Otimização de Parâmetros em Soldadura Laser Quantal

Otimizao de Parmetros em Soldadura Laser
Quantal SA
Jos Pedro Maia Junqueiro Vilas
Relatrio do Projecto Final - MIEM
Orientador na Quantal SA: Engenheiro Alfredo Barbosa

Orientador na FEUP: Prof. Catedrtico Antnio Augusto Fernandes
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica
Junho de 2013
Optimizao de Parmetros de Soldadura Laser
Aos meus pais e avs
ii
Resumo
O presente relatrio incide sobre o estudo dos parmetros de soldadura laser e a

influncia dos mesmos na qualidade da soldadura. No trabalho estudou-se em particular a
soldaduras laser de ligas de alumnio com uma mquina laser com uma topologia
. Para
tal foram realizados vrios ensaios de forma a encontrar quais os parmetros mais adequadas
para a realizao das soldaduras pretendidas. Os testes foram realizados com dois tipos de
provetes, provetes em perfil C e chapas sobrepostas em liga de alumnio de 2mm de
espessura. No caso das chapas a liga de alumnio utilizada foi da serie 5000 na parte superior
e 6000 na parte inferior. No caso dos perfis em C estes eram ambos da serie 6000.
Foi ento realizado o estudo de cada parmetro independentemente, de forma a
compreender de que modo cada um iria influenciar a qualidade do cordo de soldadura.
Assim sendo os parmetros estudados foram a velocidade, potncia, caudal de gs, tipo de
gs, direo de incidncia do gs e frequncia de pulsao.
Aps a realizao de vrios ensaios, concluiu-se que o gs de assistncia tem uma
forte influncia durante a solidificao do banho de soldadura e como tal no acabamento
superficial. Conclumos tambm que o aparecimento de mordeduras est diretamente
relacionada com a direo de atuao do gs; no caso da porosidade conclumos que est
relacionada com o regime de escoamento do gs de assistncia. Em relao ao gs verificouse tambm que dependendo do tipo (hlio ou rgon) este est relacionado com a espessura do
cordo de soldadura. Constatou-se que os parmetros que tm uma maior influencia na
penetrao so a velocidade e a potncia. Em relao frequncia conclumos que esta deve
apenas ser elevada (cerca das 95000Hz).
iii
Optimizing Parameters in Laser Welding
Abstract
The present report studies the parameters of laser welding and their influence in the
quality of the welding. This work was focused on welding of aluminum alloy with a
machine. Several trials were made to find the optimal welding parameters, aluminum alloy.
The tests were made with 2 types of specimens: C-Type specimens and aluminum plates 2mm
thick. In the case of the plates it a series 5000 aluminum alloy on the upper part and series
6000 aluminum alloy in the lower part was used. In the case of the C-Type specimens both
were from series 6000.
Afterwards, each parameter was study independently, to understand how they would
influence the quality of the welding. The parameters studied were speed, power, gas flow, gas
direction and frequency.
After performing several tests, it was concluded that the shielding gas has a strong
influence during the solidification of the welding bath, and as such, in weld surface shape. We
also concluded that undercut defects were directly related with the direction of the gas flow,
porosity defects we were is related with the outflow of he shielding gas. The shielding gas
type (helium or argon) is selected according thickness of the base . We also verified that the
parameters with bigger influence in the penetration are speed and power. Concerning the
frequency we concluded that it should be high (around 95000Hz)
iv
Agradecimentos
Em primeiro lugar queria agradecer Quantal S.A. a oportunidade de realizar este trabalho
em ambiente empresarial. Quero tambm agradecer seco de engenharia e aos funcionrios
da seco laser por todo o apoio facultado.
Queria agradecer ao meu orientador Eng. Alfredo Barbosa por todas a indicaes, ajudas e
acompanhamento prestado. O meu agradecimento especial ao Eng. Rui Silva por toda a ajuda
prestada na minha integrao na empresa assim como o apoio na realizao do presente
trabalho.
Gostaria tambm de agradecer ao meu orientador Prof. Catedrtico Antnio Augusto
Fernandes, por toda a disponibilidade demonstrada e pela ajuda na procura de novas solues
para este projeto.
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto por todo o acompanhamento prestado
ao longo do meu percurso acadmico.
D. Emlia Soares por toda a ajuda e disponibilidade na preparao das amostras e anlise
das mesmas.
Quero tambm agradecer a minha famlia por todo o apoio demonstrado no s neste projeto
mas tambm ao longo do meu percurso acadmico.
Por fim, mas certamente no por ltimo, queria agradecer tambm Unidade Derretidos por
todos os bons momentos que passamos ao longo destes anos, assim como os projetos
realizados.
ndice de Contedos
1 Introduo ........................................................................................................................................... 2
1.1 Motivao ............................................................................................................................................... 2
1.2 Objetivos................................................................................................................................................. 4
1.3 Estrutura do trabalho .............................................................................................................................. 4
2 Estado da arte da soldadura laser ...................................................................................................... 5

2.1 Histria ................................................................................................................................................... 5
2.2 Princpio de funcionamento .................................................................................................................... 7
2.3 Modos de operao: ............................................................................................................................... 8
2.4 Tipos de Laser ........................................................................................................................................ 9
2.4.1 Lasers
: ............................................................................................................................ 10
2.4.2 Lasers em estado slido ......................................................................................................... 13

2.4.2.1 Nd:YAG (rod lasers) ............................................................................................................ 14
2.4.2.2 Yb:YAG (disc laser) ............................................................................................................. 15
2.4.2.3 Laser de Fibras.................................................................................................................... 16
2.4.3 Laser de excmeros ................................................................................................................ 17
2.4.4 Laser de Dodos ..................................................................................................................... 18
2.5 Sistema de movimentao: .................................................................................................................. 20
2.6 Parmetros de corte ............................................................................................................................. 22
2.7 Mecanismos de corte por lazer ............................................................................................................. 23
2.7.1
Corte por vaporizao...................................................................................................... 24
2.7.2
Corte por fuso ................................................................................................................ 24
2.7.3
Corte por fuso reativa .................................................................................................... 25
2.7.4
Phento tecnologia ............................................................................................................ 25
2.7.5
Oxi-corte assistido por laser ............................................................................................ 26
2.8 Parmetros na soldadura ..................................................................................................................... 27

2.8.1
Parmetros laser ............................................................................................................. 27
2.8.2
Parmetros do processo .................................................................................................. 27
2.8.3
Parmetros da pea......................................................................................................... 28
3 Metodologia ....................................................................................................................................... 29
3.1 Descrio da empresa .......................................................................................................................... 29
3.2 Mtodos experimentais......................................................................................................................... 31
3.3 Preparao da mquina ....................................................................................................................... 41
4 Resultados experimentais ................................................................................................................. 43

5 Discusso .......................................................................................................................................... 54
6 Concluso ......................................................................................................................................... 58
7 Perspetivas de trabalho futuro .......................................................................................................... 60
8 Referncias ....................................................................................................................................... 62
vi
ndice de figuras
Figura 1 - Maquina laser
(Quantal 2013) .......................................................................... 2
Figura 2 Feixe Laser (University 2013) .................................................................................. 5

Figura 3 Theodore Maiman ..................................................................................................... 6
Figura 4 Corte Laser (ESAB 2013) ......................................................................................... 6
Figura 5 Principio de funcionamento (Photonics 2013) .......................................................... 7
Figura 6 Modos TEM (Research 2013) ................................................................................... 9
Figura 7 Tipos de arrefecimento ............................................................................................ 11
Figura 8 Arrefecimento do tipo fluxo axial rpido (Trumpf 2013) ....................................... 12
Figura 9 Arrefecimento do tipo Slab (Roffin 2013) .............................................................. 12
Figura 10 Gerao de feixe laser
Figura 11 Maquina de corte
(Faro 2006) .............................................................. 12

para chapas de grande dimenso (ESAB 2013) .............. 13
Figura 12 Laser Nd:YAG (Dawes 1992) ............................................................................... 14

Figura 13 Laser Yb:YAG (gerao por discos) (Trumpf 2013) ............................................ 15
Figura 14 Principio de funcionamento Tb:YAG (Roffin 2013) ............................................ 16
Figura 15 Laser de fibra (Photonics 2013) ............................................................................ 17
Figura 16 Laser de excmetros (Roffin 2013) ....................................................................... 17
Figura 17 Principio de funcionamento de um laser de dodos (Tinoco 2010) ...................... 18
Figura 18 Ponta de laser de dodos (Trumpf 2013) ............................................................... 19
Figura 19 Nozzle de um laser de dodos (Laserline 2013) .................................................... 19
Figura 20 Corte laser 2D (Trumpf 2013)............................................................................... 20
Figura 21 Corte Laser 3D (ESAB 2013) ............................................................................... 21
Figura 22 - Direo de polarizao(Santos, Quintino, e Miranda 1993) .................................. 23
Figura 23 - Corte por vaporizao (Trumpf 2013) ................................................................... 24
Figura 24 - Corte com uso de phento tecnologia (Roffin 2013) ............................................... 25
Figura 25 - Soldadura laser (ESAB 2013) ................................................................................ 27
Figura 26 - Modo de funcionamento da soldadura laser .......................................................... 28
Figura 27 - Trumpf Trumatic L3050 (Quantal 2013) ............................................................... 29
Figura 28 - Prima Rpido (Quantal 2013) ................................................................................ 30
Figura 29 - Trumpf True Disk 3001 (Quantal 2013) ................................................................ 30
vii
Figura 30 Provetes de perfil do tipo C aps soldadura .......................................................... 31

Figura 31 Provete tipo cobrejunta em liga de alumnio......................................................... 31
Figura 32 - Gs de assistncia lateral ....................................................................................... 36
Figura 33 - Gabari utilizado nos provetes de perfil do tipo C (desenho em CATIA) .............. 37
Figura 34 - Gabari utilizado nos provetes de perfil do tipo C .................................................. 37
Figura 35 - Gabari utilizado para a soldadura de provetes tipo cobrejunta em liga de alumnio
.................................................................................................................................................. 38
Figura 36 - Chapa utilizada para a localizao do ponto focal ................................................. 41
Figura 37 - Bocal de soldadura (Quantal 2013) ....................................................................... 42
Figura 38 - Espelho de soldadura (Quantal 2013) .................................................................... 42
Figura 39 - Acabamento da parte posterior de um provete no selecionado ............................ 43
Figura 40 - Acabamento superficial da experiencia 19 ............................................................ 44
Figura 41 - Macroscopia da experiencia 19.............................................................................. 44
Figura 42 - Acabamento superficial da experiencia 7 .............................................................. 44
Figura 43 Macroscopia da experiencia 7 ............................................................................... 44
Figura 44 Acabamento superficial da experiencia 10 ........................................................... 45
Figura 45 - Macrografia da experiencia 10 .............................................................................. 45
Figura 47 Macrografia da experiencia 25 .............................................................................. 45
Figura 49 Macrografia da experiencia 14 .............................................................................. 46
Figura 50 Acabamento superfical da experiencia 6............................................................... 46
Figura 51 - Macrografia da experiencia 6 ................................................................................ 46
Figura 52 - Acabamento superficial da experiencia 29 ............................................................ 47
Figura 53 - Macrografia da experiencia 29 .............................................................................. 47
Figura 54 - Microscopia da experiencia 7 ................................................................................ 47
Figura 55 - Microscopia da experiencia 10 .............................................................................. 47
Figura 56 Fissura presente na experiencia 17 ........................................................................ 54
Figura 57 - Bico do bocal de soldadura (Quantal 2013)........................................................... 55
Figura 58 - Soldadura fissurada ................................................................................................ 56
Figura 59 Diferenas no banho de soldadura entre laser de fibra e laser
(Yang et al.
2010) ......................................................................................................................................... 57
Figura 60 - Comparao da capacidade de absoro entre laser de fibra e laser
(Yang et
al. 2010) .................................................................................................................................... 57
Figura 61 - Espelho de soldadura (Quantal 2013) .................................................................... 59
viii
Figura 62 - Cabeal de soldadura laser adquirido pela Quantal S.A. ....................................... 60
ix
Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser
ndice de tabelas
Tabela 1 Provetes tipo cobrejunta em liga de alumnio, com direo de direo do gs de

