Professional Documents
Culture Documents
DE INGENIERA
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL
Laboratorio No.2 de
Mecnica de Suelos y
Pavimentos
MANUAL DE LABORATORIO
ENSAYOS PARA
PAVIMENTOS VOLUMEN I
AUTORES:
CONTENIDO
Prlogo
PARTE I
04
ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTO
07
08
13-21
22-27
28-32
33-48
49-57
59
60
Asfaltos
Antecedentes Histricos
Refinamiento del asfalto
Tipos de Asfaltos y Usos
62
63
65
76-83
84-91
92-100
101
101
103
103
103
105
105
106
106
107
108
110
110
112
120
120
129
129
132
134
134
134
140
140
140
145
149
150
151
151
155-185
186-187
PROLOGO
El Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos tiene la satisfaccin de poner a disposicin de
estudiantes, profesores y profesionales involucrados en proyectos de pavimentos, el presente
Manual de Ensayos para Pavimentos.
Es importante y oportuno sealar la importancia que tiene el estudio, evaluacin y entendimiento
de las caractersticas fsicas y el comportamiento mecnico de los suelos y materiales en un
proyecto de pavimentacin. Por ello, la compresibilidad, resistencia cortante, conductividad
hidrulica y las relaciones volumtricas y gravimtricas constituyen los fundamentos de diseo de
las estructuras de pavimento y mezclas asflticas.
Los ensayos de laboratorio, en ese sentido, permiten medir, evaluar y entender el comportamiento
mencionado. Son los resultados experimentales los que van a permitir desarrollar, perfeccionar,
verificar, validar y sealar las limitaciones de las teoras y modelos fsico-matemticos, para
finalmente ser resumidos en manuales de diseo de uso ingenieril.
El Manual de Ensayos para Pavimentos est dividido en dos partes: la Parte I comprende los
ensayos de calidad de agregados utilizados en las diferentes capas que constituye la estructura
del pavimento y la Parte II comprende una introduccin sobre asfaltos, mezclas asflticas,
mineraloga de los agregados y los ensayos relacionados con el diseo de mezclas asflticas
incluyendo el Ensayo MarshallASTM D 1559.
El Manual de Ensayos para Pavimentos ha sido el resultado del esfuerzo y compromiso de la Ing.
Silene Minaya con el Area de Pavimentos por lo que el Laboratorio de Mecnica de Suelos y
Pavimentos le expresa su agradecimiento. En ese sentido, ha sido para el suscrito una gran
satisfaccin haber contribuido a su materializacin.
Actualmente el Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos est realizando nuevamente
ensayos sobre mezclas asflticas incluyendo el Ensayo Marshall, ensayos de Compresin Triaxial
y Ensayos de Permeabilidad de Pared Flexible entre otros. Igualmente, se ha vuelto a realizar y
publicar trabajos experimentales de investigaciones, participando en Congresos Nacionales e
Internacionales.
Ing. Abel Ordez
6 de Diciembre de 2001
PARTE I
ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTOS
CALIDAD DE AGREGADOS
PARA SUB-BASE, BASE Y AFIRMADO
Ing. Silene Minaya Gonzlez
M.I. Abel Ordez Huamn
ENSAYOS
Sub base
Base
Granular
Afirmado
Asfalto
Piedra
Arena
Lmites de Consistencia
N40 y 200
Equivalente de Arena
Abrasin
Proctor Modificado
CBR
Para verificar la calidad de un determinado banco de materiales, estos deben ser sometidos a
ensayos de suelos, debiendo cumplir con las especificaciones tcnicas siguientes:
AFIRMADO
<3000
msnm
BASE
GRANULAR
<3000 msnm
3000 msnm
3000
msnm AGREGADO AGREGADO AGREGADO AGREGADO
GRUESO
FINO
GRUESO
FINO
4% mx
6% mx 4% mx
40% mn
40% mn 40% mn
40% mx
40% mx
35% mIn
12% mx
-.-
18% mx
35% mIn
Indice de Durabilidad
45% mIn
-.-
2% mx
80% mn
40% mn
15% mx
80% mn
50% mn
20% mx 20% mx
1% mx 1% mx
35% mIn
15% mx
0.5% mx
0.5% mx
0.5% mx
0.5% mx
Contenido de impurezas
orgnicas (%)
Husos Granulomtricos
Adems los materiales debern ajustarse a uno de los husos granulomtricos, dependiendo de la
funcin que cumplan.
Huso Granulomtrico para Afirmado
Muestra
Tamiz
AFIRMADO
Abertura
(mm)
(1)
A-1
A-2
(1)
2"
50,000
100
-.-
37.500
100
-.-
1"
25,000
90-100
100,0
19.000
65-100
80-100
3/8"
9,500
45-80
65-100
N4
4,750
30-65
50-85
N10
2,000
22-52
33-67
N40
0,425
15-35
20-45
N200
0,075
5-20
5-20
100
Gradacin A-2
90
80
70
60
50
Gradacin A-1
40
30
20
10
100
10
0
0.01
0.1
ABERTURA (m m )
Universidad Nacional de
Ingeniera Facultad de Ingeniera
Civil
Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Abertura
(mm)
Gradacin A
(1)
Gradacin B
Gradacin C
Gradacin D
2"
50,000
100
100
-.-
-.-
1"
25,000
-.-
75-95
100
100
3/8"
9,500
30-65
40-75
50-85
60-100
N4
4,750
25-55
30-60
35-65
50-85
N10
2,000
15-40
20-45
25-50
40-70
N40
0,425
8-20
15-30
15-30
25-45
N200
0,075
2-8
5-15
5-15
8-15
Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses. ASTM
D-1241-68 (Reapproved 1994); y
Especificaciones Tcnicas Generales para Construccin de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Construccin, Oficina de Control de Calidad: (1) la curva gradacin A deber
emplearse en zonas con altitud mayor o igual a 3000 msnm.
10
N200
N100
N60
N40
N30
N20
N10
N4
1/4"
3/8"
1/2"
3/4"
1"
1 1/2"
2"
3"
100
90
Gradacion B
80
70
60
50
40
Gradacion A
30
20
0.84 1
10
12.7
0
0.01
0.074
0.25
0.149
ABERTURA (mm)
0.426
0.59
2.00
4.76
0.1
6.35
19.05
25.4
38.1
50.3
10
76.2
100
11
N200
N100
N60
N40
N30
N20
N10
N4
1/4"
3/8"
1/2"
3/4"
1"
1 1/2"
2"
3"
100
90
Gradacion D
80
70
60
50
40
Gradacion C
30
10
0
0.01
0.149
0.25
0.426
0.59
0.84
12.7
2.00
0.074
0.1
4.76
19.05
25.4
38.1
6.35
10
50.3
100
76.2
20
ABERTURA (mm)
Volumen
12
Fundament
o
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradacin durante la
produccin, colocacin y compactacin de las obras de pavimentacin, y sobre todo durante la
vida de servicio del pavimento.
Debido a las condiciones de esfuerzo-deformacin, la carga de la rueda es transmitida a la
superficie del pavimento a travs de la llanta como una presin vertical aproximadamente uniforme
y alta. La estructura del pavimento distribuye los esfuerzos de la carga, de una mxima intensidad
en la superficie hasta una mnima en la subrasante.
Por esta razn los agregados que estn en, o cerca de la superficie, como son los materiales de
base y carpeta asfltica, deben ser ms resistentes que los agregados usados en las capas
inferiores, sub base, de la estructura del pavimento, la razn se debe a que las capas superficiales
reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del trnsito.
Por otro lado, los agregados transmiten los esfuerzos a travs de los puntos de contacto donde
actan presiones altas. El Ensayo de Desgaste de Los ngeles, ASTM C-131 AASHTO T-96 y
ASTM C-535, mide bsicamente la resistencia de los puntos de contacto de un agregado al
desgaste y/o a la abrasin.
Tambin se est usando el ensayo de abrasin para calificar la calidad de piedras, y bloques de
roca para obras de defensa riberea, etc. para lo cual se deber someter primero a un proceso de
chancado a fin de tener la muestra de ensayo.
Objetiv
o
Este mtodo describe el procedimiento para determinar el porcentaje de desgaste de los
agregados de tamaos menores a 37.5 mm (1 ) y agregados gruesos de tamaos mayores de
19 mm(3/4), por medio de la mquina de los ngeles.
Equipos de Laboratorio
1. Mquina de desgaste de Los ngeles
2. Tamices. De los siguientes tamaos: 3, 2 , 2, 1 , 1, , , 3/8, , N4, N8. Un tamiz
N12 para el clculo del desgaste
3. Esferas de acero. De 46.38 a 47.63 mm de dimetro de peso equivalente entre 390 a 445 gr.
4. Horno. Capaz de mantener una temperatura de 1105 C
5. Balanza. Sensibilidad de 1.0 gr.
Material y carga abrasiva a utilizar
La cantidad de material a ensayar y el nmero de esferas a incluir dependen de la granulometra
del agregado grueso. En las Tablas N1 y N2, se muestra el mtodo a emplear; as como la
cantidad de material, nmero de esferas, nmero de revoluciones y tiempo de rotacin, para cada
uno de ellos. La gradacin que se use deber ser representativa de la gradacin original del
material suministrado para la obra.
Tabla N1
Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados gruesos hasta de 1
(Ensayo de Abrasin ASTM C-131)
METODO
DIMETRO
Retenido en
tamiz
1
1 25025
1 25025
1 25010
3/8
1 25010
3/8
2 50010
N4
2 50010
N4
N8
Pasa el tamiz
2 50010
2 50010
5 00010
PESO TOTAL
N de esferas
5 00010
12
5 00010
11
5 00010
8
5 00010
6
N de revoluciones
500
15
500
15
500
15
500
15
1
4
Tabla N2
Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados
gruesos de tamaos mayores a 3/4
(Ensayo de Abrasin ASTM C-535)
METODO
DIMETRO
Que pasa
Retenido
2 50050
2 50050
5 00050
PESO TOTAL
N de esferas
5 00050
5 00025
5 00025
5 00025
10 000100
12
10 00075
12
10 00050
12
1 000
1 000
30
30
1 000
30
N de revoluciones
Tiempo de rotacin (minutos)
Procedimiento de Ensayo
1. El material deber ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de 105-110C,
tamizadas segn las mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del mtodo al que
correspondan, segn la Tabla N1 N2.
2. Pesar la muestra con precisin de 1 gr., para el caso de agregados gruesos hasta de 1 y 5
gr. para agregados gruesos de tamaos mayores a 3/4.
3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la mquina de Los ngeles, cerrar la
abertura del cilindro con su tapa, sta tapa posee empaquetadura que impide la salida de
polvo fijada por medio de pernos. Accionar la mquina, regulndose el nmero de
revoluciones adecuado segn el mtodo.
4. Finalizado el tiempo de rotacin, se saca el agregado y se tamiza por la malla N12.
5. El material retenido en el tamiz N12 se lava y seca en horno, a una temperatura constante
entre 105 a 110C pesar la muestra con precisin de1 gr.
Clculos
El resultado del ensayo se expresa en porcentaje de desgaste, calculndose como la diferencia
entre el peso inicial y final de la muestra de ensayo con respecto al peso inicial.
% desgaste =
Pinicial Pfinal
Pinicial
100
Observaciones
1. Si el material se encuentra libre de costras o polvo no ser necesario lavarlo antes y/o
despus del ensayo.
2. Para agregados gruesos de tamaos mayores a se puede determinar la prdida despus
de 200 revoluciones. Al efectuar sta determinacin no ser necesario lavar el
material
Foto N1: Cilindro metlico para realizar la prueba de desgaste de Los Angeles
Foto N3: Pesar los materiales retenidos en las cantidades del mtodo al que corresponden
Foto N6: Finalizado el tiempo de rotacin, sacar el agregado y tamizarlo por la malla N12
Objetiv
o
Las partculas planas y alargadas son definidas respectivamente, como aquellas partculas cuya
dimensin ltima es menor que 0.6 veces su dimensin promedio y aquellas que son mayores 1.8
veces la dimensin promedio. Para el propsito de esta prueba, la dimensin promedio se define
como el tamao medio entre las dos aberturas 1 a , a , a 3/8, etc. entre las que los
agregados son retenidos al ser tamizados.
Despus de haber sido cribados por la malla de abertura cuadrada y de dos mallas
respectivamente, las partculas planas y alargadas se separan usando como patrn los aparatos
que se muestran, las partculas planas pueden ser separadas rpidamente pasndolas por cribas
con ranuras, pero en este caso, se necesita un tipo de criba para cada tamao. El porcentaje por
peso de las partculas planas y alargadas se le designa con el nombre de ndice de aplanamiento
e ndice de alargamiento.
Equipo
s
1. Calibrador de aplanamiento y alargamiento.
2. Tamices. 2 ; 2, 1 , 1, ; ;
; .
3. Bandeja
s
4. Cuarteado
r
5. Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.
Preparacin de la muestra
1. Separar por cuarteo una muestra representativa
2. Tamizar por las mallas indicadas y determinar el peso retenido entre dos mallas consecutivas.
Wi
3. Separar el material retenido en cada malla para ser ensayado
Calibrador de Espesores
31.9mm
25.3mm
18.8mm
15.2
mm
9.5
mm
8.5 4.7
mm mm
3.15
mm
(1/8"
)
diam.
30mm
63.0
mm o
50.6m
m
10
0
m
30.0
mm o
32.5m
m
90
m
m
37.5
mm
o
25.0
mm
70mm
80
m
m
(2 1/2 2)"
40
mm
2.5mm o
6.3mm
(3/8 o 1/4)"
12.5mm o
2.5mm
(1/2 o 3/8)"
19.0mm o
(1 o 3/4)" 12.5mm
(3/4 o 1/2)"
25.0mm
o
19.0mm
(1 1/2 o 1)"
(2 o 1
1/2)"
50
m
m
31.5mm o 25.0mm
(1 1/4 o 1)"
70mm
10
0
m
1.
55
m
m
(1
/1
17
.0
m
m
Calibrador de Longitud
14.2
mm
19.8
mm
28.4mm
39.5mm
56.3mm
75.8mm
(1/4")
45
.0
m
m
(6.35mm)
diam.
25.0mm
PASA TAMIZ
9.5mm
12.5mm
(3/8")
RETENIDO EN
TAMIZ
19.0mm
(1/2")
6.3mm 9.5mm
(1/4")
(3/8")
(3/4")
12.5mm
(1/2")
25.0mm
37.5mm
50.0mm
(1")
(1/1/2")
(2")
19.0mm
(3/4")
25.0mm
(1")
37.5mm
(1/1/2")
2
4
Nota
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es inferior al 5%, no ser ensayado.
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas est entre el 5% y 15%, se separarn
un mnimo de 100 partculas. Determinar su peso con aproximacin al 0.1%.
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es mayor al 15%, se separarn un
mnimo de 200 partculas. Determinar su peso con aproximacin al 0.1%.
Procedimiento de ensayo
1. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la
ranura cuya abertura corresponda a la fraccin que se ensaya.
2.
Pesar la cantidad de partculas de cada fraccin, que pasaron por la ranura correspondiente,
aproximacin al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Pi
3. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la
separacin entre barras correspondiente a la fraccin que se ensaya.
4.
Pi
100
Wi
Donde:
IAPfi
Pi
Wi
2. ndice de alargamiento
IALfi (%) =
Ri
100
Wi
Donde:
IALfi
Ri
Wi
25
Informe
1. Los ndices se pueden expresar para cada fraccin ensayada, de la manera que se explica en
el clculo.
2. Adems; los ndices pueden ser expresados en funcin del total de la muestra, se calcula el
promedio ponderado de los respectivos ndices de todas las fracciones ensayadas, empleando
como factores de ponderacin los porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometra de la
muestra.
Aplicar las siguientes expresiones:
(IAP R )
R
fi
Indice de Alargamiento =
(IAL R )
R
fi
Referencia Bibliogrfica
ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999
2
6
Fundament
o
Algunas especificaciones tcnicas contienen requisitos relacionados al porcentaje de agregado
grueso con caras fracturadas con el propsito de maximizar la resistencia al esfuerzo cortante con
el incremento de la friccin entre las partculas. Otro propsito es dar estabilidad a los agregados
empleados para carpeta o afirmado; y dar friccin y textura a agregados empleados en
pavimentacin.
La forma de la partcula de los agregados puede afectar la trabajabilidad durante su colocacin;
as como la cantidad de fuerza necesaria para compactarla a la densidad requerida y la resistencia
de la estructura del pavimento durante su vida de servicio.
Las partculas irregulares y angulares generalmente resisten el desplazamiento (movimiento) en el
pavimento, debido a que se entrelazan al ser compactadas. El mejor entrelazamiento se da,
generalmente, con partculas de bordes puntiagudos y de forma cbica, producidas, casi siempre
por trituracin.
Objetiv
o
Este mtodo describe la determinacin del porcentaje, en peso, de una muestra de agregado
grueso que presenta una, dos o ms caras fracturadas.
Definiciones
Cara Fracturada
Discusin para esta norma una cara ser considerada cara fracturada solamente si esta tiene un
rea mnima proyectada tan grande como un cuarto de la mxima
rea proyectada (mxima rea de la seccin transversal) de la
rea Proyectada de la
cara fracturada
(Af)
Partcula
fracturada
Partcula mxima
rea de la seccin
transversal
(Xmx)
Equipos de Laboratorio
1. Balanza. De 5 Kg. y sensibilidad al gramo
2. Tamices.
3. Partidor de muestras
4. Esptula
Preparacin de la muestra
1. Secar la muestra, cuartearla teniendo cuidado de obtener una masa representativa.
2. La muestra para el ensayo tendr una cantidad mayor a los pesos mostrados en la siguiente
tabla:
2
9
Tamao Mximo
Nominal
3/8
200
500
1 500
3 000
7 500
15 000
30 000
60 000
90 000
Informe
Reporte el porcentaje en peso del nmero de partculas con el nmero especificado de caras
fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente frmula:
P = F + Q/2 100
F+Q + N
Donde:
P
Objetiv
o
Este mtodo de ensayo asigna un valor emprico a la cantidad relativa, finura y caractersticas del
material fino presente en una muestra de ensayo formado por suelo granular que pasa el tamiz
N4 (4.75 mm). El trmino Equivalente de Arena transmite el concepto que la mayora de los
suelos granulares y agregados finos son mezcla de partculas gruesas, arenas y generalmente
finos.
