Definición de Mantenimiento

Universidad Nacional de Asuncin
Facultad de Ingeniera
Trabajo Final de Grado
Ingeniera Electromecnica
PROPUESTA DE IMPLEMENTACIN DE UN MODELO DE GESTIN DE MANTENIMIENTO
DE ASTILLEROS.CASO: ASTILLERO LA BARCA DEL PESCADOR
CAPTULO 2
DEFINICIN DE MANTENIMIENTO
Existen varias definiciones de mantenimiento, a continuacin presentamos
algunas:
Segn el RCM, 1999 pg. 6 (4). Es asegurar que todo elemento fsico contine
desempeando las funciones deseadas. Esto es porque el mantenimiento - el
proceso de "causar que contine" - solamente puede entregar la capacidad
incorporada (o fiabilidad inherente) de cualquier elemento.
Mantener: Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que
instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando
adecuadamente. [RAE 2015]
EVOLUCIN HISTRICA DEL MANTENIMIENTO.
La historia del mantenimiento se divide en tres generaciones:
Primera Generacin
La primera generacin cubre el perodo hasta la Segunda Guerra Mundial, en

esa temporada la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos
de paradas no generan impactos negativos en la produccin, adems de que la
maquinaria se caracterizaba por ser sencilla y diseada para una funcin
determinada, lo que la haca que fuera confiable y fcil de reparar. En esos das
la maquinaria se reparaba solo cuando se daaba en su totalidad.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Segunda Generacin
La segunda generacin comprende los aos de 1.960 a 1.980. En este

intervalo de tiempo en que ocurri la segunda guerra mundial, el contexto
operacional cambio sustancialmente debido a que en los tiempos de guerra
aumento significativamente la demanda de diferentes productos, lo cual genero
que las industrias se mecanizaran, generando gran dependencia de las
empresas hacia la maquinaria. En estos aos el mantenimiento se basaba en
la revisin completa de los equipos a intervalos fijos de tiempo y tena como
objetivo lograr la mayor disponibilidad de la planta, mayor vida de los equipos y
reducir los costos.
Tercera Generacin
La tercera generacin comienza en los aos 80s y est vigente actualmente.

En esta generacin las expectativas del mantenimiento son lograr mayor
disponibilidad y confiabilidad de la planta, mayor seguridad, garantizar la
calidad del producto, minimizar los daos al ambiente, mayor vida de los
equipos y mayor relacin coste-eficacia.
Crecientes expectativas en el mantenimiento.
El tiempo de inactividad afecta la capacidad productiva de los bienes fsicos,
reduciendo su rendimiento, incrementando los costos operativos y afectando el
servicio al cliente. Esto ya era un problema de gran envergadura en 1960 y
1970, que perjudicaba a los sectores fabriles, mineros y de transporte. Los
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

efectos de la inactividad se agravan an ms por la tendencia mundial a

adoptar sistemas de exactitud, donde al reducirse la cantidad de material a
travs de la cadena de provisin, trae aparejado el hecho de que un nmero
mnimo de fallas tienden a interferir con la operacin general de la planta.
Recientemente, el crecimiento de la mecanizacin y automatizacin trajo a
aparejado que la garanta de funcionamiento y disponibilidad se conviertan en
planteamientos claves en sectores tan diversos como cuidado de la salud,
procesamiento de datos, telecomunicaciones y administracin de edificios.
Una mayor automatizacin significa tambin que cada vez fallas afectan
nuestra capacidad de mantener los estndares elevados de calidad. Esto se
aplica tanto a los servicios como a la calidad del producto. Por ejemplo, las
fallas en equipos pueden afectar la climatizacin imprescindible en edificios, y
la puntualidad de las redes de transportes puede ser clave en el cumplimiento
de fechas especficas de fabricacin.
Estas fallas tienen serias consecuencias medioambientales y de seguridad, en
una poca cuando los estndares en estos aspectos son cada vez ms
elevados. En algunos sectores del mundo se esta llegando al punto donde una
organizacin tiene que garantizar la seguridad de la sociedad y el
medioambiente, o en su defecto debe dejar de operar. Esto agrega an ms a
la magnitud de nuestra dependencia en la integridad de nuestros bienes fsicos,
hace que esto vaya ms all de los costos, y se convierta simplemente en una
cuestin de supervivencia organizacional.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Al mismo tiempo que nuestra dependencia en los bienes materiales est

creciendo, tambin lo se incrementan sus costos de operacin y de adquisicin.
Para asegurar el mximo retorno en la inversin que ellos representan,
debemos lograr que trabajen eficientemente durante la vida til que nosotros
esperamos tengan. Finalmente el costo de mantenimiento en s mismo est
tambin aumentando, en forma equitativa y como una proporcin de los gastos
generales.
Para algunas industrias, este representa el segundo o hasta inclusive el mayor
gasto entre los costos operativos. Como consecuencia en los ltimos treinta
aos se posiciono desde el lugar prcticamente sin importancia que ocupaba, a
formar hoy en da parte de las prioridades de los sistemas de control de costos.
Figura 3.1: Las Crecientes Expectativas De Mantenimiento. Fuente: Moubray,

J.M. (1992) RCM Reliability Centered Maintenance (p 7). Argentina
Leicestershire: Aladon Limited. Primera Edicin en castellano.
Nuevas Investigaciones.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Mucho ms all de las mejores expectativas, la nueva investigacin est

cambiando las creencias bsicas acerca del mantenimiento. En particular, se
hace aparente ahora que hay una menor conexin entre el tiempo que lleva un
equipo funcionando y sus posibilidades de falla. La figura 3.4 muestra como el
punto vista acerca de las fallas en un principio era simplemente que cuando
elementos fsicos envejecen tienen ms posibilidades de fallar, mientras que un
conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso durante la Segunda
Generacin llev a la creencia general en la Curva de la Baera.
Figura 3.4: Patrones cambiantes sobre fallas en los equipos. Fuente: Turner,
S. (2007) PMO Optimizacin del Plan de Mantenimiento (p. 36). OMCS
Latin America.
- El Patrn A es la conocida Curva de la Baera. Comienza con una
incidencia de falla alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de
funcionamiento) seguida por una frecuencia de falla que aumenta
gradualmente o que es constante, y luego, por una zona de desgaste.
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- El Patrn B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente

ascendente, y termina en una zona de desgaste.
- El Patrn C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero
no hay una edad de desgaste definida que sea identificable.
- El Patrn D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es
nuevo o se acaba de comprar, luego, un aumento rpido en un nivel constante.
- El Patrn E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades
(falla aleatoria).
- El Patrn F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende
finalmente a una probabilidad de falla que aumenta muy despacio o que es
constante.
En general, los patrones de las fallas dependen de la complejidad de los
elementos. Cuanto ms complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo
con los modelos E y F. Pero no hay duda de que cuanto ms complicados sean
los equipos ms veces encontraremos los modelos de falla E y F.
Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexin entre
la confiabilidad y la edad operacional. Fue esta creencia la que llev la idea de
que cuanto ms a menudo se revisaba una pieza, menor era la probabilidad de
falla. A no ser que haya un modo de falla dominante, los lmites de edad no
hacen nada, o muy poco, para mejorar la confiabilidad de un equipo complejo.
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Rodrigo Molas

De hecho, las revisiones programadas pueden aumentar las frecuencias de las

fallas en general, por medio de la introduccin de la mortalidad infantil dentro
de sistemas que de otra forma seran estables.
En otras palabras, la industria en general est dedicando una gran atencin a
hacer trabajos de mantenimiento correctamente (haciendo bien su trabajo),
pero an queda mucho por hacer para garantizar que los trabajos que se estn
planificando son los trabajos que se debera planear (haciendo el trabajo
adecuado)
Nuevas Tcnicas.
Hubo un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y tcnicas de
mantenimiento. Se desarrollaron cientos de ellos en los ltimos 20 aos y cada
semana emergen nuevos.
El grafico 1.3 muestra como el clsico nfasis en las reparaciones y el sistema
administrativo creci, hasta incluir muchos nuevos proyectos en los diferentes
campos.
Figura 3.5: Las nuevas tcnicas de Mantenimiento. Fuente: Moubray, J.M.
(1992) RCM Reliability Centered Maintenance (p 9). Argentina
Leicestershire: Aladon Limited. Primera Edicin en castellano.
Los nuevos desarrollos incluyen:
- Herramientas de apoyo, tales como estudios de riesgo, los modos de falla y
anlisis de efectos y sistemas expertos.
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- Nuevas tcnicas de Mantenimiento, tales como monitoreo de condicin.

- El diseo de equipos con un nfasis mucho mayor en la confiabilidad y
facilidad de Mantenimiento.
- Un cambio importante en el pensamiento de la organizacin hacia la
participacin, el trabajo en equipo y la flexibilidad.
El mayor desafo que enfrenta el personal de mantenimiento hoy en da, no es
solo interiorizarse en estas tcnicas, sino decidir cules son tiles y valederas y
cules no, para sus respectivas organizaciones. Si tomamos las decisiones
correctas, es posible mejorar el funcionamiento de los equipos y al mismo
tiempo, mantener y hasta reducir los costos de mantenimiento. Si tomamos las
decisiones incorrectas, surgirn nuevos problemas y los ya existen solo
empeoraran.
Cabe mencionar en la ltima generacin de la evolucin histrica del
mantenimiento, la creacin de las filosofas o las tcticas de mantenimiento,
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Rodrigo Molas

que es la forma como las diferentes compaas organizan la ejecucin y la

administracin del mantenimiento de una forma coherente, lgica y sistemtica.
La implementacin de una tctica implica la existencia de normas, leyes, reglas
que gobiernan la forma de actuar. Existen diferentes alternativas
internacionales de filosofas, entre ellas sobresalen: TPM (Total Productive
Maintenance), RCM (Reliability Centered Maintenance), BCM (Business
Centered Maintenance), PMO (Planned Maintenance Optimization)
AUTOMATIZACIN DEL MANTENIMIENTO.