assistncia coaxial e o gs de assistncia usado hlio. ............................................................. 32
Tabela 2 Provetes tipo cobrejunta em liga de alumnio gs de assistncia utilizado hlio ... 33
Tabela 3 - Provetes tipo cobrejunta em liga de alumnio, direo do gs de assistncia lateral.
.................................................................................................................................................. 34
Tabela 4 Provetes em perfil em C, direo do gs de assistncia coaxial ............................. 35
Tabela 5 - Composio qumica da liga de alumnio 5754 ...................................................... 38
Tabela 8 - Propriedades mecnicas da liga de alumnio 5754 .................................................. 39
Tabela 9 - Propriedades mecnicas da liga de alumnio 6082 .................................................. 39
Tabela 10 - Propriedades mecnicas da liga de alumnio 6060 ................................................ 40
Tabela 11 - Imagens referentes a tabela 1 ................................................................................ 48
Tabela 12 - imagens relativas a tabela 2 ................................................................................... 49
1 Introduo
1.1 Motivao
Atualmente com a evoluo da tecnologia os construtores e designers de produtos
procuram cada vez mais superfcies e acabamentos de qualidade superior.
Com a inovao constante da tecnologia chegaram recentemente ao mercado os
chamados lasers de fibra com preos bastante competitivos. Numa evoluo constante a
Quantal SA procurou introduzir produtos no mercado utilizando soldadura laser. Assim este
projeto visa a procura de parmetros e um estudo aprofundado sobre a soldura laser em ligas
de alumnio. do conhecimento geral de qualquer pessoa ligada a engenharia mecnica que
as ligas de alumnio um tipo material que envolve uma alta complexidade quando exposto a
altas temperaturas da a dificuldade do mesmo ser soldado.
Figura 1 - Maquina laser
(Quantal 2013)
Devido evoluo do laser em estado slido, nomeadamente os lasers de fibra o

processo de ligao de metais, mais concretamente no caso das ligas de alumnio, tornou-se
mais simples devido caracterstica do prprio feixe. Apesar disso este projeto foi realizado
por uma mquina de laser
, pois o feixe de laser fibra para soldadura no foi possvel estar
disponvel a tempo da realizao deste projeto.
Porm apesar das inmeras vantagens desta tecnologia laser tais como:
Elevada preciso;
Baixo custo de manuteno;
Elevado acabamento superficial;
Boa penetrao;
Fcil automatizao do processo;
Elevada velocidade;
Boa flexibilidade;
Poucas distores da pea.
esta tecnologia tem tambm algumas desvantagens tais como a estabilidade e a grande
variedade de parmetros que podem influenciar o processo (Ancona et al. 2005).
Assim o objetivo prende-se com a procura de parmetros de forma a ser possvel um
processo mais estvel e ao mesmo tempo respeitando uma boa penetrao e um bom
acabamento superficial. Deste modo parmetros como potncia, tipo de gs, quantidade de
gs, preparao de superfcies entre outros sero alvo de um estudo aprofundado de forma a
compreender de que forma cada parmetro influencia o acabamento e a penetrao da
soldadura.
Atualmente possvel efetuar soldaduras laser em ligas de alumnio, atravs de lasers
em estado slido. No caso de lasers do tipo
(Fig. 1) tambm possvel a obteno de
soldaduras mas estas so mais frequentes em ao pois, no caso das ligas de alumnio o grande
nmero de salpicos e as irregularidades constantes nunca conseguiram ser completamente
removidos. Assim o objetivo deste relatrio de enorme importncia, pois tem como
finalidade a procura e anlise de parmetros para que com um laser
seja possvel realizar
solduras em ligas de alumnio. Este tipo de feixe laser o mais utilizado nas empresas
nacionais e internacionais, assim seria possvel realizar as soldaduras laser com os
equipamentos que possuem (visto que atualmente os lasers do tipo
so as mais
implementados no mercado).
1.2 Objetivos
O principal objetivo deste trabalho estudar os procedimentos de soldadura laser, de

forma a melhorar a sua performance tanto em termos de produtividade como de qualidade da
junta. Para tal ser possvel necessrio garantir que as mesmas tm as caractersticas
desejadas. Para isso o estudo aprofundado de cada um dos parmetros essencial para saber
de que forma, podemos variar os mesmos de modo a obter a penetrao desejada, o
acabamento superficial e quais as dimenses e as caractersticas da zona termicamente
afetada.
1.3 Estrutura do trabalho
A estrutura deste trabalho realizada em 8 captulos. No primeiro realizada uma

introduo sobre o tema do trabalho focando os aspetos relativos motivao do trabalho e
objetivos.
O segundo captulo destinado a abordar o estado da arte da tecnologia laser, assim como os
diversos componentes que fazem parte dessa mesma tecnologia como os sistemas de
automao associados.
No terceiro captulo explicada as metodologias utilizadas para as provas experimentais
realizadas na empresa. Assim a apresentao da empresa na qual foi realizada o estudo um
dos temas abordados, assim como a explicao dos mtodos utilizados na experimentao.
No quarto so analisados os resultados obtidos aps a experimentao.
No quinto captulo feito uma discusso dos resultados obtidos neste trabalho com outros
sobre o mesmo tema.
No sexto captulo so apresentadas as concluses do trabalho.
No stimo so feitas as perspetivas de trabalho futuro.
Por fim no oitavo captulo sero apresentadas as referncias utilizadas.
2 Estado da arte da soldadura laser
2.1 Histria
A sigla laser vem de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation.

basicamente uma luz de alta intensidade com caractersticas especiais, que resulta de um
processo de emisso estimulada (Fig. 3).
Figura 2 Feixe Laser (University 2013)
Isac Newton no ano de 1704, argumentou que a luz seria uma corrente de partculas,
um seculo mais tarde Young, com a descoberta da polaridade da luz identificou o
comportamento ondulatrio da luz. Maxwell caracterizou a luz como a, vibrao rpida de um
campo eletromagntico devido a oscilaes de partculas. Aquando a descoberta do fenmeno
da radiao do corpo negro (inicio do seculo XX) a teoria de Maxwell foi posta de lado.
Segundo esta nova teoria o corpo negro teria uma energia ilimitada, isto foi explicado por
Planck atravs dos conceitos de mecnica quntica. Einstein em 1905 lanou o conceito de
Quanta que consiste em pacotes discretos e bem determinados de energia, no fundo o Quanta
so hoje denominados fotes. Podemos ento esclarecer que a luz composta por partculas
individuais chamadas fotes as quais possuem uma quantidade discreta de energia. A grande
contribuio de Einstein para a tecnologia laser foi no ano de 1917 quando descobriu que caso
fosse possvel uma inverso de populao entre nveis de energia superior e inferior, seria
possvel obter uma radiao estimulada amplificada.
5
Figura 3 Theodore Maiman
Por fim em 1960, Theodore Maiman (Fig. 4) criou o primeiro laser com o nome
Loser (Light Oscillation by Stimulated Emission of Radiation), era um laser em estado
solido com um rubi, funcionava de forma pulsada e emitia uma luz de cor vermelha. No
entanto esse nome foi mais tarde modificado devido ao significado da palavra na lngua
inglesa. No ano seguinte Javan, Bennett e Herriot apresentaram o Laser de He-Ne, Johnson no
mesmo ano apresentou o laser de Nd:YAG (Fig. 5) e em 1964 foram apresentados os laser
por Patel.
Desde ento tem existido uma evoluo contnua, at aos dias de hoje. Atualmente
existem tipos de laser, em estado lquido, slido e gasoso. A tecnologia laser utilizada em
vrios tipos de aplicao como por exemplo indstria metlica, medicina, instrumentao,
gravao de imagens em peas etc.
Atualmente os lasers mais utilizados so os
, mas os lasers de fibra tem tido um forte
crescimento, devido ao baixo consumo energtico e a um custo de manuteno inferior (Faro
2006).
Figura 4 Corte Laser (ESAB 2013)
2.2 Princpio de funcionamento
Para podermos entender o princpio de funcionamento de um laser necessrio rever

um pouco de fsica atmica. Dentro do ncleo de um tomo existem protes e neutres esse
tomo est rodeado por uma nuvem eletrnica onde esto dispostos eletres. Sempre que se
fornece energia a um tomo os eletres procuram novas posies, de forma a ficarem em
equilbrio, isto pode corresponder passagem de uma rbitra superior com maior energia.
Aps a chegada a esse ponto o eletro tenta voltar para o seu estado fundamental nessa
altura que so libertados os fotes, que no mais que a energia absorvida pelo eletro
descarregada sobre a forma de fotes (Fig. 6).
Figura 5 Principio de funcionamento (Photonics 2013)
A inverso de populao no mais que a excitao dos eletres de forma a eles

libertarem os seus fotes, e desta forma lanada uma reao em cadeia de forma a ampliar a
emisso de feixes de luz.
Um sistema laser composto por 3 elementos fundamentais, o meio ativo a fonte de
excitao ou de bombeamento e a cavidade ressonante.
Meio ativo/ ganho mdio: Pode ser lquido slido ou gasoso

Fonte de excitao ou de bombeamento: constitudo por uma fonte de
energia que permite bombear tomos desde o nvel fundamental ao nvel
excitado, esta fonte pode ser eltrica, qumica ou tica.
Cavidade ressonante: permite a oscilao de fotes que esto a ser emitidos
pelo processo de emisso estimulada, conseguindo obter assim um valor de
energia bastante elevado. Estes so delimitados por dois ou mais espelhos
alinhados de forma a refletirem o feixe de luz para a frente e para trs de modo
a armazenar energia.
Outro elemento quase indispensvel num laser o dissipador de calor que tem como objetivo
remover o calor libertado pelo meio ativo no consumido na produo de radiao laser. Este
7
dissipador pode funcionar por conveco (usado um permutador de calor) ou conduo.

(Tinoco 2010)
2.3 Modos de operao:
Os lasers tm dois modos de operao sendo eles, continuo ou pulsado.

