2.4 Diagramas de proceso (de operaciones, flujo, recorrido etc.).

Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el trabajo.
Del mismo modo en que un maquinista de taller cuenta con micrmetros y
calibradores, y un carpintero dispone de escoplos y garlopas, el analista de
mtodos debe tener a su disposicin las herramientas o medios que le ayuden
a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible. Uno de los
instrumentos de trabajo ms importante para el ingeniero de mtodos es el
diagrama de proceso. Se define como diagrama de proceso a una
representacin grfica relativa a un proceso industrial o administrativo. En el
anlisis de mtodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de
proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones especificas. Ellos son:
1. Diagrama de operaciones de proceso
2. Diagrama de curso (o flujo) de proceso
3. Diagrama de recorrido de actividades
4. Diagrama de interrelacin hombre-mquina
5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla
6. Diagrama de proceso para operario
7. Diagrama de viajes de material
8. Diagrama PERT
Los diagramas de operaciones y de curso de proceso, el diagrama PERT y
el Diagrama de recorrido de actividades se emplean principalmente para
exponer un problema. Por lo general, un problema no puede resolverse
correctamente si no se presenta en forma adecuada. De manera que conviene
describir ahora estos medios grficos de presentacin. Estos cuatro diagramas
generalmente se elaboran junto con anlisis de operaciones.
Definicin de Diagrama de Proceso
Es una representacin grfica de los pasos que se siguen en toda una
secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificndolos mediante smbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
adems, toda la informacin que se considera necesaria para el anlisis, tal

como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines

analticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente
clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
clasificaciones. Estas se conocen bajo los trminos de operaciones,
transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.
Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones de
taller o en mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar
en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia
prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Seala la
entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto
principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto
detalles de diseo como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los
detalles de fabricacin o administracin se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de proceso.
Antes de que se pueda mejorar un diseo se deben examinar primero los
dibujos que indican el diseo actual del producto. Anlogamente, antes de que
sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama
de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y
determinar en qu reas existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El
diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el
problema, pues si no se plantea correctamente un problema difcilmente podr
ser resuelto.
Actividad / Definicin
Operacin.- Ocurre cuando un objeto est siendo modificado
en sus caractersticas, se est creando o agregando algo o se
est preparando para otra operacin, transporte, inspeccin o
almacenaje. Una operacin tambin ocurre cuando se est
dando o recibiendo informacin o se est planeando algo.
Ejemplos:
Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio
en un proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar
un plano, etc.

Smbolo

Transporte.-Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos
forman parte de una operacin o inspeccin. Ejemplos:
Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en
banda transportadora, etc. Si es una operacin tal como
pasteurizado, un recorrido de un horno, etc., los materiales van
avanzando sobre una banda y no se consideran como
transporte esos movimientos.
Inspeccin.- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son
examinados para su identificacin o para comprobar y verificar
la calidad o cantidad de cualesquiera de sus caractersticas.
Ejemplos:
Revisar las botellas que estn saliendo de un horno, pesar un
rollo de papel, contar un cierto nmero de piezas, leer
instrumentos medidores de presin, temperatura, etc.

Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o

grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.
Ejemplos:
Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola
para ser pesada o hay varios materiales en una plataforma
esperando el nuevo paso del proceso.
Almacenaje.- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son
retenidos y protegidos contra movimientos o usos no
autorizados. Ejemplos:
Almacn general, cuarto de herramientas, bancos de
almacenaje entre las mquinas. Si el material se encuentra
depositado en un cuarto para sufrir alguna modificacin
necesaria en el proceso, no se considera almacenaje sino
operacin; tal sera el caso de curar tabaco, madurar cerveza,
etc.
Actividad combinada.- Cuando se desea indicar actividades
conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo,
los smbolos empleados para dichas actividades (operacin e
inspeccin) se combinan con el crculo inscrito en el cuadro.