Para determinar el porcentaje de finos en una muestra, se incorpora una medida de suelo y
solucin en una probeta plstica graduada que luego de ser agitada separa el recubrimiento de
finos de las partculas de arena; despus de un perodo de tiempo, se pueden leer las alturas de
arcilla y arena en la probeta. El equivalente de arena es la relacin de la altura de arena respecto
a la altura de arcilla, expresada en porcentaje.
Este mtodo proporciona un manera rpida de campo para determinar cambios en la calidad de
agregados durante la produccin o colocacin.
Equipos de Laboratorio
1. Tubo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de dimetro exterior, 508 mm
de longitud, cuyo extremo inferior est cerrado en forma de cua. Tiene dos agujeros laterales
de 1 mm de dimetro en los dos planos de la cua cerca de la punta.
2. Sistema de Sifn. Se compone de un botelln de 1 galn (3.8 lt) de capacidad con un tapn. El
tapn tiene dos orificios que lo atraviesan, uno para el tubo del sifn y el otro para entrada de
aire. El conjunto deber ubicarse a 90 cm por encima de la mesa.
3. Probeta graduada. Con dimetro interior de 31.750.381 mm y 431.8 mm de altura graduada
hasta una altura de 381 mm, provista de un tapn de caucho o goma que ajuste en la boca del
cilindro.
4. Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de dimetro, tiene una pinza que permite cortar
el paso del lquido a travs del mismo. Este tubo permite conectar el tubo irrigador con el sifn.
5. Pisn de metal. Consistente en una barra metlica de 457 mm de longitud que tiene
enroscado en su extremo inferior un disco metlico de cara inferior plana perpendicular al eje
de la barra y cara superior de forma cnica. El disco lleva tres tornillos pequeos que sirven
para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una sobrecarga en forma cilndrica, de tal manera que
el conjunto pese 1 kg. (barra metlica, disco y sobrecarga).
6. Recipiente metlico. De estao aproximadamente de 57 mm de dimetro con capacidad de
855 ml, borde superior uniforme de modo que la muestra que se coloca en ella se pueda
enrasar para conseguir el volumen requerido.
7. Cronmetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos
8. Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo en la probeta graduada.
9. Tamiz. Tamiz N4 segn especificaciones E11
10. Recipiente para mezcla
11. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 1105C.
12. Papel filtro. Watman N2V o equivalente
Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente de arena son:
Lista de Materiales
Ensamblaje
Parte N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Descripcin
Ensamblaje de sifn
Tubo de sifn
Manguera de sifn
Manguera de purga
Tubo de purga
Tapn con dos agujeros N6
Tubo irrigador
Abrazadera
Probeta graduada
Tubo
Base
Ensamblaje para lectura de arena
Indicador para lectura de arena
Barra
Pesa
Pasador
Pie
Tapn slido
Material
Cobre, puede ser niquelado
Caucho, goma pura o equivalente
Caucho, goma pura o equivalente
Cobre, puede ser niquelado
Caucho
Acrlico transparente
Acrlico transparente
Nylon 101 tipo 66 templado
Bronce, puede ser niquelado
Acero, puede ser niquelado
Metal resistente a la corrosin
Bronce
Caucho, puede ser niquelado
Procedimiento de ensayo
1. Reactivos, materiales y preparacin de la Solucin Madre
Reactivos y materiales
Cloruro de calcio anhidro, 454 gr.
Glicerina USP, 2050 gr (1640 ml)
Formaldehdo, (40% en volumen) 47 gr (45 ml)
3
4
Preparacin
Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 lt) de agua destilada. Se deja enfriar a
temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solucin filtrada se le incorpora los
2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehdo mezclar bien.
2. Reactivos, materiales y preparacin de la Solucin de Trabajo
Reactivos y materiales
Solucin madre
Agua destilada
Preparacin
Diluir 855 ml al ras de la solucin madre en 1 gal (3.8 lt) de agua destilada.
3. Preparacin de la muestra
1. Separar aproximadamente 1500 gr de material que pase el tamiz N 4 (4.75 mm)
Tener el cuidado de desmenuzar todos los terrones de material fino y limpiar cualquier cubierta
de fino que se adhiere al agregado grueso, estos finos pueden ser removidos por secado
superficial del agregado grueso y frotacin entre las manos sobre un recipiente plano.
Adase este material a la porcin fina de la muestra.
2. Para determinar la cantidad del material para el cuarteo
Los resultados de equivalente de arena en especimenes de prueba que no estn bien secos, generalmente tendrn
resultados bajos en especimenes idnticos que fueron secados.
Si la muestra est muy seca se desmoronar, debiendo adicionar agua; volver a mezclar y
6. Si la humedad inicial se encuentra dentro de los lmites arriba descritos, la muestra se puede
ensayar inmediatamente. Si la humedad es diferente a los lmites indicados, la muestra deber
ponerse en una vasija, cubrindola con una toalla hmeda que no toque el material, por
espacio de 15 min. como mnimo.
7. Despus de transcurrido el tiempo mnimo, remezclar por 1 min. sin agua, formando un cono
con el material, utilizando una paleta.
8. Tome el recipiente metlico en una mano y presinese contra la base del cono mientras se
sostiene a ste con la mano libre.
9. A medida que el recipiente atraviesa el cono mantngase suficiente presin en la mano para
que el material lo llene por completo. Presinese firmemente con la palma de la mano
compactando el material hasta que ste se consolide, el exceso debe ser retirado y
desechado, enrasando con la paleta a nivel del borde del recipiente.
4. Preparacin de Aparatos
1. Ajustar el sifn a un botelln de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solucin de trabajo de cloruro de
calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 913 cm sobre la mesa de trabajo.
2. Soplar el sifn dentro del botelln con solucin, por el tubo de purga y con la abrazadera
abierta.
5. Procedimiento
1. Por el sifn verter 1023 mm. de solucin de trabajo de cloruro de calcio, en la probeta.
3
2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 855 cm del suelo preparado.
3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para desalojar las
posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra. Dejar reposar durante
101 min.
4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapn; suelte el material del fondo
invirtiendo parcialmente el cilindro y agitndolo a la vez. El material puede ser agitado con
cualquiera de los siguientes mtodos:
4.1 Mtodo mecnico
Colquese la probeta tapada en el agitador mecnico, y permitir que lo sacuda por 451 s.
4.2 Mtodo del agitador manual
Ajustar la probeta tapada con las tres pinzas de resorte, sobre el soporte del agitador
manual y ponga el contador en tiempo cero.
5. Proceso de irrigacin.
Cuando el nivel del lquido alcance la seal de los 38 cm, levante el tubo irrigador
despacio sin que deje de fluir la solucin, de tal manera que el nivel se mantenga cerca de
38.0 cm mientras se saca el tubo. Regule el flujo justo antes que el tubo est
completamente fuera y ajuste el nivel final a los 38.0 cm.
6. Lectura de arcilla.
Dejar reposar durante 20 min. 15 s. Comience a medir el tiempo luego de retirar el tubo
irrigador.
Al trmino de los 20 min., leer el nivel superior de la suspensin de arcilla. Este valor se
denomina lectura de arcilla. Si la lnea de marca no es clara transcurridos los 20 min. del
perodo de sedimentacin, permita que la muestra repose sin ser perturbada hasta que
una lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida; inmediatamente, lea y anote el nivel
mximo de la suspensin arcillosa y el tiempo total de sedimentacin. Si el perodo total
de sedimentacin excede los 30 min., efecte nuevamente el ensayo, usando tres
especimenes individuales de la misma muestra. Registre la lectura de la columna de
arcilla para la muestra que requiere el menor tiempo de sedimentacin como lectura de
arcilla.
7. Lectura de arena.
8. Despus de tomar la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar con el pie porque podra
dar lecturas errneas.
9. Si las lecturas de arcilla y arena estn entre 2.5 mm de graduacin (0.1 pulgadas), registrar el
nivel de graduacin inmediatamente superior como lectura.
Clculo e Informe
1. Calcule el equivalente de arena con aproximacin a 0.1% como sigue:
Lectura arena
SE = Lectura arcilla 100
Donde:
SE
3.3
8.0
100
SE = 41.2
El valor de equivalente de arena calculado no es un nmero entero y ser registrado como el
nmero entero inmediato superior, que para el ejemplo es 42.
3. Si se desea el promedio de series de valores de equivalente de arena, promediar los valores
redondeados determinados como se describe anteriormente. Si el promedio de estos valores
no es un nmero entero, redondear al nmero entero inmediatamente superior como se
muestra en el siguiente ejemplo:
Calcular el valor de equivalente de arena: 41.2; 43.8 y 40.9
Despus de redondear se tiene: 42; 44 y 41
Determinar el promedio de estos valores de la siguiente manera:
SE =
(42 + 44 + 41)
3
= 42.3
Foto N4: Por el sistema de sifn verter 1023 mm de solucin de trabajo en la probeta
Foto N6: Luego que la muestra repose 101 min. tapar la probeta y agitar
Foto N8: Introduzca en la probeta el ensamblaje del pie y baje lentamente hasta
que llegue sobre la arena.
ENSAYO DE DURABILIDAD
ASTM C-88
Ing. Silene Minaya Gonzlez
M.I. Abel Ordez Huamn
Fundament
o
Es el porcentaje de prdida de material en una mezcla de agregados durante el ensayo de
durabilidad de los ridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Este
ensayo estima la resistencia del agregado al deterioro por accin de los agentes climticos
durante la vida til de la obra. Puede aplicarse tanto en agregado grueso como fino.
El ensayo se realiza exponiendo una muestra de agregado a ciclos alternativos de bao de
inmersin en una solucin de sulfato de sodio o magnesio y secado en horno. Una inmersin y un
secado se consideran un ciclo de durabilidad. Durante la fase de secado, las sales precipitan en
los vacos del agregado. En la reinmersin las sales se rehidratan y ejercen fuerzas de expansin
internas que simulan las fuerzas de expansin del agua congelada. El resultado del ensayo es el
porcentaje total de prdida de peso sobre varios tamices para un nmero requerido de ciclos. Los
valores mximo de prdida son aproximadamente de 10 a 20% para cinco ciclos de inmersinsecado.
Objetiv
o
El mtodo describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la resistencia a la
desintegracin de los agregados por la accin de soluciones de sulfato de sodio o de magnesio.
Equipos de Laboratorio
1.
2.
Tamices
Para ensayar agregado grueso
3 /8, , , 1, 1 , 2 y 2
Recipientes.
solucin utilizada, facilitando el flujo de la solucin e impidiendo la salida de las partculas del
Balanzas. Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para el caso del agregado fino y
otro de capacidad no menor a 5000 gr. y sensibilidad de 1 gr. para el caso del agregado
grueso
4.
concluir el perodo de reposo deber tener un peso especfico entre 1.151 y 1.174 gr/cm . La
solucin que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso especfico.
Nota
1.
3
Para conseguir la saturacin a 22C de 1 dm de agua, son suficientes 215 gr. de la sal anhidra
700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el
empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.
2. Solucin de Sulfato de Magnesio
Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4 ) , disolver 350 gr.; en caso de
utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO4.7H2O) , disolver 1230 gr. en un litro de agua a la
temperatura de 25 a 30C. Dejar reposar la preparacin por 48 horas a 211C, antes de su
empleo. Al concluir el perodo de reposo deber tener un peso especfico entre 1.295 y 1.302
3
gr/cm . La solucin que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso
especfico.
Nota
2
3
Para conseguir la saturacin a 22 C de 1 dm de agua, son suficientes 350 gr. de la sal anhidra
1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el
empleo de 400 gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.
5
0
Retiene
malla
3/8"
N4
N4
N8
N8
N16
N16
N30
N30
N50
Lavar la muestra sobre la malla N50, secarlas en el horno a una temperatura de 110 5C,
separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente. Tomar 120 gr. de cada una de
las fracciones, para poder obtener 100 gr. despus del tamizado, colocarlas por separado en los
recipientes para ensayo.
Agregado grueso
Se ensayar el material retenido en el tamiz N4, cada fraccin de la muestra comprendida entre
los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla N2; y cada fraccin de la muestra debe ser
por lo menos 5% del peso total de la misma. En el caso que alguna de las fracciones contenga
menos del 5%, no se ensayar sta fraccin, pero para el clculo de los resultados del ensayo se
considerar que tienen la misma prdida a la accin de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la
media de las fracciones, inferior y superior ms prximas, o bien si una de estas fracciones falta,
se considerar que tiene la misma prdida que la fraccin inferior o superior que est presente.
Tabla N2
Agregado grueso
Ensayo de Durabilidad ASTM C-88
N
1
Tamao
2 1/2" a 1 1/2"
Peso retenido
(gr.)
5000300
2 1/2" a 2"
60
3000300
2" a 1 1/2"
40
2000200
1 1/2" a 3/4"
150050
1 1/2" a 1"
67
100050
1" a 3/4"
33
50030
3/4" a 3/8"
100010
3/4" a 1/2"
67
67010
1/2" a 3/8"
33
3305
3/8" a N4
3005
70001000
Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110 5C. Tamizarlo usando una de las
gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla N2 y colocarlos en recipientes
separados. En el caso de las fracciones con tamao superior a se cuenta tambin el nmero de
partculas. Cuando son rocas debern ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de
cada una. La muestra de ensayo pesar 5000 gr. 2%. La muestra ser bien lavada y secada
antes del ensayo.
Procedimiento de Ensayo
1. Sumergir las muestras preparadas en la solucin de sulfato de sodio o magnesio por un
perodo de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solucin quede por lo menos 13 mm
por encima de la muestra. Tapar el recipiente para evitar la evaporacin y contaminacin con
sustancias extraas. Mantener la temperatura en 211C durante el perodo de inmersin.
2. Retirar la muestra de la solucin dejndola escurrir durante 155 min., secar en el horno a
1105C hasta obtener peso constante a la temperatura indicada. Para verificar el peso se
sacar la muestra a intervalos no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se considerar
que se alcanz un peso constante cuando dos pesadas sucesivas de una muestra, no difieren
ms de 0.1 gr. en el caso del agregado fino, o no difieren ms de 1.0 gr. en el caso del
agregado grueso.
3. Obtenido el peso constante dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la
solucin para continuar con los ciclos que se especifiquen.
Evaluacin Cuantitativa
1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los
ltimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante la reaccin de cloruro brico
(BaCl2 ) .
2. Secar a peso constante a una temperatura de 1105C y se pesa.
3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el
agregado grueso sobre los tamices indicados a continuacin, segn el tamao de las
partculas.
Tamao del
agregado
2 1/2" a 1 1/2"
1 1/2" a 3/4"
5/8
" a 3/8"
5/16
3/8" a N4
N5
Evaluacin Cualitativa
1. En las partculas de dimetro mayor a se efecta un exmen cualitativo despus de cada
inmersin y cuantitativa al trmino del ensayo.
2. La evaluacin cualitativa consistir en inspeccionar partcula por partcula con el fin de eliminar
las partculas afectadas (fracturadas, fisuradas, astilladas, formacin de lajas, etc.).
Resultados
Para obtener los porcentajes de prdida, se efectuarn las siguientes anotaciones:
Agregado Fino
1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla N1
2. Peso de cada fraccin antes del ensayo
3. Porcentaje de prdidas de cada tamao despus del ensayo
4. Porcentaje de prdidas corregidas que se obtienen multiplicando 1 por 3 y dividiendo entre
100
5. El total de prdidas corresponde a la suma de las partculas parciales corregidas.
Agregado Grueso
1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla N2
2. Peso de cada fraccin antes del ensayo
3. Porcentaje de prdidas de cada tamao despus del ensayo
4. Porcentaje de prdidas corregidas que se obtienen multiplicando 1 por 3 y dividiendo entre
100
5. El total de prdidas corresponde a la suma de los porcentajes de prdidas de las dos
fracciones de cada tamao.
Observaciones
1. Los resultados obtenidos varan segn la sal que se emplee; se sugiere tener cuidado al fijar
los limites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su precisin es
limitada.
2. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes, debe
confirmarse los resultados con otros ensayos ms, ligados a las caractersticas del material.
Ejemplos
En la hoja de clculo se muestran algunos ejemplos del presente ensayo.
