MATERIALES INDUSTRIALES

APORTE 1 TRABAJO COLABORATIVO 2

LUZ MARINA BARRERA GONZALEZ

CODIGO: 1.116.547.787

GRUPO
102033_215

TUTORA
CLAUDIA MARCELA MOLINA MARTNEZ

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA ECBTI
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
OCTUBRE 2015

Proceso de fabricacin del aluminio

Aunque el aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8%),
raramente se encuentra libre debido a su alta reactividad, por lo que
normalmente se encuentra formando xidos e hidrxidos, que a su vez se
hallan mezclados con xidos de otros metales y con slice.
El mineral del que se extrae el aluminio casi exclusivamente se llama bauxita.
Una vez obtenida la bauxita, se refina y reduce mediante lavados hasta lograr
polvo de alumina. El proceso de fundicion comienza con una tcnica llamada
Hall-Hroult , en la cual la almina (Al2O3) es disuelta dentro de una cuba con
criolita mineral fundida (Na3AlF6), revestida interiormente de carbn en un
bao electroltico.

La almina se descompone en aluminio y oxgeno molecular. Como el aluminio

lquido es ms denso que la criolita se deposita en el fondo de la cuba, de
forma que queda protegido de la oxidacin a altas temperaturas. El oxgeno se
deposita sobre los electrodos de carbn, quemndose y produciendo el CO2. El
aluminio fundido se enfra en moldes para dales forma de lingote y se vende a
los fabricantes con esta forma, sin embargo Son necesarios ms de 2.000 C
para fundir el aluminio recin producido, por lo que Hoy en da, la receta se
adapta a la aplicacin final; Con la ayuda de aditivos (magnesio, silicio,
manganeso, etc.), se preparan distintas aleaciones que posteriormente
conforman las propiedades mecnicas. Por lo tanto, las posibilidades de
procesado del cliente pueden establecerse en una fase muy temprana.

Otra forma de presentar el aluminio en el mercado es en forma de tochos de

extrusion, esto es una especie de barra guesa de material puro que tiene la
forma precisa para introducirse en una prensa de extrusion. Esta tecnica es
muy comun, debido a la gran gama comercial del aluminio en perfiles para
ventanas, puertas corredizas, etc. La extrusin consiste en hacer pasar un
tocho de aluminio precalentado (450-500C) a alta presin (1600-6500)
toneladas, dependiendo del tamao de la prensa) a travs de una matriz, cuya
abertura corresponde al perfil transversal de la extrusin.

Proceso de fabricacin del acero

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales: el
arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso integral); las chatarras tanto frricas como inoxidables, El tipo de
materia prima condiciona el proceso de fabricacin. En lneas generales, para
fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras
que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente
el horno de arco elctrico (proceso electro-siderrgico).
Los procesos en horno de arco elctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metlica como primera materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtindolo
en un proceso ms favorable desde un punto de vista ecolgico. Aun as, la
media de las estadsticas actuales calcula que el 85% de las materias primas
utilizadas en los hornos de arco elctrico son chatarra metlica [Wolf, B.; et al;
2001]. Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el
convertidor con oxgeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que
utilizaban horno de arco elctrico [Wolf, B.; et al; 2001].
Fabricacin en horno elctrico
La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras
por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. El
horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a
30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y
alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por
paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga
de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas.

La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700
mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular
su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno.
Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de
combustin, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao.
El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin
y la fase de afino.
Fase de fusin
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno
y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. 5.2.2.
Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la
segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del
bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos
indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la
composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen

los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio). El

acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material
refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el
que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. 5.2.3.
La colada contina
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto.
La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal
tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso
la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el
acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales disponen de su
lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su
refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el
proceso la lingotera se mueve Captulo 5 46 alternativamente hacia arriba y
hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante
el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento
controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus,
cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que
se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra
en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo
de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el
nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema
implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la
cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos
y la longitud obtenida.
La laminacin
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.
De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que
se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que
giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin
transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente
se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio del proceso, y
800C al final del mismo.
La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el
caso de las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante

