GALVANIZADO

TIPO BATCH
Denominamos galvanizacin, a la operacin mediante la cual se aplica por inmersin, una capa de Zinc sobre
una pieza de acero.
El Zinc se encuentra fundido en una cuba o crisol, y en ella se sumerge la pieza de acero. Con este proceso,
se logra dar al acero base mayor resistencia a la corrosin, (en determinados medios corrosivos), sin que
pierda sus caractersticas mecnicas.
En lneas productivas, la temperatura del bao de cinc, normalmente vara entre 438C y 460C.
La temperatura mxima del bao, se establece a fin de preservar la vida til del crisol, ya que por encima de
470C, comienza la etapa de migracin acelerada de Fe de las paredes del crisol hacia el bao. Esto, adems
de favorecer la formacin de dross, pone la cuba en peligro de perforacin localizada.
Los modernos diseos de los sistemas de calentamiento de las cubas, al calefaccionar uniformemente las
paredes, aumentan notablemente la duracin de los mismos, a la vez que minimizan los riesgos de
perforacin por sobrecalentamiento localizado.
Al ser de calentamiento directo y a menor temperatura, (550C en la cmara para lograr unos 445 C en el
bao), su consumo de energa es notoriamente menor, y la recuperacin de la temperatura en el bao es
ms rpida, permitiendo aumentar la productividad del bao de zinc.
A continuacin se muestra un resumen de las etapas y variables que intervienen en este proceso. El manejo
y control de estas variables dar como resultado final un galvanizado de buena calidad y bajo costo.
En el presente texto no se considera la logstica de material, es decir, las gancheras, su cantidad, su tipo, su
diseo, el mtodo de colgado, cantidad de puentes gras y/o monorrieles, estaciones de carga y descarga,
almacenamiento, traslado, gras horquilla, etc.
1.

El proceso previo, (pretratamiento).

2.

El secado previo al galvanizado.

3.

La temperatura del bao de cinc.

4.

La velocidad de descenso y de izaje de las piezas.

5.

El tipo de acero de las piezas a galvanizar.

6.

La forma y dimensiones de las piezas.

7.

El estado de la superficie a tratar.

8.

El espesor de las piezas.

9.

El tiempo de inmersin.

10. La composicin del bao de zinc, (aleantes).

1.- Pretratamiento:
El pretratamiento consiste en sumergir las piezas en distintos baos qumicos y tiene como objetivo
prepararlas para un correcto galvanizado. Consta de varios pasos, como se ve en el diagrama siguiente:

Desengrase
Tiene como objetivo producir la primera limpieza, eliminando el aceite y las gasas adheridas durante los
procesos de conformacin o fabricacin de las piezas.
En algunos casos , an se utiliza desengrases alcalinos en caliente, pero cada vez es menos frecuente su
utilizacin, por el alto costo energtico de calentar el bao.
La tendencia actual es la utilizacin de desengrase cido, y nuestra recomendacin es incorporar HYDRONET,
el cual trabaja en fro, no requiere calentamiento, no requiere enjuague, acta como predecapante, acelera
el proceso de decapado, el bao no se descarta nunca, transforma y precipita las grasas y la superficie del
bao siempre est libre de aceites. HYDRONET no emite olores ni vapores y es absolutamente seguro al
operador y al medio ambiente.
Decapado cido
El decapado tiene la funcin de remover los xidos que se encuentran en la superficie de las piezas a
galvanizar. Estos se producen durante los procesos previos, o por la corrosin que se genera durante el
almacenamiento, (corrosin atmosfrica).
En el decapado, se puede utilizar cido sulfrico o clorhdrico, (H2SO4 HCl).
No se aconseja la utilizacin de cido sulfrico , por ser ms nocivo y peligroso que el acido clorhdrico,
adems del costo energtico que implica su calentamiento. Por lo mismo, prcticamente no es utilizado
dentro del proceso de galvanizado.
En la actualidad, la mayora de los galvanizadores utilizan HCL en sus decapados. Por sus caractersticas de
operacin, es imprescindible la utilizacin de aditivos. ANTIVAPOR-D es un reductor de emanaciones cidas,
que reduce hasta en 70% la generacin de vapores de HCL, lo que permite cumplir norma OSHA sin
extraccin forzada y lavado de gases, y el Inhibidor IRONSAVE que evita el sobredecapado del acero,
permitiendo dejar piezas dentro del decapado hasta por 36 hrs. sin ataque al metal base.
Enjuague
Es fundamental enjuagar las piezas despus de la etapa de decapado, para reducir al mximo los arrastres
de cido y hierro a la siguiente etapa.
Es altamente recomendable un doble enjuague , idealmente en contracorriente para optimizar los resultados
y reducir el consumo de agua.
Para lograr una mejor cobertura, recordemos que: El objeto del decapado ser mejor logrado cuando ms
limpia est la superficie de Fe despus del mismo y cuanto menos hayan sido afectadas las superficies y
propiedades del Fe por efecto mismo de dicho decapado.