Referencias Bibliogrficas
Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate ASTM C 88-76
Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999
POZO
MUESTRA
AGREGADO GRUESO
N
Tamao
2 1/2" a 1 1/2"
60
3000+300
2" a 1 1/2"
40
2000+200
PESO INICIAL
1
EMPLEADO
PESO
2
FINAL
(gr)
(gr)
TR-9
1 1/2" a 1"
67
1" a 3/4"
33
1000+50
TR-10
500+30
TR-12
1000+10
ESCALONADO
5
ORIGINAL
PERDIDAS
PESO
(gr)
PERDIDAS
6
CORREGIDAS
(%)
960,0
(%)
224,0 18,9
29,5
1184,0
960,0
224,0
18,9
29,5
1530,0
1462,0
68,0
4,4
38,1
1013,0
971,0
42,0
4,1
25,2
1184,0
1500+50
3/4" a 3/8"
TARA
N
5000+300
2 1/2" a 2"
1 1/2" a 3/4"
Peso retenido
(gr)
517,0
491,0
26,0
5,0
12,9
1000,0
957,0
43,0
4,3
24,9
3/4" a 1/2"
67
670+10
N-8
668,0
632,0
36,0
5,4
16,6
1/2" a 3/8"
33
330+5
N-10
332,0
325,0
7,0
2,1
8,3
300+5
N-12
301,0
297,0
4,0
1,3
7,5
3/8" a N4
5,58
1,69
1,07
0,10
8,44
PERDIDAS TOTALES
AGREGADO FINO
Tamao
Peso retenido
(gr)
3/8" a N4
100
TARA
N
PESO INICIAL
1
EMPLEADO
PESO
2
FINAL
(gr)
(gr)
PERDIDAS
PESO
(gr)
ESCALONADO
5
ORIGINAL
(%)
PERDIDAS
6
CORREGIDAS
(%)
N-21
100,0
91,0
9,0
9,0
25
2,25
N4 a N8
100
N-25
100,0
99,0
1,0
1,0
18
0,18
N8 a N16
100
N-148
100,0
98,5
1,5
1,5
17
0,26
N16 a N30
100
N-4
100,0
95,0
5,0
5,0
21
1,05
N30 a N50
100
N-5
100,0
93,5
6,5
6,5
19
1,24
PERDIDAS TOTALES
4,97
3 =(1-2)
4 =(3/1)*100
6 =(4*5)/100
55
56
Foto N2: Retirar la muestra de la solucin djela escurrir, secar en el horno, dejar
enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solucin para continuar con
los ciclos que se especifiquen. Al final de los ciclos lavar la muestra, secar, y tamizar.
57
PARTE II
ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFLTICAS
CALIDAD DE AGREGADOS
PARA MEZCLAS ASFLTICAS EN CALIENTE
Ing. Silene Minaya Gonzlez
M.I. Abel Ordez Huamn
MINERALOGA
Los agregados usados en construccin de carreteras se obtienen de rocas naturales locales. Las
rocas naturales se clasifican geolgicamente en tres grupos dependiendo de su origen: gneas,
sedimentarias y metamrficas. Otro tipo de agregados, algunas veces usados en mezclas
asflticas en caliente, son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas
muy altas y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al
patinaje cuando se utilizan en mezclas asflticas en caliente.
En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en
Mezclas Asflticas en Caliente.
Tipo de Roca
gnea:
Granito
Sienita
Diorita
Basalto
Diabasa
Gabro
Sedimentaria:
Caliza, dolomia
Arenisca
Chert
Lutita
Metamrfica:
Gneis
Esquisto
Pizarra
Cuarcita
Mrmol
Serpentina**
Dureza/Tenacidad
Resistencia al
desprendimiento*
Textura
superficial
Forma
fracturada
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Pobre
Regular
Bueno
Pobre
Bueno
Bueno
Regular
Pobre
Bueno
Bueno
Pobre
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Regular
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Pobre
Bueno
Regular
Regular
Regular
Regular
Bueno
Regular
Bueno
Bueno
Regular
Bueno
Regular
Regular
Bueno
Regular
Regular
Bueno
Regular
Regular
La mayora de los agregados estn compuestos por varios minerales. El ensayo de residuo de
cido insoluble (ASTM D-3042) se usa como medida de la cantidad de materiales duros presentes
en los carbonatos de los agregados. Algunas departamentos de carreteras especifican un mnimo
de 10% de cidos insolubles que aseguran propiedades aceptables de friccin. Otras agencias
usan ensayos de pulido (ASTM D-3319 E660 y E303) o exmenes petrogrficos (ASTM C-295).
Los agregados con sustancias deletreas no son deseables en Mezclas Asflticas en Caliente y
no deberan usarse a menos que la cantidad de la matriz se reduzca por lavado u otro medio. Las
especificaciones para agregados normalmente enumeran una lista de materiales deletreos
(terrones de arcilla, lutita, partculas blandas). Otras agencias especifican un mnimo de
Equivalente de Arena (ASTM D-2419) o ndice Mximo de Plasticidad (ASTM D-4318). AASHTO
M-283 sugiere que la capa en agregados despus de humedecidos no deben exceder el 0.5% al
ser ensayados AASHTO T11 (ASTM C-117).
Uno de los ms importantes efectos de la mineraloga de los agregados, en el comportamiento de
Mezclas Asflticas en Caliente, es su influencia en la adhesin y perjuicio por humedad.
PROPIEDADES FSICAS DE LOS AGREGADOS
Los agregados para Mezclas Asflticas en Caliente son usualmente clasificados por tamaos en
agregados gruesos, agregados finos, o filler mineral. ASTM define a los agregados gruesos como
las partculas retenidas en la malla N4 (4.75 mm); y filler mineral como el material que pasa la
malla N200 (75m) en un porcentaje mnimo de 70%.
Las especificaciones de agregados gruesos, finos, y filler mineral se dan en ASTM D-692, D-1073
y D-242, respectivamente. Los agregados adecuados para su uso en Mezclas Asflticas en
Caliente se determina evalundolos para las siguientes caractersticas mecnicas:
1.
Tamao y gradacin
2.
3.
Tenacidad / dureza
4.
Durabilidad / resistencia
5.
Textura superficial
6.
Forma de partculas
7.
Absorcin
8.
6
0
Limpieza
El ensayo de Equivalente de Arena, desarrollado por la California Divisin of Highways descrito en
ASTM D-2419 es un mtodo para determinar la proporcin relativa de polvo o arcilla en la porcin
de agregado que pasa la malla N4.
Tenacidad y Resistencia a la Abrasin
Los agregados sufren desgaste abrasivo durante su construccin, colocacin y compactacin de
mezclas asflticas para pavimentos. Los agregados tambin estn sujetos a abrasin por efecto
de la carga de trnsito. Los agregados de la superficie requieren mayor tenacidad que los
agregados de capas menores que reciben cargas disipadas.
El ensayo de abrasin de Los ngeles mide el desgaste o resistencia a la abrasin del agregado
mineral. El equipo y procedimiento se detallan en AASHTO T-96 y ASTM C-131.
El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas gneas muy duras a 60% para calizas y
areniscas. El mximo desgaste para agregados gruesos usados en carreteras de primera
categora con Mezclas Asflticas en Caliente se limita el porcentaje de desgaste a 40% y otras
1
agencias en 60% . ASTM D-1073 no especifica el porcentaje mximo de prdida por abrasin.
Durabilidad y Resistencia
Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegracin por efectos del humedecimientosecado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida emprica que pretende indicar la
durabilidad debido a variaciones del clima, no se encontraron registros histricos por ser una
nueva fuente para evaluar agregados.
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
ASFALTOS
Ing. Silene Minaya Gonzlez
M.I. Abel Ordez Huamn
ANTECEDENTES HISTORICOS
El cemento asfltico y el alquitrn son considerados materiales bituminosos. Frecuente, estos dos
trminos son usados intercambiando hbilmente sus conceptos resultado de su similitud en
apariencia y algunas aplicaciones. Sin embargo, el cemento asfltico y el alquitrn son dos
materiales diferentes; con diferentes orgenes y caractersticas qumicas y fsicas. El cemento
asfltico es de color marrn oscuro a negro material cementado que se origina de manera natural
o como producto de la destilacin del petrleo. El alquitrn, es primeramente fabricado por la
destilacin seca del carbn bituminoso y tiene un olor muy diferente. El cemento asfltico es usado
principalmente en los Estados Unidos en aplicaciones de pavimentos. El alquitrn es difcilmente
usado en pavimentacin porque (a) algunas de sus caractersticas fsicas no deseables tal como
el ser muy susceptible a altas temperaturas, y (b) significando un peligro para la salud causando
dao a los ojos e irritando la piel cuando se expone a sus gases.
Los tipos comerciales de asfalto son clasificados en dos categoras:
Asfalto
Natural
Estos estuvieron almacenados bajo estratos geolgicos surgiendo materiales asflticos blandos y
duros, friable, material negro en vetas de formaciones rocosas, o impregnadas en calizas,
formaciones de areniscas y similares. El material asfltico relativo blando, casi siempre es
semejante al petrleo pesado, y es tpico del Lago Trinidad depositado en la isla Trinidad, el Lago
Bermdez, Venezuela y en el amplio alquitrn de arena desde el extremo oeste del Canad.
Asfalto de Petrleo
Estos son coloides dispersos en hidrocarburos en el crudo de petrleo y se obtienen por su
refinacin. Con el descubrimiento del proceso de refinacin en 1900 y la popularidad de los
automviles, grandes cantidades de petrleo fueron procesados para obtener asfalto.
Gradualmente el proceso de refinamiento de asfaltos son de mejor calidad.
API (grado)
SP. Gravedad
% Azufre
BOSCAN
VENEZUELA
10.1
0.999
6.4
Gasolina
3%volumen
Kerosene
26
ARABIA
PESADO
28.2
0.886
2.8
NIGERIA
LIGERO
38.1
0.834
0.2
21
26
33
14
20
10
28
16
27
30
5858
58
Bitumen
141.5
Gravedad
especfica
131.5
6
3
La gravedad API para el agua es 10. El asfalto tiene un API de aproximadamente 5 a 10, mientras
que la gravedad API de la gasolina est cerca de 55.
La baja gravedad API del crudo (API menor de 25) representa una produccin relativamente baja
de productos de evaporacin y alto porcentaje de cemento asfltico. De otra manera, una alta
gravedad API del crudo (API ms de 25) representa un rendimiento relativamente alto de
productos de evaporacin y bajo porcentaje de cemento asfltico.
La baja gravedad se conoce en la industria como crudo pesado, que contienen alto contenido de
azufre. El alto grado de gravedad API se refiere a crudos ligeros, que son los que contienen bajo
porcentaje de azufre. Por tanto, un refinador elige el tipo de crudo dependiendo del tipo y cantidad
de producto producido. Los crudos se identifican por nombre o fuente con su gravedad API, en la
tabla de muestra algunos tipos de crudo con sus fuentes.
Tipo
APIFuente
A
34
32
28
26
Hawkins, USA
Tijuana, Venezuela
19
18
Galn, Colombia
Cyrus, Irn
16
15
Lloydminster, Canad
Obeja, Venezuela
12
10
Panuco, Mxico
Boscan, Venezuela
Destilaci
n
Los procesos de refinacin para la obtencin de asfaltos dependen de las caractersticas del crudo
y el rendimiento del asfalto que representa. Si este rendimiento es alto y el crudo presenta
caractersticas asflticas, basta una etapa de destilacin al vaco. Para los crudos que presentan
rendimientos medios de asfalto son necesarias dos etapas de destilacin: una a presin
atmosfrica y otra a vaco.
Para crudos muy livianos de bajo rendimiento de asfaltos es necesario adems de las etapas
mencionadas otra final adicional de extraccin.
Cemento de asfaltos;
2.
Emulsiones asflticas; y
3.
CEMENTOS ASFLTICOS
Como ya se mencion el cemento asfltico se obtiene, por destilacin del crudo del petrleo
mediante diferentes tcnicas de refinacin. El producto obtenido en los fondos de la torre de vaco
luego de procesos de destilacin por unidades primarias y de vaco, es el cemento asfltico de
petrleo, de consistencia semislida a temperatura ambiente.
A temperatura ambiente el cemento asfltico es negro, pegajoso, semi-slido y altamente viscoso.
Este es resistente y durable con excelente adhesividad y caractersticas a prueba de agua,
altamente resistente a la accin de cidos, lcalis y sales. El cemento asfltico se usa en grandes
cantidades, para la produccin de Mezclas Asflticas en Caliente (HMA), primordialmente usado
en la construccin de pavimentos flexibles en todo el mundo. El cemento asfltico puede ser
mezclado con agregados para la produccin del HMA, su propiedad de adhesividad facilita la
unin con el agregado que despus de poner a temperatura ambiente, el HMA es un muy fuerte
material de pavimento que puede soportar el trafico pesado.
Tres mtodos basados en su penetracin, viscosidad o comportamiento se usan para clasificar el
cemento asfltico en diferentes grados. El grado de penetracin del cemento asfltico se
especifica en ASTM D-946, con cinco penetraciones estndares, 40-50, 60-70, 85-100, 120-150,
2
200-300; el Per produce cemento asfltico de petrleo PEN 40/50, 60/70, 85/100, 120/150. El
ensayo de penetracin mide la penetracin de una aguja estndar dentro de un cemento para
pavimentacin bajo cierta temperatura, tiempo y carga. Obviamente un alto valor de penetracin
representa un cemento asfltico blando. Por ejemplo, 40-50 es un grado alto, y 200-300 es un
grado blando.
1
las
caractersticas de mezcla.
3
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
CEMENTO ASFLTICO
EN FORMAS DE
ESFERAS PERFECTAS
Universidad Nacional de
Ingeniera Facultad de Ingeniera
Civil
Laboratorio No. 2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Tabla
N1.1 Especificaciones para Cementos
Asflticos
ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements
Grado de Penetracin
40-50
60-70
85-100
120-150
200-300
Min
Mx
Min
Mx
Min
Mx
Min
Mx
Min
Mx
40
50
60
70
85
100
120
150
200
300
450
450
450
425
350
100
100
100
100
100
99.0
99.0
99.0
99.0
99.0
%
Penetracin retenida luego
55+
52+
47+
42+
37+
del ensayo de Pelcula
Delgada, %
Ductilidad a 77F (25C), 5
cm/min, luego del ensayo de
50
75
100
100*
Pelcula Delgada, cm
* Si la ductilidad a 77F (25C) es menor que 100 cm, el material ser aceptado si la ductilidad a 60F (15.5C) es como mnimo 100 cm de la razn
sacada de 5 cm/min.
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996, Pgina 36
6
9
Tabla
N1.2 Especificaciones de
Calidad
Asfaltos Slidos para Pavimentacin que produce Petroper
Caractersticas
Mtodos de prueba
AASHTO
M20
ASTM
D 946
C.A.
20-30 PEN*
Min.
Mx.
C.A.
40-50 PEN*
Min.
Mx.
C.A.
60-70 PEN*
Min.
Mx.
Penetracin
A 25C, 100 gr. 5s. 0.1 mm
T49
D5
20
30
40
50
60
70
Volatilidad
Punto de inflamacin Cleveland, copa abierta, C
T48
D92
232
232
232
Peso especfico a 15.6/15.8C.gr./cc
T228
D70
0.94
1.0
0.94
1.04
0.94
1.04
Ductilidad
A 25C, 5cm/min.cm
T51
D113
55
100
100
Solubilidad en Tricloroetileno
T44
D2042
99
99
99
% masa
Susceptibilidad Trmica
*Prueba de calentamiento sobre pelcula fina 3.2 mm.
T179
D1754
163C. 5 hrs
*Prdida por calentamiento, % masa
0.8
0.8
0.8
*Penetracin retenida, % del original
T49
D5
55
55+
52+
*Ductilidad a 25C. 5cm./min.cm
T51
D113
25
50
50
Indice de susceptibilidad trmica
FRANCES RLB
-1.0
+1.0
-1.0
+1.0
-1.0
+1.0
Fluidez
Viscosidad Cinemtica a 135C. CSt
T201
D2170
240
240
200
Adherencia
Revestimiento-desprendimiento, mezclado agregado bitmen,%
D3625
>95
>95
>95
Ensayo de la mancha con solvente
T102
NEGATIVO
NEGATIVO
NEGATIVO
Heptano-Xileno 20%
Punto de ablandamiento, C
T53
D2398
50
59
45
55
45
55
Requerimiento General: El cemento asfltico debe presentar un aspecto homogneo, libre de agua y no formar espuma cuando es
calentado a la temperatura de aplicacin de 175C. Nota:(*) Pueden ser usados para aplicaciones industriales.
Informacin recepcionada de Petroper en el Congreso de Asfalto. Agosto del 2000
C.A.
85-100 PEN*
C.A.
120-150 PEN*
Min.
Mx.
Min.
Mx.
85
100
120
150
232
0.94
1.04
218
0.94
1.04
100
99
100
99
1.0
47+
75
-1.0
+1.0
1.5
42+
100
-1.0
+1.0
170
140
>95
NEGATIVO
>95
NEGATIVO
43
53
35
45
Tabla 1.3
Requisitos para emulsiones asflticas aninicas
Ensayo
Rotura Rpida
Rotura Media
Rotura Lenta
RS-1
RS-2
HFRS-2
MS-1
MS-2
MS-2h
HFMS-2s
SS-1
SS-1h
20-100
20-100
100+
100+
20-100
100+
100+
50+
20-100
20-100
75-400
75-400
20-100
100+
100+
50+
20-100
20-100
55
63
63
44
65
65
55
65
65
65
57
57
40-90
200+
100-200
40-90
1200
1200
Ensayo en emulsiones
Mnimo residuo de
destilacin,%
Ensayo en Residuo
Asfltico
Penetracin a 77C,
100g, 5s
Ensayo de flotacin,
140 F, s
1200
40-90
-
100-200 100-200
1200
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996
1200
Tabla N1.4
Requisitos para emulsiones asflticas catinicas.