hornos de recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el
tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se
distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por
medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno
es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es
conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. Este
tren est formado por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la
palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de
forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta
la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin.
El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las
distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la
que se redujo la seccin en la anterior.
El tren de laminacin se divide en tres partes:
- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera
para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno.
- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando
por medio de sucesivas pasadas la seccin.
- Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su
geometra de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de
enfriamiento. De ah, son trasladadas a las lneas de corte a medida y
empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y
expedicin.
En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de
espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras
van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su
expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, dnde se forman
bobinas en carrete.
Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn
la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado
de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva d
lugar a roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin
final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento
controlado.

Proceso de fabricacin de Polmeros

En el procesado de polmeros debe tenerse en cuenta el fenmeno de

la viscosidad.
Debido a su alta masa molecular, un polmero fundido es un fluido de alta
viscosidad. La mayora de los polmeros se procesan en estado fundido o
lquido.
Los polimeros pueden ser procesados por una variedad de procesos. Algunos
de los ms importantes son los siguientes.

Colado o moldeo de polmeros

El colado de polmeros es el vertido de un material polimerico en un molde
para que se endurezca. Una caracterstica general es que ninguna de estas
tcnicas requiere presin.
Los mtodos ms usuales son el colado simple, el colado de pelculas, el colado
de plstico fundido y el colado por rotacin.
Colado simple
En la colada simple, se vierten resinas lquidas o plsticos fundidos en moldes y
se dejan polimerizar o enfriar. Hoy en da, las resinas de colada ms
importantes son polister, epoxi, acrlica, poliestireno, siliconas, epxidos, etil
celulosa, acetato butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la ms
conocida sea la resina de polister ya que se utiliza profusamente en artesana

y bricolaje.Los moldes pueden estar hechos de madera, metal, yeso

determinados plsticos, terminados elastmeros o vidrio.
Tipos especiales de colada simple

Inclusin. Consiste en recubrir un objeto completamente con plstico

transparente. Finalizada la polimerizacin,se saca la colada del molde y,
generalmente, se pule.

Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En

biologa, es frecuente la inclusin de especmenes de animales y plantas para
preservarlosy poderlos manipular sin que se deterioren las frgiles muestras.

Rellenado. Se aplica para proteger componentes elctricos y

electrnicos de un entorno agresivo. En el proceso de rellenado se cubre
completamente el componente deseado con plstico y el molde se
convierte en parte del producto. Frecuentemente se aplica vaco, presin
o fuerza centrfuga para asegurar que se rellenen todas las oquedades
con la resina.
Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin
disolventes, de componentes elctricos. Esta envoltura de plstico no
rellena todas las oquedades. El proceso implica la inmersin del objeto
en la resina colada. Muchos componentes se encapsulan despus dl
rellenado.

Colado de pelculas
Esta tcnica consiste en disolver un granulado o polvo plstico, junto con
plastificantes, colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A
continuacin se vierte la solucin de plstico con disolvente en una cinta
de acero inoxidable. Se evaporan los disolvente por aplicacin de calor y se
deja el depsito de pelcula en la cinta mvil. Se desprende o separa la pelcula
y se enrosca en un cilindro estirador. Esta pelcula se puede colar como
recubrimiento o estratificando directamente sobre tela, papel u otros sustratos.
Para que resulte econmicamente factible, la colada con disolvente de pelcula
debe contar con un sistema de recuperacin de disolvente. Entre los plsticos
que se pueden colar con disolventes se incluyen el acetato de celulosa,
butirato de celulosa, propionato de celulosa, polimetacrilato de metilo,
policarbonato, polialcohol vinlico y otros copolmeros. Asimismo, es posible la
colada de latx plstico lquido sobre superficies revestidas de tefln, en ligar
de acero inoxidable, para producir pelculas especiales.
Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y polifluoruro de vinilo se
funden en cintas calentadas a temperaturas que estn por debajo de sus
puntos de fusin. Este mtodo permite obtener pelculas y lminas de
materiales que son difciles de procesar por otros medios. Estas pelculas se
utilizan como recubrimientos no adherentes, materiales de junta elstica y
componentes de sellado para tuberas y juntas

