UNIVERSIDAD AUTNOMA DE NUEVO LEN

FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

DESARROLLO DE CONCRETOS DE ULTRA ALTO DESEMPEO CON AGREGADOS CALIZOS

DEL REA METROPOLITANA DE MONTERREY, MXICO

Por
GUILLERMO HERNNDEZ CARRILLO
Directores de Tesis
DR. PEDRO VALDEZ TMEZ
DR. ALEJANDRO DURN HERRERA
Como requisito parcial para obtener el grado de MAESTRO EN CIENCIAS con
orientacin en Materiales de Construccin.

Noviembre de 2015

Captulo 1

Introduccin....................................................................................................................................1

Captulo 2

Antecedentes...................................................................................................................................4

2.1

Agregados...........................................................................................................................................4

2.2

Optimizacin de la mezcla granular....................................................................................................6

2.3

Cementantes........................................................................................................................................7

2.3.1

Cemento Prtland...........................................................................................................................7

2.3.2

Humo de slice................................................................................................................................7

2.4

Fibras..................................................................................................................................................8

2.5

Mezclado.............................................................................................................................................8

2.6

Curado.................................................................................................................................................8

2.7

Aditivos reductores de agua................................................................................................................9

Captulo 3

Objetivos.........................................................................................................................................9

3.1

Objetivo general..................................................................................................................................9

3.2

Objetivos especficos..........................................................................................................................9

3.3

Justificacin........................................................................................................................................9

3.4

Hiptesis.............................................................................................................................................9

Captulo 4

Marco metodolgico.......................................................................................................................9

4.1

Caracterizacin de los materiales.....................................................................................................10

4.2

Efecto de la extensibilidad en el contenido de aire y extensibilidad................................................10

4.3

Influencia de la relacin a/c y la adicin de microslice en la resistencia........................................10

4.4

Influencia del curado acelerado en la resistencia..............................................................................11

4.5

Influencia de las fibras en los ndices de trabajabilidad y propiedades mecnicas...........................11

4.6

ndices de durabilidad.......................................................................................................................11

4.7

Caracterizacin micro estructural por medio de TGA......................................................................11

Captulo 5

Caracterizacin de los materiales.................................................................................................12

Captulo 6

Influencia del aditivo reductor de agua en la resistencia y en la cantidad de aire........................13

Captulo 7

Influencia de la relacin a/c y la adicin de microslice en la resistencia a compresin.............14

Captulo 8

Evaluacin de un tratamiento de curado acelerado......................................................................16

Captulo 9

Conclusiones.................................................................................................................................17

Captulo 10

Cronograma de actividades......................................................................................................18

Captulo 11

Referencias...............................................................................................................................19

Captulo 1

Introduccin

Desde que el ser humano hizo sus primeras construcciones permanentes, probablemente con paja y adobe o
con grandes piedras, siempre se ha tenido el inters de desarrollar un mejor material, un material ms
resistente, un material ms duradero. Es esa inquietud humana de siempre querer superar los logros de la
generacin anterior la que ha llevado al hombre a la luna y a las profundidades del ocano y todo eso ha sido
posible a travs del desarrollo de la ciencia y tecnologa de materiales.
El uso de morteros y concretos se remonta al ao 2000 a.C, cuando la cultura Minoica utiliz morteros de
agua con cal [1]. Muchas civilizaciones hicieron intentos de desarrollar cementantes hidrulicos, algunas
utilizaron yeso, sin embargo, el problema de la cal y del yeso es que sus estructuras no son duraderas y no fue
sino hasta que los romanos descubrieron la reaccin puzolnica que se pudieron tener construcciones hechas a
base de concreto que resistan el embate del agua.
El cemento Portland se produce por primera vez a inicios del siglo 19 y con su produccin y mezcla con
agregados ptreos se obtiene un material que cementa y mantiene su forma an bajo el agua, y lo ms
interesante de este material es que su materia prima se encuentra disponible en cualquier parte del mundo a un
relativo bajo precio. Entre las principales ventajas del concreto hidrulico como material de construccin se
encuentran la resistencia a compresin, durabilidad y baja necesidad de mantenimiento; sin embargo, las
industria moderna de la construccin demanda concretos que tengan una mayor facilidad de colocacin, que
sea dctiles, durables y que alcancen resistencias a la compresin cada vez ms cercanas al acero.
El concreto de Ultra Alto Desempeo surge como una respuesta a esas exigencias y es definido segn la
agencia Administracin de Carreteras de Estados Unidos (FHWA) [1] como un material compuesto
cementicio con refuerzo de fibras discontinuo, con resistencias a la compresin por encima de los 150 MPa,
resistencias a la tensin pre y post agrietamiento mayores de 5 MPa, y durabilidad mejorada a travs de una
estructura de poro discontinua.
La dosificacin de mezclas de Concreto de Ultra Alto Comportamiento no es un secreto, la comunidad
cientfica ya tiene un conocimiento general de los requerimientos de este material, las contribuciones de
distintos autores se pueden resumir en los siguientes puntos [4]:

Relaciones a/c entre .16 y .27

Utilizacin de aditivo fluidificante de alto rango basado en policarboxilatos
Extensibilidad de mini cono de revenimiento de entre 30 y 35 cm
Cemento debe tener una fineza moderada y una cantidad de C3A significativamente menor que 8%
25% de sustitucin de cemento por micro slice la cual deber tener un bajo contenido de carbn
Adicin de micro fibras de acero hasta 2.5% en volumen

Al ver el diseo bsico de una mezcla de Ultra Alto Desempeo se puede pensar que las aplicaciones de este
tipo de material sera incosteable, sin embargo, la visin inicial no debera nublarse por el aparente alto
precio, hay otros factores que se tienen que tomar en cuenta para evaluar un material ms all de su costo
inicial, tales como la cantidad efectiva de material utilizado en la construccin, la vida til, etc.
Un concreto normal de alta resistencia en general se disea para 30 MPa y un UHPC, para llamarse UHPC, al
menos alcanza un resistencia a la compresin de 150 MPa, pasando esto al diseo estructural podemos reducir
el tamao del elemento 5 veces, multiplicando esto por la longitud del elemento estaramos reduciendo el
peso del elemento y a esto se suman otras ventajas como el espacio que ocupa y la esttica del elemento que
al ser el UHPC autocompactable su acabado siempre es aparente.
Acerca de esto nos habla un estudio acerca de la economa y la sostenibilidad del UHPC que fue desarrollado
en [5], en ste los autores examinan las propiedades del concreto normal y de alto comportamiento en relacin
a una de ultra alto comportamiento. En su anlisis comparan el consumo energtico y de materia prima de la
fabricacin de una columna a compresin los cuales son presentados en la Tabla 1.1. Al ser presentada de esta
forma la informacin es posible dilucidar de mejor manera qu es lo que implica hacer un miembro de ultra
alta resistencia, con parte de sus ventajas adicionales, como lo son la reduccin de la cantidad de acero.

