UNIVERSIDAD TCNICA DE

AMBATO

FACULTAD DE INGENIERIA Y MECNICA

CARRERA DE INGENIERA MECNICA
PROCESOS DE FABRICACIN II

TEMA: PORTAFOLIO

NOMBRE: VASQUEZ PATRICIO

SEMESTRE: SEPTIMO
PARALELO: A

ABRIL, 2015

1.SLABO

PRIMER
PARCIAL
1.PROCESOS DE SOLDADURA

PROCESO DE SOLDADURA SMAW

El proceso de soldadura por arco es uno de los ms usados y abarca diversas tcnicas. Una de
esas tcnicas es la soldadura por arco con electrodo metlico revestido (SMAW, por sus siglas
en ingls), tambin conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura de
varilla o soldadura manual de arco metlico.[4]
Se trata de una tcnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco elctrico entre la
pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metlico consumible (metal de aporte) recubierto
con materiales qumicos en una composicin adecuada (fundente)

Ilustracin 1 Proceso de soldadura SMAW [1]

ELEMENTOS DE SOLDADURA
El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la formacin del
arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre empiezan a
consumirse. La fuerza del arco proporciona la accin de excavar el metal base para lograr la
penetracin deseada. Este proceso contina a medida que la soldadura se ensancha y el
electrodo avanza a lo largo de la pieza de trabajo.[3]
El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo dando
lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en lo que se
denomina una junta de soldadura. [5]
El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de escoria, que
protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie metlica, suministra
algunos elementos de aleacin a la soldadura, protege el metal fundido contra la oxidacin y
estabiliza el arco. La escoria se retira despus de la solidificacin. [4]

EQUIPO DE SOLDADURA

Ilustracin 2 Equipo de soldadura SMAW [4]

Fuente de alimentacin: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posicin de la pieza
de trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de corriente
continua, y nuevamente en funcin del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se
desea obtener, la conexin del electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras:

Conexin

al

terminal

negativo:

en

este

caso

se

habla

de

un electrodo

negativo opolaridad directa (DCEN, por sus siglas en ingls). Se utiliza cuando se
desean lograr altas tasas de deposicin y una baja penetracin.

Conexin al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo opolaridad

inversa (DCEP, por sus siglas en ingls). Se utiliza cuando se desea lograr una
penetracin profunda. [1]

Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta el

electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura y
alimentar electrodo en el charco a medida que se consume. Los portaelectrodos estn
disponibles en diversos tamaos y se clasifican segn su capacidad para transportar la corriente.
[3]
Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito de
soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al calor. Las
conexiones al portaelectrodo, la pinza de masa y los terminales de la fuente de alimentacin
deben estar soldadas o perfectamente efectuadas para garantizar una baja resistencia elctrica.
El rea de la seccin transversal de estos cables debe ser de tamao suficiente para transportar la

corriente de soldadura con un mnimo de cada de voltaje. Cuanto mayor sea la longitud del
cable, mayor debe ser su dimetro, a fin de reducir la resistencia y la cada de voltaje. [3]
Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede
conectar directamente a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte del circuito de
soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin riesgo de
sobrecalentamiento debido a la resistencia elctrica. [4]
PROCESO DE SOLDADURA SAW
Es un proceso de soldadura por arco elctrico que usa un arco entre el electrodo y el charco de
soldadura. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de fundente granular sobre el
rea de soldadura. El proceso no requiere presin y el material de aporte es el alambre (o
alambres) el cual es el que hace el arco o se puede alimentar por otra fuente suplementaria. La
soldadura por arco sumergido es un proceso de produccin verstil capaz de soldar con corriente
hasta 2000 amperes de CA y CC. [5]
VENTAJAS DE LA SOLDADURA SAW

- Altas tasas de deposicin

- Alta penetracin
- Alto Factor de Operacin
- Soldaduras de bajo contenido de hidrgeno
- Altas velocidades de soldadura
- Buena apariencia del cordn
- Excelente calidad de soldadura
DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA SAW

- Portabilidad (requiere de un fundente externo)

- Soldadura plana u horizontal, solamente (debido a que el fundente trabaja por gravedad)
- Es necesario un adiestramiento en el proceso
- Se requieren uniones cerradas
- El fundente es abrasivo y desgastar partes de equipos automticos

-El fundente necesita de un buen almacenamiento y proteccin

- Crea escoria

Ilustracin 3 Esquematizacion del proceso de soldadura SMAW [1]

La soldadura por arco sumergido se puede aplicar en tres modos distintos automtico,
semiautomtico y mecanizado:

SOLDADURA SEMIAUTOMATICA.

Se realiza con una pistola soldadora de mano que suministra tanto el fundente como el
electrodo. El electrodo es impulsado por un alimentador de alambre y el fundente por medio de
una

tolva.

[5]

SOLDADURA AUTOMATICA.
Se efecta con equipo que realiza la operacin de soldadura sin que un operador tenga que
vigilar y ajustar continuamente los controles. [4]

SOLDADURA MECANIZADA.
Se emplea equipo que realiza toda la operacin de soldadura bajo la vigilancia de un operador
que coloca el trabajo en su posicin inicial.

FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO (SAW)

Los fundentes protegen el charco de soldadura de la atmsfera al cubrir el metal con escoria
fundida (fundente fusionado) los fundentes limpian el charco de soldadura. [4]

En el mercado se encuentran 3 tipos de fundentes son.

- FUNDENTES FUSIONADOS.
- FUNDENTES AGLOMERADOS.
- FUNDENTES MEZCLADOS MECANICAMENTE.
VENTAJAS DEL PROCESO SAW
- ALTAS TASAS DE DEPOSICIN
- ALTA PENETRACIN
- ALTO FACTOR DE OPERACIN
- SOLDADURAS DE BAJO CONTENIDO DE HIDRGENO
- ALTAS VELOCIDADES DE SOLDADURA
- BUENA APARIENCIA DEL CORDN
- EXCELENTE CALIDAD DE SOLDADURA
DESVENTAJAS DEL PROCESO SAW
- PORTABILIDAD (REQUIERE DE UN FUNDENTE EXTERNO)
- SOLDADURA PLANA U HORIZONTAL, SOLAMENTE (DEBIDO A QUE EL FUNDENTE TRABAJA
POR GRAVEDAD)

- ES NECESARIO UN ADIESTRAMIENTO EN EL PROCESO

- SE REQUIEREN UNIONES CERRADAS
- EL FUNDENTE ES ABRASIVO Y DESGASTAR PARTES DE EQUIPOS AUTOMTICOS
-

EL

FUNDENTE

NECESITA

DE

UN

BUEN

ALMACENAMIENTO

PROTECCIN

- CREA ESCORIA [1]

PROCESO DE SOLDADURA GMAW
La soldadura por arco de metal y gas (gas metal are welding, GMAW) es un proceso de
soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el

charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado externamente y

sin aplicacin de presin. [4]

Ilustracin 4 Proceso De soldadura GMAW [3]

USOS Y VENTAJAS
Las ventajas ms importantes son:
1.

El nico proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y

aleaciones comerciales.
2.

GMAW no tiene restriccin de tamao de electrodo.

3.

Puede soldarse en todas las posiciones.

4. Se logran tasas de deposicin bastante ms alta que con la soldadura por arco de metal
protegido.
5.

Las velocidades de soldadura son ms altas que con soldadura por arco de metal protegido.

6.

Es posible depositar soldaduras largas sin parar.

7. Cuando se usa la transferencia por aspersin, es posible lograr mayor penetracin que con la
soldadura por arco de metal protegido, lo que puede permitir el uso de soldaduras de filete ms
pequeas para obtener una resistencia mecnica equivalente.
8.

Casi no requiere limpieza despus de la soldadura. [1]

LIMITACIONES
1.

El equipo de soldadura es ms complejo, costoso y menos portable que el de SMAW.

2.

GMAW es ms difcil de usar en lugares de difcil acceso.

3.

El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el gas

protector.
4.

Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco ms alta.

MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DEL METAL

Los mecanismos bsicos empleados para transferir metal del electrodo a la pieza de trabajo son:
1.

Transferencia por cortocircuito

2.

Transferencia globular

3.

Transferencia por aspersin

4.

Transferencia pulsada

El tipo de transferencia est determinada por varios factores. Entre los ms importantes estn los
siguientes:
1.

Magnitud y tipo de la corriente de soldadura

2.

Dimetro del electrodo

3.

Composicin del electrodo

4.

Extensin del electrodo

5.

Gas protector[4]

VARIABLES DEL PROCESO

Las siguientes son algunas de las variables que afectan la penetracin de la soldadura, la
geometra y la calidad general de la soldadura:
1.

Corriente de soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo)

2.

Polaridad

3.

Voltaje del arco (longitud del arco)

4.

Velocidad de recorrido

5.

Extensin del electrodo

6.

Orientacin del electrodo (ngulo de desplazamiento)

7.

Posicin de la unin que se va a soldar

8.

Dimetro del electrodo

9.

Composicin y tasa de flujo del gas protector

Estas variables no son del todo independientes, y cuando se modifica una casi siempre es
necesario modificar una o ms de las otras para obtener los resultados que se buscan.
Se requiere considerable habilidad y experiencia para seleccionar los valores ptimos para cada
aplicacin. Esos valores ptimos son afectados por (1) el tipo de metal base, (2) la composicin
del electrodo, (3) la posicin en que se suelda y (4) los requisitos de calidad. [1]
EQUIPO
El equipo bsico para cualquier instalacin de GMAW consiste en lo siguiente:
a)

Pistola (enfriada por aire o agua)

b)

Unidad de alimentacin del electrodo

c)

Control de soldadura

d)

Fuente de potencia para soldadura

e)

Suministro regulado de gas protector

f)

Suministro de electrodo

g)

Cables y mangueras para interconexin

h) Sistema de recirculacin de agua (para pistolas enfriadas en agua)

CONSUMIBLES

Los consumibles del proceso GMAW son los electrodos y los gases protectores. La composicin
determina en gran medida las propiedades qumicas y mecnicas del ensamble soldado. Los que
siguen son factores que influyen en la seleccin del gas protector y del electrodo: [4]
1.

Metal base

2.

Propiedades que debe tener el metal de soldadura

3.

Condicin y limpieza del metal base

4.

Tipo de servicio o requerimiento de especificacin aplicable

5.

Posicin de soldadura

6.

Modalidad de transferencia de metal que se piensa usar. [3]

SOLDADURA POR ARCO CON NCLEO DE FUNDENTE "FCAW"

CARACTERSTICAS PRINCIPALES
Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres caractersticas generales:
(1) La productividad de La soldadura de alambre continuo.
(2) Las cualidades metalrgicas que pueden derivarse de un fundente.
(3) Una escoria que sustenta y moldea La
franja de soldadura.
El proceso FCAW combina caractersticas
de la soldadura por arco de metal
protegido (SMAW), la soldadura por arco
de metal y gas (GMAW) y la soldadura
por arco sumergido (SAW).
En el mtodo con escudo de gas, el gas
protector (por lo regular dixido de
carbono o una mezcla de argn y dixido
de carbono) protege el metal fundido
del oxigeno y el nitrgeno del aire al
Ilustracin 5 Soldadura GMAW
formar una envoltura alrededor del arco y
sobre el charco de soldadura. Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de soldadura porque
el nitrgeno del aire queda prcticamente excluido. Es posible, empero, que se genere cierta
cantidad de oxigeno por la disociacin de CO2 para formar monxido de carbono y oxigeno. [3]
Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan con cantidades
pequeas de oxigeno en el escudo de gas.
En el mtodo con autoproteccin se obtiene a partir de ingredientes vaporizados del fundente
que desplazan el aire y por la escoria que cubre las gotas de metal derretido y el charco de
soldadura durante la operacin. [1]

La produccin de CO2 y la introduccin de agentes desoxidantes y desnitrurantes que proceden

de ingredientes del fundente justo en la superficie del charco de soldadura explican por qu los
electrodos con autoproteccin pueden tolerar corrientes de aire ms fuertes que los electrodos
con escudo de gas.
En general se usan extensiones de 19 a 95 mm (0.5 a 3.75 pulg) con los electrodos
autoprotegidos, dependiendo de la aplicacin. [4]
Con ciertos tipos de electrodos con ncleo de.
Fundente y autoproteccin, la polaridad recomendable es CCEN (corriente continua, electrodo
negativo) (polaridad directa), ya que produce menor penetracin en el metal base. Esto hace
posible usar con xito electrodos de dimetro pequeo [de 0.8 mm (0.030 pulg), 0.9 mm (0.035
pulg) y 1.2 mm (0.045 pulg)] para soldar materiales de calibre delgado. Se han desarrollado
electrodos autoprotegidos especficamente para soldar los aceros recubiertos de cinc y
aluminizados que se usan comnmente en la actualidad para fabricar automviles.
En contraste, el mtodo con escudo de gas es apropiado para la produccin de soldaduras
angostas y penetrantes. Se usan extensiones de electrodo cortas y corrientes de soldadura
elevadas con alambres de todos los dimetros. Las soldaduras de filete hechas por FCAW son
ms angostas y de garganta mas profunda que las producidas con SMAW. El principio de
extensin del electrodo no puede aplicarse al mtodo con escudo de gas porque una extensin
grande afecta adversamente la proteccin. [3]

Ilustracin 6 Especificacion del proceso GMAW [5]

APLICACIONES PRINCIPALES
Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se traslapan, pero las caractersticas
especficas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operacin. El
proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables y hierros
colados. Tambin sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en lminas y placas, as como
para revestimiento y deposicin de superficies duras.
El tipo de FCAW que se use depender del tipo de electrodos de que se disponga, los requisitos
de propiedades mecnicas de las uniones soldadas y los diseos y embotamiento de las uniones.
En general, el mtodo autoprotegido puede usarse en aplicaciones que normalmente se unen
mediante soldadura por arco de metal protegido. El mtodo con escudo de gas puede servir para
algunas aplicaciones que se unen con el proceso de soldadura por arco de metal y gas. Es
preciso comparar las ventajas y desventajas del proceso FCAW con las de esos otros procesos
cuando se evala para una aplicacin especfica. [4]

SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO DE TUNSGTENO Y GAS

DE PROTECCION (GTAW)
Proceso que produce coalescencia de metales calentndolos con un arco entre un electrodo de
tungsteno protegido por gas (no consumible) y la pieza de trabajo. La proteccin se obtiene de
un gas una mezcla de gases.
Puede usarse no usarse presin y metal de aporte. Algunas veces este proceso se denomina
soldadura TIG.
Este mtodo de soldadura es muy utilizado para soldar aluminio, magnesio y acero inoxidable.
Desde entonces, las aplicaciones del proceso se han extendido para incluir operaciones de
soldadura y recubrimiento en prcticamente todos los metales comerciales. [1]
El proceso es tambin popular en aplicaciones donde las normas de calidad son extremadamente
exigentes, tales como soldadura nuclear y en caeras de alta presin.

MTODO DE OPERACIN
La calidad de la soldadura producida por el proceso al arco con electrodos de tungsteno estaba
basada en el mtodo de operacin.
Este proceso funde junto los metales a unir calentndolos con un arco de un electrodo de
tungsteno no consumible.
El metal de aporte se obtiene de una varilla de aporte que se aplica manualmente. Como el
metal de aporte no se transfiere a travs del arco, se reduce enormemente la posibilidad de
salpicadura.
El bao de soldadura esta protegido por un gas inerte. El ms comnmente usado es el argn
debido a sus buenas caractersticas protectoras y a su costo relativamente bajo.
El gas protector elimina la necesidad de fundentes para proteger la soldadura, los que pueden
quedar retenidos en la soldadura en forma de escoria. [5]
VENTAJAS

1. capaz de soldar la mayora de los metales.

