201610_IELE2300L_12: LABORATORIO DE ANLISIS DE SISTEMAS DE CONTROL

PRCTICA 2: PLANTA ARVAX

Universidad
de Los
Andes.
Bogot,
Colombia.
Valenzuela
Rojas, Mara
Camila
Marn
Camargo,
Andrs David Rodrguez Muoz
PRCTICA 2:Alejandro
PLANTA
ARVAX
EL PLC es un dispositivo electrnico, programable en
lenguaje no informtico, diseado para controlar en
tiempo real y en ambiente de tipo industrial. GRAFCET es
un lenguaje grfico de procesos automatizados y se utiliza
para el desarrollo de programas de control para procesos
secuenciales. Es de fcil comprensin y tiene gran
aplicacin en procesos industriales. Se emple la
herramienta de software conocida como TIA V11, para
realizar la programacin del PLC y modelar el
funcionamiento de una planta ARVAX.
Palabras clave: PLC, TIA V11, Lenguaje de programacin
GRAFCET.
I.

INTRODUCCIN

contactores, pequeos motores y otros dispositivos que se prestan

como control on/off. En un esfuerzo por hacer PLCs faciles de
programar, el lenguaje de programacin LADDER fue diseado
para asemejarse a los diagramas de lgica de escalera.
Por otra parte, la herramienta de programacin usada fue
GRAFCET y LADDER. El primero est compuesto por etapas,
acciones asociadas, transiciones y uniones orientadas. [4] Las
etapas corresponden a cada uno de los estados que toma el proceso
y se representan mediante casillas con nmeros; y la etapa inicial se
representa con una doble. Una vez que la etapa se activa, las
acciones asociadas pueden llevarse a cabo. En este sentido, para que
la accin se impulse, es necesario que la condicin y la etapa estn
activas conjuntamente. En segundo lugar, LADDER se caracteriza
por el uso de un lenguaje de programacin que se caracteriza por
ser grfico y derivado del lenguaje de rels, que usa smbolos para
representar contactos, bobinas, entre otros, como se muestra en las
siguientes figuras.

Segn lo define la Asociacin Nacional de Fabricantes Elctricos de

los Estados Unidos un PLC Programable Logic Controller
(Controlador Lgico Programable) es un dispositivo digital
electrnico con una memoria programable para el almacenamiento
de instrucciones, permitiendo la implementacin de funciones
especficas como ser: lgicas, secuenciales, temporizadas, de conteo
y aritmticas; con el objeto de controlar mquinas y procesos.
Tambin se define como un equipo electrnico, que realiza la
ejecucin de un programa de forma cclica. [1]
La ejecucin del programa puede ser interrumpida
momentneamente para realizar otras tareas consideradas ms
prioritarias, pero el aspecto ms importante es la garanta de
ejecucin completa del programa principal. [2]. Estos controladores
son utilizados en ambientes industriales donde la decisin y la
accin deben ser tomadas en forma muy rpida y responder en
tiempo real. Los PLC son utilizados donde se requieran tanto
controles lgicos como secuenciales o ambos a la vez. Hoy en da,
son los cerebros de la inmensa mayora de la automatizacin,
procesos y mquinas especiales en la industria. [1]. Los PLCs
incorporan ahora ms pequeos tamaos, ms velocidad de las
CPU, redes y tecnologas de comunicacin diferentes. En general,
los PLC son cada vez ms rpidos y ms pequeos y como
resultado de esto, estn ganando capacidades que solan ser dominio
exclusivo de la computadora personal (PC) y de las estaciones de
trabajo. Esto se traduce en manejo datos crticos de manera rpida
que se comparte entre el PLC en el piso de la fbrica y el nivel de
negocios de la empresa. Ya no se trata de los PLCs antiguos que
nicamente controlaban salidas a partir de una lgica y de unas
entradas [3]
Para un PLC, las instrucciones de entrada son las condiciones del
circuito para dejar o no dejar pasar la corriente de una lnea a la
otra. Estas condiciones se manejan comnmente con contactos
normalmente abierto o normalmente cerrados los cuales interpretan
las seales de alto y bajo de sensores o interruptores. [3] De esta
forma el paso de la corriente a las bobinas de salida estn
condicionadas por la lgica que manejen las instrucciones de
entradas. [3]
Un PLC tiene muchas terminales "de entrada y tambin muchos
terminales de salida, a travs de los cuales se producen las seales
"alta" o "baja" que se transmiten a las luces de energa, solenoides,

Figura 1. Smbolos bsicos del lenguaje LADDER.