Diagrama del proceso de la operacin

Un diagrama del proceso de la operacin es una representacin grfica de los
puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las
inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la
manipulacin de los materiales; puede adems comprender cualquier otra
informacin que se considere necesaria para el anlisis, por ejemplo el tiempo
requerido, la situacin de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin.
Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen
clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las
fases del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y
el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar
dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo.
Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relacin unas con
otras dentro de un mismo proceso.
Los diagramas del proceso de la operacin difieren ampliamente entre s a
consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo
tanto, es prctico utilizar slo formularios impresos que faciliten escribir la
informacin de identificacin.
Los diagramas del proceso de la operacin se hacen sobre papel blanco, de
tamao suficiente para este propsito.
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la informacin escrita en la
parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la
informacin necesaria debe tambin colocarse como mejor convenga a su
localizacin. Es prctica comn encabezar la informacin que distingue a estos
diagramas con la frase diagrama del proceso de operacin.

Al respecto, siempre sern necesarios estos datos: mtodo actual o mtodo

propuesto; nmero del plano, nmero de la pieza u otro nmero de
identificacin; fecha de elaboracin del diagrama y nombre de la persona que
lo hizo. La informacin adicional que a veces es valiosa para fines de
reconocimiento, es la de la figura 5.1. El orden en que deben realizarse los
hechos indicados en el diagrama se representan por la disposicin de los
smbolos ya expuestos en lneas verticales de recorrido. El material comprado
o sobre el cual se efecta trabajo durante el proceso, se indica con lneas
horizontales; esto es material que alimenta a las lneas verticales de recorrido.
La figura 5.2 es una representacin grfica de este principio.

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas

que va a formar parte del producto terminado.
Generalmente se obtendr un diagrama de aspecto ms agradable,
escogiendo el componente en e1 que se realiza el mayor nmero de

operaciones. Si el diagrama va a ser utilizado como base para disponer una

lnea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor tamao y en la que se
montan las piezas ms pequeas ser la que deba escogerse.
Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido
escogido, se traza una lnea de material horizontalmente en la parte superior
derecha del diagrama.
Encima de esta lnea se anota una descripcin del material. sta puede ser
tan completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve
descripcin: "chapa de acero, calibre 20" o "barra hexagonal latn de 12.7
mm". A continuacin, se traza una lnea vertical de recorrido desde el extremo
derecho de la lnea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la
interseccin de la lnea horizontal de material con la lnea vertical de recorrido,
se dibuja el smbolo para la primera operacin o inspeccin que se lleve a
cabo. A la derecha de este smbolo se anota una breve descripcin de la
accin: "taladrar, tornear y cortar" o "inspeccionar material para descubrir
defectos". A la izquierda del smbolo se anota el tiempo concedido para llevar a
cabo el trabajo requerido.
Este procedimiento de diagramado se contina hasta que otro componente
se une al primero. Entonces se traza una lnea de material para indicar el punto
en donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es
comprado, se anotar directamente sobre la lnea de material una descripcin
breve para identificarlo.
Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificacin
y referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operacin se
enumera 01; la segunda 02 y as sucesivamente. Cuando otro componente en
el que se ha realizado algn trabajo se introduce en el proceso, las operaciones
llevadas a cabo en l son numeradas en la misma serie (vase la figura 5.3)

Elaboracin del diagrama de operaciones de proceso

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos smbolos: un
crculo pequeo, que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de dimetro, para
representar una operacin, y un cuadrado, con la misma medida por lado, que
representa una inspeccin.
Una operacin ocurre cuando la pieza en estudio se transforma
intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algn
trabajo de produccin en ella. Algunos analistas prefieren separar las
operaciones manuales de aquellas que se refieren a trmites administrativos.
Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras
que los referentes a simples trmites ("papeleo") normalmente son una parte
de los costos indirectos o gastos.