2. se requiere muy poca limpieza despus de soldar.
3. no hay salpicaduras.
4. el arco y el bao de soldadura se ven con claridad.
5. se producen superficies de raz interna extremadamente lisas.
6. el proceso puede usarse en todas posiciones.

EQUIPO

el equipo para soldadura por arco con electrodos de tungsteno para caeras es similar a aquel
usado para planchas.
El equipo consiste de : una fuente de alimentacin, pistolas de soldar, electrodo de tungsteno y
sistema de gas protector. [1]
La fuente de poder es del tipo de corriente constante. Tpicamente, la fuente de poder funciona
dentro de una gama de 5-300 amperios y 10-35 voltios con ciclo de trabajo de 60%. Sin
embargo, se dispone de un ciclo de trabajo de 100% en fuentes de poder trifsicas.
Los controles estn ubicados en la fuente de poder para ajustar el amperaje a la cantidad
deseada.
Se puede un motogenerador un transformador rectificador similar al proceso de soldadura al
arco con electrodos revestidos. [4]
Algunas veces, para iniciar el arco se usa la tcnica llamada iniciacin por frote. El electrodo
se frota contra la pieza de trabajo para iniciar el arco. Cuando se usa esta tcnica, la fuente de
poder bsica usada para la soldadura al arco con electrodo revestido, generalmente es suficiente.
Sin embargo, cuando se sueldan aceros de aleacin, aceros inoxidables metales no ferrosos, a
menudo se usa un dispositivo de alta frecuencia para evitar que el tungsteno toque la pieza de
trabajo al iniciar el arco. Cuando se usan fuentes de poder equipadas con alta frecuencia, se
requieren controladores adicionales. [5]
Generalmente, se agregan un control de interruptor de alta frecuencia continua y uno de
iniciacin para ayudar solo en la iniciacin del arco.
El dispositivo de control remoto de corriente para soldar se enchufa en el tomacorriente en el
frente de la fuente de poder.
Un enchufe, llamado energizador, normalmente se enchufa a la salida del control remoto cuando
este no se usa.
Hay varios dispositivos de control remoto para corriente de soldar. Algunos de estos tipos de
controles son de pedal, de un botn dos botones. [3]
El control de pedal activa la corriente para soldar, el flujo de gas protector y le flujo de agua de
enfriamiento.
Las pistolas para soldar al arco con electrodos de tungsteno son enfriadas por aire por agua.
Las que son refrigeradas con aire funcionan entre 0 a 200 amperios. La pistola transmite la
corriente de soldar al electrodo ubicado dentro de la cabeza. La pistola tambin controla el flujo
de gas protector alrededor del electrodo hasta el bao de soldadura. [1]
Las pistolas enfriadas con agua funcionan con amperajes mucho ms altos pues la disposicin
de calor es mucho ms efectiva. Estas pistolas funcionan entre 150 a 650 amperios.
Las enfriadas por agua son ms complicadas ya que los conductos de agua estn dentro de la
pistola para permitir el buen flujo de agua. [4]
CLASIFICACION

AWS CDIGO DE COLOR REQUERIMIENTOS QUIMICOS

Tungsteno puro
EWP Verde 99.5 % tungsteno
0.5 % otros elementos
ETh -1
1 % Torio Amarillo 98.5 % tungsteno
0.5 - 1.2 % Torio
0.5 % otros elementos
EWTh - 2 %
2 % Torio Rojo 97.5 % tungsteno
1.7 -2.2 % Torio
0.5 % otros elementos
EWZr
Zirconio Caf
99.2 % tungsteno
0.15 - .40 Torio
0.5 % otros elementos
SOLDADURA POR ARCO PLASMA PAW
En este proceso, tambin conocido como soldadura PAW (Plasma Arc Welding), un flujo de gas
se calienta, por medio de un arco elctrico, hasta una temperatura suficiente como para que los
choques entre tomos o molculas provoquen un cierto grado de ionizacin y disociacin del
gas. [1]
Descripcin

Ilustracin 7 Plasma [3]

Diferencias del arco en la soldadura por plasma y la soldadura TIG

La soldadura por arco plasma conocida tcnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y
utiliza los mismos principios que lasoldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este ltimo proceso. Sin embargo, tanto la densidad energtica como las
temperaturas son en este proceso mucho ms elevadas ya que el estado plasmtico se alcanza
cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionizacin,
separando as el elemento en iones yelectrones. [4]
La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en
comparacin a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una tcnica ptima para soldar metal
de espesores pequeos. [3]
Ventajas
Debido a las grandes temperaturas del arco plasma, ste tiene numerosas aplicaciones y su
mayor ventaja es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparacin con la
soldadura TIG. Es el procedimiento de soldadura con fusin ms perfecto.

Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente hasta de 0.1 A

Concentracin de la energa en una zona muy reducida.

Penetracin controlada a travs del valor del flujo.

Deformacin mnima de la pieza a soldar por la concentracin de energa trmica.

Forma cilndrica del arco transferido con lo que se evitan los efectos negativos que
aparecen al cambiar la distancia torcha-pieza a soldar.

Facilidad de operacin al poder extenderse el arco a 10-15 mm de longitud.

Posibilidad de trabajar con facilidad con aporte de material.

Aplicaciones
Con esta tcnica se consigue soldar aceros difcilmente soldables mediante otras tcnicas con
elevada penetracin.
Una aplicacin muy comn consiste en realizar revestimientos a base de cromo, nquel y
cobalto, de piezas que van a estar sometidas a temperaturas elevadas durante su funcionamiento.
En estos casos el metal de aporte es introducido en forma de polvo por un gas de transporte. En
esta aplicacin se utiliza como gas protector Argn con un pequeo contenido de hidrgeno,
para mejorar la penetracin y reducir la posibilidad de formacin de xidos. [1]
El mismo principio se utiliza para realizar el corte con chorro de plasma.

Equipamiento gastronmico en aceros inoxidables.

Mquinas y equipos en aceros inoxidables.

Instrumentacin y control (presostatos, termocuplas, termmetros, manmetros).

Carpintera metlica de acero inoxidable o hierro.

Rellenos en matrices, moldes, herramientas, etc.

Caos de pequeo espesor en aceros inoxidables o especiales.

Industria nuclear.

Industria areo espacial.

Otra de sus aplicaciones es en el rematizado de las piezasa a soldar, el mismo se logra

agregando el polvo de rematizar al flujo de gas. [1]
Clasificacin
La soldadura por plasma se clasifica en tres modalidades:

Soldadura Microplasma: Se aplica sobre materiales muy delgados con corrientes de

soldadura de 0,1 Amp y hasta de 20 Amp. Esta soldadura puede realizarse sobre
espesores de calibre muy delgado, lo cual no sera posible lograr con ningn otro
proceso.

Soldadura medioplasma o soldadura de plasma mediano: Este tipo de soldadura por

plasma funciona por fusin de metal a metal, con corrientes de soldadura de entre 20
Amp y de hasta 100 Amp.

Soldadura Keyhole u ojo de cerradura: Se emplea para uniones de placas y tuberas con
corrientes de soldadura mayores a 250 Amp, con lo cual se logra la penetracin del arco
plasma en todo el espesor del material a soldar. [4]

Elementos de la soldadura por plasma

Gases, los cuales fluyen envolviendo el electrodo de tungsteno. Generalmente argn o

helio. [3]

El electrodo de tungsteno, que es el principal ayudante durante el proceso de soldadura.

Metal base, que puede ser cualquier metal comercial o diversas aleaciones.

Depsito de gas, que puede ser de cermica, de metal de alta resistencia de impacto o
enfriado por agua. [1]

La fuente de poder, CAAF, CDPD o CDPI.

Metal de aporte, pero slo si se cuenta con l, porque no es indispensable para la

soldadura.

