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Objetivos
Los objetivos para la tarea de anlisis del flujo de proceso implican el determinar la
calidad de la lgica del cdigo fuente de proceso para los sistemas de inters
incluyendo:
Determinar la complejidad, estructura y los grados de defecto por programa,
subsistema y sistema
Extrapolando la complejidad y la calidad de los programas escritos en idiomas o
en plataformas donde est inasequible el anlisis automatizado
Resumir estos datos para su uso en proyectos de planeacin de mantenimiento
y/o desarrollo de proyectos.
Creacin de la matriz de Anlisis de flujo del proceso (APF)
Nota: Los pasos en esta tarea discuten cmo realizar el anlisis de flujo de
proceso para unos o ms sistemas. Si las herramientas del anlisis estn
disponibles, no tiene ningn sentido realizar este esfuerzo manualmente. El tiempo
requerido sera excesivo. En ausencia de las herramientas de anlisis, un proceso
se describe como los aspectos del flujo de programa de un sistema dado.
Las mtricas principales usadas son las mtricas de McCabe con otras mtricas
especficas de la lengua referidas para los sistemas del lenguaje COBOL o de
ensamblador. Las medidas y las cuentas se registran en la forma de proceso 003B
del anlisis de flujo y la forma 00 del grado de la capacidad de mantenimiento del
mdulo.
2. Criterios De la Entrada
Los criterios de la entrada para la tarea de proceso del anlisis de flujo se
enumeran abajo.
El inventario de todo el cdigo fuente y copias de reserva, son categorizados por
sistema y subsistema
Asignacin de identificadores nicos del sistema y del subsistema de 5 dgitos.
Acceso al programa y la copia del cdigo fuente
Terminacin del anlisis ambiental
3. Roles / habilidades
Los requisitos del personal y la habilidad necesarios para resolver los objetivos del
Anlisis De Flujo De proceso se identifican abajo.
Expertos en Sistemas Actuales - conocimiento del ambiente de programacin
existente en uso
Programador- acceso de seguridad a todas las bibliotecas de fuente y bsqueda
en el programa
Experto en desarrollo- capacidad de determinar requisitos y de realizar anlisis
estticos segn los requisitos de esta tarea
Analista De la Mtrica- capacidad de determinar y de registrar la mtrica del flujo
de proceso para el language(s) objetivo.
4. Requisitos De Entrada
Los componentes del sistema y las entradas relacionadas requeridas para iniciar y
para terminar la tarea de anlisis del flujo de proceso se enumeran abajo.
Llenado del formulario de anlisis ambiental 003A
Formulario de anlisis del flujo de proceso 003B y el grado de la capacidad de
mantenimiento del mdulo forman 008
Cdigo de fuente del programa y de la copia que se analizar
Fuente adicional segn lo requerido (es decir ALC macros, otros)
Ayuda herramienta / tecnologa
Las tecnologas que apoyan la tarea del anlisis del flujo de proceso incluyen
anlisis estadstico, la hoja de balance, el depsito de los sistemas abiertos, y las
herramientas estticas del procesamiento de textos. Estas herramientas se utilizan
para representar la informacin segn los requisitos de esta tarea.
Herramienta de anlisis esttico
Las herramientas automatizadas apoyan el el lenguaje fuente de anlisis de
sumas mtricas para COBOL,
PL/I, lengua de ensamblador de la IBM (ALC), C y ADA. Las medidas Standard
derivadas del anlisis del cdigo de las herramientas, su complejidad, estructura y
defectos. stas son tpicamente medidas basadas en McCabe, pero pueden
tambin incluir medidas propias. Ambos se reinterpretan gracias a las formas de
Comsys-TIM.
proveedores, por lo tanto se usan los de mayor impacto por cantidad de dlares.
Esta informacin debe de estar disponible para el departamento de compras.
El ltimo paso para el mapeo externo es dibujar los iconos apropiados basados en
el tipo de flujo de informacin. Debajo de cada icono de informacin dibuja una
caja de datos de descripcin y llena en la frecuencia del flujo de informacin; con
esto el mapa externo est completo (Lovelle, 2001).
4. Preparacin del mapa del estado actual (mapa interno).
El equipo debe de hacer la transferencia del mapa del estado externo al mapa del
estado interno.
La llave del mapa del estado interno es que todos los miembros del equipo se
vallan fuera de sus sillas y observen la produccin desde el piso para tener una
mejor informacin del proceso y los problemas que puedan existir.
El mejor lugar para empezar es el departamento de envos. El equipo se deber
partir en pequeos grupos y documentar todos los procesos en orden reverso,
trabajar en reversa deja mejor entendimiento de los flujos y construye la
informacin necesaria del piso de produccin incluyendo todas las mquinas de
proceso, WIP, inventario y todos los tiempos de ciclos entre cada proceso de un
producto. Una vez que la informacin es colectada el equipo debe reunirse y
dibujar los apropiados iconos en la parte de abajo del mapa.