Una inspeccin tiene lugar cuando la parte se somete a examen para

determinar su conformidad con una norma o estndar.
Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el
analista debe identificarlo con un ttulo escrito en la parte superior de la hoja.
Por lo general la informacin distintiva, que comprende el nmero de la pieza,
el nmero del dibujo, la descripcin del proceso, el mtodo actual o propuesto,
y la fecha y el nombre de la persona que elabora el diagrama, llevar el
encabezado: "Diagrama de operaciones de proceso". A veces se agrega otra
informacin para identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos
adicionales pueden ser los nombres o nmeros del diagrama, de la planta, del
edificio y del departamento.
Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a
medida que se realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que entroncan
con las lneas de flujo verticales para indicar la introduccin de material, ya sea
proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algn trabajo durante el
proceso. En general, el diagrama de operaciones debe elaborarse de manera
que las lneas de flujo verticales y las lneas de material horizontales, no se
corten. Si por alguna razn fuera necesario un cruce entre una horizontal y una
vertical la prctica convencional para indicar que no hay interseccin consiste
en dibujar un pequeo semicrculo en la lnea horizontal con centro en el punto
donde cortara a la lnea vertical de flujo (vase la figura 3-1).

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin.

A menudo estos valores no estn disponibles (en especial en el caso de
inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los

tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales casos, el analista

debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas
de mtodos, ms que cualesquiera otras personas, consideran que "el tiempo
es dinero"; en consecuencia la informacin de tiempo debe ser incluida en el
diagrama de operaciones de proceso.

Utilizacin del diagrama de operaciones de proceso

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deber
prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operacin y cada inspeccin
desde el punto de vista de los enfoques primarios del anlisis de operaciones.
Los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el
diagrama de operaciones:
1. Propsito de la operacin.
2. Diseo de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricacin.
6. Preparacin y herramental.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribucin en la planta.
10. Principios de la economa de movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca

de cada uno de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su
influencia en el costo y la produccin del producto en estudio.
La cuestin ms importante que el analista tiene que plantear cuando estudia
los eventos del diagrama de operaciones es "Por qu?" Las preguntas tpicas
que se deben hacer son:
"Por qu es necesaria esta operacin?"
"Por qu esta operacin se efecta de esta manera?"
"Por qu son tan estrechas estas tolerancias?"
"Por qu se ha especificado este material?"
"Por qu se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"
El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y
otras preguntas pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego
proceder a reunir la informacin necesaria para contestar adecuadamente
todas las preguntas de modo que pueda introducirse una mejor manera de
hacer el trabajo.
La interrogante "Por qu?" sugiere de inmediato otras como '"Cul?",
"Cmo?", "Quin?" "Dnde?" y "Cundo?" Por tanto, el analista podra
preguntar:

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertir otras cuestiones que

pueden conducir al mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un
analista

experimentado

encontrar

siempre

varias

posibilidades

de

mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que contratiempos

anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas.
El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en
todos sus detalles el mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos y
mejores procedimientos. El diagrama indica al analista qu efecto tendra un
cambio en una operacin dada sobre las operaciones precedente y
subsecuente. La sola elaboracin del diagrama de operaciones sealar
inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No
es raro realizar un 30% de reduccin en el tiempo de ejecucin utilizando los
principios de anlisis de operaciones en relacin con el diagrama de
operaciones de proceso.
Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los
componentes que entrarn en un producto y, como cada paso aparece en su
orden o secuencia, cronolgica apropiada; es en s un, diagrama de la
distribucin ideal en la planta o taller. En consecuencia, los analistas de
mtodos, los ingenieros de distribucin de equipo en la planta y otras personas
que trabajen en campos relacionados, hallarn extremadamente til este medio
grfico para poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes.
El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un mtodo
propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de
informacin, es un medio de comparacin ideal entre dos soluciones
competidoras.
Problema 5.1
Trazar el diagrama de proceso de la operacin.
1. Eje

2. Moldura de plstico
3. Pernete de tope

Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revlver (0.025 hr).
2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
3. Inspeccin.
4. Fresar (0.070 hr).
5. Eliminar rebaba (0.020 hr).
6. Inspeccin del fresado.
7. Desengrasar (0.0015 hr).
8. Cadminizar (0.008 hr).
9. Inspeccin.

