Instituto Tecnolgico de

Tlalnepantla
Manufactura Avanzada
Ing. Eduardo Coronel Guerra
Introduccin a la Manufactura
Guevara Mora Francisco Noe
12251341
K72

Anlisis de Operacin de Maquinado

La palabra manufactura se deriva de las palabras latinas manus (mano) y facas

(hacer); la combinacin de ambas significa hecho a mano. La palabra manufactura tiene
varios siglos de antigedad, y "hecho a mano" describe en forma adecuada los mtodos
manuales que se utilizaban cuando se acu la expresin. La mayor parte de la manufactura
moderna se lleva a cabo por medio de maquinaria automatizada y controlada por
computadora que se supervisa manualmente.
Como campo de estudio en el contexto moderno, la manufactura se puede definir de
dos maneras: una tecnolgica y la otra econmica. En el sentido tecnolgico, la
manufactura es la aplicacin de procesos fsicos y qumicos para alterar la geometra,
propiedades o apariencia de un material de inicio dado para fabricar piezas o productos; la
manufactura tambin incluye el ensamble de piezas mltiples para fabricar productos. Los
procesos para llevar a cabo la manufactura involucran una combinacin de mquinas,
herramientas, energa y trabajo manual, como se ilustra en la figura 1.1a). Casi siempre, la
manufactura se ejecuta como una secuencia de operaciones. Cada una de stas lleva al
material ms cerca del estado final que se desea.
En el sentido econmico, la manufactura es la transformacin de los materiales en
artculos de valor mayor por medio de uno o ms operaciones de procesamiento o
ensamblado, segn lo ilustra la figura 1.16). La clave es que la manufactura agrega valor al
material cambiando su forma o propiedades, o mediante combinar materiales distintos
tambin alterados. El material se habr hecho ms valioso por medio de las operaciones de
manufactura ejecutadas en l. Cuando el mineral de hierro se convierte en acero se le
agrega valor. Si la arena se transforma en vidrio se le aade valor. Cuando el petrleo se
refina y se convierte en plstico su valor aumenta. Y cuando el plstico se modela en la
geometra compleja de una silla de jardn, se vuelve ms valioso.
Es frecuente que las palabras manufactura y produccin se usen en forma indistinta.
El punto de vista del autor es que la produccin tiene un significado ms amplio que la
manufactura. Para ilustrar esto, se puede utilizar la expresin "produccin de petrleo
crudo", pero la frase "manufactura de petrleo crudo" parece fuera de lugar. Sin embargo.
Cuando se emplea en el contexto de productos tales como piezas metlicas o automviles,
cualquiera de ambas palabras es aceptable.
Una operacin de procesamiento utiliza energa para modificar la forma, las
propiedades fsicas o la apariencia de una pieza, a fin de agregar valor al material. Las
formas de la energa incluyen la mecnica, trmica, elctrica y qumica. La energa se
aplica en forma controlada por medio de maquinaria y herramientas. Tambin se requiere
de la energa humana, pero los trabajadores se emplean por lo general para controlar las
mquinas, supervisar las operaciones y cargar y descargar las piezas antes y despus de
cada ciclo de operacin. En la figura 1.1a) se ilustra un modelo general de operacin de
procesamiento.
El material alimenta al proceso, las mquinas y herramientas aplican energa para
transformar el material, y la pieza terminada sale del proceso. La mayora de las
operaciones de produccin generan desperdicios o sobrantes, sea como un aspecto natural
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del proceso (por ejemplo, remocin de material como en el maquinado) o en forma de