El equipo necesario para la soldadura por plasma es similar al que se utiliza en la soldadura
TIG.
Pistola de soldadura por plasma

Ilustracin 8 Pistola Plasma [4]

La pistola que se utiliza dispone de un conducto alrededor del electrodo, por el que circula el
gas plasmgeno, con un estrangulamiento en el extremo de salida para acelerar el chorro. El gas
protector circula alrededor del gas plasmgeno por un conducto concntrico.
Para evitar el excesivo calentamiento, la boquilla dispone de un sistema de refrigeracin de la
punta, por agua. [5]

EGW: ELECTRO GAS SOLDADURA

ste EGW se disea especialmente para shipbuidling, l tiene muchas caractersticas como
siguiendo:
1, puede trabajar bajo atmsfera severa con el sistema de la soldadura de Miller, para guardar la
estabilidad de la soldadura
2, la eficacia de la soldadora vertical del electrogas automtico es soldadura tan manual de 50
veces, y solamente la necesidad de soldar con autgena fuera del tanque, un paso es
autorizacin, puede pasar completamente la radiografa y la prueba mecnica [1]

Ilustracin 9 Ejemplificacion del proceso EGD [7]

3, tambin tiene las ventajas de los altos factores del funcionamiento, de la capacidad de
mantenimiento, de la confiabilidad, de la durabilidad, y de la tarifa de avera baja

Tiene las caractersticas de adoptar nueva

tecnologa del control del CNC, de formar
agradable del paso de la soldadura y de la
buena calidad. La eficacia es soldadura
manual ms arriba que tradicional de las
pocas 30-50 usando 1.2mm al alambre de
soldadura vertical del electro gas automtico
especial
de
1.6mm
Tiene funcin de adaptacin biselada, que
puede soldar con autgena automticamente
incluso si la forma que bisela es irregular.
Ilustracin 10 Soldadura EGD [3]
Puede tambin adaptar a la soldadura de alta
velocidad en un ngulo de la cuesta menos de 30 grados. Trabaja constantemente en proceso de
la soldadura y es fcil funcionar. Con la estructura compacta, operacin simple e instalacin
fcil, realza eficacia de la soldadura y disminuye tiempo de preparacin de la soldadura en uso
prctico[4]

SOLDADURA CON OXGENO Y GAS COMBUSTIBLE OFW

La soldadura con oxgeno y gas combustible (OFW, por sus siglas en ingls) es el trmino que
se usa para describir el grupo de operaciones de fusin durante las cuales se queman diferentes
combustibles mezclados con oxgeno para ejecutar la soldadura. Los procesos de OFW emplean
varios tipos de gases, los cuales representan la principal diferencia entre los integrantes de este
grupo. El oxgeno y el gas combustible tambin se usan normalmente en sopletes de corte para
cortar y separar placas metlicas y otras piezas. [1]
SOLDADURA POR DIFUSIN (DFW)
Soldadura por difusin, SD (en ingls diffusion welding, DFW), puede considerarse una
extensin del proceso de soldadura por presin a temperatura elevada y larga duracin. Es un
proceso en estado slido obtenido mediante la aplicacin de calor y presin en medio de una
atmsfera controlada con un tiempo lo suficientemente necesario para que ocurra la difusin o
coalescencia. Dicha coalescencia se lleva a cabo mediante una difusin en estado slido. [1]

El proceso de difusin es utilizado para unir metales de misma o diferente composicin, para la
obtencin de difusin con metales de diferente composicin se suele introducir con frecuencia
entre los metales a unir una pequea capa de relleno como por ejemplo nquel, para promover la
difusin de los dos metales base. [1]

Este proceso se lleva a cabo en tres procedimientos:

1. Hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presin, aplanando las
superficies de contacto, fragmentando las impurezas y produciendo un rea grande de
contacto de tomo con tomo.
Una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a temperaturas altas, los
tomos se difunden a travs de los lmites del grano, este paso suele suceder con mucha rapidez
aislando los huecos producidos por la difusin en los lmites del grano. [1]

2. Por ltimo se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo paso,
producindose una difusin en volumen, la cual es muy lenta respecto de la anterior.
SOLDADURA POR FRICCION

La soldadura por friccin es un mtodo de soldadura que aprovecha el calor generado por
la friccin mecnica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta
naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc., lo
cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser
la soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones
de aluminio.
Al menos una de las dos piezas tendr que ser un volumen de revolucin, generalmente
cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volmenes de revolucin se tendrn que alinear,
perfectamente, ambos ejes longitudinales.[5]
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolucin gira en un movimiento de
rotacin fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza. Cuando
la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la
temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual
produce la soldadura por interpenetracin granular. En ese momento se produce un exceso de
material que se podr eliminar fcilmente con una herramienta de corte, ya que todava se
encontrar en estado plstico. [3]
SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES
La soldadura con haz de electrones (EBW, por sus siglas en ingls) es un proceso de soldadura
por fusin en el cual el calentamiento para el proceso se proporciona mediante una corriente de
electrones muy concentrada, de alta intensidad, que choca contra la superficie de trabajo. El
equipo es similar al que se usa para el maquinado con haz de electrones. La pistola de haz de
electrones opera a alto voltaje para acelerar los electrones (por ejemplo, lo tpico es de 10 a 150
kB) y las corrientes del haz son bajas (medidas en miliamperios).
La potencia en la EBW no es excepcional, pero s su densidad de potencia. Una alta densidad de
potencia se obtiene al concentrar el haz de electrones sobre un rea muy pequea de la
superficie de trabajo [1]

El proceso tiene sus inicios en la dcada de 1950 en el campo de la energa atmica. La

primera vez que se desarroll tuvo que realizarse en una cmara de vaco para evitar que las
molculas de aire trastornaran el haz de electrones. Este requerimiento sigue siendo un serio
inconveniente en la produccin, debido al tiempo requerido para vaciar la cmara antes de la
soldadura. El tiempo de bombeo, como se le denomina, puede requerir hasta una hora,
dependiendo del tamao de la cmara y del nivel de vaco requerido. [1]

SOLDADURA CON HAZ O RAYO LSER

La soldadura con haz lser (LBW, por sus siglas en ingls) es un proceso de soldadura
por fusin en el cual se obtiene la coalescencia mediante la energa de un haz luminoso
coherente altamente concentrado y enfocado a la unin que se va a soldar. El trmino lser es
un acrnimo de la expresin en ingls amplificacin luminosa mediante la emisin estimulada
de radiaciones (light amplification by stimulaled emission of radiation). Esta misma tecnologa
se usa para el maquinado con haz lser. La LBW se realiza normalmente con gases protectores
(por ejemplo, helio, argn, nitrgeno y dixido de carbono) para evitar la oxidacin. Por lo
general no se agrega metal de relleno. [1]
La LBW produce acabados de alta calidad, profunda penetracin y una estrecha zona
Afectada por el calor.
Estas caractersticas son similares a las que se obtienen en la soldadura con haz de electrones y
con frecuencia los dos procesos son comparables. Existen varias ventajas de la LBW sobre la
EBW: no se requiere una cmara de vaco, no se emiten rayos X y los rayos lser pueden
enfocarse y dirigirse mediante lentes pticos y espejos. Por otro lado, la LBW no posee la
capacidad para realizar soldaduras profundas, ni la alta relacin entre profundidad y anchura
que posee la EBW. Debido a la energa altamente concentrada en un rea pequea del haz lser,
con frecuencia el proceso se usa para unir piezas pequeas. [3]
SOLADADURA OXIGAS CON VARILLA DE COBRE
El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por
medio de la combustin de los gases oxgeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la
superficie del metal base para formar una poza fundida. [2]
Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado
para cubrir biseles y orificios.
A medida que la llama se mueve a lo largo de la unin, el metal base y el metal de aporte se
solidifican para producir el cordn.
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee
elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se requiere
el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales. [2]
Ventajas:

El equipo es porttil, econmico y puede ser utilizado en toda posicin.

El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta de espesor. Se

puede utilizar tambin para metales de mayor espesor, pero no es recomendable.

