setiap kenaikkan
temperatur udara pembakaran sebesar 25oC.
4.
Fouling
Fouling yaitu terjadinya deposit ataupun kerak pada permukaan
perpindahan panas yang dapat mengakibatkan tidak efisiensinya hasil
pembakaran sehingga mengakibatkan temperatur gas buang akan tinggi.
5.
Blowdown
Endapan yang terbentuk di dinding tube pada sisi air dapat
mengurangi efisiensi dan bahkan kerak dapat merusak tube karena over
heating. Endapan-endapan tersebut disebabkan oleh tingginya konsentrasi
suspended solid dan dissolved solids, hal itu juga dapat menyebabkan
terbentuknya busa sehingga menyebabkan carryover. Oleh karen aitu
konsentrasi solid harus dijaga pada kondisi tertentu dan ini dilakukan
dengan proses blowdown, dimana air dibuang keluar dan segera digantikan
111
oleh air umpan boiler karena blowdown adalah air yang dikeluarkan dalam
keadaan temperatur tinggi, maka hal ini merupakan pembuangan panas
yang mengakibatkan penurunan efisiensi.
6.
Pemanfaatan kondesat
Uap air memberikan energi termal ke dalam suatu sistem proses,
panas yang diserap oleh proses umumnya adalah panas latennya,
sedangkan kondesatnya yang masih membawa panas sensible akan
meninggalkan sistem proses pada temperatur tinggi. Mengingat kondesat
pada dasarnya adalah air murni dengan temperatur tinggi, maka sejauh
tidak terkontaminasi kondesat dapat dimanfaatkan sebagai air umpan
boiler yang ideal. Kontaminasi kondesat adalah salah satu hal yang tidak
memungkinkan kondesat untuk dimanfaatkan sebagai air umpan.
7.
Proses pembakaran
Proses pembakaran yang tidak sempurna yaitu komposisi bahan
bakar dengan udara bakar tidak proporsional, sehingga akan berakibat
adanya sisa karbon yang tidak terbakar, sisa karbon ini akan keluar
bersama gas buang lalu akan terperangkap dan menempel pada elemen air
heater. Sedangkan temperatur gas masuk pada air heater 160oC sehingga
dapat menyebabkan sisa karbon bahan bakar terbakar di elemen air heater
dan terdampak pada penurunan performa air heater.
112
PEMBAHASAN
Perhitungan efisiensi boiler dilakukan dengan metoda langsung. Efisiensi
package boiler 2007-U berdasarkan data pada tanggal 1 Juli 2015 adalah
79.4068%. Dalam perhitungan metoda langsung didapatkan efisiensi boiler
lebih kecil dari pada efisiensi berdasarkan data desain. Hal tersebut dapat
terjadi jika isolator pada package boiler 2007-U telah menipis atau rusak
sehingga panas dapat keluar dari sistem. Efisiensi package boiler 2007-U
juga dipengaruhi oleh faktor-faktor lain seperti air umpan boiler. Air umpan
boiler yang masih mengandung mineral dapat menyebabkan terjadinya
kerak-kerak pada tube-tube yang terdapat dalam package boiler. Selain itu
jika air umpan boiler masih mengandung oksigen bisa menyebabkan korosi
yang dapat merusak boiler. Seiring dengan usia PT, Pupuk Kujang yang
semakin tua, maka efisiensi alat pembangkit steam dan alat-alat lainnya
mengalami penurunan, disamping bertambahnya biaya perbaikan dan
perawatan yang semuanya ini secara ekonomis mempengaruhi biaya operasi.
Oleh karena itu perlu untuk melakukan evaluasi efisiensi kinerja boiler sebab
efisiensi kinerja suatu alat akan mempengaruhi efisiensi pabrik secara
keseluruhan. Package boiler 2007-U PT. Pupuk Kujang dapat dinyatakan
cukup baik karena berdasarkan perhitungan diperoleh nilai efisiensi yang
tidak jauh dari efisiensi desain.
KESIMPULAN
Berdasarkan analisa perhitungan dan pembahasan yang telah dilakukan
dapat disimpulkan sebagai berikut :
1.
Efisiensi package boiler 2007-U pada tanggal 1 Juli 2015 dengan

menggunakan metoda langsung adalah sebesar 79.4068%.
SARAN
Untuk mempertahankan efisiensi dari kinerja package boiler 2007-U, ada
beberapa cara yang dapat dilakukan antara lain :
113
1. Menurunkan temperatur gas buang dengan cara memperluas perpindahan

panas pada economizer sehingga panas yang dapat dibuang dapat lebih
dimanfaatkan untuk meningkatkan efisiensi boiler.
2. Sebaiknya dilakukan analisa gas buangkarena dapat membantu dalam
evaluasi kinerja boiler.
3. Panel instrumen pada ruang control diperbaharui mengingat umur panel
yang telah lama dan kondisinya yang telah rusak sehingga dapat lebih
membantu dalam pembacaan segala kondisi alat.
Perhitungan Efisiensi Boiler 2007-U Tanggal 1 Juli 2015 dengan

menggunakan metoda langsung
BFW
Steam
T = 149.00 oC
T = 391.00 0C
P = 42.00 Kg/cm2
P = 42.00 Kg/cm2
Bahan Bakar
F=
Laju panas masuk Laju panas keluar = akumulasi

Laju panas masuk Laju panas keluar = 0
Laju panas masuk = Laju panas keluar
H in + Q
Q
= H Out
= H out H in
114
Q Bahan Bakar (QBB) = m bahan bakar x HV fuel gas