Otra vez empieza con el departamento de envos y trabaja de final a principio.
Coloca cajas de procesos en el mapa (maquinas, ensambles, pintura, etc.);
Agrega cada caja de datos debajo de cada proceso e incluye toda la informacin
que el equipo obtuvo del piso de produccin.
Despus de dibujar las cajas del proceso interno, completa el mapa agregando los
correctos iconos del flujo de material de un proceso a otro.
Un ejemplo es el sistema de empuje con el WIP, ste est representado con una
flecha reducida en la figura 10 y con un icono de inventario. Se debe de ser
honesto cuando se dibuja el estado actual, especialmente con el inventario y el
WIP. Despus se dibujan los troques de envo del proveedor del lado izquierdo
debajo del primer icono interno. Se repite este paso en el lado derecho.
El ltimo paso es dibujar una lnea de tiempo debajo de cada caja de proceso y
triangulo de inventario al esquema del tiempo de espera de produccin.
El primer paso requiere el clculo del Takt Time. El takt time define cual debe
de ser la cadena de salida del producto que adapta la produccin a la demanda.
Para calcular el takt time use la siguiente formula: Takt time = (tiempo neto de
operacin/periodo) / (requerimientos de cliente/periodo); La importancia del takt
time es que la meta es producir una unidad justo en el tiempo para remplazar una
unidad usada por el cliente, en otras palabras un tiempo de ciclo basado en una
pieza a la vez (one-piece flow). Reducir el tiempo de ciclo y crear one-piece
flow dentro del estado futuro del mapa te hace la pregunta: Dnde puede el
sistema de produccin usar un flujo continuo? Un ejemplo de flujo continuo es
automatizar una lnea de ensamble.
El resultado del estado futuro no significa que sea el final de este, una vez que es
dibujado el estado futuro se analiza el desperdicio del proceso y se revala el
mapa, se repite este proceso las veces que sea necesario, durante y despus del
evento. Un evento del mapa del estado futuro lo podemos encontrar en la figura
11.
Despus del mapeo del estado futuro abra que desarrollar un plan de acciones
que debe ser seguido, este es creado para hacer la transferencia del estado actual
al estado futuro. Un plan extendido de la cadena de valor envuelve eventos Kaizen
y revaluacin del estado futuro una vez que este ha sido implementado. El mapeo
de cadena de valor es una herramienta de comunicacin, es una herramienta de
planeacin de negocios y una herramienta para manejar las empresas (Lovelle,
2001).
Una cadena de valor incluye todas las actividades tanto de valor agregado como
las de valor no agregado, as como tambin las que soportan todas las actividades
que son necesarias en la creacin de un producto (o servicio) y lo hacen
disponible para el cliente. Estas actividades incluyen procesos de operacin, flujo
de materiales entre el proceso, todas las actividades de control y direccin, as
como el flujo de informacin. Una medida para determinar el potencial de mejora
es determinar la diferencia entre las operaciones y el tiempo de espera. Esto
incluye
Cuanto mayor sea la diferencia entre operacin y tiempo de espera mayor es el
potencial de mejora (Edtmayr, Kuhlang, & Sihn, 2011).
Mapear la cadena de valor es una tcnica que dibuja una gran fotografa y toma
en consideracin los procesos buscando mejorar la empresa como un todo. El
objetivo general del mapeo de la cadena de valor es mover el trabajo de
produccin por lotes a produccin de flujo de una pieza. (Lovelle, 2001).
Simbologa
lente de la mejora continua, y armado con las herramientas de lucha contra los
residuos como el mapeo de flujo de valor (VSM) y 5S, las empresas estn
reduciendo abajo, tonificar, y la elaboracin de flujo de materiales eficientes en
toda la cadena de suministro.
Iniciativas Lean pueden centrarse en los procesos logsticos especficos, o pueden
abarcar las cadenas de suministro. LeanCor Supply Chain Group pasa mucho
tiempo ayudando a las empresas globales tienen xito en el enfoque de extremo a
extremo. Para mantener esos proyectos manejable ", los esfuerzos comienzan con
unos pocos unidades de almacenamiento (SKU)", dice Robert Martichenko,
director de operaciones en el proveedor de logstica de terceros Florence,
Kentucky-basado.
Proyectos de Lean empiezan con los miembros del equipo procedentes de toda la
cadena de suministro de pasar varios das que describe el estado actual de toda la
trayectoria de cada SKU, desde proveedores de materiales para poner fin a los
consumidores. A continuacin, pasan varios das ms mapear una cadena de
suministro ms gil el estado futuro de la empresa quiere lograr.
Como se propone un cambio, por ejemplo, para mover cargamentos ms
pequeos con ms frecuencia el grupo describe todas las consecuencias que el
cambio podra crear.
