A la hora de seleccionar un indicador de presión local para cualquier línea de proceso

o equipo en general, el primer criterio que nos viene a la mente es que el rango del
instrumento seleccionado sea el adecuado según la presión de operación que se
desea medir, sin embargo hay mucho más que se debe considerar para una correcta
elección.
Siendo el instrumento local más empleado para medición de presión en ambientes
industriales, el manómetro con sistema de deflexión basado en el Tubo de Bourdon
debe ser correctamente especificado para no tener complicaciones con los
resultados obtenidos de su empleo. Si bien es cierto que la presión que se desea
medir debe ser tal que se pueda leer en el manómetro, la simple especificación del
rango no lo es todo, ya que se debe considerar para obtener la mejor lectura que la
presión a la que va a operar el manómetro sea tal que se encuentre en los 2 cuartos
medios de la escala total, es decir, si dividimos la escala del manómetro en cuatro
secciones, la presión normal de trabajo debe estar en la segunda o tercera sección,
mientras más próximo al valor medio de la escala mejor. Además la presión de
trabajo máxima no debe exceder el 75% del rango de deflexión de la escala. El error
de no seleccionar un manómetro dentro de estos criterios podría resultar finalmente
en falla por fatiga del tubo de Bourdon.
Además del rango, la resolución del manómetro debe ser especificada, esto es la
mínima división visible para la lectura de la presión, si esta lectura tiene una
importancia elevada, se deberán considerar divisiones de menor valor y en mayor
número.
Ahora la exactitud dependerá del Grado especificado para el instrumento según el
ASME B40.100, teniendo como consideración estándar para mediciones en procesos
el Grado 2A, que establece un error máximo de 0.5% de la medición.
Teniendo como punto de partida que ya tenemos un rango, resolución y exactitud
especificados, lo siguiente a considerar es el nivel de temperatura al cual estará
sujeto un manómetro. La exactitud de este será afectada aproximadamente en 1.5%
por cada 100°F. Si bien los manómetros con uniones soldadas podrían soportar
hasta poco más de 500°F, esto sería solo por periodos cortos antes de presentar una
ruptura, además otras partes del manómetro podrían con anterioridad ser destruidas
y la calibración perderse. Dado que no se estila soldar un instrumento a la línea o
equipo por el coste que esto implicaría en su reemplazo o mantenimiento, los tubos
sifones son la solución para aplicaciones de temperaturas elevadas, estos van
acoplados a los manómetros u otros instrumentos de presión, cuando éstos deben
ser instalados en líneas cuya temperatura supera el límite de temperatura de
operación del instrumento. Los sifones tienen una sección curva en la cual queda
retenido el líquido, enfriándose y produciendo una caída de temperatura, esta caída

Los manómetros se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones en la industria de procesos para asegurar que los sistemas y los procesos funcionan dentro de los parámetros establecidos. monel e inconel. bronce fosforado. Ahora si se tiene que el manómetro va a ser empleado en una línea o equipo que presenta constante vibración. en general glicerina. las especificaciones de . pero que sin lugar a dudas dependerá no del instrumento en sí. Si no se dispone del material correcto. es imprescindible tomar en cuenta el material de la carcasa. podría requerirse del uso de un sello de diafragma para proteger el sistema contra el fluido del proceso. Para evitar su aplicación incorrecta. todas ellas están diseñadas con el único fin de extender la vida útil del instrumento. Finalmente ya que el instrumento de indicación local debe tener una construcción acorde al ambiente industrial al que va a estar expuesto. De hecho. que soportan la exposición a temperaturas elevadas y ambientes altamente corrosivos. hay disponibles para ello una amplia variedad de materiales tales como latón. controlando la transmisión de presión. estabilizando la lectura y evitando el desgaste prematuro del instrumento. Los mismos problemas ocurrirían en aplicaciones con fluido pulsante. las lecturas incorrectas. aunque aquí la solución es distinta. para aplicaciones en que el indicador no se exponga a mucha temperatura. lo siguiente es considerar el material del Tubo de Bourdon según qué tan corrosivo pueda ser el producto al que este se va a exponer. hasta cajas de acero inoxidable con vidrio laminado de seguridad. hemos visto que los manómetros deben ser seleccionados tomando en cuenta algunas pautas como las sugeridas en este pequeño artículo. acero inoxidable. así es posible considerar desde cajas de fenol negro con ventana de plástico o vidrio. un amortiguador de pulsación antes del instrumento restringiría el pasaje del fluido del proceso. Para evitarlos se debe incluir como requerimiento que el instrumento tenga líquido de relleno. sino del estudio previo realizado en su selección lograr la máxima eficiencia del trabajo y fiabilidad del instrumento. el daño y desgaste del sistema de deflexión pueden ser problemas constantes. Numerosas operaciones industriales implican medios de proceso que son altamente agresivos y deben ser manejados cuidadosamente para prevenir riesgos de seguridad y contaminaciones del medio ambiente.de temperatura debe ser tal que al medir la temperatura del fluido después de su paso por el sifón esta no exceda la temperatura de operación del instrumento acoplado (generalmente de 150 °F para manómetros de conexión roscada). Ya solucionado cualquier inconveniente causado por la temperatura.