Luego a partir de 1980 con el desarrollo de las computadoras personales a
costos reducidos y lenguaje simple, los rganos de mantenimiento pasaron a
desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando las inconveniencias
de la dependencia de la disponibilidad humana y de equipos.
Es recomendable que esas computadoras sean asociadas a una red, para que
su informacin quede disponible para los dems rganos de la empresa y
viceversa. En ciertas empresas esta actividad se volvi tan importante que el
PCM (Planificacin y Control de Mantenimiento) pas a convertirse en un
rgano de asesoramiento a la supervisin general de la produccin. Estas
etapas evolutivas del Mantenimiento Industrial se caracterizaron por la
reduccin de costos y por la garanta de la calidad (a travs de la confiabilidad
y la productividad de los equipos) y cumplimiento de los tiempos de ejecucin
(a travs de la disponibilidad de los equipos)
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Rodrigo Molas

Otras ciencias que se desarrollan a grandes velocidades son la metalurgia con

materiales nuevos, con memoria, aleaciones y con materiales inteligentes, por
un lado, y por el otro la nanotecnologa, la electrnica, la ciberntica, la
automatizacin y las micromquinas. En general, el mundo actual tiene unos
ritmos de crecimiento exponenciales, lo que obliga a los mantenedores de
estos tiempos a manejar un espectro amplio y profundo de conocimiento para
mantener la funcionalidad confiable de los mecanismos y mquinas de
produccin [Mora, 2009].
LAS FILOSOFAS DE MANTENIMIENTO.
TPM: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE. (Mantenimiento Centrado en
Factores Humanos).
El TPM es un mtodo para incrementar y mejorar la productividad de la
fabricacin, es un enfoque ms integral de las mejoras de la productividad.
Se orienta a maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficiencia global)
estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de alcance amplio que
cubre la vida entera del equipo, involucrando todas las reas relacionadas con
el equipo (planificacin, produccin, mantenimiento) con la participacin de
todos los empleados, desde la alta direccin hasta los operarios, para
promover el mantenimiento productivo a travs de la gestin, la motivacin, o
actividades de pequeos grupos voluntarios. Elimina las fallas y promueve el
mantenimiento autnomo por los personales a travs de actividades da a da
que incluye a todo el personal.
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Establece un sistema que previene todas las prdidas en todas las operaciones
de la empresa. Esto incluye, cero accidentes, cero defectos, cero fallos en todo
el ciclo de vida del sistema productivo.
Para llegar al TPM hubo que pasar por tres fases previas, siendo la primera de
ellas el mantenimiento de reparaciones, el cual se basa exclusivamente en la
reparacin de averas, solamente se proceda a labores de mantenimiento ante
la deteccin de una falla o avera.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se
denomin mantenimiento preventivo, con esta metodologa de trabajo se busca
por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la
mxima produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento
orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los aos setenta tuvo lugar la aparicin del mantenimiento productivo, lo
cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El
mantenimiento productivo incluye los principios del mantenimiento preventivo,
pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms
labores e ndices destinados a mejorar la fiabilidad del mantenimiento.
El TPM exige mucho trabajo, requiere atencin y apoyos constantes. Las
recompensas son una planta competitiva con mayor productividad, costos ms
bajos, mejor calidad del producto, una planta y reas de trabajo limpias, nueva
sensacin de orgullo y optimismo. [Zandin 2005]
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Rodrigo Molas

Caractersticas distintivas del TPM: [Nakajima, Seiichi]
El TPM contempla maximizar la efectividad del equipo (efectividad
global).
El TPM establece un sistema completo de PM para la vida entera del
equipo.
El TPM
operaciones, mantenimiento).
El TPM incluye a cada empleado particular, desde la alta direccin hasta
los trabajadores de la planta.

El TPM se basa en la promocin del PM a travs de la direccin de la
se
implementa
por
varios
departamentos
(ingeniera,
motivacin; actividades autnomas de pequeos grupos.

Los detalles prcticos y procedimientos para usar el TPM para maximizar la
efectividad del equipo deben ajustarse a la compaa individual. Cada
compaa debe desarrollar su propio plan de accin, porque las necesidades y
problemas varan, dependiendo de la compaa, tipo de industria, mtodos de
produccin, tipo de equipos y condiciones
Generalmente la Implantacin con xito del TPM requiere: [Nakajima,
Seiichi]
Eliminar las seis grandes prdidas (Fallos del equipo, Puesta a punto y
ajustes de las mquinas, Marchas en vaco, esperas y detenciones
menores durante la operacin normal, Velocidad de operacin reducida,
Defectos en el proceso, Prdidas de tiempo propias de la puesta en
marcha de un proceso nuevo) para mejorar la efectividad del equipo.

Un programa de mantenimiento autnomo.
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Incrementar las capacidades del personal de mantenimiento y
operaciones.
Un programa inicial de direccin y gestin del equipo.
Estas actividades de desarrollo constituyen los requerimientos mnimos para el

desarrollo del TPM
PILARES DEL TPM [Pilares del TPM (2015-06-30)

www.actiongroup.com.ar/los-pilares-del-mantenimiento-produtivo-total]
Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin
ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente
y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el
desarrollo del TPM en una organizacin son ocho a saber
Mejoras enfocadas
Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas

comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a travs de un trabajo
organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodologa
especfica y centran su atencin en la eliminacin de cualquiera de las 16
prdidas existentes en las plantas industriales.
Mantenimiento autnomo
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El mantenimiento autnomo se fundamenta en el conocimiento que el operador

tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos,
aspectos operativos, cuidados y conservacin, manejo, averas, etc. Con este
conocimiento los operadores podrn comprender la importancia de la
conservacin de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar
inspecciones preventivas, participar en el anlisis de problemas y la realizacin
de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar
acciones de mantenimiento ms complejas
Mantenimiento progresivo o planeado
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del

equipamiento a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin. Para
una correcta gestin de las actividades de mantenimiento es necesario contar
con bases de informacin, obtencin de conocimiento a partir de los datos,
capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de
mantenimiento y un poder de motivacin y coordinacin del equipo humano
encargado de estas actividades.
Mantenimiento de la Calidad
Esta clase de mantenimiento tiene como propsito mejorar la calidad del

producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de
los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las
caractersticas de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el
entorno industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se
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detienen, sin embargo, se pueden presentar averas que no detienen el

funcionamiento del equipo pero producen prdidas debido al cambio de las
caractersticas de calidad del producto final. El mantenimiento de la calidad es
una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones
del producto resultante.
Prevencin del Mantenimiento
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo,

construccin y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los
costes de mantenimiento durante su explotacin. Una empresa que pretende
adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la
maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el
diseo y reducir drsticamente las causas de averas desde el mismo momento
en que se negocia un nuevo equipo. Las tcnicas de prevencin de
mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad, esto exige contar
con buenas bases de datos sobre frecuencia de averas y reparaciones
reas Administrativas
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos

como planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo
como produccin, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el
proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes,
oportunidad solicitada y con la ms alta calidad. Su apoyo normalmente es
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ofrecido a travs de un proceso que produce informacin. All tambin las

prdidas potenciales a ser recuperadas son enormes.
Educacin y Entrenamiento
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de
acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos. Es el conocimiento adquirido a travs de la reflexin y experiencia
acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un
personal que haya desarrollado habilidades para el desempeo de las
siguientes actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos
Comprender el funcionamiento de los equipos
Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las
caractersticas de calidad del producto
Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones
de los procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y ensea a otros compaeros
Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los
procesos industriales
Seguridad y Medio Ambiente
Por medio de la aplicacin de los instrumentos de mejoramiento continuo y 5S,

se garantiza la inexistencia o la minimizacin de accidentes laborales o
industriales. Se procura que todo el personal sea capaz de prevenir y evitar
riesgos, de mantener unas condiciones adecuadas de higiene y seguridad en el
puesto de trabajo y en las reas productivas, y pretende proteger y conservar el
medio ambiente.
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La prctica de los procesos TPM crea responsabilidad por el cumplimiento de

los reglamentos y estndares lo que disminuye las prdidas y mejora la
productividad.
La base fundamental de estos 8 pilares son las 5 s y estas se sustentan

en 5 palabras japonesas que son:
SEISO
SEITON
SEIRI
SEIKETSU
SHITSUKE
LIMPIEZA
ORDEN
ORGANIZACIN
ESTANDARIZACIN
DISCIPLINA
Fuente: Elaboracin Propia.
LAS 5S. [Administracin Moderna de Mantenimiento Lourival Tavares]

Con el desarrollo del TPM se comprob de forma fundamental que, adems de
la necesidad que cada uno de los componentes de la empresa, buscase la
limpieza y la organizacin, para la mejora de sus actividades y del ambiente
laboral de un modo general; los atributos de orden, aseo y disciplina, tambin
influirn en la mejora de la productividad, complementando de esa manera, el
grupo de las 5S, cinco palabras que en japons, empiezan con la letra S y
tienen los siguientes significados:
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Seiri- Organizacin (utilizacin, seleccin)