Las pelculas, incluidas las pelcula fotogrfica y el celofn, se fabrican

haciendo fluir una disolucin del polmero sobre una superficie
extremadamente lisa, en forma de una gran rueda pulida,u ocasionalmente, de
una cinta o banda metlica. Una vez se ha evaporado el disolvente se separa la
pelcula de la superficie de colado.
Colado de plstico fundido
Algunos termoplsticos, como los nailons y los acrlicos, y algunos plsticos
termoestables, como los epxicos, fenlicos,poliuretanos o polister, se pueden
colar en moldes rgidos o flexibles, con una diversidad de formas. Otros
materiales que se emplean en esta tcnica son el etil celulosa, el acetato
butirato de celulosa, la poliamida, el metacrilato de butilo, el polietileno.
Entre las partes que se suelen fabricar as estn engranajes, cojinetes, ruedas,
lminas gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste
por abrasin. As como tambin adhesivos y recubrimientos desprendibles.
Otra aplicacin de este procedimiento est en las resinas fundidas que se
emplean para moldes sobre los que colar otros materiales.
En el colado convencional de los termoplsticos, se vierte una mezcla de
monmero, catalizador y diversos aditivos, despus de calentarla. La
parte se forma despus de que se efecta la polimerizacin a presin
atmosfrica. Se pueden producir formas intrincadas con moldes flexibles,
que despus se desprenden. Puede ser necesaria una desgasificacin
para conservar la integridad del producto.
Vaciado o fundicin centrfugo. Este proceso es tambin usado
con plsticos, incluyendo los plsticos reforzados con fibras cortas.
Los polmeros termoestables son fundidos en forma similar; las piezas
tpicas producidas son similares a las que son hechas con fundicin
de polmeros termoplsticos.
Sembrado y encapsulado. Una variacin del colado, importante en la
industria elctrica y electrnica, es el sembrado y encapsulado. Este
proceso consiste en colar el plstico en torno de un componente
elctrico, para embeberlo en el plstico.
El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el
encapsulado, el componente se recubre con una capa del plstico solidificado.
En ambas aplicaciones el plstico sirve como dielctrico (no conductor). Se
pueden encapsular en forma parcial miembros estructurales, como ganchos y
pernos.

Colado por rotacin.

Se emplea la rotacin de un molde para distribuir uniformemente el material
de colado en sus paredes interiores.
Materiales: resinas de polmeros, plsticos en polvo, dispersiones. Tipos:

Colada por centrifugacin: el molde gira solamente en un eje.

Colada rotacional: el molde se desplaza sobre dos ejes de rotacin.

Colada por centrifugacin

Las principales caractersticas del moldeo centrfugo (centrifugal casting) son:
Productos con geometra de revolucin.
Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrfuga:
velocidad de giro elevada.
Aplicacin principal: polister reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC)
para tuberas, postes
Con resinas duroplsticas: curado en el propio molde calefactado +
completado en estufas.
Productos que se suelen obtener: formas cilndricas como tuberas y conductos.

Colada rotacional
El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformacin del plstico
empleado para producir piezas huecas, en el que plstico en polvo o liquido se
vierte dentro de un molde mientras gira en dos ejes biaxiales. El plstico se va
fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna.
Finalmente el molde se enfra para permitir la extraccin de la pieza terminada.
En los ltimos aos, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atencin de la
comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va
sofisticando da a da de manera que actualmente es considerado entre los
procedimientos de transformacin con mayor madurez tecnolgica debido a las
innovaciones en equipo, materiales y tcnicas de control que han sido
incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseo, pues es posible fabricar artculos
complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en
ciertos casos sera imposible moldear con otro procedimiento. Adems, el bajo
costo de este proceso permite la experimentacin con diversos materiales,
distribucin en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.
Debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen
piezas con tensiones internas mnimas, presentando un buen comportamiento
mecnico debido a su mayor solidez en comparacin con las piezas producidas
a travs del Soplado o la Inyeccin.