Fluxado
El fluxado tiene como objetivos principales mejorar la interaccin entre el cinc y la pieza a galvanizar,
adems de impedir la formacin de xidos durante la espera antes del galvanizado. Adicionalmente,
remueve los xidos remanentes del decapado.
El fluxado consiste en la inmersin de las piezas de acero en una solucin acuosa, compuesta por cloruro de
cinc y cloruro de amonio, (ZnCl2 y NH4Cl), con un reporte molar 1:2 o comnmente llamada Sal Doble.
Menos usadas son las sales triples o cudruples. El rango de temperatura de trabajo es entre 18 y 70 C.
Debido a los costos energticos, muchos galvanizadores estn optando por trabajar con soluciones a
temperatura ambiente y mayores concentraciones de sales. Solo se debe cuidar en esta forma de trabajo la
adecuada solubilidad de los cristales de Cloruro de Zinc-amonio.
Despus de aplicado el fundente, la pieza es secada, quedando una pelcula de cristales en toda su
superficie.
La performance est ligada a la temperatura, la concentracin y la relacin molar entre los cloruros.
Es importante mantener el bao sin hierro disuelto, o con un porcentual bajo, (mx. 3.000 ppm.), dado que
influye en el galvanizado posterior, al favorecer la formacin de dross.
El fluxado debe asegurar un tiempo de espera aprox. de 4 horas sin que la pieza se oxide.
El principal propsito de calentar el fluxado es que el depsito de sal seque ms rpido y explote menos, sin
embargo es mucho mas eficiente y recomendable el secado y precalentamiento de las piezas.
Tambin en esta etapa se pueden incluir algunos aditivos como por ejemplo FILM FLUX , que incorpora
Nquel al proceso para controlar el efecto SANDELIN , o METFIL que reduce las explosiones, la generacin de
humos y cenizas. La principal ventaja de estos aditivos es reducir el consumo de zinc o GZU.
Es altamente recomendable en esta etapa, filtracin continua de la solucin.

2.- Secado y precalentamiento

Luego del fluxado y antes del galvanizado, las piezas deben ser secadas. Este secado le quita la humedad, y
al elevarles su temperatura, favorece el rendimiento trmico del crisol de galvanizado.
Las piezas deben entrar al crisol totalmente secas, porque la humedad superficial al entrar en contacto con
el bao produce pequeos estallidos que despiden partculas de zinc.
Adems del peligro para los operadores que esto significa, provoca mayor consumo de zinc y discontinuidad
en la cobertura.
Se observa que las piezas que entran al bao totalmente secas, muestran una mejor superficie galvanizada
que las que entran hmedas.
En baos de recuperacin lenta de temperatura, el secado, al elevar la temperatura de las piezas a sumergir
en el bao, hace que la temperatura durante el proceso, se recupere con mayor rapidez.
Esto trae aparejado un menor tiempo de recuperacin, (o mayor cantidad de piezas a sumergir en el bao),
con un menor consumo de energa por tonelada procesada. La temperatura a elevar las piezas, no debe
superar los 100C.
El tiempo de secado debe ser el mximo posible con un tope de una hora.
La capa de Sal Flux se degrada sobre los 120C, por lo que no se debe sobrepasar ese limite de temperatura
para mantener las propiedades y beneficios del fluxado.

