MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

CAPITULO - VII

CURSO:
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

CICLO:

Ing. VICTOR BACA

IX CICLO ING. MECANICA ELECTRICA

DOCENTE:

CAPITULO VII.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

1. FUNCIONAMIENTO DEL TPM

2. METAS FUNDAMENTALES DEL TPM

3. MAXIMIZACION DE LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
4. INTRODUCCION DEL TPM EN LAS EMPRESAS
5. DESARROLLO DE UN PLAN MAESTRO TPM
6. EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
7. REQUISITOS MINIMOS PARA EL DESARROLLO DEL TPM

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CAPITULO VII.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

1. FUNCIONAMIENTO DEL TPM
Estn involucrados todos los empleados
El termino fue definido en 1971 por el Instituto Japons de Ingenieros de Plantas.
Las metas del TPM son:
Maximizar eficacia del equipo.
Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida til de cada equipo.
Implicar a los departamentos: planificacin, diseo, produccin y mantenimiento.
Compromiso de todos los empleados, gerencia y empleado.
Promover TPM en pequeos grupos con actividades autnomas.

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2. METAS FUNDAMENTALES DEL TPM
Dos metas fundamentales:
1

Cero averas

Cero defectos.

Cuando las averas y los defectos se eliminan, mejora los ndices operativos, se
reducen costos, inventarios, aumentando la productividad en la mano de obra.

La palabra TOTAL tiene tres significados importantes relacionados al TPM:

Eficacia TOTAL: busca la eficacia econmica o rentabilidad. Tiene base en el MPd.

MP TOTAL: prevencin y mejorar facilidad. Establecer un buen plan en base a
mantener la vida til del equipo.
Participacin TOTAL: autonoma por la actividad en operadores o pequeos
grupos en cada departamento o niveles.

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3. MAXIMIZACION DE LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
Cuando la eficacia del equipo se maximiza y el costo del ciclo de vida til se minimiza a
travs de un esfuerzo conjunto eliminando seis grandes prdidas que restan eficacia al
equipo:
Tiempo muerto
1. Averas por fallos de equipos.
2. Preparacin y ajustes.
Prdidas de velocidad.
3. Paradas cortas.
4. Velocidad reducida.
Defectos
5. En proceso o repeticin de trabajos.
6. Menor rendimiento en la puesta en marcha y la produccin estable.

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4. INTRODUCCION DEL TPM EN LAS EMPRESAS
En Japn a travs para la mejora continua emplean tres factores; yaruki (motivacin),
yaruude (competencia), yaruba ( entorno de trabajo).
Para eliminar las seis (6) grandes pedidas primero debe cambiarse la actitud o
motivacin (yaruki) de las personas, aumentar su habilidad (yaruude), se debe
tambin crear un entrono de trabajo (yaruba), como introduccin al TPM.
La alta direccin debe tener liderazgo, necesaria para el cambio de actitudes, equipos
y entorno corporativo.

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5. DESARROLLO DE UN PLAN MAESTRO TPM
Para su implementacin se requiere de un Plan, que sirva como programa y se pueda
desglosar en distintas fases.
En la estructura del desarrollo se
persigue las siguientes metas
esenciales:
Mantenimiento
autnomo;
actividad de pequeos grupos.
Afinamiento al mantenimiento
preventivo,
mejora
de
la
mantenibilidad para prevenir el
deterioro de los equipos.
Reduccin de fallos en la puesta
en marcha por medio de tcnicas
de prevencin en la fase de diseo
del equipo.

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6. EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Los pasos inciales son diferentes para cada empresa, este programa debe ajustarse a
los requerimientos individuales segn el tipo de industria, mtodos de produccin,
condicin de equipos, necesidades y problemas especiales.
El programa deber tratar bsicamente dos temas:
El elevado costo del ciclo de vida en actividades de operacin y mantenimiento se
reducen mediante programas participativos, diseados a aumentar la efectividad
del equipo.
Actividades de grupo que eliminan las perdidas relacionadas con el equipo.
Restablecimiento de condiciones optimas del equipo y eliminacin del deterioro
1 acelerado.
compromiso de los operadores con las actividades diarias de mantener las
condiciones bsicas de un equipo. (inspeccin diaria, limpieza, lubricacin, etc)
mejoramiento en la mantenibilidad de equipos..
incremento en la eficiencia y efectividad en coste de trabajo debido a una mejor
gestin y programacin.
En los programas de prevencin del TPM, se analiza el impacto en el costo de ciclo
2 de vida, las decisiones en fase temprana de planificacin y diseo.
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7. REQUISITOS MINIMOS PARA EL DESARROLLO DEL TPM
Mejora en la
eficacia de los
equipos

Mantenimiento
autnomo por
los operadores

Programa planificado y
administrado por el
rea de Mtto.

Requisitos
desarrollo
del TPM

Adiestramiento para
mejorar las habilidades
operativas y de Mtto.

Programa de gestin inicial

de los equipos en una
nueva planta o equipo.

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MEJORA DE LA EFICACIA DE LOS TRABAJOS
Los proyectos modelo en su fase inicial, est conformado por varios equipos
multidisciplinarios: personal de ingeniera y mantenimiento, supervisores.
Seleccin de equipos de avera constante.
Enfocarse la actividad en alguna de las seis perdidas..
Cuando se logran resultados positivos, se puede entender a otros equipos similares.

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MANTENIMIENTO AUTONOMO POR OPERADORES
Caracterstica particular que distingue al TPM.
El cambio de cultura depende del tamao de compaa, por lo general se halla de 2 a
3 aos.
Se dice que hay dificultad de aprender en operadores cuando piensan yo opero tu
reparas.
Los operadores son adiestrados segn las exigencias.

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La filosofia de trabajo basado en las 5S, ayudan en la administracin industrial: Seriri
(organizacin), Seiton (Orden), Seisos (Pureza), Seiketsu (Limpieza) y Shitsuke
(displina).

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MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Responder con rapidez y eficacia ante cualquier
avera.
Analizar averas descubriendo y eliminando fallas
sistemticas.
Alargando la vida til.
Analizar el bajo costo en mantenimiento planificado
a travs de tcnicas de diagnostico.
ADIESTRAMIENTO PARA MEJORAR LAS HABILIDADES OPERATIVAS Y DE MTTO.
Para tener xito en el mantenimiento autnomo, el mantenimiento predictivo y la
mantenibilidad, el adiestramiento en las habilidades es vital.
El adiestramiento debe cubrir la parte operativa, en el manejo de equipos.

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CAPITULO VII.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

GESTION TEMPRANA DE EQUIPOS
El ciclo de vida de una pieza o equipo comienza en el diseo.
Se fabrica, se prueba antes de disponerlo a operacin.
La prevencin el mantenimiento (PM) es el objetivo del ciclo de diseo instalacin.
En la fase operacin mantenimiento e inspecciones regulares, se restaura, modifica
y sustituye el equipo, estos datos recogidos ayudan en la investigacin de prevencin
de equipos.
Mejorar mantenibilidad de los equipos en uso.
Mejorar el trabajo y los sistemas de mantenimiento.
Facilitar el diseo de un nuevo equipo con mejoras

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GRACIAS
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