Tabla 1.1 Consumo de energa y materia prima para una columna de concreto reforzada de acuerdo a la
clase del concreto (Carga muerta 40 MN, longitud 3.5 metros) [5]
Clase de Resistencia del Concreto
Seccin de la columna de concreto

Volumen de concreto

C 180
MPa

C 40/50 MPa

C 80/95 MPa

1.0

0.67

0.44

3,360

2,258

1,464

400

270

174

Seccin del acero de refuerzo

cm

Volumen de acero

m
T

0.140

0.095

0.061

1.08

0.74

0.47

MJ
MJ
MJ

6,693
11,745
18,438

5,701
8,048
13,749

8,616
5,111
13,727

to
to
to

8.13
6.91
15.04

5.37
4.74
10.11

5.71
3.01
8.72

Peso de acero
Consumo energtico
Concreto
Acero de refuerzo
Total
Consumo de materia Prima
Concreto
Acero de refuerzo
Total

Tomando en consideracin los datos de la tabla puede observarse ventajas del UHPC con respecto a los
concretos ordinarios y de alto comportamiento, tanto en el consumo energtico como en el uso de materias
primas. Debe notarse igualmente que al reducir el volumen del concreto se reducen tambin las cargas que
llegarn a las cimentaciones, por ende las cimentaciones podrn ser menos robustas y con la reduccin del
volumen de concreto se tendr un mayor espacio disponible para su uso con lo que aumentar la plusvala de
la edificacin, esto sin tomar en cuenta la vida til de la estructura.
Hablando de la durabilidad de esto tipo de materiales, podemos encontrar un ejemplo en el estudio realizado
Michael Thomas et al. [6] donde se evalu el desempeo de tres series de Concretos de Ultra Alto Desempeo
que constaron de vigas de 152x152x533 mm se dejaron al nivel medio de la marea en un sitio de exposicin
marina en la Isla Treat en Maine durante 15 aos. Segn los autores la isla Treat supone condiciones de
exposicin muy severas al presentarse en ella marea muy severas de alrededor de 6 metros al igual que ciclos
de congelamiento-deshielo (ms de 100 al ao).
En laboratorio se determinaron el coeficiente de difusin a los cloruros por la norma ASTM C1556 y la
permeabilidad a los iones cloro a travs de la norma ASTM 1012. Se obtuvieron valores entre 0 y 19
coulombs para la prueba de permeabilidad a iones cloro, lo cual indica una permeabilidad negligible, y un
coeficiente de difusin de D=1.3x10-13m2/s, el cual es alrededor de dos ordenes de magnitud menor que el del
concreto normal.
Con respecto a las pruebas de desempeo en ambiente real, se midieron la profundidad a la cual los cloruros
haban alcanzado el umbral de cloruros (.05 y .1% en masa de concreto segn los autores) para las probetas
expuestas para los Concretos de Ultra Alto Desempeo (RPC-USACE, UNB-FM, VHSC-USACE) y un
Concreto de Alto Desempeo (HPC) como referencia. Tomando en cuenta que la difusin sea el mecanismo
dominante del transporte de los cloruros en el concreto y que el coeficiente de difusin no cambiara con el
tiempo, los autores asumieron que la penetracin de la concentracin del umbral de cloruros es proporcional a
la raz cuadrada del tiempo, se grafic la profundidad del umbral con respecto al tiempo para los concretos
probados (Figura 1.1)

Figura 1.1 Velocidad de penetracin del Umbral de cloruros para UHPC y HPC
El comit ACI 318[7] recomienda que la profundidad a la que tiene que estar el refuerzo embedido en el
concreto debe ser de 7.5 cm cuando el concreto est expuesto a ciclos de humedecimiento y secado; podemos
hacer un estimado de la vida til de estos concretos a partir de los datos plasmados en la Figura 1.1. Para los
concretos de alto comportamiento se tendra una vida til estimada de alrededor de 150 aos, mientras que
para un concreto de ultra alto comportamiento la vida til con respecto a la penetracin de cloruros sera muy
difcil de estimar puesto que aparentemente sera ilimitada.
Debido a la relativa novedad de la disponibilidad del UHPC manera comercial (el Ductal, estuvo disponible a
partir de 1998), todava no se tienen resultados a 50 aos que pudieran confirmar la aparente impermeabilidad
del concreto; pero asumiendo conservadoramente una vida til de 200 aos se estara hablando de un concreto
que requiere significativamente un menor volumen para la construccin de secciones estructurales y el cual
adems tiene una vida til al menos cuatro veces mayor que un concreto normal, siendo as ste ms
sostenible.
Ya pases del primer mundo (Canad, Alemania, Francia, Japn) han iniciado programas dirigidos al
desarrollo y aplicacin del UHPC. Al menos 26 puentes han sido construidos en Canad usando UHPC en
uno varios componentes [1].
An cuando las principales aplicaciones del UHPC es su utilizacin en puentes su uso potencial puede
extenderse a aplicaciones relacionadas con [1], [8]:
Construccin de estructuras presforzadas sin refuerzo de acero pasivo.
Tubos para el transporte de agua, aguas residuales u otros lquidos bajo presin.
Bvedas de seguridad, contenedores de desechos nucleares y estructuras de defensa y aplicaciones
que requieren alta resistencia al impacto.
Moldes de partes metlicas.
Con respecto a las ventajas tcnicas que supone la utilizacin de esto tipo de compuestos pueden enumerarse
las siguientes:
Mejor retorno de inversin
Alternativas de diseo
Espacios arquitectnicos
Eficiencia del volumen de concreto
Disminucin de secciones como columnas
Disminucin de cargas muertas
Funcionalidad
Esttica
Industria de los prefabricados
Durabilidad de las obras de infraestructura (ingreso de cloruros, ataque por sulfatos, etc)
Algunas imgenes de estructuras de concreto fabricadas con concreto de ultra alto comportamiento se pueden
observar en la Figura 1.2.