O modo de operao contnuo apresenta sua sada um feixe constante no tempo,
sendo que para isso necessrio que a fonte de bombeamento funcione de forma contante
para garantir esse modo de operao.
O modo de operao pulsado (e mais usado) varia em funo do tempo, isto , pode
haver gerao laser num certo momento e em seguida este ser desligado. Desta forma e
possvel obter uma elevada quantidade de energia num espao de tempo extremamente curto.
No corte de chapa metlica o modo pulsado pode ser aplicado de trs maneiras:
Q-Switching: consiste em equipar a cavidade ressonante com um atenuador eltrico

chamado Q-Switch que tem a funo de impedir a formao do feixe enquanto a
inverso de populao aumenta. Quando obtido o nvel de energia desejado o QSwitch ajustado para as condies favorveis para a gerao do feixe laser. Esta
tcnica permite pulsos de potncia elevadssima e de durao elevada, tendo como
ponto desfavorvel o facto de demorar de muito tempo para obter esses mesmos picos
de energia.
Modelocking: Neste caso introduzido uma relao de fase fixa entre os modos da
cavidade ressonante, para que o laser esteja bloqueado em fase ou modo. Quando estes
modos interferem um com o outro, formam pulsos de luz de durao extremamente
curta, sendo cada pulso separado pelo tempo de completar um ciclo (viagem de um
espelho a outro). Este tipo de laser consegue fornecer potncias muito elevadas e
utilizado geralmente em pesquisa de processos fsicos. A grande desvantagem deste
processo prende-se com o facto de o comprimento de onda no ser constante o que
obriga o ganho mdio a ter capacidade de ampliar todos os diferentes comprimentos.
Pulsed pumping: Consiste na introduo de energia no ganho mdio do laser atravs

de uma fonte de bombeamento j pulsada. Isto conseguido atravs da ligao de
grandes condensadores fonte de bombeamento, que quando ativados libertam a
energia armazenada para esta fonte. Este mtodo apenas usados em lasers que
deformam de tal maneira a cavidade ressonante durante a formao do feixe, que tm
necessidade de parar durante curtos perodos de tempo (laser de excmeros)
Antes de iniciar qualquer tipo de processo de corte ou soldadura laser de extrema

importncia o conhecimento da distribuio espacial de energia (qualidade do feixe) que se
representa por
(onde m e n indicam os zeros da distribuio espacial segundo dois
eixos ortogonais x e y) (Fig. 7). Para fazer corte laser normalmente utilizado o modo
e que incide apenas num ponto. (Tinoco 2010)
Figura 6 Modos TEM (Research 2013)
J no caso da soldadura pode ser interessante o usso de outras distribuies espaciais

de energia.
Para o feixe
o numero
, toma o valor 1, o que implica qualidade mxima, pois este
nmero representa a qualidade do feixe (Silva 2008) (Powell 1993).
2.4 Tipos de Laser
Atualmente existem vrios tipos de laser no mercado. Devido a evoluo continua

deste tipo de dispositivos, a seleo de um dado tipo de equipamento depende apenas da sua
finalidade. A designao destes equipamentos provm geralmente do material que constitui o
seu meio ativo, existindo assim 3 grandes estados, estado lquido, estado gasoso e estado
slido. A seleo de um equipamento destes deve ter em conta alguns fatores como:
Potncia mxima requerida;

Dimetro do feixe;
Modo eletromagntico;
Simetria e estabilidade do feixe;
Comprimento de onda da radiao emitida.
Dentro dos 3 grandes grupos existem alguns tipos de laser mais usados atualmente na
indstria:
Lasers
;
Nd:YAG;
Tb:YAG;
o Laser de Fibras;
o Laser de Excmeros;
o Laser de Dodos.
Atualmente os lasers de
so os mais utilizados pois tm feixes de elevada qualidade e
tm uma boa densidade de potncia. Os lasers em estado slido tm sofrido uma enorme
9
evoluo nestes ltimos anos que pode levar a um aumento da sua utilizao com o passar dos
anos.
2.4.1 Lasers
Os lasers
funcionam atravs de um gs lasante, que composto por trs gases,
dixido de carbono, azoto e hlio. O dixido de carbono constitui uma espcie de emissora de
radiao, o azoto ajuda a excitar as molculas de
e, por sua vez o hlio tem a funo de
arrefecimento mantendo a inverso da populao. Existe hoje em dia uma vasta gama de
lasers deste tipo, em relao potncia existem lasers de alguns watts at cerca de 25kW. O
comprimento de onda deste tipo de lasers ronda os 10,6m. (Faro 2006)
Em relao ao caminho tico interno existem dois tipos, oticamente estvel e
oticamente instvel. No primeiro caso o feixe passa apenas por um espelho parcialmente
transparente, neste caso quando temos um laser com elevada potncia e um dimetro
extremamente pequeno existem normalmente problemas de estabilidade trmica provocada
pela carga trmica incidente no espelho. No segundo caso a cavidade ressonante tem espelhos
100% refletores em que o feixe refletido para o exterior da mesma cavidade aps ter
percorrido um dado caminho, a grande vantagem das cavidades instveis o facto da
geometria da cavidade poder ser facilmente adequada ao meio ativo em causa, estes so muito
sensveis ao desalinhamento de qualquer componente tico durante o seu caminho. (Tinoco
2010)
O modo de excitao pode ser por radiofrequncia ou por geradores de corrente
contnua. No caso dos geradores de corrente continua estes so compostos por 2 eltrodos
situados no meio ativo e produzem uma descarga eltrica que excita os respetivos eletres,
neste caso possvel obter uma razovel eficincia apesar dos custos associados a uma
manuteno regular, sendo tambm possvel obter um modo pulsado de alta frequncia. No
caso da excitao por corrente contnua cada vez menos frequente a implantao deste tipo
de excitao em lasers atualmente.
O arrefecimento neste tipo de lasers pode ser de 4 tipos: fluxo lento; fluxo axial rpido
(Fig. 8); fluxo transversal mximo (Fig. 10); slab (Fig. 9). Na Fig. 8 so apresentadas algumas
caractersticas destes (Duley 1976) (Ready, Farson, e Feeley 2001).
10
Fluxo lento
O arrefecimento d-se pelas paredes da cavidade, que sao arrefecidas a

gua;
Usado em geradores de potencia inferior a 2kW
Presso imposta pelo meio activo
Fluxo axial rpido
o fluxo no eixo principal do laser a uma velocidade de 300 a 1000m/s;
O gas tem dupla funo ser meio activo e ao mesmo tempo arrefecer a
respectiva cavidade;
Arrefecimento obtido por conveco.
Fluxo transversal mximo
Propriedades idnticas ao fluxo axial rpido nos pontos 2 e 3;
O escoamento feito de forma prependicular ao eixo principal, mais
eficiente que no fluxo axial rapido logo sao usados em unidades mais
compactas;
Qualidade do feixe inferior ao obtido no fluxo axial mximo.
Tipo Slab arrefecido por difuso

Cavidade e estanque logo nao existe fluxo de gs;
Excitaao obtida por radiofrequncia;
Arrefeciemtnto obtido por difuso dos eletrodos de grade dimenso;
Eletrodos arrefecidos internamente por gua;
O gs lasante periodicamente substituido atravs de uma bomba de
vcuo
Figura 7 Tipos de arrefecimento
No caso do arrefecimento de fluxo axial rpido e fluxo transversal mximo o objetivo dos
construtores prende-se com a tentativa de baixar os consumos de gs lasante. (Santos,
Quintino, e Miranda 1991)
11
Figura 8 Arrefecimento do tipo fluxo axial rpido (Trumpf 2013)
Figura 9 Arrefecimento do tipo Slab (Roffin 2013)
Figura 10 Gerao de feixe laser

2006)
(Faro
12
A potncia mxima emitida por um laser igual potncia gerada, deduzida das
perdas de calor na cavidade e por emisso espontnea. E eficincia de um laser
(Fig. 12)
varia entre 15 a 20%. (Santos, Quintino, e Miranda 1993)
Gs Lasante usados em mquina do tipo
Dixido de carbono a espcie emissora - 6%

Hlio tem a funo do arrefecimento e manuteno da inverso de populao - 10%
Azoto responsvel pela ajuda a excitar as molculas - 84%
Figura 11 Maquina de corte
para chapas de grande dimenso (ESAB 2013)
2.4.2 Lasers em estado slido
Este tipo de lasers utiliza um material cristalino em vez de um gs como meio ativo. Assim
existem 3 tipos de lasers em estado slido sendo eles:
1. Nd:YAG (rod lasers)
2. Yb:YAG (disc laser)
3. Laser de fibras
13
2.4.2.1 Nd:YAG (rod lasers)
Os lasers Nd:YAG (Fig. 13) so constitudos por um varo slido de YAG (Yittrium
Aluminium Garnet) dopado com ies de
(1%) que constitui o elemento activo. O varo
montado na cavidade ptica. O bombeamento feito atravs de lmpadas de flash (krpton
ou Xnon) cujo nmero e disposio dependem da potncia mxima emitida e condiciona a
qualidade do feixe. As disposies disponveis so, helicoidais, paralela, paralela ao longo de
um foco numa cavidade elptica e paralela ao longo dos focos numa cavidade multi-elptica
(Santos, Quintino, e Miranda 1991).
Atualmente tem sido mais utilizado o bombeamento por lasers de dodos pois a sua
eficincia muito superior (Zhou et al. 1985). Importante referir que as lmpadas emitem
uma banda muito larga, na qual grande parte no pode ser utilizada para o bombeamento
existe portanto um desperdcio de energia, logo um rendimento baixo. No caso da utilizao
de dodos nessa banda muito pequena, sendo o desperdcio tambm menor (Fan 1993)
(Dawes 1992).
Figura 12 Laser Nd:YAG (Dawes 1992)
14
2.4.2.2 Yb:YAG (disc laser)
Os lasers de Yb:YAG (Fig. 13) permite um arrefecimento muito mais eficiente, o que
implica uma qualidade superior no feixe laser. O varo de Nd:YAG arrefecido por gua
apenas na sua superfcie exterior, resultando num aquecimento acentuado no seu interior. Nos
lasers de disco, visto que este muito fino, a capacidade dissipativa muito superior logo o
arrefecimento melhor e o gradiente trmico praticamente desprezvel. Tal como no caso
anterior, o bombeamento por dodos tem vantagens adicionais, como rendimentos muito
superiores, no caso de lmpadas os rendimentos so de 3 a 4% no caso dos dodos os
rendimentos andam a volta de 15%.
Nestes lasers o neodymium substitudo por ytterbium. Os ies de ytterbium so indicados
para ocuparem os interstcios da malha de YAG, permitindo assim nveis de dopagem
francamente superiores. Por esse motivo possvel substituir o varo de YAG por discos de
dimenses muito pequenas. Antes de chegar pea o feixe tem de ser focado para o interior
da fibra tica e a qualidade dele o fator mais importante para a determinao do dimetro do
ncleo da fibra que ele pode atravessar (Fig. 14).
Quanto menor for o dimetro do ncleo menor ser o ponto focal. Quanto menor for o ncleo
maior a densidade de potencia e como tal o maior velocidade de processamento (Taira,
Tulloch, e Byer 1997).
Atualmente tem sido estudado o uso refrigerao em tipo slab neste tipo de lasers em estado
criognico (Ter-Gabrielyan et al. 2012).
Figura 13 Laser Yb:YAG (gerao por discos) (Trumpf 2013)

15
Figura 14 Principio de funcionamento Tb:YAG (Roffin 2013)
2.4.2.3 Laser de Fibras
Os lasers de fibra (Fig. 15) tm como caractersticas principais o seu tamanho

compacto, alta eficincia e excelentes parmetros do feixe.
Estes geradores so fabricados base de fibras ticas de dupla camada constitudas
por slica, para se amplificar o sinal tico estas so dopadas no seu interior por erbium,
ytterbium, neodymium ou thalium esta segunda camada tem a funo de permitir a
propagao da luz bombeada at que esta seja toda absorvida pelo ncleo central.
A zona interior da fibra funciona como cavidade ressonante, na qual a luz absorvida
provoca a inverso dos tomos de dopagem nesta mesma cavidade existem dois filtros que
provocam uma restrio dos comprimentos de onda, atuando como espelhos de uma cavidade
ressonante normal, permitindo controlar os comprimentos de onda da energia fornecida e com
isso eliminar os modos espectrais aberrantes e reduzir flutuaes de intensidade de feixe laser.
A luz incidente penetra, sendo aprisionada no ncleo onde se encontram as espcies ativas
responsveis por um ndice de refrao elevado.
Estes lasers tm uma excelente qualidade de feixe, temos assim um modo
perfeitamente circular.
Estes lasers tm como principais vantagens:
Compactos;
Integrados facilmente com qualquer tipo de sistema;
Divergncia baixa mesmo com elevada potncia;
So extremamente estveis;
Exigem muito pouca manuteno;
Alto rendimento;
Boa qualidade do feixe;
Obteno de um ponto focal substancialmente menor o que permite ter uma ZTA
menor e uma perda de material menor tambm.
16
O preo inicial pode ser mais elevado mas rapidamente rentabilizado devido ao menor
espao necessrio, menor necessidade de manuteno e necessidade de arrefecedor de
menor dimenso (Faro 2006) (Zhang et al. 2010).
Figura 15 Laser de fibra (Photonics 2013)
2.4.3 Laser de excmeros
Estes lasers (Fig. 17) so pouco usados nos dias