Separar cosas necesarias de aquellas innecesarias, dando un destino para
aquellas que dejaron de ser tiles para aquel ambiente.
Seiton- Orden (sistematizacin, arreglo)
Guardar las cosas necesarias de acuerdo con la facilidad de uso, considerando
la frecuencia de utilizacin, el tipo y el peso del objeto, de acuerdo con una
secuencia lgica ya practicada, o de fcil asimilacin. Cuando se trata de
ordenar las cosas, necesariamente el ambiente queda ms arreglado, ms
agradable para el trabajo y por consecuencia, ms productivo.
Seiso- Limpieza (inspeccin, celo)
Eliminar la suciedad, inspeccionando para descubrir y atacar las fuentes de
problemas. La limpieza debe ser encarada, como una oportunidad de
inspeccin y de reconocimiento del ambiente. Para esto, es de fundamental
importancia, que la limpieza sea hecha por el propio usuario del ambiente, o
por el operador de la mquina o equipo.
Seiketsu- Aseo (estandarizacin, salud, perfeccionamiento)
Conservar la higiene, teniendo el cuidado para que las etapas de organizacin,
orden y limpieza, ya alcanzados, no retrocedan. Esto es ejecutado a travs de
la estandarizacin de hbitos, normas y procedimientos.
Shitsuke- Disciplina (control de s mismo, educacin)
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Cumplir rigurosamente las normas y todo lo que sea establecido por el grupo.
La disciplina es una seal de respeto al prjimo.
El TPM no puede implantarse si la alta direccin falla en proveer el entorno

psicolgico y fsico que promueva una direccin verdaderamente participativa.
[Nakajima, Seiichi]
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Fases de Implementacin del TPM

FASE I: INTRODUCCION PREPARACION. (etapa 1 al 5)
Etapa 1: DECLARACIN DE INTRODUCCIN DE TPM.
La alta direccin de la compaa proclama su decisin de iniciar el proceso de aplicacin
del TPM.
ETAPA 2. CAMPAA DE EDUCACIN EN TPM.
Se le da entrenamiento al personal de apoyo logstico y se hacen acciones de divulgacin
para todos los empleados
ETAPA 3. FORMACIN DE COMITES Y EQUIPOS TPM.
Se forman comits de promocin de TPM y se establecen los vnculos con otros
departamentos de la compaa.
ETAPA 4. FIJACIN DE PRINCIPIOS Y METAS.
Se hacen comparaciones con otras empresas respecto a las metas y se muestran los
logros que se deben alcanzar al final.
ETAPA 5. PREPARACIN DE UN PLAN MAESTRO.
El plan contempla la preparacin, la evaluacin de metas intermedias y la evaluacin de
objetivos a lograr al final de la implantacin de cada pilar
II.FASE: INICIO DE INTRODUCCIN. (Etapa 6)
ETAPA 6. INAUGURACIN DE TPM.
Ceremonia donde participan todos los miembros de la compaa, proveedores, filiales y
otros. La direccin de la compaa declara formalmente el inicio de la implementacin.
III. FASE: EJECUCIN. (Etapa 7 a 11)
ETAPA 7. ESTABLECER UN SISTEMA DE ALTO DESEMPEO ENFOCADO A LA
PRODUCCIN
Se inicia la realizacin de los cuatro pilares bsicos:
1. Aumentar la eficiencia en los procesos y equipos.
2. Mantenimiento Autnomo.
3. Mantenimiento Programado.
4. Capacitacin en la operacin y mantenimiento de equipos.
ETAPA 8. ESTABLECER UN SISTEMA DE ADMINISTRACIN PARA LA
INCORPORACIN DE NUEVOS EQUIPOS, PRODUCTOS O ELEMENTOS AL SISTEMA
TPM.
ETAPA 9. ESTABLECER UN SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.
ETAPA 10. ESTABLECER UN PROCESO PARA MEJORAR LA EFICIENCIA EN LAS
REAS DE ADMINISTRACIN Y SUPERVISIN.
ETAPA 11. ESTABLECER UN SISTEMA DE LA SEGURIDAD E HIGIENE (ISO 18000) Y
DEL MEDIO AMBIENTE (ISO 14000).
IV. FASE: ESTABILIZACIN. (Etapa 12)
ETAPA 12. IMPLEMENTACIN COMPLETA DE TPM EN EL LOGRO DE LAS METAS
PROPUESTAS, BSQUEDA DEL PREMIO TPM Y REPLANTEAR NUEVOS OBJETIVOS MONITOREO TOTAL DEL PLAN Y APLICACIN DEL TPM.
Fuente: Mora G.L. (2009), Mantenimiento, Planeacin, Ejecucin y Control (p.442-443).
Mxico, D.F. ALFAOMEGA GRUPO EDITOR, S.A.
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RCM: RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE. (Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad).
Mantenimiento Centrado en la garanta de funcionamiento: Es un proceso
usado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien fsico
contine funcionando como sus usuarios lo desean en el presente contexto
operativo. [Moubray pag 11]
La filosofa del RCM se fundamenta en: [Mora pag 443]
Evaluacin de los componentes de los equipos, su estado y su funcin.

Identificacin de los componentes crticos.
Aplicacin de las tcnicas de Mantenimiento proactivo y predictivo.
Chequeo en sitio y en operacin del estado corpreo y funcional de los
elementos, mediante revisin y anlisis permanentes.
Acciones que se pueden diferenciar dentro de RCM [Mora pag 446]
Accin Correctiva:
Reparacin o remplazo sobre las fallas. El costo de control o deteccin de

fallas excede los beneficios.
Accin Preventiva:
Reparacin o reemplazo sobre tiempos o ciclos
Accin Predictiva:
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Se emplean condiciones de monitoreo para detectar fcilmente etapas de falla.

Reemplazo o reparacin sobre condicin.
El RCM se enfoca en la identificacin, el desempeo y el estudio de las curvas

de fallas en los elementos fsicos que determinan el normal y seguro
funcionamiento de un sistema.
El paso inicial es determinar los elementos que deben estar bajo la inspeccin
del RCM, para lo que se eleva un inventario especificado y se analiza la lista de
componentes crticos tanto para la operacin como para la seguridad.
El proceso de RCM incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el

bien o sistema: [Moubray pg. 11]
1- Cules son las funciones y respectivos estndares de desempeo de
234567-
este bien en su contexto operativo presente?

En qu aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones?
Que ocasiona cada falla funcional?
Que sucede cuando se produce cada falla en particular?
De qu modo afecta cada falla?
Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
Que debe hacerse si no se encuentra el plan de accin apropiado?
El proceso del RCM comienza definiendo las funciones y los estndares de

funcionamiento de los componentes o sistemas crticos en funcin a los
equipos en su contexto operacional y al comportamiento funcional de los
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equipos, estableciendo la consigna de que cada elemento se ha adquirido para

que cumpla una funcin y la incapacidad total o parcial para desarrollar esta
funcin asignada es considerada una falla.
La siguiente etapa en el anlisis de la confiabilidad es tratar de identificar los
modos de fallas que puedan afectar la capacidad funcional con la finalidad de
prevenirlas, es importante en esta etapa diferenciar el origen de la falla con la
finalidad de no desperdiciar esfuerzos atacando los sntomas en vez de la raz
de las mismas.
La identificacin de los modos de fallas concluye con el efecto de las mismas y
las repercusiones sobre el elemento analizado, este paso permite evaluar la
importancia de cada falla y asignarle la estrategia de mantenimiento necesario
para aminorar o desaparecer su frecuencia.
La conclusin de este proceso inicial, es decir de contestar las cuatro primeras
preguntas no solo asegura la eliminacin de las fallas ms significativas sino
aporta mucho a entender el funcionamiento de los componentes y la posicin
que ocupan en el buen desarrollo o funcionamiento de los sistemas.
El proceso del anlisis de las consecuencias de fallas comprende cuatro
clasificaciones: las fallas no evidentes que son aquellas que no tienen impacto
directo pero exponen los sistemas a otras fallas o consecuencias serias , Las
fallas con consecuencias en la seguridad y el medio ambiente que son aquellas
que potencialmente pueden daar fsicamente a algn trabajador, las fallas con
consecuencia operacionales, las cuales puedan afectar a la calidad o eficiencia
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de la produccin o servicio y las consecuencias de fallas no operacionales cuyo

nico gasto directo es el de la reparacin.
Una vez identificados las posibles fallas de los equipos y las consecuencias
que puedan acarrear es necesario determinar el tipo de mantenimiento o
accin correctiva preventiva que se necesita aplicar, RCM considera para esta
etapa una diferencia marcada entre las tareas denominadas a condicin y las
de reacondicionamiento cclico o sustitucin peridica.
Las tareas a condicin responden a la necesidad de prevenir ciertos tipos de
situaciones en donde los mtodos tradicionales de mantenimientos peridicos
no resulten. La mayora de estas tcnicas se basan en el hecho de que la
mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que estn a punto de
ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales, y se definen
como las condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir una falla
funcional o que est en el proceso de ocurrir. La tcnica a condicin est
orientada a identificar, detectar y reparar las fallas potenciales con la intencin
de que estas no se conviertan en fallas funcionales.
Las tareas de reacondicionamiento o sustitucin peridica contemplan la
necesidad de reparar o sustituir componentes con una frecuencia determinada
independientemente del estado en que se encuentren, este tipo de estrategia
es aplicable a aquellos elementos en los cuales no es posible determinar el
momento de falla o en aquellos en los que el tiempo en que una falla evidente
se convierte en una falla funcional [moubray 1994 pag 47]
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Al revisar las estrategias existe la sensacin de estar realizando una

comparacin o analoga de las diferencias entre el mantenimiento predictivo y
el mantenimiento preventivo, pero hay que tomar en cuenta el anlisis previo
que respalda al RCM como una propuesta de solucin generada despus de
un estudio de los componentes y sus fallas.
Por ltimo el RCM adems de estudiar las fallas y distinguir la accin ms
apropiada para enfrentarlas, cuestiona si es necesario tomar una medida en la
medida que esta reaccione a las consecuencias de las fallas que se desean
prevenir.
En el caso de una accin que signifique prevenir una falla no evidente solo
valdr la pena si reduce el riego de una falla funcional, de no encontrar una
accin sistemtica que se acomode entonces se debe llevar el anlisis de la
causa raz del problema. En el caso de fallas relacionadas con sistemas de
seguridad, los cuales generalmente estn inactivos la estrategia sugiere
realizar pruebas de vaco con una frecuencia determinada y registrar las
pruebas en busca de errores que puedan ser analizados, si no se encuentra
una prueba que reduzca la posibilidad de falla de un sistema de seguridad
entonces el sistema debe ser rediseado, es una regla que todo sistema de
seguridad debe ser sensible a una prueba de falla de funcionamiento.
Por otro lado RCM sugiere evaluar las intervenciones en fallas que no tengan
consecuencias operacionales, bajo los criterios de costo, frecuencias y la
posibilidad de que dicha intervencin pueda comprometer componentes ms
sensibles en el sistema.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