Figura 1.2 a) Puente Mars Hill en el condado Wapello, Iowa, EUA [1] b) puente peatonal Sherbrooke,
Quebec, Canad [1] c) Puente peatonal Glenmore/Legsby, Calgary, Alberta, Canad [1] d) Puente peatonal
de la paz, Seoul, Corea del Norte [1]
Con el avance de la tecnologa de los Concretos de de Ultra Alto Desempeo varias empresas alrededor del
mundo han desarrollado combinaciones de agregados y cementantes que satisfacen la definicin de un
concreto de esa ndole, estas combinaciones se venden en bolsas con los ingredientes combinados listos para
su utilizacin, algunos ejemplos de las marcas registradas de concretos de este tipo son los siguientes
BSI desarrollado por el grupo Eiffage en Francia,
Ductal desarrollado por Lafarge, Bouyges y Rhodia en Francia.
Fortis desarrollado por CEMEX en Mxico.
CRC Aalborg Portland en Dinamarca.
Captulo 2

Antecedentes

Las mezclas de concretos autocompactables y de alta resistencia son en general ms sensibles a la variacin
de sus ingredientes, la presencia o ausencia de cierto componente puede permitir que la mezcla tenga xito
para los estndares de su diseo o que sea un completo fracaso que no se pueda colocar.
El caso del UHPC es muy especial, ya que en general son mezclas que llevan muchos ingredientes y cada
ingrediente debe ser cuidadosamente elegido. Como vimos anteriormente en su produccin el UHPC utiliza
materiales caros y en grandes cantidades (polvo de cuarzo, humo de slice, cemento portland,
superplastificante, etc).
En comparacin con un concreto normal que cuesta alrededor de 130 USD/m 3, el UHPC puede llegar a costar
20 veces ms [9] es por ello que la optimizacin de las mezclas juego un rol vital en la posible
democratizacin del material.
En los apartados siguientes se presentarn el efecto de los materiales constituyentes en el desempeo de las
mezclas en funcin de la investigacin previa que se ha hecho alrededor del mundo, de manera que se pueda
tener un panorama ms especfico del papel que juega cada elemento en el diseo, adicionalmente, estos
antecedentes servirn de cimiento para las decisiones que se tomaron a la hora del diseo de la investigacin.
2.1

Agregados

La dureza de los agregados en general es mayor que la de la pasta de cementantes. Un ejemplo es que el
mdulo de elasticidad de la slice es de 70 GPa, comparado con los 18 a 22 MPa de la pasta [10].
A pesar de que los agregados utilizados usualmente en la generacin de estos concretos son en general de
altas prestaciones como lo pueden ser: el granito, la diabasa, el cuarzo molido, la arena de origen silceo, el
basalto, la bauxita sinterizada o en algunos casos partculas finas de acero, existen algunos estudios que
reportan la posibilidad de usar a la caliza o el vidrio reciclado como reemplazo de este tipo de agregados [11],
[12], [13] y [14].
Segn Richard y Cheyrezi uno de los problemas principales en el concreto es la falta de homogeneidad por lo
que propone lo siguiente [10]:

Eliminacin de los agregados gruesos, reemplazados con arena fina, de 600 micrmetros de tamao
mximo.
Mejoramiento de las propiedades mecnicas de la pasta.
Reduccin en la relacin agregado/matriz.
De acuerdo con Richard [10], los agregados en el concreto conforman un conjunto de inclusiones rgidas en la
matriz. Cuando se aplica una fuerza de compresin aparecen esfuerzos de tensin y cortantes en la interface
pasta/agregado que genera rajaduras en la pasta. El tamao de esas rajaduras est relacionado con el tamao
de la zona bajo esfuerzo cortante o de tensin. En el caso de una inclusin esfrica, el tamao de la rajadura
ecuatorial es directamente proporcional al dimetro de la inclusin. Para los RPC, con una reduccin en el
tamao del agregado ms grueso por un factor de 50 (por ejemplo 400 micrmetos en vez de 20 mm), se
obtiene una importante reduccin en el tamao de las microfisuras de los siguientes orgenes:
Mecnico (cargas externas)
Qumico (contraccin autgena)
Termo-mecnico (expansin diferencial entre la pasta y el agregado bajo los efectos del tratamiento de
calor
Aun cuando la hiptesis de Richard y Cheyrezy establece un rango prohibitivo de tamao mximo de los
agregados, investigadores han hecho concreto de ultra alto desempeo sin remover la seccin gruesa llegando
hasta los 20 mm de tamao mximo de agregado [17].
Collepardi [13] demostr que el uso de un agregado bien graduado de 8 mm. de tamao mximo puede
reemplazar a la arena fina de cuarzo de tamao micromtrico propuesto por Richard y Cheyrezy para el
concreto de polvos reactivos. En su estudio fabric concreto con agregado calizo bien graduado y lo compar
con un concreto de polvos reactivos convencional, el cual contuvo arena de cuarzo molida finamente.
Concluy que la adicin de agregado graduado no reduce la resistencia a compresin provista por la calidad
de la matriz cementante, este estudio contrasta con la visin original del concreto de polvos reactivos.
Chong [17] se fue al extremo al incluir agregado grueso de tamao mximo de 19 mm en su intento de
producir un concreto de ultra alto comportamiento que pudiera fabricarse con tecnologas comunes. Seala en
su estudio que al incluir polvo de caliza la hidratacin de la alita se ve acelerada y que a su vez sta mejora la
compactacin y dispersin del hidrxido de calcio en el gel de C-S-H al igual que juega un papel importante
en la cristalizacin.
Sin embargo, en general, para todos los UHPC se obtienen mejores resultados con agregados ms finos sin
importar su origen [9] como se puede ver en la Figura 2.3:

Figura 2.3 Influencia del tamao de partcula en la Resistencia a Compresin del UHPC [9]
Los agregados ocupan tres cuartas partes del volumen total del concreto, es fcil pensar que sus caractersticas
juegan un papel importante en el desempeo del mismo. Las fisuras se generan usualmente en las interfaces,
posteriormente crecen a travs de la matriz, cuando la propagacin de una grieta alcanza al agregado grueso,
ste sirve barrera provocando un serpenteo en la propagacin y ramificacin de la misma. Estos mecanismos

dependen en gran medida de las caractersticas de los agregados, especialmente de la textura superficial y
forma, y la diferencia que exista entre la resistencia de la matriz cementante y los mismos [12].
La evaluacin de la resistencia a compresin de un agregado a travs de la prueba de ncleos de roca slida
puede ser engaosa. En las formaciones rocosas existen de manera cotidiana planos preferenciales de falla
provocados por el proceso de consolidacin de la misma. Al triturar el agregado y reducirlo a partculas
pequeas, es posible que stos ya no signifiquen un problema. La experiencia ha mostrado, sin embargo, que
la bauxita sinterizada, el korund, el basalto y el cuarzo tienen relativamente mucha mayor resistencia que la
caliza y el granito [12]. En la Tabla 2.2 se puede observar la resistencia a compresin del ncleos de roca
realizados en el estudio y en la Figura 2.4 podemos comparar cmo el agregado influye en el desempeo del
concreto.
Tabla 2.2 Resistencia a compresin de ncleos de roca [12]
Resistencia
compresin (MPa)