de hoje so compostos por gases raros com Kr, Xe, Ar
e por um gs halogeneto e por Hlio. Os gases nobres
excitados os seus tomos ionizam-se, ento quando
estes mesmos se juntam com molculas neutras como
o cloro ou o fluor, formam molculas ionizadas que
so os chamados de dmeros excitados. Neste tipo de
lasers os mais convencionais so os de fluoreto de
rgon, fluoreto de Kripton e o fluoreto de Xnon. A
ligao muito forte e dura apenas alguns nano
segundos. Quando se d a quebra de ligao, os
dmeros dissociam-se das partculas fundamentais
libertando assim energia esta maior, quanto menor Figura 16 Laser de excmetros (Roffin
2013)
for o comprimento de onda.
Esta tecnologia caracterizada por ser capaz de
produzir pulsos muito curtos e de elevada potncia.
17
O laser de excmeros gera uma radiao ultravioleta com comprimentos de onda num
intervalo de 0.193 a 0.351 micrmetros dependendo do meio ativo. Devido ao pequeno
comprimento de onda os fotes tem uma energia muito elevada, sendo assim possvel a
remoo de matria pelo processo de foto ablativo, o que no mais que um processo pelo
qual o material no muda de fase, o que leva a uma ZTA menor.
Uma das grandes vantagens deste tipo de laser a sua elevada preciso que gera uma
elevada qualidade. Por estes motivos estes so utilizados em marcao de materiais, na
medicina mais concretamente em cirurgias oculares e tambm na micromaquinagem (Rohde
et al. 2013).
2.4.4 Laser de Dodos
Os lasers de dodos so formados por materiais semicondutores, devido ao seu

tamanho reduzido e as suas potncias na ordem dos mW so normalmente usados na indstria
das telecomunicaes e informtica. Estes para alm de compactos tem outras vantagens
como serem facilmente produzidos, eficientes e fceis de integrar por estas razes so
normalmente utilizados como fonte de bombeamento.
Normalmente estes dodos so formados por combinaes de elementos pertencentes
ao grupo III e IV da tabela peridica. Assim sendo as combinaes mais comuns para este
tipo de laser so geralmente GaAs, AlGaAs. InCaAs, InGaAsP. Os comprimentos de onda
destes lasers situam-se normalmente ente os 630 a 1600nm (Salazar 2011).
O funcionamento deste laser baseia-se no princpio de radiao de recombinao. Os
materiais semicondutores tm uma banda de valncia e uma banda de conduo. Inicialmente
a banda de valncia est completamente preenchida este estado de energia pode ser chamado
de Eg. A banda de conduo est inicialmente vazia. Quando a banda de valncia excitada
provoca a deslocao de alguns eletres para a banda de conduo, nessa altura os eletres de
nveis superiores da banda de valncia iro ocupar espaos vazios de menor energia ento
que se criam duas novas fronteiras Efg e Efv. A condio Efg-Efv>Eg define a condio
critica para a gerao do laser (Fig. 18).
Estes lasers tm a capacidade de emitir alguns mW de potncia, mas a mesma produzida
numa zona muito estreita 1 x 1micrmetro (Fig. 19).
Figura 17 Principio de funcionamento de um

laser de dodos (Tinoco 2010)
18
Estas reas podem ser combinadas de forma a obter uma barra, essas barras iro
compor a cavidade ressonante e so revestidas de forma a se obter as propriedades refletoras
necessrias. Este tipo de laser emite um modo
. Os lasers de dodos podem alcanar
potncias elevadas devido a combinao de vrias barras instaladas num dissipador de calor.
Atualmente a Dilas (empresa do grupo Rofin) produz lasers de dodos com potncias perto
dos 3kW.
O facto de estes lasers s conseguirem focar a sua potncia em pontos focais de dimetro
consideravelmente maior que os lasers anteriormente falados, torna estes lasers pouco usados
em corte de chapa pois a densidade do foco no e suficientemente forte para o fazer (Santos,
Quintino, e Miranda 1993). Na figura 20 podemos ver a constituio do nozzle de uma laser
de dodos.
Figura 18 Ponta de laser de dodos (Trumpf 2013)
Figura 19 Nozzle de um laser de dodos (Laserline 2013)
19
2.5 Sistema de movimentao:
As mquinas de corte e soldadura laser podem ser de dois tipos, bidimensionais ou

tridimensionais, consoante o nmero eixos que dispe e o tipo de pea que vai ser trabalhada.
Bidimensionais: As primeiras mquinas laser eram de tica fixa, neste caso a pea (ou
chapa) movia-se consoante a forma pretendida, era um sistema idntico ao das puncionadoras
atuais. Este sistema atualmente considerado obsoleto, devido ao peso da mesa e da chapa
colocada em cima da mesma, a velocidade e a acelerao tm valores bastante inferiores aos
valores atualmente praticados.
Mais tarde apareceram as mquinas de configurao hibrida. Neste tipo de mquinas tanto a
cabea como a mesa movimentam-se, o movimento da cabea perpendicular ao movimento
da mesa. Estas mquinas tm a desvantagem de quando necessrio trabalhar com peas de
grandes dimenses a dinmica fortemente afetada.
Atualmente as mquinas de corte laser bidimensionais (Fig. 21) so do tipo flying optics (o
laser a parte mvel). Com este tipo de conceo conseguimos um comportamento mais
dinmico, mais rpido e ao mesmo tempo possvel, trabalhar com chapas de tamanhos
superiores (pois no necessrio movimentar a chapa e o peso da mesma). Outras das
vantagens desta conceo a acelerao superior pois a cabea de menores dimenses e
peso inferior. O aumento da acelerao e da velocidade tem sido possvel graas ao uso de
motores cada vez mais potentes para acionamentos dos eixos, o uso de motores lineares
acoplados com fusos de esferas ou cremalheiras atualmente um dos equipamentos que
confere maior performance e melhor preciso.
O uso de mquinas com duas cabeas de corte laser tambm existe mas no muito usado
devido ao seu elevado custo e limitaes no desenho da pea (Appelt et al. 1991).
Figura 20 Corte laser 2D (Trumpf 2013)

20
Tridimensionais: normalmente estas mquinas (Fig.22) so de 5 eixos, os 3

convencionais e dois na cabea da mquina (rotativos), so chamadas de tridimensionais
devido a poderem trabalhar as peas de qualquer forma podendo at cortar um dado perfil
num tubo. A construo deste tipo de mquina feito em consola, mas tambm existem
apesar de menos comuns as mquinas tridimensionais em estilo prtico. Neste tipo de
mquina tambm possvel o processo de soldadura bastando para isso fazer a troca do
cabeote (Tinoco 2010).
Figura 21 Corte Laser 3D (ESAB 2013)
Mquinas combinadas: As mquinas combinadas foram desenvolvidas de forma a

ser possvel uma maior flexibilidade assim como uma diminuio de mo-de-obra e
diminuio dos custos de logstica.
Estas mquinas so tao flexveis que podemos fazer a combinao de vrias tecnologias em
simultneo tais como, corte laser, furao, puncionamento, roscagem, corte por guilhotina
entre outros. Estas mquinas tm um preo muito elevado pelo que no so muito usadas, mas
em casos que os custos de logstica so bastante elevados, pode vir a ser justificado a compra
deste tipo de equipamento. (Tinoco 2010)
21
2.6 Parmetros de corte
Relativamente ao princpio de funcionamento o corte laser conseguido atravs de 2

gases sendo eles o oxignio (corte por baixa presso) e o azoto (corte por alta presso).
necessrio o conhecimento de alguns parmetros que podem influenciar o corte laser os
principais so:
O feixe laser;
Potncia;
Modo de funcionamento;
Comprimentos de onda de radiao;
Dimetro do feixe, modo de divergncia;
Tipo de polarizao;
tica de focalizao;
Lentes ou espelhos;
Distncia focal;
Potncia da radiao incidente: a potncia deve ser determinada de modo a que a energia
introduzida seja suficiente para executar o corte, mas fundir uma quantidade exagerada pode
implicar um aumento da largura de corte e uma extenso da ZTA (Trumpf Lasercell1005
2000).
No caso das ligas de alumnio o ponto focal deve ser o mais em baixo possvel para poder
expedir o material, pois a altas temperaturas fica um material muito viscoso. No caso do ao o
ponto focal normalmente colocado na superfcie da pea, pois assim o ponto de energia
mxima fica localizado na superfcie da pea o que permite perfurar a mesma. No caso do
ao, este no apresenta uma elevada viscosidade a altas temperaturas como verificado no caso
das ligas de alumnio.
O corte pode ser feito de duas formas; contnua ou pulsado. O modo pulsado apresenta as
seguintes vantagens:
Permite uma elevada potncia de pico e compensa as perdas de calor por conduo e
por reflexo
Melhorar a qualidade de corte das peas de geometrias complexas e com ngulos
vivos.
Em relao polaridade esta tem especial importncia devido espessura que ter no
corte, assim para um corte mais fino as linhas da polaridade devem seguir as linhas de corte.
Para o caso de geometrias mais complexas a polarizao circular pode ser a soluo, esta
conseguida atravs do uso de um espelho refletor revestido com material dieltrico
normalmente silcio. Assim resumindo:
Direo da polarizao paralela a direo de corte largura de corte fina;
Direo da polarizao perpendicular direo de corte largura de corte extensa;
Direo de polarizao obliqua corte irregular
ver figura 22 (Niziev e Nesterov 1999).
22
Figura 22 - Direo de polarizao(Santos, Quintino, e Miranda

1993)
A distncia focal da lente um parmetro importante, pois quanto menor for a distancia
focal menor do dimetro do feixe e menor a largura do corte obtido, contudo uma distancia
focal pequena tem profundidades de corte tambm elas pequenas (Santos, Quintino, e
Miranda 1993).
O ponto focal deve ser mantido na superfcie da pea conseguindo assim um corte mais
eficaz, contudo em materiais mais espessos pode ser necessrio colocar o mesmo dentro da
pea, isso ir melhorar o paralelismo das faces. Alm da posio do ponto focal depender da
espessura da pea, este tambm est relacionado diretamente com o material que est a ser
cortado ou soldado, pois a ttulo de exemplo quando se corta ligas de alumnio o ponto focal
deve ser perto da zona inferior da espessura da pea mas, quando cortamos ao inoxidvel o
mesmo j deve estar situado a meio da espessura da pea (Wandera, Salminen, e Kujanpaa
2009).
A distncia do bico pea no pode ser muito superior ao dimetro do mesmo pois a
instabilidade do gs maior e a presso menor.
2.7 Mecanismos de corte por lazer
Existem 5 tipos de mecanismos de corte por laser:

1. Corte por vaporizao;
2. Corte por fuso;
3. Corte por fuso reativa;
4. Corte frio;
5. Oxi-corte assistido por laser.
23
2.7.1 Corte por vaporizao

No corte por vaporizao (Fig. 23) a energia emitida pelo feixe suficiente para
aquecer o material acima do seu ponto de ebulio, o material deixa a superfcie sob a forma
de vapor. Com o aumento da temperatura a refletividade da superfcie a ser trabalhada
diminui e com isso existe um aumento de temperatura o que leva chegada ao ponto de
ebulio. O vapor deixa a superfcie com uma velocidade elevada arrastando consigo
partculas criando uma cavidade cilndrica, designada keyhole.
Figura 23 - Corte por vaporizao (Trumpf 2013)
2.7.2 Corte por fuso

Neste caso o processo de corte consiste no aquecimento acima da temperatura de fuso
na frente de corte. O material removido por ao do gs de assistncia, aplicado
coaxialmente.
A absoro da radiao ocorre por 2 fenmenos: a absoro de Fresnel que resulta da
interao direta do feixe com o substrato, e a absoro pelo plasma com a re-irradiao, a qual
tem uma influencia menor pois o plasma expulso pelo escoamento do gs. No fundo da
fenda de corte, a matria em fuso mais espessa desacelerao do filme e s tenses
superficiais que retardam a sua expulso. O escoamento do gs tem a funo de expulso da
matria em fuso, pois o arrefecimento neste caso desprezvel, devido rea afetada pelo
lazer. Os parmetros mais importantes neste processo so o alinhamento e a geometria do bico
de corte.
24
2.7.3 Corte por fuso reativa

