U2) Minerales de Hierro

CAPITULO 2 MINERALES DE HIERRO
1- Generalidades
El hierro constituye cerca del 5,08% en peso de la corteza terrestre. Entonces los
principales elementos sobre la superficie de la tierra son:
Como vemos en este cuadro el Fe ocupa el cuarto lugar de los elementos simples. Es
uno de los siete metales conocidos desde la antigedad.
Aunque muy raramente se encuentra libre en la naturaleza el hierro, la facilidad con
que sus xidos son reducidos por el carbn y la abundancia de los mismos en la
superficie terrestre, hicieron posible su descubrimiento y aplicacin a la fabricacin de
utensilios y armas.
El hierro se encuentra en numerosos minerales y mineraloides, magnetita (Fe3O4),
hematita (Fe2O3), limonita (Fe2O3 .nH2O), siderita (FeCO3), pirita (FeS2), etc. Esto
minerales se pueden utilizar, si bien hay una diversidad de minerales de hierro
distribuidos sobre la corteza terrestre (xidos, carbonatos, sulfuros, sulfatos, silicatos,
etc.) son pocos los minerales usados industrialmente como fuente de hierro son: tres
xidos (magnetita, hematites y limonita) y tambin un carbonato.
La razn estriba en la cantidad de metal, o ley, que el mineral contenga. Para ser
utilizados en la industria siderrgica estos materiales deben contener un mnimo de 40%
de hierro. Las impurezas (ganga), que siempre acompaan a los minerales, disminuyen
el porcentaje de hierro en los mismos.
Se han propuestos varias clasificaciones sobre los minerales de hierro que son:
a) Caractersticas de riqueza de los minerales de hierro son:
Minerales ricos > 55% de hierro
Riqueza media de 30% a 55% de hierro
Minerales pobres < 30% de hierro
b) Clasificacin por la naturaleza de su ganga:
Minerales silceos
Minerales calcreos
c) Clasificacin por su tenor de manganeso.
d) Clasificacin por su grado de pureza:
Minerales puros (P 0,075%)
Minerales medios (P:0,075 a 1,7%)
Minerales fosforosos (P<1,7%)
Otros Materiales que aportan hierro:
Cascarilla de laminacin (aglomerada) >70% Fe
Polvo de Alto Horno (aglomerado) 30% a 50% Fe
Chatarra de hierro y acero
Video 1 desde yacimiento hasta su aplicacin
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2- Posibilidades de utilizacin de los minerales

Los factores que determinan o influyen en la posibilidad de explotar los yacimientos
de mineral de hierro, son los siguientes:
a) Situacin geogrfica
b) Riqueza del mineral
c) Reservas del yacimiento
d) Composicin y naturaleza de la ganga
e) Condiciones fsicas, principalmente porosidad o compacidad
f) Grado de pureza (contenido en P y S principalmente)
g) Grado de humedad y de elementos voltiles, agua combinada y CO2 que suele
contener.
Hablamos a definir a cada unos de estos tems:
a) Situacin Geogrfica
Tiene una importancia extraordinaria el lugar donde se encuentran los yacimientos
del mineral. Su distancia a los centros industriales, a las lneas de comunicacin o
puertos de embarque, ferrocarril, son factores decisivos para su explotacin. En ciertos
pases como Bolivia, Brasil, India, China etc., ej. hay minerales muy ricos que no se
pueden extraer por encontrarse en zonas poco civilizados o estar situados muy lejos de
los centros de consumo, o haber grandes dificultades de transporte.
En cambio en Alemania, Francia, Inglaterra, etc. La mayor parte los yacimientos a
cielo abierto, hay minerales de ley bastante baja de hierro (aprox. 30%), que se explotan
con xito debido a su cercana a las lneas de transporte o a su proximidad a las
instalaciones siderrgicas.
b) Riqueza del mineral
El contenido de los minerales es uno de los factores que tiene ms influencia en las
posibilidades de explotacin. Se comprende que a igualdad de otras circunstancias,
cuanto mayor sea su riqueza, ms interesante ser su utilizacin. En la actualidad, se
explotan minerales con 20 a 68% de hierro.
En este aspecto es interesante sealar que los criterios sobre la posible utilidad de los
minerales han cambiado despus de la Segunda Guerra Mundial. Hasta entonces, en
Norteamrica se explotaban casi exclusivamente minerales de 50 a 60% de hierro, pero
posteriormente, cuando Norteamrica comenz a vislumbrar dificultades en el
abastecimiento de minerales para su industria siderrgica, por ser cada vez ms limitada
la capacidad de sus ricos yacimientos, cambiaron esos criterios. Se iniciaron numerosas
investigaciones sobre el aprovechamiento de minerales de baja ley y, a partir de esa
poca, se extraen con xito minerales mucho ms pobres.
Se consigui, ej. la taconita, que es un mineral del que hay en Norteamrica reservas
importantsimas, pero con solo 25 a 35% de riqueza, se pueda utilizar con gran xito
despus de ser sometida a concentracin adecuada.
La taconita contiene en forma de magnetita y en forma de hematites. Es muy dura y
compacta, encontrndose el mineral en forma de granos finos. Se concentra por mtodos
magnticos, despus de ser molida hasta tamaos de polvo muy finos. Al pesar que este
mineral es de baja ley (25 a 35% Fe) se puede utilizar con xito por ser aglomerado.
c) Reservas del yacimiento
La capacidad de los yacimientos tiene mucha importancia. En efecto, siendo muy
grandes las inversiones que hay que hacer en las minas en infraestructuras,
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comunicaciones, maquinaria, instalaciones, medios de transporte, etc., se comprende

que las explotaciones solo tienen inters cuando las fuertes inversiones de capital que
hay que hacer se amorticen sin dificultad. Esto solo es posible cuando se trata de
grandes yacimientos en los que se pueden obtener grandes producciones.
En este aspecto, se comprende que es preferible un yacimiento con una riqueza de
56% de Fe, de gran capacidad y que pueda ser explotado durante 30 aos, por ej. que un
yacimiento con una riqueza del 60% que solo pueda ser explotado durante 2 aos.
d) Composicin y naturaleza de la ganga
La ganga de los minerales de hierro esta constituida por materias terrosas de carcter
arcilloso, calcreo o silicioso, que contribuyen ms o menos tiende a disminuir el valor
del mineral. El peso de la ganga vara de acuerdo con la o calidad del material, suele
representar de un 35 a 50% del peso total del mineral en bruto.
Los materiales que constituyen la ganga se clasifican en dos grupos, segn sea su
comportamiento en la formacin de escoria en alto horno:
Los constituyentes cidos: principalmente slice y almina
Los constituyentes bsicos: principalmente cal y magnesita.
Como la mayora de los minerales son de carcter silicioso (acido) y en los altos
hornos interesa que las cargas sean ligeramente bsicas y que la relacin cal (CaO) y
magnesita (MgO)/ slice (SiO2) y almina (Al2O3 )= 1.2, hay, en general, demanda de
minerales con ganga calcrea y de minerales que tengan bajo contenido en slice.
Existen minerales en el norte de Francia con ganga prcticamente autofundente
(ndice 1,2 parox), que no necesitan casi aportacin de caliza para formar la escoria.
Influencia de los distintos elementos de la ganga
Al estudiar las caractersticas de la ganga, es interesante sealar el comportamiento
de los diferentes elementos que contiene el mineral y clasificarlos, de acuerdo con su
aptitud de reduccin en el alto horno, en cuatro grupos:
Elementos que nunca pasan al fundicin, como el: Ca, Mg, Al, Na, K.
Elementos que siempre pasan al fundicin, como el: P (< 0.05%) y As
(<0.2%) y los metales Cu, Ni, Co, Mn, Cr y Va que pasan casi
completamente (50 al 95%).
Elementos que pasan parcialmente a la fundicin, como el : Si, S y Ti
El cinc se volatiliza y el plomo se recoge en el fondo del crisol.
Sealaremos a continuacin, lo que ocurre con los elementos o compuestos que
suelen encontrase presentes en los minerales de Fe:
a) Normalmente todos los minerales contienen cal (CaO), magnesia (MgO) y almina
(Al2O3), que son materias que pasan a la escoria por no ser reducidos esos xidos en el
alto horno, deben tenerse siempre muy cuenta y suelen variar de 2 a 20%:
La proporcin de almina debe ser vigilada y se recomienda que este
comprendida entre el 10 y el 15%. No conviene emplear contenidos
inferiores al 10%, ni superiores al 15%, porque influyen
desfavorablemente en la la fluidez de la escoria y en su fusibilidad. En
esos casos, es necesario alcanzar en el horno temperaturas muy elevadas,
lo cual exige un mayor consumo de coque.
Los lcalis (Na2O y K2O) pasan a la escoria en su mayor parte (75%). El
resto sufre ciclos sucesivos de volatizaciones y reducciones que crean
problemas en la marcha del alto horno.
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b) El fsforo y el Arsnico, que contiene los minerales de Fe, pasan totalmente a la

fundicin, este valor se calcula con la siguiente frmula:
Ambos elementos (P y As) son normalmente perjudiciales.

Se consideran minerales de mala calidad a los que contienen ms de 0,05% de P o ms
de arsnico.
El fosforo es muy perjudicial y solamente las factoras que fabricaban el acero por el
procedimiento del convertidor Thomas, no solo no rechazaban los minerales que
contenan fsforo, sino que necesitaban cargar en los altos hornos minerales con 0,7%
de P.
De las impurezas que contienen los minerales, son completamente reducidas y pasan
a la fundicin el P, As, Cu, Ni, Co, Mn, Cr y Va.
La presencia de manganeso en los minerales de Fe siempre es de inters, varia de 0,2
a 1%. Se puede considerar que el 70 % del Mn que contiene el mineral, pasa a la
fundicin.
Los minerales ms ricos, con 30 a 50% de Mn, se emplean para fabricar
ferromanganeso, ya que siempre se deben obtener fundiciones con 0,5 a 2% de Mn. El
precio del mineral de Fe aumenta con el contenido de Mn, que se suele encontrar en
forma de braunita Mn2O3 o pirolusita MnO2.
c) El silicio y el azufre pasan parcialmente a la fundicin.
La slice aparece siempre en mayor o menor cantidad en la ganga de los minerales, y
el paso del silicio a la fundicin depende de la marcha de trabajo y de las temperaturas
que se alcancen en el horno durante el proceso de reduccin. En general interesa que el
contenido de slice sea lo ms bajo posible de 5% y el 9% se suelen considerar buenos.
Lo ms importante es la relacin que hay entre las cantidades de cal y slice (suelen
utilizarse valores prximos a 1).
El azufre que contienen los minerales se presenta en forma de pirita (S2Fe) y del 5 al
10% pasa a la fundicin. El contenido de azufre de los minerales no debe pasar del 0,2%
y en los de alta calidad no pasa del 0,05%.
Es interesante indicar que la escoria del alto horno no puede absorber un 3% de su peso
en azufre y, adems, cantidades de azufre superiores al 2% causan fragilidad de la
escoria, que limita sus posibilidades de venta y comercializacin.
Los minerales altos en azufre requieren una gran cantidad de escoria para su
eliminacin, lo que disminuye la productividad del alto horno y exige un gran consumo
de coque.
Una parte del azufre se puede eliminar por calcinacin o sintonizacin de los minerales.
El comportamiento del Ti que se encuentra en los minerales en forma de ilmenita, FeTiO3 o rutilo, TiO2, bastante complejo. El Ti es reducido parcialmente, pero la mayor
parte (del 90% y el 98%) pasa a la escoria y solo un porcentaje pequeo pasa a la
fundicin.
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e) Caractersticas fsicas y particularidades mineralgicas de los minerales

La compacidad o porosidad de los minerales y las particularidades mineralgicas
tienen mucha importancia en los fenmenos de reduccin. En el alto horno interesa que
los trozos de mineral sean porosos, como lo son algunas hematites, y ofrezcan una gran
superficie a la accin de los gases para que las reacciones se realicen con la mayor
rapidez posible.
La magnetita es ms difcil de reducir que las hematites y en general, los minerales
duros y compactos son muy difciles de reducir. Los carbonatos se les deben eliminar
por calcinacin, el CO2 que contienen.
Para facilitar la reduccin del mineral en los altos hornos, cada da son ms utilizadas
las instalaciones de aglomeracin.
Una escala de aptitud de reduccin de los diferentes minerales de Fe por los gases del
alto horno se da a continuacin:
f) Grado de pureza
Interesa que los minerales contengan solo pequeas cantidades de fsforo y azufre,
los contenidos de cada uno de esos dos elementos deben ser inferiores a 0.050%.
Con el desarrollo de los convertidores de revestimiento bsico ej. LD con oxigeno,
Kaldo y Rotor pueden utilizarse minerales hasta con el 2% de fsforo, aunque con
ciertas dificultades.
Es decir que un mineral es puro o impuro en funcin del porcentaje de P y S.
g) Grado de humedad y de elementos voltiles (Agua combinada y CO2)
Algunos minerales, por contener ciertas sustancias voltiles, deben sufrir tratamiento
preliminares antes de ser cargados en el alto horno. De esa forma, es posible disminuir
la cantidad de humedad, agua combinada y anhdrido carbnico, que son fcilmente
eliminables y se separan con un simple calentamiento.
Normalmente, los minerales suelen tener de 3% al 10% de humedad y se pueden
utilizar directamente en el alto horno. Sin embargo, hay ciertos minerales muy
higroscpicos que absorben con facilidad gran cantidad de agua, llegando a contener
hasta un 20 a 30%. Antes de utilizar estos minerales que, suelen ser de carcter terroso,
como las limonitas y ocres amarillos, es necesario a un secado previo en hornos
rotativos, para extraer una cantidad muy importante del agua.
Los carbonatos, tambin, deben ser siempre calcinados antes de ser cargados en alto
horno para eliminar el CO2 y, por esas circunstancias son, en general, menos solicitados
que los xidos, que pueden ser empleados directamente en el alto horno.
La calcinacin de los carbonatos exige adems un cierto consumo de combustible y con
ello aumenta el costo de fabricacin y disminuye el valor del mineral
Algunos minerales son difciles de utilizar por su elevado contenido en azufre. En
esos casos, el mineral suele ser sometido a una calcinacin oxidante para eliminar parte
del azufre en forma de SO2.
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3- Principales minerales de hierro

Los minerales que utiliza la industria siderrgica son mezcla de minerales de hierro y
de materia estril o ganga. Esta ltima suele estar constituida por slice, almina, cal y
magnesia
Desde el punto de vista industrial, pueden considerarse como minerales de hierro,
aquellos que por su composicin, caractersticas qumicas y fsicas, situacin geogrfica
y por las reservas que hay en la zona donde se encuentran, pueden ser explotados en
condiciones econmicas satisfactorias.
En la naturaleza, los minerales suelen estar constituidos por uno o varios minerales
de hierro de composicin definida, rodeados por otras materias estriles que forman la
ganga o materias extraa que en mayor o menor cantidad acompaa al mineral que
hacen que su riqueza real sea inferior a la que tericamente le corresponde
Tipos de minerales de hierro que se puede utilizar industrialmente son:
A continuacin se describen las principales caractersticas y propiedades de los

minerales ms importantes:
a) Magnetita
Denominacin qumica: xido ferroso-frrico y frmula Fe3O4 o FeO.Fe2O3.
Es el mineral ms rico en hierro que hay en la naturaleza y si no fuera acompaado
de impureza, su composicin seria de 72,4% Fe y 27,6 % de oxigeno, pero debido a las
materias extraas que le acompaan, su riqueza suele variar en los buenos yacimientos
55% a 66% de Fe.
La magnetita es un mineral muy duro, color pardo, casi negro, posee brillo
ligeramente metlico (fig. N 1) y cristaliza en el sistema cbico. Por atraer a la aguja
imantada y por poseer propiedades magnticas recibe el nombre de magnetita.
Fig. N1. Aspecto del mineral magnetita.
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Es menos abundante que la hematite roja, pero en ocasiones se presenta formando

yacimientos de gran importancia.
Por su capacidad y por su estado cristalino, es el mineral de hierro que con ms
dificultad se reduce.
Con frecuencia, la magnetita aparece asociada, en ciertas roca gneas, con cantidades
apreciables de Cr, Ti, Zn, formando cromita (FeO, Cr2O3), ilmenita (FeO,TiO2) y
frankilita (Fe2O3(FeZnO)).
Por su dificultad de reduccin, se somete generalmente a una calcinacin oxidante que
transforma el Fe3O4 en Fe2O3. Su magnetismo se aprovecha para concentrarla por
medios magnticos.
Los yacimientos ms importantes se encuentran en Suecia, USA, Rusia y Argelia.
b) Hematite rojo
Denominacin qumica: xido frrico anhidro y la frmula Fe2O3.
Es el ms abundante de los minerales de hierro y puede considerarse como el ms
importante de todos ellos, ya que por su riqueza y comportamiento en el alto horno es el
ms solicitado de todos para la fabricacin del arrabio.
Contiene tericamente 70% de Fe y 30% de oxigeno, en la prctica suele contener de
50% a 68% de Fe, debido a la ganga que le acompaa. No contiene agua combinada
como las hematites pardas, ni anhdridos carbnicos como los carbonatos.
Existen diversas variedades de este mineral y las principales son las siguientes:
Hematites roja ordinaria que es las ms importantes.
Hematites roja mamelonada.
Hematites roja ooltica.
Hematites roja terrosa.
Hierro oligisto.
Hierro especular.
La hematites roja se caracteriza por ser relativamente fcil de reducir, es de ganga
siliciosa y de bajo contenido en fosforo. A veces contiene algo de azufre y un poco de
manganeso. Tienen un color rojo o morado caracterstico, ver fig. N 2.
Fig. N 2. Aspecto del mineral hematites roja.
Es el ms abundante de los minerales de xidos de hierro.