Proceso de fabricacin de Cermicos

El proceso de fabricacin industrial de los materiales cermicos ha

evolucionado notablemente en los ltimos aos.
El proceso contempla las siguientes etapas:
Extraccin de arcillas.
La extraccin de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de
seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se
regeneran para diferentes usos, preferentemente agrcolas.
Molienda.
Tras la primera mezcla, el proceso de la molienda permite obtener el tamao
deseado de la materia prima para que pueda ser trabajada a continuacin. La
molienda puede ser realizada por va seca o va hmeda. Si se elige la primera
opcin, se fragmenta la arcilla a la vez que se mantienen los agregados y
aglomerados de partculas, con un tamao de partculas mayor al que resulta
de utilizar la molienda por va hmeda.
Amasado.
El proceso de amasado consiste en el mezclado ntimo con agua de las
materias primas de la composicin de la pasta, para obtener una masa plstica

moldeable por extrusin.

Moldeo.
Actualmente se realiza el moldeo con mquinas, llamadas galleteras, que
permiten obtener productos cermicos en serie con la mayor calidad y medidas
perfectas. Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se
puede trabajar con pastas cermicas ms secas.
Cortar y apilar.
Tras su paso por la galletera, el material cermico se corta y apila, antes de su
paso por los hornos de coccin. Las cortadoras son las que dan forma a la pieza
cermica que se va a producir.
Coccin.
Las piezas cermicas se han apilado en vagonetas que se introducen en los
hornos de coccin cermica. En estos momentos, la tecnologa aplicada en los
hornos tneles permite lograr una produccin industrial de ladrillos y tejas con
un excelente rendimiento trmico. As, se logra reducir el consumo energtico
y tambin las emisiones de gases a la atmsfera.
Empaquetado.
Los materiales cermicos se empaquetan y almacenan para su posterior
comercializacin. En algunas empresas, esta funcin est robotizada.
Expedicin.
Transporte de los materiales cermicos al punto de consumo o venta.
Los materiales cermicos se fabrican empleando las mejores tcnicas de
produccin que incluyen:

Seleccin cuidadosa de las materias primas durante la extraccin de

arcillas. La calidad final del material depender, en gran medida, de esta
primera seleccin.
Mezclado de materias primas mediante pesadas electrnicas en continuo
y formulacin informatizada.
Molienda va seca.
Movimentacin totalmente automatizada y, en muchos casos, robtica.
Secado y coccin de mxima eficiencia energtica.

Proceso de fabricacin de Materiales Compuestos

Los procesos de fabricacin de materiales compuestos de matriz polimrica se

pueden dividir en dos grandes bloques: molde abierto y molde cerrado.
Procesos de fabricacin en molde abierto
Moldeo por colocacin manual
El hand lay-up o moldeo por colocacin manual es denominado as debido a las
bajas o nulas presiones que necesita. Es muy utilizado en la industria
aeroespacial debido a su gran flexibilidad.
Se trata de un proceso muy lento, con ms de 50 etapas individuales. La etapa
de colocacin manual de las lminas consume en torno a la mitad del tiempo
total del proceso.
Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas mediante
este mtodo son: arrugas en la superficie, burbujas de aire atrapadas, poros y
picaduras, cuarteado y grietas, mala adherencia al molde, reas pegajosas y
afloramiento de fibras.

Filament Winding

El bobinado o filament winding es un proceso de fabricacin en el que se

enrollan refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma precisa sobre un
mandril que rota en torno a su eje de giro. Las velocidades de trabajo se
encuentran entre los 90 - 100 m/min para fibras de vidrio y entre los 15 - 30
m/min para fibras de carbono y aramida. Mediante este proceso se pueden
alcanzar volmenes de fibra de hasta un 75%, siendo posible controlar el
contenido deresina. No obstante, es necesario que la pieza sea de revolucin y
sin curvaturas entrantes. La forma de la pieza debe permitir la extraccin del
mandril. Existen tres modelos de bobinado:

Bobinado helicoidal: el movimiento de rotacin del mandril se combina

con el movimiento de traslacin longitudinal del cabezal de
impregnacin.
Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado
helicoidal pero con un ngulo de enrollado de 90.
Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotacin como el de
traslacin longitudinal es realizado por el mandril, permaneciendo fijo el
cabezal de impregnacin.