Neste caso a funo do gs deixa de ser apenas a ejeo da matria fundida passando a
ter tambm a funo de promover a reao exotrmica. O xido forma-se e arrastado ao
longo da fenda cobrindo assim a superfcie de corte. O aumento de energia proveniente da
reao exotrmica depende do material em causa, assim sendo as velocidades de
processamento so normalmente o dobro das possveis para corte por fuso sem reao
exotrmica.
No caso de aos no ligados, o efeito mais visvel a formao de uma camada muito
fina de xido que reveste toda a superfcie de corte. Uma vantagem neste tipo de corte o
facto de este xido fluir bem, reduzindo a adeso de rebarba. No caso de ao inoxidvel e das
ligas de alumnio o xido tem um efeito precisamente contrrio, logo no se deve utilizar este
processo para o corte de ao inoxidvel nem em ligas de alumnio.
2.7.4 Phento tecnologia

Na phento tecnologia (Fig. 24) os comprimentos de onda na ordem dos 100 phento
segundos. Este tipo de corte pode ser utilizado em perfurao, corte, marcao ou em
tratamentos superficiais. A grande vantagem deste processo reside no facto de no existir
qualquer ZTA, dai os materiais terem as mesmas propriedades em qualquer zona da pea.
Assim com este processo de corte possvel utilizar o corte laser em novas aplicaes em que
anteriormente seria impossvel. Outras vantagens so a possibilidade de trabalhar em qualquer
material, ter baixa manuteno o que leva a uma diminuio dos custos e, ser possvel sua
utilizao tanto na indstria como na medicina. Este tipo de corte realizado em temperaturas
compreendidas entre 15 e 30C (Roffin 2013).
Figura 24 - Corte com uso de phento tecnologia (Roffin 2013)
25
2.7.5 Oxi-corte assistido por laser

Este processo essencialmente igual ao processo de oxi-corte, no entanto apresenta
algumas vantagens tais como:
Superfcie de corte com angulo inferior a 2;

Baixa variao de rugosidade ao longo da superfcie de corte;
Menor distoro, devida ausncia de jatos quentes;
O processo omni-direcional sendo independente da polarizao do laser.
A grande desvantagem deste processo incide no facto de ser necessrio aquecer a zona
circundante sobre onde o gs incide a cerca de 900C. Assim sendo normalmente usada uma
lente com baixa distncia focal, em que o ponto focal colocado no interior do bico de corte,
para que o dimetro do ponto de incidncia do feixe sobre a chapa seja suficiente grande para
circunscrever a rea de incidncia do fluxo de oxignio.
26
2.8 Parmetros na soldadura
2.8.1 Parmetros laser

Potencia: Deve ser ajustada consoante a espessura da pea. Quanto mais a espessura
da pea, maior a potncia necessria. possvel ter velocidades de soldadura superiores com
um aumento de potncia.
ngulo de divergncia (caminho percorrido pelo feixe): O ngulo deve ser o mais
pequeno possvel.
Dimetro de foco e distncia focal: No caso de uma velocidade constante a
profundidade da soldadura quase proporcional ao dimetro de foco. necessrio ter em
ateno que quanto menor for o dimetro de foco maior ser a profundidade. preciso
procurar uma profundidade suficiente para evitar uma posio de foco critica. Uma reduzida
distncia focal conduz a um pequeno dimetro de foco, o que leva a uma reduzida definio
da profundidade.
Polarizao: O raio de polarizao pode ser linear ou circular. Caso a polarizao
esteja incorreta iremos ter uma zona termicamente afetada superior, uma velocidade de
soldadura menor tambm e soldadura mais espessa. (Santos, Quintino, e Miranda 1993)
Figura 25 - Soldadura laser (ESAB 2013)
2.8.2 Parmetros do processo
Posio de foco: o conhecimento exato do ponto focal um requisito importante para

obter uma soldadura com bons resultados. Nos casos de soldadura onde a profundidade e a
penetrao so elementos crticos, este requisito ainda mais importante.
Na soldadura o ponto focal deve estar algumas dcimas de milmetro abaixo da pea.
Velocidade de soldadura: Depende do material a soldar e da penetrao desejada.
Sempre que a velocidade diminui a penetrao maior. Quanto mais espesso o material a
soldar menos deve ser a velocidade de soldadura devido a penetrao necessria, mas
necessrio ter em considerao a condutibilidade trmica do material em causa (Trumpf
Lasercell1005 2000).
27
Gs protetor: tem a funo de proteger a soldadura do ambiente atmosfrico e evitar

que o vapor do plasma seja demasiado denso. Para evitar o vapor necessrio ter em conta o
angulo do fluxo (30 a 60) e o ponto de incidncia do gs (Pastor et al. 1999). Hlio mais
verstil, possibilita uma boa proteo, penetrao da soldadura e bons acabamentos. O Azoto
no caso de soldadura com um equipamento
, aplicando o mesmo coaxialmente permite
uma soldadura com um achamento superficial aceitvel e uma boa penetrao possibilitando
assim ter uma soldadura correta. Caso no seja necessrio nenhuma proteo utiliza-se
por razoes econmicas. No caso de soldar ligas de alumnio devemos usar Hlio ou Azoto
dependendo da serie da liga de alumnio em causa (Caiazzo et al. 2012)
2.8.3 Parmetros da pea.
Espessura da pea: Quanto mais espessa maior deve ser a potncia utilizada. Muitas
vezes necessrio introduzir muita potncia e pouca velocidade no caso de peas muito
espessas.
Superfcie da pea: Normalmente quando mais limpa melhor a soldadura. Quando a
pea esta pintada pode causar salpicos e porosidade quando as potncias so reduzidas.
Propriedades das peas: As propriedades dos materiais metlicos determinam a
possibilidade de utilizar soldadura laser. Materiais no ferrosos so muito difceis de soldar. A
reflexo dos raios laser em peas de liga de alumnio muito superior, dai termos de usar uma
intensidade muito superior normalmente usada (Trumpf Lasercell1005 2000).
Figura 26 - Modo de funcionamento da soldadura laser
28
3 Metodologia
O presente trabalho experimental foi realizado em ambiente industrial, usando como caso
de estudo a empresa Quantal S.A., para a realizao do mesmo foi disponibilizado uma serie
de equipamentos que sero descritos neste captulo.
3.1 Descrio da empresa
Este trabalho foi realizado na empresa Quantal, uma empresa pioneira em aplicaes
laser em Portugal. Esta est sediada na rua de So Cristvo em Vila do Conde.
Fundada em 1995 pelo Engenheiro Paulo Pereira, a Quantal especializada em peas
prottipos e srie automvel. Recuando um pouco ao passado entre 1997 a 1999 a mesma
empresa aumentou consideravelmente o seu tamanho de forma a acompanhar a sua forte
evoluo no mercado anteriormente referido. Em 2002 a Quantal que j exportava grande
parte dos produtos para Espanha e Frana, passando em 2005 a conquistar tambm o mercado
alemo, este extremamente importante devido ao seu enorme mercado automvel.
Em
2012
foram
adquiridos
2
equipamentos Laser especialmente estratgicos
para o crescimento contnuo da Quantal.
A mquina de corte laser Prima Rapido
(Fig. 28), uma mquina de corte laser 3D sendo
a mais rpida disponvel no mercado
atualmente. Esta alimentada por um laser da
IPG Photonic que cria a gerao do laser por
fibra. Foi tambm adquirida a Trudisk 3001
(Fig. 29), uma mquina de corte 2D da
conceituada marca Trumpf que consegue cortar
at 4 vezes mais rpido que a convencional
mquina de corte laser
.
Figura 27 - Trumpf Trumatic L3050 (Quantal

2013)
A empresa est equipada tambm com 3 mquinas laser 2D do tipo

sendo elas:
da marca Thumpf
Trumatic L3050 (Fig. 27);

Trumatic L4030;
Trumatic L5030.
29
A grande diferena entre elas a potncia, assim as potncias disponveis so 3, 4 e 5kW

respetivamente.
Outra das mquinas de laser disponvel a Laser Cell 1005, uma mquina de corte e
soldadura 3D,
da Trumpf. Com uma potncia de corte de 4kW esta mquina
extremamente fivel e muito utilizada para o corte de peas 3D.
A Quantal conta tambm com todo o equipamento necessrio para a execuo de peas
para o ramo automvel e no s. Para alm de todo o equipamento de corte e soldadura laser,
existem tambm:
Quinadoras CNC;
Centros de maquinagem (3 e 5 eixos, tornos e
paletes);
Robots de soldadura (MIG/MAG e soldadura
por resistncia);
Prensas;
Prensas de estampagem;
Mquinas de medio tridimensional.
Figura 28 - Prima Rpido (Quantal 2013)
A Quantal est preparada para trabalhar com ao inoxidvel ate 20mm, ao carbono at
25mm, ligas de alumnio at 15mm e cobre at 6mm.
A partir de 2012 a Quantal assume uma nova estratgia de marketing passando a designarse Quantal Group, um grupo de 6 empresas sendo elas:
Espam;
Growstamp;
Quantal SA;
Traed;
Nitrox;
Formstampa.
Figura 29 - Trumpf True Disk 3001 (Quantal
2013)
Atualmente a Quantal Group est presente em mercados como a Sua, Alemanha, Frana,
Espanha, Inglaterra, Noruega, Dinamarca, Holanda, Mali e Senegal.
30
3.2 Mtodos experimentais
Neste captulo sero apresentado os procedimentos utilizados para a seleo dos

parmetros de soldadura laser. Este trabalho foi desenvolvido na Quantal, pelo que foi
possvel realizar um elevado nmero de testes.
O primeiro passo para a definio destes parmetros foi verificar as ferramentas
disponveis para este trabalho. Assim foi possvel verificar, que para realizar estes testes, seria
utilizada a mquina Trumpf Laser Cell 1005 que tem um modo de funcionamento do tipo
uma maquina composta por 5eixos e com uma potencia mxima de 4000W. Infelizmente
no foi possvel realizar testes na mquina da Prima Rapido pois esta no dispunha de um
cabeote de soldadura.
Inicialmente foi realizado um estudo terico de forma a ser possvel compreender de
que forma os parmetros iriam influenciar o acabamento superficial da soldadura e a respetiva
penetrao. importante referir que os parmetros de soldadura no so apenas aplicados na
mquina que ir realizar a soldadura, os mesmos esto presentes no tratamento das superfcies
a ser soldadas. Os parmetros referentes mquina foram alterados de amostra para amostra
deixando quase sempre constantes os referentes ao tratamento das superfcies.
O estudo consistiu no uso de dois tipos de provetes; provetes tipo cobrejunta em liga
de alumnio (Fig.31) e provetes de perfil do tipo C tambm em liga de alumnio (Fig.30)
ambos com 2mm de espessura.
Figura 30 Provetes de perfil do tipo C aps soldadura
Figura 31 Provete tipo cobrejunta em liga de

alumnio
31
Assim sendo as tabelas 1, 2 e 3, representam quais os parmetros previamente

definidos para cada provete de teste, nessas mesmas tabelas tem fotos dos resultados finais de
cada soldadura mas esse ponto ser discutido no captulo 4.
Tabela 1 Provetes tipo cobrejunta em liga de alumnio, com direo de direo do gs de assistncia
coaxial e o gs de assistncia usado hlio.
Provete
Potencia (kW)
Velocidade
(m/min)
Tipo de limpeza
da superfcie
Caudal de gs
(l/min)
Frequncia de
pulsao (kHz)
2.5
Esfrego e
acetona
95
2.5
Esfrego e
acetona
12
95
2.5
Esfrego e
acetona
95
3.8
3.3
Esfrego e
acetona
12
95
3.5
Esfrego e
acetona
95
3.8
3.3
Esfrego e
acetona
95
32
Tabela 2 Provetes tipo cobrejunta em liga de alumnio gs de assistncia utilizado hlio

Provetes
Potencia (kW)
Direo do gs
de assistncia
Velocidade
(m/min)
Tipo de limpeza
da superfcie
Caudal de gs
(l/min)
Frequncia de
pulsao (kHz)
3.3
Coaxial (.15),
Lateral (.85)
Esfrego e
acetona
24
95
3.8
Coaxial (.25),
lateral (.75)
3.3
Esfrego e
acetona
24
10
Coaxial (.25),
Lateral (.75)
Esfrego e
acetona
24
10
10
3.3
Coaxial (.25),
Lateral (.75)
2.5
Esfrego e
acetona
24
95
11
3.3
Coaxial (.25),
lateral (.75)
Esfrego e
acetona
24
95
12
Coaxial (.25),
lateral (.75)
3.3
Esfrego e
acetona
24
95
13
Coaxial (.5),
lateral (.5)
3.3
Esfrego e
acetona
24
95
14
3.3
Coaxial (.05),
lateral (.95)
Esfrego e
acetona
24
95
33
Tabela 3 - Provetes tipo cobrejunta em liga de alumnio, direo do gs de assistncia lateral.