piezas defectuosas ocasionales.
Un objetivo importante de la manufactura es reducir el desperdicio en cualquiera de
esas formas.
Por lo general se requiere ms de una operacin de procesamiento para transformar
el material de inicio a su forma final. Las operaciones se llevan a cabo en la secuencia
particular que se requiere para alcanzar la geometra y condicin definidas por las
especificaciones del diseo.
Se distinguen tres categoras de operaciones de procesamiento: 1) operaciones de
formado, 2) operaciones de mejoramiento de una propiedad, y 3) operaciones de procesamiento de una superficie. Las operaciones de formado alteran la geometra del material
inicial de trabajo por medio de varios mtodos. Los procesos comunes de formado incluyen
al moldeado, la forja y el maquinado. Las operaciones de mejoramiento de una propiedad
agregan valor al material con la mejora de sus propiedades fsicas sin cambio de la forma.
El ejemplo ms comn es el tratamiento trmico. Las operaciones de procesamiento de una
superficie se ejecutan para limpiar, tratar, recubrir o depositar material sobre la superficie
exterior del trabajo. Ejemplos comunes del recubrimiento son el cromado y el pintado.
Procesos de formado: La mayor parte de los procesos de formado aplican calor o
fuerzas mecnicas o una combinacin de ambas para que surtan un efecto en la geometra
del material de trabajo. Hay varias maneras de clasificar los procesos de formado. La
clasificacin que se utiliza en este libro se basa en el estado del material de inicio, y tiene
cuatro categoras: 1) procesos de moldeado, en los que el material con que se comienza es
un lquido calentado o semifluido que se enfra y solidifica para formar la geometra de la
pieza; 2) procesos de sinterizado o procesamiento de panculas, en los que los materiales
de inicio son polvos, que se forman y calientan con la geometra deseada; 3) procesos de
deformacin, en los que el material con que se comienza es un slido dctil (metal, por lo
comn) que se deforma para crear la pieza; y 4) procesos de remocin de material, en los
que el material de inicio es un slido (dctil o quebradizo), a partir del cual se retira
material de modo que la pieza resultante tenga la geometra que se busca.
En la primera categora, el material de inicio se calienta lo suficiente para transformarlo a un lquido o a un estado altamente plstico (semifluido). Casi todos los materiales
se pueden procesar de esta manera. Los metales, vidrios cermicos y plsticos pueden
calentarse a temperaturas suficientemente elevadas para convertirlos en lquidos. El
material en forma lquida o semifluida se vaca o se le fuerza para que fluya en una cavidad
llamada molde, donde se enfra hasta la solidificacin, con lo que adopta la forma del
molde. La mayora de procesos que operan de esta manera se denominan fundicin o
moldeado. Fundicin es el trmino que se emplea para los metales, y moldeado es el
nombre comn usado para plsticos. En la figura 1.5 se ilustra esta categora de procesos de
formado.

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En el procesamiento de partculas, el material de inicio son polvos metlicos o

cermicos. Aunque estos dos materiales son muy diferentes, los procesos para darles forma
a partir del procesamiento de partculas son muy similares.
La tcnica comn involucra la presin y el sinterizado, que se ilustran en la figura
1.6, en las que los polvos primero se fuerzan hacia una cavidad llamada matriz o dado a una
gran presin, y despus se calientan para unir las partculas individuales.

En los procesos de deformacin: la pieza inicial que se trabaja se conforma por

medio de la aplicacin de fuerzas que exceden la resistencia del material. Para que el
material se forme de este modo, debe ser suficientemente dctil para evitar que se fracture
durante la deformacin.
Para incrementar su ductilidad (y por otras razones), es comn que antes de darle
forma, el material de trabajo se caliente hasta una temperatura por debajo del punto de
fusin. Los procesos de deformacin se asocian de cerca con el trabajo de los metales, e
incluyen operaciones tales como el forjado y la extrusin, que se ilustran en la figura 1.7.

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Los procesos de remocin de material son operaciones que retiran el exceso de

material de la pieza de trabajo con que se inicia, de modo que la forma que resulta tiene la
geometra buscada. Los procesos ms importantes de esta categora son las operaciones de
maquinado tales como torneado, perforado y fresado, que se muestran en la figura 1.8.
Estas operaciones de corte se aplican ms comnmente a metales slidos, y se llevan a cabo
con el empleo de herramientas de corte ms duras y fuertes que el metal de trabajo.