Ensayo
Rotura Rpida
Rotura Media
Rotura Lenta
CRS-1
CRS-2
CMS-2
CMS-2h
CSS-1
CSS-1h
Viscosidad, Saybolt
Furol a 77C
20-100
20-100
Viscosidad, Saybolt
Furol a 122C
20-100
100-400
50-450
50-450
Destilacin petrleo,
%
12
12
Mnimo residuo,
%
60
65
65
65
57
57
40-90
100-250
40-90
Ensayo en
emulsiones
Destilacin
Ensayo en
Residuo destilado
Penetracin a 77C,
100g, 5s
100-250
100-250 100-250
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt
Technology1996
Tabla 1.5
Requisitos para Cutbacks de Curado Rpido
Ensayo
RC-70
RC-250
RC-800
RC-3000
70-140
250-500
800-1600
3000-6000
80(27)
80(27)
80(27)
55
65
75
80
600-2400
600-2400
600-2400
600-2400
100
100
100
100
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt
Technology1996
Tabla 1.6
Requisitos para Cutback de Curado Medio
MC-30
MC-70
MC-250
MC-800
MC-3000
30-60
70-140
250-500
800-1600
3000-6000
100(38)
100(38)
150(66)
150(66)
150(66)
Residuo de destilacin a
680F (360 C), porcentaje
por volumen, mnimo
50
55
67
75
80
300-1200
300-1200
300-1200
300-1200
100
100
100
100
Ensayo
100
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt
Technology1996
73
Tabla
N1.7 Especificaciones de
Calidad
Para Cutbacks de Curado Medio y Rpido que produce Petroper
Caractersticas
Fluidez
*Viscosidad Cinemtica a 60C St
Volatilidad
Punto de inflamacin TAG. Copa abierta, C
Destilacin
% Volumen Total Destilado hasta 380C, % Vol.
*a 190C
Mtodos de prueba
Especificacin
AASHTO M82 y ASTM
D2027
MC-30
Especificacin
AASHTO M81 y ASTM D2028
RC-70
RC-250
AASHTO
ASTM
Min.
Mx.
Min.
Mx.
Min.
Mx.
T201
D2170
30
60
70
140
250
500
T79
T78
D3143
D402
38
*a 225C
27
10
25
50
35
*a 260C
40
70
70
60
*a 316C
75
93
85
80
*Residuo de destilacin a 360C, %Vol. por diferencia
50
55
65
Pruebas sobre el residuo de la destilacin
Penetracin a 25C, 100gr., 5s. 0.1 mm
T49
D5
120
250
80
120
80
120
Ductilidad a 25C, 5 cm/min., cm
T51
D113
100
100
100
Solubilidad en Triclororetileno, % masa
T44
D2042
99
99
99
Adherencia
Revestimiento-desprendimiento, mezcla agregado-Bitmen, %
D3625
95
95
95
Ensayo de la mancha con solvente Heptano-Xileno 20%
T102
NEGATIVO
NEGATIVO
NEGATIVO
Contaminantes
Contenido de agua, % volumen
T55
D95
0.2
0.2
0.2
Requerimiento General Asfaltos Lquidos: El asfalto debe presentar un aspecto homogneo y sin grumos antes de ser usado y no debe formar espuma cuando se
calienta a la temperatura de aplicacin.
Cuadro N1.1
Ensayos de Prueba de Calidad
NORMA
CEMENTO ASFALTICO
AASHTO
ASTM
Penetracin
T49
Viscosidad
T201
Punto de Inflamacin
T48
Prueba de Pelcula Fina
T179
Ductilidad
T51
Solubilidad
T44
Gravedad Especfica
T43
Punto de Ablandamiento
T53
ASFALTO LIQUIDO DE CURADO RAPIDO Y MEDIO
Viscosidad
T201
Punto de Inflamacin
T79
Destilacin
T78
Prueba sobre Residuo
Agua en Asfalto
T55
Gravedad Especfica
T43
ASFALTO LIQUIDO DE CURADO LENTO
Viscosidad
T201
Punto de Inflamacin
T48
Destilacin
T78
Prueba de Flotacin
T50
Residuo de Asfalto de 100 de Penetracin
T56
Ductilidad
T51
Solubilidad
T44
Agua en Asfalto
T55
Gravedad Especfica
T43
ASFALTO EMULSIONADO
Viscosidad
T59
Residuo de Destilacin
T59
Asentamiento
T59
Desemulsibilidad
T59
Prueba de Tamiz
T59
Mezcla de Cemento
T59
Prueba sobre el Residuo
Prueba de Recubrimiento
Prueba de carga de Partcula
T59A
Pruba de pH
T200
Aceite Destilado
T59
Gravedad Especfica
T43
Anlisis de tamiz seco, agregado grueso y fino
T27
Anlisis de tamiz seco, Relleno de Mineral
T37
Abrasin
T96
Prueba de Resonancia
T104
Gravedad Especfica - Agregado grueso
T85
Gravedad Especfica - Agregado fino
T84
Peso Unitario
T19
Humedad
D5
D1170
D92
D1754
D113
D4
D70
D36
D2170
D1310
D402
D95
D70
D2170
D92
D402
D139
D243
D113
D4
D95
D70
D244
D244
D244
D244
D244
D244
D244 - 61T
D244
E70
D244
D70
C136
D546
C131
C88
C29
C128
C29
Fundament
o
Todos los agregados son porosos, y algunos son ms que otros. La porosidad se determina
sumergiendo los agregados en un bao y determinando la cantidad de lquido que absorbe.
La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que debe
ser cuantificado en el diseo de mezclas asflticas. Si un agregado es altamente absorbente,
entonces continuar absorbiendo asfalto despus del mezclado inicial, disminuyendo la cantidad
de asfalto para ligar las dems partculas de agregado. Por ello, un agregado ms poroso
requiere cantidades mayores de asfalto que las que requiere un agregado con menos porosidad.
Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que
posean caractersticas que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son la
escoria de alto horno y ciertos agregados sintticos. Estos materiales son altamente porosos,
pero tambin son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.
El concepto de adherencia en el diseo de mezclas asflticas est relacionado a la afinidad del
agregado por el asfalto, es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa de asfalto.
Las calizas y las dolomitas tienen alta afinidad con el asfalto sin embargo tambin son
hidrofbicas (repelen el agua) porque resisten los esfuerzos del agua por separar el asfalto de
sus superficies.
Los agregados hidroflicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el asfalto.
Por consiguiente, tienden a separarse de las pelculas de asfalto cuando son expuestas al agua.
Los agregados silceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de agregados susceptibles al
desprendimiento y deben ser usados con precaucin.
Como se ha explicado el concepto de adherencia no est necesariamente ligado al concepto de
porosidad.
Tipo de Roca
Dureza/Tenacidad
Resistencia al
desprendimiento*
Textura
superficial
gnea:
Granito
Regular
Regular
Regular
Sienita
Bueno
Regular
Regular
Diorita
Bueno
Regular
Regular
Basalto
Bueno
Bueno
Bueno
Diabasa
Bueno
Bueno
Bueno
Gabro
Bueno
Bueno
Bueno
Sedimentaria:
Caliza, dolomia
Pobre
Bueno
Bueno
Arenisca
Regular
Bueno
Bueno
Chert
Bueno
Regular
Pobre
Lutita
Pobre
Pobre
Regular
Metamrfica:
Gneis
Regular
Regular
Bueno
Esquisto
Regular
Regular
Bueno
Pizarra
Bueno
Regular
Regular
Cuarcita
Bueno
Regular
Bueno
Mrmol
Pobre
Bueno
Regular
Serpentina**
Bueno
Regular
Regular
*Agregados hidroflicos tienden a separar ms fcilmente las pelculas de asfalto.
** Es un mineral que se forma por alteracin de las rocas ultrabsicas
Forma
fracturada
Regular
Regular
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Regular
Bueno
Bueno
Regular
Bueno
Regular
Regular
Bueno
Regular
Regular
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996
Objetiv
o
Este mtodo describe los procedimientos de revestimiento e inmersin esttica para determinar
la capacidad de retencin de una pelcula bituminosa sobre una superficie de agregado en
presencia del agua.
Esto es aplicable para ambos Bitumenes: RC y Cemento Asfltico. Donde se desee evitar el
desprendimiento, se puede agregar algn aditivo.
7
7
Equipos de laboratorio
1. Tamices. De 3/8, 1/4 y bandeja
2. Recipiente. De porcelana
3. Recipiente. De vidrio de 500 ml de capacidad
4. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 60-149 1.1C
5. Bao mara para asfalto. con controlador automtico
6. Balanza. De 200 0.1 gr de precisin
7. Esptula acerada. De 1 de ancho y 4 de longitud
8. Bitmen. Que debe ser del mismo tipo de que se va usar en obra. Si se propone algn
aditivo qumico, ste debe adicionarse al Bitmen en la cantidad especificada, y antes de
mezclar enteramente el especmen.
9. Agua destilada. Con pH entre 6 y 7
Preparacin de la muestra
1. Tamizar el agregado grueso por las mallas 3/8 y 1/4.
2. Se lava la muestra retenida en la malla con agua destilada para eliminar los finos y se
lleva a secar en horno a la temperatura 110C hasta que mantenga un peso constante.
Procedimiento de ensayo
1.
2.
Pesar 100 1gr. del agregado y verterlo en un recipiente de porcelana. Para el Caso 3 (ver
Tabla N2) incorporar a los agregados 2 ml de agua destilada, mezclar hasta que las
partculas estn completamente humedecidas. Pesar el recipiente con el agregado.
3.
4.
Con una esptula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado quede
totalmente revestido con el material bituminoso.
5.
6.
Transcurrido el tiempo se retira el recipiente del horno, se remezcla con la esptula mientras
la mezcla enfra a temperatura ambiente.
7.
Tabla N1
Temperatura para Mezcla del Material Bituminos
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Material
Temperatura (C)
T. ambiente
353
523
683
603
603
713
933
1423
Tabla
N2 Cantidad de Material Bituminoso a
incorporar
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Caso
Condicin del
agregado
Material
bituminoso
Tiempo de
mezcla
T de
curado
Tiempo de
curado
Tiempo de
inmersin
en agua
Asfaltos Lquidos
1
5.5 0.2 gr.
2.0 min.
60C
2 hr.
16-18 hr.
2 hr.
16-18 hr.
No requiere
16-18 hr.
Emulsiones asflticas
2
Agregado seco
8.0 0.2 gr.
5.0 min.
135C
Cemento Asfltico
3
5.5 0.2 gr.
2.0-3.0 min.
Asfaltos Lquidos
Agregado hmedo
5.5 0.2 gr.
5.0 min.
60C
2 hr.
16-18 hr.
8.
El frasco se lleva al bao mara que contiene agua a 25 C, hasta una altura que alcance las
partes de la altura del vaso de vidrio. Es importante indicar que la temperatura debe
mantenerse constante.
9.
10. Retirar la muestra y sin agitar o alterar el agregado revestido, quitar alguna pelcula que
flota en la superficie del agua. Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible
del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%, algunas reas o aristas
traslcidas o parduzcas se consideran como totalmente revestidas.
11. En el informe se mencionar si el porcentaje de rea revestida es mayor o menor a 95%,
consignndose como (+ 95) ( 95), respectivamente.
Nota del procedimiento de ensayo
Para el caso de agregados secos revestidos con asfalto semislidos: 40-50 PEN, 60-70 PEN y
85-100 PEN y alquitranes: RT-10, RT-11 y RT-12. El procedimiento es similar salvo en los
siguientes tems:
1. En el tem 1:
Si la mezcla es agregado seco y asfalto:
Calentar por separado el agregado y asfalto en horno a temperatura constante de 135-149C
por espacio de una hora.
Si la mezcla es agregado seco y alquitrn:
Calentar por separado el agregado en horno a temperatura constante de 79-107C y el
alquitrn a temperatura constante de 93-121C.
2. En el tem 3:
Colocar el recipiente de mezcla sobre una malla de asbesto o material aislante para retardar
el enfriamiento, incorporar al agregado 5.5 0.2 gr. de bitumen calentado. Mezclar por 2.0
min. y dejar que la mezcla se enfre a temperatura ambiente.
3. En el tem 5:
No requiere de curado
4. Todos los dems pasos son similares.
Observaciones al ensayo
1. Los resultados del ensayos son subjetivos, esto limita el alcance que tiene a porcentajes
mayores al 95%. No se intentar conocer, por ste mtodo, el porcentaje de asfalto retenido
por el agregado por debajo del 95%.
Sector
Fecha
CANTERA
ASFALTO
PEN 120/150
ADHERENCIA
+95%
Lo que representa que luego de realizado el ensayo ms del 95% del agregado qued revestido
con el ligante.
Referencias Bibliogrficas
Test Coating and Stripping of Bitmen-Aggregate Mixtures. ASTM D 1664-80
Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
Foto N3: Con una esptula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado
quede totalmente revestido con el material bituminoso
Foto N4: Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible del agregado
que queda revestido sobre o debajo del 95%
Fundament
o
La arena que forma parte de una mezcla asfltica debe tener propiedades qumicas adecuadas
que permitan la elaboracin de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los requisitos de
durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los ligantes bituminosos respecto de una
arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla rido-ligante se somete a la accin de
soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes.
Objetiv
o
El ensayo de Riedel Weber tiene por finalidad determinar el grado de adhesividad del agregado
fino con el asfalto. Se describirn los mtodos de ensayo en el siguiente orden: Norma Francesa
D.E.E. MA8-1938, Norma Espaola NLT-355/74, Norma Chilena No. LNV10-86 y Norma MTC
220-1999 en forma paralela y se har hincapi en caso los procedimientos sean diferente.
El ensayo emplea material que pasa las siguientes mallas:
Norma
Pasa el tamiz
Retiene en el tamiz
N30
N80
Espaola NLT-355/74
N30
N70
N30
N100
MTC 220-1999
N30
N70
Este material se mezcla con asfalto y se ensaya con carbonato de sodio a diferentes
concentraciones molares. Todas las normas pueden aplicarse a todos los ligantes bituminosos,
betunes de penetracin, betunes fluidificados, alquitranes y emulsiones bituminosas.
Equipos de Laboratorio
1. Tamices. De abertura cuadrada correspondiente a la norma de ensayo y bandeja. La norma
espaola emplea dos tamices de abertura cuadrada que estn de acuerdo con las normas
UNE 7.050 (ASTM D:E11-70) de los siguientes tamaos: Tamiz 0.63 UNE (ASTM N30) y
Tamiz 0.20 UNE (ASTM N70)
CONCENTRACIN DE
DISOLUCIONES MOLARES
H2O destilada
Tabla N1
Peso de Na2CO3 por litro de disolucin
CO3Na2
gr/lt
GRADO
0
M/256
0.414
M/128
0.828
m/64
1.656
m/32
3.313
m/16
6.625
m/8
13.250
m/4
26.500
m/2
53.000
m/1
106.000
Nota.- Preferentemente las disoluciones se prepararn de nuevo para cada ensayo o tandas de
2
ensayo a realizar, y no se utilizarn aquellas que lleven elaboradas ms de 4 das .
Procedimiento de ensayo
1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.
1La norma espaola emplea tubos de ensayo de 2.0 cm de dimetro y 20.0 cm de altura
8
5
8
6
Francesa
D.E.E. MA81938
Mezcla con:
Betn fluxado
MTC220-1999
(orientativo)
Chilena No.
LNV10-86
Temperatura C
Betn
Betn fluidificado
Espaola
NLT-355/74
Segn el
asfalto a
150C
140 175
70C
25 110
50 110
utilizar
Alquitrn
Emulsin bituminosa
1105C
70C
70 110
Ambiente
Ambiente
203C
Evaluacin
1.
2.
Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua destilada, se asignar
el Indice 0 de Adhesividad.
Observaciones
1.- La evaluacin se har observando el desprendimiento que se produce por efecto de la
ebullicin de la solucin. El grado de adhesividad se determina en funcin de la concentracin de
la solucin para la cual se produce el desprendimiento.
2.- La arena que ser usada como agregado para mezclas asflticas deber tener un ndice de
Adhesividad mayor de 4. Para el caso que tenga ndice de adhesividad menor, se podr ensayar
con aditivos mejoradores de adherencia.
Referencias Bibliogrficas
Comission Technigur Rile M 17 BM Bitumes et Materiaux Bitumineux
Norma Espaola NLT-355/74
Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila
Foto N2: Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla. En 10 tubos de ensayo se introducen las
esferas preparadas con la mezcla, enumerndolas de 0 a 9. Colocarlo sobre el mechero con
ayuda de una pinza.
Foto N3: En el momento en que entra en ebullicin se controla 1 minuto con el cronmetro,
retirar el tubo de ensayo y aadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar
vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el agregado
fino.
Finalida
d
El ensayo de destilacin se emplea para determinar las proporciones relativas de cemento
asfltico y disolventes presentes en el asfalto lquido. Durante el proceso de ensayo se podr
medir las cantidades de disolvente que destilan a diversas temperaturas, dando un indicativo de
las caractersticas de evaporacin del mismo. Estas, a su vez, indican la velocidad a que el
material curar despus de su aplicacin.
Objetiv
o
3
de
3
25 + 1.2 mm
75 + 3
1.0 a 1.5 mm
de pared
102 + 2.0 mm
105 + 3 mm
135 + 5 mm
dimetro interno
10 + 0.5 mm
Termmetro
Tapn de corcho
600 a 700
Protector
Ventana de mica
75 5
475 2.5
Matraz
6.5
Dos mallas
metlicas
Chimenea
Tapn de
corcho
Mechero
Alargadera
Camisa
No menos
de 25.4
Papel secante
Soporte
Probeta
Cotas en mm
Procedimientos de Ensayo
1. Armar el equipo de destilacin segn la Figura N2, teniendo el cuidado de que todas las
conexiones del equipo de destilacin queden hermticamente cerradas para evitar fuga de
vapores, que el termmetro quede fijado en posicin vertical y alineado con el eje del matraz.