3.- Temperatura del bao

La temperatura del bao de cinc tiene fuerte incidencia en el espesor de la cobertura.
Ensayos realizados con chapas cortas y planas de igual espesor, (2,5 mm), galvanizadas a distintas
temperaturas, dieron espesores de coberturas menores para las temperaturas ms bajas.
La cobertura de las chapas galvanizadas a menor temperatura, fue un 16% menor, (878 g/m2 versus 1026
g/m2).
En general se nota que el espesor de la cobertura, luego de superar los 451C, comienza a crecer ms
lentamente.
Las distintas pruebas realizadas, (con el bao entre 442C y 460C), mostraron que las menores coberturas
se lograron con las temperaturas ms bajas.
Es importante que el diseo del calentamiento del crisol, permita trabajar continuadamente a las
temperaturas ms bajas. Esto favorece la uniformidad del galvanizado, la mayor duracin del crisol y la
menor cobertura a lograr.

4.- Velocidades de descenso y de izaje de las piezas

Ambas velocidades tienen importancia en el espesor de la cobertura lograda. La de izaje, cuanto ms baja
sea, nos permite un mayor escurrimiento del zinc sobre la pieza galvanizada. La de descenso, (que debe ser
lo ms alta posible), permite que el tiempo total de inmersin de la pieza, sea menor.
Esta velocidad de descenso lo ms alta posible, tiene la limitacin de las piezas con formas que puedan
ofrecer resistencia a la penetracin en el bao; es que al entrar a velocidades altas, se desprenden de los
ganchos al chocar con la superficie de cinc lquida.
Para galvanizado de piezas con formas que afectan su rpida penetracin, son usuales velocidades de
inmersin entre 3 y 4 m/min.
La velocidad de izaje para piezas que penetran ms de 400 mm., tambin est influenciada por el mayor
tiempo de inmersin de la zona ms baja, (la que entra primero), con lo que se deber encontrar una
velocidad que tenga en cuenta ambos factores.
Dado que en este tipo de galvanizados la parte que entra primero al bao, es la ltima en salir, se produce
una diferencia notoria en el espesor de cobertura entre la parte inferior de las piezas y la parte superior.
Esto es producto del mayor tiempo de inmersin que pasa dentro del crisol la parte inferior, y ser ms
importante la diferencia cuanto ms larga sea la pieza.
En general se recomienda una velocidad de 0,6 a 0,8 mts./min.
Tambin se debe tener en cuenta:
4.1) Se pueden mezclar piezas de largos diferentes, y espesores distintos en cada carga, para aumentar el
ndice de productividad.
4.2) Se debe limpiar la superficie el bao antes de sumergir cada carga, para evitar que la ceniza que
sobrenada en la superficie, se adhiera a las piezas.
4.3) Antes de comenzar a retirar la carga, se debe limpiar nuevamente la superficie, para quitar las
impurezas y cenizas sobrenadante.
4.4) La limpieza de la ceniza en superficie SIEMPRE debe ser efectuado en forma suave y regular, para evitar
las olas que generan una cobertura discontinua y contribuyen a la formacin de xidos de zinc y ceniza

Mientras son izadas las piezas, se debe continuar limpiando para evitar que las cenizas que se forman se
adhieran a las piezas.

5.- El tipo de acero de las piezas a galvanizar

Bibliografa especializada, indica que el aumento del tamao de grano en la chapa base favorece el
incremento de la velocidad de difusin, lo que finalmente aumenta el espesor de la cobertura.
De acuerdo a lo mencionado, en iguales condiciones de galvanizacin, se obtendrn menores coberturas,
cuando la chapa base tenga un tamao de grano menor.
De igual manera, superficies menos rugosas nos darn tambin coberturas menores.
Tambin se indica que el Silicio, el Carbono y el Fsforo en el acero, tienden a aumentar el espesor de las
fases de aleacin hierro-cinc.
Dado que, el tenor de Si en la chapa base, influye notoriamente en el peso de la cobertura, se analizar
particularmente.
En la curva de Sandelin - Rothauser, se ve claramente como aumenta la cobertura, entre porcentuales desde
0 a 0,05% de Si en peso. Adems, muestra las variaciones logradas en las coberturas segn las distintas
temperaturas.