Debido que este mineral tiene gran riqueza, elevada pureza y relativa facilidad de
reduccin es el ms codiciado de los minerales de hierro.
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Los yacimientos ms importantes se encuentran en USA, Rusia, Liberia, Brasil y

Venezuela.
c) Limonita
Denominacin qumica: xidos Frricos hidratados y la frmula qumica: Fe2O3 + m
H2O.
La denominacin y contenido en hierro de cada uno de ellos, y las molculas de
oxido frrico y de agua que contienen, se sealan a continuacin:
Se puede observar que su contenido terico de Fe vara de 52,3 a 66,2% y el agua de

5 a 25%. Su variedad ms importante es la limonita, 2Fe2O3 3 H2O, que pura contiene
60% de Fe y 40% de oxigeno.
En la prctica, debido las gangas e impureza con que se encuentran mezclados, el
porcentaje de hierro vara de 30 al 56%.
Caractersticas: tiene un color rojo o morado caracterstico, observar fig. N 3.
Fig. N 3. Aspecto del mineral limonita (hematite parda).

Cuando se presentan en un mismo yacimiento mezcladas diversas clases, es
frecuente dar al mineral el nombre de hematites parda y tambin el de limonita.
Este mineral es blando, mancha los dedos, al ser rayada aparece una raya de color pardo
amarillento. Unas veces se presenta en estado de gran pureza y otras veces, en cambio,
aparece impurificada y con baja ley.
Hay veces que este mineral se encuentra mezclado con slice y calcreos entonces no
es necesario la adicin de caliza durante la fusin del mineral de hierro.
Estos minerales son abundantes en Austria, Francia, Alemania, Espaa, Argelia y en
Inglaterra existen yacimientos del mineral fosforoso, algunos siliciosos y otros
calcreos.
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d) Siderita
Denominacin qumica: Carbonato de hierro y frmula qumica: CO3 Fe.
Contiene tericamente 48,2 % de Fe y 37,9% de anhdrido carbnico. En la prctica
su porcentaje de hierro vara de 30 al 45% por ir acompaado con una cierta cantidad de
ganga.
La siderita debe ser calcinada antes de ser utilizada. Despus de calcinados, el contenido
en hierro aumenta a valores de entre 45 a 55% aproximadamente.
Es un mineral compacto que cristaliza en el sistema rombodrico y presenta una
fractura cristalina muy tpica. Tiene color, blanco amarillento, y en ocasiones varia a
pardo anaranjado o rojo oscuro (fig. N 4).
Fig. N 4. Aspecto del mineral de siderita.

Con frecuencia se presenta mezclado con cantidades variables de carbonato (de
manganeso, de cal, de magnesio, etc.). Una de las caractersticas y ventajas ms
importantes de los carbonatos es que, despus de calcinados, suelen ser en general de
fcil reduccin.
El carbonato constituye una parte muy pequea del total de mineral de hierro
explotable que hay en el mundo, pero en ciertos pases como Canad, Inglaterra,
Austria y Alemania, la explotacin de los carbonatos tiene gran importancia.
e) Pirita
Denominacin qumica: Sulfuro de hierro y frmula qumica: S2Fe.
Aparece con relativa frecuencia en la naturaleza solo o mezclado con otros
minerales. Es de color amarillo parecido al latn y de brillo metlico. Cristaliza en el
sistema cbico y da un polvo gris verdoso (fig. N 5).
Fig. N 5.Aspecto del mineral de pirita.
Estos minerales prcticamente no se emplean en siderurgia o se utilizan solo en

ocasiones muy especiales. A pesar de su riqueza relativamente elevada, del orden de
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45% Fe y sobre todo de la que tienen despus de la tostacin (60% aprox.), solamente
en casos muy excepcionales se emplean los residuos e piritas tostadas para enriquecer
en hierro los lechos de fusin. Esto es debido a que es muy difcil eliminar la importante
cantidad de azufre (del orden del 2%) y que para los aceros es muy pernicioso. Tambin
suelen contener en ocasiones arsnico, que es tambin muy perjudicial. Cuando se
emplean estos minerales, solo constituyen una parte muy pequea de las cargas y as se
diluye el alto porcentaje de azufre.
Los cuatros minerales ms frecuentes son:
La pirita
Marcasita
Pirrotina
Mispickel
En Espaa existen los yacimientos ms importantes del mundo.
4-Extraccion y minera
El material que se extrae de la mina se denomina mena. Esta consiste en una
mezcla del mineral, arena, tosca y otras sustancias sin valor que en su conjunto se
denomina ganga. En trminos general se puede expresar:
MENA = MINERAL + GANGA
En muy pocos casos podr encontrarse un metal en perfecto estado de pureza. En
general el metal, contenido en el mineral, forma sustancias inorgnicas tales como
xidos, sulfuros, carbonatos, etc. Adems, el mineral viene acompaado de ganga, por
lo que para saber el contenido metlico en una mena, se utiliza el concepto de ley de la
misma, la que se determina de la siguiente manera:
LEY DEL METAL = (PESO DEL METAL/PESO DE LA MENA) x 100
De manera anloga, la ley del mineral est determinada por:
LEY DEL MINERAL = (PESO DEL MINERAL/PESO DE LA MENA) x
100
La extraccin de los minerales se realiza de maneras muy diversas segn las
circunstancias que concurren en cada caso.
Existen dos tipos de modo de explotaciones de mineral desde los yacimientos:
a) Cuando el mineral se suele presentar formando un yacimiento en grandes masas
sobre el terreno mismo o a nivel del suelo, este es un yacimiento a cielo abierto o pozo
abierto, fig. N 6. Las excavaciones se hacen por escalones, presentando el yacimiento
el aspecto de un inmenso anfiteatro.
En este caso suele ser necesario emplear importantes cantidades de cartuchos
explosivos se usan en la mina para remover los minerales que se encuentra en las
entraas de un yacimiento y la voladura es la primera etapa. Esta explosiones se
produce para facilitar la extraccin de los minerales. Para arrancar el mineral se
emplean potentes mquinas excavadoras ver fig. N 7.
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Fig. N 6. Yacimiento de mineral de hierro a cielo abierto.
Fig. N 7. Maquinas extrayendo mineral de hierro.
Video 2 explotacin en un yacimiento a cielo abierto.

b) El segundo modo de extraccin es ms compleja porque las vetas del yacimiento se
encuentra a cierta profundidad, este caso el yacimiento es en galeras subterrneas. El
mineral aparece en filones de cierto espesor, a veces a 200 mts de profundidad. El
procedimiento empleado para explotarlo mediante taladros neumticos y explosivos.
Para la extraccin del mineral se realiza por medio de pozos y en los afloramientos, por
galeras inclinadas en las laderas llamadas socavones, fig. N8. Es necesario entonces
socavar apuntar convenientemente y transportar el mineral a lo largo de las galeras,
para hacer luego su extraccin al exterior mediante montacargas apropiados, desde los
cuales se cargan directamente los trenes de transporte.
El acarreo y transporte se realiza con maquinarias especiales, y ciertos casos el
mineral es llevado mediante trenes arrastrados por locomotoras elctricas desde la mina
hasta el tratamiento de los mismos.
Cuando las dificultades del terreno accidentado son muy grandes, se realiza el
transporte mediante cables carriles y vagonetas. En otros casos el mineral se acumula en
silos desde los cuales, y mediante dispositivos mecnicos, es posibles cargar trenes
enteros.
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Fig. N 8. Yacimiento bajo nivel del suelo en galeras.
Video 3 explotacin en un yacimiento a galera.

Una vez extrado el mineral luego se machacan, trituran y criban los trozos de
mineral hasta obtener tamaos apropiados para su transporte o utilizacin. Para eliminar
las materias terrosas o arcillas con las que suelen estar mezclados los minerales son
lavados.
Los principales exportadores son:
Canad, Francia, Suecia y Rusia estos con ms de 20 milln de tn.
Venezuela con 14 milln de tn.
Brasil, India, Australia, frica con 5 a 10 milln de tn.
En Argentina hay yacimientos de minerales de hierro en la regin Noroeste (Jujuy,
Salta, Catamarca y La Rioja), en la regin cuyana (Mendoza, San Juan y San Luis) y en
ciertas zonas de la Patagonia. Pero el nico yacimiento ferrfero en funcionamiento en
escala de explotacin industrial es el yacimiento de Sierra Grande, en la Provincia de
Ro Negro. El yacimiento se encuentra en la cuenca ferrfera de Sierra Grande. Est
ubicado en las proximidades de la localidad del mismo nombre,
La mineralizacin se compone principalmente de magnetita, con turingitas y hematitas
como minerales secundarios. Este complejo minero industrial est integrado por la mina
subterrnea propiamente dicha, las plantas de beneficio magntica y por flotacin,
transporte del concentrado, pelletizacin, playa de productos terminados y embarcadero.
5- Mtodos de preparacin de minerales

La mena tal y como se extrae de la mina o en forma de mineral en bruto consiste
de minerales metlicos valiosos y de desecho (ganga). El procesamiento de minerales,
algunas veces es llamado tratamiento de menas, preparacin de minerales o proceso; se
dedica a la extraccin del mineral y prepara la mena para la extraccin del metal valioso
en el caso de las menas metlicas.
Los minerales de hierro, antes de ser cargados en los altos hornos, deben sufrir
diversas operaciones de preparacin que varan bastante de unos casos a otros y cuya
importancia depende principalmente de la calidad del mineral. La preparacin tiene por
objeto aumentar la ley de hierro del mineral y mejorar sus condiciones fsicas,
principalmente su porosidad, para facilitar su posterior reduccin, tamao, riqueza,
constitucin, pureza mejorndose as muy notablemente la productividad y el
rendimiento de los altos hornos. En el proceso de reduccin, adems de la constitucin
mineralgica y de la porosidad, tiene tambin gran influencia el tamao de los trozos, el
porcentaje de polvo que contienen, la cantidad y calidad de la ganga que acompaa a los
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minerales. Como es natural, siempre se prefiere utilizar minerales de la mayor riqueza

posible.
Para cada tipo de mineral, es necesario elegir el procedimiento que tcnica y
econmicamente sea el ms adecuado. Para algunos minerales, los mtodos de
preparacin son clsicos y conocidos, ver fig. N 9. Para otros, en cambios, ha sido
necesario desarrollar nuevas tcnicas muy especiales.
Fig. N 9. Diagrama de flujo de un proceso de separacin y concentracin de un mineral de mena

metlica.
En el procesamiento de minerales hay dos operaciones fundamentales

principalmente la liberacin o separacin (Fig. N 10) de los minerales valiosos de los
minerales de desecho o ganga y la concentracin de esos valores (mena).
La separacin de los minerales valiosos de la ganga se realiza por medio de la
pulverizacin o molido lo cual implica trituracin y si es necesario, molienda, hasta un
tamao de partcula tal que el producto sea una mezcla de partculas de mineral y de
ganga relativamente limpias. El grado correcto de liberacin es la clave del xito en el
procesamiento de minerales. El mineral valioso debe estar libre de la ganga.
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Fig. N 10. Esquema de una planta de tratamientos.
Vamos hablar de cada unas de las etapas antes enunciadas:

a) Liberacin de partculas involucra: Arranque, Machaqueo y molienda, cribados
y clasificacin por va indirecta.
b) Separacin de componentes: medios densos, mtodos hidrulicos, mtodos
basados en propiedades de superficie, mtodos elctricos y mtodos magnticos.
En la actualidad debido que el mundo ha marcado una fuerte tendencia a utilizar, el
polvo y los finos de mineral que se obtienen en diferentes operaciones metalrgicas
(como en el alto hornos, operaciones de trituracin etc.) para realizar el tratamiento de
aglomeracin. Esto debido que se obtienen propiedades fsicas y composicin qumica
muy uniforme en vez mineral crudo triturado y cribado
Se ha comprobado que la aglomeracin no solo es de gran inters para el polvo, finos
y mineral pulverulento, sino que tambin es muy ventajoso aglomerado todos o casi
todos los minerales antes de ser cargados en los altos hornos, debido a que los
aglomerados, por sus condiciones fsicas (por su gran permeabilidad) tienen una gran
aptitud de reduccin.
Cuando se desean aglomerar minerales que no son pulverulentos, es necesario
triturarlos previamente a tamaos de 3 a 10 mm, y en ocasiones a tamaos todava
mucho ms finos, y realizar luego la aglomeracin. Cargando en los altos hornos
materias aglomerados (sinter o pellets), se ha conseguido mejorar mucho la
granulometra y la porosidad de las cargas y, como consecuencia, la regularidad, el
rendimiento y la productividad del proceso.
Hoy en da se utilizan, ej. minerales de 25 a 35% de Fe, que hace unos aos no eran
utilizables. Con ellos se preparan sinter o pellets con una riqueza que en ocasiones llega
64% de Fe, que se cargan directamente en el alto horno.
Video 4 de plantas de beneficio de minerales
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Tratamiento del mineral

Este tratamiento se subdivide en tres partes que son las siguientes:
1) Operaciones mecnicas:
Machaqueo y Trituracin
El machaqueo de los minerales de hierro sirve para reducir el tamao de los grandes
trozos obtenidos en las minas, por voladuras, y conseguir que queden en trozos con
dimensiones ms pequeas y ms adecuadas para el transporte y para los tratamientos y
transformaciones que han de sufrir posteriormente.
Entonces los objetivos de la conminucin (trituracin y molienda) son:
Liberacin del mineral valioso de la ganga antes de las operaciones de
concentracin.
Incrementar la superficie especifica de las partculas, por ejemplo, para acelera
la velocidad de reaccin en los procesos de lixiviacin, flotacin, etc.
Producir partculas de mineral o cualquier otro material de tamao y forma
definidos.
El tamao de los trozos est fijado por la altura del horno y por la potencia de las
maquinas soplantes, puesto que cuanto ms pequeas son las partes, mayor resistencia
se produce al paso de la corriente de aire que debe activar la combustin y dar lugar a
las reacciones qumicas correspondientes. Adems, la reduccin a trozos facilita la
circulacin del metal lquido que desciende a travs de las cargas para depositarse en el
crisol.
La trituracin es la primera etapa mecnica en el proceso de conminucin en la cual
el principal objetivo es la liberacin de los minerales valiosos de la ganga.
Generalmente la trituracin es una operacin en seco.En las fbricas suelen montarse
instalaciones llamadas de trituracin primaria, secundaria y terciaria (ver fig. N 11)
que, en ocasiones, se instalan tambin en las minas.
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Fig. N 11.Tamao de las partculas segn el tipo de trituradora.
Se pueden cargar trozos de mineral de 100 mm a 2m.