Este proceso se utiliza para producir cilindros huecos de alta resistencia. La

fibra es proporcionada a travs de un bao de resina y despus es bobinada
sobre un cilindro apropiado. Cuando han sido aplicadas suficientes capas, el
cilindro (mandril) se cura en un horno. Por ltimo, la pieza moldeada es
separada del mandril.

Las aplicaciones a este proceso incluyen tanques qumicos y de

almacenamiento de combustibles, recipientes a presin y cubiertas de motores
de cohetes.
Los modelos del proceso proporcionan la siguiente informacin en funcin de la
posicin y del tiempo:

Temperatura en el interior del material compuesto y del mandril.

Grado de curado en el interior del material compuesto.
Viscosidad en el interior del material compuesto.
Posicin de las fibras
Tensiones en el interior del material compuesto y en el mandril.
Nivel de porosidad en el interior del material compuesto.
Tiempo de curado.

Procesado en autoclave
Este proceso se lleva a cabo en un autoclave de materiales compuestos y es
utilizado para consolidar y curar componentes realizados con materiales
compuestos polimricos, mediante el uso de temperatura y presin.
Las variables de las que depende principalmente este procesado son la
temperatura y la presin aplicadas, y vienen definidas por el tipo de material a
procesar:

Altas temperaturas son necesarias en materiales termoestables para

reducir la viscosidad del polmero e iniciar la reaccin qumica de curado.
Estas condiciones estn en el rango de 175C y 600 KPa (poliimidas,
PMR-15) pero pueden llegar en ocasiones a rangos de 300-400C y 1MPa
(PEEK, PEI).
En materiales termoplsticos los requerimientos de temperatura no son
los mismos que en termoestables, ya que no hay reaccin qumica que
activar para conseguir el curado.
El uso de presin en el proceso es necesario para mantener en todo
momento las lminas juntas, y eliminar posibles defectos que pudieran
formarse (poros, deslaminaciones).

Las ventajas del conformado en autoclave son la gran flexibilidad para procesar
distintas familias de materiales. De hecho, cualquier material polimrico puede
ser procesado, siempre y cuando su ciclo de cura caiga dentro de las
limitaciones de temperatura y presin del autoclave.

Procesos de fabricacin en molde cerrado

SMC (Sheet moulding compounds)

El SMC o Sheet Moulding Compound consiste en el moldeo de una resina

termoestable reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos
cortados o continuos, obteniendo la pieza final a travs de polimerizacin de la
resina por aplicacin de presin y temperatura.
Este mtodo de fabricacin posee una etapa preliminar en la que se crea el
preimpregnado que despus se utilizar para realizar la pieza final deseada.
Este pre-proceso se basa en utilizar mechas de fibra de vidrio en cordones
continuos que se cortan en pedazos (de unos 5cm) sobre una capa de relleno
de resina transportada sobre una pelcula de polietileno. Posteriormente, una
vez la capa inferior tiene todas la fibras distribuidas se coloca otra capa de
relleno de resina sobre la primera formando un sndwich. Este sndwich se
compacta y enrolla en rodillos de embalaje calibrados. Los rollos de
preimpregnado se almacenarn para dejar que la fibra se asiente con la matriz
termoestable. Las fibras de vidrio pueden presentarse no slo como fibras
cortadas, sino tambin hay casos en los que se utilizan hilos continuos o como

mezcla de ambos (hilos continuos y fibras cortadas), en este ltimo caso se

obtendran las mejores propiedades mecnicas.
Finalmente los rollos de material compuesto se llevan a una prensa, donde se
cortan con la configuracin adecuada para la pieza a obtener y se colocan en
un ajustado molde metlico calentado. Posteriormente la prensa hidrulica se
cierra y el SMC fluye uniformemente bajo presin por todo el molde formando
el producto final.
Las caractersticas principales son:

Buena estabilidad dimensional.