En lo referente al factor humano RCM sugiere que todo el personal implicado

haya sido capacitado en el concepto del RCM y que se comparta la idea de un
objetivo comn a todo nivel, es preferible y ms cmodo que las tareas de
mantenimiento estn repartidos en la mayora de lo posible entre el personal
operativo de la maquinaria bajo la supervisin de personal de mantenimiento,
con la finalidad de compartir y enriquecer la informacin. RCM se apoya en
facilitadores, que son personas encargadas de que se aplique correctamente la
gestin, que el personal del grupo consiga un grado razonable de consenso
general acerca de las respuestas a las preguntas formuladas, que no se ignore
cualquier componente o equipo, que los documentos del RCM se llenen y
archiven correctamente. Por ltimos es conveniente que exista la presencia de
auditores, en la manera de lo posibles ajenos al negocio, que evalen y aporten
al desarrollo del sistema [moubray 1994 pag 267] (TEXTO DE TESIS PDF)
Que logra el RCM [MOUBRAY PAG 21]
Mayor seguridad e integridad medioambiental.

Desempeo operativo optimizado.
Mejor relacin costo-efectividad.
Mayor vida til en equipos de costos elevados.
Un banco de datos comprensible.
Mejoras en la motivacin individual.
Mejora en el trabajo en equipo.
Las limitaciones del RCM radican ms que todo en el factor humano con que
cuenta la organizacin, ya que de ste depende el xito de la metodologa. En
este punto el equipo natural de trabajo juega un papel muy importante, debido
a que ser el nico responsable de divulgar de manera correcta y eficiente esta
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

filosofa de modo que las personas involucradas con el RCM no vean este
cambio como un problema, sino como una solucin a sus problemas.
El equipo natural de trabajo ser el que defina a qu equipos y componentes se
le aplicar dicha filosofa, ya que no se puede esperar aplicar RCM a toda una
planta y a todos sus equipos, pues sera un proceso demasiado lento e
inoficioso. Por todo lo mencionado anteriormente, se debe tener cuidado a la
hora de seleccionar las personas que conformarn el equipo natural de trabajo
[Moubray, 2001]. (DEL LIBRO TERMINADO pdf PAG 44-45)
PASOS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL RCM. [Mora pg. 448]
1) Formacin del equipo natural de trabajo.
2) Seleccin y definicin de las reas y equipos, restriccin donde se
implementar el RCM.
3) Definicin de criticidad
seleccin
de
los
sistemas
crticos,
estableciendo sus funciones primarias, secundarias, auxiliares y de

apoyo logstico.
4) Anlisis de las fallas funcionales reales y potenciales para cada una de
las funciones.
5) Realizacin del anlisis de los modos y de los efectos de las fallas, para
determinar los modos de fallos a que se tiene lugar en cada falla
funcional para cada funcin (utiliza procedimiento FMECA).
6) Seleccin de las estrategias y procedimientos de mantenimiento (rbol
lgico de decisin).
7) Implantacin y evaluacin del CMD en cada caso.
8) Asigna estrategia y los recursos adecuados para el plan general de
priorizacin asignado con base en el RPN y los costos/beneficios
asociados a cada modo de falla.
9) Revisin y monitoreo peridico de todo el esquema general y especfico.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

El RCM utiliza no solo los cuatro tipos de acciones (correctivas, modificativas,

predictivas, preventivas), sino la mayora de los instrumentos avanzados
especficos de orden tcnico. Y se apoya en la mayora de herramientas
bsicas y avanzadas genricas; esta es la gran diferencia con el TPM, que es
de enfoque social humanista, mientras que el RCM es bsicamente tcnico.
[Mora pg. 449]
Etapas de implementacin global del RCM
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Fuente: [MORA]
Mantenimiento combinado TPM y RCM
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

La combinacin RCM y TPM tiene la ventaja de mejorar el proceso para facilitar

el trabajo en equipo entre mantenimiento y las funciones de produccin,
mejorar la fiabilidad de las mquinas y reducir los costos de operacin. Ambas
tcticas son muy complementarias, pues mientras el TPM mejora la
productividad, el RCM aumenta la confiabilidad y la competitividad [Marks,
1997]
Los pilares bsicos del TPM y algunas ideas sobre su relacin con una
estrategia RCM:
El TPM trata de restaurar el equipo a una condicin parecida a la nueva,

y ayuda a reducir al mnimo las fallas que ocurren en la etapa de
mortalidad infantil, durante la instalacin y puesta en marcha o a partir
de ellas con la restauracin del equipo y el cuidado bsico por parte del
operador, mientras el RCM erradica o controla las fallas.

El TPM contribuye a la participacin del operador en el mantenimiento
del equipo. Sin embargo, el operador necesita el trabajo de especialistas
cuando el problema en la maquinaria implica tecnologas ms
avanzadas. Dichos especialistas usan los principios del RCM para
analizar los modos de fallas y sus efectos, y usan herramientas de
monitoreo de condicin como el anlisis de vibraciones y otros
instrumentos avanzados de mantenimiento que facilitan la identificacin
de la causa del problema.

El TPM procura mejorar la eficacia y la eficiencia del mantenimiento, al
igual que el RCM.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

El TPM exige que las personas se entrenen para mejorar sus

habilidades de trabajo, mientras que el RCM ayuda a identificar las fallas
del personal e indica las reas que requieren entrenamiento.

El TPM usa el control y la prevencin del mantenimiento. Esto es
inherente en el RCM que se encarga de identificar y evitar los modos de
falla.
El TPM intensifica el uso del mantenimiento preventivo, el RCM lo
complementa al utilizar intensivamente el predictivo. El RCM ayuda a
identificar como y cuando usar el mantenimiento preventivo o predictivo
mediante el anlisis de modos de falla.

La combinacin de ambas modalidades de mantenimiento es una
costumbre que se incrementa da a da en las empresas modernas, para
mejorar y conservar los equipos y sus funciones. Con la combinacin de
las dos tcticas complementarias se logra evitar crisis y fallas en el
proceso
productivo,
se
minimizan
los
costos
se
mejoran
constantemente los procesos de planta.

La relacin clave entre el TPM y RCM estriba en que sus principios clave
de organizacin y confiabilidad se combinan, para garantizar una
excelente operacin y gestin de mantenimiento. El RCM sirve para
determinar los requerimientos de mantenimiento para operaciones
fsicas con su correspondiente contexto operativo tecnolgico. Y con el
TPM se logra que estos requerimientos se difundan como los ms
efectivos y econmicos. [Geraghty, 1996]
Mantenimiento Proactivo
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

El mantenimiento proactivo es una tctica de mantenimiento dirigida

fundamentalmente a la deteccin y la correccin de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez localizadas las
causas que generan el desgaste, no se debe permitir que estas continen
presentes en la maquinaria ya que, de hacerlo, su vida y desempeo se ven
reducidos.
La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parmetros
de causas de falla sean mantenidos dentro de lmites aceptables, utilizando
una prctica de deteccin y correccin de las desviaciones, segn el programa
de proactivo. Lmites aceptables significan que los parmetros de causas de
falla estn dentro del rango de severidad operacional, que conducir a una vida
aceptable del componente en servicio.
El proactivo se define como la metodologa en la cual el diagnstico y las
tecnologas de orden predictivo son empleados para lograr aumentos
significativos en la vida de los equipos y disminuir las tareas de mantenimiento,
con el fin de erradicar o de controlar las causas de fallas de las mquinas.
Mediante este mantenimiento lo que se busca es la causa de la raz, no solo el
sntoma.
La tctica proactiva evita elevados costos de inversin en mantenimiento y en
reposicin de maquinaria. Haciendo una analoga con el cuerpo humano,
imagnense localizar y eliminar una enfermedad mucho antes de que los
sntomas aparezcan, ahorra dinero en cuentas de hospitales, mdicos y
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

mantiene al paciente en buen estado de salud por un largo periodo de tiempo.