Los trozos de mena extrados de la mina pueden ser tan grandes como 1.5 m y estos
son reducidos en la etapa de trituracin primaria hasta un dimetro de entre 10-20 cm
(100 a 200 mm) en mquinas trituradoras de trabajo pesado.
La trituracin secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de
la trituracin primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposicin del
producto final de la trituradora el cual usualmente tiene un dimetro entre 0.5-2 cm (5 a
20mm).
Para separar la mena al tamao adecuado que permita su paso al siguiente proceso se
utilizan cribas vibratorias que son colocadas delante de las trituradoras secundarias para
remover el material fino o limpiar la alimentacin y aumentar as la capacidad de la
etapa de trituracin secundaria.
Finalmente, en la trituracin terciaria se llega a tamaos menores de 10 mm.
La eleccin de la maquinaria depende de la naturaleza de los minerales a tratar, de
las dimensiones de los trozos que se desea obtener y del destino final del producto.
Un diagrama de flujo bsico para una planta de trituracin se muestra en la fig.
N 12, el cual incorpora las dos etapas de trituracin secundaria. Es incluida una etapa
de lavado, la cual frecuentemente es necesaria para menas pegajosas que contienen
arcilla, lo que provoca que se atasquen las trituradoras o las cribas
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Fig. N 12. Diagrama de flujo bsico de la trituracin.
La capacidad de produccin de los aparatos de este tipo se puede determinar para

mineral de hierro, por la formula emprica siguiente:
En la operacin de machaqueo, la presin que las mordazas, cilindros, martillos, etc.,

ejercen sobre los trozos de mineral dan lugar a fuertes tensiones en la direccin de
ciertos planos de deslizamiento que llegan a romper el material. La materia que
constituye las rocas no se rompe realmente por compresin, como poda parecer a
primera vista, ya que de esa forma seria muy difcil su rotura porque se necesitaran
maquinas de extraordinaria potencia para quebrantar rocas que tienen una gran
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resistencia a la compresin. En ocasiones, tambin se desarrollan fuerzas triaxiales que

dan lugar a roturas frgiles de los trozos de mineral.
Entonces podemos decir que la trituracin se debe principalmente a cuatro modos de
fractura (impacto, compresin, africin y corte) dependiendo del mecanismo de la roca
y el tipo de carga.
Los minerales, en ocasiones, se trituran no solo para cargarlos con el tamao
adecuado, sino tambin se trituran, para poder separar las partculas de mineral de la
ganga con la que se encuentra mezclado. En este caso, el tamao final con que debe
quedar el mineral despus del triturado o molido depende principalmente del tamao
que tienen las partculas de mineral que esta embebido en su ganga y que se desea
separar. Cuanto ms pequea sean las partculas del mineral, ms fino debe ser el
triturado o molido para que pueda ser separado.
Las grandes explotaciones mineras son frecuentes que ofrezcan las siguientes cuatro
calidades de minerales:
Finos de 0 a 10 mm
Tamao medio de 10 a 25 mm
Tamao grueso de 25 a 100 mm
Mineral bruto de 0 a 100 mm.
Video 5 de una planta trituradora
Video 6 de triturado y molienda
Molienda
La molienda es la ltima etapa del proceso de conminucin de las partculas
minerales; en sta etapa se reduce el tamao de las partculas por una combinacin de
mecanismos de quebrado de impacto y abrasin, ya sea en seco o en suspensin en
agua. Se cargan trozos de 3 a 8 mm (para que el trabajo sea eficaz) y se obtiene polvo
muy fino de 0,05 a 0,5 mm (polvo casi impalpable).
A diferencia de la trituracin, la molienda por lo general se lo realiza cuando el
material est en una pulpa con agua. La molienda es la reduccin de tamao de las
partculas relativamente gruesas dejadas por la trituracin. Esta reduccin debe
realizarse al tamao ptimo para el proceso de concentracin, lo que involucra aspectos
tcnicos y econmicos.
Gracias al molido es posible separar la ganga de las partculas de mineral cuando
estas son de tamao muy pequeo,
Tamaos que se debe lograr en cada unas de las etapas son:
Machaqueo: trozos de 1,5 mt dimetro de 300 mm
Trituracin: de primera menor a 150 mm, segunda menor a 50 mm y en la
tercera menor a 10 mm.
Molido: trozos de 3 a 8 mm.
Polvos: de 0,05 a 0,5 mm.
Cribado o tamizado
Esta operacin es complementaria de la trituracin y se realiza despus de que los
minerales han sido triturados previamente.
Fundamentalmente este proceso consiste en seleccionar y clasificar los minerales por
medir el ndice de finura obtenida durante la molienda, esta operacin separa por
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diferencia de tamao los materiales tiles de las gangas para esta operacin es necesario
utilizar telas o laminas perforadas conocidas como tamices, cribas, fig. N 13.
Fig. N 13. Separacin de minerales.
Los tamices para su manejo generalmente se clasifican por el nmero de mallas o

agujeros que existen en una distancia de pulgada lineal. Este proceso consiste en utilizar
un agujero, un juego de tamices colocados verticalmente en orden creciente de superior
a inferior, dichos conjuntos pueden estar accionados por dispositivos que produzcan
sacudidas, vibraciones, oscilaciones, trepidaciones. Durante el tamizado los granos ms
gruesos son detenidos en los tamices colocados en la parte superior.
Si al material triturado, en el que existen partculas de todos los tamaos
comprendidos entre un mximo determinado y 0, se le somete a la accin de una criba
de determinado tamao, ej. 25 mm, se tendr una separacin o clasificacin del material
en dos porciones bien definidas: una, lo que no ha pasado por la criba y, por tanto, es
tericamente superior a 25 mm, y otra, comprendiendo mezclados todos los tamaos
entre menos de 25mm y 0.
Se suelen separar de esta forma los pedazos en los siguientes grupos:
tamaos < 10mm
tamaos 10mm a 25mm
tamaos 25mm a 50mm
tamaos >50mm
Se llama efectividad de una criba la relacin del peso de partculas inferiores al
tamao de la criba y el peso de dichas partculas existentes en el material antes de
cribado.
Su expresin es:
La efectividad de una criba no solo depende de la forma y tipo de criba, sino tambin
de la calidad del material y de la humedad del mismo, bajando fuertemente con esta,
hasta el punto de llegar a ser prcticamente imposible el cribado cuando se alcanza
determinado grado de humedad en el material, sobre todo si se combina con ganga
arcillosa, teniendo necesidad de recurrir a otro procesos para la clasificacin.
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La capacidad de cribado se suele expresarse en tn mtricas cribadas por m2 de

superficie de criba y hs.
Homogenizacin
Los minerales que llegan a una planta siderrgica tendrn composicin qumica y
granulometra distinta de unos a otros, y adems, las operaciones de trituracin y
clasificacin por tamaos darn, sin duda, origen a nuevas diferencias de composicin
qumica, pues normalmente los tamaos menores suelen ser ms bajos en contenidos en
hierro.
Por otra parte, la marcha econmica de los modernos altos hornos exige la mayor
regularidad posible en la carga a fin de tener una regularidad en la calidad del arrabio y
un mnimo de consumo de coque por tn mtrica de arrabio.
Esta homogeneidad en la carga solo puede conseguirse mediante una buena mezcla de
los minerales a tratar.
En una planta moderna en que se realiza una trituracin secundaria y una
clasificacin por tamaos, los inferiores a 10 o 12 mm, se separan para un proceso
posterior de sinterizacin.
Entran, por lo tanto, solo en consideracin para el proceso de mezcla los tamaos
superiores a 10 o 12 mm.
2) Mtodo clasificacin y concentracin
El objeto de estas operaciones de concentracin es enriquecer el contenido de hierro,

reduciendo el volumen del mineral y sus dimensiones a un tamao favorable.
El problema consiste en separar el producto que sale del molino en dos lotes: uno
muy rico en combinacin qumica; el otro formado casi exclusivamente por la ganga del
mineral.
En primer lugar hace falta establecer el valor desde el punto de vista econmico de
cualquiera de los procesos de concentracin que se considere.
Para ello es necesario conocer los siguientes datos: % de Fe del mineral de partida que
se quiere concentrar, que llamaremos Femin.
% de Fe del concentrado obtenido, que llamaremos Feconc.
% de Fe del estril, que llamaremos Feest.
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Con la aplicacin de estas formulas podremos deducir si el proceso de concentracin

propuesto, teniendo en cuenta los precios y pesos respectivos del mineral y del
concentrado, es econmicamente factible.
Los procesos de concentracin pueden ser variados y dependen de la naturaleza de
los minerales de partida y de las consideraciones econmicas anteriores.
Clasificacin de calidades
Gravedad en medio liquido
Este proceso se utiliza para concentrar minerales en trozos de tamao variables de 3
a 25 mm. Se pueden clasificar los minerales por calidades y eliminar la ganga o parte
estril que les acompaan.
La concentracin por gravedad se basa en la diferencia de velocidad con que descienden
las partculas solidas de igual tamao distinta densidad, cuando caen en el seno del agua
o en otro medio lquido apropiado.
Aunque estos procesos no son prcticamente empleados en siderurgia, han sido,
cambio, muy utilizados en la metalurgia de los metales no frreos.
Cuando se hace descender en el agua a algunos minerales y a la ganga o estril como
arcillas, materias siliciosas, etc., que les suelen acompaar, se separan unos de otros en
el descenso, porque la densidad de la ganga (2,5 aprox.) es menor que la densidad del
mineral (4,5 aprox). Si las partculas que se van a concentrar en este proceso tienen el
mismo tamao aproximado y estn constituidas por minerales, mixtos y estriles, al
descender en el seno del agua caen con diferentes velocidad y en el fondo se forman
diversos estratos o capas, en cada uno de los cuales se acumulan partculas
correspondientes a materias que tienen la misma densidad apropiada.
Existen dos tipos de maquinas que son:
Cribas mviles simples.
Banco de pistn mvil.
Mesas de concentracin de finos en medio hmedo
En muchas explotaciones mineras, la clasificacin de partculas de tamao inferior a
3 mm que provienen unas veces de la misma mina, en la que el mineral aparece
pulverulento, y otras del residuo que escapa en la trituracin o clasificacin de los
gruesos, suele hacerse en la misma mina.
Los mtodos ms empelados en metalurgia, para separar las partculas finas por su
densidad, son las mesas de concentracin, las espirales, los depsitos de decantacin,
los mtodos magnticos, la flotacin etc.
Hay mesas de concentracin fijas o durmientes y mesas oscilantes. En las mesas
fijas, los minerales ms pesados, que llegan con el agua por la parte superior de la mesa,
son retenidas y se depositan inmediatamente junto a los listones. Las ms ligeras o
estriles siguen hacia la parte inferior de la tabla. La separacin de unas partculas de
otras se hace porque todas ellas estn sujetas en su recorrido, a la accin combinada de
la gravedad, al impulso de la corriente de agua que las arrastra y al rozamiento que
sufren contra la superficie de las mesas, que ejercen sobre las partculas diferente accin
segn sea las caractersticas de las materias que se tratan.
Flotacin
La flotacin es un procedimiento de concentracin de los minerales (sulfurosos) y su
principio se demuestra con la siguiente experiencia: si se proyectan arena y blenda
finamente pulverizadas en una cuba llena de agua, la arena cae al fondo mientras que la
blenda(que el agua no moja) flota, aunque su densidad es superior a la unidad. Esto nos
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demuestra que la flotacin se basa en la aptitud que tienen ciertos minerales de flotar en
la superficie del agua cuando se encuentran en forma de partculas finas (factor
fundamental tamao de partcula menor a 0,5 m).
Otro fenmeno, descubierto, se demostr que introduciendo en el fondo una cuba
llena de agua una mezcla formada por un mineral sulfuroso molido y una pequea
cantidad de acido sulfrico, se provoca la separacin de la ganga, que se deposita en el
fondo, mientras que el sulfuro sube a la superficie. El fenmeno es aun ms claro si se
inyecta en el agua, aire en forma de pequeas burbujas (fig. N 14), que se fijan
nicamente sobre las partculas del sulfuro (fig. N15) y las arrastra a la superficie en
forma de espuma. Este proceso da por resultado, una separacin por la transferencia de
los minerales valiosos a las burbujas de aire que forman la espuma flotante a la
superficie de la pulpa.
Fig. N 14. Celda de flotacin.
Fig. N 15. Burbuja y su carga de mineral a tamao natural.
La flotacin en espuma, utiliza las diferentes propiedades superficiales de los

minerales e indudablemente es el mtodo de concentracin ms importante. Ajustando
las propiedades qumicas de las partculas de la pulpa proveniente del proceso de
molienda mediante varios reactivos qumicos, es posible que los minerales valiosos
desarrollen avidez por el aire (aeroflicos) y que los minerales de la ganga busquen el
agua y rechacen el aire (aerofbicos).
En la fig. N 16 se observan partculas de mena provenientes de la etapa de molienda,
las cuales al cambiar la qumica de su superficie se vuelven hidrofbicas y aeroflicas,
esto debido a la adicin de productos qumicos llamados colectores a la celda de
flotacin.
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Fig. N 16. Flotacin de la mena.
Medio denso
Se basa en la utilizacin de medios de densidad intermedia entre el mineral y estril
para realizar la separacin.
Uno de los medios ms empleados es el ferrosilicio, emulsionado en forma de polvo
muy fino con agua, cuya densidad es del orden de 3,25. Este medio sirve para separar el
mineral de hierro, cuya densidad suele variar de 4,5 a 5, de la ganga o estril, cuya
densidad puede variar de 2 a 2,8.
Lavado de minerales
La utilizacin obligada de minerales medianamente ricos en hierro, hace
necesaria esta operacin con el objeto de eliminarlas sustancias terrosas que forman la
ganga ej. la arcilla, arena o barro etc.
Calcinacin
El concepto calcinacin es la eliminacin de agua y gases atrapados qumicamente
en el concentrado, de los cuales se pueden considerar los hidrxidos, carbonato, sulfatos
y compuestos hidratados. Tambin podemos decir entonces que calcinar un mineral
consiste en llevarlo a temperatura elevada para provocar su descomposicin por efecto
del calor.
Los carbonatos son calcinados para transfrmalos en xidos y tambin, a veces, se
calcinan ciertas magnetitas muy duras y compactas para transfrmalas en oxido frrico
de mas fcil reduccin y aumentar su porosidad o para eliminar algo del azufre que
contienen.
Los carbonatos suelen contener 40% de hierro y se transforman por calcinacin en
xidos con 48 hasta 70% de fe, con un consumo de 30 a 40 kg de carbn de baja calidad
por tn de mineral. El oxido de frrico obtenido es muy fcil de reducir.
La calcinacin del carbonato de hierro conviene que se produzca en presencia de una
cierta cantidad de aire para que la transformacin se verifique de acuerdo con la
siguiente reaccin:
2CO3Fe + 1/2O2
Fe2O3 + 2CO2 + 15 kcal
Esta reaccin es la ms exotrmica de todas y es la que da lugar a un compuesto de
hierro ms adecuado para ser tratado luego en el alto horno.
Termodinmica de la calcinacin:
La ecuacin de arriba muestra que tericamente la calcinacin del carbonato de hiero
es una operacin exotrmica que, una vez comenzada, debera continuar sin consumo de
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combustible. No obstante, por razn de las perdidas trmicas de las paredes de los
hornos, por las cantidades de calor que arrastra los gases que salen del horno a una
temperatura superior a 0C y por la eliminacin de la humedad del mineral, la
calcinacin de una tn de carbonato de hierro requiere alrededor de 10 kg de hulla.
Concentracin por mtodo magntico
Se basa este mtodo de concentracin en la atraccin que experimenta bajo la accin
de un imn o electroimn (fig. N 17) ciertos minerales, debido a sus propiedades
magnticas, mientras no son atradas otras materias como el estril o la ganga que
acompaan a los minerales.
Fig. N 17. Principio de la separacin magntica.
Los minerales se clasifican en ferromagneticos, paramagnticos y diamagnticos,

vamos a definir que significa cada uno de estos trminos:
Ferromagneticos son los minerales fuertemente magnticos.
Paramagnticos son minerales que no son atrados ms que por campos
magnticos de muy alta intensidad.
Diamagnticos son los minerales que no experimentan ninguna atraccin
magntica.
En el esquema siguiente damos los valores de atraccin magntica relativa que
experimentan los diversos minerales, bajo la accin de un campo magntico.
La susceptibilidad magntica de un material es la relacin entre la magnetizacin que

sufre este material y el campo de fuerza magntica a que esta sometida.
Se puede expresar por:
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La fuerza magntica que induce sobre una partcula de mineral para un volumen
igual a la unidad viene expresada por:
En la tabla siguiente se expresa la susceptibilidad magntica especfica de algunos

materiales:
La fuerza de un campo magntico es en los electroimanes proporcionales al nmero

de amperios-vueltas que tenga el solenoide y viene definido por la formula:
Para los materiales fuertes o medianamente magnticos, la fuerza de las separadores

suele estar comprendida entre 800 y 1200 Oersted.
Para los materiales dbilmente magnticos las separadoras necesitan tener fuerzas de
campo magntico hasta 14.000 a 16.000 Oersted.
Los separadores magnticos de baja intensidad se usan para concentrar minerales
ferromagnticos tales como la magnetita (Fe3O4) mientras que los separadores
magnticos de alta intensidad se usan para separar minerales paramagnticos de su
ganga (hematites roja, limonita y carbonatos). La separacin magntica es un proceso
importante en el beneficio de las menas de hierro, pero tambin encuentra aplicacin en
el tratamiento de minerales no ferrosos. Se usa ampliamente para extraer wolframita
(FeWO4) y hematita (Fe2O3) paramagnticas de menas de estao.
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Secado
El secado es una operacin que consiste en calentar los minerales y concentrados a
una temperatura que permita eliminar el agua que acompaa a los materiales en forma
de humedad o sea el agua atrapada entre las partculas por efecto de capilaridad o por
absorcin.
Considerando el secado tericamente se analiza la reaccin.
Para esta reaccin se puede calcular, a una temperatura determinada, el valor de su

constante de equilibrio Kp, y de esta manera obtenemos la presin de vapor de
equilibrio del agua, PH2O sobre el material.
Se debe tomar en cuenta que la atmsfera del horno tiene su humedad expresada con
PH2O. Para que el proceso de secado se lleve a cabo es necesario que exista la relacin
El secado trmico es la eliminacin de la humedad del lquido (no ligada
qumicamente) de un material. El secado se realiza normalmente mediante el contacto
de los slidos hmedos con los gases calientes de la combustin generados por la
quema de combustibles fsiles. En algunos casos, el calor para el secado puede ser
proporcionado por aire caliente o un gas inerte que se ha calentado indirectamente. La
cantidad de calor necesaria para una determinada operacin de secado se corresponde
con el calor necesario para evaporar la humedad lquida, el calor necesario para elevar
la temperatura de los productos (slidos secos y vapor de agua) a la temperatura de
secado final, y el calor necesario para compensar las prdidas de calor radiante.
Por lo general, la temperatura de secado se fija en un valor nominal por encima del
punto de ebullicin del agua, a menudo cerca de 120 C. En casos especiales, como en
el secado de ciertas sales solubles en agua, es necesario un aumento de temperaturas de
secado. En el secado por sales, la humedad de alimentacin est saturada de sales
disueltas, lo que altera el punto de ebullicin y requiere altas temperaturas de secado.
3)Aglomeracin
Reciben esta denominacin ciertos procesos que se aplican a algunos minerales de
hierro, con objeto de aglomerar pequeas partculas de mineral en pedazos de mayor
tamao y gran porosidad
Se obtienen as, trozos de dimensiones convenientes, de gran riqueza en hierro (55 a
65%), sin presentar dificultades en el transporte (no se desmoronan) y de constitucin y
caractersticas fsicas y qumicas que contribuyen a su reduccin en el alto horno.
Estas tcnicas han permitido el aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de
operaciones metalrgicas influenciando notablemente en los aumentos de produccin de
los altos hornos. En la actualidad todos los grandes hornos de las modernas plantas
siderrgicas se cargan con minerales que han sufrido anteriormente un proceso de
aglomeracin.
La aglomeracin de minerales es recomendable en los siguientes casos:
Minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los
altos hornos porque obstruyen el paso de los gases.
Los polvos y partculas de mineral de tamao inferior a 10 mm que quedan
como residuo luego de la trituracin de minerales.
Los polvos que escapan por el tragante de los altos hornos.
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La cascarilla obtenida en los trenes de laminacin y otros residuos como virutas,