La anterior figura es la Curva de Sandelin, trazada por Rothauser, donde se nota la influencia en la cobertura
del porcentaje del Si de la chapa base, y a su vez la variacin que sufre la cobertura en funcin de la
temperatura del bao.
Tomando como ejemplo la mencionada curva, vemos como a igual temperatura del bao de cinc (452C) el
contenido de Si, influye sobre el revestimiento. Con un contenido de Si, de 0,01% observamos que el
recubrimiento promedio es de ms de 70 micrones (994 g/m2). Mientras que con 0,03% de Si, el
recubrimiento alcanza aproximadamente 160 micrones (2.270 g/m2). Prueba realizada en chapas por lo que
en el calculo de peso de zinc se consideran las dos caras. Por lo tanto se muestra grficamente, la notable
incidencia que el Si tiene en el espesor final de la cobertura.

El grfico que seguidamente se muestra, relaciona peso-tiempo del recubrimiento y tipo de acero a una
temperatura de galvanizado de 445C.

Como regla general, para lograr coberturas menores, la chapa base debe tener el silicio en valores lo ms
bajos posibles, en nuestro caso cercano a 0,01% en peso, y la temperatura del bao debe ser lo ms baja
posible, (alrededor de 440C).
Una alternativa para controlar el efecto Sandelin es agregar Nquel metlico en toda la cuba de zinc fundido
y la otra es agregar el Nquel en la etapa de fluxado, con lo que el nquel solo se deposita en la superficie del
acero que es donde tenemos el problema de reactividad.

6.- La forma y dimensiones de las piezas

La forma de las piezas a sumergir en el bao, tiene incidencia en la cobertura a lograr. Dos chapas sin
curvar, de ondulacin y dimensiones iguales, si se sumergen una parada y la otra acostada, tendrn
distinta cobertura.
La chapa parada, tendr menor cobertura, por el mejor escurrimiento del bao.

A su vez, dos chapas de iguales caractersticas de ondulacin y dimensiones, pero una de ellas curvada y la
segunda corrugada plana, la pieza curvada, tendr mayor cobertura, por el efecto cuchara.
Esta cobertura, ser mayor, cuanto menor sea el radio de curvatura.

A la vez, los radios menores, hacen necesario que la velocidad de descenso en el bao sea menor, por el
riesgo de desenganche de las piezas, (aumento del tiempo de inmersin de la parte inferior de las piezas).

Finalmente, las formas que favorecen el escurrimiento del bao, disminuyen el espesor de la cobertura.
Tambin la longitud de las piezas incide en la cobertura, dado que al aumentar el espesor en los sectores
inferiores, aumentar el promedio total de la cobertura.

7.- Estado de la superficie a tratar

Las piezas que deben regalvanizarce, tienen su superficie atacada por el decapado en forma discontinua.
Debe evitarse al mximo el reproceso por la negativa incidencia en los costos de produccin.
Ser mayor el ataque, por el aumento del tiempo de decapado, profundizndose esto, en las zonas donde
haya menor cobertura inicial.
Tambin incide la cantidad de xido superficial que tengan las chapas, que adems de degradar en mayor
medida el bao, incidir en la calidad de la superficie de las piezas.
Las piezas que tengan mayor oxidacin y/ rugosidad tendrn a su vez, mayor cobertura.

8.- El espesor del acero de las piezas

Al efectuar una experiencia prctica para verificar la incidencia del espesor del acero en el consumo de Zinc,
se pudo verificar claramente que para una misma temperatura de galvanizado (448C), la piezas de mayor
espesor de acero tienen una mayor absorcin de Zinc.
La desviacin de la tendencia que se produce en los valores mnimos, puede estar asociada a la composicin
del acero y a la geometra de algunas piezas.
Entre extremos, tomando los espesores 1,6 mm. y 6,9 mm., la cobertura es 40,54% mayor en la de mayor
espesor.

Tambin es de vital importancia considerar el espesor del acero en los clculos de GZU, pues al final la
absorcin del acero ser por la superficie total de la pieza y esta ser mayor o menor dependiendo del
espesor. Para una ton de acero de 2 mm. se estima un superficie de 128 mts2 , en cambio para una ton de
acero de 6 mm. de espesor la superficie ser apenas de 42 mts2.
Para calcular la superficie de una ton de acero en relacin al espesor del material, se puede utilizar la
siguiente formula.