Su mayor aplicacin en la industria se encuentra en el campo de mantencin,

reparacin, soldadura de caeras de dimetro pequeo y manufacturas livianas. Tambin puede
ser usado como fuente de energa calrica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.
Equipos para Soldadura y Corte Oxigas:
Es el conjunto de elementos que agrupados permiten el paso de gases (Oxgeno-Acetileno) hasta
un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto con una chispa,
produce la combustin, base del sistema oxiacetilnico. [3]

SOLDADURA DE ALECIN PLOMO ESTAO

La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusin del
material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusin por debajo de
los 450 C y la soldadura fuerte por encima de los 450 C. [3]
Fundente
El fundente juega un papel primordial para realizar la soldadura blanda, donde sus principales
funciones son:

Aislar del contacto del aire.

Disolver y eliminar los xidos que pueden formarse.

Favorecer a la humidificacin del material base por el metal de aportacin fundido,

consiguiendo que el metal de aportacin pueda fluir y se distribuya en la unin.

Los fundentes son mezclas de muchos componentes qumicos. Entre los que se pueden citar
estn los boratos, fluoruros, brax, cido brico y los agentes mojantes.
.El fundente en polvo puede aplicarse en seco, o disolverse en agua o alcohol con lo que se
mejora su adherencia. El tipo de fundente ms conocido es el fundente en pasta; el fundente
lquido es el menos utilizado. [3]
El fundente debe aplicarse despus de la limpieza de las piezas mediante brocha, espolvoreando
en el caso de polvo, o disolvindolo con agua o alcohol con lo que mejora su adherencia. [3]

El fundente indica cundo el material base ha alcanzado la temperatura de soldadura y se debe

aplicar el material de aportacin, en muchos casos el fundente, cuando se funde, se vuelve
transparente, indicando que ha llegado el momento de aplicar el metal de aportacin.

BIBLIOGRAFA
[1] Ecuared. (13 de Mayo de 2012). http://www.ecured.cu/. Recuperado el 19 de Octubre de
2015, de http://www.ecured.cu/index.php/Soldadura_oxiacetil%C3%A9nica
[2 ]http://www.decap.com/. (15 de Enero de 2013). Recuperado el 19 de Octubre de 19, de
http://www.decap.com/pdffiles/aleaciones_blanda.pdf
[3] Kalpakjian, S. (2002). Manufactura, ingeniera y tecnologa. earson, Educacin.
[4] Mikell, G. P. (2007). Fundamentos de la Manufactura Moderna. Mexico: Mc Graw Hill.
[5] O., Z. (2006). Soldadura y tcnicas afines. Madrid: Bellisco.

2.

DIAGRAMA DE SHAFLER

3.INFORME

4. CICLO TERMICO

1.

TABLA DE CONTENIDO.................................................................................................54

2.

TEMA................................................................................................................................55

3.

OBJETIVOS......................................................................................................................55

3.1.

OBJETIVO GENERAL.................................................................................................55

3.2.

OBJETIVOS ESPECIFICOS.........................................................................................55

4.

DESCRIPCIN DE MATERIALES Y EQUIPOS.............................................................55

5.

MARCO TERICO...........................................................................................................55

6.

REPRESENTACIN DE CLCULOS Y RESULTADOS................................................57

7.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..................................................................75

7.1.

CONCLUICIONES........................................................................................................75

7.2.

RECOMENDACIONES................................................................................................76

8.

BIBLIOGRAFA................................................................................................................77

1. TABLA DE CONTENIDO

2. TEMA
Ciclo Trmico

3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Determinar los ciclos trmicos ZAT generados en los procesos de soldadura
mediante grficos en el programa Excel.
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
Utilizar los diagramas CCT para conocer las microestructuras de los materiales de
estudio.
Determinar las zonas trmicamente afectadas en los diferentes aceros de estudio
4. DESCRIPCIN DE MATERIALES Y EQUIPOS
4.1. EQUIPOS

Ilustracin 11 Computadora
Fuente: Grupo

5. MARCO TERICO
5.1. Ciclo trmico
Metal de soldadura, o cordn de soldadura, que es la zona formada por el metal
base y el metal de aportacin que han sido fundidos.
Zona afectada trmicamente (ZAT), es la zona adyacente a la soldadura que se
calienta en gran medida y se ve afectada por el calor, pero que no funde. Esta zona
sufre cambios metalrgicos y cambios en sus caractersticas mecnicas, pudiendo
ser muy propensa a desarrollar grietas o condiciones desfavorables. En general es
deseable una ZAT estrecha.
Metal base, que no ha sufrido ninguna transformacin en el proceso de soldeo

Ilustracin 12 Zonas de la Unin Fuente: [3]

El aporte trmico durante un proceso de soldeo es el calor aportado para realizar la

soldadura; el aporte trmico es una variable muy importante a efectos de la calidad
de la unin y podr estar limitado cuando se realizan las soldaduras en
determinados materiales.
El aporte trmico depende de:
Tensin e intensidad de soldeo, siendo mayor el aporte trmico cuantos mayores
son estas variables.
La velocidad de soldeo, cuanto menor es la velocidad mayor ser la energa
aportada.
El rendimiento trmico. El calor generado por la fuente de energa no es utilizado
en su totalidad para realizar la soldadura, parte se pierde durante el soldeo
calentando el aire, gases circundantes y los productos fundentes. Cuanto mayor es
los rendimientos trmicos menores son las prdidas de calor y cuanto mayor sea el
rendimiento del proceso mayor ser la energa neta aportada a la unin a soldar.
Se consideran normales los siguientes rendimientos dependiendo de los procesos de
soldeo.

Tabla 1 Rendimiento trmico en funcin del proceso de soldeo

Fuente: [1]
Para obtener ecuaciones analticas de flujo de calor, Rosenthal consider simples
suposiciones durante un proceso de soldadura como:
1) Flujo de calor estable
2) Fuente de calor
3) Calor de fusin despreciable
4) Propiedades trmicas constantes
5) Sin prdida de calor de la superficie de la pieza de trabajo
6) Sin conveccin en la pileta de soldadura
Sin embargo, investigadores como Easterling y Adams [2] han derivado diferentes
soluciones a las ecuaciones de Rosenthal y propuesto ecuaciones ms simplificadas
para la obtencin de los clculos. En este trabajo en particular, se utilizaron las
ecuaciones de distribucin de calor propuestas por Easterling para calcular la
temperatura y la velocidad de enfriamiento de cada una de las soldaduras
experimentales.

Donde q es el calor aportado, , la velocidad de avance, d, el espesor, , el calor

especfico, , la densidad, , la conductividad trmica, To, la temperatura inicial o
de interpasos.
6. REPRESENTACIN DE CLCULOS Y RESULTADOS
Acero 1020
Determinar las curvas de ciclo trmico de una junta soldada de una placa de acero 1020
con electrodo E6011 de 1/8 que se suelda a temperatura ambiente, el espesor de la
placa es de 1/8.
Datos:
ACERO 1020
Acero al Carbono
Electrodo E6011 1/8
e= 1/8 = 3,18mm
To= ambiente (20C)
v= 4mm/s = 0,004m/s
n=0, 8

cp= 4,5*10^6

Solucin:

q
nVI
(0,8)(28 V )( 105 A)
=
=
v
v
0,004 m/s

q
v =588000J/m

d= (

1
1
+
( 773
1073293 )
q
1/ 2

2 cp

105A=Catlogo AGA

d= (

1
1
+
( 773293
1073293 )
588000 J /m 1/ 2

2(4,510 6)
d= 0,015m = 15mm

(15mm es el lmite entre placa fina y gruesa, el espesor de la placa es de 3,18mm por lo tanto la
placa es fina)
2
q/v
r

1
T=To+( d ( 4 k cpt ) /2
exp(- 4 t

ACERO 1020
C
723
846,15

Placa Fina

K
996
119,15
1734,5

1461,53
1493

3
1766
1796,0

1523,08
8
Datos Obtenidos del Diagrama Hierro Carbono
Fuente: Grupo

Temperatura en grados Kelvin

t
0,001
0,003
0,005
0,007
0,009
0,01
0,03
0,05
0,07
0,09
0,1
0,3
0,5
0,7
0,9

0,0062
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,154
293,249
293,453
493,120
926,341
1271,602
1499,743

0,006374
293,15
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,152
293,201
293,316
456,815
854,623
1191,094
1421,795