etc.
Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25 a 35% por ej.)
y que para ser concentrados deben ser triturados hasta el tamao de partculas
muy finas imposibilitando su carga en el alto horno porque de esta forma
obstruyen el paso de los gases.
Ciertos minerales que contienen cantidades relativamente importantes de azufre
en forma de pirita de hierro. Por este tratamiento se consigue eliminar una parte
importante del azufre que contienen y se realiza la aglomeracin de las
partculas.
El producto final de la aglomeracin debe cumplir con:
Resistencia a la compresin.
Resistencia a la abrasin.
Porosidad o reactividad.
Tamao adecuado de partcula.
La aglomeracin de minerales se realiza en la actualidad empleando cuatro
procedimientos principales:
Briquetado
Nodulizacin
Sinterizado
Pelletizacin
Vamos a definir cada uno de ellos:
Briqueteado: consiste en un simple prensado de los minerales a la temperatura ambiente
con o sin adicin de materias aglomerantes. Como producto se obtiene briquetas. Se
endurece en un horno tnel de 70 mts de largo.
Nodulizacin: es un tratamiento bastante sencillo que se hace en hornos cilndricos
rotatorios horizontales parecidos a los de cemento. En ellos, por efecto de la rodadura y
la coccin a alta temperatura, se obtiene un producto de forma nodular del tamao de
una nuez.
Sinterizacin: se mezcla el mineral con una cierta cantidad de combustible y agua.Por
fusin incipiente de las partculas de mineral y de la ganga que le acompaan se
obtienen masas porosas de forma irregular de 6 a 40 mm de lado, muy aptas para su
posterior reduccin en el alto horno.
Es un proceso de aglomeracin para partculas con un dimetro mayor o igual a 200
mallas, su objetivo es permitir la unin entre partculas en las zonas de contacto para
formar cuellos en dichas reas de contacto, utilizando un calentamiento a temperaturas
menores al punto de fusin del mineral. Al calentar las partculas se ablandan en la
superficie ya que se producen pequeas fases fundidas y al estar en contacto unas con
otras se unen a travs de un crecimiento de cristales o por medio de una difusin en
estado slido.
Se usa en la planta de concentracin pero comnmente se emplea en la siderrgica
para aglomerar los finos generados degenerados durante las operaciones de fabricacin
de hierro y acero.
La capacidad de sinterizacin depende de la velocidad de succin del aire a travs de
la carga a sinterizar, y depende del vaco aplicado generalmente 0.1 a 0.2 atmsferas, de
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la permeabilidad de la carga, de tamaos de partculas mayores a 100 mallas, de la

humedad 10% mximo, y del tipo de coque empleado.
Mecanismos de sinterizacin:
En la sinterizacin se permite la difusin de la materia en estado slido presentndose
los siguientes pasos:
1- Difusin de tomos de la superficie hacia el cuello o rea de contacto entre dos o ms
partculas.
2- Difusin atmica del interior de las partculas hacia el cuello de contacto.
3- Vaporizacin y condensacin de la materia en la regin del cuello de contacto.
4- Recristalizacin de la materia cuando fueron sometidas a deformaciones ya que se
libera de esfuerzos e incrementa la regin de contacto.
Pelletizacin: consiste en esferoidizar el polvo de mineral, un aglomerante y algo de
agua en mquinas rotativas que pueden ser tambores, platillos o conos. Sometido el
mineral en esos aparatos a movimientos de rotacin se forman bolitas que luego en otra
operacin son cocidas y endurecidas en hornos adecuados.
Es una operacin de aglomeracin para concentrados o minerales de tamaos de 200
mallas (0.1 mm) que no es posible sinterizar, con el propsito de aumentar el tamao de
partcula y obtenerlas en forma esfrica o de pelotillas, particularmente se usa para
menas de hierro.
Se usa en las plantas de concentracin debido a las dificultades de manejo y
transporte de un material de 200 o 325 mallas.
Rolado o boleo del mineral formacin del pellet. Se basa en el principio de la bola de
nieve en la pendiente de un cerro, como aglutinante se utiliza en esta etapa la humedad,
aunque puede ser bentonita, CaCl2, NaCl, FeSO4, CuSO4, CaSO4, cuyas funciones son
regular la basicidad, hacer las partculas esfricas, aumentar la tensin superficial, la
resistencia a los choques trmicos y evitar la fragilidad del pellet. Los pellets verdes
tienen una resistencia a la compresin de 0,15 a 0,30 kg/cm2.
Otros factores que aumentan la aglomeracin son las fuerzas de atraccin
(magnticas y electrostticas) entre las partculas y las propiedades fsicas
(humectabilidad, capilaridad o porosidad del material, superficie de la partcula, forma,
aspereza) y la estructura cristalina.
Las caractersticas generales del pellet deben ser resistencia a la abrasin para
soportar los medios de transporte que los conduce hacia la coccin, a la compresin (35
a 70 kg/cm2) para soportar el peso de la carga sobre ellos en la coccin y en los hornos
para obtener el metal, la porosidad ya que aumenta la permeabilidad y la transferencia
de calor hacia el ncleo, el tamao y forma homogneos para permitir un mayor flujo de
gases entre las partculas y hacia el ncleo del pellet, y la composicin qumica
homognea para aumentar la capacidad de reduccin del mineral.
En resumen de estos procesos decimos que:
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De todos ellos, el sinterizado y la pelletizacin, son con mucha, diferencia, los ms

importantes. La sinterizacin se suele realizar casi siempre en las fbricas (producen
mineral relativamente ms grueso) y la pelletizacin en las minas (producen minerales
finos abundantes y homogneos).
6- Principales instalaciones y procesos

En la fig. N18 podemos ver las etapas que se debe llevar a cabo y con tipo de
maquinas se debe emplear, para el beneficio de mineral de hierro, que se usa en la
actualidad:
Trituradora
mandbula
Alimentador
vibratorio
Molino de bolas
Concentrador
Secador
Flotacin
Separador
magnetico
Tornillo separador
Fig. N 18. Planta de beneficio de mineral de hierro moderna.
Ahora vamos a explicar en detalles las maquinas que se debe utilizar en cada etapa del
tratamiento de los minerales:
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1) Maquinas empleadas en las operaciones mecnicas de preparacin
Machaqueo y trituracin
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de mquinas de trituracin y suelen
clasificarse de acuerdo a la etapa en que se utilizan y el tamao de material tratado.
a) Trituradoras primarias: Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8 a 6. Se
tienen dos tipos de maquinas.
Trituradoras de Mandbulas
Trituradoras Giratorias.
b) Trituradoras secundarias: Fragmentan el producto de la trituracin primaria hasta
tamaos de 3 a 2, entre estas maquinas tenemos.
Trituradoras Giratorias
Trituradoras Cnicas.
c) Trituradoras terciarias: Fragmentan el producto de la trituracin secundaria hasta
tamaos de 1/2 o 3/8, entre estas maquinas tenemos.
Trituradoras Cnicas
Trituradoras de Rodillos.
Trituradoras de Mandbulas
Esencialmente constan de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de
ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivn de acercamiento y
alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra fragmentar el material que entra al
espacio comprendido entre las dos placas (cmara de trituracin). El nombre de estas
trituradoras viene del hecho de que la ubicacin y el movimiento de las placas se
asemejan a las mandbulas de un animal, por eso, la placa fija suele llamarse mandbula
fija y la otra placa, mandbula mvil (fig. N19).
Las trituradoras de mandbulas se subdividen en tres tipos, en funcin de la ubicacin
del punto de balanceo de la mandbula mvil, que son: Trituradoras de mandbulas tipo
Blake, Dodge y Universal. (fig. N 20).
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Fig. N 19. Trituradora mandbula.
Fig. N 20.Principios de trituradoras a mandbulas.
En la prctica, el triturador mas empleado es el de tipo Blake. El tamao de estas

trituradoras se designa indicando las dimensiones de la abertura de alimentacin (gape)
y el ancho de la boca de alimentacin (width) medidas en pulgadas o milmetros.
El tamao de estas maquinas puede variar desde 125 x 150 mm. a 1600 x 2100 mm.
Pueden triturar partculas desde 1,2 m. de tamao aproximadamente.La velocidad de la
maquina, varia inversamente con el tamao y usualmente esta en el rango de 100 a 400
rpm. El radio de reduccin promedio es de 7:1, y puede variar desde 4:1 hasta 9:1, la
potencia consumida puede variar hasta 400 HP, para el caso de las maquinas grandes.
Estas mquinas trabajan en condiciones extremadamente duras y por tanto son de
construccin robusta. El marco o bastidor principal est hecho de hierro fundido o
acero, las chancadoras grandes, puede estar construido en partes y unidos a travs de
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pernos. Las mandbulas estn hechas de acero fundido y estn recubiertos por placas
(forros o soleras) reemplazables de acero al manganeso, u otras aleaciones, fijadas a las
mandbulas travs de pernos. La superficie de estos forros puede ser lisa, corrugada o
acanalada longitudinalmente, este ltimo es bastante utilizado para tratar materiales
duros. Las otras paredes internas de la cmara de trituracin tambin pueden estar
revestidas de forros de acero al manganeso, para evitar el desgaste de estas partes. El
ngulo formado entre las mandbulas, normalmente es menor a 26, a objeto de
aprisionar a las partculas y no dejar que estas resbalen a la parte superior.
Son maquinas de gran produccin y muy buen rendimiento, y con ellas es posible
triturar y obtener grandes producciones.
La relacin de trituracin suele ser de 4 a 1 u 8 a 1.
Trituradoras Giratorias
En estas maquinas, los elementos trituradores son dos superficies cnicas (fig. N
21). Bsicamente consisten en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un
punto (spider) y por la parte inferior a un excntrico. Este eje lleva consigo un cono
triturador. Todo este conjunto se halla ubicado dentro el cncavo o cono fijo exterior. El
conjunto, eje y cono triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente
(85 150 rpm), de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionado a las
partculas que entran a la cmara de trituracin (espacio comprendido entre el cono
triturador y el cncavo) fragmentndolas continuamente por compresin. La accin de
esta trituradora puede compararse con la accin de varias trituradoras de mandbulas
colocadas en crculo.
Fig. N 21. Trituradora giratoria.
El tamao de estas maquinas se designa por las dimensiones de las abertura de

alimentacin (gape) y el dimetro de la cabeza (Head diameter).
El tamao de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300
mm; la relacin de reduccin promedio es de 8:1.
Con las maquinas trituradoras giratorias de gran tamao se llega a alcanzar
producciones hasta 2000 tn/hs. Para una misma capacidad de produccin horaria, las
maquinas de mandbulas admiten trozos de mayor tamao que la giratorias.
Un grupo de maquinas denominadas Gates (fig. N 22) estn constituidas
fundamentalmente por cono central interior en forma de ^ con superficie de trituradora
convexa y otro cono exterior, generalmente en forma de V y superficie de trituracin
cncava. En el otro grupo de maquinas denominadas Symons, los dos conos, el central y
el cono exterior, tienen forma de ^.
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Fig. N22. Esquemas de maquinas trituradoras giratorias.
Todas estas maquinas se caracterizan principalmente, porque el eje del cono central,
adems de un movimiento de rotacin, tienen un giro excntrico con respecto al eje
geomtrico de la maquina.
El tipo de trituradora cnica ms utilizada es la Symons (fig. N 23), la cual se fabrica
en dos formas:
a. Trituradora cnica Symons Standard, normalmente utilizada en la trituracin
secundaria.
b. Trituradora cnica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituracin fina o terciaria.
Fig. N 23.Seccin de una trituradora Symons
Trituradora cnica
La trituradora cnica, es una trituradora giratoria modificada. La diferencia principal
es que el eje y cono triturador no est suspendida del spider sino que esta soportada por
un descanso universal ubicado por debajo, tal como puede observarse en la fig. N 24.
Adems, como ya no es necesario una gran abertura de alimentacin el cono exterior ya
no es abierto en la parte superior. El ngulo entre las superficies de trituracin es el
mismo para ambas trituradoras, esto proporciona a las trituradoras cnicas una mayor
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capacidad esta mquina tienen una capacidad de produccin mayor que los de
mandbulas y un menor consumo de energa, y se prestan a trabajar cualquier tipo de
material. Su capacidad de produccin, segn los tamaos, puede estar comprendida,
para mineral de hierro, entre 50 y 1500 tn/hs.
La relacin de molienda ms adecuada para estos es de 5 a 6, por lo que los tamaos de
300mm, podran reducirse bien a 60 mm.
Fig. N 24. Trituradora cnica.
Video 8 de funcionamiento de trituradora cnica.

Trituradoras de Rodillos o cilindros
Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas, aunque en otras han
sido reemplazadas por las cnicas. El modo de operacin es muy simple. Consiste en
dos rodillos horizontales los cuales giran en direcciones opuestas (fig. N 25). El eje de
una de ellas esta sujeta a un sistema de resortes que permite la ampliacin de la apertura
de descarga en caso de ingreso de partculas duras. La superficie de ambos rodillos esta
cubierta por forros cilndricos de acero al manganeso, para evitar el excesivo desgaste
localizado. La superficie puede ser lisa para trituracin fina y corrugada o dentada para
trituracin gruesa (fig. N 26).
Se utilizan para romper trozos de mineral de 400 a 1.200 mm de dimetro, que
quedan reducidos a trozos de 50 a 100mm.
Fig. N 25.Trituradora de Rodillos.
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Fig. N 26. Trituradora de rodillos dentados.
Planta de trituracin
En la fig. N 27 se puede observar una planta de trituradora, en cual se observar la
trituradora primaria y secundaria y como va realizando el recorrido el mineral triturado.
Fig. N 27. Planta de triturado.
Molienda
Esto se realiza en recipientes cilndricos rotatorios de acero que se conocen como
molinos de rodamiento de carga, los que contienen una carga suelta de cuerpos de
trituracin, el medio de molienda, libre para moverse dentro del molino y pulverizar as
las partculas de mena. El medio de molienda puede ser bolas o barras de acero, roca
dura y en algunos casos, la misma mena (molienda autgena). En el proceso de
molienda, las partculas entre 5 y 250 mm se reducen de tamao entre 10 y 300 m.
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Industrialmente se utilizan diferentes tipos de molinos:

1) Molino a bolas
2) Molino a barras
Molino a bolas
Estos molinos pueden ser tambor cilndricos o cilindro cnicos de eje horizontal
lleno de bolas de acero muy duro, en el que se carga una cierta cantidad de mineral. Al
girar el molino alrededor de su eje, se tritura y pulveriza el mineral por la accin
combinada de frotamiento, presin y choques que sufre al encontrase entre las bolas de
acero o de fundicin dura y el revestimiento interior, que tambin es de fundicin o de
acero de gran dureza.
Medidas son: el dimetro del tambor vara de 0,6 a 3 m y el largo es de tres cuartos
del dimetro. Los nmeros de las bolas pueden ser de 1000. La velocidad de rotacin es
del orden de 100 revoluciones por minuto.
Para una molienda eficiente hay que utilizar bolas de acero forjado de buena calidad,
de redondez, dureza, tenacidad y densidad uniformes.
En los cilndricos la relacin de longitud a dimetro no excede de 1,5: 1. en los
cilindros cnicos los elementos generatrices de los extremos cnicos forman ngulos de
aproximadamente 60 y 30 con el eje del molino, ver fig. N 28 y 29.
Fig. N 28. Interior del molino de bola.
Fig. N 29. Molinos de bolas.
Una alimentacin o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran

dimetro y a la inversa, alimentacin o producto fino requieren bolas ms pequeas.
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Cuanto ms pequeo el tamao del medio de molienda, ms eficiente y econmica la

operacin de molienda, debido a que un medio ms pequeo provee una mayor
superficie de molienda. Por consiguiente, el tamao mximo de bola debe ser solo lo
suficientemente grande para quebrar la partcula ms grande presente en la
alimentacin. Al seleccionar el tamao mnimo de bola, debe considerarse que las bolas
pequeas se desgastan ms rpido.
La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas de 4 a 2;
la molienda secundaria de 2 a . Los circuitos de remolienda con alimentacin fina
permiten el uso de bolas de 1, para una molienda ms eficiente.
La carga inicial de bolas generalmente flucta entre 40 a 45% del volumen interior del
molino.
La carga promedio de bolas pesar aproximadamente 4.500 kilogramos por metro
cbico y tendr aproximadamente un 42% de vacos entre las bolas.
El consumo de bolas vara considerablemente con su aplicacin y depende de factores
tales como la dureza del material, el tamao de la alimentacin y del producto deseado.
El consumo puede variar entre 0,10 y 0,82 kilogramos por tonelada de nueva
alimentacin.
La velocidad de alimentacin de los molinos de bolas se expresa como un porcentaje
de la velocidad crtica, que es alcanzado cuando la fuerza centrifuga obliga a que el
material dentro del molino, se adhiera y rote con las soleras. Esta situacin evita el
efecto de cascada del medio de molienda, del cual depende una molienda efectiva Fig.
30, 31 y 32.
Fig. N 30. a) Efecto cascada b) Molienda adecuada
Fig. N 31. Movimiento de la carga de un molino de tambor.
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Fig. 32. Tipos de descarga en un molino de bolas
Parmetros de operacin:
El radio de reduccin flucta entre 2 y 340. La densidad de pulpa vara entre 60 a
85% de slidos. Valores por debajo de 65% de slidos son excepcionales.
Los tems principales del costo son la energa elctrica y las soleras. El consumo de
energa depende del dimetro del molino, de la carga de bolas, de la velocidad de
rotacin y del estado de las soleras.
Si la velocidad de operacin (rotacin) est entre el 75 y el 80% de la velocidad
critica, la potencia requerida puede calcularse en base al peso de la carga de bolas y al
dimetro del molino, de acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas:
10 Hp por tonelada de bolas p ara molinos con dimetro de 6 pies.
11 Hp por tonelada de bolas p ara molinos con dimetro de 8 pies.
12 Hp por tonelada de bolas para molinos con dimetro de 10 pies.
Video 9 de funcionamiento de molinos de bolas.
Molinos de barra
En su aspecto exterior, son parecidos a los molinos de bolas clsicos. Consisten en
un tambor cilndrico ligeramente alargado, revestido interiormente con placas de gran
resistencia al desgaste. Todo el conjunto gira alrededor de su eje horizontal, trabajando
unas veces en seco y otras veces con agua. En su interior se encuentran una serie de
barras de acero duro, que realizan el molido. El efecto de percusin es menor que en los
molinos de bolas, producindose la trituracin principalmente por rodadura, fig. N 33,
34 y 35.
Fig. N 33. Interior del molino de barra.
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Fig. N 34. Molinos de barra.
Fig. N 35. Tipos de descarga en un molino de barras.
Para tener una adecuada carga de las barras, est contendr barras de diversos
dimetros, desde dimetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo
suficiente como para ser reemplazados. Lo usual es cargar inicialmente un molino con
barras de dimetros seleccionados. La mayora de las cargas inciales contienen barras
de 1 a 4 (3,8 a 10,2 cm.) de dimetro.
Una alimentacin gruesa o un producto grueso requieren normalmente
predominancia de barras grandes. Lo inverso se aplica para alimentaciones o productos
finos.
Para conseguir una molienda satisfactoria, se debe utilizar barras de acero de alto
contenido de carbn, que adems deben ser laminadas en caliente, ser rectas y
redondeadas y de dureza, tenacidad y densidad suficientemente rgidas para soportar la
flexin, deben estar libres de fisuras con extremos limpios y cortados en escuadra.
El consumo de barras varia ampliamente con las caractersticas de la alimentacin,
la velocidad del molino, el grado de acidez de la pulpa, la longitud de las barras y el
tamao del producto. En molienda hmeda el consumo esperado de barras varia de 0.5 a
1 kilogramo de acero consumido por tonelada de nueva alimentacin (en promedio
aproximadamente 0,5 Kg/ton).
Parmetros de operacin
La densidad de pulpa vara desde aproximadamente 75% de slidos para
alimentacin gruesa, hasta 60% para molienda intermedia a fina.
La relacin de reduccin vara ampliamente desde 2 a 47, no se consideran adecuadas
relaciones de reduccin mayores a 30.
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Maquinas de homogenizacin
El sistema adoptado para la mezcla de los minerales tamaos superiores a 10 mm, de
una manera general, en las modernas instalaciones es el llamado Robin-Messiter (fig.
N 36), que consiste en un sistema de maquinas con cinta transportadora que permiten
realizar grandes montones de mineral no muy anchos ni muy altos, pero tericamente de
toda la longitud que se desee.
Fig. N 36. Instalacin de mezcla y apilado de mineral tipo Robins-Messiter.
La maquina que forma montones puede formarlos de dos simtricos, y cada montn
puede contener 20.000 o 25.000 tn, consiguindose mayor regularidad en los resultados
cuanto mayores sean los montones de mineral.
Los montones se forman con tongadas de poca altura y toda la longitud y de tamaos
homogneos de cada uno de los minerales depositados en otras plazas, de donde pueden
ser tomados segn el plan de mezclas convenientes para la planta.
Terminados los montones, otra mquina entra de frente en los mismos y los corta
transversalmente, lanzando la mezcla de minerales a un sistema de bandas continas,
que lo transporta al sistema de silos elevados prximos a los altos hornos.
Con este sistema se han conseguido, en resultados prcticos, reducir las diferencias
de contenidos de hierro en los minerales, llegando en un plazo de 24 hs, desde un 8,4%
de Fe a 2,3 %, teniendo, por tanto, una mejora de 3,6 veces.
No solamente se mejora la regularidad en el contenido en hierro, sino tambin en los
elementos de la ganga, como slice, almina, cal, y en las impurezas que pueda contener
el mineral, como ej. el azufre y el fosforo.
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2) Instalaciones y operaciones de concentracin y clasificacin
Instalaciones para la clasificacin por tamaos de los trozos de minerales gruesos y

medianos
Cribas
Despus de la trituracin son transportados por correas sin fin hasta las cribas planas
vibrantes, ligeramente inclinadas y tromeles giratorios perforados.
Estn constituidas por una o varias armaduras mviles, que tienen una ligera
inclinacin y en las que estn dispuestas una serie de tres o cuatro rejillas perforadas
con agujeros de diferentes tamaos con orden de tamao creciente. La rejilla ms fina
esta al principio y la que tiene agujeros de mayor dimetro esta al final del recorrido
(fig. N 37).
Fig. N 37.Criba oscilante para clasificacin de minerales por tamaos.
Las cribas estn animadas por un movimiento oscilante combinado de pequea

amplitud, pero muy rpido, que se consigue generalmente por la accin de un rbol
giratorio que lleva fijas dos excntricas o levas que se apoyan en dos rodamientos de
bolas solidarios con el larguero principal del chasis. De esta forma, los trozos de
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mineral avanzan por la criba ligeramente inclinada de un extremo a otro del aparato y
caen a travs de la criba en el caso de que el tamao de las partculas sea menor que los
orificios que encuentra en su camino. Luego unos planos inclinados conducen los
diferentes tamaos al lugar de almacenamiento correspondiente.
En su recorrido a travs de las cribas, caen y se separan primero los tamaos finos y
al final quedan los gruesos que no han llegado a atravesar los orificios de ninguna de las
cribas.
Las dimensiones de las cribas o tamices vibrantes varan de 4 a 8 m de longitud
y 05 a 2 m de anchura.
Procedimiento HCC o de capa constante
El procedimiento de cribado HCC(Hauteur de couche croisante) (fig. N 38) es un
proceso de cribado que esta adquiriendo importancia, sobre todo para la preparacin de
las cargas de los altos hornos en las grandes siderrgicas integrales.
Se caracteriza, como su nombre indica, porque trabaja con una altura de capa del
material a cribar, creciente o constante.
Este sistema es diferente, por lo tanto, del clsico, en que la altura de la capa del
material a cribar va disminuyendo cuando este avanza en su recorrido a lo largo de la
criba.
Este proceso HCC tiene, sobre el procedimiento clsico, dos ventajas principales:
La velocidad de cribado o de paso de los granos finos a travs de la criba es por
lo menos dos veces mayor que en el sistema clsico.
Permite construir cribas de una superficie hasta cinco veces mayor que las
clsicas.
Ej una sola criba HCC remplaza a 10 cribas clsicas, cuya superficie total es dos veces
mayor que la HCC.
Fig. N 38. Cribas HCC(Hauteur de couche croisante).
En el proceso HCC se opera de la siguiente manera, la materia progresa sobre la

superficie de cribado con una altura de capa creciente o constante a pesar de la
eliminacin progresiva de los granos finos que atraviesan la criba.
Para que la capa de las materias a lo largo de su recorrido sea de altura constante o
creciente, se subdivide la criba en varias secciones, con diferentes pendientes, sometidas
adems a vibraciones diferentes segn convenga para conseguir el mantenimiento del
espesor de la capa deseada.
Para que los granos finos puedan atravesar la superficie de cribado, la primera
condicin es que lleguen a ponerse en contacto con ella. Para conseguirlo en el
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procedimiento HCC, la fase de cribado va precedida de una fase de segregacin de la

materia. Esta fase, que realmente es la clave del proceso, produce una estratificacin de
la materia en la que los granos finos se colocan en las capas inferiores y los granos
gruesos en la parte superior.
La estratificacin se obtiene como consecuencia de un movimiento vibratorio
adecuado que se da al material, en el que con rpidas oscilaciones se consigue proyectar
hacia arriba a los granos gruesos que alcanzan mayor altura que los finos. De esta
forma, al llegar el material a la zona de cribado se encuentra estratificado con los granos
gruesos arriba y los finos en la parte inferior junto a la criba, lo que permite una criba
muy rpida del material con un notable rendimiento de la instalacin.
Tromeles
Son aparatos giratorios constituidos fundamentalmente por un gran cilindro o tronco
de cono rotatorio de paredes perforadas, a traves de las que escapan los trozos de
diferentes tamaos por los orificios correspondientes.
En la fig. N 39 se ve un tromel sin eje central. El tamao de los agujeros va
aumentando de un extremo a otro, y hay dispuestos varios depsitos para la recogida de
los trozos de diferentes tamaos.
La pendiente del eje del tambor debe ser de 5 a 10% para conseguir que los trozos de
mineral avancen a lo largo del tromel. Su longitud suele variar de 3 a 15 m, su dimetro
de 500 a 1.500 mm y la produccin de 10 a 30 tn a la hs.
Los tromeles son muy utilizados para clasificar minerales de tamao variable de 10 a
100 mm y la operacin se realiza unas veces con agua y otras veces en seco.
Fig. N 39.Tromel troncocnico giratorio para clasificar minerales por tamao.
Se suelen separar de esta forma los pedazos en los siguientes grupos:
tamaos < 10mm
tamaos 10mm a 25mm
tamaos 25mm a 75mm

tamaos >75mm
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Mesas de concentracin para materiales finos en medio hmedo

Existen dos tipos de mesas que son las siguientes:
Mesas de concentracin fijas para finos
Las mesas de concentracin fijas, que son una de las instalaciones ms elementales.
Estn constituidas, en esencia, por un simple plano inclinado, con la superficie rugosa o
con algunos obstculos, que suelen simples listones de madera que se oponen al
descenso del liquido (fig. N 40).
Por la parte superior de la mesa llega una corriente de agua con pulpa de mineral
constituida por partculas del mismo tamao de mineral fino y de estril, todas en
suspensin.
Las partculas, al resbalar junto con el agua sobre su superficie, se van depositando
segn su densidad y su tamao junto a los listones, tanto ms lejos de la llegada cuanto
menor sea su densidad o mayor sea su volumen.
Las partculas ricas ms densas se depositan rpidamente y en la zona ms profunda
junto a los listones, mientras las materias pobres o estriles ms ligeras y de mayor
tamao se depositan sobre las partculas ms pesadas, o se depositan junto a los ltimos
listones o salen por la parte inferior de la tabla.
Se interrumpe peridicamente la entrada de la pulpa y se riega la mesa con agua.
Al principio marcha el estril y, cuando solo queda mineral, se riega con ms presin
y con chorros paralelos a los listones y as se consigue desalojar el mineral.
Fig. N 40. Mesa de concentracin fija para finos.
Como se ve, las propiedades que fundamentalmente se utilizan en esta operacin son:
el empuje que les da la corriente de agua, la gravedad y el rozamiento del mineral
arrastrado por una corriente de agua sobre la superficie de un plano inclinado.
Es interesante indicar que la lmina de agua que corre sobre la mesa tiene mayor
velocidad en la zona superior, y de aqu que los granos ms ligeros sean arrastrados por
la corriente. Los ms pesados se van depositando junto a la entrada de la mesa y van
quedando en parte fuera de la accin de las corrientes.
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Mesas de concentracin oscilantes

Las mesas oscilantes son un perfeccionamiento de las mesas fijas y son muy
parecidas a ellas. Se diferencian de aquellas fundamentalmente en que durante el trabajo
estn sometidas a un continuo movimiento alternativo, que facilita la clasificacin y
separacin de las partculas por diferencia de densidad.
Estn constituidas, esencialmente, por una superficie de madera ligeramente inclinada
en dos sentidos, revestida con una plancha de goma sobre la que se colocan bien sujetos
numerosos listones de madera paralelos, segn se ve en la fig. N 41.
Por la parte superior de la tabla, en la zona donde estn colocados los listones, se da
entrada a la pulpa con las partculas a concentrar. Tambin se da entrada a agua limpia,
que luego, al descender atravesando la tabla, servir para clasificar las partculas.
Fig. N 41. Mesa oscilante para concentracin de finos.
En la separacin de las partculas que llegan arrastradas por el agua, tienen gran
influencia los canales, formandos por listones que deben ser atravesados sucesivamente
por la corriente turbia que desciende por la tabla. En su camino de descenso, al llegar a
los canales, la corriente sufre una disminucin de velocidad que facilita el depsito de
los granos de mineral ms pesados en el fondo de los canales, como ocurra con las
mesas fijas. Luego, dentro de cada canal, las partculas de mineral avanzan por efecto
del movimiento oscilatorio diferencial y por la inclinacin longitudinal de la tabla,
clasificndose en estratos de acuerdos con su densidad.
La tabla sufre un movimiento alternativo compuesto que puede ser considerado como
el resultado de dos movimientos alternativos. Uno rpido, de abajo hacia arriba, que
deja la pulpa constantemente en suspensin con el agua y ayuda a una clasificacin por
densidad. El otro es un movimiento alternativo en el plano de la tabla, que da lugar a
choques longitudinales, debido a los cuales las partculas de mineral puro van
avanzando hacia el extremo de las ranuras y llegan a una parte lisa, donde son lavadas
por la corriente de agua que viene del borde superior de la tabla.
El mineral va al fondo de las ranuras, mientras la ganga pasa por encima de los
listones hasta llegar a la parte inferior de la tabla.
Los concentrados salen por el borde inferior de la tabla, donde por medio de un
conducto son llevados a los depsitos espesadores. Estas tablas permiten tratar de 5 a 30
tn de mineral en 24 hs.
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Instalaciones para la clasificacin por densidad de los finos de mineral por

gravedad de medio denso
Espirales concentradoras Humphrey
Son aparatos que se utilizan para separar las partculas finas y estriles. Se trata de
instalaciones muy econmicas, de gran sencillez utilidad.
En la fig. N 42 se ve como llega, por parte superior del aparato, la pulpa con mineral
muy fino y estril y una cierta cantidad de agua.
Al hacer su recorrido helicoidal a lo largo de las espirales, las materias ms ligeras
adquieren mayor velocidad tangencial que las pesadas y tienden a ir hacia la periferia de
la espiral. Las ms pesadas se concentran hacia la parte central de la espiral. El
concentrado sale por agujeros dispuestos en la parte ms baja del fondo de los canales
de las espirales, desde donde, por medio de unos tubos se envan generalmente a una
nueva concentracin.
Fig. N 42. Espiral concentradora Humphrey.
El estril ms ligero recorre toda la zona perifrica del espiral hasta el final y se
descarga por otro canal y escapa. Las espirales normales suelen tener 5 vueltas y pueden
concentrara de media a una tn por espiral y hs.
Esta instalacin, que es muy empleada, tiene la ventaja de que no tiene ninguna parte
mvil, no consume energa y ocupa relativamente poco sitio.
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Rastrillos y espirales para transporte y separacin de fangos

Los rastrillos trabajan sobre una superficie plana inclinada situada dentro de un
depsito lleno de agua. La entrada de la pulpa con las partculas de mineral y estril se
realiza por una tubera situada en la parte inferior del depsito en la zona de mayor
profundidad.
Al llegar el agua al depsito, las partculas mayores y las ms densas tienden a caer y
depositarse en la pared inclinada sonde trabaja el rastrillo, y las ms tenues quedan en
suspensin. As, el rastrillo, que en su recorrido de descenso llega a la parte ms
profunda del depsito, va subiendo el mineral por la superficie inclinada hasta evacuarlo
por su borde superior. Las partculas ms ligeras se mantienen en suspensin y se
evacuan con el agua al desbordarse el depsito.
El rastrillo, cuya disposicin se puede apreciar en la fig. N 43, trabaja en forma
alternativa. Durante un cierto tiempo, todos los peines que lleva dispuestos en la parte
inferior se desplazan pegados a la pared en sentido ascendente para empujar hacia arriba
el mineral. Luego, al cabo de un tiempo, los peines se elevan y separan del fondo y
retroceden el camino avanzado a la vez que bajan, llegando otra vez a pegarse al fondo,
volviendo luego a comenzar el ciclo. De esta forma el mineral se eleva por la pared
inclinada hacia arriba.
De las partculas que llegan al depsito, las ms pesadas y gruesas caen al fondo y se
sedimentan.
Fig. N 43. Rastrillo para separacin de finos de mineral acumulado por su mayor densidad, en el fondo
inclinado del depsito.
Para separar los finos de mineral pesados de las arcillas y de otras materias estriles
de bajo peso especifico, que se encuentran en suspensin en el agua, se usan tambin
espirales de construccin parecidas a la que se seala en la fig. N 44.
Los fangos llegan a la parte mezclados con el agua. Gracias al continuo movimiento
de la espiral, los minerales pesados suben hacia arriba y se separan de los estriles de
poco peso especfico que se desbordan y salen por otro lado con el agua del depsito
por su menor densidad.
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Fig. N 44. Espiral para transporte de fangos clasificadores de finos.
Depsitos para clasificaciones de fangos por decantacin

