Ensayo del Mantenimiento

Correctivo, Preventivo y Predictivo.

Autor:
Snchez Frank

Mantenimiento
Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema
productivo

un

estado

especfico,

para

que

pueda

cumplir

un servicio determinado.
Objetivos del mantenimiento
Mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda
cumplir su misin, para lograr una produccin esperada en empresas de
produccin y una calidad de servicios exigidas en empresas de servicio, a un
costo global ptimo. Son los resultados especficos que pretende alcanzar la
organizacin de mantenimiento a mediano y largo plazo mediante el cumplimiento
de su misin bsica. Los objetivos son esenciales para el xito de la organizacin
de mantenimiento porque establecen un curso, ayudan a la evaluacin, producen
sinergia, revelan prioridades, permiten la coordinacin y establecen las bases para
planificar, organizar, motivar y controlar con eficacia.
Los objetivos deben incluir un plazo de ejecucin, ser concisos y claros, ser
dinmicos, es decir, que puedan se reevaluados a medida que el entorno y las
oportunidades cambian, y, por ltimo, pueden ser formulados en trminos que
permitan cuantificarlos y medirlos o en trminos cualitativos. Normalmente las
organizaciones utilizan una combinacin de objetivos cuantitativos y cualitativos.
Los objetivos deben convertir la misin de la organizacin de mantenimiento
en medidas especficas de desempeo y representar un compromiso de la
gerencia a conseguir resultados concretos mediante las estrategias de la empresa
la cual pertenece la organizacin de mantenimiento.
Polticas del mantenimiento
Son lineamientos para lograr los objetivos de mantenimiento. Son las lneas
directrices especficas, los mtodos, los procedimientos, las reglas, las formas y
las prcticas administrativas que se establecen para implementar las estrategias y

respaldar y fomentar los trabajos que llevarn a alcanzar los

objetivos

enunciados. Las polticas comunican a los empleados y gerentes lo que se espera

de ellos y, por tanto, aumentan las probabilidades de la debida ejecucin de las
estrategias. Sientas las bases para el control administrativo, permiten la
coordinacin a lo largo y a lo ancho de las unidades de la organizacin y
disminuyen la cantidad de tiempo en que los gerentes dedican a tomar decisiones.
Aclaran quien har qu trabajo, propiciando que se delegue la toma de decisiones
a los niveles administrativos adecuados

Tipos de mantenimiento

Mantenimiento correctivo
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la
necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a
mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son: modificacin de
elementos de mquinas, modificacin de alternativas de proceso, cambios de
especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos bsicos de mantenimiento y
conservacin. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la
organizacin de mantenimiento y/o por entes forneos, dependiendo de la
magnitud, costos, especializacin necesaria u otros, su intervencin tiene que ser
planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas
injustificadas.
Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento reactivo, tiene
lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se
presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el
mantenimiento ser nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que se presente
el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores. Este
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: o Paradas no previstas

en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas. o Afecta las cadenas

productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se vern parados a la
espera de la correccin de la etapa anterior. o Presenta costos por reparacin y
repuestos no presupuestados, por lo que se dar el caso que por falta de recursos
econmicos no se podrn comprar los repuestos en el momento deseado o La
planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible.
El Mantenimiento Correctivo o Mantenimiento por Rotura fue el esbozo de
lo que hoy da es el mantenimiento esta etapa del mantenimiento va precedida del
Mantenimiento planificado (PM).
Hasta los aos 50, en pleno desarrollo de la produccin en cadena y de la
sociedad de consumo, lo importante era producir mucho a bajo costo. En esta
etapa, el mantenimiento era visto como un servicio necesario que deba costar
poco y pasar inadvertido como seal de que "las cosas marchaban bien".
En esta etapa, "mantener" era sinnimo de "reparar" y el servicio de
mantenimiento operaba con una organizacin y planificacin mnimas (mecnica y
engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los
equipos productivos no tenan demasiada importancia al tratarse de maquinaria
sencilla y fiable y, debido a esta sencillez, fcil de reparar. La poltica de la
empresa era la de minimizar el costo de mantenimiento.
Correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan, y no
planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.
Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla, pues se ignora si fall por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la
habitual reparacin urgente tras una avera que oblig a detener el equipo o
mquina daada

Ventajas
1. Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que
se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
2. Mayor duracin de los equipos e instalaciones.
3. Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a
una programacin de actividades.
4. Menor costo de reparaciones.

Desventajas

1. Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecucin, lo

que ocasiona que este sea ms tardado.

2. El precio puede ser muy costoso, lo cual podra afectar a la hora de comprar los
repuestos de recursos en el momento que se necesiten.