Provetes
Potencia (kW)
Velocidade
(m/min)
Gs de
Tipo de limpeza
proteo
da superfcie
Caudal de gs
(l/min)
Frequncia de
pulsao (kHz)
15
3.3
3.5
rgon (4),
Hlio (8)
Esfrego e
acetona
95
16
3.5
Hlio
Esfrego e
acetona
12
95
17
3.5
rgon (10),
Hlio (24)
Esfrego e
acetona
95
18
rgon (10),
Hlio (24)
Esfrego e
acetona
95
19
Hlio
Esfrego e
acetona
24
95
20
3.3
1.5
Hlio
Esfrego e
acetona
24
95
21
2.6
Hlio
Esfrego e
acetona
18
95
22
2.5
Hlio
Esfrego e
acetona
12
95
23
3.3
Hlio
Esfrego e
acetona
16
95
24
Hlio
Esfrego e
acetona
12
95
25
3.5
rgon
Esfrego e
acetona
20
95
26
3.2
3.5
rgon(14),
Hlio(4)
Esfrego e
acetona
95
27
Hlio
Esfrego e
acetona
16
85
28
2.5
Hlio
Esfrego e
acetona
95
34
Para os perfis em C foram utilizados os seguintes parmetros.
Tabela 4 Provetes em perfil em C, direo do gs de assistncia coaxial

Provete
Potencia (kW)
Velocidade
(m/min)
Gs de
Tipo de limpeza
proteco
da superfcie
Caudal de gs
(l/min)
Frequncia de
pulsao (kHz)
29
2.5
rgon
Escova de ao
inoxidvel e
acetona
95
30
3.8
3.3
rgon
Escova de ao
inoxidvel e
acetona
95
31
3.5
Hlio
Escova de ao
inoxidvel e
acetona
95
32
3.5
Hlio
Scotch Brite
e acetona
95
33
3.5
rgon
Escova de ao
inoxidvel e
acetona
95
34
3.2
rgon
Escova de ao
inoxidvel e
acetona
95
35
3.8
3.3
rgon
Escova de ao
inoxidvel e
acetona
95
36
3.8
3.3
rgon
Escova de ao
inoxidvel e
acetona
95
37
3.9
2.5
rgon
Escova de ao
inoxidvel e
acetona
95
35
Procurou-se no variar muito alguns parmetros de forma a ser possvel compreender

de que forma, e qual a influncia cada um na soldadura laser. A potncia foi um dos
parmetros que se procurou manter o mais constante possvel. Neste estudo incidiu de uma
forma mais aprofundada sobre a influncia do gs de assistncia bem como a sua forma de
atuao lateralmente (Fig.32) ou coaxialmente, no entanto refira-se que se estudou tambm a
utilizao da mistura de gases. O gs de assistncia na soldadura em ligas de alumnio a laser
importante pois este previne a oxidao da soldadura assim como a reflexo do feixe laser
(Ancona et al. 2005). Assim neste estudo foram utilizados dois tipos de gases Hlio e rgon.
Figura 32 - Gs de assistncia lateral
A preparao das superfcies foi realizada com scotch brite e escova de ao

inoxidvel, a limpeza foi realizada com acetona de forma a tentar remover qualquer tipo de
gordura ou impureza contida no provete de teste (El-Batahgy e Kutsuna 2009). Aps a
limpeza dos provetes tipo cobrejunta, estes foram colocados num gabari (Fig. 35) de forma
sobreposta e prensados com duas pinas de forma s duas chapas ficarem em contacto
absoluto. No caso dos provetes de perfil do tipo C estes foram colocados tambm num gabari
(Fig. 33 e 34) para garantir tambm o contacto absoluto.
No que toca potncia aps alguns testes fomos verificando que est intimamente
ligada penetrao da soldadura e que a mesma nunca poderia ser inferior ao 3200W pois
caso assim fosse as chapas no ficariam soldadas uma outra. Contudo, e sabendo que o
nosso feixe laser estaria limitado a 4kW, facilmente se verifica que a nossa gama de potncias
estaria relativamente limitada, pois normalmente utiliza-se potncias acima dos 5kW, por isso
e conforme podemos verificar pelas tabelas 1, 2 3 e 4 a potncia situou-se entre os 3300W e
4000W (Ancona et al. 2005). No caso da utilizao dos 4000W o caudal de gs teria sempre
de ser bastante reduzido de forma a no ocorrer uma perfurao total das duas chapas. Valores
entre 3600 e 3800W mostraram ser valores bastante aceitveis para uma boa e completa
penetrao.
A velocidade de soldadura est intimamente relacionada com a potncia, de forma a
obtermos uma maior ou menor penetrao, pois com velocidades inferiores a penetrao ser
superior e vice-versa. Assim neste caso este parmetro foi bastante utilizado para compensar a
limitao de potncia anteriormente referida. Ao longo das experincias verificmos que foi
utilizada uma ampla gama de velocidades, pois sempre que era necessrio mais ou menos
penetrao a velocidade era um parmetro que seria analisado.
36
A frequncia foi um parmetro que no sofreu alteraes pois num teste realizado foi
feita uma alterao radical da mesma e os resultados foram demasiado negativos de forma a
proceder com a mudana desse parmetro assim a frequncia utilizada foi de 95kHz.
Figura 33 - Gabari utilizado nos provetes de perfil do tipo C (desenho em CATIA)
Figura 34 - Gabari utilizado nos provetes de perfil do tipo C
37
No caso dos provetes de perfil do tipo C foi necessrio a criao de um gabari pois s
dessa forma possvel unir os dois perfis de forma precisa e correta, importante referir que
aps a unio destes dois perfis em C, estes iro receber uma chapa na parte superior que ser
soldada nas abas (mas essa soldadura no ser abordada neste estudo). Em relao aos perfis
em cobrejunta seria necessrio alguns cuidados, pois neste caso as ligas de alumnio as
soldaduras que iriamos realizar, seria em tipos de liga diferentes sendo elas Al 5754 e Al
6082, uma em baixo e outra em cima respetivamente. Em relao aos perfis em C estes so
compostos em liga de alumnio da serie 6060. A seleo destes materiais deve-se ao seu peso
especfico baixo, a sua elevada resistncia corroso, boas propriedades mecnicas e alto
potncial de reciclagem (Ancona et al. 2005) (Ancona et al. 2007).
Figura 35 - Gabari utilizado para a soldadura de provetes tipo cobrejunta em liga de

alumnio
As composies qumicas destes materiais esto expressas nas seguintes tabelas:
Tabela 5 - Composio qumica da liga de alumnio 5754
Si
Fe
Cu
Min/Max
0.4
0.4
0.1
Mn
Mg
0.1/0.5 2.6/3.6
Cr
Zn
Ti
0.3
0.2
0.15
Mn+Cr Outras
0.25
0.15
Al
Resto
38
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Zn
Ti
Cr
Al
Min/Max
0.7/1.3
0/0.5
0/0.1
0.4/1
0.6/1.2
0/0.2
0/0.1
0/0.25
Resto
SI
Fe
Min/Max 0.3/0.6 0.1/0.3
Cu
Mn
Zn
Ti
Mg
Al
0/0.1
0/0.1
0/0.15
0/0.1
0.35/0.6
Resto
Aps termos as composies qumicas fomos pesquisar as caractersticas mecnicas

dos materiais de forma a mais tarde poderem ser feitos testes a soldadura para ver qual a
alterao das suas propriedades. Assim as tabelas seguintes mostram essas propriedades:
Tabela 8 - Propriedades mecnicas da liga de alumnio 5754
Tenso de
rotura
(C)
Condutibili
dade
trmica
(W/mC)
590/645
132
Mdulo de
elasticidad
e (GPa)
Peso
especfico
(kg/m3)
Temperatu
ra de fuso
70
2700
(MPa)
Tenso de
corte
(MPa)
Dureza
Vickers
(HV)
270
160
80
Mdulo de
elasticidad
e (GPa)
Peso
especfico
(Kg/cm3)
Temperatu
ra de fuso
(C)
Condutibili
dade
trmica
(W/m.K)
Tenso de
rotura
70
2700
555
180
(MPa)
Tenso de
corte
(MPa)
Dureza
Vickers
(HV)
260
170
75
39
Mdulo de
elasticidad
e (GPa)
Peso
especfico
(Kg/cm3)
Temperatu
ra de fuso
(C)
Condutibili
dade
trmica
(W/m.K)
Tenso de
rotura
70
2700
655
209
(MPa)
Tenso de
corte
(MPa)
Dureza
Vickers
(HV)
220
140
80
Aps as soldaduras serem efetuadas foi necessrio proceder sua anlise

metalogrfica, este teste foi realizado no laboratrio de anlises na Faculdade de Engenharia
da Universidade do Porto.
Para efetuar a anlise dos dois tipos de provetes foram cortados com um disco de corte
diamantado e com lquido de refrigerao. Este corte, foi feito muito lentamente pois este tipo
de liga quando cortado facilmente fica colado um no outro.
Depois de se ter efetuado o corte foi necessrio embeber as amostras em resina
epxica para o polimento ter os efeitos desejados de forma a ser possvel visualizar a
penetrao da soldadura e posterior anlise microscpica.
Assim como referido anteriormente foi realizado o polimento das superfcies a
analisar. Este procedimento conseguido com dois processos:
Pr-polimento (mais grosseiro);