Excelente acabado superficial por ambas caras.
Buenas propiedades de resistencia mecnica.
Posibilidad de obtener geometras complejas.
Alta capacidad de automatizacin.

Es un proceso, que por su elevada capacidad de automatizacin, se utiliza

principalmente en produccin de grandes series, siendo el automvil su
principal sector (capotas, paneles delanteros...). Este fenmeno hace que el
SMC sea actualmente el mtodo ms utilizado en la fabricacin de materiales
compuestos con resinas termoestables.
Inyeccin
La infiltacion de materiales compuestos por inyeccin, utiliza la misma
tecnologa que el moldeo por inyeccin de plsticos tradicional. Pero a
diferencia de introducir en el molde nicamente un polmero (ya sea
termoplstico o termoestable), se introduce el polmero ms un refuerzo.
Las fibras ms utilizadas son de vidrio, carbono y aramida. Estos refuerzos
afectan notablemente a las propiedades mecnicas del material final. Pero por
otro lado presentan algunos inconvenientes como:

Dificultad para controlar el posicionamiento de las fibras en la pieza.

Las fibras pueden reducir notablemente su longitud por rotura con el
tornillo sin fin que alimenta el proceso.

Pultrusin

Se trata de un proceso automtico muy verstil mediante el que se

obtienen perfiles de seccin constante. Se utiliza una fibra embebida en una
resina termoestable, la cual reacciona cuando se aplica calor. Se tira del
material (pull) para evitar roturas y desalineamiento de fibras. Mediante este
proceso se puede producir cualquier seccin compleja siempre que su espesor
sea constante. Adems, debido a la precisin de la superficie del molde se
obtienen acabados de alta calidad. No obstante, la velocidad del proceso es
relativamente baja (3 m/min) comparada con la velocidad de extrusin (30
m/min). Adems, resulta muy complicado orientar las fibras en ngulos
ptimos.
Descripcin del proceso:
El proceso de pultrusin consta de varias etapas:

Las fibras de refuerzo se presentan en forma de bobinas o rollos para

favorecer el flujo continuo del material.
Se colocan en carretes sobre ejes con rodamientos especiales para
mantener constante la tensin del hilo al ser devanado.
Cuando las fibras se dirigen hacia el sistema de impregnacin se hacen
pasar por unas placas de alineamiento para evitar torsiones, nudos o
daos en los refuerzos.
La clave de todo el proceso de pultrusin es el molde. Debe alinear las
fibras y comprimirlas hasta la fraccin en volumen deseada, asegurando
el curado del material en un tiempo relativamente corto.
Alrededor del molde se colocan placas calefactadas para provocar el
calentamiento de la pieza y favorecer la reaccin de polimerizacin de la
resina. El parmetro de control ms importante es la temperatura
interior del molde, que oscila entre los 100C y 150C.
En el mecanismo de traccin debe existir una distancia de al menos 3
metros entre ste y la salida para asegurar el correcto enfriamiento del
perfil mediante conveccin natural o forzada (por chorro de agua o aire).

RTM (Resin Transfer Moulding)

Se trata de un proceso de fabricacin en molde cerrado a baja presin. Puede

resumirse en cinco etapas:
1.
2.
3.
4.
5.

Se coloca el tejido de fibras secas en el molde y ste es cerrado.

Se inyecta la resina en el molde mediante una bomba.
Se sella la entrada de resina y la salida de aire.
Se aplica calor (curado)
Tras un perodo de enfriamiento se abre el molde y se retira la pieza

Debido a la posibilidad de moldear las fibras en seco antes de la inyeccin de

la resina, se consigue una mejor orientacin de las fibras, aumentando las
propiedades mecnicas del material.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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2015. http://wiki.ead.pucv.cl/index.php/Proceso_de_Fabricaci
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https://es.wikiversity.org/wiki/Principios_del_procesado_de_los_pol
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http://www.hispalyt.es/contenido.asp?id_rep=3204

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