Basalto

Caliza

Cuarzo

Granito

252

83

70

102

Curado estndar

Curado por vapor

Autoclave

Presin+vapor

Figura 2.4 Influencia del agregado en la resistencia a compresin del concreto [12].
Cruzando la informacin de la Tabla 2.2 con la de la Figura 2.4, se puede descartar la posibilidad de poder
afirmar de manera categrica que la resistencia del concreto es la misma que la resistencia mxima del
concreto en el caso de los UHPC, en parte porque la mitad del volumen del concreto est formado por la pasta
cementante.
Durn [18] realiz un estudio cuyo objetivo fue fabricar una mezcla que consiguiera una Ultra Alta
Resistencia utilizando los materiales disponibles en la regin Noreste de Mxico, parte de sus resultados se
plasman en la Tabla 2.3. Si bien es un hecho que los agregados influyen en el desempeo de los compuestos,
y los resultados lo confirman, tambin es cierto que el diseo de la pasta es muy importante, puesto que los
resultados del autor contrastan con los antes reportados para agregados de alto desempeo de origen silceo
(Andesita, Arena Slica, Piedrita de Reynosa).
Tabla 2.3 Resistencias a compresin de morteros (MPa) y porcentaje de resistencia con respecto al mortero
de caliza [11].
Tipo de agregado

Caliza

Piedrita de reynosa

Andesita

Arena silica

Resistencia a
compresin (MPa)

92.6

103.1 (111%)

107.9 (117%)

110.4 (119%)

El impacto del tipo de agregado es ms sensible en el concreto de alta resistencia. La energa de fractura,
rigidez y resistencia del concreto depende significativamente en el tipo de agregado con el que se fabrica [19].

Reda [14] compar las propiedades de un concreto de ultra alto comportamiento fabricado con caliza contra
las propiedades de uno fabricado con bauxita sinterizada. Entre sus conclusiones est que con un 35% de
volumen de pasta se pueden alcanzar resistencias de 200 MPa si el agregado es bauxita, por el contrario, para
alcanzar el mismo desempeo con agregado calizo sera necesario que la pasta ocupara del 60 al 70% del
volumen del concreto.
2.2

Optimizacin de la mezcla granular.

La optimizacin de los agregados es ventajosa por razones tcnicas y econmicas. Mezclas granulares con
una buena densidad de empaquetamiento requieren de menores de cantidades de pasta por lo que son ms
baratas y al ser ms densas producen un concreto ms durable. Para obtener una buena mezcla granular se
debe ver a todas las fracciones de agregados como una misma.
Distintos intentos se han hecho por obtener una mezcla granular ptima, entre ellos el ms comnmente usado
es el recomendado por el ACI 211.1 [20], que recomienda un volumen de agregado grueso en funcin del
mdulo de finura de la arena y el tamao mximo del agregado, apoyndose en que las granulometras de los
agregados deben estar de acuerdo a los lmites del estndar ASTM C33[21]. A pesar de su popularidad ha sido
propuesto que su utilizacin no necesariamente da los mejores resultados posibles [22]
2.3

Cementantes

Los cementantes juegan un papel virtual en las mezclas de concreto, son el pegamento que une a los
agregados. Se hace diferencia entre dos tipos de cementantes:
Los hidralicos e hidralicos latentes: Son el cemento portland y algunos tipos de escorias, los cuales
por sus caractersticas qumicas pueden reaccionar directamente con el agua y formar productos
hidratados.
Los cementantes suplementarios: Son aquellos que dependen de una fuente de hidrxido de calcio
para formar hidratos, la cual puede provenir del cemento como un subproducto de su reaccin con el
agua, a este tipo de reaccin se le conoce como puzolnica.
2.3.1

Cemento Prtland

La ASTM (American Society for Testing and Materials) define el cemento portland como el cemento
obtenido de la mezcla minuciosa de materiales calcreos y arcillosos u otros materiales que contienen slice,
almina u xidos de fierro, quemndolos a una temperatura de formacin de clinkers, y mezclando estos con
yeso.
Los componentes principales del cemento son silicato triclcico, silicato diclcico, aluminato triclcico, y
ferroaluminato tetraclcico. Los compuestos menores son xidos de magnesio, de titanio, de manganeso, de
potasio y de sodio. Estos dos ltimos conocidos como lcalis. Las fases del cemento se puede observar en
la

Tabla 2.4 Composicin Tpica del Cemento Portland Ordinario [23]

Nombre
Qumico

Formula
Qumica

Notacin
Corta

% en
peso

Funcin mineral

Silicato Triclcico

3CaOSiO2

C 3S

50

Silicato Diclcico

2CaOSiO2

C 2S

25

Aluminato Triclcico

3CaOAl2O3

C3A

12

Se hidrata rpidamente y confiere resistencias

altas y fraguado
Se hidrata lentamente e imparte resistencia a largo
plazo.
Se hidrata casi instantneamente y muy
exotrmicamente. Contribuye al fraguado y a la
resistencia temprana

Ferroaluminato
Tetraclcico

4CaOAl2O3Fe2O3

C4AF

CaSO42H2O

C S H2

3.5

Sulfato
clcico
hidratado (yeso)

2.3.2

Se hidrata rpido. Acta como fundente en la

manufactura de Clinker. Da la apariencia griscea
al cemento
Se muele con el Clinker para controlar la reaccin
del C3A