Otro proceso comn de esta categora es el rectificado. Otros procesos de remocin

de material se conocen como no tradicionales debido a que utilizan lser, haces de
electrones, erosin qumica, descargas elctricas o energa electroqumica para retirar el
material, en vez de herramientas de corte o rectificado.
Cuando una pieza inicial de trabajo se transforma en una geometra subsecuente, es
deseable minimizar el desperdicio y los desechos. Ciertos procesos de conformacin son
ms eficientes que otros, en trminos de conservacin del material. Los procesos de
remocin de materiales (por ejemplo, el maquinado) tienden a desperdiciar material, tan
slo por la forma en que operan. El material que se retira de la forma inicial se desperdicia,
al menos en lo referente a la operacin unitaria.
Otros procesos, tales como ciertas operaciones de fundicin y moldeado, con
frecuencia convierten casi el 100% del material con que se comienza en el producto final.
Los procesos de manufactura que transforman casi todo el material de inicio en el producto,
y no requieren maquinado posterior para alcanzar la geometra definitiva de la pieza, se

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llaman procesos deforma neta. Otros procesos que requieren de un maquinado mnimo para
producir la forma final, reciben el nombre de procesos de forma casi neta.
Procesos de mejoramiento de una propiedad El segundo tipo principal de
procesamiento de una pieza se lleva a cabo para mejorar las propiedades mecnicas o
fsicas del material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la pieza, salvo de
manera accidental en algunos casos. Los procesos ms importantes de mejoramiento de una
propiedad involucran los tratamientos trmicos, que incluyen varios procesos de recocido y
templado de metales y vidrios. El sinterizado de metales y cermicos pulverizados, que se
mencion antes, tambin es un tratamiento a base de calor que aglutina una pieza de metal
pulverizado y comprimido.
Procesamiento de una superficie: Las operaciones de procesamiento de una
superficie incluyen 1) limpieza, 2) tratamientos de una superficie, y 3) procesos de
recubrimiento y deposicin de una pelcula delgada. La limpieza incluye procesos tanto
qumicos como mecnicos para retirar de la superficie suciedad, aceite y otros
contaminantes. Los tratamientos de una superficie incluyen trabajos mecnicos tales como
granallado y chorro de arena, as como procesos fsicos tales como difusin e implantacin
de iones. Los procesos de recubrimiento y deposicin de una pelcula delgada aplican una
capa de material a la superficie exterior de la pieza que se trabaja. Los procesos comunes de
recubrimiento incluyen la galvanoplastia y anodizacin del aluminio, el recubrimiento
orgnico (llamado pintado), y el barnizado de porcelana. Los procesos de deposicin de
pelcula incluyen la deposicin fsica y qumica de vapor (PVD, QVD), a fin de formar
recubrimientos de varias sustancias delgadas en extremo.
Se han adaptado varias operaciones severas de procesamiento de superficies para
fabricar materiales semiconductores de los circuitos integrados para la microelectrnica.
Esos procesos incluyen deposicin qumica de vapor, deposicin fsica de vapor y
oxidacin. Se aplican en reas muy localizadas de la superficie de una oblea delgada de
silicio (u otro material semiconductor) con objeto de crear el circuito microscpico.
Metodologa Para la Manufactura de Una Pieza Terminada
Por lo general, la manufactura es una actividad compleja que comprende una amplia
variedad de recursos y actividades, como las siguientes:

Diseo del producto.

Maquinaria y herramienta.
Planeacin del proceso.
Materiales.
Compra.
Manufactura.
Control de la produccin.
Servicios de soporte.
Mercadeo.
Ventas.

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Embarque.
Servicios al cliente.