La selección de un manómetro no adecuado puede acarrear consecuencias muy graves. Todas las partes en contacto con el medio del instrumento. deben estar fabricados de materiales resistentes a la corrosión. En primer lugar.la instrumentación están determinadas sobre todo en función de los medios de proceso y las condiciones de la aplicación. En segundo lugar. El material por defecto es el acero inoxidable 316 L. Funcionamiento de un manómetro El funcionamiento de un manómetro de muelle tubular se detalla en el dibujo anexo. una medición inexacta puede dar lugar a desviaciones del proceso. pero para . la vida útil de un instrumento puede reducirse significativamente. Conviene dedicar el tiempo necesario para considerar cuidadosamente cada uno de los 10 factores enumerados a continuación para asegurarse de la selección adecuada de su aplicación. Un tubo flexible y curvado (tubo Bourdon) se deforma en función de la presión que entra en la parte inferior. un manómetro o un termómetro defectuoso pueden provocar el escape de fluido del proceso con peligros de seguridad. 1 – Saber lo que hay en el tubo Averigüe lo que se mide en la tubería o el depósito para que pueda seleccionar materiales compatibles con el fluido del proceso. La deformación se transmite a un mecanismo que la convierte en un movimiento rotatorio para la indicación de la aguja. con la consecuencia de mayores costes de mantenimiento. En tercer lugar. provocando un tiempo de inactividad muy costoso.

por ejemplo. En estos casos conviene seleccionar instrumentación homologada por NACE (National Association of Corrosion Engineers). a partir de 60 ºC) no se recomienda aplicar un manómetro estándar. 4 – Conocer los rangos de presión de servicio Los manómetros de acero inoxidable a partir de diámetro 100 aguantan solo puntualmente una sobrepresión de 30%. 2 – Conocer la temperatura del fluido En caso de elevadas temperaturas (aprox. .aplicaciones específicas existe una gran variedad de materiales como Hastelloy. La mejor práctica consiste en seleccionar un rango que equivale aproximadamente el doble de la presión normal de servicio. la presión normal del servicio es de 8 bar. el manómetro debe disponer de una escala de valor final de 16 bar o más. etc. Funcionamiento de un sello separador 3 – Conocer las condiciones ambientales Para ambientes muy agresivos se recomienda manómetros con materiales especiales como por ejemplo Monel. Monel. En estos casos se debe colocar un tubo sifón o un separador (ver imagen2) Imagen 2. Si.

Hay que evitar aplicar tipos estándar en aplicaciones extremas para evitar roturas de tubo. temperaturas extremas.5 – Conocer las condiciones que afectan al desgaste Las condiciones relevantes que provocan el mayor desgaste son las vibraciones mecánicas. 6 – Selección de indicadores diseñados para un servicio en particular Los manómetros de proceso están diseñados con tubos tipo Heavy Duty y otros componentes. 8 – Seleccionar un manómetro con la exactitud requerida Los procesos industriales requieren condiciones exactas para unos resultados óptimos. En la mayoría de los procesos se exige una exactitud con un margen de 1% del valor final. Para contrarrestar fuertes pulsaciones se debe montar un limitador de presión o una válvula. En tal caso se recomienda ejecuciones con solidfront y disco de seguridad que canalizan la onda expansiva hacia el lado dorsal. 9 – Seleccione un medidor con una esfera legible Parece una obviedad pero en la práctica se aprecia a menudo instrumentación con indicación analógica que no corresponde a las normativas vigentes. En casos extremos se debe seleccionar una versión del tipo Direct Drive. Solamente así se asegura la visibilidad correcta. . Se debe seleccionar exclusivamente instrumentos que cumplen las normativas EN 837 – 1 expresamente indicado en la esfera. 7 – Seleccionar instrumentos robustos con características de seguridad apropiadas Algunas aplicaciones requieren precauciones contra roturas de tubo incluso si la probabilidad fuera muy baja. pulsaciones y picos de presión. En caso de vibraciones se recomienda una caja con relleno de líquido. Se debe verificar periódicamente esta exactitud para mantener la seguridad de proceso. Una explosión del instrumento hacia el lado del visor podría provocar riesgos graves para las personas en su proximidad.

A menudo hay que colocar juntas de estanqueidad con el material adecuado.Costo de la instrumentación asociada .Linealidad .Tipo de fluido a medir .Precisión requerida (debe especificarse para todo el rango) .Pérdida de carga aceptable .Costo de mantenimiento .Repetibilidad requerida. El manómetro debe orientarse para asegurar una lectura óptima y garantizar la estanqueidad de la conexión. pero no menos importante es el montaje. etc. . paneles.) . Criterios Para la Selección de Medidores de Flujo Criterios para la selección Parámetros.Rango de caudales a cubrir .Costo del instrumento en sí .Presupuesto (debe considerarse no solo el costo del instrumento) . condiciones y factores a considerar: .Costo de mano de obra calificada .Ambiente en que se realizará la medición .10 – Montar el manómetro correctamente Por último.Velocidad de respuesta .Costo de la energía necesaria para operarlo .Ambiente en que se realizará la medición .Tipo de salida eléctrica requerida .Costo de la instalación (adaptación de sistemas de control.

Salida lineal con el caudal. . Desventajas: .Su precisión no es muy alta. ni en su rendimiento. . . .En tuberías de gran diámetro es el más económico.No ocasiona pérdida de carga. y en ciertos casos.Su instalación es muy simple y económica. el único. ni en su costo.Su rango de medición es muy amplio. .No influye el diámetro de la tubería. . .No tiene partes móviles. .Su costo es relativamente alto para tuberías de bajo diámetro.Ideal para la medición de materiales tóxicos o peligrosos. .Caudalimetro Ultrasónico Ventajas: .

. * No requiere compensación por variaciones de temperatura o presión * Es adecuado para casos de viscosidad variable * Permite la medición de caudales másicos de líquidos difíciles de medir: adhesivos.Caudalimetro Másico (Por El Principio De Coriolis) Esto provoca una oscilación mecánica (80 a 100 Hz) Ventajas: * Su salida es lineal con el flujo másico. Desventajas: * Es muy voluminoso. nitrógeno líquido. etc. * No es apto para caudales elevados.