9.- El tiempo de inmersin

El tiempo de inmersin, juega un papel importantsimo en el espesor de la cobertura. A mayor tiempo de
inmersin se verifica una mayor cobertura.
A continuacin se indican resultados de experiencias reales en plantas de galvanizado.
9.1) Con chapas planas, de 2,5 mm. de espesor, de 200 mm. por 200 mm., de igual composicin y
rugosidad, con igual velocidad de izaje, (1,5 m/min), y a igual temperatura del bao (445C), sumergidas en
igual posicin del crisol, pero con tiempos de inmersin distintos.
Para cada ensayo se usaron 3 probetas. Se tomaron 30 mediciones en cada caso, (10 por probeta).
Se arrib a los siguientes valores segn el tiempo de inmersin:
9.1.1- Normal, (hasta que ces el burbujeo). Promedio 68,80=982 g/m2 (dos caras).
9.1.2- Normal ms 1 minuto. Promedio 82,60=1179 g/m2 (dos caras).
9.1.3- Normal ms 2 minutos. Promedio 98,50=1406 g/m2 (dos caras).
9.1.4- Normal ms 3 minutos. Promedio 100,0=1428 g/m2 (dos caras).
9.1.5- Normal ms 4 minutos. Promedio 102,9=1455 g/m2 (dos caras).

La diferencia en el espesor de la cobertura que se observ entre la chapa con el tiempo de inmersin normal
y la sumergida con 4 minutos ms, fue casi 50% mayor.
9.2) Con caos sin costura de dimetro interior 130 mm, de 6,35 mm de espesor y cortados 300 mm de
largo, (todos del mismo cao madre).
Se galvanizaron siguiendo el siguiente esquema en lo referido a los tiempos de inmersin:
9.2.1- Normal (hasta que ces el burbujeo). Promedio 65,3=932 g/m2.
9.2.2- Normal, pasada dos veces por el crisol. Promedio 143,9=2054,6 g/m2.
9.2.3- Normal ms 3 minutos. Promedio 104,4=1491,4 g/m2.
9.2.4- Normal ms 10 minutos. Promedio 450= 6426 g/m2.
9.2.5- Normal ms 15 y 30 minutos. Promedio superior a 7200 g/m2 (fondo de escala).

Es notable la diferencia de cobertura que se logra al pasar la misma pieza dos veces por el crisol de
galvanizado, (duplic la cobertura).
Esta incidencia del tiempo de inmersin en el crecimiento de la cobertura, hace que se deba buscar una
velocidad de descenso y de izaje que compatibilice la diferencia de cobertura entre la parte inferior y la
superior de la pieza galvanizada, logrando la menor cobertura posible, compatible con la mayor produccin.

En todo caso, es absolutamente desaconsejable efectuar galvanizado por doble inmersin, debido a la
perdida de productividad y alto costo que esto implica.

10.- La composicin del bao

La influencia de la composicin de metales en el bao de galvanizado, tendrn diversos efectos, dependiendo
de la concentracin de cada uno.
Normalmente, aparte del zinc, se puede agregar al bao plomo, estao, aluminio o bismuto.
Caractersticas particulares del galvanizado Batch (recopilacin)
Vista esquemtica de una chapa de acero galvanizada por inmersin, (tipo Batch)

Zonas desnudas
Una pequea rea expuesta de un recubrimiento de zinc sobre una pieza de acero, es protegida por el
carcter de sacrificio andico del depsito de cinc.

El cinc que rodea la zona desnuda, se corroe.

Los productos de la corrosin precipitan sobre la superficie del acero base protegindolo.
Tambin en el caso de deformaciones en productos galvanizados que puedan producir grietas, estas se
llenan con productos de la corrosin, y el carcter de sacrificio andico del depsito de cinc, continuar
protegindolo en las grietas producidas.
Lo caracterstico de la proteccin galvnica, resulta del hecho que el cinc es ms activo electroqumicamente
que el acero.
Las zonas desnudas en una pieza galvanizada, cuando se deban a defectos de laminacin, (cascarillas que se
desprenden al galvanizar), no son motivo de rechazo, y pueden retocarse con pintura rica en cinc.
Duracin y uniformidad del recubrimiento
El tiempo que una pieza galvanizada puede durar, entre otras variables, ser funcin del ambiente a que
est expuesta.
Para ambientes de iguales caractersticas, ser mayor su vida til, cuanto mayor sea su cobertura.