Humo de slice

Segn Richard [10], el humo de slice usado los RPC sirve para las siguientes tres cosas:
Llenar los vacos entre la siguiente partcula ms grande (cemento)
Mejorar las caractersticas reolgicas con el efecto de lubricacin que da su esfericidad
Producir hidratos secundarios de reaccin puzolnica con el hidrxido de calcio producido por la
reaccin primaria
Los siguientes parmetros son utilizados para la caracterizacin del humo de slice:
Grado de agregacin de las partculas
Naturaleza y cantidad de impurezas
Tamao bsico de partcula
Se deben utilizar humos de slice sin compactar. Las peores impurezas de los mismos son los lcalis y el
carbn. Los mejores resultados son obtenidos con humo de slice obtenido de la industria de la zirconia, los
cuales estn libres de impureza y totalmente disgregados. Sin embargo, stas tienen una finura de Blaine
menor que la de convencionales (14 m2/g comparadas con 18 m2/g). Por otro lado un humo sin impurezas con
una fineza de Blaine alta (22 m2/g) produce resultados mediocres debido a la aglomeracin de las partculas
ms finas [10].
Tpicamente la relacin humo de slice/cemento usado es de 0.25. Esta relacin corresponde al contenido
ptimo de relleno y est cerca del contenido requerido para un consumo completo del hidrxido de calcio que
resulta de la hidratacin completa del cemento. Sin embargo, la hidratacin del cemento de los RPC no es
completa porque esta slo puede ser alcanzada por relaciones agua/cemento iguales o mayores a .42 segn
Powers. A relaciones agua/cemento menores parte del cemento se mantiene anhidro y permanece como un
relleno inerte [25], de manera que la cantidad disponible de humo de slice es mayor que la requerida para la
reaccin puzolnica [10].
Con una relacin en peso slice/cemento de .62 se obtiene al ptimo estequiomtrico para la conversin de
hidratos amorfos en CSH caracterizados por una relacin molar C/S de 5/6=.83. Esto se logra con las
adiciones de humo de slice y cuarzo molido [2].
El alto porcentaje de adicin de humo de slice (mayor al 25% por peso de cemento) cambia la cintica de
reaccin y las propiedades mecnicas. Se ha visto que los cementos de polvos reactivos tienen un largo
perodo durmiente de cerca de 20 horas despus de la adicin del agua, que puede ser atribuido a la alta
cantidad de superplastificante. Seguidamente, se inicia una reaccin de hidratacin caracterizada por un
desprendimiento alto de calor que dura 12 horas. La cantidad de hidratacin observada a 70 horas es del 18%
[25].
2.4

Fibras

Se han investigado un amplio rango de porcentajes de adicin Un alto porcentaje de volumen (2.5 a 10%) de
fibras de acero especiales (24 o 12 mm de longitud y 0.16 mm de dimetro) [1], [16], [11], [25], [26].
Combinaciones de fibras cortas y largas en cocteles con la incorporacin de fibras de polipropileno han sido
usadas igualmente [1].
Graybeal en [8] ensay cubos de 10 cm a compresin para estudiar el efecto del alineamiento preferencial de
las fibras, y concluy que ste no tiene un efecto significante en la resistencia a compresin o mdulo
elstico. Sin embargo, los ensayos de flexin a tres puntos mostraron que el pico de resistencia a flexin
equivalente se redujo por un factor de ms de tres cuando las fibras estuvieron alineadas preferentemente
perpendicularmente a las fuerzas de tensin. Aquellos prismas no mostraron tenacidad despus de la fractura,
la cual es normalmente asociada a los UHPC y frecuentemente exhibieron un abrupto decrecimiento de la
carga despus de la primera fractura.
La adicin de fibras en los concretos de ultra alto comportamiento provee muchas ventajas al comportamiento
a tensin. Los concreto de ultra alto comportamiento que son sometidos a ensayos a compresin cuando no

estn reforzados por fibras exhiben un comportamiento frgil y explosivo, al estar reforzados con fibras los
especmenes sometidos al mismo tipo de ensayos se mantienen enteros despus de la falla [1].
2.5

Mezclado

En el proceso de elaboracin del concreto es usual que los elementos secos se mezclen previamente durante
un minuto [17], [11], [24], [26] . Posteriormente se incorpora el agua y el plastificante y se sigue mezclando
durante un tiempo total que puede ir entre los 4 y 10 minutos, hay algunos autores que sealan la pertinencia
de incorporar en dos etapas el plastificante con la justificacin de que la reaccin de estos aditivos toma un
tiempo, sin embargo, hay autores que afirman que el retraso de la incorporacin de aditivos
superplastificantes basados en policarboxilatos de ter no mejora su efectividad [16].
Con respecto a la adicin de las fibras es de comn prctica adicionarlas despus de que la mezcla ya ha
llevado un perodo de incorporacin previo prolongado y que cuando ya se tiene un aspecto homogneo [1],
[16], [11], [24], [26]. Posterior a la adicin de las fibras el concreto es puesto en moldes y compactado manual
y mecnicamente, los moldes son cubiertos con mantas para evitar la evaporacin del agua y almacenados
durante un da en espera del fraguado.
2.6

Curado

En relacin al curado existen tres posibles alternativas [1], [10], [11], [24], [26]:
Curado estndar: Consiste en el almacenaje de especmenes en cuartos de curado con humedad (90-100%
HR) y temperatura controlada (20-23C).
Curado de alta temperatura: Consiste en someter a los especmenes a temperaturas usuales de 90 o 100C
por lapsos que pueden ir desde horas hasta das.
Curado por autoclave: Consiste en someter los especmenes a temperaturas que van desde los 200 hasta
los 500C y a presiones que van desde los 2 hasta los 50 MPa.
2.7
Aditivos reductores de agua
Collepardi et al. en [13] investig la influencia de aditivos reductores de agua de alto rango en la resistencia a
compresin de concretos de ultra alto comportamiento. Reportaron que los aditivos de polmeros acrlicos
permitieron el uso de relaciones agua cemento ms bajas resultando esto en resistencias ms altas comparadas
con los basados en naftaleno y melamina.
Por otro lado Soutsos en [1] reporta que los plastificantes basado en polmeros de policarboxilato probaron ser
ms eficiente que los basados en naftaleno y que las presentaciones lquidas permiten desmoldar en menor
tiempo que las que se ofrecen en polvo.
Captulo 3
3.1

Objetivos

Objetivo general

Desarrollar concretos de ultra alto comportamiento con resistencia mnima a la compresin 150 MPa con
proporciones optimizadas utilizando agregados calizos tpicos de la zona metropolitana de Monterrey,
Mxico.
3.2

Objetivos especficos
Determinacin de las cantidades ptimas de produccin de concretos de ultra alto desempeo en
base a la resistencia a compresin de cubos de 50 cm.
Determinar el mdulo de elasticidad esttico, la resistencia a compresin, la tenacidad a la flexin y
la tensin por corte diametral para los concretos con proporciones optimizadas.
Determinar el coeficiente de migracin de cloruros para estado no estacionario para los concretos
con proporciones optimizadas.
Evaluar el efecto de un curado con temperatura controlada.