3. No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

Medidas de seguridad

1. Verificar que no est conectada la PC a la energa elctrica.

2. Descargar nuestra energa esttica para no daar los componentes.

3. Usar los guantes.

4. Memorizarte o apuntar donde van colocadas cada pieza y contarlas para que no
se nos extrava alguna pieza.

Mantenimiento preventivo
El estudio de falla de un sistema productivo deriva dos tipos de averas; aquellas
que generan resultados que obliguen a la atencin de los sistemas productivos
mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y
que ameritan su prevencin. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos
los medios disponibles, incluso los estadsticos, para determinar la frecuencia de
las inspecciones, revisiones, sustituciones piezas claves, probabilidad de aparicin
de averas, vida til, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparicin o predecir la
presencia de las fallas.

Ventajas

1.

Bajo costo en relacin con el mantenimiento predictivo

2.

Reduccin importante del riesgo por fallas o fugas.

3.

Reduce la probabilidad de paros imprevistos.

4.

Permite llevar un mejor control y planeacin sobre el propio mantenimiento

a ser aplicado en los equipos.

Desventajas
Entre sus pocas desventajas se encuentran:
1. Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las
recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a
los equipos.

2. No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciacin de las piezas

de los equipos.

Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir
estos se utilizan herramientas y tcnicas de monitoreo de parmetros fsicos.
El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro
de falla de un componente de una mquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
El establecimiento de un programa de mantenimiento predictivo, consiste en
establecer una base de datos en la cual se incluirn los equipos rotativos
considerados como crticos.
El mantenimiento predictivo, basado en Vibraciones Mecnicas.
Los problemas mecnicos que se pueden detectar por medio de vibraciones son:

Desalineacin
Desbalance
Soltura mecnica
Holgura en rodamientos
Baleros y engranes daados
Resonancia
Problemas Aerodinmicos
Problemas hidrulicos.

La finalidad del mantenimiento predictivo, es detectar los problemas mecnicos

con anticipacin, para dar seguimiento a su comportamiento.

Antes de que los problemas sean crticos programar el correctivo,

aprovechando los tiempos adecuados tratando de afectar lo menos posible la
produccin. Preparando con anterioridad las refacciones a sustituir, la herramienta
y mano de obra necesaria, para que en el menor tiempo posible la maquina entre
nuevamente en operacin.
Con el establecimiento del PMP (Programa de Mantenimiento Predictivo),
se logra disminuir el Stock de refacciones en almacn, disminuir los tiempos
perdidos y reduccin en la mano de obra por tiempos extras.
El mantenimiento predictivo basado en Ultrasonido.
El ultrasonido es una vibracin mecnica con un rango mayor al audible por
el odo humano que se transmite a travs de un medio fsico y es orientado,
registrado y medido en Hertz con ayuda de un aparato creado para ese fin.
Rangos de sonido:

Infrasnica = 1 16 Hz
Snica o audible = 16 Hz a 20 KHz
Ultrasnica = 20 KHz en adelante
Para la prueba de ultrasonido en materiales metlicos es de 0.2 a 25 MHz.

Principios

La impedancia acstica es la resistencia que oponen los materiales al paso

de una onda ultrasnica.

Ondas acsticas iguales a las ondas snicas.
Transmisin de energa entre partculas que propicia el oscila miento.
El nmero de oscilaciones son de acuerdo al tipo de onda que se trata.
Se propagan en todos los medios elsticos donde exista fracciones de

materia (tomos o molculas capaces de vibrar).

La vibracin depende de la separacin de las partculas.
Aplicaciones
Deteccin y caracterizacin de discontinuidades.
Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin.
Determinacin de caractersticas fsicas.
Caractersticas de enlace entre materiales.

Ventajas
1.
2.

La prueba se efecta ms rpidamente obteniendo resultados inmediatos.

Se tiene mayor exactitud al determinar la posicin de las discontinuidades

3.
4.

internas; estimando sus dimensiones, orientacin y naturaleza.

Alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeas.
Alta capacidad de penetracin, lo que permite localizar discontinuidades a

5.

gran profundidad del material.

Buena resolucin que permite diferenciar dos discontinuidades prximas

6.

entre s.
Da ms continuidad en la operacin. Puesto a que si en la primera revisin
se detecta algn cambio necesario, se programa otra pequea pausa para

7.

instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.

Ms confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados

8.

deben ser ms exactos.

Requiere menos personal. Esto genera una disminucin en el costo de
personal y en los procesos de contratacin, aunque luego veremos una

9.

desventaja sobre ello.