Dimana :
H in
= Entalpi BFW masuk Boiler
H out = Entalpi Steam keluar Boiler

Q
= Panas yang ditambahkan ke Boiler
mSteam = Laju alir Steam

Menghitung entalpi Steam keluar Boiler (H out)
Diketahui :
PSteam = 42.00 Kg/cm2
TSteam = 391.00 oC
MSteam = 1811 ton/hari
= 1811000 KJ/Kg
Didapatkan entalpi Steam dari steam table yaitu 3190.80 KJ/Kg
Menghitung entalpi BFW masuk boiler (H in)
Diketahui :
PBFW
= 42.00 Kg/cm2
TBFW
= 149.00 oC
Didapatkan entalpi Boiler dari steam table yaitu 630.21 KJ/Kg

Maka
Q
= H Out H in
= 3190.80 KJ/Kg - 630.21 KJ/Kg
= 2560.59 KJ/Kg
Menghitung Energi ke Boiler
Energi ke Boiler
vol. gas ke boiler
x Energi total ke pabrik 1A (Pertamina)
vol. gas total ke pabrik 1A

44.728 x 53985.7432
4.586
= 5535.0994 MMBTU
115
Menghitung Efisiensi Boiler 2007-U

mSteam x Q
Boiler =
Energi ke boiler x (1.055056 x 106)
=
1811000 x 2560.59
x 100%
x 100%
5535.0994 x (1.055056 x 106)

79.4068 %
116
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2004. Teori Dasar Operasi Pabrik PT Pupuk Kujang. Cikampek : PT
Pupuk Kujang.
Georgia dan Rousseau, Ronald W., 2007, Handbook Of Separation
ProcessTechnology, Institut Of Tecnology.
Mc.Cabe, Warren. L., Smith, Julian C, Harriot, Peter, 1993, Operasi Teknik
Kimia, Penerbit Erlangga, Jakarta.
Seader, J., D., dan Henley, J., Ernest,2000, Separation Process Principles, John
Wiley & Sons, Inc.
Yaws, Carl L., 2007, Chemical Properties Handbook, The McGraw-Hill
Companies, New York.
www.pupuk-kujang.co.id
117

Laporan KP Deppi

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan KP Deppi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT PUPUK KUJANG (PERSERO)

: DEPPI PUJI LESTARI

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LEMBAR PENGESAHAN PENELITIAN

: LAPORAN KERJA PRAKTEK di PT PUPUK

: DEPPI PUJI LESTARI

TELAH DIPERIKSA DAN DISYAHKAN OLEH:

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Dr. Ir. Ismiyati, MT

LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI

: LAPORAN KERJA PRAKTEK di PT PUPUK

: DEPPI PUJI LESTARI

TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI OLEH:

Penulis menyadari bahwa Laporan Kerja Praktek ini masih banyak

Jakarta, Desember 2015

2.4 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Sintesis Ammonia..............12

Gambar 3.1 Diagram proses pabrik Ammonia Kujang 1A..Error! Bookmark

dan PT. Inti Persada Teknik ( IKPT ) sebagai engineering construction

yang mengatur pendirian Badan Hukum ( Persero ) PT Pupuk Kujang,

Pabrik Amonia : 1.000 ton/hari ( 330.000 ton/tahun )

: 1.725 ton/hari ( 570.000 ton/tahun )

: 30 ton/hari ( 9.900 ton/tahun )

Penyaluran Pupuk Urea Kujang dilakukan oleh PT Pupuk Sriwijaya

1.5 Lokasi Pabrik

pabrik PT Pupuk Kujang adalah di Desa Dawuan, Kecamatan

Cikampek, Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Adapun factor-faktor yang

Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik ammonia.

Berat Molekul (g/mol)

Titik Beku (oC)

Titik didih (oC)

Panas Penguapan (kJ/mol)

Panas spesifik (J/g oC)

(Sumber: Perry, R., Perrys Chemical Engineers Handbook, 5thedition.

(Sumber: Perry, R., PerrysChemical Engineers Handbook, 5thedition.

(Sumber: Perry, R., Perrys Chemical Engineers Handbook, 5thedition.

(Sumber: Perry, R., Perrys Chemical Engineers Handbook, 5thedition.

2.3.1.1 Pembuatan Gas Sintesa

2.3.2.2 Proses Haber Bosch Yang Termodifikasi

bertekanan tinggi untuk persediaan energy. Proses Casale menghasilkan

katalis tembaga sehingga air yang terbentuk dikondensasi melalui

kesetimbangan itu bergeser ke arah yang menyerap kalor (reaksi

Hro = -92,22 kJ (2.14)

Sedangkan reaksi penguraian ammonia adalah reaksi endoterm :

Hro = 92,22 kJ(2.15)

Perubahan temperatur akan mengakibatkan bergesernya kesetimbangan

2.5 Macam-Macam Proses Sintesis Urea

didekomposisi menjadi gas NH3 dan CO2 dengan cara memanaskan

2.7 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Urea

Gambar 3. 1 Diagram proses PT Pupuk Kujang

Corporation Jepang. Pabrik ammonia 1B dibangun oleh Toyo Engineering

Gambar 3. 2 Unit Proses Dinas Ammonia

Katalis yang digunakan pada primery reformer yaitu nikel. Reaksi

Syngas hasil reksi dari manifold tube akan keluar menuju

Pemanasan pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di

alam harus diatur supaya gas H2 dan N2 yang keluar mempunyai

Reaksi pada shift converter dibagi dalam temperature tinggi dan

Larutan yang banyak mengandung CO2 (larutan rich Benfield)

K2CO3 + CO3 + H2O

Larutan Benfield yang keluar dari dasar stripper dialirkan

kondensatnya pada CO2 Stripper Refluks Drum. Kondensat ini

Karena reaksi yang terjadi sangat eksotermis maka methanator