Operaciones requeridas en la moldura de plstico:

10. Cepillar la parte de plstico (0.80 hr).
11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).
12. Inspeccin.
13. Montar el moldeado en la parte pequea del eje y taladrar de lado para
el pernete de tope.
Operaciones a realizar en el pernete de tope:
14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revlver
(0.025 hr).
15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).
16. Desengrasar (0.0015 hr)

17. Cadminizar (0.006 hr).

18. Inspeccin.
19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).
20. Inspeccin.
Con los datos anteriores, elabrese el diagrama de proceso de operacin.

Diagrama de flujo de procesos

Definicin
Es una representacin grfica de la secuencia de todas las operaciones, los
transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren

durante un proceso. Incluye, adems, la informacin que se considera

deseable para el anlisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia
recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una pieza,
etctera.
Objetivos
Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del
proceso. Mejorar la distribucin de los locales y el manejo de los materiales.
Tambin sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras
actividades en su relacin recproca. Igualmente para comparar mtodos,
eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio
detallado.
Identificacin
El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un ttulo colocado en
su parte superior. Es prctica comn encabezarlo con las palabras Diagrama
del proceso de recorrido. La informacin para identificarlo siempre es
necesaria, es la de la figura 5.7.

Recomendaciones previas a la construccin del diagrama de flujo

Obtngase un plano del lugar en donde se efecte el proceso seleccionado.
En el plano deben estar representados todos los objetos permanentes como

muros, columnas, escaleras, etc., y tambin los semipermanentes como

hacinamientos de material, bancos de servicio, etc. En el mismo plano debe
estar localizado, de acuerdo con su posicin actual, todo el equipo de
manufactura, as como lugares de almacn, bancos de inspeccin y, si se
requiere, las instalaciones de energa. Igualmente, debe decidirse a quin se va
a seguir: al hombre o al material, pero slo a uno, ste debe ser el mismo que
se haya seguido en el diagrama del proceso.
Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los requerimientos
para el anlisis y de lo detallado del problema. La simbologa a emplear se
consigna en la siguiente tabla.

Actividad

Smbolo

Resultado predominante

Operacin

Se produce o se realiza
algo.

Transporte

Se cambia de lugar o se
mueve un objeto.

Inspeccin

Se verifica la calidad o la
cantidad del producto.

Demora

Se interfiere o se retrasa el
paso siguiente.

Almacenaje

Se guarda o se protege el
producto o los materiales.

Este diagrama contiene, en general, muchos ms detalles que el de

operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto
ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un componente de un

ensamble o sistema para lograr la mayor economa en la fabricacin, o en los

procedimientos aplicables a un componente o una sucesin de trabajos en
particular. Este diagrama de flujo es especialmente til para poner de
manifiesto

costos

almacenamientos

ocultos

como

temporales.

Una

distancias
vez

recorridas,

expuestos

estos

retrasos
periodos

y
no

productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Adems de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo
de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los
que tropieza un artculo en su recorrido por la planta. En l se utilizan otros
smbolos adems de los de operacin e inspeccin empleados en el diagrama
de operaciones. Una pequea flecha indica transporte, que se define como el
movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte
del curso normal de una operacin o una inspeccin. Un smbolo como la letra
D mayscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a
una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estacin de trabajo.
Un tringulo equiltero puesto sobre su vrtice indica almacenamiento, o sea,
cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando
es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo, cuando un
operario efecta una operacin y una inspeccin en una estacin de trabajo, se
utiliza como smbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 plg) por lado con un crculo
inscrito de este dimetro. La figura 5.8 ilustra el empleo de los smbolos, los de
los diagramas de proceso para identificar una actividad industrial.
Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y
operativo. Mientras el diagrama de producto muestra todos los detalles de los
hechos que tienen lugar para un producto o a un material, el diagrama de flujo
operativo muestra los detalles de cmo una persona ejecuta una secuencia de
operaciones.
Tambin puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operacin se
ejecute una inspeccin, en cuyo caso se usan los dos smbolos combinados.
Por ejemplo, retirar la pieza de una mquina e inspeccionarla al mismo tiempo
o al producir una pieza, verificar simultneamente algunas de sus
caractersticas (figura 5.8).

ste seria el smbolo a emplear.