Esta es la ventaja del proactivo sobre otras tcticas [Diagnetics, 1998]
El mantenimiento proactivo utiliza las acciones correctivas de acuerdo con la
criticidad encontrada; y con sus efectos potenciales en los sistemas [Klusman,
1995] desarrolla acciones predictivas y preventivas de mantenimiento para
detectar y analizar las causas de falla. A su vez, estas acciones incluyen
rediseo o modificacin de los equipos para prevenir o eliminar los problemas
una vez que ocurran [Piotrowski, 2001]
El mantenimiento proactivo recibe mucha atencin en el mundo entero como
uno de los medios ms importantes para lograr ahorros insuperables por
tcnicas convencionales de mantenimiento. Al sustituir una filosofa reactiva del
mantenimiento por una proactiva se evita seguir en las condiciones no estndar
de falla y el desgaste prematuro de los equipos [Fitch, 2002]
La integracin de herramientas del TPM y RCM (que pueden utilizarse
individualmente o combinados) se logra mediante la tctica proactiva. [Mora,
2009]
El mantenimiento proactivo, implica encargarse antes de que las fallas ocurran
o al menos tener decidido cmo se proceder en caso de que ocurran. Para
que esto sea posible, necesitamos saber de antemano que eventos pueden
ocurrir. Los eventos, en este contexto, seran los modos de fallas. De manera
que si queremos aplicar el mantenimiento proactivo a cualquier bien fsico,
debemos tratar de identificar todos los modos de falla que pueden llegar a
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

afectar a dicho bien. Lo ideal sera identificarlos aun antes de que sucedan, o si
esto no fuera posible, antes de que vuelvan a suceder. [Moubray]
PMO: Planned Maintenance Optimisation (Optimizacin del
Mantenimiento Planeado)
El PMO aparece como una opcin interesante donde, por su complejidad, no
se ha logrado implementar muy bien el RCM. El RCM est muy recomendado
en equipos o mquinas nuevas o que inician en una planta. Y en yuxtaposicin
el PMO es ideal para equipos o mquinas en funcionamiento.
Pasos del PMO
Etapa 9: Sistema
Dinmico y Monitoreo
Etapa 7:
Etapa 8: Autorizacin e
Agrupacin de
Implementacin
metas,
Etapa
6: Polticas de mantenimiento
trabajos y revisin
Etapa 5: Evaluacin de consecuencias
Etapa 4: Anlisis funcional (similar a RCM)
Etapa
Etapa 3: Anlisis y revisin de los modos y efectos de

Las fallas
2:
Etapa 1: Recopilacin de tareas, diagnstico y plan de trabajo
Anlisis de los modos de falla (igual a RCM)
Fuente: [MORA]
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

El PMO es una metodologa basada en el largo plazo y que trata el

mantenimiento como un proceso y no como una funcin o divisin dentro de la
compaa. Pretende, en general, mejorar la confiabilidad, la mantenibilidad y
reducir horas de trabajo necesarias para atender las necesidades de
mantenimiento. [Mora]
Un pilar fundamental del PMO es el buen manejo de la informacin en los
aspectos de la recoleccin, el manejo y la obtencin en tiempo real. Requiere
excelente informacin para determinar los anlisis de fallas en el nivel de
funcin, falla funcional, modos de fallas, efectos y consecuencias de ellas.
Orgenes de la informacin en PMO
Fuentes de informacin del PMO
Fuente: Mora
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Las acciones en que ms se apoya el PMO son las planeadas (preventivas y/o
predictivas) y exige mucho trabajo multidisciplinario en equipo para alcanzar
sus objetivos, los cuales deben tener estricto seguimiento, monitoreo y control,
hasta su total culminacin e implementacin.
Se puede considerar el PMO como una opcin seria e interesante frente a la
fortaleza del RCM, dado que el PMO es ms efectivo, porque solo analiza las
fallas y los modos de fallas relevantes (y no los insignificantes o
indiferenciados), trabaja con equipos en funcionamiento y es ms fcil de
implementar.
El dilema de la mayora, consiste en que escasamente se disponen de recursos
suficientes para mantener las plantas en funcionamiento y aun as debemos
mejorar la confiabilidad dentro de nuestra organizacin.
Cuando este es el escenario, los recursos de mantenimiento son consumidos
por las fallas y el mantenimiento preventivo se lesiona, resultando
inevitablemente en una mayor frecuencia de fallas, generando un crculo
vicioso
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Crculo Vicioso del Mantenimiento. Fuente: Turner, S. (2007) PMO

Optimizacin del Plan de Mantenimiento
Para muchos, la solucin ms obvia es incrementar el personal. Sin embargo

este enfoque no siempre es el mejor. En el escenario econmico actual, la
cultura empresarial est enfocada a la reduccin de costos y aquellos gerentes
empeados en los aumentos de personal raramente tendrn xito.
Mejorar los procesos de mantenimiento implica la reingeniera de los
mismos y un incremento en la eficacia de los recursos, para ello se debe:
Eliminar todas las tareas de mantenimiento sin propsito o que no sean
costo-efectivas.
Eliminar todos los esfuerzos duplicados en que diferentes grupos estn
ejecutando igual PM (Mantenimiento Preventivo) sobre el mismo equipo.

Dirigir la filosofa de mantenimiento al mantenimiento basado en
condicin.
Agregar tareas de mantenimiento orientadas a prevenir los Modos de
Falla, que histricamente han derivado en fallas, con criterio y
priorizacin econmica.
Distribuir la carga de trabajo hacia los operadores y toda la organizacin.
La visin a largo plazo deber promover un proceso tal que, logre sus metas en
forma sistemtica y permanece como programa dinmico, generando un
mejoramiento continuo alimentado por el aprendizaje de nuevas experiencias y
avances tecnolgicos.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Aspectos ms importantes de la buena gestin de un programa de PMO

para lograr la rotura del crculo vicioso:
Se deben escoger proyectos que no se enfocan slo en un aspecto
Es necesaria una combinacin de proyectos para obtener resultados en:

Incremento de la disponibilidad.
Reduccin de los requerimientos de horas hombre.
Recoleccin de informacin del antes y el despus
La toma de datos acerca de la confiabilidad de la planta trae muchos

beneficios. Los dos ms importantes son:
Direccionar el anlisis hacia el rea de oportunidad.
Proveer las bases para los equipos de trabajo en los proyectos y as
demostrar el valor del trabajo realizado.
PMO no es un proceso de perfeccin estadstica, ni de trabajo de oficina, es un
proceso emprico que se basa en el mantenimiento preventivo y en anlisis
racional de las tareas. PMO considera que el involucramiento del personal es
bastante constructivo y crea sentido de pertenencia y compromiso importante
para lograr cambios. No involucrar al personal que ejecutar los cambios
crear barreras en la implementacin de los mismos.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Es importante la integracin de los sistemas de administracin de informacin

de operaciones y mantenimiento, para lograr que la redistribucin de la carga
de trabajo sea efectiva, no menos importante es que s existen varios sistemas
de programacin de mantenimiento, la informacin venga de una sola base de
datos o del mismo origen. En la mayora de organizaciones no se presenta este
caso, ya que el departamento de operaciones maneja un sistema separado del
sistema que manejan los especialistas de mantenimiento.
COMPARACIN DE LOS MTODOS DE ANLISIS DE MANTENIMIENTO
PMO Y RCM
RCM no fue desarrollado para su aplicacin en activos en servicio, sin
embargo, en ausencia de mejores metodologas desde 1978, RCM se ha
venido implementando en las plantas despus de su comisionamiento.
Despus de ms de 20 aos desde su desarrollo, RCM no ha logrado
convertirse en una actividad del da a da en las organizaciones. Pocas
organizaciones han aplicado RCM a algo diferente que a sus activos ms
crticos, lo que indica serias dificultades asociadas a la aplicacin de RCM en
organizaciones con plantas maduras.
Independientemente de la forma en que se desarrolle el programa de
mantenimiento siempre existir la necesidad de su revisin y actualizacin
basada en el historial de fallas, en los cambios operacionales y la aparicin de
nuevas tecnologas de mantenimiento predictivo. El proceso genrico para
realizar dichos anlisis se conoce como Planned Maintenance Optimisation
(PMO). PMO se ha usado, desde que el mundo se industrializ y la humanidad
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

entendi los beneficios de la ejecucin de mantenimiento preventivo. PMO

como metodologa de anlisis se ha mejorado con el objetivo de reflejar la
lgica de decisin de RCM, desde su formulacin en 1978.
Diferencias Funcionales entre RCM y PMO

RCM y PMO son dos productos completamente diferentes con el mismo
objetivo; definir los requerimientos de mantenimiento de los activos. Sin
embargo los Gerentes de Activos deben entender que estn diseados para
ser usados en situaciones totalmente diferentes.
RCM fue diseado para desarrollar el programa inicial de mantenimiento
durante la etapa de diseo del ciclo de vida de los activos [Moubray 1997]
mientras que PMO ha sido diseado para usarlo una vez los activos estn en
uso.
PMO es un mtodo de revisin mientras que RCM es un proceso de fundacin.
A pesar de que los dos generan como resultado el mismo programa de
mantenimiento, PMO es un anlisis mucho ms efectivo y flexible que RCM, ya
que inicia el trabajo desde un programa de mantenimiento razonablemente
bueno y toma en cuenta la experiencia de operacin y las caractersticas de
falla de la planta.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Diferencias Metodolgicas entre RCM y PMO

La diferencia central entre RCM y PMO radica en la forma en que se generan
los modos de falla.
RCM genera una lista de los modos de falla desde un riguroso anlisis
de todas las funciones, despus de considerar todas las posibles fallas
funcionales y de una valoracin de los modos de falla que se relacionan
a cada falla funcional. RCM busca analizar todos los modos de falla en
cada equipo del sistema a analizar.

PMO genera una lista de modos de falla desde el plan de mantenimiento
actual, de una evaluacin del historial de fallas y de la revisin de la
documentacin tcnica
Las diferencias entre los dos enfoques son que PMO maneja una cantidad
mucho menor de modos de falla que RCM y llega a los modos de falla de
manera ms rpida
Las diferencias metodolgicas entre PMO y RCM
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Fuente:
Turner, S.
(2007) PMO Optimizacin del Plan de Mantenimiento
Principales razones por las cuales la implementacin del PMO es ms

rpida que RCM.
Los modos de falla insignificantes no son analizados por PMO mientras
que RCM analiza todos los modos de falla posibles.