2. Agitar la muestra que ser ensayada para conseguir homogeneidad, calentarla si fuera
necesario. Si la muestra contiene ms del 2% de agua, deshidrtese el material antes de la
1
siguientes especificaciones :
Temperatura
(C)
Velocidad de Destilacin
(gotas/min)
Desde
Hasta
225
50 a 70
226
260
50 a 70
261
315
20 a 70
316
360
10 minutos
Clculos
1. Residuo
El porcentaje de residuo con respecto a la muestra original es de:
R(%) =
(1)
200 VD
R(%) =
100 200
Donde:
VD
VD(%) =
100
Volumen destilado
Volumen inicial
VD(%) =
(2)
Volumen destilado
100
200
VPD
Donde:
VPDTC
parcial destilado a T C
(%) = VolumenVolumen
destilado a 360 C
(3)
100
Observaciones
9
7
2.
Los ensayos sobre el residuo asfltico no son necesariamente caractersticas del asfalto
bsico empleado originalmente para la obtencin del producto, ni del residuo que pueda
quedar al cabo de un tiempo dado despus de la aplicacin
Altitud
m.s.n.m.
-305
192
227
263
318
362
-152
191
226
261
317
361
190
225
260
316
360
152
189
224
259
315
359
305
189
224
258
314
358
457
188
223
258
313
357
610
187
222
257
312
356
762
186
221
256
312
355
914
186
220
255
311
354
1067
185
220
254
310
353
1219
184
219
254
309
352
1372
184
218
253
309
351
1524
183
218
252
307
350
1676
182
217
251
306
349
1829
182
216
250
305
349
1981
181
215
250
305
348
2134
180
215
249
304
347
2286
180
214
248
303
346
2438
179
213
248
302
345
Ejemplo 1
3
Pe =
Peso de muestra
Volumen inicial
Volumen destilado
(ml)
225
20.2
260
29.8
315
36.6
360
41.0
200 41
200
R(%) = 79.5%
100
VD(%) =
41
100
200
VD(%) = 20.5%
Temperatura
(C)
Fracciones destiladas
(%)
225
20.2/41*100=49.3
260
29.8/41*100=72.7
315
36.6/41*100=89.3
Ejemplo 2
3
Pe =
Peso de muestra
Volumen inicial
Temperatura
(C)
Volumen destilado
(ml)
225
30.5
260
44.2
315
56.1
360
70.5
5. Clculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la ecuacin1
R(%) =
200 70.5
200
R(%) = 64.8%
100
70.5
100
200
VD(%) = 35.2%
100
Temperatura
(C)
Fracciones destiladas
(%)
225
30.5/70.5*100=43.3
260
44.2/70.5*100=62.7
315
56.1/70.5*100=79.6
Referencias Bibliogrficas
Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Ral Valle Rodas
Destilacin de Asfaltos Lquidos. ASTM D 402
Destilacin de Asfaltos Lquidos. MTC E313-1999
101
Una mezcla asfltica en caliente consiste en la combinacin uniforme de agregados con cemento
asfltico.
El Concreto Asfltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos requisitos de
control de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con buena calidad de agregados y bien
compactada.
Referencias Histricas
El Mtodo Marshall para el diseo de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi
1
Highway Department alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgi de una
investigacin iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos en
1943.
Este mtodo fue normalizado por la ASTM D-1559, denominado Resistencia al Flujo Plstico de
Mezcla Bituminosa usando el equipo Marshall (el mtodo AASHTO T-245 es similar a la Norma
ASTM D-1559, excepto en lo referente al martillo operado mecnicamente, en lugar de un martillo
operado manualmente), sin embargo, actualmente la norma ASTM D-1559 ha sido reemplazado
por otro procedimiento denominado Superpave.
Caractersticas de Mezcla
Al realizar el diseo de mezclas asflticas en caliente, se deben obtener las siguientes
caractersticas:
Resistencia a la Deformacin Permanente
La resistencia a la deformacin permanente es crtica al elevarse la temperatura durante los
meses de verano cuando la viscosidad del cemento asfltico baja y la carga
del trfico es
10
2
Fundamento Terico
El contenido ptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de asfalto que forma una
membrana alrededor de las partculas, de espesor suficiente para resistir los elementos del
intemperismo evitando que el asfalto se oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan gruesa
como para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformacin excesiva por flujo plstico o
resistencia y no soporte las cargas de los vehculos.
Objetiv
o
Determinar el contenido ptimo de asfalto para una mezcla especfica de agregados; as como
tambin proporcionar informacin sobre las caractersticas fsicas y mecnicas de mezcla asfltica
en caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo referente al establecimiento
de densidades y contenidos ptimos de vaco durante la construccin de la capa del pavimento.
El mtodo consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada con la misma
granulometria y con diferentes contenidos de asfalto. El tamao de las probetas es de
2.5
Gravedad
Especfic
a =
Peso
Volumen peso
especifico del agua
3
Cuando se trabaja en el SI, el peso especifico del agua es 1.0gr/cm ,convirtiendo la ecuacin de
gravedad especfica en:
Gravedad
Pes
Especfic
a =
o
Volum
en
Adems, existen tres diferentes gravedades especficas relacionadas al diseo del mezclas
asflticas en caliente que definen el volumen de las partculas de agregados:
Gravedad Especfica Seca Aparente
Gravedad Especfica Seca Bulk (Base Seca) y Saturada Superficialmente Seca Bulk
Vpp
Vap
Vpp-Vap
Vs (Ws)
Vpp
Vap
Vpp-Vap
Volumen de poros permeables al agua menos los poros que absorbieron asfalto
Ws
Nota:- El agregado contiene poros impermeables que no se detallarn en las ecuaciones pero que
es implcito que se estn considerando.
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
Vacos impermeables
Vacos permeables
Peso del
especfica seca
Grave
aparente =
dad
agregado seco
Volumen del
agregado
Ws
=V
w s
La gravedad especfica seca aparente incluye solamente el volumen de las partculas de agregado
mas los poros interiores que no han sido llenados con agua despus de 24 horas de inmersin.
Gravedad Especfica Seca Bulk (Base Seca)
Vacos impermeables
Vacos permeables
espec Seca
Grave fica
Bulk =
dad
(s
Ws
V +V
pp
)w
Incluye volumen total de las partculas de agregados, as como el volumen de poros llenos con
agua luego de 24 horas de inmersin.
Vacos permeables
b=
SSS
Donde:
WSSS
(V s + Vssspp )w
La gravedad especfica saturada superficialmente seca bulk define la relacin entre el peso del
agregado en su condicin saturada superficialmente seca, que se obtiene secando las partculas
con un pao luego de la inmersin, y el volumen del agregado ms los vacos permeables.
La gravedad especfica Saturada Superficialmente Seca Bulk es usada por la U.S. Corps of
Engineers para el diseo y control de Mezclas Asflticas en Caliente cuando se usan agregados
con porcentajes de absorcin mayores que 2.5%.
La gravedad especfica Seca Bulk y Seca Aparente de agregados gruesos y finos se pueden
determinar con las normas ASTM C-127 y C-128, respectivamente.
Gravedad Especfica en Agregados Gruesos, ASTM C-127
Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad especfica en agregados gruesos se
encuentran en AASHTO T-85 y ASTM C-127. El mtodo es brevemente como sigue:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
B
B
C
2.
3.
La muestra se extiende en una superficie plana y se expone a una corriente de aire caliente
4.
5.
6.
7.
peso del matraz (picnmetro) con el agregado y agua hasta la marca, gr.
= B+AC
A
B+DC
D
B+DC
Ligante
asfltico
efectivo
Agregado
Vacos
de aire
Vacos Permeables
al Asfalto (es decir,
asfalto absorbido)
Figura No. 1: Ilustracin de gravedades especficas bulk, efectiva y aparente; vacos de aire; y
contenido de asfalto efectivo en mezclas compactadas
Definiciones
Vacos en el Agregado Mineral (VMA)
Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo y los vacos atrapados entre los agregados
recubiertos, se expresa como un porcentaje del volumen total de la muestra. Ver figura 2.
Asfalto efectivo (Pbe)
Es el contenido de asfalto total de la mezcla menos la porcin de asfalto que se pierde por
absorcin dentro de la partcula de agregado. Ver figura 2.
Va
Aire
Vfa Vma
Asfalto
Vb
Vba
Vmb
Vsb
Agregado
Vse Vm
Vb
= Volumen de asfalto
Gm =
b
WD
W SS Wsumergido
D
Donde:
Gmb
WD
WSSD
Wsumergido
Gravedad Especfica
Teorica Maxima =
Vacos que no se
llenaron de asfalto
Volumen de vacos
llenos con asfalto
Gmm =
Pmm
P
S
Donde:
se
+P
b
G
b
Gmm
Pmm
Ps
Pb
Gse
Gb
Cemento asfltico
Agregado grueso
Agregado fino
Filler mineral
(b) Mezcla asfltica
Gravedad Especfica
Bulk
1.030 (Gb)
2.716 (G1)
2.689 (G2)
AASHTO
ASTM
T 228
T 85
T 84
T 100
D 70
C 127
C 128
D 854
Composicin de Mezcla
% por peso
% por peso
del total de
del total de
mezcla
agregado
5.3 (Pb)
5.6 (Pb)
47.4 (P1)
50.0 (P1)
47.3 (P2)
50.0 (P2)
-.-.-
2.442
2.535
G=
P1 + P2 + ....... + Pn
Pn
P1
+ ..... +
+
P2 G1
Gn
G
2
Donde:
G
La gravedad especfica bulk del filler mineral es difcil de determinar. Sin embargo, si se sustituye
por la gravedad especfica aparente del filler, el error es despreciable. Esta ecuacin se puede
aplicar para determinar la gravedad especfica bulk y aparente de la combinacin de agregados.
2.
El procedimiento para determinar la gravedad especfica efectiva no est normado por AASHTO o
ASTM. Los valores se obtienen a partir del clculo de la gravedad especfica terica mxima de
mezclas asflticas (Gmm) ASTM D-2041, ste ensayo se realiza sobre mezclas sueltas, de esa
manera se eliminan los vacos de aire.
En general
Por definicin:
G
se
Ws
Vefec
El volumen efectivo es el volumen del agregado mas los vacos permeables al agua que no se
llenaron de asfalto. En el ensayo de gravedad especfica terica mxima (Gmm), se mide el
volumen de la mezcla suelta y el volumen del cemento asfltico se calcula con su peso y su
gravedad especfica. El volumen efectivo del agregado se determina sustrayendo el volumen del
cemento asfltico del volumen total.
G
WT Pb (WT
VAC
se
simplificando,
W T Pb ( W T )
WT WAC
G
Gb
mm
Gse =
1 Pb
Pb
1
G mm
Gb
Donde:
Ws = Peso del agregado
VAC = Volumen del cemento asfltico total
Vefec = Volumen efectivo
WT = Peso total de la mezcla
= contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla
Gmm = Gravedad especifica terica mxima de la mezcla (ASTM D2041), no incluye los
vacos de aire
Usando la ecuacin en el ejemplo:
1 0.053
0.947
=
= 2.761
1
0.053 0.3945 0.0515
2.535 1.030
Gse =
mm
mm
Ws + WAC
+V
efectivo
AC
WT
Ws
W
+ AC
Gse G b
WT
WT (1 Pb ) + WT
Pb
Gse
Gb
= contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla
1 0.04
+
0.04
2.761 1.030
4.
1
0.3477 +
0.0388
= 2.587
El porcentaje de asfalto absorbido del agregado mineral usualmente se expresa por peso del
agregado mas que por peso de la mezcla total. La ecuacin para calcular el asfalto absorbido
puede obtenerse a partir de:
W
ba
Pba =
Ws
100
Vba G b
100
P ba =
W
s
El volumen de asfalto absorbido es la diferencia entre el volumen bulk del agregado y su volumen
efectivo. Por lo tanto,
Pba = (V V ) G 100
sb
se
b
Ws
sustituyendo, volumen = peso/ gravedad especifica
Ws
Ws
Pba G Gse G 100
sb b
=
Ws
simplificando,
Gse
Pba = G
sb
Do
nd
e:
G b 100
Gsb
Gse
Pba = porcentaje de asfalto absorbido por peso del agregado
0.058
2.761 2.703
1.030
100
=
5.
Donde:
VT
100
Vsb
VT
simplificando,
Vs
b
VMA = 100
VT
100
Gm
b
sustituyendo,
Ws = WT Pb WT
y simplificando
G
(1 Pb )
VMA = 1001 mb
G
sb
Donde:
Vsb = volumen bulk del agregado
VT = volumen total de mezcla compactada
Ws = peso del agregado
WT = peso total de la mezcla
Gsb = gravedad especifica bulk del agregado
Gmb = gravedad especifica bulk de la mezcla compactada
Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
Para el ejemplo:
VMA = 100 1
0.053)
= 100( 1 0.855
) = 14.4%
2.442(1
7.
2.703
La frmula para calcular el porcentaje de vacos de aire puede obtenerse a partir de:
Por definicin,
Va = Vv
100VT
sustituyendo,
Vv = VT Vfa Vs
b
VT Vfa Vsb
100
Va =
VT
Vfa + Vsb
100
Va = 1
V
W
y
simplificando,
T
multiplicando el numerador y denominador por
W
VT
Va = 1
W
100
T
(Vfa + Vsb )
sustituyendo,
Va = 1
Donde:
m 100
G mm
VTM = 1 m 100
G mm
Para el ejemplo:
VTM = 1
2.442
2.535
100 = 3.7%
VFA =
VMA VTM
100 VMA
Donde:
VFA = vacios llenos con asfalto, porcentaje de VMA
VMA = vacios en el agregado mineral, porcentaje del volumen bulk
Va VTM = vacios de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Para el ejemplo:
VFA =
14.4 3.7
14.4
100 = 74.3%
Los Mtodos de Laboratorio ASTM D2041 de Gravedad Especfica Terica Mxima y ASTM
D1188 Gravedad Especfica Bulk de la Mezcla Compactada se desarrollarn tericamente a
continuacin.
CONCLUSIN
Una revisin de las gravedades especificas mencionadas indican lo siguiente:
1. La diferencia entre gravedad especifica seca bulk y la gravedad especifica seca aparente
es el volumen del agregado usado en los clculos. La diferencia entre estos volmenes es
igual al volumen del agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los peso
saturado superficialmente seco y seco al horno cuando son pesados en gramos). Ambas
gravedades especificas usan el peso seco al horno del agregado.
2. La diferencia en los clculos entre la gravedad especifica seca bulk y la gravedad
especifica saturado superficialmente seco es el peso del agregado. El volumen del
agregado es idntico para ambas gravedades especificas. La diferencia en los pesos es
igual al agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los pesos del os
agregados saturados superficialmente seco y secado en el horno).
3. Las diferencias en los clculos entre la gravedad aparente, seca bulk y efectiva es el
volumen del agregado. Las tres gravedades especificas usan los pesos del agregado
secado al horno.
4. La diferencia entre la gravedad especifica bulk de la mezcla compactada y la gravedad
especifica terica mxima es el volumen. La diferencia de volmenes es porque estn
asociados con el volumen del aire en la mezcla compactada.
5. Los valores medidos de a gravedad especifica compactada pueden ser verificados para
una primera aproximacin usando lo siguiente: a) la gravedad especifica aparente siempre
era igual o mayor que la gravedad especifica efectiva el cual ser siempre igual o mayor
que la gravedad especifica seca bulk, b) la gravedad especfica saturada superficialmente
seco bulk siempre ser igual o mayor que la gravedad especfica seca bulk, c) la gravedad
especfica terica mxima ser siempre igual o mayor que la gravedad especifica
El
Mallas
2 "
1 "
1"
3/4"
1/2"
3/8"
N 4
N 8
N 30
N 50
N 100
N 200
Cont. Normal
de asfalto
I-A
II-A
Base
Sello
3" - 4"
3/8" - 3/4"
Tipo Macadam
II-B
II-C
II-D
II-E
Capa
Sello o Capa
Capa ligante Capa
Superficial Superficial o
o Base
ligante o
capa ligante
Base
3/4" - 1/2"
1" - 2"
1 1/2" - 3"
3" - 4"
III-A
Capa
Superficial
3/4" - 1 1/2"
graduacin abierta
III-B
C. Sup.de
Nivelacin o
C. ligante
1" - 2"
III-C
Capa
ligante
III-D
Capa ligante o
Base
III-E
Capa
ligante o
Base
1" - 2"
1 1/2" - 3"
3" - 4"
Graduacin gruesa
Porcentaje que pasa en peso
100
35-70
0-15
0-5
0-3
3,0 a 4,5% p.t. de
mez. El lm. sup. se
aumenta si agreg.
Absorb.
100
75 - 100
60 - 85
100
100
100
75 - 100
100
100
75 - 100
75 - 100
100
70-100
35 -60
25 - 50
75 - 100
60 - 85
60 85
45 - 70
40 - 65
40-85
20-40
15 - 35
10 - 30
35 - 55
35 - 55
30 50
30 - 50
30 - 50
5-20
5-20
5 - 20
5 - 20
20 - 35
20 - 35
20 35
20 - 35
20 - 35
10 - 22
10 - 22
5 20
5 - 20
5 - 20
6 - 16
6 - 16
3 12
3 - 12
3 - 12
4 - 12
4 - 12
28
2-8
2-8
0-4
0-4
0-4
0-4
0-4
2-8
2-8
04
0-4
0-4
3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior 3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr
podr aumentarse si se usa agregado absorbente
aumentarse si se usa agregado absorbente
100
70 - 100
45 - 75
20 - 40
5 - 20
100
70 - 100
100
70 - 100
50 - 80
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Textura
superficial
Abierta
Agregadorequerido
La piedra, grava o
escoria, debe ser dura,
sana y fracturada
Limitaciones
del trnsito
La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana y
y fracturada
fracturada
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210
Continua......