Polimento.
O pr-polimento realizado com lixas de polimento lubrificadas a gua e o polimento

realizado com lixas/panos de alumina e/ou diamante como abrasivo. Este polimento
realizado por compresso manual da amostra sobre um disco em rotao a baixas velocidades
de rotao cerca de 300 r.p.m. no caso do pr-polimento e 150 r.p.m. no polimento. De forma
a melhorar a qualidade da face da amostra as granulometrias das lixas de polimento so
aumentadas sucessivamente. Visto que as anlises foram realizadas na FEUP o pr-polimento
foi realizado com lixas de CSi (carboneto de silcio) com as respetivas granulometrias: 80;
180; 320; 4000. Em relao ao polimento final o mesmo foi feito com um pano abrasivo de
diamante com as granulometrias de 3m e 1m.
Por fim necessrio o uso de um reagente ativo que o caso de ligas de alumnio, foi
utilizado cido fluordrico. (Vander Voort 1999)
Aps a preparao das superfcies, estas foram analisadas com uma lupa e ao
microscpio de forma a ser possvel verificar de forma rigorosa a penetrao e a zona
40
termicamente afetada respetivamente. Assim foi utilizado para a microscopia o microscpio

tico, marca Zeiss, modelo Axiophot e para a anlise macroscpica foi usada uma lupa, marca
Olympus, modelo SZ-ET. Com a macroscpia seria possvel visualizar o cordo de soldadura
a respetiva penetrao e porosidade e com a microscpia ser possvel visualizar a zona
termicamente afetada e algum tipo de fissura.
3.3 Preparao da mquina
Aps algumas experincias, verificmos que seria necessrio proceder ao ajuste do

ponto focal (ponto de energia mxima). Este um requisito fundamental para se poder obter
bons resultados em soldadura laser. Este procedimento consiste em incidir sobre uma chapa
de ao de 2 a 4mm, um feixe laser de forma a poder verificar uma zona de aquecimento
mximo. Assim sendo o feixe ir percorrer uma linha reta e ira ter um movimento ascendente
de forma a poder localizar o ponto focal.
Assim o primeiro passo foi encontrar os parmetros necessrios para esta afinao.
Aps alguns testes verificamos que os parmetros so:
Potencia: 1800W
Frequncia: 95000Hz
Velocidade: 3m/min
Caudal: 10 l/min
Gs: rgon
Com a definio dos parmetros passmos ento pesquisa

do ponto focal. Assim foram efetuados segmentos de reta de
140mm. Para o ajuste do ponto focal necessrio movimentar a
boqueira mais para cima ou mais para baixo conforme a posio do
ponto focal. Assim numa primeira aproximao colocamos a
distncia 1 (Fig. 37) em 5.5mm aps o teste verificmos que o ponto
focal estaria a ser iniciado um pouco cedo, na chapa de teste logo
podemos concluir que seria necessrio diminuir a distncia 1 de
forma a diminuir a distncia focal. Nas 2 seguintes tentativas o
procedimento foi repetido, pois devido enorme sensibilidade que
este procedimento tem necessrio ir aproximando lentamente da
soluo tima. No quarto teste verificmos que a soluo tima foi
obtida com a distncia 1 nos 2.5mm. Como podemos ver na chapa
de teste (Fig. 36) o ponto focal est colocado no centro do cordo de
teste.
Figura 36 - Chapa
utilizada para a
localizao do ponto focal
41
Figura 37 - Bocal de soldadura (Quantal 2013)
Em relao afinao da mquina importante falar do espelho (Fig. 38) e do bocal

de soldadura. Aquando da chegada empresa foi necessrio proceder a limpeza do mesmo
pois este mostrava alguns salpicos devido a testes realizados anteriormente. Aps a extrao
do espelho este foi inicialmente limpo (cuidadosamente) com algodo retirando alguns dos
salpicos presentes no mesmo. Aps essa limpeza inicial foi utilizado Topol um produto da
Trumpf que tem como objetivo a limpeza da superfcie do espelho, este produto deve ser
utilizado de forma cuidada e sempre com movimentos circulares de forma a minimizar
qualquer tipo de dano no espelho. de referir que este espelho tem uma sensibilidade muito
elevada, qualquer impureza contida no mesmo pode afetar a soldadura e o espelho. Para
terminar a limpeza foi utilizada acetona num s sentido para desta forma no deixar partculas
depositadas no espelho. Contudo apesar da limpeza realizada este no se encontrava nas
melhores condies para proceder a soldadura assim poder ter algumas influncias na
potncia a ser utilizada.
Figura 38 - Espelho de soldadura (Quantal 2013)
42
4 Resultados experimentais
Neste captulo sero analisados quais os resultados obtidos aps os ensaios realizados,
iremos falar da penetrao assim como do acabamento superficial e estrutura da soldadura.
Aps o procedimento experimental foi necessrio verificar quais os resultados obtidos.
Assim sendo, aps a soldadura efetuada foram selecionados alguns provetes para anlises
mais detalhadas.
Pelo facto de no ser possvel realizar ensaios metalogrficos a todos os provetes foi
necessrio fazer uma seleo dos mesmos. Assim a seleo teve em ateno:
Acabamento superficial;
Unio das chapas soldadas;
Acabamento na parte posterior do cordo.
Como podemos ver na figura 39 em alguns casos a penetrao foi tal que a mesma
ultrapassou as duas chapas de 2mm. Ento verificmos que para a direo do gs de
assistncia ser coaxial seria necessrio ter alguns cuidados com a presso e caudal do mesmo.
Figura 39 - Acabamento da parte posterior de um provete no

selecionado
43
No caso da experiencia 19, apesar de termos um acabamento superficial bom aps a

anlise metalogrfica verificamos o aparecimento de mordeduras em ambos os lados da
soldadura, o que no aceitvel. No que toca a porosidade esta bastante reduzida pois como
podemos verificar pela figura 41 existe apenas um poro na parte inferior do cordo.
Figura 40 - Acabamento superficial da
Figura 41 - Macroscopia da experiencia 19
experiencia 19
Apesar de apresentar um acabamento superficial (Fig.40) aceitvel o mesmo no era

estvel ao longo do seu cordo de soldadura, como podemos analisar nas zonas a vermelho a
penetrao bastante elevada enquanto fora dessas zonas a mesma j no se verifica. No
captulo da penetrao esta foi bastante aceitvel, mas na parte superior existe uma pequena
falha de material.
No caso da experiencia 7 esta revelou tambm um bom acabamento superficial
(Fig.42) (superior a anterior). Podemos verificar pela figura 43 que esta soldadura tem um
excelente aspeto mas o aparecimento de mordeduras verifica-se novamente o que nos conduz
a um resultado insatisfatrio.
Figura 43 Macroscopia da experiencia 7
experiencia 7
44
Para entender a causa destas mordeduras foi realizada a experiencia 10 (Fig. 44 e 45)
que em vez de hlio como gs de assistncia foi utilizado rgon. Ento verificmos que apesar
do aparecimento de uma elevada porosidade os efeitos das mordeduras foi claramente
diminudo. Verificmos tambm que a penetrao apesar de suficiente deveria ser algo
superior, de forma a garantir uma boa unio entre as duas chapas.
Figura 44 Acabamento superficial da
Figura 45 - Macrografia da experiencia 10
experiencia 10
No caso da experiencia 25 podemos verificar que estas placas durante a soldadura no

permaneceram completamente unidas, assim sendo parte do material soldado moveu-se para o
espao existente entre as duas placas (Fig. 47) no permitindo assim uma penetrao da
soldadura, apesar aparentemente estas estarem soldadas (requisito para a analise
metalogrfica).
Neste caso a soldadura, no apresenta sinais evidentes de mordeduras contudo, a
porosidade mostra-se presente.
Em relao ao acabamento superficial este no apresenta resultados satisfatrios, o
aspeto queimado devido ao uso de rgon lateralmente. Para alm disso a existncia alguns
salpicos com maior incidncia do lado esquerdo da figura 46 comprova os resultados pouco
satisfatrios do aspeto superficial.

experiencia 25
Figura 47 Macrografia da experiencia 25
45
Nas figuras 48 e 49 podemos ver a soldadura 14. Como podemos verificar na tabela 2
o presente teste existe uma forte incidncia de gs lateral (95%). Com a anlise macrografia
podemos verificar novamente que esto presentes mordeduras nas zonas laterais, verificandose tambm uma pequena porosidade da parte inferior do cordo de soldadura. Em relao ao
acabamento superficial, este apesar de aceitvel e no existncia de salpicos, uma vez mais
mostra no ser consistente ao longo do cordo.
Figura 49 Macrografia da experiencia 14
experiencia 14
Nas figuras 50 e 51 podemos ver a experiencia 6. Neste caso o cordo de soldadura foi
obtido apenas com o gs de assistncia na direo coaxial. Em relao macrografia podemos
verificar que neste caso existe uma penetrao elevada, mostrando ainda assim mordeduras
novamente nos bordos de soldadura e uma porosidade relativamente baixa. Mas neste caso o
acabamento superficial como se pode facilmente verificar de uma qualidade muito baixa.
Figura 50 Acabamento superfical da

experiencia 6
Nas figuras 52 e 53 podemos ver a soldadura de um provete com perfil em C. Neste caso
podemos rapidamente verificar um bom cordo tanto na superfcie como na penetrao.
Apesar dos bons acabamentos facilmente pela macrografia conclumos que o cordo no est
devidamente centrado. Verificmos tambm a existncia de alguma porosidade na parte
inferior do cordo, neste caso importante salientar a no existncia de mordeduras assim
como a boa penetrao do cordo o que mostra que esta soldadura esta efetuada corretamente
46
e garante uma solidez da mesma. No acabamento superficial pode-se ver alguns riscos volta
do cordo de soldadura devido limpeza feita com a escova de ao inoxidvel.

experiencia 29
Em relao as dendrites estas foram analisadas no microscpio as imagens 54 e 55

representam as dendrites presentes nas experiencias 7 e 10 respetivamente.
Figura 54 - Microscopia da experiencia 7
Figura 55 - Microscopia da experiencia 10
47
Nas tabelas so apresentados os resultados da superficiais de cada uma das experiencias, pois
como foi referido antes no foi possvel realizar as analises a todas as amostras.
Tabela 11 - Imagens referentes a tabela 1

Amostra
Imagens dos cordes de

soldadura
48
Tabela 12 - imagens relativas a tabela 2

Amostra

soldadura
10
11
12
13
49
14

Amostra
Imagens dos cordoes
15
16
17
18
19
20
50
21
22
23
24
25
26
27
28
51

Amostra

soldadura
29
30
31
32
33
34
35
52
36
37
53
5 Discusso
No que se refere ao gs de assistncia podemos verificar que o mesmo tem uma alguma
importncia na penetrao do cordo de soldadura e uma forte importncia no aspeto
superficial do mesmo. Assim, atravs dos ensaios realizados verificmos que existe uma
penetrao superior no caso do hlio e um cordo de soldadura com uma espessura inferior
quando comparado com o uso de rgon. Estes factos prendem-se com o hlio criar uma
atmosfera exotrmica que aumenta facilmente a penetrao e com isso diminuir a espessura
do cordo.
Em relao s mordeduras presentes, estas esto relacionadas com a falta de proteo do
gs de assistncia, com isso os gases exteriores como azoto, oxignio e dixido de carbono
podem contaminar a soldadura. Estas mordeduras so um inconveniente para o cordo de
soldadura pois, como podemos verificar pela imagem 56 na zona das mordeduras surge o
aparecimento de problemas de fissuraes no interior do cordo. Pelo facto de no ter sido
possvel garantir (no caso de assistncia lateral) que o gs de assistncia incida diretamente no
cordo de soldadura podemos ento supor que as mordeduras ocorrem da possvel falta de
proteo de soldadura (Cical et al. 2005). No caso das soldaduras 19 e 25 verificmos que
estas soldaduras apresentam umas mordeduras maiores e mais facilmente visveis, neste caso
as soldaduras foram realizadas com o gs a ser depositado de forma lateral, forma na qual no
era possvel garantir que este o gs estava a incidir no cordo.
Figura 56 Fissura presente na experiencia 17
54
Figura 57 - Bico do bocal de soldadura (Quantal 2013)
No caso em que o gs foi depositado de forma coaxial, o aparecimento de mordeduras pode

estar relacionado com algum defeito no bico do bocal de soldadura (Fig. 57) ou pelo simples
facto que no caso da deposio de gs coaxial existe uma maior tendncia para o
aparecimento de mordeduras (Cical et al. 2005).
Em relao as dendrites estas esto presentes em maior quantidade no caso de
velocidades de soldadura baixas. Este facto est relacionado com a quantidade de energia
depositada no cordo de soldadura. Assim quanto mais energia depositada menor ser o
nmero de dendrites presentes no cordo.
No caso das experincias realizadas com mistura de gases estas foram realizadas de
forma a entender de que forma a mesma poderia melhorar a soldadura, assim aps a
realizao destes ensaios e posterior anlise concluiu-se que no existiu nenhuma melhoria
significativa, conclumos portanto que no existe nenhuma mais-valia no uso deste mtodo
(Novikov et al. 2013).
Em relao porosidade, podemos verificar que no caso do uso de rgon os poros tem
um tamanho superior quando comparados com os presentes no caso de uso do hlio. Apesar
disso a porosidade apresenta-se em ambos os casos. Em relao a porosidade verificamos que
est presente tanto na deposio do gs coaxialmente como lateralmente. Verificamos assim
que a porosidade presente possivelmente est relacionada com a qualidade do bico do bocal
de soldadura e o regime de escoamento do mesmo gs (Pastor et al. 1999).
No que toca potncia verificmos que a mesma teria de variar (como anteriormente
referido) entre os 3300W e os 4000W. Esta no poderia ser inferior a 3200W pois existiam
problemas de reflexo abaixo desse valor, esta reflexo podia tambm ocorrer em valores
superiores mas s no caso do caudal do gs de assistncia no ser suficiente. Assim
verificamos que perante estes valores a gama de variao da potncia seria algo limitada.
55
Figura 58 - Soldadura fissurada
Contudo apesar de saber da possibilidade que na utilizao de valores inferior a