Usando la metodologa de PMO varios modos de falla se unen y se
analizan en conjunto, mientras que RCM analiza cada modo de falla por
separado.
Con PMO el anlisis detallado de las funciones es un paso opcional. La
funcin del equipo se determina en el anlisis de consecuencias de falla,
ya que en definitiva la prdida de la funcin es la consecuencia de
cualquier falla.
PMO2000 DE LA A A LA Z
El proceso de PMO2000 consta de nueve pasos. Estos pasos se listan a

continuacin. [Turner, S. (2007) PMO Optimizacin del Plan de
Mantenimiento]
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Paso 1 Recopilacin de Tareas

PMOptimisation
inicia
recopilando
documentando
el
programa
de
mantenimiento existente (formal o informal) y subindolo a una base de datos.

Es importante entender que el mantenimiento lo realiza un grupo amplio de
personas, incluyendo los operadores. Tambin es muy importante entender que
en la mayora de organizaciones el PM se hace por iniciativa propia de los
tcnicos o de
los operadores
y no existe
documentacin formal; cuando esta situacin se presenta simplemente se debe

documentar lo que el personal ya ha estado haciendo.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Fuente: Turner, S. (2007) PMO Optimizacin del Plan de Mantenimiento (p.

12).OMCS Latin America.
Paso 2 Anlisis de Modos de Falla (FMA)
En el Paso 2 se debe involucrar a todo el personal de la planta, se trabajar en
equipos multidisciplinarios quienes se encargaran de identificar para qu
modos de falla estn enfocadas las tareas de mantenimiento.

Paso 3 Racionalizacin y Revisin del FMA

Ordenando la informacin por Modos de Falla hace ms fcil la identificacin
de duplicacin de tareas. La duplicacin de tareas se presenta cuando al
mismo Modo de Falla se le aplican varias rutinas de PM por parte de las
diferentes especialidades, por parte de los operadores y por parte de los
especialistas de monitoreo. En este paso el equipo de trabajo revisa los modos
de falla resultado del FMA y agrega aquellos modos de falla faltantes. La lista
de los modos se elabora con base en el historial de fallas, documentacin
tcnica o simplemente con la experiencia del equipo de trabajo. La Tabla
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

ilustra el resultado del Paso 3. Ntese la adicin de la Falla D, la cual fue

identificada durante el desarrollo de este Paso.
La adicin de la Falla D puede haber sido resultado de la revisin del historial
de fallas y/o de la documentacin tcnica.

Paso 4 Anlisis Funcional (Opcional)

La funcin que se pierde con cada falla se puede determinar en este Paso.
Este Paso es opcional y se justifica en caso de que se deban realizar anlisis a
equipos bastante crticos o muy complejos, en donde es esencial el
entendimiento detallado de todas las funciones del equipo para el
aseguramiento de un programa de mantenimiento slido. Para aquellos
equipos poco crticos o sistemas simples, la identificacin de las funciones
agrega tiempo y costo, ms no beneficios tangibles.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Paso 4.

Paso 5 Evaluacin de Consecuencias
En este Paso cada modo de falla es analizado para determinar si las fallas son
ocultas o evidentes. Para aquellas fallas evidentes se realiza un anlisis de
riesgos y consecuencias operacionales.
Las consecuencias de las fallas se dividen en dos grupos:

- Fallas evidentes: fallas que pueden ser detectadas por el operador.
Consecuencias que afectan la seguridad: Produce este modo de falla una
prdida de funcin u otros daos que pudieran lesionar, matar a alguien o
infringir una normativa ambiental?.
Consecuencias que afecta la operacin: Ejerce el modo de falla un efecto
adverso directo sobre la capacidad operacional (produccin, calidad, servicio o
costes operativos adems de la reparacin?
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Para modos de falla con consecuencias operacionales, merece la pena realizar

una tarea proactiva si a lo largo de un perodo de tiempo, cuesta menos que el
costo de las consecuencias operacionales ms el costo de reparar la falla que
pretende evitar. Para modos de falla sin consecuencias operacionales, merece
la pena realizar una tarea proactiva si a lo largo de un perodo de tiempo,
cuesta menos que el costo de reparar la falla que pretende evitar. Solo se
enfoca en el costo de la reparacin.
- Fallas ocultas: fallas que no pueden ser detectadas por el operador bajo
circunstancias normales y a menos que una de estas dos cosas ocurra:
i) alguna otra falla, o
ii) una tarea de bsqueda de fallas en ejecucin.
Deben aparecer al menos dos fallas evidentes antes de que la falla oculta
pueda identificarse.
Ilustracin del paso 5
Nstor Garcete
Rodrigo Molas


Paso 6 Definicin de la Poltica de Mantenimiento
La filosofa moderna de mantenimiento se basa en la premisa que los
programas de mantenimiento exitosos se enfocan ms en las consecuencias
de las fallas que en los activos en s. En este Paso, cada modo de falla es
analizado bajo los principios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) y se establecen las polticas nuevas o revisadas de mantenimiento
haciendo evidente lo siguiente:
Los elementos del programa actual de mantenimiento que son costo
efectivos y los que no lo son, estos ltimos deben eliminarse.

Que tareas seran ms efectivas y menos costosas si fueran basadas en
condicin, en lugar de llevarlas a falla y viceversa.

Que tareas no aportan beneficios y deben ser eliminadas del programa.
Que tareas seran ms efectivas si se realizaran bajo diferentes rutinas.
Que fallas se manejaran mejor por medio del uso de tecnologa
avanzada o simple.
Que tipo de informacin se debe recolectar para predecir mejor el
comportamiento del equipo durante su ciclo de vida.

Que fallas se deben eliminar con la ayuda de un Anlisis de Causa Raz
(RCA).
Nstor Garcete
Rodrigo Molas


Paso 7 Agrupacin y Revisin
Una vez el anlisis de las tareas haya finalizado, el equipo de trabajo establece
el mtodo ms eficiente y efectivo para administrar el mantenimiento de los
activos teniendo en cuenta limitantes de produccin y otros. En este paso es
posible que haya transferencia de responsabilidades en la ejecucin de las
tareas de PM entre los especialistas de mantenimiento y los operadores para
lograr eficiencia y ganancias en produccin.
Paso 8 Aprobacin e Implementacin
En este paso, el resultado del anlisis se presenta a la alta direccin para su
revisin y comentarios. Una vez aprobado el programa, inicia la etapa ms
importante de PMO, su implementacin. La implementacin es la etapa que
consume ms tiempo y en que se pueden presentar ms dificultades. Es
importante ejercer liderazgo y estar atento a los detalles para hacer de la
implementacin un xito.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Las dificultades en la implementacin se incrementan considerablemente en

organizaciones que cuentan con muchos turnos y en aquellas organizaciones
conservadoras.
Paso 9 Programa Dinmico
Durante el desarrollo de los Pasos 1 al 9, el proceso de PMO ha establecido
una estructura racional y costo/efectiva de PM. En el Programa Dinmico, el
plan de PM se consolida y se toma control de la planta, cuando se remplaza el
mantenimiento reactivo por uno planeado. De este punto en adelante el
mejoramiento puede acelerarse fcilmente y los recursos que se liberan
pueden enfocarse a corregir defectos de diseo o limitaciones inherentes a la
operacin.
Para lograr las metas es importante contar con personal capacitado en tcnicas
de anlisis e igualmente contar con la motivacin al personal por parte de la
direccin para crear en el trabajador un sentido de perteneca, de compromiso
y de creatividad para mejorar su trabajo y optimizar costos de produccin.
BCM: BUSINESS CENTERED MAINTENANCE. (Mantenimiento Centrado

en los Negocios).
La estrategia bsica BCM presenta un marco de referencia sistemtico, basado
en traducir los objetivos empresariales en objetivos de mantenimiento, que
persiguen formular planes de vida de equipos y programas de mantenimiento
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

de planta, disear la organizacin respectiva y establecer los sistemas

apropiados de documentacin y control.
Esta metodologa propugna una metodologa de aproximacin terotecnolgica
orientada a optimizar los costos totales de mantenimiento en el ciclo de vida
asociado al equipamiento, en contraposicin al proceso de adquisicin de
activos limitado a consideraciones de performance y costo de capital.
Es una gestin coordinada de
Diseo.
Procuracin.
Uso y Mantenimiento.
De bienes de capital, tendiente a maximizar beneficios empresariales en

trminos de ciclo de vida.
La demanda del mercado influye de manera directa en la estrategia de
mantenimiento,
ya
que
los
requerimientos
de
venta
modificarn
indefectiblemente los de produccin y por lo tanto el mantenimiento se ver

impactado en su ejecucin de Plan de Vida, la Programacin, la Carga de
Trabajo, los Recursos, etc., en definitiva el mantenimiento deber ser
modificado para la produccin.
Si el mantenimiento no es adaptado al nuevo escenario, nos encontraremos
ante la presencia de un mantenimiento econmicamente incorrecto, adems de
no poder cumplir a corto o mediano plazo con los requerimientos de output de
la planta.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Figura
3.7: Influencia de la demanda del mercado en la estrategia de Mantenimiento.
Fuente: Bentez, A. (2011). Gestin Estratgica del Mantenimiento (Seminario
p. 51).
EL principal problema de esta poltica de mantenimiento radica en la eleccin
del mejor plan de vida, tomando en consideracin no solamente factores de
disponibilidad y de confiabilidad como en el TPM y RCM respectivamente. Para
lo cual se debe realizar un anlisis global del mantenimiento tomando como
referente los costos, no de mantenimiento si no del impacto que estos
producen en el negocio de toda la empresa. De manera que se pueda ubicar al
mantenimiento sobre la curva que representa al 100% de eficiencia, es decir el
mejor al menor costo global.
Caractersticas del BCM
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Toma de decisiones acertadas, para la compra o reemplazo de plantas.