Es fundamental que las actividades de la manufactura respondan a las diversas

demandas y tendencias:

Un producto debe satisfacer totalmente los requisitos de diseo, especificaciones y

normas.
Un producto debe manufacturarse mediante los mtodos ms econmicos y amigables con el medio ambiente.
La calidad debe integrarse al producto en cada etapa, desde el diseo hasta el ensamblado, en vez de confiar slo en las pruebas de calidad despus de haberlo manufacturado.
En el muy competitivo ambiente actual, los mtodos de produccin deben ser lo
suficientemente flexibles para responder a las cambiantes demandas del mercado,
.i los tipo- Je productos y a las capacidades de produccin, i fin de asegurar una
entrega oportuna al cliente.
Los continuos desarrollos en materiales, mtodos de produccin e integracin a las
computadoras, tanto de las actividades tecnolgicas como de las administrativas en
una organizacin manufacturera, deben evaluarse constantemente con miras a su
implantacin apropiada, oportuna y econmica.
Las actividades de manufactura deben verse como un gran sistema, cuyas partes se
relacionan entre s en grados variables. Estos sistemas se pueden modelar para estudiar el efecto de factores como los cambios en las demandas del mercado, el diseo del producto, los materiales y los mtodos de produccin tanto en la calidad
como en el costo de los productos.
El fabricante debe trabajar con el cliente para obtener una retroalimentacin oportuna y conseguir as una mejora continua del producto.
Una organizacin manufacturera debe luchar constantemente por obtener mayores
niveles de productividad, que se define como el uso ptimo de todos sus recursos:
materiales, mquinas, energa, capital, mano de obra y tecnologa. Debe
maximizarse la produccin por empleado por hora en todas las fases.

Control Numrico y su Aplicacin en los Procesos de Manufactura

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El control numrico (NC, por sus siglas en ingls) es un mtodo que controla los
movimientos de los componentes de una mquina, insertando instrucciones codificadas en
forma de nmeros y letras directamente en el sistema. Este interpreta en forma automtica
esos datos y los convierte en seales de salida. A su vez, dichas seales controlan diversos
componentes de las mquinas, como la activacin y desactivacin de la rotacin de
husillos, cambio de herramientas, movimiento de la pieza de trabajo o de las herramientas a
lo largo de trayectorias especficas, y activacin y desactivacin de fluidos de corte.
Para apreciar la importancia del control numrico de las mquinas, revisemos
brevemente la forma en que se efecta un proceso como el maquinado tradicional. Despus
de estudiar los planos de trabajo de una parte, el operador establece los parmetros
apropiados del proceso (como velocidad y profundidad de corte, avance, fluido de corte y
as sucesivamente), determina la secuencia de las operaciones de maquinado por realizar,
sujeta la pieza de trabajo en un dispositivo porta piezas y procede con el maquinado de la
parte.
Por lo general, dependiendo de la forma de la parte y de la precisin dimensional
especificada, este mtodo requiere operadores calificados. El procedimiento de maquinado
puede depender del operador especfico y, dadas las posibilidades de error humano, tal vez
las partes producidas por el mismo operador no sean idnticas. Por lo tanto, la calidad de la
parte depende de un operador especfico o incluso del mismo operador en cierto da de la
semana u hora del da. Debido a la necesidad de mejorar la calidad de los productos y
reducir los costos de manufactura, dicha variabilidad en el desempeo, y sus efectos sobre
la calidad de los productos, no son ya aceptables. Esta situacin puede eliminarse mediante
el control numrico de la operacin de maquinado.
La importancia del control numrico puede ilustrarse con mayor detalle mediante el
siguiente ejemplo. Supngase que se van a taladrar varios orificios en una parte en las
posiciones mostradas en la figura 37.6.