Textura superficial
Agregadorequerido
IV-A
Capa Superficial
IV-B
Capa Superficial
3/4" - 1 1/2"
1" - 2"
Capa Superficial o
capa ligante
IV-C
IV-D
Capa ligante o
Base
V-A
Capa Superficial
V-B
Capa Superficial o
de nivelacin
1 1/2" - 2 1/2"
2" - 3"
3/4" - 1 1/2"
1" - 2"
graduacin cerrada
Porcentaje que pasa en peso
100
80 - 100
100
80 - 100
70 - 90
100
100
80 - 100
80 100
70 - 90
60 - 80
55 - 75
55 75
50 - 70
48 - 65
45 - 62
35 50
35 - 50
35 - 50
35 - 50
18 - 29
18 - 29
19 - 30
19 - 30
13 - 23
13 - 23
13 - 23
13 - 23
8 - 10
8 - 10
7 - 15
7 - 15
4 - 10
4 - 10
0-8
0-8
3,5 a 7,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr
aumentarse si se usa agregado absorbente
Ninguna
Mediana a fina
La piedra, grava o escoria de altos hornos que se emplee, debe ser dura,
sana y fracturada
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210
gradacin fina
100
85-100
65-80
50-65
25-40
100
85-100
65-80
50-65
25-40
10-20
10-20
3-10
3-10
4,0 a 7,5% por peso del total de la
mezcla. El lmite superior podr
aumentarse si se usa agregado
absorbente
Para trnsito muy pesado las variaciones
en los porcentajes de los materiales
tienden a afectar sensiblemente las
mezclas. Por tanto, controlar bien el diseo
en laboratorio antes de indicar la mezcla
Densa y arenosa
La piedra, grava o escoria de altos
hornos que se emplee, debe ser dura,
sana y fracturada
Continua.....
12
3
VI-A
Capa Superficial
1" - 2"
1" 2"
lmina de piedra
Mallas
1/2"
3/8"
N 4
N 8
N 16
N 30
N 50
N 100
N 200
Cont. Normal
de asfalto
VI-B
VII-A
VII-A
Capa Superficial o de nivelacin,
Capa Superficial
Capa Superficial
puede usarse como base cuando el
puede usarse como base
puede usarse como base
agregado grueso es muy costoso cuando el agregados grueso es
muy costoso
1/2" - 1"
Lmina de arena
lmina fina
100
85-100
65-80
65-80
50-70
47-68
35-60
30-55
25-48
20-40
15-30
10-25
6-12
3-8
4,5 a 8,5% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr
aumentarse si se usa agregado absorbente
100
85-100
80-95
70-89
55-80
30-60
10-35
4-14
7,0 a 11,0% por peso del total
de la mezcla. El lmite superior
podr aumentarse si se usa
agregado absorbente
100
95-100
85-98
70-95
40-75
20-40
8-16
7,5 a 12,0% por peso del
total de la mezcla. El lmite
superior podr aumentarse si
se usa agregado absorbente
Ninguna
Textura superficial
Densa y arenosa
Agregadorequerido
Aplicaciones sugeridas
1/2" - 1"
Densa y arenosa
Densa y arenosa
Tamao Nominal,
Abertura cuadrada
90 mm
(3 1/2")
100
90-100
75 mm
(3")
63 mm
(2 1/2")
50 mm
(2")
37,5 mm
(1 1/2")
25,0 mm
(1")
19,0 mm
(3/4")
12,5 mm
(1/2")
9,5 mm
(3/8")
4,75 mm
(N4)
2,36 mm
(N8)
1,18 mm
(N16)
300 umm
(N50)
150 umm
(N100)
90 a 37,5 mm
1
2
24
3
357
4
467
5
56
57
6
67
68
7
78
8
89
9
10
a
(3 1/2" a 1 1/2")
63 a 37,5 mm
(2 1/2" a 1 1/2")
63 a 19,0 mm
(2 1/2" a 3/4")
50 a 25,0 mm
(2" a 1")
50 a 4,75 mm
(2" a N4)
37,5 a 19,0 mm
(1 1/2" a 3/4")
37,5 a 4,75 mm
(1 1/2" a N4")
25 a 12,5 mm
(1" a 1/2")
25 a 9,5 mm
(1" a 3/8")
25 a 4,75 mm
(1" a N4)
19 a 9,5 mm
(3/4" a 3/8")
19 a 4,5 mm
(3/4" a N4)
19 a 2,36 mm
(3/4" a N8)
12,5 a 4,75 mm
(1/2" a N4)
12,5 a 2,36 mm
(1/2" a N8)
9,5 a 2,36 mm
(3/8" a N8)
9,5 a 1,18 mm
(3/8" a N16)
4,75 a 1,18 mm
(N4 a N16)
4,5 mm
(N4 a Oa)
cribado
25-60
100
90-100
100
90-100
35-70
100
90-100
100
95-100
0-15
0-5
0-15
0-5
25-60
0-10
35-70
0-5
0-15
0-5
35-70
10-30
0-5
0-15
0-5
100
90-100
20-55
100
95-100
35-70
10-30
100
90-100
20-55
0-10
0-5
100
90-100
40-75
15-35
0-15
100
95-100
25-60
100
90-100
100
100
20-55
0-5
0-5
0-10
0-5
0-15
0-5
90-100
20-55
0-10
0-5
90-100
30-65
5-25
0-10
0-5
100
90-100
40-70
0-15
0-5
100
90-100
40-75
5-25
0-10
0-5
100
85-100
10-30
0-10
0-5
100
90-100
20-55
5-30
0-10
0-5
100
85-100
10-40
0-10
0-5
100
85-100
10-30
Tabla N3
Composicin Tpica del Concreto Asfltico
Tamiz
37,5 mm
(1 1/2")
(3/4")
(1/2")
9,5 mm
(3/8")
100
90-100
100
90-100
56-80
100
90-100
56-80
100
90-100
44-74
28-58
100
90-100
55-85
32-67
23-53
15-41
29-59
19-45
56-80
35-65
23-49
4-16
5-17
5-19
5-21
7-23
0-5
1-7
2-8
2-10
2-10
3-8
3-9
4-10
4-11
5-12
5y7
o
57
67 o 68
o
6y8
7
o
78
* Las caractersticas de la gradacin total de una mezcla de asfalto para pavimentos la cantidad que pasa
el tamiz 2,36 mm (N8) es un significativo y conveniente control de campo de agregado fino y grueso. La
cantidad mxima permitida que pase el tamiz 2,36 mm (N8) resultara en superficies de pavimentos de
textura fina, mientras que las cantidades mnimas que pasan por el tamiz 2,36 mm (N8) resultara en
superficies de textura gruesa.
** El material que pasa el tamiz 0,075 mm (N200) consiste de partculas finas de agregados o filler, o ambos.
Este debe estar libre de materia orgnica y partculas de arcilla y con ndice de plasticidad no mayor de 4
ensayado segn ASTM D 423 y D 424
*** La cantidad de cemento asfltico se da en trminos de porcentaje en peso del total de la mezcla. La
diferencia de gravedades especficas en diferentes agregados, as como una considerable diferencia en
absorcin, resulta en un rango amplio de contenido de cemento asfltico. La cantidad de asfalto que se
requiere para una mezcla se debe determinar por ensayos de laboratorio apropiados o en base a experiencias
con mezclas similares, o por combinacin de ambos.
The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series N4 (MS-4) 1989, pg. 93
Tabla N4
Especificaciones para Gradaciones Densas
ASTM D3515
Mezcla Densa
Tamiz
3/8
N4
N8
N16
100
90-100
100
90-100
100
1 (25.0mm)
60-80
90-100
100
(19.0mm)
56-80
90-100
100
1/2 (12.5mm)
35-65
56-80
90-100
100
3/8 (9.5mm)
56-80
90-100
100
N4 (4.75mm)
17-47
23-53
29-59
35-65
44-74
55-85
80-100
100
N8 (2.36mm)
10-36
15-41
19-45
23-49
28-58
32-67
65-100
95-100
N16 (1.18mm)
40-80
85-100
N30 (600m)
25-65
70-95
N50 (300m)
3-15
4-16
5-17
5-19
5-21
7-23
7-40
45-75
N100 (150m)
3-20
20-40
N200 (75m)
0-5
0-6
1-7
2-8
2-10
2-10
2-10
9-20
2 (50mm)
1 (37.5mm)
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education Foundation 1996
12
8
Tabla N5
Tolerancias de Gradacin
ASTM D3515
Tamiz
Tolerancia
(%)
3/8 (9.5mm)
N4 (4.75mm)
N8 (2.36mm)
N16 (1.18mm)
N30 (600m)
N50 (300m)
N200 (75m)
0.5
Combinacin de agregados
Por diferentes razones se deben realizar combinaciones de agregados, de manera que cumplan
con las especificaciones de gradacin. Son diferentes los mtodos que se puedan emplear para tal
fin, entre ellos est la dosificacin de los agregados por peso y por mtodos grficos.
1. Dosificacin de los agregados por peso
La frmula bsica es:
P = Aa + Bb + Cc etc.
Donde:
P
A, B, C, etc
a, b, c, etc
P = Aa + Bb
P-A
b = B - A .................(1)
a=
P B
AB
Ejemplo 1
Determinar la dosificacin de los dos agregados mostrados en la siguiente tabla, para que
cumplan con la granulometra especificada.
Tamiz N
Agregado A
Agregado B
Especificaciones
3/4"
100
100
100
1/2"
90
100
80-100
N30
1,1
51
18-29
N50
0
36
13-23
N100
0
21
8-16
N200
0
9,2
4-10
Solucin
Elija el tamiz que en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y B,
para el problema es el tamiz N8
Usando los porcentajes del tamiz N8 y reemplazando en la ecuacin (1), se obtienen las
proporciones:
P-A
b=B-A
42.5 3.2
b = 82 3.2 = 0.50
a + b = 1 a = 0.50
Tamiz N
0,50*A
0,50*B
Total
Promedio deseado
3/4"
50
50
100
100
1/2"
45
50
95
90
N30
0,55
25,5
26,05
23,5
N50
0
18
18
18
N100
0
10,5
10,5
12
N200
0
4,6
4,6
7
El porcentaje en el tamiz N200 est en el lmite inferior, razn por la que debemos incrementar
la proporcin del agregado B a 0.55 y volver a calcular los valores combinados.
Tamiz N
0,45*A
0,55*B
Total
Especificaciones
3/4"
45,0
55,0
100
100
1/2"
40,5
55,0
95,5
80-100
N30
0,5
28,1
28,5
18-29
N50
0
19,8
19,8
13-23
N100
0
11,6
11,6
8-16
N200
0
5,1
5,1
4-10
Se observa que el tamiz N30 est cerca del lmite superior, debiendo reducir la proporcin de B
a 0.52 0.53.
Combinacin de tres agregados
Ejemplo 2
Asumiendo que se debe incorporar filler en la combinacin, C, combinar los agregados
presentados en la tabla.
Tamiz N
Agregado A
Agregado B
Agregado C
Especificaciones
3/4"
100
100
100
100
1/2"
90
100
100
80-100
N30
1,1
51
100
18-29
N50
0
36
98
13-23
N100
0
21
93
8-16
N200
0
9,2
82
4-10
Solucin
De la observacin, el tamiz en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los
agregados A y B, es el N8. El agregado A tendr que incrementarse en porcentaje en la N8.
Calcular la proporcin aproximada del agregado A, empleando la siguiente ecuacin:
a=
P B
AB
42.5 82
3.2 82
a = 0.50
a=
b + c = 1- 0.50
b + c = 0.50
b = 0.47
3/4"
100
100
100
3/8"
48
75
52-67
N4
31
58
40-54
N10
25
43
30-41
N40
22
15
14-23
N80
15
5
7-16
N200
8
1
2-8
Se traza un cuadrado ABCD, sobre cuyos lados se marcan los porcentajes de 0 a 100
de izquierda a derecha en el lado AB y viceversa en el lado CD
Sobre AD se marcan los porcentajes de uno de los agregados y sobre BC los
porcentajes del otro.
Se unen con una lnea continua los extremos correspondientes a un mismo tamiz,
escribiendo sobre esta lnea el tamiz al que corresponde. Sobre estas lneas se grafican
pequeos cuadrados que representan los lmites superior e inferior de las
especificaciones
Se unen los cuadrados de los lmites superiores (a, b, c, ......) y luego los cuadrados de
los lmites inferiores (a, b, c, ...).
El espacio que une los cuadrados ms cercanos (a y b)representa el margen de
porcentajes entre los cuales se puede hacer la combinacin de los dos materiales.
Para el ejemplo puede variar (a) entre 70% del agregado B ms 30% del agregado A; y
(b) de 35% del agregado B ms 65% del agregado A.
Granulometra Agregado B
80%
G
ra
n
ul
o
m
et
r
a
A
gr
e
70%
3/8"
60%
N4
50%
c
40%
N10
c
30%
N40
20%
N80
10%
N200
0%
0
10
20
30
40
50
Porcentajes
60
70
80
90
100
Calida
d
La combinacin de agregados para obtener la gradacin exigida por las especificaciones es,
principalmente un trabajo de tanteo. Adems de este requisito, los agregados como capa de base
y capa de superficie, deben cumplir ciertos requisitos de calidad de agregados
Requisitos de Calidad de Agregados para
Mezclas Asflticas
ENSAYO
CAPA DE
SUPERFICIE
CAPA DE
BASE
12%
15%
Abrasin
mx 40%
mx 50%
mx 15%
mx 15%
mx 1%
mx 1%
Equivalente de arena
mn 50%
mn 40%
+95
+95
grado 4
grado 4
Durabilidad
Adherencia (% ret)
Riedel Weber
Molde de Compactacin. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de extensin
cilndricos. El molde tiene un dimetro interior de 101.6 mm (4) y altura aproximada de 76.2
mm (3); la placa de base plana y el collar son ser intercambiables. Es conveniente que el
molde est provisto de agarraderas. Ver Figura N01
2.
3.
4.
5.
Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensin diseado para sostener
rgidamente el molde de compactacin sobre el pedestal.
6.
Mordaza. Consiste en dos segmentos cilndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8
mm (2) de acero enchapado para facilitar su fcil limpieza. El segmento inferior que
terminar en una base plana, ira provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que
sirven de gua al segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuar sin
rozamiento apreciable. Ver Figura N03 y 04
7.
8.
Prensa. Para la rotura de las probetas ser mecnica con una velocidad uniforme de
desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor elctrico unido al mecanismo del
pistn de carga.
9.
13
5
39.8
114.3
104.8
COLLAR
109.1
108.7
4.8
MOLDE de
COMPACTACION
87.3
114.3
PLACA de
BASE
6.4
101.60 0.13
3.2
Detalle A
101.2
120.6
Detalle A
108.7
7.1
6.4
109.1
COTAS EN m m
15.9
19
98.4
44.4
12.7
15.9
9.5
PASADOR ROSCADO
3.7
3.6
6.3
34.1
46.9
GUIAS DE MUELLE
12.7
57.1
(2d)
CASQUILLO
44.4
10.0
36.1
75.9
15.9
(2d)
BASE
(2e)
15.9
PARTES ROSCADO
57.1
15.8
44.9
12.7
5.0
75.9
(2f)
PROTECTOR DE
816
DEDOS
63.5
VARILLA DE GUIA
19
304.8
75.9
190.5
12.7
(2c)
PISON
Peso 605 g.
17.5
9.5
50.8
44.4
739.7
114.3
63.5
(2g)
MANGO
Peso 605 g.
20
76.4
9.5
1.3
8.2
13
11.5
28.7
7.3
PLANTA
45
6
27
64
20
81
10
11
50
12
5 5
15
13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el
asfalto y agregado.
14. Tamices. Conformado por: 50 mm (2), 37.5 mm (1 1/2), 25 mm (1), 19.0 mm (3/4), 12.5
mm (1/2), 9.5 mm (3/8), 4.75 mm (N 4), 2.36 mm (N 8), 300 m (N 50), 75 m (N 200).
15. Termmetros blindados. De 10C a 232C (50F a 450F) para determinar las temperaturas
del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3C. Para la temperatura del bao de
agua se utilizar termmetro con escala de 20C a 70C y sensibilidad de 0.2C (68F a
158F + 0.4F).
16. Balanza.
Para pesar agregados y asfalto
17. Parafin
a
18.
Pirex
3
cm
de
500
Foto N2 Este conjunto muestra la placa de base plana, molde y collar de extensin
del molde de compactacin, Martillo de compactacin y Pedestal de compactacin.
B.2Calcular la gravedad especifica del cemento asfltico (AASHTO T228 ASTM D70) y del filler
(AASHTO T100 ASTM D854) y grafique la viscosidad versus temperatura (Carta de Viscosidad)
B.3 Determinar la temperatura de mezcla y compactacin de la Carta de Viscosidad.
1. La temperatura a la cual se calentar el cemento asfltico para la mezcla, se selecciona
2
en el rango del viscosidad de 17020 centistokes (1 centistoke =1 mm /s).
2. La temperatura de compactacin se encuentra en el rango del viscosidad de 28030
centistokes
Paso C: Preparacin de los Especimenes Marshall
C.1Secar los agregados los agregados hasta obtener peso constante entre 105C y 110C,
separarlos por tamizado en las mallas sugeridas:
1 a
a 3/8
3/8 a N4
N4 a N8
Pasa N8
Fijada la composicin en tanto por ciento de cada rido para obtener la granulometra total de la
mezcla que se desea, se calcula el peso necesario de cada uno de ellos para realizar el amasado
de 18 especimenes, aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un total de 22 kg y un galn de
cemento asfltico.
C.2Pese los agregados para cada especmen por separado y calintelos a la temperatura de
mezcla, segn paso B.4. El peso total de agregado se determinar en el paso C.3.