Fundamentadas en el anlisis de valor actual del costo del ciclo de vida,
considerando costos de mantenimiento y lucro cesante estimado, en lo
posible sustentado en documentacin fehaciente.

Anlisis minucioso en lo que tienen que ver con: confiabilidad,
mantenibilidad y seguridad de la nueva planta con la participacin
conjunta de: propietarios, operadores y responsables del diseo,
manufactura e instalacin. La criticidad de esta etapa es una funcin de
los costos de mantenimiento y de lucro cesante.

La elaboracin de un registro y anlisis de fallas e identificacin de reas
con alto costo de mantenimiento, desde la puesta en marcha hasta el
reemplazo de la planta que facilite la formulacin de modos de accin
destinados a minimizar costos directos e indirectos de mantenimiento.

Un sistema de gestin de bienes de capital que trascienda las fronteras
tradicionales de toma de decisiones.
Metodologa del BCM

Anlisis descendente (Top Down)
Se enfoca en la comprensin de la estructura de la Planta y sus caractersticas
operacionales. En el mismo se establece la importancia relativa, en cuanto a
seguridad y economa, de los componentes de la misma.
Anlisis Ascendente Bottom- Up
Se enfoca en determinar los procesos de mantenimiento para cada Unidad
Productiva de la Planta. Se analiza si responden a las necesidades del " Top
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Down ", y si no cumplen en las Plantas nuevas se modifican. En el caso de ser

una Planta ya existente, se comparan crticamente y se cambian si es
necesario.
Anlisis Ascendente Bottom- Up
Tambin es un proceso ascendente que se enfoca en obtener el programa de
mantenimiento preventivo de toda la Planta durante su vida til. Es la suma de
los planes para todos los equipos o unidades productivas de la compaa.
Esquema Del TBDU (Top Down Bottom Up). Fuente: Bentez, A. (2011).
Gestin Estratgica del Mantenimiento (Seminario p. 58).
En resumen la filosofa del BCM plantea un sistema de mantenimiento integral
tomando como base la planificacin de los costos relativos a todos los mbitos
que involucran el proceso productivo de la empresa.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

La terotecnologa
La terotecnologa, concepcin que involucra los costos en la gestin de
mantenimiento bajo la orientacin del LCC (Life Cycle Cost -Costo del ciclo de
vida.) trmino que denota la integracin de todos los esfuerzos de las etapas
de fabricacin, produccin, explotacin, mantenimiento y operacin integral de
los equipos, para optimizar los rendimientos mediante un excelente
mantenimiento bajo un enfoque de costos. La terotecnologa plantea el cuidado
integral de la tecnologa. Y su propsito es plantear las bases y reglas para la
creacin de un modelo de la gestin y operacin de mantenimiento orientada
por la tcnica y la logstica integral de los equipos (Terotecnologa) (Kelly y
otros, 1998 y Rey, 1996).
La terotecnologa est relacionada con la especicacin y el diseo para la
confiabilidad y mantenibilidad de equipos, maquinaria, edicios y estructuras.
Se asocia tambin a la puesta en marcha de mquinas, al mantenimiento, a las
modicaciones, a las reformas, a las ampliaciones y al reemplazo de los
equipos, as como a la retroalimentacin de informacin sobre el diseo, el
desempeo y los costos de maquinaria. Ello signica que debe procurarse una
visin global de la administracin de los activos fsicos, para denir de esta
forma la terotecnologa como una de las bases ms inuyentes en la actual
gestin de activos. La tendencia es que el mantenimiento llegue a adquirir la
dimensin de una estrategia corporativa de aplicacin mundial, que permita
sistemas justo a tiempo en produccin. Y que conduzca a una manufactura
gil, que implique la alta conabilidad en los equipos, que trabaje bajo el
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

concepto de servicio al cliente, en los momentos oportunos con la mayor

disponibilidad (y mantenibilidad) posible y que permita precios de servicios de
mantenimiento competitivos. La terotecnologa es una alternativa tcnica capaz
de combinar los medios nancieros, estudios de conabilidad, evaluaciones
tcnico-econmicas y mtodos de gestin para obtener ciclos de vida de los
equipos cada vez menos dispendiosos y costosos. Por ser un rgano que
relaciona directamente a proveedores, usuarios, diseadores, oferentes y
demandantes de insumos, parece lgico armar que la terotecnologa es centro
vital del mantenimiento Las personas que participan son funcionarios de
mediano y de alto rango de las reas de produccin, mantenimiento y gerencia
de planta (Mora, 2007b). El anlisis y el diagnstico consisten en conformar un
grupo de trabajo interdisciplinario, que es asesorado o no por consultores
externos, y coordinado por el director de ingeniera de fbricas, para evaluar la
situacin actual de los distintos aspectos de la gestin y operacin del
mantenimiento.
El grupo debe conformarse con representantes de todas las reas relacionadas
con mantenimiento como: materiales, produccin, suministros, compras,
proyectos, nanzas, contabilidad, sistemas, inventarios, almacenes, desarrollo
de personal, nmina, recursos humanos, investigacin y desarrollo, sistemas,
departamento jurdico de contratos, activos, con reuniones permanentes y
peridicas en donde se revisan las evaluaciones, las metas, los logros y
reconsideraciones.
NIVELES DEL MANTENIMIENTO [MORA]
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Se plantean cuatro niveles o categoras al jerarquizar los diferentes tpicos que

maneja el mantenimiento.
Nivel 1 - Instrumental (funciones y acciones)
El nivel instrumental abarca todos los elementos reales requeridos para que
exista mantenimiento en las empresas; procura el manejo sistmico de toda la
informacin construida, solicitada en un sistema de mantenimiento en lo
referente a las relaciones entre personas, recursos productivos y mquinas. A
este grupo pertenecen a todos los registros, documentos, historia, informacin,
codicacin, entre otros; en general todo lo que identifica a los equipos, a los
recursos de mantenimiento; la administracin de la informacin y su tratamiento
estadstico; la estructura organizacional de los tres elementos descritos de un
sistema de mantenimiento. En este nivel tambin clasican instrumentos ms
avanzados como las 5S, el mejoramiento continuo, etc., y herramientas
avanzadas especcas y de orden tcnico, como anlisis de fallas, manejos de
inventarios, pronsticos, etc. El nivel instrumental comprende todos los
elementos necesarios para que exista un sistema de gestin y operacin de
mantenimiento, e incluye: informacin, mquinas, herramientas, repuestos,
utensilios, materias primas e insumos propios de mantenimiento, las tcnicas,
los registros histricos de fallas y reparaciones, inversiones, inventarios,
refacciones, modicaciones,
trabajadores,
personas,
entrenamiento
capacitacin de funcionarios, entre otros. Dentro de esta categora se pueden

encontrar diferentes niveles en cuanto a instrumentos: bsicos, avanzados
genricos y especcos, como tambin especcos de orden tcnico.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Nivel 2 - Operacional (acciones mentales)

El nivel operacional comprende todas las posibles acciones por realizar en el
mantenimiento de equipos por parte del oferente, a partir de las necesidades y
los deseos de los demandantes. Las acciones correctivas, preventivas,
predictivas y modicativas.
Nivel 3 - Tctico (conjunto de acciones reales)
El nivel tctico contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se
aplican a un caso especco (un equipo o conjunto de ellos); es el grupo de
tareas de mantenimiento que se realizan para alcanzar un n al seguir las
normas y reglas establecidas para ello. En este nivel aparecen el TPM, el RCM,
el TPM y el RCM combinados, PMO, reactiva, proactiva, clase mundial, entre
otros.
Nivel 4 - Estratgico (conjunto de funciones y acciones mentales)
El campo estratgico est compuesto por las metodologas que se desarrollan
para evaluar el grado de xito alcanzado con las tcticas desarrolladas; esto
implica establecer ndices, rendimientos e indicadores que permiten medir el
caso particular con otros de diferentes industrias locales, nacionales o
internacionales. Es la gua que permite alcanzar el estado de xito propuesto y
deseado. Se alcanza mediante el LCC, el CMD (Confiabilidad, mantenibilidad,
disponibilidad), los costos, la terotecnologa, etctera.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Fuente: Mora
TIPOS DE ACCIONES EN EL MANTENIMIENTO.