"El establecimiento de un futuro estado de los niveles de inventario impulsar el
futuro los plazos de entrega", dice Martichenko. "Eso, a su vez, impulsar un
estado futuro de la frecuencia con la empresa har un producto o pedir a un
proveedor".
El grupo lleva a cabo un "anlisis de brecha", la determinacin de las medidas que
la empresa debe tomar para alcanzar el estado futuro. En base a este anlisis, el
equipo desarrolla una lista de tareas necesarias y las asigna a los individuos, y un
calendario. Tambin realizan un modo de anlisis de efectos falla (AMEF), el
examen de los factores de riesgo vinculados a los cambios propuestos.
"Entonces comenzamos la aplicacin, que comprende plan muy disciplinado,
hacer, verificar, actuar (PDCA ciclos), y seguimos para asegurarse de que estamos
avanzando hacia nuestras metas", dice Martichenko.
Si todo va bien, el ltimo paso es la determinacin de la forma de escalar la
solucin para incluir ms SKUs.
El objetivo final es conseguir el producto que fluye a travs de la cadena de
suministro basada en la atraccin de la demanda de los clientes. "La
sobreproduccin es el peor de los residuos", dice Martichenko.
Aunque hay que tener en cuenta tambin las ventajas que nos ofrece aplicar
tecnologa de grupos en una fbrica, como puede ser la posible estandarizacin
de herramientas y procesos, la reduccin de operaciones manuales, lo que
conlleva a su vez una reduccin del nmero de posibles accidentes.
Una vez aplicada la tecnologa de grupos el tiempo de diseo de productos se
reduce, ya que posiblemente ya hayamos desarrollado un producto de
caractersticas similares, los productos en proceso de fabricacin, Work-inprocess se reducen, y la satisfaccin y nivel de trabajo de los operarios aumenta,
haciendo as el lugar de trabajo un sitio ms agradable.
Familias
Una familia de partes es una coleccin de partes que comparten caractersticas de
geometra similares o que su proceso de fabricacin tiene unas tareas similares.
Estas similitudes pueden ser de dos tipos similitudes de diseo, la forma de las
piezas es parecida, y similitudes de proceso, similitudes en la secuencia de
produccin de la pieza.
Normalmente estos dos tipos de similitudes no estn del todo relacionadas, y se
tiene que dar un cierto peso a una de ellas sobre la otra ya que ambas nos dan
unos beneficios distintos sobre la fabricacin. Las similitudes de diseo nos
ayudan el diseo de una pieza, cuando ya tenemos otra similar previamente
diseada, ya que nos ahorra mucho tiempo de diseo. Aunque las similitudes de
proceso nos ayudan a la hora de disear las celdas y la posibilidad de automatizar
el planning de proceso, usando el cdigo como el mismo planning de proceso.
Esto nos lleva a definir tres tipos distintos de sistemas, basados en similitudes de
diseo, en similitudes de proceso, o en ambos tipos de similitudes. Esto es as ya
que para un proceso puede ser muy eficiente la codificacin mediante similitudes
de diseo y para otro ser completamente ineficiente.
Product Layout
The
resulting
material
flow
functional cells.
overall
between
The
resulting
smooth
material
flow
between
dedicated product groups.
Las empresas que se han basado en el PFA han experimentado los siguientes
efectos positivos:
-En operaciones de gestin:
Reduccin de tiempos de produccin, debido a que no dependen tanto del flujo de
material.
Mejora de la entrega o ejecucin.
Permite delegar la responsabilidad de la calidad de los componentes, el costo y la
terminacin por da al nivel de grupo, de forma que se reducirn gastos generales.
-En la motivacin a los trabajadores:
Aumenta la satisfaccin en el trabajo debido a que las responsabilidades y tomas
de decisiones se establecen de forma ms clara.
-En la tecnologa de la informacin:
Se puede simplificar el software dedicado al flujo de materiales, ya que estos
reducen su transporte entre mquinas.
El principal mtodo usado para realizar un buen PFA, es un anlisis cuantitativo de
todos los flujos de materiales que se producen en la fbrica, y utilizar esta
informacin y los itinerarios alternativos para formar los grupos de fabricacin.
Dependiendo de la escala del proyecto, esta lgica se aplica en la empresa, la
fbrica, la lnea de produccin y herramientas, respectivamente. Cualquiera que
sea el caso, el trabajo se desglosa en los siguientes pasos:
-Identificar y clasificar todos los recursos de produccin, mquinas y equipos.
En la matriz superior, podemos observar que mquinas necesita cada una de las
partes que se fabrican en una planta ejemplo. En este caso no existe ningn tipo
de agrupacin de estas.
En esta segunda matriz, se ven agrupadas claramente las partes y mquinas que
se relacionan.
Existen casos que no pertenecen a ningn grupo de los definidos, estos son los
llamados casos excepcionales, estos nos obligan a decidir si es conveniente
duplicar alguna de las mquinas para dichas partes, o si por el contrario nos
conviene replantearnos la forma de fabricacin de la misma.