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En el mtodo manual de maquinado tradicional de esta parte, el operador coloca la

broca para barrenar respecto de la pieza de trabajo, utilizando puntos de referencia
proporcionados mediante cualquiera de los tres mtodos mostrados en la figura. Despus
procede a taladrar los orificios. Primero supongamos que se van a taladrar 100 partes, todas
exactamente con la misma forma y precisin dimensional. Es obvio que esta operacin va a
ser tediosa, debido a que el operador tiene que pasar de manera repetida por los mismos
movimientos. Adems, es alta la probabilidad de que, por diversas razones, algunas de las
partes maquinadas sean diferentes a otras.
Ahora supongamos que durante esta corrida de produccin cambia el orden de las
partes y 10 de ellas requieren orificios en diferentes posiciones. Entonces el maquinista
tiene que posicionar de nuevo la mesa de trabajo; esta operacin consume tiempo y est
sujeta a errores. Dichas operaciones se pueden realizar con facilidad mediante mquinas de
control numrico, que tienen la capacidad de producir partes de manera repetida y con
precisin, y de manejar partes diferentes simplemente cargando diversos programas de
partes.
En las operaciones de control numrico, los datos que se relacionan con todos los
aspectos de la operacin de maquinado (como legalizaciones de herramientas, velocidades,
avances y fluidos de corte) se almacenan en discos duros. Con base en la informacin de
entrada, se pueden activar relevadores y otros dispositivos {controles cableados) para
obtener la configuracin deseada de la mquina. Se realizan con facilidad operaciones
complejas (como el torneado de una parte que tiene diversos contornos o el estampado de
dados o matrices en una fresadora). Las mquinas de NC se utilizan mucho en la
produccin de cantidades pequeas y medianas (por lo general, 500 partes o menos) de una
amplia variedad de partes, tanto en tiendas pequeas como en grandes instalaciones de
manufactura.
El siguiente paso en el desarrollo del control numrico se produjo cuando el equipo
de control (montado en la mquina NC) se convirti en un control por computadora local
mediante software. Se desarrollaron dos tipos de sistemas computarizados: control numrico directo y control numrico por computadora.
En el control numrico directo (DNC, por sus siglas en ingls), se controlan diversas
mquinas directamente (paso a paso) mediante una computadora de unidad de
procesamiento central. En este sistema, el operador tiene acceso a la computadora central a
travs de una terminal computarizada. Con el DNC, el estatus de todas las mquinas en una
instalacin de manufactura se puede monitorear y determinar desde una computadora
central. Sin embargo, el DNC tiene una desventaja crucial: si la computadora se apaga,
todas las mquinas se vuelven inoperables.
Una definicin ms reciente del DNC es el control numrico distribuido, en el que una
computadora central sirve como sistema de control para varias mquinas CNC individuales
que tienen microcomputadoras incorporadas. Este sistema proporciona gran memoria e
instalaciones computacionales y ofrece flexibilidad, al tiempo que supera la desventaja del
control numrico directo.
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El control numrico por computadora (CNC) es un sistema en el que una microcomputadora de control es parte integral de una mquina (computadora integrada). El
operador de la mquina puede programar las computadoras integradas, modificar los
programas en forma directa, prepararlos para diferentes partes y almacenarlos. En la
actualidad, se utilizan ampliamente sistemas CNC debido a la disponibilidad de (a)
pequeas computadoras con gran memoria; (b) controladores programables y
microprocesadores de bajo costo, y (c) capacidades de edicin de programas.
En la figura 37.7 se muestran los elementos y la operacin bsicos de una mquina
NC comn. A continuacin se describen los elementos funcionales del control numrico y
los componentes implicados.
Entrada de datos: la informacin numrica se lee y almacena en la memoria de la
computadora.
Procesamiento de datos: los programas son ledos en la unidad de control de la mquina
para su procesamiento.
Salida de datos: esta informacin se traduce en comandos (por lo general, comandos por
pulsos) al servomotor (fig. 37.8). Despus ste mueve la mesa de trabajo (en la que se
monta la pieza de trabajo) a posiciones especficas por medio de movimientos lineales o
giratorios usando motores paso a paso, tornillos de avance y otros dispositivos similares.