3200W a reflexo existiria, tentmos ainda assim utilizar potncias inferiores usando um
grande caudal (acima de 12 l/min) de gs e uma velocidade lenta para tentar contrariar a
reflexo. Foi possvel fazer 2 cordes de soldadura nessas mesmas condies mas os mesmos
no apresentavam uma penetrao sequer suficiente para soldar as peas e quando tracionados
manualmente apresentaram fissuras viseis a olho nu (Fig. 57). Ainda em relao a potncia
existe como referido no captulo 3 o problema com o espelho de soldadura que em muito ter
influenciado a seleo da potncia, pois este no se encontrava nas melhores condies
(Matsunawa, Katayama, e Kojima 1998).
Em relao ao tipo de mquina utilizado, aps uma vasta pesquisa em artigos cientficos
e anlise das experiencias realizadas, facilmente conclumos que um laser do tipo
no
ser o mais indicado para a soldadura de peas em liga de alumnio este facto deve-se em
grande parte ao comprimento de onda que no caso de um laser de fibra 10x inferior ao
comprimento de onda do laser
(Ancona et al. 2007). Atravs da leitura de um artigo
ficamos a saber que o comprimento de onda tem uma grande influncia na qualidade do
cordo de soldadura. Assim, o banho de fuso no caso do laser de fibra mais estvel que no
caso do laser
, a figura 59 mostra algumas diferenas entre os dois lasers durante o banho
de fuso. Ficamos tambm a compreender que a capacidade de absoro no caso de um laser
de fibra superior ao laser
, podemos verificar tal facto pela figura 60 (Yang et al. 2010).
56
Figura 59 Diferenas no banho de soldadura entre laser de fibra e laser
Figura 60 - Comparao da capacidade de absoro entre laser de fibra e laser
(Yang et al. 2010)
(Yang et al. 2010)
57
6 Concluso
Neste captulo sero referidas as concluses finais deste projeto.
Conclumos que geralmente no caso de uso de gs lateral no existem problemas de
mordeduras. No caso do uso do gs de assistncia de forma lateral o nico inconveniente a
possibilidade de um excesso de material na parte superior do cordo. No caso do uso do gs
de forma coaxial o problema mais frequente o aparecimento de mordeduras.
Outra concluso retirada em relao ao efeito da forma de deposio do gs que este
no tem grande influncia na penetrao da soldadura (El-Batahgy e Kutsuna 2009).
Assim podemos concluir que o aparecimento da porosidade est relacionado com o
regime de escoamento com que o gs depositado (laminar ou turbulento). O gs de
assistncia deve sempre incidir sobre o cordo segundo um estado laminar, para isso ser
possvel devemos ter em ateno um correto funcionamento do bico do bocal de soldadura
assim como uma quantidade aceitvel de gs de forma a garantir o regime de escoamento
pretendido. Concludos tambm que a porosidade e as mordeduras presentes nos cordes de
soldadura so resultado de uma m ou insuficiente proteo dos gases de assistncia.
Ainda em relao aos gases foi possvel concluir que deve ser sempre utilizado um
caudal superior a 8 l/min no caso do uso de rgon e de 12 l/min no caso do hlio, de forma a
evitar problemas de reflexo durante a soldadura. Elevados caudais (valores superiores a 20
l/min) podem de certa forma aumentar a penetrao quando utilizados na direo coaxial, mas
no de forma significativa. Assim conclumos que o caudal de gs deve ser sempre o mximo
possvel de forma a proteger o cordo de soldadura mas devemos garantir sempre o regime
laminar como anteriormente referido (Matsunawa, Katayama, e Kojima 1998).
58
Figura 61 - Espelho de soldadura (Quantal 2013)
A velocidade um parmetro que est intimamente relacionado com a potncia, estes

dois parmetros interagem de forma a definir a penetrao do cordo de soldadura. Assim
quando a potncia aumentada a velocidade deve tambm ser aumentada e vice-versa.
Conclumos assim que quanto menor a velocidade maior ser a energia depositada no cordo,
assim a espessura do cordo ser superior.(Ancona et al. 2007) (Ancona et al. 2005)
Conclumos tambm que quanto menor a velocidade a ocorrncia de dendrites na
solidificao da soldadura ser minimizada. (Hu e Richardson 2006)
Conclumos assim que o uso de hlio ir diminuir a espessura do cordo, enquanto o
rgon formar um cordo mais grosso e com uma penetrao ligeiramente menor. Como
anteriormente referido, apesar de ter alguma importncia verificmos novamente que o gs de
assistncia no tem uma grande influncia na penetrao, mas conclumos que o mesmo j
tem uma forte importncia quando de trata da espessura do cordo de soldadura.
Atravs da pesquisa realizada ao longo do projeto, foi ainda possvel concluir que na
maioria dos artigos estudados a soldadura laser em ligas de alumnio realizada atravs de
lasers de fibra. Como citado no captulo 2 os lasers de fibra tm um comprimento de onda de
cerca de 10x mais pequeno que os lasers CO2. Assim sendo seria interessante que este estudo
tivesse sido realizado com um laser de fibra. No tendo sido possvel conclumos apenas
pelos artigos estudados que provavelmente iriamos ter melhores resultados no caso do uso de
um laser de fibra.
59
7 Perspetivas de trabalho futuro

Neste capitulo iremos referir quais as possveis evolues que deveriam ser realizadas.
Assim teria todo o interesse o estudo do mesmo trabalho mas neste caso com o auxlio de uma
mquina com o feixe laser do tipo fibra ou qualquer outro do tipo Tb:YAG (Fig. 62). Isto
porque em grande parte do estudo e anlise de arquivos foi verificado o uso deste tipo de feixe
laser com excelentes resultados.
Figura 62 - Cabeal de soldadura laser adquirido pela Quantal S.A.
Outro ponto que seria interessante analisar seria o facto de ser possvel fazer uma
anlise idntica com um espelho focal num estado de funcionamento adequado de forma a ser
possvel analisar a influncia na qualidade da soldadura e o acabamento superficial da mesma.
Pois nos artigos estudados foi possvel concluir que o espelho focal estaria em perfeito estado
de funcionamento.
Seria tambm interessante o uso de outros gases de assistncia utilizados neste tipo de
aplicaes com o Azoto. (Chen et al. 2011)
Apesar de no caso referenciado ter sido utilizado um laser de fibra o mesmo seria um bom
teste para o uso de novos gases.
60
Outro dos pontos interessantes seria a visualizao do comportamento da solidificao

da soldadura logo aps a realizao da mesma, pois seria possvel analisar de uma forma mais
clara quais os parmetros influenciam a solidificao.
O uso de um laser de dodos na mquina de soldadura laser utilizada seria tambm um
ponto interessante pois nesse caso seria possvel visualizar com maior preciso onde o feixe
laser iria incidir, e assim facilmente conseguirmos uma melhor preciso no que toca zona de
ataque da soldadura. Este ponto tambm importante no sentido que iria provavelmente
existir uma maior consistncia nos resultados obtidos.
Um outro ponto interessante mas difcil de obter em ambiente industrial seria a
possibilidade de realizar os mesmos testes num ambiente com uma atmosfera controlada pois
assim iriamos garantir uma limpeza superior nas superfcies a serem soldadas pois as
impurezas existentes devido a uma atmosfera no controlada presente no ambiente em causa,
poderiam em alguns casos contaminar a superfcie ser soldada.
No futuro dever ser possvel garantir que o gs de assistncia incida diretamente na
soldadura de forma a garantir a proteo da mesma do ambiente exterior.
Outro ponto que seria interessante analisar seria a utilizao de um fio de adio,
nestes casos e possvel obter resultados bastante satisfatrios. No artigo citado a liga de
alumnio utilizada foi Al 4043. (El-Batahgy e Kutsuna 2009)
Por ultimo, um dos passos que deveria ter sido realizado no incio desta investigao
seria verificar qual o TEM da Lasercell 1005 (maquina utilizada nos ensaios).
61
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Otimizao de Parmetros em Soldadura Laser

Orientador na Quantal SA: Engenheiro Alfredo Barbosa

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Optimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Aos meus pais e avs

Optimizao de Parmetros de Soldadura Laser

O presente relatrio incide sobre o estudo dos parmetros de soldadura laser e a

Optimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Optimizing Parameters in Laser Welding

Optimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Optimizao de Parmetros de Soldadura Laser

2 Estado da arte da soldadura laser ...................................................................................................... 5

2.4.2 Lasers em estado slido ......................................................................................................... 13

Corte por vaporizao...................................................................................................... 24

Corte por fuso ................................................................................................................ 24

Corte por fuso reativa .................................................................................................... 25

Phento tecnologia ............................................................................................................ 25

Oxi-corte assistido por laser ............................................................................................ 26

2.8 Parmetros na soldadura ..................................................................................................................... 27

Parmetros laser ............................................................................................................. 27

Parmetros do processo .................................................................................................. 27

4 Resultados experimentais ................................................................................................................. 43

Optimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Figura 1 - Maquina laser

(Quantal 2013) .......................................................................... 2

Figura 2 Feixe Laser (University 2013) .................................................................................. 5

(Faro 2006) .............................................................. 12

Figura 12 Laser Nd:YAG (Dawes 1992) ............................................................................... 14

Optimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Figura 30 Provetes de perfil do tipo C aps soldadura .......................................................... 31

Optimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Figura 62 - Cabeal de soldadura laser adquirido pela Quantal S.A. ....................................... 60

Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Tabela 1 Provetes tipo cobrejunta em liga de alumnio, com direo de direo do gs de

Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Figura 1 - Maquina laser

Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Devido evoluo do laser em estado slido, nomeadamente os lasers de fibra o

Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser

O principal objetivo deste trabalho estudar os procedimentos de soldadura laser, de

A estrutura deste trabalho realizada em 8 captulos. No primeiro realizada uma

Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser

2 Estado da arte da soldadura laser

A sigla laser vem de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation.

Figura 2 Feixe Laser (University 2013)

Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Figura 3 Theodore Maiman

Figura 4 Corte Laser (ESAB 2013)

Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser

2.2 Princpio de funcionamento

Para podermos entender o princpio de funcionamento de um laser necessrio rever

Figura 5 Principio de funcionamento (Photonics 2013)

A inverso de populao no mais que a excitao dos eletres de forma a eles

Meio ativo/ ganho mdio: Pode ser lquido slido ou gasoso

Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser

dissipador pode funcionar por conveco (usado um permutador de calor) ou conduo.

2.3 Modos de operao:

Os lasers tm dois modos de operao sendo eles, continuo ou pulsado.

Q-Switching: consiste em equipar a cavidade ressonante com um atenuador eltrico

Pulsed pumping: Consiste na introduo de energia no ganho mdio do laser atravs

Antes de iniciar qualquer tipo de processo de corte ou soldadura laser de extrema

Otimizao de Parmetros de Soldadura Laser

Figura 6 Modos TEM (Research 2013)