En las operaciones de concentracin y clasificacin de minerales, se producen gran
cantidad de aguas fangosas, que en ocasiones interesa clasificar para retirar las
partculas muy finas de mineral que contienen.
El problema consiste en separar y recuperar las partculas finas de mineral que se
encuentran en forma e fangos. Si las partculas son muy finas, es una operacin difcil y
lenta que, sin embargo, se realiza con xito empleado los espesadores tipo Dorr (fig. N
45).
Este aparato se compone de un gran recipiente cilndrico de 5 a 20 mts de dimetro,
lleno de agua, en el centro del cual gira un eje provisto de un brazo que lleva unas
paletas. Este rbol gira lentamente y las paletas empujan las partculas de mayor
densidad hacia la parte inferior, donde hay una abertura en la base del depsito. El agua,
con las impurezas ligeras, marcha al desbordarse por una salida situada en la parte
superior. Un decantador de 10 mts de dimetro pasa por da 400 tn de lquido, que, con
30% de materias solidas, puede separar 120 tn de fangos de mineral.
Fig. N 45. Espesador Dorr.
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Lavado de minerales
Para esta operacin se suelen emplear tromeles lavadores cilndricos o cnicos
giratorios (fig. N 46), con reducido nmero de revoluciones y con inyeccin de agua
que tiene la suficiente cantidad y presin.
Provistos en sus paredes interiores de hlices que facilitan el avance del mineral y su
separacin de la arcilla que era arrastrada en sentido contrario por el agua.
La separacin del mineral de la arcilla y de las materias terrosas, que constituyen la
ganga del mineral, se realiza por la accin de chorros de agua que arrastran fcilmente a
esas materias, que son bastante solubles en el agua.
Durante la operacin, el mineral avanza ascendiendo ligeramente a lo largo del
tromel conducido por piezas de hierro helicoidales, colocadas en las paredes interiores,
mientras que el agua con los fangos o materias terrosas ms ligeras y solubles van
descendiendo en direccin contraria, debido a la ligera cada o inclinacin que tiene el
aparato, en sentido contrario a la del avance del mineral.
Por la boca de entrada del mineral, que es la boca de salida de las arcillas, se dirige
un chorro de agua contra el mineral que hay en el interior del tromel y que es empujado
por la hlice hacia afuera. El mineral que avanza cada vez ms limpio de arcilla, cae a
una cinta transportadora o mesa giratoria, mientras la materia arcillosa o terrosa escapa
en sentido contrario con el agua, mejorndose as la riqueza del mineral.
Fig. N 46.Lavadero de mineral tipo tromel.
A lo largo de las cintas transportadoras y mesas giratorias, hay obreros que

eliminaban a mano los trozos de estril que se observaban. Las mesas circulares
giratorias son recorridas en una vuelta de giro por el mineral que luego caa a las
vagonetas de transporte.
Segn las condiciones del mineral y el tamao del tromel, la capacidad de lavado
suele estar comprendida entre 100 y 300 tn/hs.
Tambin se emplean otros tipos de aparatos como:
Cajas lavadoras
Mesas Wilfley
Clasificadores tipos cnicos o de tromel.
Calcinacin de minerales
La calcinacin se aplica al carbonato de hierro (para facilitar su utilizacin en los
altos hornos), que se calienta en un horno de cuba (fig. N 47), en presencia de un
exceso de oxgeno, a temperatura de 400 a 900C, no debiendo sobrepasarse los 950C
para evitar que durante el proceso comiencen a escorificarse o aglomerarse los
minerales.
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Este horno de cuba es parecido a lo que se emplean para la fabricacin de la cal,

y como combustible se emplean carbones de baja calidad. Este horno es una
construccin de mampostera tronconica, de cierta altura. Esta revestida interiormente
con ladrillos refractarios y exteriormente sunchados para aminorar los efectos de la
dilatacin, provocada por el calor interior.
Fig. N 47. Horno de cuba para calcinacin.
El mineral y el combustible (10kg de carbn por tonelada de mineral) se cargan por

el tragante. La combustin se inicia antes de efectuar las cargas y por lo tanto se
propaga luego en toda la altura del horno.
El aire se sopla en la base a travs de toberas (parte inferior), regularmente repartidas, y
puede graduarse a voluntad. Por las puertas de descarga se retira al mineral, al estado
oxido, cada 6 a 12 hs se agrega ms cantidad por la parte superior. El mineral al estado
de oxido y aun a temperatura, apenas sacado del horno de calcinacin. Se lleva al alto
horno, para evitar mayores prdidas.
La calcinacin oxidante transforma el carbonato en trixido de hierro
Este procedimiento es una simple consecuencia de la fabricacin del acido sulfrico,

utilizando piritas. Como residuo se forma oxido de hierro anhidro, eliminndose o
recogindose el azufre al estado de anhdrido sulfuroso:
2FeS2 + 11/2O2
Fe2O3 + 4SO2
Un horno de 100m3 de capacidad produce 60 a 70 tn de material calcinado en 24hs.
Las dimensiones medias de los hornos son de: altura 9 a 10mts, dimetro de la base 4m,
dimetro de la parte superior 3,85 mts.
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Concentracin por medios magnticos

En trminos generales puede decirse que, para desarrollar industrialmente un mtodo
de concentracin magntica, es necesario:
1) Conseguir que el mineral y la ganga tengan un tamao adecuado para su
separacin (tamao variables desde un grano de arroz y en ocasiones mucho ms
pequeos, hasta el de una nuez), para que queden bien separados los trozos de
estril de los minerales.
2) Utilizar un campo magntico de suficiente intensidad segn sea la clase de
mineral.
3) Disponer de una instalacin adecuada para conseguir luego la posterior
separacin en diferentes zonas de almacenamiento de las partes estriles y de las
magnticas.
La operacin se realiza con el compuesto seco o en forma de barros (hmedas).Se
puede decir que se suele utilizar la separacin en seco para los minerales en trozos
grandes y la separacin hmeda para los minerales finos.
En la fig. N 48 se ve un esquema de un separador magntico muy simple, en el que
llega el material a una superficie ligeramente inclinada que vibra. El mineral avanza en
su recorrido por el plano inclinado hasta llegar a un tambor metlico giratorio, en cuyo
interior hay un imn que crea campo magntico en la zona de cada de las partculas. El
estril no magntico cae al final de su recorrido por simple gravedad, y se separa del
tambor giratorio y se almacena en un compartimiento. El mineral magntico, al final de
su recorrido, continua pegado al tambor mientras existe en sus proximidades campo
magntico, y luego, cuando cesa este, cae, almacenndose separado y en distinto lugar
que el estril.
Fig. N 48. Maquina de separador magntico en medio seco.
Video 7 de concentracin de Sierra Grande

A continuacin indicamos las particularidades de las instalaciones de baja y de alta
intensidad.
La concentracin con instalaciones de baja intensidad se utiliza para la magnetita y
puede emplearse para cualquier tamao inferior a 25 mm. Es el caso de minerales de 5 a
25 mm, la concentracin se hace en seco. Para tamaos inferiores a 1 mm solo se
emplea la concentracin hmeda y para tamaos entre 1 a 5 mm se emplean ambas
concentraciones, la hmeda y la seca.
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La concentracin con la alta intensidad se emplea, generalmente con mineral seco y

en ocasiones especiales se realiza con mineral hmedo. Este tipo de proceso se observa
en la fig. N 49, en este caso se reemplaza el tambor por un casquete esfrico formado
por sectores de hierro y cobre alternados. El campo magntico se crea mediante un
electroimn dispuesto entre el eje de rotacin y la periferia. La ganga cae en G y el
mineral en M.
Fig. N 49. Separador magntico de alta intensidad en medio liquido (hmedo).
La eficacia del proceso depende, principalmente de la proporcin de partculas

altamente magnticas que contenga el mineral, del tamao de la distribucin de los
constituyentes de los minerales y de la calidad del producto que se quiere obtener.
Se trabaja con tamaos inferiores a 3mm. Debe evitarse que el material contenga ms
del 50% de las partculas inferiores a 40 micrones (0,040mm), porque entonces hay
dificultades por la excesiva adhesin que hay entre las partculas.
Este mtodo exige electroimanes de muy alta intensidad. La capacidad de estas
instalaciones es de 2tn/hs, cuando se concentra limonita, y de 6 tn/hs cuando se trata de
hematites roja.
Concentracin por flotacin
Una instalacin de flotacin (fig. N 50) consiste en una serie de bancos
dispuestos en serie, unos a continuacin de otros, a los que llega por la parte inferior y
lateral el mineral muy finamente molido, en suspensin con el agua a la que
previamente se ha aadido ciertos reactivos qumicos que favorecen la concentracin
por flotacin, es decir que de esta forma el mineral se transforma en pulpa.
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Fig. N 50. Celda de flotacin en serie.
La fig. N 51 muestra el esquema de una celda de flotacin. La pulpa se introduce

por la parte inferior de la cuba. El aire se enva por un tubo que esta arrollado alrededor
del eje del agitador que tiene una hlice, con lo que la rotacin asegura la suspensin de
la pulpa. El giro de la hlice agita el agua con los reactivos, el mineral y de aire,
producindose burbujas que ponen en suspensin las partculas del mineral y el aire,
producindose burbujas que ponen en suspensin las partculas del mineral que se
quiere concentrar. Las burbujas(espumas) cuando se suben a travs del liquido, estn
separadas unas de otras, pero luego, al llegar a la superficie, se unen y se van
acumulando junto con las partculas solidas de mineral que arrastran en su ascensin,
formndose espumas que son sacadas de las cubas automtica y continuamente por
medio de unas paletas rotativas. Se evacuan hacia otra clula, donde, siguiendo el
mismo procedimiento, se realiza una separacin ms intensa.
Segn la composicin inicial del mineral, son necesaria 3 o 4 flotaciones sucesivas
para obtener un concentrado de riqueza utilizable en metalurgia. Las celdas son, barcas
de base cuadrada (de 0,50 a 1,50 mts de lado) y cuya altura vara entre 1 y 2,50 mts.
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Fig. N 51.Esquema de una celda de flotacin.
Se mejorado extraordinariamente la eficacia del procedimiento al tratar los minerales

antes de su llegada a las celdas de flotacin con reactivos especiales, que favorecen la
mojabilidad de la materia estril, hacen menos mojable al mineral. Adems, empleando
reactivos adecuados, se llega a realizar, por flotaciones sucesivas, la separacin
escalonada no solo de los estriles, sino tambin de 2 o 3 clases de minerales cuya
utilizacin, por separado, puede ser de gran inters.
Reactivos que normalmente se emplean en los procesos de flotacin
Los reactivos que se usan en la actualidad son muy numerosos y complejos y
pueden clasificarse en tres grupos:
a) Espumantes: que favorecen la formacin de espuma. El aceite de pino es uno de
los ms empleados. Favorecen la formacin de burbujas por la divisin del aire
que se inyecta en el agua.
b) Colectores: que acentan la accin de los anteriores, favoreciendo la flotabilidad
de los minerales. El xantato de potasio y sodio es el ms empleado. Favorece la
flotacin, formando una pelcula continua alrededor de las partculas que se
quiere que floten e impiden que el agua las moje.
c) Reguladores: que modifican en cierto modo la accin particular de los reactivos
espumantes y colectores, de acuerdo con las caractersticas del proceso. Se usan
sobre todo en las flotaciones difciles, para anular la flotacin de uno o varios
minerales, mientras interesa conservar las de otro.
El acido sulfrico, el sulfato de cobre y el sulfuro de sodio son los principales
activadores que favorecen la flotacin de los minerales.
Concentracin en medio denso
Empleando instalaciones adecuadas, los trozos de slice, caliza o arcilla que
acompaan al mineral flotan en el medio denso preparado adecuadamente, y se
desbordan continuamente en los conos o tambores de concentracin, mientras el mineral
ms pesado cae hacia el fondo y se evacua por diversos procedimientos.
En la fig. N 52 se incluyen dos instalaciones de concentracin de minerales de
hierro en medio denso. Una fija, de cono y la otra mvil de tambor.
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Fig. N 52. a) Concentracin en cono utilizando un medio denso. b) Concentracin en tambor utilizando
un medio denso.
En el cono, el mineral bruto entra por la parte superior. En el medio denso, el estril
flota y, al desbordarse el lquido, escapa con el estril. El mineral cae al fondo y, gracias
a la accin de aire a presin que se sopla por la parte inferior del cono, el mineral sube y
sale al exterior por una tubera, cuya boca de escape del mineral esta justo muy cerca
del vrtice inferior del cono donde renen los trozos de mineral de mayor densidad.
En el mtodo mvil de cilindro o tambor, el mineral bruto entra por uno de los
extremos del eje del aparato. En el medio denso se separa el mineral, que va al fondo,
del estril, que flota, se desborda por una abertura y escapa al exterior. El mineral que
cae al fondo es recogido y arrastrado por medio de unas chapas o paletas, puestas en la
pared interior del cilindro y sale por otro conducto al exterior, quedando de esta forma
separado el mineral del estril.
Secado
En la concentracin de minerales se obtienen, en ocasiones, fangos con partculas
muy finas que contienen una gran cantidad de agua, que interesa eliminar.
El secado de los slidos hmedos se lleva a cabo en varios tipos de secadores
industriales, incluyendo secadores rotatorios, secadores de lecho fluidizado, y secador
flash.
Otro tipo de secado, llamado secado spray, se lleva a cabo cuando el material a secar se
disuelve completamente en disolucin acuosa. La solucin se pulveriza (generalmente a
travs de una boquilla especialmente diseada) en una cmara climatizada y mientras
que el agua se evapora, los slidos cristalizan. El vapor de agua se agotada del secador,
y los slidos se recogen en seco, por lo general en una seccin cnica del secador.
Un sistema muy utilizado para eliminar el agua es la filtracin continua por el vaco.
Los filtros usados en metalurgia se componen de un tambor filtrante, dividido en varias
clulas independientes, que gira en un gran depsito a donde se enva el lquido con las
partculas a secar. Una parte de la superficie cilndrica exterior metlica de este tambor
esta perforada muy finamente y recubierta de una tela que deja pasa a travs de ella el
agua y no al mineral (fig. N 53). En una parte al interior del tambor se hace una fuerte
aspiracin que arrastra al agua hacia la zona central.
Durante la operacin, el tambor gira y en cada clula queda adheridas a la tela solo
las partculas slidas. Luego en su giro al salir del lquido llegan los concentrados en
forma del fango adheridos a la tela a una zona donde son rociados con agua y se separan
ciertas sustancias arcillosas, que se separan sin dificultad.
En la ltima parte del giro el material depositado sobre la tela deja los sectores donde
acta el vaco y entra en otro sector donde, en el interior del tambor, se produce una
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ligera presin de aire que desprende las materias minerales que hay sobre la tela, que se
depositan desprovistas ya de gran parte de su humedad en una cinta transportadora.
Fig. N 53.Filtro y secado de minerales fino.
Para mejorar este secado, se conducen las partculas de mineral a horno rotatorio
circulares (parecidos a los de cemento), fig. N 54, donde con un simple calentamiento a
200 o 300C, se elimina completamente la humedad que contienen.
Fig. N 54. Horno de rotativo de secado.
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Aglomeracin
a)Sinterizacion
Consiste en aglomerar a elevada temperatura el polvo y las pequeas partculas de
mineral de tamao inferior a 10 mm, por medio de una fusin incipiente del mineral.
El concentrado de mineral, o mineral de hierro desmenuzado, se mezcla
minuciosamente con polvo del tragante, desechos de polvo de los precipitadores y
colectores, la cascarilla de operaciones de recalentamiento de acero etc., menudos de
coque (tamao de 3 a 25 mm) y caliza, se humedece y carga en la instalacin de
sinterizacin (fig. N 55).
Fig. N 55. Esquema de sinterizacin de minerales de hierro.
Luego con ayuda de una fuente intensiva se enciende el combustible que se halla en
la capa de la carga. A travs de la capa de carga con un ventilador de succin, dispuesto
bajo la instalacin de sinterizacin, se succiona el aire.
La combustin, que comienza en la capa superior de la carga se propaga paulatinamente
a todo el espesor y termina en el emparrillado de la instalacin.
Al quemarse el combustible la temperatura asciende a 1400 C; ello es suficiente para la
fusin parcial de las partculas de carga y la sinterizacin (aglomeracin) entre s.
Despus de terminar el proceso de combustin toda la capa de carga se transforma en un
producto poroso, en trozos (fig. N 56). Este producto tiene una densidad algo menor
que la de los pellets y es de apariencia mucho ms irregular, algo semejante a la del
coque. Tiene una gran riqueza en hierro (60% Fe) y (4%C)
Los cambios mineralgicos que ocurre en la lnea son parte del Fe2O3 se reduce a FeO
en la zona de combustin y se reoxida mas tarde. Estos cambios pueden ocurrir aun
despus de completar la combustin y de que el sinter pase sobre la parte enfriador de la
maquina. Este cambio afecta la reductibilidad del sinter en los altos hornos.
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Fig. N 56. Pellets (izquierda) y sinter (derecha). Escala en pulgada (1pulg=25 mm).
En el sinter obtenido, se debe conseguir:

Tamao de los trozos y proporcin de finos y menudos adecuados.
Grado de porosidad conveniente.
Resistente.
Composicin qumica correcta.
Preparacin de la carga para lograr un buen sinterizado
Para producir un buen sinter, hay que vigilar:
Calidades y composiciones qumicas del mineral y el combustible, el tamao
de los pedazos y su granulometra, es decir, la cantidad relativa de los
diferentes tamaos que se van a utilizar.
El humedecimiento de las cargas, necesarios para crear una buena
permeabilidad al gas en la carga.
La aspiracin empleada.
Temperatura que se alcance en el proceso de sinterizacin.
Proporcin de combustible en la mezcla.
Velocidad a que avance la zona de altas temperaturas.
Altura o profundidad de la capa a sinterizar.
Volumen y depresin de la aspiracin.
Velocidad longitudinal de la cinta.
Siendo deficiente la permeabilidad al gas, la cantidad de aire que ingresa a la zona de
combustin llega a ser insuficiente, la combustin iniciada transcurre con poca
intensidad e incluso puede interrumpirse del todo. El calor que se desprende ser
insuficiente para crear la fase lquida y no se formar aglomerado.
Una gran cantidad de fracciones pequeas disminuye los pasos para los gases, cuanto
mayor es la cantidad de trozos grandes, tanto ms grandes son las cavidades entre los
granos y como consecuencia mejora la permeabilidad al gas.
Con el humedecimiento se crean grumos en la carga, sin embargo, la elevacin de la
humedad por encima de cierto lmite provoca la destruccin de los grumos formados y
la reduccin de la permeabilidad al gas. La cantidad de humedad aadida depende de las
propiedades fsicas de la carga. Para los minerales densos se requiere menos humedad
que para los blandos. Para el mineral en trozos grandes menos humedad que para los
trozos pequeos. Para los minerales de magnetita la cantidad de humedad ptima es del
9% y para las limonitas del 28%.
El proceso de sinterizacin puede ser dividido en varias etapas:
a) Preparatoria: Despus del encendido (con la llama generado por el quemador
especial) del combustible en la superficie de la capa de carga, los gases calientes pasan a
travs de la capa fra de la carga, hacia abajo, y le transmiten su calor. La humedad que
se evapora de las capas superiores se condensa en las capas fras inferiores. A medida
que desciende la zona de sinterizacin, aumenta la cantidad de humedad en las capas
inferiores de la carga.
Las capas superiores se secan cada vez ms, se calientan con el gas y el calor que llega
de la zona de sinterizacin hasta la temperatura de inflamacin del combustible.
b) Etapa de combustin: El combustible se enciende, se reducen parcialmente los
xidos de hierro, se crean fases liquidas que funden las pequeas partculas de mineral
de hierro.
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En resumen: la combustin se propaga al interior de la carga, de arriba hacia abajo,

realizndose el proceso en el tiempo que transcurre desde que comienza la ignicin
hasta que termina el recorrido horizontal del cajn en la mquina de sinterizar.
c) Etapa de enfriamiento: El combustible en la capa se quem, los trozos de mineral se
soldaron, se sinterizaron mediante la fase lquida fusible. El material sinterizado a la
salida de la maquina se tritura, se enfra con el aire fro que se suministra por arriba y
luego se criba.
Entonces podemos decir que el proceso de sinterizacin se caracteriza por lo
siguiente:
El aire que llega para la combustin pasa por la capa de aglomerado
candente y, enfrindolo, se calienta hasta una temperatura prxima a la
temperatura del aglomerado.
El calor de los gases se transmite a la carga gracias a la desarrollada
superficie de contacto.
Procesamiento general para sinterizar una carga oxidada (fig. N 57).
1- Se tienen varias tolvas de almacenaje con diferentes contenidos en cada una, como
es mineral, coque, fundente y material de retorta; de las cuales a travs de bandas
dosificadoras de velocidad variable se extrae la cantidad necesaria de cada una, para
formar un composito y enviarlo a los patios de homogenizacin.
2- Carga homognea previamente sinterizada llamada sinter de retorno, se carga en el
fondo del equipo para absorber calor y evitar la fusin de la parrilla y encima se carga
una altura de 30 a 40 cm, del composito mineral a sinterizar.
3- Se enciende la mufla y alcanza los 1 700K que es la temperatura de ignicin para
calentar los gases existentes en la parte superior de la carga a sinterizar.
4- Se hace succin en forma descendente de los gases calientes para encender la carga e
iniciar la sinterizacin. Para el aspirado se necesita hasta 1.130 m3 por minuto de aire
aspirado con depresiones importantes y potencias del orden de 1.200HP.
5- Si la carga a sinterizar contiene un 9% de pirita o un 5% de azufre se puede ahorrar
el consumo de combustible.
Las reacciones ms importantes que se producen en la sinterizacin son las
siguientes:
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Fig. N 57. Flujo del proceso de sinterizacion.
Desde hace poco se le aade un fundente bsico a la torta, como cal o piedra caliza;
este fundente se combina, al menos en parte, con las impurezas acidas y las neutraliza
ya en los alto hornos, las partculas del fundente que no reaccionan qumicamente se
mezclan totalmente con las impurezas, ayudando as a que posteriormente se eliminen.
Esta es la llamada prctica de sinterizacin autofundente.
Instalaciones de Sinterizacion - Maquina Dwight Lloyd:
En la instalacin hay varias tolvas donde se cargan minerales de diversas calidades el
combustible y la caliza. Todas esas materias, si es necesario, se trituran y se criban para
conseguir los tamaos adecuados. Luego se mezclan controlando que queden en las
proporciones adecuadas y la conveniente humedad. As, queda preparada la carga que
luego se extiende en capas de 150 a 300m de altura sobre la parrilla, que esta formada
por muchos carros que, al desplazarse, pasa sobre una o varias cmaras de aspiracin.
La sinterizacin del aglomerado se realiza en instalaciones de cinta (fig. N 58) de 1
a 2 mt de anchura. La parte principal de la instalacin es la cinta sin fin compuesta de
carros (bandejas) articulados. La bandeja es una caja sobre rodillos con dos bordes por
los costados y el fondo en forma de emparrillado. Las bandejas avanzan por carriles en
sentido longitudinalmente.
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El desplazamiento se logra mediante un par de ruedas dentadas conductoras, las

cuales enganchan con los dientes la bandeja por abajo, la empujan hacia arriba y la
siguen empujando hasta que los dientes de las ruedas quedan engranados con los
rodillos de la bandeja. Cada bandeja precedente arrastra la posterior. La velocidad de
arrastre es del orden del 3,2 a 8 m/min.
Fig. N 58. Instalacin con maquina Dwight Lloyd para sinterizar.
El movimiento de las ruedas dentadas crea cierta presin de una bandeja sobre la
otra, lo que impide la formacin de holgueras entre las bandejas. En la parte de descarga
de la instalacin los rodillos de la bandeja pasan al carril inferior y el carro rueda hacia
las ruedas dentadas bajo la accin de su propio peso.
Bajo el carril superior de la instalacin estn dispuestas las cajas de la tubera de aire
comunicadas con el ventilador.
La capacidad de los carros y la longitud de la cadena varan con la produccin,
siendo normal longitudes de 20 mts y anchura de 1,80mts. Normalmente se obtiene unas
esponjas de tamaos variables de 6 a 40 mm, ms o menos compacta, y suficientemente
porosa y resistente para su tratamiento posterior en el alto horno.
La capacidad de una cinta de sinterizacin viene dada por la formula:
C=60.K.B.H..v (tn/hs)
C=capacidad en tn/hs
K=rendimiento en sinterizado til, teniendo en cuenta el material de retorno, la
humedad, materias voltiles del combustible etc. (aprox. 0,65).
B=ancho de la cinta (mts)
H=altura del material en la banda (mts)
=peso de la mezcla a sinterizar (m3)
v=velocidad de la cinta (m/min)
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b)Pelletizacin
La pelletizacin sirve para aglomerar materias primas finamente granuladas
obtenindose un producto esfrico, llamado "pellets" (ver fig. N 59) que posee
propiedades fsicas y qumicas ajustables al requerimiento de los distintos procesos y
condiciones de manipuleo.
Para utilizar este proceso (para que se puedan formar las bolitas en verde) las
partculas del mineral deben ser muy finas (todas las partculas debern ser inferiores a
0,200mm (65 mesh) y el 70% inferior a 0,075mm (200 mesh), pues de los contrario se
obtienen pellets defectuosos.
La pelletizacin se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas
con un cierto grado de humedad (pellets verdes) y luego en una segunda operacin esas
bolitas crudas (en verde), se endurecen por coccin en hornos adecuados, ver fig. N 59.
Fig. N 59. Productos despus de la pelletizacin (Pellets).
Las principales cualidades que se exigen a los pellets son:

uniformidad de tamao
alta resistencia y dureza
buena reductibilidad
alto contenido en hierro
Diagrama de flujo de una planta completa de Pellets.
El proceso de pelletizacin consta de tres fases principales (fig N 60):
a) Preparacin del polvo de mineral a la granulometra adecuada.
b) Fabricacin en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pellets para
la formacin de pellets verdes, los granos son humedecidos con un liquido
(generalmente agua) y luego se lo hace pasar entre rodillos, debido a la influencia de las
fuerzas de tensin capilar existentes entre las partculas a travs de uniones lquidas, las
partculas se aglomeran durante el pasaje por los cilindros para formar las bolas. Los
pellets verdes tienen baja resistencia y por lo tanto deben ser endurecidos.
c) Endurecimiento de los pellets a temperaturas muy elevadas para obtener bolas de
porosidad adecuada y suficientemente duras y resistentes para su manutencin,
transporte y tratamiento en el alto horno.
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Fig. N 60. Esquema del proceso de pelletizacin del mineral de hierro.
Ahora vamos a detallar cada unas de las etapas de la pelletizacin, son las siguientes:
1) Preparacin del Polvo del Mineral
La preparacin del polvo consta de las seis fases siguientes(fig. N 61) :
Fig. N 61. Preparacin de los polvos en la pelletizacin.
Uno de los principales inconvenientes en la preparacin de los pellets es la necesidad

de llevar el mineral a un alto grado de molido lo que exige una importante inversin en
maquinaria para trituracin y molienda.
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2) Preparacin de los Pellets Crudos

Para que la pelletizacin sea correcta, es necesario regular con precisin la humedad
(10% aproximadamente) y aadir al mineral bentonita (5% aproximadamente) para
favorecer la aglomeracin en forma de bolitas.
La bentonita es un aglomerante muy usado en la industria, pues tiene la propiedad de
expandirse fcilmente en un medio hmedo, ocupando todos los intersticios existentes
en el material.
Mezclando el mineral a aglomerar con la bentonita en (por ej.) un tambor rotativo
funcionando a una temperatura relativamente baja (500 C), por un efecto de la
temperatura y la rotacin se produce la aglomeracin de la masa del material
pulverulento por simple pegado.
A la salida se obtiene un tamao cuyo dimetro oscila entre 5 y 20 mm dependiendo del
nmero de revoluciones y de la velocidad de pasaje del material.
La pelletizacin se puede realizar en tres clases de instalaciones diferentes (fig. N 62):
a) Tambores de pelletizacin: se utilizan tambores cilndricos de 3 m de dimetro y 8 m
de longitud, que tienen una inclinacin de 8 y una velocidad de rotacin de 10 vueltas
por minuto.
A la salida de los tambores debe realizarse un cribado pues los finos obtenidos sufren un
reciclado.
b) Platillos: se utilizan platillos inclinados de unos 7 m de dimetro que giran alrededor
de su eje (fig. N 63).
c) Conos: cuando se utilizan platillos o conos se obtienen unos pellets de tamao muy
regular y generalmente se evita el cribado. El tamao y calidad de los pellets son
ajustados mediante la variacin del ngulo de inclinacin y el nmero de revoluciones.
Fig. N 62.Instalaciones para la fabricacin de pellets crudos.
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Fig. N 63.Platillos de pelletizacin.
El tamao de partcula a obtener vara de 10 a 30mm, aunque se pueden fabricar de

3mm. Estas son llamadas micropelotitas, dicho tamao depende de:
El ngulo de inclinacin del equipo: Mayor inclinacin menor tamao de
partcula.
La velocidad de rotacin del equipo: Mayor velocidad menor tamao de
partcula.
Humedad varia de 5 a 10% dependiendo de los huecos entre las partculas, el
exceso de humedad produce una mezcla pastosa que no permite la formacin del
pellet.
3) Endurecimiento de los pellets
Est operacin se realiza con el propsito de eliminar la humedad y algunas
sustancias voltiles a una temperatura de operacin entre los 1200 y 1300C, al
evaporarse el agua los pellets, se volveran polvo nuevamente ya que la tensin
superficial del agua mantena unidas las partculas, pero por la adicin del aglutinante
permanece su forma an despus de la coccin.
Para que los pellets puedan ser capaces de soportar el transporte y la presin que
sufren en el alto horno son sometidos a un proceso de coccin.
Existen dos procesos de endurecimiento de los pellets.
Endurecimiento mediante tratamiento trmico, el cual provoca la unin de los
granos.
Endurecimiento en fro (o a baja temperatura) por unin qumica mediante la
incorporacin de algn aglomerante.
Procesos de Pelletizacion por Tratamiento Trmico
Existen cuatro procesos de tratamiento trmico, utilizados a nivel industrial:
Horno de cuba
Parrilla recta
Parrilla circular
Grate kiln
En los hornos de endurecimiento debe regularse bien las temperaturas y los ciclos de
calentamiento, para conseguir pellets porosos y de gran dureza y resistencia a la
compresin y al desgaste.
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Horno de cuba:
Es un horno alto de forma rectangular con revestimiento refractario, equipado con
cmaras de combustin externas (fig. N 64).
Fig. N 64. Horno de cuba.
En la parte inferior, las cmaras de enfriamiento recuperan el calor y enfran los

pellets. Los pellets verdes son cargados en forma continua por la parte superior, y en su
descenso entran en contacto con la corriente ascendente de gases , pasando as por las
zonas descriptas.
La principal ventaja de este sistema es el bajo costo de inversin y de operacin.
Las principales desventajas son:
slo es eficiente con magnetita
debe trabajar con combustibles lquidos o gaseosos.
no tiene flexibilidad para controlar la temperatura y velocidad de los gases en las
zonas de secado y precalentamiento.
Los hornos de cuba se adaptan bien para pequeas producciones (500.000 ton
anuales).
Los hornos ms grandes tienen una superficie de aproximadamente 15 m2.
Parrilla Recta:
Se trata de una parrilla continua (fig. N 65) que se desplaza sobre varias cajas de viento
(CV).
Los pellets son depositados sobre una parrilla, formando un lecho fijo, cuyo espesor
puede variar entre 30 y 50 cm. De esta forma el material no sufre prdidas por abrasin
o degradacin importantes. El calor es aportado por gases calientes provenientes de
quemadores ubicados en campanas, encima de la parrilla (Q).
El secado se realiza por lo general en dos etapas. La primera con corriente ascendente
de gases para evitar el hundimiento de la carga (UDD), y la segunda con corriente
descendente (DDD).
Los gases calientes son reciclados desde las zonas de coccin y enfriamiento.
En el precalentamiento hay un aumento progresivo de la temperatura, pasando los
pellets por sucesivos compartimientos provistos de quemadores y sometidos a la
corriente descendente de los gases calientes. En la zona de coccin la corriente de gas es
tambin descendente.
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En la zona de enfriamiento los pellets entregan su calor sensible a una corriente

ascendente de aire.
El rendimiento trmico es muy bueno por el aprovechamiento del calor sensible de los
gases, pero el reciclado obliga a usar una alta tecnologa, constituida por varios
ventiladores, conductos de gas y sistema de regulacin a lo que se suman los gastos de
mantenimiento y energa elctrica. Son comunes instalaciones de 3 millones de
toneladas anuales.
Fig. N 65. Parilla recta.
Parrilla Circular:
En este sistema los pellets son tratados sobre un lecho fijo, en una parrilla en forma de
corona (fig. N 66). Sobre la parrilla se tiene una capa de proteccin. El material se
carga en una capa de poco espesor lo que disminuye las presiones y permite utilizar
pocos ventiladores.
Fig. N 66.Parrilla Circular Corte.
Grate Kiln:
El proceso de endurecimiento se efecta en tres equipos sucesivos (fig. N67):
La parrilla horizontal
El horno rotativo
El enfriador anular
La parrilla horizontal efecta las funciones de secado y precalentado de los pellets
verdes depositados en capas de 150 a 750 mm de espesor, a una temperatura de 900 a
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1100 C. Para este fin se recirculan gases provenientes del horno. El precalentamiento
se contina hasta que los pellets tienen una resistencia adecuada para ser transferidos al
horno rotativo.
En el horno rotativo inclinado, los pellets son cocidos durante media hora
aproximadamente, a temperaturas de 1250 a l300 C. Poseen un quemador situado en el
eje del horno, usndose el aire que proviene del enfriador. Los gases fluyen sobre la
cama de pellets sin atravesarla.
El movimiento de los pellets entre s evita el pegoteo y asegura un endurecimiento
uniforme de los pellets.
En la ltima etapa del proceso se tiene el enfriador anular. La eliminacin de la capa de
proteccin y el hecho de que los gases no deban atravesar la capa de pellets en el horno
rotativo hacen que la depresin sea menor, reducindose la energa elctrica consumida
por los ventiladores, con lo que se reducen los costos operativos.
Este sistema es utilizado para todos los tipos de minerales y son comunes instalaciones
de 3 a 3,5 millones de toneladas anuales.
Fig. N 67. Parilla Grate-Kiln.
Proceso de Pelletizacin en Fro