3.3

Justificacin

El concreto de ultra alto comportamiento, al ser mucho ms resistente que el concreto estructural
convencional permite fabricar secciones hasta tres veces ms delgadas y tiene una mayor vida til debido a su
alta densidad.
Al utilizarse agregados calizos de origen local, su costo se ver reducido con respecto a productos comerciales
que involucran la utilizacin de agregados volcnicos.
Al ser autocompactables, los Concretos de Ultra Alto Desempeo conducen a reducir tiempos de colocacin y
reducir la mano de obra
La permeabilidad en este tipo de material es un orden de magnitud menor que el concreto convencional, por
lo resulta una opcin muy apropiada en ambientes de servicio donde la durabilidad del concreto est
comprometida.
3.4

Hiptesis

Mediante la optimizacin de las proporciones de la mezcla, utilizando agregados calizos de la ciudad de

Monterrey, un cemento bajo en C3A, humo de slice y una consistencia fluida, es posible producir concretos
de Ultra Alto Desempeo con resistencias a la compresin mayores o iguales a 150 Mpa y con una vida til
estimada mayor a 100 aos.
Captulo 4
Marco metodolgico.
Se plantean seis etapas en esta investigacin.
1. Caracterizacin de los materiales
2. Evaluar la influencia de la extensibilidad en la resistencia a compresin y la cantidad de aire.
3. Evaluar la influencia de la relacin agua/cemento y la relacin slice/cemento (s/c) en el desempeo de
las mezclas.
4. Evaluar la influencia del curado acelerado en una mezcla optimizada
5. Evaluar el efecto de la inclusin de fibras en las propiedades mecnicas e ndices de trabajabilidad.
6. Evaluar ndices de durabilidad de las mezclas optimizadas.
7. Caracterizacin microestructural de pastas por medio TGA.
4.1

Caracterizacin de los materiales.

En la tabla 4.1 se muestran las pruebas que se realizaron a los materiales para la elaboracin del concreto.
Tabla 4.5. Caracterizacin
Cemento Portland

Micro Slice

Densidad (ASTM
C188)

Densidad (ASTM
C188)

DTP por Lser

DTP por Lser

Composicin
qumica por FRX
Morfologa y
tamao de
partcula por MEB
Identificacin de
Fases Cristalinas
por DRX

Composicin
qumica por FRX
Morfologa y
tamao de
partcula por MEB
Identificacin de
Fases Cristalinas
por DRX

Agregado fino
Densidad
especfica y
absorcin, segn
AASHTO T 84
Distribucin
Granulomtrica,
segn AASTHO T
27

Filler (Micro polvo

de caliza
Distribucin de
Tamao de
Partcula por
Laser,

Aditivo reductor
de agua

Densidad, segn
ASTM C 188

Contenido de
slidos en %.

Densidad

4.2

Efecto de la extensibilidad en el contenido de aire y extensibilidad

Para esta etapa se hicieron pruebas en dos mezclas, una de referencia y una con un 14% de adicin de micro
slice. Se probaron tres dosificaciones de aditivo reductor de agua para un total de seis mezclas (ver tabla 4.2)
Tabla 4.6. Dosificacin de aditivo superplastificante
Adicin de 14% de MS (800 kg de cemento/m3
a/c=.25)
12.35 gr/gr de Cementante
15 gr/gr de Cementante
16 gr/gr de Cementante

Referencia (800 kg de cemento/m3 a/c=.25)

7 gr/gr de Cementante
7.6 gr/gr de Cementante
8.1 gr/gr de Cementante
4.3

Influencia de la relacin a/c y la adicin de microslice en la resistencia

El efecto de la relacin a/c se evalo con 4 relaciones agua/cemento, reemplazando cemento por micro polvo
de caliza en volumen (ver tabla 4.3).
Tabla 4.7. Relaciones a/c y s/c usadas para las mezclas
Referencia
.25
.14

Relacin a/c
Relacin s/c

Sustitucin 1
.33
.14

Sustitucin 2
.41
.14

Sustitucin 3
.49
.14

El efecto de la adicin de micro slice se hizo con dos series de mezclas de 5 mezclas cada una (ver tabla 4.4).
Tabla 4.8. Porcentajes de adicin de microslice en peso
Referencia
Cemento 1
Cemento 2

.25
.25

Adicin de MS
1
5%
5%

Adicin de MS
2
8%
8%

Adicin de MS
3
14%
10%

Adicin de
MS 4
25%
14%

.Adicionalmente se replicaron las mezclas de mejor desempeo en otros dos cementos (tabla 4.5).
Tabla 4.9. Porcentaje de adicin de microslice en peso
Cemento 3
Cemento 4
4.4

Adicin de MS 1
8%
8%

Influencia del curado acelerado en la resistencia

Para la evaluacin del curado acelerado se probaron dos rampas de calentamiento y tres edades de prueba 3, 5
y 7 das (ver figura 4.1 y 4.2).

Rampa 1 51C/h

Fig. 4.1. Curado acelerado a 51C/h

4.5

Rampa 2 11C/h

Fig. 4.2. Curado acelerado a 11C/h

Influencia de las fibras en los ndices de trabajabilidad y propiedades mecnicas

Para evaluar la influencia de una fibra de acero de .6mm de dimetro por 10 mm de longitud se hicieron dos
mezclas con adiciones de .5 y 1% del volumen de fibras.
Los mtodos utilizados para evaluar la trabajabilidad en este estudio son dados y estandarizados por la ASTM,
Anillo J ASTM C 1621/C 1621M, Cono-V, Peso unitario y contenido de aire ASTM C138.
Se evalu la resistencia a la tensin por corte diametral ASTM C496, mdulo elstico ASTM C 469 y la
tenacidad a la flexin con la EN 14651.
4.6

ndices de durabilidad

Para la evaluacin de la resistividad se utiliz el estndar AASHTO TP 95 y para la evaluacin del coeficiente
de migracin de cloruros se utiliz el estn NT Build 492, las mezclas probadas tuvieron todas una relacin
a/c de .25 y extensibilidad similar (ver tabla 10).