Ambiente

Duracin estimada de un recubrimiento de

600 g/m2 (aos)

Rural

34

Marino

23

Industrial

20

Industrial contaminado

Deformacin
Para piezas soldadas que deban galvanizarse, se recomienda precalentar adecuadamente para disminuir las
tensiones de soldadura, y para reducir al mnimo el alabeo y deformacin.
Lo ideal sera que las partes fueran del mismo espesor y con secciones simtricas.
En caso de piezas cerradas, o con cavidades hermticas, nunca deben incluirse en el material a galvanizar.
Una picadura en la soldadura permitira que la solucin del pretratamiento se infiltre en la cavidad. En la

inmersin en cinc fundido, el vapor generado no podr escapar rpidamente, generndose presin, con su
respectivo peligro de explosin, y riesgo de accidentes severos. Para estos casos , se deben efectuar las
correspondientes perforaciones.
Inspeccin superficial del galvanizado
La rugosidad superficial, los granitos, (partculas ocluidas), colgantes o colgajos, manchas de color gris
oscuro, manchas blancas de xido blanco, no sern motivo de rechazo, dado que no afectan las propiedades
del recubrimiento, salvo que hubiera un acuerdo previo en contrario.
Consideraciones sobre el galvanizado y el crisol
El punto de fusin del cinc es de 423C, comenzando su solidificacin alrededor de los 419C.
No es conveniente dejar solidificar el bao dentro del crisol, dado el riesgo que significa el refundido del cinc
en las soldaduras e la cuba.
El crisol de galvanizado debe ser inspeccionado regularmente. Si la pared, sufre un adelgazamiento en reas
importantes, que lleva su espesor a 25 mm o menos, se deber desechar.
Es de notar que la resistencia a la traccin admisible en el acero, va disminuyendo paulatinamente a causa
de la temperatura a que es sometido el crisol en el proceso de galvanizado, y al cabo de unos 10 aos, ha
llegado a ser tan baja, que las tensiones de traccin existentes en las planchas no pueden ser ya absorbidas
y el crisol puede romperse sbitamente.
En crisoles calentados por conductos, tambin se deber tener cuidado cuando las paredes tenga una
deflexin superior a los 30 mm. por lado.
El aluminio adicionado al bao, no debe superar el 0,01%, dado que favorece el ataque a las paredes del
crisol, a la vez que en porcentajes superiores, puede conducir a la aparicin de puntos sin recubrimiento.
Dross
El cinc contenido en el bao dentro del crisol est en constante circulacin.

Las partculas de Fe de la pieza, del desprendimiento de las paredes del crisol, y del pretratamiento en
combinacin con el bao fundido, hacen que este se sature de hierro, (0,018% a 450C), y el exceso forma
el dross que precipita cristales hierro-cinc. Dado que son levemente ms pesados que el cinc, estos
descienden y se van depositando lentamente en el fondo del crisol.
Es conveniente que el dross depositado en el fondo no supere una altura de 250 mm. Las temperaturas altas
de galvanizacin mantienen ms dross en suspensin que las temperaturas bajas, (el dross en suspensin
incide en la calidad superficial).

En algunos casos, en este tipo de crisoles, en el fondo se cubre los 300 mm inferiores con ladrillos
refractarios para proteger la zona donde se acumula el dross. Este dross es rico en hierro, lo que produce
que est a mayor temperatura que el bao de cinc , por lo que si no tuviera esta proteccin, las paredes del
crisol se deterioraran rpidamente.
Es conveniente mantener el dross lo ms bajo posible, siendo algo bueno, hacer extracciones semanalmente.
Los cristales que flotan, producen inclusiones en el recubrimiento, que perjudican el aspecto superficial de la
cobertura. El mantener bajo el dross, adems favorece la mayor duracin del crisol.
Las extracciones de dross deben hacerse con el bao a temperaturas del orden de los 434C.
La generacin de dross y ceniza, es aproximadamente entre 20% - 25% del cinc utilizado, contndose
ambas en proporciones que van de 1:1 a 1:2 dependiendo del tipo y control de proceso.
La ceniza contiene de un 70 a 80% de cinc metlico, mientras que el dross entre un 90 y 95%.
Es posible reducir la cantidad de ceniza generada, utilizando aditivos al Fluxado y recuperadores en el bao
de Zinc Fundido.
Agradecimientos
Este material ha sido preparado, actualizado y adaptado por Ricardo Prez M. en base a la colaboracin
efectuada por el Ing. Sr. Luis Padua.