C.3Generalmente se prepara un especmen de prueba, mida la altura del mismo (h1) y verifique la altura
requerida del especmen Marshall: 63.5 5.1 mm (2.5 0.20 pulg.). Si el especmen est fuera
del rango, ajuste la cantidad de agregados con la siguiente frmula:
h
Q = h 1150 gr
1
Donde:
Peso del agregado para un especmen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr.
h1
incrementos porcentuales de asfalto son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes y
despus del Optimo Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al ptimo contenido de humedad
se les mide la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica (TMD). (Nota.- algunas
agencias en los Estados Unidos solicitan gravedades especficas Rice para todos los contenidos
de asfalto. A pesar de todo, la precisin del ensayo es mejor cuando la mezcla est cerca de l
ptimo contenido de asfalto. Es preferible medir la gravedad especfica Rice por triplicado. Luego
de promediar los resultados de los tres ensayos, y calcular la gravedad especfica efectiva de los
agregados, la mxima gravedad especfica para todos los contenidos de asfalto se calculan
usando las frmulas sencillas ya explicadas).
Nota.- No mantener el ligante por ms de una hora a la temperatura de mezcla ni emplear ligante
bituminoso recalentado. Durante el perodo de calentamiento del ligante se debe agitar
frecuentemente dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.
C.5De acuerdo a las especificaciones se determina el nmero
de
golpes
por
cara
para
la
compactacin Marshall
C.6El recipiente en el que se realizar la mezcla ser manchado con una mezcla de prueba para
evitar la prdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiar solamente arrastrando con
una esptula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado requerido en esa vasija y
aada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el porcentaje de cemento asfltico
de la mezcla deseada.
% Cemento asfltico =
C.7Mezclar el cemento asfltico y agregados hasta que stos estn totalmente cubiertos. La
mezcla puede hacerse manual o mecnicamente. Cuando la mezcla requiera filler, ste se
agregar luego que los agregados estn cubiertos por el ligante.
C.8Verificar la temperatura de los materiales recin mezclados, si est sobre la temperatura de
compactacin, deje enfriar; si est por debajo, elimine el material y prepare una nueva muestra.
C.9Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un disco de
papel filtrante de 10 cm de dimetro. Se calientan en el horno o en un bao de agua a una
temperatura comprendida entre los 93 a 149C. Verter la mezcla y emparejarla con una esptula
caliente 15 veces alrededor del permetro y 10 veces en el interior. Limpiar el material del collar y
montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente mas alto que los bordes.
Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo precalentado dentro del molde, y aplique
el nmero de golpes segn las especificaciones, la altura de cada del martillo es de 18 (457 mm).
Mantener el eje del martillo de compactacin perpendicular a la base del molde durante la
compactacin.
C.10
Determine la gravedad especifica bulk de cada especmen tan pronto como las probetas
compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, segn AASHTO T166. Se determina
calculando la relacin entre su peso al aire y su volumen.
Pesar el especmen al aire; y
Sumerja la muestra en agua, dejar saturar por unos minutos, pesar la muestra en su
condicin saturada superficialmente seca (SSD) en el agua.
Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condicin SSD en el
aire
Calcular el volumen restando el peso del especmen SSD en el aire y el peso del
especmen SSD sumergida. La frmula empleada ser:
Gmb =
Donde:
WD
W
SSD
sub
Gmb
WD
WSSD
Wsub
Se determina el peso especfico bulk promedio de todas las probetas hechas con el mismo
contenido asfltico. Los valores dispares no se incluyen en el clculo para lo cual se tendr en
cuenta el siguiente rango de variacin con respecto al valor medio
Peso Especfico Bulk 1%
Los valores calculados del peso especfico bulk, as ensayados, dan resultados mas reales, pero
existe otro procedimiento de laboratorio que cabe destacar, es el que podemos encontrar en las
nuevas normas emitidas por
Construccin.
El primer mtodo se emplea cuando la textura superficial de las probetas es cerrada e
impermeable. El volumen de la probeta se obtiene restando el peso de la probeta en el aire y el
peso de la probeta sumergida en agua sin haber recubierto su superficie parafinada. La frmula
empleada ser:
Gmb
Donde:
WD
WD
W
sub
Gmb
WD
Wsub
WD Wp W D
WpD - Wppsub -
Donde:
Gmb
WD
WpD
Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asflticas en caliente (Gmm) de acuerdo a
la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el clculo de los vacos. Si la mezcla contiene
3
Gravedad Especifica Aparente y Peso Unitario de Mezclas Asflticas Compactadas Empleando Especimenes
Parafinados. MTC E506-1999
cada
caso.
+
%saasfalto
G
asfalto
+
100 +
% grueso
%B
fino % filler
A
C
Siendo:
A=
Gsb + Gsa
2
B=
Gsb + Gsa
2
C=
Gsb + Gsa
2
, para el filler
Donde:
Gsb
Gsa
G
VTM = 1- mb
Gmm
100
D.3Calcule el porcentaje de vacos en el agregado mineral, VMA, para cada especmen Marshall
usando la gravedad especfica bulk en los agregados (Gsb) para los pasos A.2, la gravedad
especfica bulk de la mezcla compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido de asfalto por
peso de mezcla total (Pb)
VMA = 1
Gmb (1 Pb )
100
Gsb
D.4Calcule el porcentaje de vacos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando el VTM
y VMA como sigue:
VFA =
VMA - VTM
VMA
100
E.4 Repita los pasos E.2 y E.3 hasta que todos los especimenes sean ensayados.
1. El tiempo total transcurrido entre sacar el especmen del bao y aplicar la carga es de
60 segundos como mximo.
2. El tiempo total en el agua de bao para cada juego de tres especimenes es entre 30 a
40 minutos.
Paso F: Tabulacin y Grfico de los Resultados de Ensayo
F.1 Tabule los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para cada especmen
(ASTM D1559), y calcule el promedio de cada tres juegos de especimenes.
F.2 Grafique:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA
F.3 Revise la tendencia de cada grfico:
1. La estabilidad versus el contenido de asfalto puede tener dos tendencias:
1.1
aumenta,
Estabilidad Marshall
2.2
Flujo
2.3
2.4
Criterio
Mezclas
Mtodo
Marshall
Compactacin
N golpes/cara
Estabilidad, lb(N)
Flujo
0.01 Pulg
(0.25mm)
Vacos de aire, %
Vacos en el
agregado mineral
Medio
Mximo
Mnimo
Pesado
Mximo
Mnimo
Mximo
35
50
75
750 (333)
1200 (5333)
1800 (8000)
18
16
14
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2, May 1984
Standard Specifications for Wire Cloth Sieves for Testing Purposes, ASTM Designation EII
(AASHTO Designation M92).
2
For processed aggregate, the nominal maximum particle size is the largest sieve size listed in
the applicable specification upon which any material is retained.
3
Mixture in the 1% tolerance band shall be permitted only when experience indicates that the
mixture will perform satisfactorily and when all other criteria are met.
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Types, The Asphalt Institute, MS2, May 1984
G.2 Encontrar el criterio de falla para alguna propiedad requerida es un trabajo especial para
determinar la mezcla que ser empleada en la construccin. Si el criterio VMA no puede hallarse,
la gradacin del agregados debe modificarse y volver a disear la mezcla.
Observaciones
1. Este mtodo est limitado al proyecto y control de mezclas asflticas elaboradas en planta
estacionaria, en caliente, empleando cemento asfltico.
2. Con la prueba Marshall se determinan valores de estabilidad y de flujo en especimenes cilndricos,
compactados
axialmente con
un
sistema
determinado
y probados
a sesenta
grados
4. La deformacin vertical producida en el espcimen por dicha carga ser el valor del flujo. El
valor de estabilidad expresa la resistencia estructural de la mezcla compactada, y est afectado
principalmente por el contenido de asfalto, la composicin granulomtrica y el tipo de agregado.
5. El valor de flujo representa la deformacin requerida, en el sentido del dimetro del espcimen,
para producir la fractura. Este valor es una indicacin de la tendencia de la mezcla para alcanzar
una condicin plstica, y consecuentemente de la resistencia que ofrecer la carpeta asfltica a
deformarse bajo la accin de las cargas impuestas por los vehculos.
Referencias Bibliogrficas
Los Asfaltos, Tecnologa y Aplicaciones. Ing Ricardo E. Bisso Fernndez. Editado por Petrleos
del Per Petroper S.A., Noviembre 1998
Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89
Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2,
May 1984
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education
Foundation 1996
Tamiz N
Agregado Nmero 1
Agregado Nmero 2
Agregado Nmero 3
Agregado Nmero 4
Especificaciones
1/2"
100
100
100
100
100
3/8"
89
100
100
100
95-100
N30
1
5
46
86
37-57
N50
1
4
26
68
24-39
N100
1
3
15
18
8-25
N200
0.1
2.2
10.0
2.5
2-8
Determinar el porcentaje de cada agregado a ser usado para que cumpla con las
especificaciones. El clculo se muestra en la siguiente tabla:
Porcentaje
3/8"
N4
N8
N16
N30
N50
N100
N200
Combinacin 1
N 1
(25%)
25
22
0,0
N 2
(25%)
25
25
15
0,6
N 3
(25%)
25
25
25
20
18
12
2,5
N 4
(25%)
25
25
25
25
24
22
17
0,6
100
97
65
48
44
35
25
3,7
100
95-100
47-77
52-70
46-63
37-57
24-39
8-25
2-8
Total
Especificaciones
Combinacin 2
N 1
(25%)
25
22
0,0
N 2
(15%)
15
15
0,3
N 3
(35%)
35
35
35
28
25
16
3,5
N 4
(25%)
25
25
25
25
24
22
17
0,6
100
97
69
55
50
39
27
10
4,5
100
95-100
47-77
52-70
46-63
37-57
24-39
8-25
2-8
Total
Especificaciones
WD
W
SSD
sub
= 2.253
1167.8
1169.0 650.7
Los vacos totales de la mezcla (VTM) se determinaron para cada muestra comparando el
promedio de la densidad bulk para cada contenido de asfalto de la densidad terica
mxima (TMD). El mtodo ms comn para determinar el TMD es el mtodo Rice
especificado en ASTM D2041. El VTM se determin con la siguiente ecuacin:
G
VTM = 1- mb 100 ,
Gmm
VTM = 1
100
TMD
Para este problema, el promedio de tres muestras para el contenido de asfalto de 5.0%
3
tuvo una densidad bulk de 2.252 gr/cm y el TMD para esta muestra fue determinada en
3
2.252
100 = 8.2%
2.454
Los vacos del agregado mineral (VMA) se determinan por las siguientes ecuaciones para
el contenido de asfalto del 5%:
2.252(1 0.05)
Gmb (1 Pb )
2.620
100 = 18.3%
VMA - VTM
18.3 - 8.2
100 =
100 = 55.2%
VMA
18.3
Luego que las muestras fueron pesadas en el aire y agua y todos los clculos hechos, las
muestras fueron entonces ensayadas para estabilidad y flujo. La carga de falla (libra) se
ensaya en el equipo estndar Marshall. El flujo se determina para 0.01 pulgadas (0.25
mm) para el primer pico de carga.
La medida de estabilidad es la actual carga medida, y la estabilidad corregida incluye una
correccin por volumen de especmen. Para este diseo todos los volmenes estuvieron
en el rango requerido (ASTM D1559), sin necesitar correccin.
Luego de llenar todos los datos, graficar las relaciones para las diferentes relaciones de
propiedades y contenidos de asfalto. Las propiedades comnmente graficadas son: peso
unitario, estabilidad Marshall, flujo, vacos en la mezcla total, vacos llenos con cemento
asfltico, y vacos en el agregado mineral.
Ahora se selecciona el ptimo contenido de asfalto para las especificaciones del proyecto.
Para este diseo de mezcla las especificaciones se muestran en el siguiente cuadro:
Propiedades de ensayo
Estabilidad Marshall lbs (N)
8 16
35
70 80
Propiedades de ensayo
Estabilidad Marshall
lbs (N)
Especificaciones del
Resultado
Condicin
Aceptado
8 16
14
Aceptado
No se requiere
18.6
------
70 80
79
Aceptado
proyecto
El segundo mtodo usado considera como ptimo contenido de asfalto al que proporciona la
mxima estabilidad Marshall, mximo peso unitario, y 4% de vacios en el total de la mezcla (media
de las especificaciones). Por lo tanto, para los datos encontrados los siguientes contenidos de
asfalto son seleccionados:
Propiedades
Contenido de asfalto
seleccionado
6.5
6.8
6.9
Promedio
6.7
Los tres contenidos de asfalto se promedian para determinar el ptimo contenido de asfalto. Las
propiedades de la mezcla deben ser evaluadas para asegurar que las especificaciones requeridas
se encuentran en 6.7% del contenido de asfalto.
Propiedades
Estabilidad Marshall
lbs (N)
Flujo 0.01 (0.25 mm)
VTM (%)
Especificaciones del
Resultado
Condicin
Aceptado
8 16
13.6
Aceptado
3-5
4.2
Aceptado
proyecto
1A
1B
5.00
1C
5.00
2A
5.00
2B
5.50
2.620
2C
5.50
3A
5.50
3B
6.00
2.620
3C
6.00
4A
6.00
4B
6.50
2.620
4C
6.50
5A
6.50
5B
7.00
2.620
5C
7.00
6A
7.00
7.50
2.620
1167.80
1164.90
1165.10
1166.40
1179.00
1169.40
1170.40
1181.10
1187.30
1174.20
1185.30
1182.30
1177.50
1183.40
1192.80
1181.90
1169.00
1166.20
1167.00
1167.50
1180.60
1171.00
1171.00
1181.90
1189.00
1174.70
1186.00
1182.90
1177.90
1183.60
1193.30
1182.30
650.70
647.00
651.00
652.40
661.40
650.90
656.70
664.70
670.90
661.60
667.70
667.70
663.00
665.40
675.70
663.30
518.30
519.20
516.00
515.10
519.20
520.10
514.30
517.20
518.10
513.10
518.30
515.20
514.90
518.20
517.60
519.00
2.253
2.244
2.258
2.264
2.271
2.248
2.276
2.284
2.292
2.288
2.287
2.295
2.287
2.284
2.304
2.277
2.454
2.454
2.454
2.444
2.444
2.444
2.425
2.425
2.425
2.402
2.402
2.402
2.380
2.380
2.380
2.357
8.2
8.6
8.0
7.3
7.1
8.0
6.1
5.8
5.5
4.7
4.8
4.5
3.9
4.0
3.2
3.4
18.3
18.6
18.1
18.3
18.1
18.9
18.4
18.1
17.8
18.3
18.4
18.1
18.8
18.9
18.2
19.6
55.4
54.1
56.0
59.9
60.9
57.7
66.5
67.8
69.1
74.2
73.9
75.3
79.3
78.7
82.6
82.7
2400
2630
2560
2520
2690
2650
2620
2710
2980
2800
2730
2900
2820
2730
2790
2650
13 ESTABILIDAD CORREGIDA
2530
2620
2770
2810
2780
2.252
2.261
2.284
2.290
2.292
11.00
11.00
11
12.00
11
12.00
12
13
13.00
13
13
12.00
12
13
13
14
14
14
14
8.2
7.5
5.8
4.7
3.7
18.4
18.4
18.1
18.3
18.7
55.2
59.5
67.8
74.4
80.2
15
16
2900
2850
2.300
16
2750
2.280
2.270
2.260
15
2750
FLUJO (0.01")
2.290
ESTABILIDAD (Lb)
2800
2700
2650
2600
2550
2.250
2500
2.240
2450
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
6,9
10
4.5
5.0
5.5
8.0
7.0
6.0
4,0
4.0
3.0
2.0
6,9
0.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
ASFALTO (%)
7.0
7.5
7.0
7.5
8.0
100.0
21.0
90.0
20.0
18,6
79
80.0
19.0
70.0
18.0
60.0
17.0
50.0
16.0
6,9
6,9
15.0
40.0
8.0
6.5
ASFALTO (%)
9.0
1.0
6.0
ASFALTO (%)
11
6,9
ASFALTO (%)
5.0
13
12
2400
2.230
14
14
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
ASFALTO (%)
7.0
7.5
8.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
ASFALTO (%)
7.0
7.5
8.0
2900
17
2775
2850
2.290
16
2800
2.280
2.270
2.260
2.250
2750
FLUJO (0.01")
ESTABILIDAD (Lb)
2.300
2700
2650
2600
2550
2500
2.240
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
4.5
8.0
5.0
5.5
12
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
6,7
4.5
5.0
5.5
ASFALTO (%)
ASFALTO (%)
7.0
6.5
7.0
7.5
8.0
8.0
6.0
ASFALTO (%)
21.0
9.0
13
10
6,7
2400
4.5
13,6
14
11
2450
2.230
15
90.0
20.0
80.0
19.0
77
18.0
18,5
6.0
4,2
5.0
4.0
70.0
60.0
17.0
50.
0
16.0
3.0
2.0
0.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6,7
6,7
6,7
1.0
6.5
7.0
7.5
40.