Una mquina NC se puede controlar mediante dos tipos de circuitos: lazo abierto y
lazo cerrado. En el sistema de lazo abierto (fig. 37.8a), las seales se envan al servomotor

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mediante el controlador, pero en los movimientos y las posiciones finales de la mesa de

trabajo no se verifica la precisin. El sistema de lazo cerrado (fig. 37.8b) est equipado con
diversos transductores, sensores y contadores que miden de manera precisa la posicin de la
mesa de trabajo. Mediante el control de retroalimentacin, la posicin de dicha mesa se
compara con la seal, y los movimientos de la tabla terminan cuando se alcanzan las
coordenadas adecuadas.

La medicin de posicin en las mquinas NC se realiza por medio de mtodos indirectos o directos (fig. 37.9). En los sistemas de medicin indirecta, los codificadores (encoders) rotatorios o reductores {resolvers) convierten el movimiento rotatorio en
movimiento de traslacin. Sin embargo, la zona muerta (el juego entre dos dientes de engranes de acoplamiento adyacente) puede afectar la precisin de la medicin de manera
significativa. Los mecanismos de retroalimentacin de posicin utilizan diversos sensores
que se basan principalmente en principios magnticos y fotoelctricos. En los sistemas de
medicin directa, un dispositivo de deteccin lee una regla graduada en la mesa de la mquina o en la corredera para producir un movimiento lineal (fig. 37.9c). Este sistema es el
ms preciso debido a que la regla se integra en la mquina y la zona muerta en los me canismos no es significativa.

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En el control numrico existen dos tipos bsicos de sistemas de control: punto a punto y
contorneado.

En un sistema punto a punto (tambin conocido como sistema de posiottamiettto),

cada uno de los ejes de la mquina se acciona por separado mediante tornillos de
avance y a diferentes velocidades, dependiendo del tipo de operacin. La mquina
se mueve al principio a mxima velocidad para reducir el tiempo no productivo,
pero se desacelera cuando la herramienta se aproxima a su posicin definida numricamente. Por lo tanto, en una operacin como el taladrado de un orificio,
posicionamiento y taladrado ocurren en secuencia.
Despus de que se taladra el orificio, la herramienta se retira hacia arriba y se
mueve con rapidez a la siguiente posicin, donde la operacin se repite. La trayectoria contina, de una posicin a otra es importante slo en un aspecto: debe
seleccionarse para minimizar el tiempo de recorrido a fin de tener un mejor rendimiento. El sistema punto a punto se utiliza principalmente en las operaciones de
taladrado, punzonado y fresado.
En un sistema de contorneado (tambin conocido como sistema de trayectoria continua), tanto el posicin a miento como las operaciones se realizan a lo largo de trayectorias controladas, pero a diferentes velocidades. Debido a que la herramienta

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acta conforme avanza a lo largo de una trayectoria prescrita, es importante el

control preciso y la sincronizacin de velocidades y movimientos. Por lo general, el
sistema de contorneado se utiliza en tornos, fresadoras, rectificadoras, soldadoras y
centros de maquinado.
El control numrico tiene las siguientes ventajas sobre los mtodos convencionales
de control de las mquinas:
Se mejora la flexibilidad de la operacin, as como la capacidad de producir formas
complejas con buena precisin dimensional, buena respetabilidad, reduccin en la prdida
por desperdicios, altas velocidades de produccin, productividad y calidad de los productos.
Se reducen los costos del herramental, debido a que no se requieren plantillas ni otros
soportes fijos.
Se facilita el ajuste de las mquinas.
Se pueden realizar ms operaciones con cada configuracin y el tiempo requerido para el
inicio y maquinado es menor en comparacin con los mtodos convencionales.
Se pueden elaborar programas con rapidez y es posible reutilizarlos en cualquier
momento mediante microprocesadores.
Es posible producir prototipos con rapidez.
La experiencia requerida del operador es menor que la de un maquinista calificado y
aqul tiene ms tiempo para atender otras tareas en el rea de trabajo.

Bibliografa
P.Groover, M. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna Tercera Edicion.
Mexico: McGraw-Hill.

Schmid, S. K. (2008). Manufactura Tecnologia y Tecnologia Quinta Edicion. Mexico:

Pearson Educacion.

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