Tabla 4.10. Mezclas para evaluacin de resistividad y coeficiente de migracin de cloruros

Relacin s/c
Cemento 1
0
Cemento 1
.08
Cemento 1
.10
Cemento 2
0
Cemento 2
.08
Cemento 3
.08
Cemento 4
.08
4.7

Caracterizacin micro estructural por medio de TGA

Para la evaluacin de la hidratacin de las pastas se hicieron 6 pasta de cemento y adiciones de microslice y
una de micro slice e hidrxido de calcio (ver tabla 11).

Relacin a/c
Relacin s/c

Pasta 1
.25
0

Tabla 4.11. Mezclas evaluadas en el TGA

Pasta 2
Pasta 3
Pasta 4
.42
.25
.25
0
.05
.08

Pasta 5
.25
.14

Pasta 6
.25
.25

La pasta de microslice se hizo con una relacin molar hidrxido de Calcio/Dixido de Silicio mayor a 1.5 de
manera que la reaccin puzolnica tuviera lugar.
Captulo 5

Caracterizacin de los materiales

Se determin la composicin qumica de xidos de los cementantes por medio de una Fluorescencia de Rayos
X (ver tabla 12) y la morfologa por medio de un microscopio electrnico de barrido (figura 5.1). La
distribucin de tamao de partcula se determin por medio de difraccin laser (figura 5.2) y las propiedades
de los polvos y el aditivo superplastificante se presentan en las tablas 5.2 y 5.3 respectivamente.

Tipo
MgO (%)
Al2O3 (%)
SiO2 (%)
SO3 (%)
K2O (%)
CaO (%)
TiO2 (%)
Na2O
MnO (%)
Fe2O3 (%)

Tabla 5.12. Composicin qumica de xidos de los cementantes

Cement I Cement II
Cement III
Cemento IV Humo de slice
CPO 30 R
CPO 40
CPC 40 RS CPC 40 R RS
MgO (%)
0.36
RS BRA
1.6
1.3
1.5
1.5
Al2O3 (%)
0.76
3.6
4.9
3.8
3.8
SiO2 (%)
94.93
20.6
18.3
17.5
17.5
P2O5 (%)
0.36
2.7
5.3
2.9
2.9
K2O (%)
0.81
.3
.8
1.0
1.0
CaO (%)
0.41
64
66
63.9
63.7
MnO (%)
0.03
.2
0.2
0.2
Fe2O3 (%)
0.05
.17
.7
LOI(%)
2.3
3
.1
0.2
0.2
2.20
Densidad g/cm
2
4.46
2.3
4.9
4.8
21.63
BET m /g

SrO (%)
Ag2O (%)
Cl (%)

0.1
0.1
0.1

0.1
0.1
0.1

LOI(%)

2.7

3.66

3.7

3.9

3.13

3.13

3.09

3.12

3.74

3.49

4.20

4.38

Densidad
(gr/cm3)
BET (m2/g)

Cemento I

Cemento 2

Cemento 3

Cemento 4

Humo de slice
Fig. 5.3. Morfologa de los cementos y el humo de slice

Cement I

Cement II

Cement III

Micro slice

Micro polvo de caliza

Cement IV

Fig. 5.4. Distribucin de tamao de partcula de los polvos

Tabla 5.13. Propiedades de los polvos
Micro polvo
de caliza
Tamao
medio (um)
Densidad
(gr/cm3)

Arena
1.7
3
2.6
8

Tamao
mximo del
agregado (mm)
Densidad
g/cm3
Absorcin (%)

4.7
5
2.6
2
1.5
6

Tabla 5.14. Propiedades del superplastificante

Tipo
Densidad g/cm3
Contenido de slidos (%)

Policarboxilatos
1.12
54.37

Arena

Captulo 6

Influencia del aditivo reductor de agua en la resistencia y en la cantidad de aire

Es conocido que a menor aire en una mezcla de concreto mayor ser la resistencia a compresin, por lo que se
evaluaron las mezclas antes mencionadas para determinar cmo el aumento de extensibilidad (medidad con el
mini cono de revenimiento puede ayudar a la reduccin del aire atrapado y a su vez contribuir a aumentar la
resistencia a compresin.
En la Figura 6.5 se puede apreciar que con un aumento de la extensibilidad se obtiene una reduccin en la
cantidad de aire, sin embargo, con esta informacin no se ve claramente cul es el beneficio de reducir la
cantidad de aire para las resistencia a compresin del compuesto. Con la Figura 6.6 es posible apreciar ahora
s la importancia de tener una buena extensibilidad de mezcla. Una adicin adecuada de aditivo reductor del
agua permitir una reduccin en la desviacin estndar de la resistencia, extensibilidad y aumentar la
resistencia a compresin
De esta fase de la investigacin se obtuvo el rango de extensibilidad que objetivo en el que deberan estar las
mezclas, el cuadrado dibujado encima de la Figura 6.6 ilustra ese rango. En el caso de las mezclas que se van
a utilizar para optimizar su desempeo y que la resistencia se encuentre el el 90 y 100% de la resistencia
potencial, las mezclas debern estar aproximadamente en el rango de 322 cm. En lo siguiente, en la medida
de lo posible las mezclas se mantuvieron en ese rango de extensibilidad.

Reference
14% adittion
Linear ()

Figura 6.5 Influencia de la extensibilidad en la cantidad de aire

Referencia
+ 14% de MS
Linear ()

Figura 6.6 Influencia de la extensibilidad en la resistencia

Captulo 7

Influencia de la relacin a/c y la adicin de microslice en la resistencia a compresin

De las ecuaciones de Powers se sabe que la hidratacin del cemento depende de la contraccin qumica y la
disponibilidad de agua del mismo, por lo que relaciones a/c bajas pueden no hidratarse del todo y hacer a la
mezcla menos efectiva, para evaluar este efecto se hicieron cuatro mezclas con relaciones a/c distintas
manteniendo constante el volumen de pasta y la adicin de microslice al 14% del peso del cemento.

3 dias
Linear (3 dias)
7 das
Logarithmic (7 das)
28 das
Linear (28 das)

Figura 7.7 Influencia de la relacin a/c en la resistencia

En la Figura 7.7 se puede observar que a pesar de que las relaciones a/c ms altas estn mejor hidratadas
tienen menor resistencia. Esto puede deberse a que el filler que se utiliz para reemplazar el cemento no es
igual de resistente que el cemento anhidro y por ende se ve una reduccin en la capacidad de resistir de la
mezcla. A partir de este experimento se estableci que no se pueden utilizar relaciones a/c mayores a .25 si se
quiere obtener el resultado de 150 MPa, al menos en el caso en que el cemento es reemplazado por micro
polvo de caliza.
Para la evaluacin del efecto de la micro slice en la resistencia a compresin se hicieron mezclas con el
Cemento I y el Cemento II De las Figuras 7.2 y 7.3 se puede observar que existe un mximo de ganancia de
resistencia alrededor del 8% de adicin de microslice, porcentaje que permite alcanzar una resistencia de
alrededor de 150 MPa para los dos cementos.