Cmo construir el diagrama de flujo

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser
identificado correctamente con un ttulo. Es usual encabezar la informacin
identificadora con el de "Diagrama de curso de proceso". La informacin
mencionada comprende, por lo general, nmero de la pieza, nmero del plano,
descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la
persona que elabora el diagrama.
Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el
trabajo que se diagrama. Estos pueden ser los nombres de la planta, edificio o
departamento, nmero de diagrama, cantidad de produccin e informacin
sobre costos.
Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde slo a una pieza o
artculo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama ms
ntidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. Primero se
traza una lnea horizontal de material, sobre la cual se escribe el nmero de la
pieza y su descripcin, as como el material con el que se procesa. Se traza
luego una corta lnea vertical de flujo, de unos 5 mm (o plg) de longitud al
primer smbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte
desde la bodega o almacn. Inmediatamente a la derecha del smbolo de
transporte se anota una breve descripcin del movimiento, tal como "llevado a
la sierra recortadora por el manipulador del material". Inmediatamente abajo se
anota el tipo de equipo para manejo de material empleado, si se utiliza. Por
ejemplo: ''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de
gasolina" identificarn el equipo empleado. A la izquierda del smbolo se indica
el tiempo requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm ms a la
izquierda, se registra la distancia recorrida (en metros, por ejemplo).
Se contina este procedimiento de diagramacin registrando todas las
operaciones,

inspecciones,

movimientos,

demoras,

almacenamientos

permanentes y almacenamientos temporales que ocurran durante el procesado

de la pieza o parte. Se numeran cronolgicamente para futuras referencias

todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento.
El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulacin.
As, cuando hay flujo en lnea recta se coloca el smbolo con la flecha
apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o retrocede, el
cambio de sentido o direccin se seala dibujando la flecha de modo que
apunte a la izquierda. Si el proceso se efecta en un edificio de varios pisos,
una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efecta siguiendo
esa direccin, y una flecha que apunte hacia abajo indicar que el flujo del
trabajo es descendente.
No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o
cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene
un valor bastante correcto contando el nmero de columnas del edificio por las
que ha pasado el material al ser trasladado, y multiplicado este nmero menos
1, por el claro entre columnas. Los trayectos de 1.50 mt o menos, no se
registran comnmente, aunque podra hacerse esto si el analista cree que
influirn considerablemente en el costo total del mtodo que se estudia.
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de
almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un
almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una
pieza, tanto mayor ser el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de
importancia saber qu tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.
El mtodo ms econmico para determinar la duracin de los retrasos y los
almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando
la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Despus hay que
inspeccionar peridicamente la seccin para ver cundo regresaron a la
produccin las partes marcadas. El analista obtendr valores de tiempo
suficientemente exactos, si considera un cierto nmero de casos, registra el
tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

La construccin del diagrama de flujo es sumamente fcil e interesante. Se

trata de unir con una lnea todos los puntos en donde se efecta una operacin,
un almacenaje, una inspeccin o alguna demora, de acuerdo con el orden
natural del proceso.
Esta lnea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el
operario que los procesa, a travs de la planta o taller en donde se lleva a
cabo.
Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta
del transporte de un objeto, el camino de algn hombre, durante el proceso;
este transporte, an en lugares pequeos, llega a ser algunas veces de
muchos kilmetros por da que calculados anualmente representan una prdida
considerable en tiempo, energa y dinero.
Cuando se sospecha que se tiene un nmero bastante grande de
transportes, almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar
un diagrama de proceso del recorrido con el fin de visualizar y reducir el
nmero de ellos, y con esto disminuir los costos.
Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o
componente de ensamble general en fabricacin.
Utilizacin del diagrama de curso de proceso
Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin
en si, sino slo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de
anlisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el reograma
muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es
conveniente para reducir la cantidad y la duracin de estos elementos.
Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso,
debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las
consideraciones de mayor importancia para el anlisis de operaciones. En el
caso de este diagrama se debe dar especial consideracin a:

1) Manejo de materiales.
2) Distribucin de equipo en la planta.
3) Tiempo de retrasos.
4) Tiempo de almacenamientos.
Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de
operaciones de proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la
parte que se estudia en el reograrna. Este dispositivo se elabor a partir de los
componentes del ensamble particular donde se consider que sera prctico
hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al analizar el reograma el
analista no deber perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones o
inspecciones efectuadas en el componente, cuando stas ya hayan sido
estudiadas. Debe importarle ms el estudio de las distancias que las partes que
deben recorrer de operacin a operacin, as como las demoras que ocurrirn.
Desde luego que si el diagrama de curso de proceso fue elaborado
inicialmente, entonces deber emplearse todos los enfoques primarios en
relacin con el anlisis de operaciones para estudiar los eventos que aparecen
en l. Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: primero, el
tiempo de cada operacin, inspeccin, movimiento, retraso y almacenamiento;
y segundo, la distancia de recorrido cada vez que se transporta el componente.
Para eliminar o reducir al mnimo los de los tiempos de retraso y
almacenamiento a fin de mejorar las entregas a los clientes, as como para
reducir costos, el analista debe considerar estas preguntas de comprobacin al
estudiar el trabajo:
1. Con qu frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la
operacin?
2. Qu se puede hacer para programar la llegada de materiales con
objeto de que lleguen en cantidades ms regulares?
3. Cul es el tamao ms eficiente de lote o cantidad de piezas en
fabricaccin?

4. Cmo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o

periodos de produccin ms largos?
5. Cul es la mejor sucesin o secuencia de programacin de los pedidos
teniendo en cuenta el tipo de operacin, las herramientas requeridas,
colores, etc.?
6. Cmo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera
que puedan efectuarse al mismo tiempo?
7. Cunto pueden reducirse con una programacin mejorada los tiempos
muertos y el tiempo extra de trabajo?
8. A qu se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los
pedidos urgentes?
9. Cunto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar
estableciendo horarios ms regulares al trabajar ciertos productos en
determinados das?
10. Qu programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con
mayor eficiencia?
11. Valdra la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?
12. Cul es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que
pueda efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda
economizar as un traslado, un retraso o un almacenamiento?
13. Cuanto se ahorrara haciendo el trabajo en otro turno? O en otra
planta?
14. Cul es el momento o lapso ms conveniente y econmico para
realizar pruebas y experimentos?
15. Qu informacin falta en los pedidos hechos a la fbrica que pudiera
ocasionar un retraso o almacenamiento?

16. Cunto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en

departamentos relacionados?
17. Cules son las interrupciones frecuentes del trabajo y cmo deberan
eliminarse?
18. Cunto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las
instrucciones, copias de dibujos o especificaciones apropiadas?
19. Cuntas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos
congestionados?
20. Qu mejoras se pueden hacer en la localizacin de puertas y pasillos y
haciendo pasillos que reduzcan los retrasos?
Las preguntas especficas de comprobacin que debe formular el analista para
acortar las distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son
las siguientes;
1. Se est practicando la tecnologa de grupos de productos para reducir
el nmero de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de
produccin? La tecnologa de grupos de productos es 1a clasificacin
de productos diferentes en configuraciones geomtricas y tamaos
similares a fin de aprovechar la economa en manufactura proporcionada
por produccin en grandes cantidades?
2. Puede una instalacin reubicarse econmicamente para reducir las
distancias recorridas?
3. Qu puede hacerse para reducir el manejo de materiales?
4. Cul es el equipo adecuado para manipulacin de materiales?
5. Cunto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estacin de
trabajo?
6. Se debera considerar el agrupamiento de productos en vez del
agrupamiento de procesos?