Mantenimiento Correctivo: Accin que se realiza para la correccin de una
falla o del desempeo, si este es menor que el esperado.
Condiciones especficas que llevan al mantenimiento correctivo:
Desempeo deficiente indicado por el control de las variables
operacionales.
Ocurrencia de falla.
Por tanto, la accin principal en el Mantenimiento Correctivo es Corregir o

Restaurar las condiciones de funcionamiento del equipo.
El mantenimiento correctivo puede ser dividido en dos clases:
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Rodrigo Molas

Mantenimiento Correctivo No Planificado: Es la correccin de la falla

de manera aleatoria.
Se caracteriza por la actuacin de mantenimiento sobre un hecho ya ocurrido,

sea esta una falla total o parcial del equipo, desafortunadamente este tipo de
mantenimiento correctivo es muy practicado hasta hoy en da.
Normalmente el mantenimiento correctivo no planificado implica altos costos,
ya que una avera inesperada casi siempre acarrea una prdida de produccin
y elevados costos de mantenimiento.
Cuando una industria tiene la mayor parte de su mantenimiento correctivo del
tipo no planificado, su departamento de mantenimiento es comandado por los
equipamientos, y el desempeo organizacional, con toda seguridad, no es el
mejor.
Mantenimiento Correctivo Planificado: Correccin del desempeo

menor que el esperado, o de la falla, por decisin gerencial, es decir, por
decisin tomada en funcin de un control predictivo o por la decisin de
operar hasta la rotura.
En el caso de que se decida operar el equipo hasta la rotura, ser una decisin
conocida y alguna planificacin se realizar cuando ocurra la falla.
La adopcin de una poltica de mantenimiento correctivo planificado puede ser
resultado de los siguientes factores:
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Posibilidad de compatibilizar la necesidad de intervencin con los

intereses de produccin.
Aspectos relacionados con seguridad/falla no provoca ninguna situacin
de riesgo para el personal, la instalacin o el medio ambiente.
Mejor planificacin de servicios.
Garanta de la existencia de repuestos, equipamientos y herramientas.
Mantenimiento Preventivo: Accin realizada con el objetivo de evitar o mitigar
la falla, o la cada del desempeo, obedeciendo a un plan previamente
elaborado, basado en intervalos de tiempo definidos.
El Mantenimiento Preventivo procura evitar la ocurrencia de fallas. En
determinados sectores la adopcin del mantenimiento preventivo es un
imperativo, ya que e factor seguridad prevalece sobre los dems.
Como los fabricantes de equipos no siempre suministran datos precisos para la
adopcin de los planes de mantenimiento preventivo, adems de que las
condiciones operacionales y ambientales influyen de modo significativo en la
expectativa de deterioro, la definicin de la periodicidad de intervencin y del
momento de reposicin debe ser estipulada para cada instalacin o, por lo
menos, para plantas similares que operen en condiciones tambin similares.
Esto lleva a la existencia de dos situaciones distintas en la fase inicial de
operacin:
Ocurrencia de fallas antes de completar el periodo para la intervencin
estimado por el mantenedor.
Apertura del equipamiento/reposicin de componentes prematuramente.
Nstor Garcete
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Es evidente que a lo largo de la vida til del equipamiento no puede ser

descartada la falla entre dos intervenciones preventivas lo que, obviamente,
implicar una accin correctiva.
Para la adopcin de una poltica de mantenimiento preventivo se debern
considerar los siguientes factores:
No es posible el mantenimiento predictivo.

Aspectos relacionados con la seguridad del personal o de la instalacin
que hacen imprescindible la intervencin, por lo general para la
sustitucin de componentes.
Cuando existe la oportunidad de intervenir en equipamientos crticos de
difcil liberacin operacional.

Riesgos de agresin al medio ambiente.
El mantenimiento preventivo ser ms conveniente cuanto mayor sea la

facilidad de la reposicin; cuanto ms altos sean los costos de fallas; cuanto
ms las fallas perjudiquen la produccin y cuanto mayores sean las
consecuencias de la fallas en la seguridad personal y operacional.
Si por un lado el mantenimiento preventivo proporciona un conocimiento previo
de las acciones, permitiendo una condicin favorable para la administracin de
actividades y nivelacin de recursos, adems de brindar la posibilidad de
prever el consumo de materiales y repuestos, por otro lado establece, como
regla a cumplir, la retirada de operacin del equipamiento o sistema para la
ejecucin de los servicios programados. De este modo, siempre surgirn
posibles cuestionamientos a la poltica de mantenimiento preventivo en
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

equipamientos
sistemas
donde
el
conjunto
de
factores
no
sea
suficientemente fuerte o claro a favor de esa poltica.

Otro punto negativo con relacin al mantenimiento preventivo es la introduccin
de defectos en el equipamiento, no existentes antes de la intervencin, debido
a:
Falla humana.
Falla de repuestos.
Contaminaciones introducidas al sistema de lubricacin.
Dao durante arrancadas y paradas.
Falla de Procedimientos de Mantenimiento.
Mantenimiento Predictivo: Conocido tambin como Mantenimiento por

Condicin o Mantenimiento basado en el Estado del Equipamiento, puede ser
definido como la accin realizada sobre la base de la modificacin de un
parmetro de Condicin o Desempeo, y cuyo control obedece a una
sistemtica.
El mantenimiento predictivo es la primera gran quiebra de paradigma en el
Mantenimiento, que se continua intensificando en la medida de que el
conocimiento tecnolgico desarrolla equipamientos que permiten la evaluacin
confiable de las instalaciones y sistemas operacionales en funcionamiento.
Tiene como objetivo prevenir fallas en los equipamientos o sistemas a travs
del control de diferentes parmetros (Anlisis de vibraciones, Anlisis de
Aceite, Anlisis de temperatura, etc.) permitiendo la operacin continua por el
mayor tiempo posible. El mantenimiento predictivo favorece la disponibilidad en
Nstor Garcete
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la medida de que no establece la intervencin en el sistema, ya que las

mediciones y verificaciones son efectuadas con el equipamiento produciendo.
La decisin de intervenir se toma cuando el grado de deterioro se aproxima o
alcanza un lmite previamente establecido, normalmente este tipo de control
por seguimiento de la condicin permite la preparacin previa del servicio,
adems de otras decisiones y alternativas relacionadas con la produccin.
Condiciones bsicas para implantar el Mantenimiento Predictivo:
El equipamiento, sistema o instalacin debe permitir algn tipo de
monitoreo/medicin.
El equipamiento, sistema o instalacin debe justificar ese tipo de accin
en funcin de los costos involucrados.

Las fallas deben tener causas que puedan ser monitoreadas y tener su
progresin controlada.
Que sea establecido un programa sistematizado de seguimiento, anlisis
y diagnstico de la condicin del equipamiento.
Factores indicados para analizar la factibilidad de la implantacin de una

poltica de mantenimiento predictivo:
Aspectos relacionados con la seguridad personal y operacional.

Reduccin de Costos debido al seguimiento constante de las
condiciones de los equipamientos, evitando as las intervenciones
innecesarias.
Mantener los equipamientos operando de modo seguro y por ms
tiempo.
La curva P-F
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Existe una pequea relacin, entre el tiempo en que un bien ha estado en

servicio y cules son sus probabilidades de falla. Sin embargo, a pesar de que
muchas fallas no estn relacionadas con la edad, la mayora de ellas dan algn
tipo de advertencia de que estn por o en proceso de ocurrir. Si se puede
encontrar evidencia de que algo est en las etapas finales de fallas, puede ser
posible tomar una accin para prevenir que falle completamente o para mitigar
las consecuencias de falla. El siguiente grfico ilustra que sucede en las
etapas finales de una falla.
Se lo llama la curva P-F, porque muestra como comienza una falla, como se
deteriora al punto de que se la puede detectar (punto P), y luego si no se la
detecta y corrige se continua deteriorando generalmente en proporcin
acelerada hasta que alcanzar el punto de falla funcional (punto F).
Curva P-F.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Fuente: Moubray.
Tcnicas aplicadas en el Mantenimiento Predictivo.
Anlisis de vibraciones.
El inters en las vibraciones llega a formar parte del mantenimiento
industrial de la mano con el mantenimiento preventivo y predictivo. El
objetivo principal en el anlisis de las vibraciones es: la identificacin de
las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el
elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin y la
correccin del problema que ello representa.
Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son: el aumento de
los esfuerzos y las tenciones, prdida de energa, aumento en el
desgaste de los materiales, contaminacin auditiva y lo ms temido las
fallas por fatiga.
Razones por las cuales un elemento o mquina puede presentar vibraciones:
Desbalance en mquinas rotativas.

Falta de alineamiento en mquinas rotativas.
Vibracin de vida a la excentricidad.
Falla en los rodamientos y cojinetes.
Holguras y falta de lubricacin en maquinaria con engranes y correas de
transmisin.
Nstor Garcete
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http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/analisis-de-vibraciones/
Anlisis de lubricantes.
Esto se lo realiza dependiendo de la necesidad, en cada muestra de
lubricantes.
Podemos estudiar los siguientes elementos:

Elementos de desgaste: Fe, Cr, Mo, Al, Cu, Sb, Pb.
Conteo de partculas ferrografa.
Elementos contaminantes: Si, Na, H2O, Combustible, Holln, Oxidacin,
Nitracin, Sulfatos, Nitratos.
Elementos aditivos Mg, Ca, Zn, P, B, S.
Adems del seguimiento de los mismos mediante grficos e historial para la
evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo.
El anlisis de lubricantes se los realiza mediante el uso de equipos de
laboratorio
Nstor Garcete
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http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/analisis-de-lubricantes/
Anlisis por ultrasonido.

El anlisis por ultrasonido estudia las ondas de sonido de baja
frecuencia producidas en los equipos que no son perceptibles por el
odo humano.
El ultrasonido nos ayuda a:
Detectar la friccin en las mquinas.

Detectar las fugas de fluido en las vlvulas.
Encontrar prdidas de vaco.
Revelar el arco elctrico entre paredes metlicas en contacto.
Verificar la integridad de juntas de recintos estancos.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/ultrasonidos/
Anlisis por termografa.

La termografa infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin
ningn tipo de contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie
con precisin. La mayora de los problemas y averas en el entorno
industrial sean estas de tipo: mecnico, elctrico, y de fabricacin estn
precedidos por el cambio de temperatura que pueden ser detectadas
mediante monitorizacin de temperatura con un sistema de termovisin.
El uso de cmaras termogrficas infrarrojas se recomienda para:

Instalaciones y lneas elctricas de alta y baja tensin.
Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
elctricos.
Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos
embragues
mecnicos.
Hornos calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatizacin.
Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.
Ventajas del anlisis por termografa:
No se detienen los procesos productivos y ahorra gastos.

Bajo riesgo para el operario al no existir la necesidad del contacto.
Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso.
Facilita informes para el personal de mantenimiento.
Nstor Garcete
Rodrigo Molas

Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/termografia/
Nstor Garcete
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La filosofa del RCM se fundamenta en: [Mora pag 443]

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Acciones que se pueden diferenciar dentro de RCM [Mora pag 446]