0,006560
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,151
293,174
293,236
424,455
785,103
1110,195
1341,886

0,01159
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,181
296,412
315,860
357,779

0,01363
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,343
296,165
306,590

1
3
5
7
9
10
50
70
90
100
500
700
900
1000
5000
7000
9000
10000
50000
70000
90000
100000

1580,332
1795,691
1632,985
1495,952
1390,086
1346,077
805,543
728,822
678,667
659,313
458,292
432,805
416,355
410,047
345,472
337,373
332,152
330,151
309,699
307,136
305,485
304,852

1505,246
1765,887
1616,975
1485,668
1382,785
1339,767
804,927
728,448
678,409
659,093
458,272
432,793
416,347
410,040
345,471
337,372
332,152
330,151
309,699
307,136
305,485
304,852

1427,729
1733,798
1599,592
1474,462
1374,812
1332,873
804,251
728,037
678,127
658,851
458,251
432,780
416,338
410,032
345,471
337,372
332,152
330,151
309,699
307,136
305,485
304,852

385,538
917,582
1084,278
1118,736
1111,742
1102,238
779,246
712,732
667,547
649,793
457,424
432,280
415,995
409,739
345,444
337,356
332,141
330,141
309,698
307,136
305,484
304,852

315,630
682,981
889,473
967,791
992,774
995,597
765,698
704,345
661,713
644,788
456,961
432,000
415,802
409,574
345,430
337,347
332,135
330,136
309,697
307,136
305,484
304,851

Tabla 2 Ciclo trmico: Temperatura en grados kelvin

Fuente: Grupo

Temperatura en grados Celsius

t
0,001
0,003
0,005
0,007
0,009
0,01
0,03
0,05
0,07
0,09
0,1
0,3
0,5
0,7
0,9

r1
0,0062
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,004
20,099
20,303
219,970
653,191
998,452
1226,593

r2
0,006374
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,002
20,051
20,166
183,665
581,473
917,944
1148,645

r3
0,006560
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,001
20,024
20,086
151,305
511,953
837,045
1068,736

r4
0,01159
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,031
23,262
42,710
84,629

r5
0,01363
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,193
23,015
33,440

1
3
5
7
9
10
50
70
90
100
500
700
900
1000
5000
7000
9000
10000
50000
70000
90000
100000

1307,182
1232,096
1154,579
112,388
42,480
1522,541
1492,737
1460,648
644,432
409,831
1359,835
1343,825
1326,442
811,128
616,323
1222,802
1212,518
1201,312
845,586
694,641
1116,936
1109,635
1101,662
838,592
719,624
1072,927
1066,617
1059,723
829,088
722,447
532,393
531,777
531,101
506,096
492,548
455,672
455,298
454,887
439,582
431,195
405,517
405,259
404,977
394,397
388,563
386,163
385,943
385,701
376,643
371,638
185,142
185,122
185,101
184,274
183,811
159,655
159,643
159,630
159,130
158,850
143,205
143,197
143,188
142,845
142,652
136,897
136,890
136,882
136,589
136,424
72,322
72,321
72,321
72,294
72,280
64,223
64,222
64,222
64,206
64,197
59,002
59,002
59,002
58,991
58,985
57,001
57,001
57,001
56,991
56,986
36,549
36,549
36,549
36,548
36,547
33,986
33,986
33,986
33,986
33,986
32,335
32,335
32,335
32,334
32,334
31,702
31,702
31,702
31,702
31,701
Tabla 3 Ciclo trmico: Temperatura en grados Celsius
Fuente: Grupo
Temperaturas mximas en grados Celsius
r1 0,0062
1522,541
r2 0,006374
1492,737
r3 0,006560
1460,648
r4 0,01159
845,586
r5 0,01363
722,447
Tabla 4 Ciclo trmico: Temperaturas mximas en grados Celsius
Fuente: Grupo

Ilustracin 3 Ciclo trmico: Temperaturas mximas en grados Celsius vs tiempo

Fuente: Grupo

Ilustracin 4 Ciclo trmico: determinacin de las temperaturas de fase 1020

Fuente: Grupo
Acero 1045
Determinar las curvas de ciclo trmico de una junta soldada de una placa de acero 1045
con electrodo E6011 de 1/8 que se suelda a temperatura ambiente, el espesor de la
placa es de 1/8.
Datos:
ACERO 1045
Acero al Carbono
Electrodo E6011 1/8
e= 6mm = 0.006m
To= ambiente (200C)
v= 4mm/s = 0,004m/s
n=0, 8
Solucin:

q
nVI
(0,8)(28 V )( 105 A)
=
=
v
v
0,004 m/s

cp= 4,5*10^6

105A=Catlogo AGA

q
v =588000J/m

d= (

d= (

1
1
+
( 773
1073293 )
q
1/ 2

2 cp

1
1
+
( 773473.15
1073473.15 )
588000 J /m 1 /2

2( 4,5106)
d= 0,018m = 18mm

(18mm es el lmite entre placa fina y gruesa, el espesor de la placa es de 6 por lo tanto la placa
es fina)

q/v
r2

1
T=To+( d ( 4 k cpt ) /2
exp(- 4 t

Placa Fina

ACERO 1045
C
723

K
996
1051,5

778,57

7
1726,8

1453,84
1493
1500

4
1766
1773

Datos Obtenidos del Diagrama Hierro Carbono

Fuente: Grupo

Temperatura Grados Kelvin

t
0,001
0,003

0,004052
473,150
473,150

0,0040740
473,150
473,150

0,004203
473,150
473,150

0,009090
473,150
473,150

0,00992
473,150
473,150

0,005
0,007
0,009
0,01
0,03
0,05
0,07
0,09
0,1
0,3
0,5
0,7
0,9
1
3
5
7
9
10
50
70
90
100
500
700
900
1000
5000
7000
9000
10000
50000
70000
90000
100000

473,150
473,150
473,150
473,150
473,153
474,250
485,387
518,332
543,902
1299,380
1640,930
1750,275
1772,864
1769,537
1484,185
1304,838
1194,407
1118,412
1088,375
758,396
714,849
686,614
675,761
564,088
550,027
540,958
537,482
501,931
497,475
494,603
493,502
482,252
480,843
479,934
479,586

473,150
473,150
473,150
473,150
473,153
474,147
484,558
515,932
540,511
1285,964
1629,516
1741,346
1765,791
1763,185
1482,531
1304,021
1193,901
1118,060
1088,073
758,368
714,832
686,603
675,752
564,087
550,026
540,958
537,482
501,931
497,475
494,603
493,502
482,252
480,843
479,934
479,586

473,150
473,150
473,150
473,150
473,151
473,705
480,653
504,033
523,387
1210,253
1563,630
1689,302
1724,341
1725,895
1472,710
1299,161
1190,887
1115,962
1086,272
758,201
714,731
686,533
675,692
564,082
550,023
540,956
537,480
501,930
497,474
494,603
493,502
482,252
480,843
479,934
479,586

473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
475,073
503,875
568,158
645,395
683,432
1024,536
1051,211
1029,365
1000,339
986,060
748,206
708,650
682,343
672,110
563,758
549,827
540,822
537,365
501,920
497,468
494,598
493,498
482,252
480,842
479,934
479,586

473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
473,150
473,603
486,062
524,299
579,560
609,469
950,357
1003,209
995,967
975,550
964,302
745,832
707,196
681,338
671,249
563,679
549,780
540,789
537,337
501,918
497,467
494,597
493,497
482,252
480,842
479,934
479,586