Figura 7.8 Influencia de la Micro Slice en el Cemento I CPO 30 R RS BRA)

Figura 7.9 Influencia de la Micro Slice en las mezclas con el Cemento II CPO 40
Una vez establecido que la ptima adicin de Micro Slice es 8% se prob con dos cementos resistentes a
sulfatos cuya diferencia principal con el Cemento I es que son ms finos y por tanto debieran obtener
resistencias ms altas al tener la denominacin 40.
Lo primero que se puede notar al cambiar el cemento a uno ms fino es un aumento en la cantidad del aditivo
superplastificante necesaria para obtener la fluidez deseada, con el aumento de aditivo viene un aumento en el
tiempo de fraguado y el precio del compuesto.

Inicialmente se hicieron mezclas de prueba hasta obtener la fluidez objetivo de 322 cm, los resultados de la
dosificacin de aditivo reductor de agua para las mezclas de relacin a/c .25 y adicin de 8% de micro slice
se pueden consultar en la Tabla 7.15.
Tabla 7.15 Dosificacin de aditivo reductor de agua
Dosificacin de aditivo reductor de
agua
(gr/kg de Material Cementante)
Cemento I
9.2
Cemento II
11.6
Cemento III
23
Cemento IV
23
De la Tabla 7.15 se puede concluir que a pesar de que el contenido de C 3A es bajo en los Cemento III y IV, su
fineza es mayor y por lo tanto requieren una mayor cantidad de aditivo reductor de agua para dispersarse con
eficacia, debido a esto no es recomendable usar cementos muy finos en la fabricacin de Concreto de Ultra
Alto Desempeo pues estos usan una gran cantidad de polvos finos.
Ya determinadas las cantidades necesarias para obtener la fluidez objetivo se midi el tiempo de fraguado de
las mezclas, los resultados del tiempo de fraguado se pueden observar en la Tabla 7.16. Como es posible
observar en los resultados de tiempos de fraguado, a mayor cantidad de aditivo mayor tiempo de fraguado,
esto se puede traducir en mayores presiones de cimbra durante el colado de las mezclas.
Tabla 7.16 Tiempo de fraguado de las mezclas de UHPC con distintos cementos

Cemento I

Fraguado final
(Horas)
6.09

Cemento II

6.10

Cemento III

9.28

Cemento IV

8.28

Por ltimo se evalo la influencia del cambio de cemento en la resistencia a compresin los resultados se
encuentran en la Figura 7.10. De los resultados de compresin se puede observar que una mayor fineza no se
implica una mayor resistencia a compresin, al menos en este tipo de mezclas, siendo el cemento menos fino
(Cemento II, CPO 40), el que obtuvo un mejor desempeo, seguido del Cemento I, por lo que al disear
UHPC un aspecto a tomarse en cuenta debe ser la fineza del cemento la cual no deber ser excesiva.

Figura 7.10 Influencia del cemento en la resistencia a compresin

Captulo 8

Evaluacin de un tratamiento de curado acelerado

Debido al control tan estricto que se tiene que tener en la fabricacin de este tipo de mezclas se piensa que, al
menos en esta etapa del desarrollo de este material, la tecnologa permanezca en las plantas de concreto
premezclado. Para acelerar la produccin de especmenes la industria del premezclado utiliza tratamientos de

curado acelerado. En este caso se probaron dos curados acelerados en la forma de dos rampas de
calentamiento, una de 51C/h y otra de 11C/H, despus de la rampa los especmenes permanecieron a 90C
durante 6 horas y sucesivamente se enfriaron dejndolos simplemente en un bao mara hasta que alcanzaron
una temperatura de laboratorio de aproximadamente 23C. Este procedimiento se hizo nicamente para la
mezcla optimizada del Cemento I a tres edades 3, 5 y 7 das. Los resultados se pueden observar en la Figura
8.11 y en la Figura 8.12.

Figura 8.11 Resistencia a compresin de los especmenes sometidos a la rampa de 51C/h

Figura 8.12 Resistencia a compresin de los especmenes sometidos a la rampa de 11C/h

A temperaturas altas el CSH cuando no tiene una fuente de dixido de silicio disponible sufre un efecto
conocido como retrogresin de la resistencia, esto puede explicar el bajo desempeo de las mezclas [27]
Captulo 9

Conclusiones

Es de vital importancia para una mezcla de ultra alto comportamiento tomar en cuenta el contenido
de aire que queda atrapado debido a sus alta viscosidad, esa cantidad de aire se puede reducir
aumentando la dosificacin de aditivo y con ello la extensibilidad
La extensibilidad influye directamente en la resistencia a compresin y debe mantenerse en el rango
de 30 a 34 centmetros si se quiere obtener entre el 90 y 100% de la resistencia potencial de la
mezcla, resistencia que vendr acompaada con una baja cantidad de aire
Las mezclas de Concreto de Ultra Alto Desempeo optimizadas en este trabajo son perfectamente
autocompactables
En este estudio se lleg a la conclusin que una adicin del 8% de micro slice en peso del cemento
es suficiente para alcanzar 150 MPa, cantidad que es 3 veces menor que el estndar utilizado para
este tipo de mezclas que es alrededor del 25%, con este resultado se pueden obtener mezclas de altas
prestaciones mecnicas a un precio menor.
El cemento idneo para este tipo de mezclas es uno de fineza moderada, pues esto permitir reducir
los tiempos de fraguado y precio de las mezclas
Los tratamientos de alta temperatura no incrementaron la resistencia a compresin del concreto como
si lo hace en las mezclas reportadas en la literatura debido posiblemente a un proceso de retrogresin
de la resistencia

Captulo 10
Activi 2014
dades
E F
Revis
in
biblio
grfic
a
Prueb
as
preli
minar
es
Carac
teriza
cin
de los
mater
iales
Fabri
caci
n de
espec
mene
s
Prueb
as de
durab
ilidad
Anli
sis de
result
ados
Redac
cin
de
tesis
Prese
ntaci
n de
tesis

Cronograma de actividades
2015
M A M J

A S

O N D

E F

M A M J

A S

20
16
O N DE

Captulo 11
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