Los repuestos duran ms. Como las revisiones son en base a resultados, y
no a percepcin, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo
que debe ser.

Desventajas
1.

Siempre que hay un dao, necesita programacin. Si al dueo le urge que

se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina
como segunda revisin, por lo que las urgencias tambin deben darse
mediante programaciones.

2.

Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con

precisin, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que

3.

necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse.

Es importante contar con personal ms calificado. Aunque ya mencionamos
que el personal es menor, ste debe contar con conocimientos ms
calificados, lo que eleva a su vez el costo y quiz, dependiendo del rea,

4.

disminuyan las opciones.

Costosa su implementacin. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se
par la mquina y se revis por cuestiones que se identificaron la primera

5.

vez, el costo es considerablemente alto.

Ya que se tiene la informacin sobre estos dos tipos de mantenimiento
programado, lo ms recomendable es identificar cules ventajas son
realmente importantes para nosotros o nuestra empresa, y qu desventajas
no nos causaran grandes preocupaciones. La decisin ser en base a las
caractersticas de nuestra forma de trabajar, los recursos con los que
contemos y el estado de la bomba hidrulica.
El mtodo o prueba de lquidos penetrantes (PT), se basa en el principio

fsico conocido como Capilaridad y consiste en la aplicacin de un lquido, con

buenas caractersticas de penetracin en pequeas aberturas, sobre la superficie
limpia del material a inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un tiempo
suficiente, como para que el lquido penetrante recin aplicado, penetre
considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una remocin o
limpieza del exceso de lquido penetrante, mediante el uso de algn material
absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuacin se aplica un lquido absorbente,
comnmente llamado revelador, de color diferente al lquido penetrante, el cual
absorber el lquido que haya penetrado en las aberturas superficiales.
Por consiguiente, las reas en las que se observe la presencia de lquido
penetrante despus de la aplicacin del lquido absorbente, son reas que
contienen discontinuidades superficiales (grietas, perforaciones, etc.)

En la siguiente Figura, se puede visualizar el procedimiento general de

ejecucin del mtodo de
En general, existen dos principales tcnicas del proceso de aplicacin de
los

LP: la diferencia entre ambas es que, en una se emplean lquidos

penetrantes que son visibles a simple vista con ayuda de luz artificial blanca y,
en la segunda, se emplean lquidos penetrantes que solo son visibles al ojo
humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o
ultravioleta, lo cual les da un aspecto fluorescente.
Estas dos principales tcnicas son comnmente conocidas como: Lquidos
Penetrantes Visibles y Lquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas,
pueden a su vez, ser divididas en tres subtcnicas: aquellas en las que se utiliza
lquidos removibles con agua, aquellas en las que se utiliza lquidos removibles
con solvente y aquellas en las que se utilizan

Cul es la relevando de las Normas Covenin en la Evaluacin

de Mantenimiento

El mantenimiento debe cumplir con los objetivos que son direccionados por
la organizacin, es de vital importancia que la organizacin cuente con una
estructura de mantenimiento bien definida en donde se lleven por escrito la
responsabilidades y funciones de los diferentes componentes que integran la
unidad de mantenimiento, en donde les permita llevar de una manera ms
eficiente todas las actividades que se deben ejecutar, y en donde cada persona
tenga su responsabilidad, en la cual se puedan cumplir con todas las tareas
prioritarias para la organizacin.

Los trabajos de mantenimiento deben ser planificados, programados y

controlados para garantizar el xito del mismo, las de planificacin o la mala

organizacin estructural pueden ocasionar problemas desde un punto de vista

logstico en la ejecucin y por ende incide considerablemente en la produccin de
la empresa u organizacin.

La

norma

COVENIN

2500-93,

permitir

evaluar

el

sistema

de

mantenimiento lo ms concreto posible en cuanto a su (organizacin, planificacin,

control y recursos), la norma contiene una ficha de evaluacin que describe cada
una de las reas que le compete a la empresa en relacin con la forma de realizar
el mantenimiento y por consiguiente cumplir con los objetivos del mismo en la
organizacin
Actualmente el Mantenimiento Industrial es una de las funciones ms
importantes dentro de las empresas manufactureras.
La conservacin, resguardo y preservacin de los equipos y maquinarias
cada vez cobran mayor relevancia dentro de los altos ejecutivos y gerentes
preocupados por el mejor funcionamiento de su organizacin.
La Norma COVENIN 2500-93, se encarga de dar los lineamientos para la
EVALUACIN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA, y de
esta manera poder contar con una herramienta que permita servir de indicador en
cuanto a la gestin del mantenimiento de equipos y maquinarias