Tabla 4 Ciclo trmico: Temperatura en grados kelvin

Fuente: Grupo

Temperatura Grados Celsius

r1

r2

r3

r4

r5

0,004052

0,0040740

0,004203

0,009090

0,00992

0,001

200,000

200,000

200,000

200,000

200,000

0,003

200,000

200,000

200,000

200,000

200,000

0,005

200,000

200,000

200,000

200,000

200,000

0,007

200,000

200,000

200,000

200,000

200,000

0,009

200,000

200,000

200,000

200,000

200,000

0,01

200,000

200,000

200,000

200,000

200,000

0,03

200,003

200,003

200,001

200,000

200,000

0,05

201,100

200,997

200,555

200,000

200,000

0,07

212,237

211,408

207,503

200,000

200,000

0,09

245,182

242,782

230,883

200,000

200,000

0,1

270,752

267,361

250,237

200,000

200,000

0,3

1026,230

1012,814

937,103

201,923

200,453

0,5

1367,780

1356,366

1290,480

230,725

212,912

0,7

1477,125

1468,196

1416,152

295,008

251,149

0,9

1499,714

1492,641

1451,191

372,245

306,410

1496,387

1490,035

1452,745

410,282

336,319

1211,035

1209,381

1199,560

751,386

677,207

1031,688

1030,871

1026,011

778,061

730,059

921,257

920,751

917,737

756,215

722,817

845,262

844,910

842,812

727,189

702,400

10

815,225

814,923

813,122

712,910

691,152

50

485,246

485,218

485,051

475,056

472,682

70

441,699

441,682

441,581

435,500

434,046

90

413,464

413,453

413,383

409,193

408,188

100

402,611

402,602

402,542

398,960

398,099

500

290,938

290,937

290,932

290,608

290,529

700

276,877

276,876

276,873

276,677

276,630

900

267,808

267,808

267,806

267,672

267,639

1000

264,332

264,332

264,330

264,215

264,187

5000

228,781

228,781

228,780

228,770

228,768

7000

224,325

224,325

224,324

224,318

224,317

9000

221,453

221,453

221,453

221,448

221,447

10000

220,352

220,352

220,352

220,348

220,347

50000

209,102

209,102

209,102

209,102

209,102

70000

207,693

207,693

207,693

207,692

207,692

90000

206,784

206,784

206,784

206,784

206,784

100000

206,436

206,436

206,436

206,436

206,436

Tabla 5 Ciclo trmico: Temperatura en grados Celsius

Fuente: Grupo

Temperaturas mximas en grados Celsius

r1
0,004052
r2
0,004074
r3
0,004203
r4
0,00909
r5
0,00992

1499,714
1492,641
1452,745
778,061
722,817

Tabla 6 Ciclo trmico: Temperaturas mximas en grados Celsius

Fuente: Grupo

Ilustracin 5 Ciclo trmico: Temperaturas mximas en grados Celsius vs tiempo

Fuente: Grupo

Ilustracin 6 Ciclo trmico: Determinacin de las temperaturas de fase 1045

Fuente: Grupo

ACERO 1050

Determinar las curvas de ciclo trmico de una junta soldada de una placa de acero 1050
con electrodo E6011 de 1/8 que se suelda a temperatura ambiente, el espesor de la
placa es de 1/8.
Datos:
ACERO 1050
Acero al Carbono
Electrodo E6011 1/8
e= 9mm = 0.009m
To= ambiente (400C)
v= 4mm/s = 0,004m/s
n=0, 8

cp= 4,5*10^6

Solucin:

q
nVI
(0,8)(28 V )( 105 A)
v = v =
0,004 m/s

105A=Catlogo AGA

q
v =588000J/m

d= (

d= (

1
1
+
( 773
1073293 )
q
1/ 2

2 cp

1
1
+
( 773673.15
1073673.15 )
588000 J /m 1/ 2

2(4,5106 )
d= 0,029m = 29mm

(29 mm es el lmite entre placa fina y gruesa, el espesor de la placa es de 9 mm por lo tanto la
placa es fina)

q/v
r2

T=To+( d ( 4 k cpt )1 /2
exp(- 4 t

Placa Fina

ACERO 1050
C
K
723
996
770,66
1043,66
1446,15
1719
1493
1766
1508
1781
Datos Obtenidos del Diagrama Hierro Carbono

Fuente: Grupo

Temperatura en grados Kelvin

t
0,001
0,003
0,005
0,007
0,009
0,01
0,03
0,05
0,07
0,09
0,1
0,3
0,5
0,7
0,9
1
3
5
7
9
10
50
70
90
100
500
700
900
1000
5000
7000
9000
10000
50000
70000
90000
100000

r1
0,003162
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,977
698,113
774,513
886,945
948,358
1664,775
1780,978
1768,549
1727,219
1704,117
1387,990
1247,517
1166,258
1111,839
1090,599
863,986
834,689
815,739
808,463
733,797
724,414
718,365
716,046
692,338
689,367
687,452
686,718
679,218
678,278
677,673
677,441

r2
0,003201
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,809
694,932
765,107
871,349
930,221
1642,495
1765,976
1757,933
1719,265
1697,112
1386,367
1246,734
1165,778
1111,506
1090,314
863,960
834,674
815,728
808,454
733,796
724,413
718,364
716,045
692,338
689,367
687,452
686,718
679,218
678,278
677,673
677,441

r3
0,003343
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,432
686,222
737,006
822,400
872,303
1563,422
1711,581
1719,085
1690,010
1671,303
1380,324
1243,813
1163,984
1110,265
1089,251
863,863
834,615
815,687
808,419
733,793
724,412
718,363
716,044
692,338
689,367
687,452
686,718
679,218
678,278
677,673
677,441

r4
0,009480
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,811
686,909
720,818
765,205
788,046
1017,153
1043,491
1033,569
1016,925
1008,354
855,793
829,704
812,304
805,526
733,531
724,254
718,254
715,952
692,329
689,362
687,449
686,715
679,218
678,278
677,673
677,441

r5
0,01086
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,150
673,201
676,093
688,992
712,230
726,289
939,181
990,562
995,974
988,697
983,477
852,997
827,989
811,117
804,509
733,438
724,197
718,216
715,919
692,326
689,360
687,447
686,714
679,218
678,278
677,673
677,441

Tabla 7 Ciclo trmico: Temperatura en grados Kelvin

Fuente: Grupo

Temperatura en grados Celsius

t
0,001
0,003
0,005
0,007
0,009
0,01
0,03
0,05
0,07
0,09
0,1
0,3
0,5
0,7
0,9
1
3
5
7
9
10
50
70
90
100
500
700
900
1000
5000
7000
9000
10000
50000
70000
90000
100000

r1
r2
r3
r4
0,003162
0,003201
0,003343
0,008960
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,827
400,659
400,282
400,000
424,963
421,782
413,072
400,000
501,363
491,957
463,856
400,000
613,795
598,199
549,250
400,000
675,208
657,071
599,153
400,000
1391,625
1369,345
1290,272
400,661
1507,828
1492,826
1438,431
413,759
1495,399
1484,783
1445,935
447,668
1454,069
1446,115
1416,860
492,055
1430,967
1423,962
1398,153
514,896
1114,840
1113,217
1107,174
744,003
974,367
973,584
970,663
770,341
893,108
892,628
890,834
760,419
838,689
838,356
837,115
743,775
817,449
817,164
816,101
735,204
590,836
590,810
590,713
582,643
561,539
561,524
561,465
556,554
542,589
542,578
542,537
539,154
535,313
535,304
535,269
532,376
460,647
460,646
460,643
460,381
451,264
451,263
451,262
451,104
445,215
445,214
445,213
445,104
442,896
442,895
442,894
442,802
419,188
419,188
419,188
419,179
416,217
416,217
416,217
416,212
414,302
414,302
414,302
414,299
413,568
413,568
413,568
413,565
406,068
406,068
406,068
406,068
405,128
405,128
405,128
405,128
404,523
404,523
404,523
404,523
404,291
404,291
404,291
404,291
Tabla 8 Ciclo trmico: Temperatura en grados Celsius
Fuente: Grupo

r5
0,01086
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,000
400,051
402,943
415,842
439,080
453,139
666,031
717,412
722,824
715,547
710,327
579,847
554,839
537,967
531,359
460,288
451,047
445,066
442,769
419,176
416,210
414,297
413,564
406,068
405,128
404,523
404,291