Con el fin de obtener instalaciones menos costosas, simplicidad en la operacin y
menos consumo de combustibles, se han estudiado varios procesos de endurecimiento
sin tratamiento trmico Se ha logrado una instalacin industrial con una capacidad de
1,5 millones de toneladas anuales.
El proceso consiste en obtener el endurecimiento de los pellets con una mezcla de
mineral y aglomerante (cemento).
No se conocen los resultados de su uti1izacin en altos hornos modernos pero puede
decirse que el estado de oxidacin del mineral de hierro se mantiene fijo, y que el agua
de constitucin el azufre y otros compuestos voltiles de los minerales no son
eliminados (fig. N 68).
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Fig. N 68. Pelletizacin en Fro.
c) Briquetado
Es el mtodo ms simple de aglomeracin de minerales, consiste en transformar los
finos o polvos de mineral en briquetas por simple prensado, sin empleo de calor y sin
que el mineral sufra en el proceso ninguna transformacin qumica. Es un proceso
discontinuo de poca productividad y no tiene caractersticas exclusivamente mineras
(por ej. briqueteado de plsticos termoestables).
En la actualidad se usan briquetas un poco ms pequeas que el puo de la mano.
Para que las briquetas tengan suficiente consistencia, es necesario, a veces, adicionar al
mineral elementos aglomerantes como brea, alquitrn, arcilla, cal, etc., que se mezclan
con el mineral en proporciones convenientes antes de su prensado (fig. N 69).
Fig. N 69. Briqueteado.
Para la fabricacin de briquetas se utilizan prensas de gran potencia. Una vez

amasadas utilizando polvo del mineral y agua, se las seca al aire y luego se disponen en
vagonetas que se introducen en un horno de galera, ver fig. N 70. La unin de las
partculas solidas de hace por fritado, elevando a temperatura conveniente el horno. El
calor lo produce el gas que se emplea para producir llamas largas que recorren el horno
longitudinalmente. El humo sale por un conducto dispuesto en la zona extremidad.
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Fig. N 70. Horno Grndal para la coccin de briqueta.
El horno tiene una longitud de 30 a 60 mts. Las vagonetas son retiradas una a una, a
intervalos regulares, introducindose otras por el extremo opuesto.
La produccin de briquetas puede alcanzar cifras entre 30 a 100 tn cada 24 hs, segn
las dimensiones del horno.
Este procedimiento tiene, adems la ventaja de disminuir el contenido de azufre a
proporciones casi insignificantes.
Obtencin de Briquetas a Partir de Finos de Carbn
A travs de una tolva se introducen los finos de carbn en una mezcladora junto con
el aglomerante que puede ser brea o alquitrn. Posteriormente se lleva la mezcla a una
prensa mecnica del tipo a friccin (son ms rpidas y econmicas) donde se efecta un
prensado y moldeado obtenindose la briqueta (fig. N 71).
Fig. N 71.Obtencin de Briquetas a travs de Finos de Carbn.
Obtencin de Briquetas de Chatarra

De automviles y/o refrigeradores en desuso se hace una previa clasificacin para
separar las partes de fundicin (motor, etc.). El metal (por ej. carroceras) se hace un
triturado, luego un quemado en horno y por medio de separacin magntica se clasifican
las partculas ferrosas. En este momento el proceso se diversifica segn la aplicacin de
la chatarra; si sta es usada directamente como carga para el horno se hace un prensado
en prensas horizontales formndose los paquetes de chatarra que sirven de carga, en
cambio si el destino es la formacin de briquetas el material ferroso es cortado en una
sierra mltiple a discos (Slitters) o cizallado para luego matrizarlo y obtener as las
briquetas (fig. N 72).
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Fig. N 72.Obtencin de Briquetas a travs de Finos de Carbn.
d) Nodulizacin
Se emplea para aglomerar, por medio de una fusin incipiente, minerales finos y
polvos que se producen en siderurgia y principalmente los que escapan por el tragante
de los altos hornos. En la nodulizacin, la formacin de las bolitas y la coccin se hacen
en una sola operacin y en el mismo horno.
En este proceso, relativamente sencillo, se emplean hornos circulares rotatorios de
gran longitud (60 m aproximadamente) y unos 3 m de dimetro, similares a los usados
en la industria del cemento (fig. N 73).
Fig. N 73. Horno rotatorio igual de cemento.
En esos hornos se somete al mineral a la accin combinada del giro del horno y de
altas temperaturas. As se consigue aglomerar los minerales formando bolitas de
resistencia, porosidad y tamao adecuado para cargarlos directamente en el alto horno.
Se puede utilizar cualquier clase de combustible para calentar el horno pero
generalmente se realiza el calentamiento con gas de alto horno que es un combustible
barato y en ocasiones sobra en las grandes plantas siderrgicas.
Una de las principales desventajas del proceso es la formacin de anillos en el horno
por la adherencia del polvo a las paredes que dificultan, en ocasiones, el avance del
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mineral. Esto exige la parada y rotura de esos anillos para conservar la forma cilndrica
del horno, que es necesaria, para el ordenado avance de los minerales en su interior.
Entre sus ventajas se destacan la simplicidad del proceso y la posibilidad de utilizar
partculas de tamao muy variable. A pesar de esto, en la actualidad es un mtodo poco
utilizado.
7-Evaluacin de las propiedades de minerales y aglomerados de hierro

Tanto los minerales, como lo aglomerados de minerales, se someten normalmente a
una serie de ensayos, para juzgar de sus condiciones ms o menos favorables al proceso
de reduccin a que van a ser sometidos.
Antes de realizar estos ensayos hay que contar, con el anlisis qumico completo,
para juzgar de la ley en hierro y en las distintas impurezas y saber la influencia del
proceso de aglomeracin en el contenido de estas, o en su transformacin en otras
combinaciones como ej. formacin de silicatos de Fe.
Otro ensayo importante es el de la clasificacin granulomtrica, a fin de decidir sobre
la forma de aplicacin de los minerales y la importancia mayor o menor de la
instalacin de aglomeracin.
Entonces los elementos a evaluar son:
1) Propiedades fsicas fuera del alto horno
2) Reductibilidad
3) Conducta fsica durante la reduccin
Vamos a definir cada uno de estos ensayos:
1) Propiedades fsicas fuera del alto horno
Estos ensayos lo podemos clasificar en cuatro que son:
Vamos a explicar cada unos de los ensayos:

a- Ensayo de fractura (Shatter test)
Muestra para el ensayo: 20 kg de mineral o sinter de tamao +10mm
Ensayo: se deja caer el mineral 4 veces desde 2m de altura sobre una placa con 22kg, 25
kg y 150 kg.
Medicin: verificacin de la cantidad de material retenido por una malla de 10mm.
Resultado: ndices de 80% a 83% indican sinter resistentes.
b- Ensayo de tambor y de abrasin (ASTM)
Muestra para el ensayo: 15 kg pellets de tamao 6 a 40 mm
Mtodo de ensayo: 200 revoluciones a velocidad de 25 rpm en tambor de = 1000 mm
y ancho = 500 mm.
Medicin: verificacin de la cantidad de material retenido por una malla de 1/4in y
verificacin de polvo producido que pasa por una malla de 30.
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Resultado:
Ensayo a la abrasin
En el material sinterizado es necesario ensayar su resistencia al tromel o ensayo de
abrasividad o consistencia del sinterizado producido.
Para realizar este ensayo se somete un determinado peso de sinterizado de tamaos
superiores, ej. a 80 mm, a la accin de un tromel que gira a razn de 25 vueltas por
minuto, durante cuatro minutos, teniendo el tromel unas dimensiones standard y unos
barrotes en su generatriz interna de manera que provoca golpes sobre el material.
Resultado: por un anlisis granulomtrico, se determina lo que se ha degradado el
material, siendo la fraccin ms importante para juzgar la calidad del sinterizado el
porcentaje de tamaos menores de 10 mm producidos.
c- Ensayo de compresin
Ensayo utilizado usualmente para pellets.
Debe utilizarse una muestra grande para obtener valores promedios aproximados.
Muestras de 12 mm (200 pellet individuales)
El ensayo consiste en medir la carga de rotura a la compresin. Debe ser de 150 a 200
kg.
Ejemplo de resultado:
d- Porosidad
Los pellets con una porosidad de entre 22% a 30% tienen una reductibilidad
satisfactoria.
Ejemplo de este ensayo es el Ensayo de intrusin de Mercurio (MIP)
2) Propiedades fsicas dentro del alto horno (Reductibilidad)
Definimos a la reductibilidad es la facilidad con la que el oxgeno es extrado del
mineral.
Datos tiles que se obtienen: cantidad de combustible que se necesitar y rango de
tamao ptimo para el mineral.
Muestra: tamao 10 a 12 mm.
Gas reductor: 40% CO y 60% N2
Mtodo: se realiza haciendo pasar por un determinado peso del mineral de
granulometra determinada, una corriente de oxido de carbono a una temperatura
determinada y dosificando la parte de oxido de carbono que se transforma en
CO2(anhdrido carbnico) como consecuencia de la reaccin.
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Cuanto mayor sea la proporcin de CO2, tanto ms reducible es el mineral o el

aglomerado.
Variables del ensayo: temperatura, capa de material y flujo de gas.
Mtodo de medicin: la reductibilidad se expresa como la perdida en % del peso de
oxigeno por minuto hasta un 40% de reduccin. Es deseable una reductibilidad de 0,5%
como mnimo.
Anlisis: comparativo respecto de una reductibilidad patrn de wstita (FeO) en la zona
de 900 C 1000 C.
Ejemplos: el material puede ser mezclado con coque o colocado en una cama por la que
se hace pasar un flujo de gas constante. El rango de temperatura de trabajo es de 900 C
a 1000 C, y le ensayo puede ser isotermal con aumento de temperatura gradual.
3) Conducta fsica durante la reduccin
Estos ensayos los vamos a dividir en cinco partes:
a- Decrepitacin
Este ensayo se divide en dos partes:
Decrepitacin:
Causa: Por rpida explosin de humedad. Ocurre principalmente con minerales.
Ensayo: introduccin de mineral en un horno precalentado entre 400 C y 500 C. Una
vez alcanzada la temperatura se saca el material, se deja enfriar y se mide la fraccin
fracturada.
Mejores caractersticas: porosidad mayor al 10% y baja humedad.
Fracturamiento a baja temperatura en condiciones reductoras:
Causa: Fractura por sobre 600 C por insipiente reduccin.
Ensayo: Se mezcla el material con coque y se calienta paulatinamente hasta 1000 C,
variando la composicin del gas simulando el descenso del material en el alto horno.
Conclusiones:
Las magnetitas presentan poco fracturamiento.
La mayora de las hematitas presentan alto fracturamiento
Los pellets se fracturan poco.
El sinter presenta mucha variacin.
b-Resistencia a la compresin en caliente
A este ensayo se someten los pellets. La resistencia media a 1000 C es de 27kg la
carga a aplicar.
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c- Hinchamiento (Swelling)
Muestra: Se utiliza material de 10mm a 20mm y temperaturas de 1000 C.
Precalentamiento en atmsfera de 40% CO + 60% N2.Reducidos los pellets se enfran
con N2.
La reduccin dura de 15 a 120 minutos.
Medicin: se miden diferentes hinchamientos para distintos grados de reduccin. Es
decir que se mide peso de pellets reducidos y su volumen.
Conclusiones:
Los pellets de buena calidad tienen grado de hinchamiento no mayor al 12%.
Los pellets deben hincharse menos del 20%.
Pellets con hinchamiento entre el 20% y el 40%: porcentaje de la carga mximo 65%.
d- Ablandamiento de los materiales en el alto horno
Es necesario que las temperaturas a las que empieza el ablandamiento sean bastante
altas para evitar alteraciones en el alto horno por fusin prematura.
Para sinter: el ablandamiento depende de
% Fe
Estado inicial de oxidacin
Proporcin CaO/SiO2.
Para pellet y mineral el ablandamiento depende del:
Estructura cristalina.
Porosidad
Ganga (los lcalis reducen la temperatura de ablandamiento).
e- Permeabilidad a alta temperatura en condiciones reductoras y baja carga
Se utiliza el test de Brughardt (mtodo de lecho estable).
Conclusiones:
Las magnetitas retienen buena permeabilidad
Los pellets muestran buen comportamiento
Las hematitas exhiben de buenos a muy pobres resultados.
Los sinters no se ablandan o hinchan apreciablemente.
8-Requisitos qumicos y granulomtricos de aglomerados para cada

proceso de reduccin
Para conseguir la mxima productividad en los modernos altos hornos, solo se deben
cargar en ellos minerales ricos o aglomerados o pellets con una riqueza en hierro, en las
cargas casi siempre superior al 56%.
La composicin tpica de los sinters y pellets es:
Elementos qumicos
Porcentaje (%)
Hierro
55 63
Manganeso
0,03 0,30
Fosforo
0,01 0,07
Azufre
0,005 0,04
Silice
24
Almina
0,1 2
Cal *
0,1 2
Magnesia
0,1 2
Humedad
0,5 - 3
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*Hasta el 6 a 8% es autofundente.
En los alto hornos se cargas las materias primas con estos tamaos granulomtricos:
Mineral: 10 a 50 mm
Sinter: 6 a 40 mm
Pellets: 10 a 25 mm
Video 10 de una yacimiento a cielo abierto en Mxico
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CAPITULO 2 MINERALES DE HIERRO

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2- Posibilidades de utilizacin de los minerales

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comunicaciones, maquinaria, instalaciones, medios de transporte, etc., se comprende

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b) El fsforo y el Arsnico, que contiene los minerales de Fe, pasan totalmente a la

Ambos elementos (P y As) son normalmente perjudiciales.

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e) Caractersticas fsicas y particularidades mineralgicas de los minerales

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3- Principales minerales de hierro

A continuacin se describen las principales caractersticas y propiedades de los

Fig. N1. Aspecto del mineral magnetita.

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Es menos abundante que la hematite roja, pero en ocasiones se presenta formando

Fig. N 2. Aspecto del mineral hematites roja.

Es el ms abundante de los minerales de xidos de hierro.

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Los yacimientos ms importantes se encuentran en USA, Rusia, Liberia, Brasil y

Se puede observar que su contenido terico de Fe vara de 52,3 a 66,2% y el agua de

Fig. N 3. Aspecto del mineral limonita (hematite parda).

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Fig. N 4. Aspecto del mineral de siderita.

Fig. N 5.Aspecto del mineral de pirita.

Estos minerales prcticamente no se emplean en siderurgia o se utilizan solo en

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Fig. N 6. Yacimiento de mineral de hierro a cielo abierto.

Fig. N 7. Maquinas extrayendo mineral de hierro.

Video 2 explotacin en un yacimiento a cielo abierto.

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Fig. N 8. Yacimiento bajo nivel del suelo en galeras.

Video 3 explotacin en un yacimiento a galera.

5- Mtodos de preparacin de minerales

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minerales. Como es natural, siempre se prefiere utilizar minerales de la mayor riqueza

Fig. N 9. Diagrama de flujo de un proceso de separacin y concentracin de un mineral de mena

En el procesamiento de minerales hay dos operaciones fundamentales

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Fig. N 10. Esquema de una planta de tratamientos.

Vamos hablar de cada unas de las etapas antes enunciadas:

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Tratamiento del mineral

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Fig. N 11.Tamao de las partculas segn el tipo de trituradora.

Se pueden cargar trozos de mineral de 100 mm a 2m.

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Fig. N 12. Diagrama de flujo bsico de la trituracin.

La capacidad de produccin de los aparatos de este tipo se puede determinar para

En la operacin de machaqueo, la presin que las mordazas, cilindros, martillos, etc.,

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resistencia a la compresin. En ocasiones, tambin se desarrollan fuerzas triaxiales que

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Fig. N 13. Separacin de minerales.

Los tamices para su manejo generalmente se clasifican por el nmero de mallas o

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La capacidad de cribado se suele expresarse en tn mtricas cribadas por m2 de

El objeto de estas operaciones de concentracin es enriquecer el contenido de hierro,

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Con la aplicacin de estas formulas podremos deducir si el proceso de concentracin

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Fig. N 14. Celda de flotacin.

Fig. N 15. Burbuja y su carga de mineral a tamao natural.