7. Qu puede hacerse para aumentar el tamao de la unidad de material

manipulado a fin de reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos
muertos?
8. Cmo se podra mejorar el servicio de ascensores a elevadores?
9. Qu podra hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehculos
a fin de acelerar el transporte?
10. Cul es la posicin ms apropiada en que debe colocarse el material
para reducir la cantidad de manipulacin requerida por un operario?
11. Cmo podra utilizarse la entrega o traslado por gravedad?
Un estudio del diagrama completo de un proceso familiarizar al analista
con todos los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e
indirectos de un proceso de fabricacin, de modo que pueda analizarlos con
vistas a introducir mejoras. Es difcil mejorar un mtodo a menos que se
conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La inspeccin casual de
una operacin no proporcionar la informacin necesaria para llevar a cabo un
trabajo concienzudo de mejoramiento de mtodos. El hecho de que las
distancias se registren en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor
para poner de manifiesto cmo podra mejorarse la distribucin del equipo en la
fbrica o planta. El empleo inteligente de este diagrama se traducir en mejoras
valiosas.

Diagrama de recorrido de actividades

Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la
informacin pertinente relacionada con un proceso de fabricacin, no es una
representacin objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta
informacin sirve para desarrollar un nuevo mtodo. Por ejemplo, antes de que
pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dnde habra sitio
para agregar una instalacin o dispositivo que permita disminuir la distancia.
Asimismo, es til considerar posibles reas de almacenamiento temporal o
permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo. La mejor manera de
obtener esta informacin es tomar un plano de la distribucin existente de las
reas a considerar en la planta, y trazar en l las lneas de flujo que indiquen el
movimiento del material de una actividad a otra. Una representacin objetiva o
topogrfica de la distribucin de zonas y edificios, en la que se indica la
localizacin de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de
proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades.
Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada
actividad por smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en el
diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando
peridicamente pequeas flechas a lo largo d las lneas de recorrido. Si se
desea mostrar el recorrido de ms de una pieza se puede utilizar un color
diferente para cada una.
La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto
con un diagrama de curso de proceso con miras a mejorar la fabricacin del
fusil o rifle Garand (MI) en la Springfield Armory. Esta presentacin grafica,
junto con el diagrama de flujo de proceso, dio como resultado poder lograr
ahorros que aumentaron a 3600 por turno, la produccin anterior de 500
caones de fusil con el mismo nmero de empleados. La figura 3-7 ilustra el
diagrama de recorrido de actividades de la distribucin revisada.

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del

diagrama de curso de proceso, pues en el puede trazarse el recorrido inverso y
encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito, y facilita as el
poder lograr una mejor distribucin en la planta.

El diagrama de circulacin es una modalidad del diagrama del proceso del

recorrido y se utiliza para complementar el anlisis del proceso. Se traza
tomando como base un plano a escala de la fbrica, en donde se indican las
mquinas y dems instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulacin
del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos smbolos empleados
en el diagrama del proceso de recorrido.
Elabrese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un
cinturn para vestido de dama que est compuesto de las siguientes
operaciones:
Cinto:
1. Transportar entretela a mquina cosedora.
2. Coser cinto.
3. Coser a tamao.
4. Coser punta.
5. Cortar punta.
6. Transportar pieza a mquina perforadora.
7. Perforar hojal.
8. Perforar 5 ojillos.
9. Poner 5 ojillos.
10. Esperar ensamble.
11. Transportar a ensamble.
Hebilla:
1. Forrar alambre.
2. Transportar a cortadora.
3. Cortar a tamao.
4. Doblar hebilla.
5. Transportar a prensas.
6. Poner grapas (material de compra).
7. Poner aguijn (material de compra).
8. Esperar ensamble.

9. Transportar a ensamble.
Trabilla:
1. Coser trabilla.
2. Esperar ensamble.
3. Llevar a ensamble.
4. Armar cinturn (juntar cinto, hebilla y trabilla).
5. Transportar al almacn de productos terminados.
6. Almacenado.