0
4.5
5.0
5.5
6.0
15.0
6.5
8.0
8.0
ASFALTO (%)
ASFALTO (%)
7.0
7.5
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
ASFALTO (%)
7.0
7.5
8.0
162
Datos
Durabilidad
8.6%
Abrasin
18.6%
1.9%
Equivalente de arena
68%
Adherencia (% retenido)
+95
Riedel Weber
Grado 4
A.2 Si cumple con el control de calidad realizar la combinacin de agregados, que cumpla con las
especificaciones tcnicas del proyecto. De la combinacin se emplearn 45% de agregado grueso
y 55% de agregado fino, de una cantera que cumple con las especificaciones del The Asphalt
Institute MS-4, 1989, Tabla N3
A.3 Calcular la gravedad especfica bulk del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino (ASTM
C128). Calcular la gravedad especfica de la combinacin de agregados
Datos: Gravedad especfica bulk (Gsb)
Agregado grueso
2.692
Agregado Fino
2.712
De la combinacin de agregados
G=
0.45 +0.55
0.45
0.55
2.692 + 2.712
2.703
A.4 Calcular la gravedad especfica aparente del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino
(ASTM C128). Calcular la gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados
Datos: Gravedad especfica aparente (Gsa)
Agregado grueso
2.765
Agregado Fino
2.752
De la combinacin de agregados
G=
0.45 +0.55
0.45
2.765 + 0.55
2.752
2.758
Agregado fino
% Cemento asfltico =
Para 4.0%
Peso cemento
asfltico
4.0 1150
= 47.9 gr
96.0
4.5 1150
= 54.2 gr
95.5
Para 4.5%
Peso cemento
asfltico
16
4
Para 5.0%
=
Peso cemento
asfltico
5.0 1150
= 60.50 gr
95.0
Para 5.5%
=
5.5 1150
= 66.90 gr
94.5
Peso cemento
asfltico
Para 6.0%
=
Peso cemento
asfltico
6.0 1150
= 73.40 gr
94.0
Para 6.5%
=
Peso cemento
asfltico
6.5 1150
= 79.9 gr
93.5
Gmb =
WD
WpD - Wppsub -
WD
Wp
D
Donde:
Gmb
WD
WpD
Wppsub
WpD- Wppsub
WpD- WD
Peso de la parafina
WpD
WD
p
Volumen de la parafina
Ejemplo, especmen N1
=
Gm
1207.30
1216.10 - 684.80 1216.10 1207.30
0.85
1207.30
1216.10
= 1207.30 531.300.85
1207.30
1207.30
=
=
1207.30
Gm
Gm
531.30 -
8.8
0.85
531.30 10.35
520.95
Gmb = 2.317
C.5 Calcular la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica, segn la norma AASHTO
T209. Empleando la frmula se obtendr para el especmen N1, lo siguiente:
Gmm =
+
G%asfalto
sa asfalto
+
100 +
%grueso
%fino
%filler
A
B
C
Agregado grueso
A =
Gsb + Gsa
2.692 + 2.765
=
= 2.728
2
2
Agregado fino
B=
Gsb + Gsa
2.712 + 2.752
=
= 2.732
2
2
Gmm =
100
= 2.554
4.0
43.20
52.80
+
+
1.0 2.728 2.732
Verificaciones
Se debern cumplir todas las consideraciones, ver hoja N3
1 Gravedad especfica aparente > Gravedad especfica efectiva > Gravedad especfica bulk
Gse =
Ps
Pmix
P
b
Gmm Gb
Gse =
100
= 2.730
4
100
4
2.553 1.0
Gsa = 2.758
Gsb = 2.703
Gsa > Gse > Gsb
2.758 > 2.730 > 2.703
Gmm
G VTM
100
= 100 mb
Gmm =
2.317
100
100
9.24
Gmm = 2.554
VMA = 100
%agreg Gmb
Gsb
VMA = 100
VMA = 17.70
2.703
VTM = 1- mb 100
2.317
VTM = 1- Gmm 100
2.553
VTM = 9.25
VMA = 1- Gmb (1 Pb )
Gsb
2.317(1 0.04)
VMA = 1 100
2.703
VMA = 17.7%
VFA =
VMA - VTM
17.7VMA
- 9.24
17.7
VFA = 47.8%
100
100
Altura aproximada
de la muestra
cm
2.54
2.70
2.86
3.02
3.18
3.34
3.49
3.65
3.81
3.97
4.13
4.29
4.45
4.61
4.76
4.92
5.08
5.24
5.40
5.56
5.72
5.87
6.03
6.19
6.35
6.51
6.67
6.83
6.99
7.14
7.30
7.46
7.62
Factor de
correccin
5.56
5.00
4.55
4.17
3.85
3.57
3.33
3.03
2.78
2.50
2.27
2.08
1.92
1.79
1.67
1.56
1.47
1.39
1.32
1.25
1.19
1.14
1.09
1.04
1.00
0.96
0.93
0.89
0.86
0.83
0.81
0.78
0.76
17
N de Especmen
% Cemento Asfltico en peso de la mezcla (Pb)
% Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps)
% Agregado fino en peso de la mezcla (Ps)
% filler en peso de la mezcla (Ps)
Gravedad Especfica Aparente (Gsa) Cemento Asfltico
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado fino
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) filler
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado fino
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) filler
Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso.
A=(6+9)/2
Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino.
B=(7+10)/2
Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2
Altura promedio del especimen (cm)
Gravedad Especfica Seca Bulk de la combinacin de agregados
G=2+3+4
2+ 3+4
6 7 8
agregados
G=2 + 3 + 4
2+3+4
9 10 11
4.00
45% (100-4,0)
55% (100-4,0)
0% (100-4,0)
1
2
4.00
4.00
43.2
43.2
52.8
52.8
0.0
0.0
1.000
1.000
2.692
2.692
2.712
2.712
0.000
0.000
2.765
2.765
2.752
2.752
0.000
0.000
4.0
43.2
52.8
0.0
4.5
43.0
52.5
0.0
5.0
42.8
52.3
0.0
3
4.00
43.2
52.8
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
4
4.50
43.0
52.5
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
5
4.50
43.0
52.5
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
6
4.50
43.0
52.5
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
7
5.00
42.8
52.3
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
8
5.00
42.8
52.3
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
9
5.00
42.8
52.3
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.732
0.000
6.50
2.732
0.000
6.51
2.732
0.000
6.48
2.732
0.000
6.47
2.732
0.000
6.51
2.732
0.000
6.50
2.732
0.000
6.41
2.732
0.000
6.42
2.732
0.000
6.31
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
N de Especmen
% Cemento Asfltico en peso de la mezcla (Pb)
% Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps)
% Agregado fino en peso de la mezcla (Ps)
% filler en peso de la mezcla (Ps)
Gravedad Especfica Aparente (Gsa) Cemento Asfltico
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado fino
Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) filler
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado fino
Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) filler
Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso.
A=(6+9)/2
Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino.
B=(7+10)/2
Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2
Altura promedio del especimen (cm)
Gravedad Especfica Seca Bulk de la combinacin de agregados
G=2+3+4
2+ 3+4
6 7 8
agregados
G=2 + 3 + 4
2+3+4
9 10 11
10
5.50
42.5
52.0
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
11
5.50
42.5
52.0
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
5.5
42.5
52.0
0.0
12
5.50
42.5
52.0
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.729
2.732
0.000
6.32
2.732
0.000
6.32
2.732
0.000
6.31
2.732
0.000
6.29
2.732
0.000
6.25
2.732
0.000
6.29
2.732
0.000
6.37
2.732
0.000
6.31
2.732
0.000
6.32
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
13
6.00
42.3
51.7
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
14
6.00
42.3
51.7
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
6.0
42.3
51.7
0.0
15
6.00
42.3
51.7
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
16
6.50
42.1
51.4
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
17
6.50
42.1
51.4
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
6.5
42.1
51.4
0.0
18
6.50
42.1
51.4
0.0
1.000
2.692
2.712
0.000
2.765
2.752
0.000
p 0.85
N de Especmen
Peso del especmen al aire, gr. WD
Peso en el aire del especmen parafinado, gr. WpD
Peso en el agua del especmen parafinado, gr. Wppsub
Volumen del especmen parafinado, WpD-Wppsub. (19-20)
Peso de la parafina, WpD-WD. (19-18)
23 Volumen de la parafina (22/ p )
24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23)
25 Gravedad especfica seca bulk del especmen
G
mb
1
1207.3
1216.1
684.8
531.3
8.8
2
1209.4
1217.7
688.5
529.2
8.3
3
1203.0
1213.2
681.5
531.7
10.2
4
1203.7
1211.6
688.2
523.4
7.9
5
1204.8
1213.9
685.4
528.5
9.1
6
1203.3
1211.2
685.1
526.1
7.9
7
1208.5
1218.6
700.5
518.1
10.1
8
1208.0
1211.2
693.1
518.1
3.2
9
1207.0
1214.8
699.1
515.7
7.8
10.35
520.95
9.76
519.44
12.00
519.70
9.29
514.11
10.71
517.79
9.29
516.81
11.88
506.22
3.76
514.34
9.18
506.52
2.318
2.328
2.315
2.341
2.327
2.328
2.387
2.349
2.383
2.554
2.554
2.554
2.533
2.533
2.533
2.513
2.513
2.513
9.25
2.318
8.83
2.328
9.35
2.315
7.57
2.341
8.15
2.327
8.09
2.328
5.00
2.387
6.54
2.349
5.18
2.383
17.7
17.3
17.8
17.3
17.8
17.7
16.1
17.5
16.2
47.7
49.0
47.4
56.2
54.2
54.4
68.9
62.5
68.1
18
24
15
12
2
+
+
100
13
14
3
4
27 Porcentaje de
25 vacios del total de la mezcla
VTM = 1
100
26
VMA = 1
25 (1 1/100 )
16
100
= Gmb w = 25 1
29 - 27
29
100
N
18
19
20
21
22
N de Especmen
Peso del especmen al aire, gr. WD
Peso en el aire del especmen parafinado, gr. WpD
Peso en el agua del especmen parafinado, gr. Wppsub
Volumen del especmen parafinado, WpD-Wppsub. (19-20)
Peso de la parafina, WpD-WD. (19-18)
23 Volumen de la parafina (22/ p )
24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23)
25 Gravedad especfica seca bulk del especmen
G
mb
10
1204.1
1211.3
699.9
511.4
7.2
11
1207.1
1213.1
702.0
511.1
6.0
12
1207.4
1214.0
702.3
511.7
6.6
13
1205.6
1211.8
704.8
507.0
6.2
14
1204.5
1210.3
704.1
506.2
5.8
15
1201.8
1208.1
702.0
506.1
6.3
16
1205.5
1211.4
703.1
508.3
5.9
17
1202.2
1206.0
700.4
505.6
3.8
18
1201.5
1207.5
700.6
506.9
6.0
8.47
502.93
7.06
504.04
7.76
503.94
7.29
499.71
6.82
499.38
7.41
498.69
6.94
501.36
4.47
501.13
7.06
499.84
2.394
2.395
2.396
2.413
2.412
2.410
2.404
2.399
2.404
2.493
2.493
2.493
2.474
2.474
2.474
2.454
2.454
2.454
3.97
2.394
3.94
2.395
3.90
2.396
2.47
2.413
2.49
2.412
2.57
2.410
2.03
2.404
2.26
2.399
2.06
2.404
16.3
16.3
16.2
16.1
16.1
16.2
16.8
17.0
16.8
75.6
75.8
76.0
84.7
84.6
84.1
87.9
86.7
87.8
18
24
15
12
2
+
+
100
13
14
3
4
27 Porcentaje de
25 vacios del total de la mezcla
VTM = 1
100
26
VMA = 1
25 (1 1/100 )
16
100
29 - 27
29
= Gmb w = 25 1
100
Hoja3 : Verificaciones
N
N de Especmen
31 Gravedad especfica efectiva
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.554
2.554
2.554
2.533
2.533
2.533
2.513
2.513
2.513
2.554
OK!
17.7
2.554
OK!
17.3
2.554
OK!
17.8
2.533
OK!
17.3
2.533
OK!
17.8
2.533
OK!
17.7
2.513
OK!
16.1
2.513
OK!
17.5
2.513
OK!
16.2
17.7
OK!
17.3
OK!
17.8
OK!
17.3
OK!
17.8
OK!
17.7
OK!
16.1
OK!
17.5
OK!
16.2
OK!
G se = 100 - 1
26
5
100
1
100 27
100
(2 +3 +4 )25
16
Hoja3 : Verificaciones
N
N de Especmen
31 Gravedad especfica efectiva
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.730
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.703
OK!
2.493
2.493
2.493
2.474
2.474
2.474
2.454
2.454
2.454
2.493
OK!
16.3
2.493
OK!
16.3
2.493
OK!
16.2
2.474
OK!
16.1
2.474
OK!
16.1
2.474
OK!
16.2
2.454
OK!
16.8
2.454
OK!
17.0
2.454
OK!
16.8
16.3
OK!
16.3
OK!
16.2
OK!
16.1
OK!
16.1
OK!
16.2
OK!
16.8
OK!
17.0
OK!
16.8
OK!
G se = 100 - 1
26
100
15
100 27
100
(2 +3 +4 )25
16
N de Especmen
1,745.00
1,844.00
1,690.00
1,745.00
1,755.00
1,775.00
1,895.00
1,895.00
1,906.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.04
1.04
1.04
1,745.00
1,844.00
1,690.00
1,745.00
1,755.00
1,775.00
1,970.80
1,970.80
1,982.24
1,759.67
7.00
6.50
1,758.33
6.50
8.50
8.00
1,974.61
8.00
11.50
12.00
46 Flujo promedio
6.67
8.17
11.67
2.320
2.332
2.373
9.14
7.94
5.57
17.59
17.60
16.60
48.05
54.93
66.53
11.50
N de Especmen
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2,106.00
2,097.00
2,097.00
1,996.00
1,996.00
1,996.00
1,745.00
1,696.00
1,698.00
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
1.04
2,190.24
2,180.88
2,180.88
2,075.84
2,075.84
2,075.84
1,814.80
1,763.84
1,765.92
2,184.00
13.50
12.50
2,075.84
13.00
14.50
15.50
1,781.52
15.50
17.50
17.50
46 Flujo promedio
13.00
15.17
17.67
2.395
2.412
2.402
3.94
2.51
2.12
16.27
16.14
16.90
75.80
84.45
87.47
18.00
2.430
18.00
2,150.00
17.00
2151
16.00
2.370
2.350
2.330
2.310
2.290
2.270
15.00
2,050.00
FLUJO (0.01")
ESTABILIDAD (Lb)
2.390
1,950.00
1,850.00
13,6
14.00
13.00
12.00
11.00
10.00
9.00
1,750.00
8.00
5,6
2.250
7.00
1,650.00
2.230
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
3.5
4.0
4.5
9.00
8.00
7.00
4,0
5.00
4.00
3.00
5,6
1.00
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
ASFALTO (%)
5.5
6.0
6.5
7.0
3.5
4.0
4.5
6.0
6.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
ASFALTO (%)
10.00
2.00
5.0
ASFALTO (%)
6.00
5,6
6.00
ASFALTO (%)
2.410
18.00
17.80
90.00
17.60
78
17.40
80.00
17.20
70.00
17.00
16.80
60.00
16.60
16.40
50.00
16,38
16.20
5,6
5,6
40.00
7.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
ASFALTO (%)
6.0
6.5
7.0
16.00 3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
ASFALTO (%)
6.0
6.5
7.0
185
BIBLIOGRAFIA
1. Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt
Technology 1996
2. Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Institute, MS-2, May
1996
3. The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series N4 (MS-4) 1989 Edition
4. Antecedentes del Diseo y Anlisis de Mezclas Asflticas de Superpave. National Asphalt
Training Center. Demostration project 101. Publication N FHWA-SA-95-003. February 1995.
5. Principios de Construccin de Pavimentos de Mezcla Asfltica en Caliente. Asphalt Institute
Serie de Manuales N 22 (MS-22), 1992
6. Manual Bsico de Emulsiones Asflticas Manual de Series N19. The Asphalt Institute and
Asphalt Emulsion Manufactures Association.
7. Direccin General de Caminos-Oficina de Control de Calidad, Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Construccin. Primera Reunin de Capacitacin y Coordinacin
Tcnica de la DGC AF-2000
8. Especificaciones Tcnicas Asfaltos Petroper S.A. IV Congreso Nacional de Asfaltos, Agosto
2000
9. Los Asfaltos, Tecnologa y Aplicaciones. Ing Ricardo E. Bisso Fernndez. Editado por
Petrleos del Per Petroper S.A., Noviembre 1998
10. Ingeniera de Pavimentos para Carreteras. Ing. Alfonso Montejo Fonseca. Universidad Catlica
de Colombia y de la Universidad La Gran Colombia Santa F de Bogot, D.C., 1997. Primera
Edicin.
11. Diseo de Espesores Pavimentos Asflticos para Calles y Carreteras. Ing Germn Vivar R.
12. Estructuracin de Vas Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Segunda
Edicin, 1996
13. Vas de Comunicacin. Caminos, Ferrocarriles, Aeropuertos, Puentes y Puertos. Ing Carlos
Crespo Villalaz. Editorial Limusa, S.A. de C.V. grupo Noriega Editores Tercera Edicin 1996
14. Estructuracin de Vas Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Vas terrestres
y pavimentos Facultad de Ingeniera, UNAM. Compaa Editorial Continental, S.A. de C.V.
Mxico. Segunda edicin 1996.
15. Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila
16. Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Ral Valle Rodas, Sexta Edicin, 1976
17. Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999
18. Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaos menores de 37.5 mm (1 ") ASTM C131
19. Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaos mayores de 19 mm ( 3 /4)
por medio de la Mquina de Los Angeles ASTM C-535
20. Abrasin Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaos Menores de 37.5 mm
(1 ). Norma MTC E207-1999
21. ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999
22. Determining the Percentage of Fractured Particles in Coarse Agregate. ASTM D-5821
23. Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91
24. Equivalente de Arena, Suelos y Agregados Finos. Norma MTC E114-1999
25. Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89
26. Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate. ASTM C-88-76
27. Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999
28. Test Coating and Stripping of Bitmen-Aggregate Mixtures. ASTM D-1664-80
29. Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
30. Comission Technigur Rile M 17 BM Bitumes et Materiaux Bitumineux
31. Norma Espaola NLT-355/74
32. Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
33. Destilacin de Asfaltos Lquidos. ASTM D-402
34. Destilacin de Asfaltos Lquidos. MTC E313-1999
35. Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface CoursesASTM D1241-68 (Reapproved 1994)
187