Temperaturas mximas en grados Celsius

r1
0,003162
r2
0,003201
r3
0,003343
r4
0,008960
r5
0,010860

1507,828
1492,826
1445,935
770,341
722,824

Tabla 9 Ciclo trmico: Temperaturas mximas en grados Celsius

Fuente: Grupo

Comportamiento de la Temperatura
2000
1500
1000

Temperatura C

500
0

0
1

1000

1000000

t(seg)g)
Ilustracin 7 Ciclo trmico: Temperaturas mximas en grados Celsius vs tiempo
Fuente: Grupo

Ilustracin 8 Ciclo trmico: Determinacin de las temperaturas de fase 1050

Fuente: Grupo
Aluminio
Datos:
Aluminio
cp= 2,7*10^6
Electrodo 1/8
e= 8mm = 0.008m
To= ambiente (20C)
v= 4mm/s = 0,004m/s
n=0, 8

Solucin:

q
nVI
(0,8)(28 V )(70 A)
=
=
v
v
0,004 m/s

70A

q
v = 392000 J/m

d= (

d= (

1
1
+
( 773
1073293 )
q
1/ 2
2 cp

1
1
+
( 773293.15
1073293.15 )
392000 J /m 1/ 2

2(2.7106 )
d= 0,016m = 16mm

(16 mm es el lmite entre placa fina y gruesa, el espesor de la placa es de 8 mm por lo tanto la
placa es fina)
2
q/v
r

T=To+( d ( 4 k cpt )1 /2
exp(- 4 t

Placa Fina

Temperatura en grados Kelvin

t
0,001
0,003
0,005
0,007
0,009
0,01
0,03
0,05
0,07

r1
0,016
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,151
293,195

r2
0,02
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150

r3
0,025
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150

r4
0,03
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150

r5
0,035
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150
293,150

0,09
0,1
0,3
0,5
0,7
0,9
1
3
5
7
9
10
50
70
90
100
500
700
900
1000
5000
7000
9000
10000
50000
70000
90000
100000

293,581
294,094
375,653
467,543
519,779
546,984
554,970
542,859
507,000
481,832
463,577
456,189
370,590
358,881
351,258
348,322
317,973
314,138
311,664
310,716
301,010
299,793
299,009
298,709
295,636
295,251
295,003
294,908

293,154
293,164
313,258
367,910
416,904
451,706
464,574
509,983
489,632
470,755
455,743
449,429
369,937
358,485
350,985
348,089
317,952
314,126
311,656
310,708
301,010
299,793
299,009
298,708
295,636
295,251
295,003
294,908

293,150
293,150
295,365
313,051
341,234
369,158
381,596
467,061
465,275
454,734
444,217
439,422
368,928
357,870
350,562
347,727
317,919
314,106
311,642
310,697
301,009
299,792
299,008
298,708
295,636
295,251
295,003
294,908

293,150
293,150
293,299
297,098
308,293
324,094
332,543
425,963
439,567
437,102
431,233
428,057
367,712
357,126
350,048
347,287
317,879
314,081
311,625
310,682
301,007
299,792
299,008
298,707
295,636
295,251
295,003
294,908

293,150
293,150
293,156
293,734
297,015
303,849
308,296
389,726
414,090
418,729
417,320
415,759
366,300
356,259
349,447
346,772
317,832
314,053
311,606
310,666
301,006
299,791
299,007
298,707
295,636
295,251
295,003
294,908

Tabla 9 Ciclo trmico: Temperatura en grados Kelvin

Fuente: Grupo

Temperatura en grados Celsius

t
0,001
0,003
0,005
0,007
0,009
0,01
0,03
0,05
0,07

r1
0,016
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,001
20,045

r2
0,02
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000

r3
0,025
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000

r4
0,03
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000

r5
0,035
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000

0,09
0,1
0,3
0,5
0,7
0,9
1
3
5
7
9
10
50
70
90
100
500
700
900
1000
5000
7000
9000
10000
50000
70000
90000
100000

20,431
20,944
102,503
194,393
246,629
273,834
281,820
269,709
233,850
208,682
190,427
183,039
97,440
85,731
78,108
75,172
44,823
40,988
38,514
37,566
27,860
26,643
25,859
25,559
22,486
22,101
21,853
21,758

20,004
20,014
40,108
94,760
143,754
178,556
191,424
236,833
216,482
197,605
182,593
176,279
96,787
85,335
77,835
74,939
44,802
40,976
38,506
37,558
27,860
26,643
25,859
25,558
22,486
22,101
21,853
21,758

20,000
20,000
22,215
39,901
68,084
96,008
108,446
193,911
192,125
181,584
171,067
166,272
95,778
84,720
77,412
74,577
44,769
40,956
38,492
37,547
27,859
26,642
25,858
25,558
22,486
22,101
21,853
21,758

20,000
20,000
20,149
23,948
35,143
50,944
59,393
152,813
166,417
163,952
158,083
154,907
94,562
83,976
76,898
74,137
44,729
40,931
38,475
37,532
27,857
26,642
25,858
25,557
22,486
22,101
21,853
21,758

Tabla 10 Ciclo trmico: Temperatura en grados Celsius

Fuente: Grupo

Temperaturas Mximas en grados Celsius

r1
r2
r3
r4
r5

0,016
0,02
0,025
0,03
0,035

281,820
236,833
193,911
166,417
20,000

Tabla 11 Ciclo trmico: Temperatura mximas en grados Celsius

Fuente: Grupo

20,000
20,000
20,006
20,584
23,865
30,699
35,146
116,576
140,940
145,579
144,170
142,609
93,150
83,109
76,297
73,622
44,682
40,903
38,456
37,516
27,856
26,641
25,857
25,557
22,486
22,101
21,853
21,758

Comportamiento de la Temperatu
300

250

200

Temperatura C

150

100

50

0.01

0.1

Ilustracin 9 Ciclo trmico: Temperaturas mximas en grados Celsius vs tiempo

Fuente: Grupo
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
Identificamos las fases del diagrama hierro carbono para el acero 1020,
1045,1050 con sus correspondientes temperaturas.
La temperatura ms alta del ciclo trmico del 1020 es de 1522,541 grados
Celsius con su fase respectiva en lquido determinando sus temperaturas de fase
ya establecidas en la ilustracin 4.
La temperatura ms alta del ciclo trmico del 1045 es de 1499,714 grados
Celsius con su fase respectiva en lquido determinando sus temperaturas de fase
ya establecidas en la ilustracin 6.
La temperatura ms alta del ciclo trmico del 1050es de 1507,828 grados
Celsius con su fase respectiva en lquido determinando sus temperaturas de fase
ya establecidas en la ilustracin 8.
Para determinar si la placas son finas o gruesas se realiz el clculo
correspondientes determinando que 1020, 1045,1050 son de placa fina debido a
la especificacin establecida por el tutor e<d'

10

100

 Para ver las fases fases se utiliz las temperaturas obtenidas.

Las temperaturas despus de un tiempo determinado se regulan a la temperatura
ambiente debido al enfriamiento del cordn de soldadura
Es aconsejable dejar que se enfri naturalmente el cordn de soldadura y no
mediante agua u otros elemento ya que estos podran causar temples a la
soldadura

7.2. RECOMENDACIONES
8. ANEXOS

TABLA: Propiedades fsicas de algunas aleaciones metlicas

Fuente: Ing Henry Vaca Introduccin a la metalurgia de soldadura [4]

Formulas determinacin de placa fina y temperatura

Fuente: Ing Henry Vaca Introduccin a la metalurgia de soldadura [4]

9. BIBLIOGRAFA
[1] Galvery,W. (2007). Gua de soldadura para el Tecnico profesional. Mexico; Limusa.
Nro. Inv. 4847

[2]Pastor, M. (2009). Introduccion a la metalurgia de la soldadura. Ecuador; Art

Printing. Nro. Inv. 2775
[3]Montes Rodrguez, Julin; Castro Martnez, Lucas; Romero, Juan Carlos. Procesos
industriales para materiales metlicos. (2da Edicin). Madrid (Espaa): EDITORIAL
VISION NET.
[4]Ing Henry Vaca Introduccin a la metalurgia de soldadura

5. AVANCE PROMEDIO