Figura 2. Diagrama tpico de entradas y salidas.

En general, los diagramas de escalera usados en LADDER son
esquemas de uso comn para representar la lgica de control de
sistemas industriales. Tambin es conocido como plano de
contactos, esquema de contactos (KOP), pero popularmente se le
llama diagrama "escalera porque se asemejan a una escalera, con
dos rieles verticales (de alimentacin) y "escalones" (lneas
horizontales), en las que hay circuitos de control que definen la
lgica a travs de funciones. [3]
De esta manera las principales caractersticas del lenguaje
LADDER son:
o

El esquema se realiza entre dos lneas o barras de alimentacin

dispuestas verticalmente a ambos lados del diagrama, entre
ellas se dibujan los elementos del lenguaje. Estos carriles de
alimentacin son las lneas de suministro de energa L1 y L2
para los circuitos de corriente alterna y 24 V y tierra para los
circuitos de CC. [3]
El diagrama puede tener varias ramas o escalones. La mayora
de los PLC permiten ms de una salida por cada rengln. [5]

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De este modo, se han planteado otras metodologas de

programacin del sistema de control como GRAFCET. No obstante,
para terminar dos secuencias simultneas en dicho lenguaje es
necesario que las ltimas etapas de cada una de ellas estn activas;
una o las dos pueden ser etapa de espera para que la secuencia ms
rpida aguarde el final de la secuencia lenta. [6].

Figura 3. Entradas y salidas de cada rama.

o
o

Cada rama permite ubicar varios elementos de entrada pero

slo uno de salida. [5]
El procesador (o "controlador") explora peldaos de la escalera
de arriba a abajo y de izquierda a derecha, en otras palabras, el
sentido de programacin de los bloques de contactos de un
programa de ejecuta en el sentido de arriba abajo y en cada
bloque de contactos se realiza en el orden de izquierda a
derecha. [5]

De otro lado, poder pasar de un estado a otro es necesario que se

cumpla una condicin de paso, esta condicin de paso es llamada
transicin, la cual es una funcin lgica de tipo booleano, la
transicin se valida al estar la etapa anterior activada. Las uniones
orientadas dan cuenta de la direccin del proceso, con ella se
pueden mostrar las direccionalidades y permite entender el flujo del
proceso. [7]
Otras partes de la nomenclatura corresponden a la identificacin de
divergencias en el proceso y procesos en paralelo. De igual forma,
diversos programas se basan en la implementacin de GRAFCET
para configurar dispositivos. Entre estos programas se encuentra
TIA V11 el cual fue utilizado para realizar la configuracin de un
PLC para que cumpla la secuencia que se dise en dicho lenguaje
de programacin.
En el presente trabajo se tiene la creacin de un GRAFCET para su
implementacin con PLC en el programa TIA V11, para el
desarrollo de una planta ARVAX.

Figura 4. Sentido de programacin de los bloques en LADDER.

No obstante, las principales desventajas de este lenguaje son:
o
o
o

Es el ms adecuado para controlar los problemas, donde slo

las variables discretas (boleanas) son necesarias y/o donde es
el problema principal de control. [1]
Es difcil manipular las variables analgicas y expresar las
operaciones aritmticas. [1]
Tiene un soporte muy limitado para las matrices y bucles,
resultando a menudo en la duplicacin de cdigo. [1]

II.

PROCEDIMIENTO

Con el fin de desarrollar las dos secciones se hizo uso de un equipo

PLC Siemens 1500 y el software TIA V11/13 y una planta ARVAX.
Una planta ARVAX se construye con el fin de plantear un sistema
de control de una tpica lnea de produccin industrial. El diseo del
controlador se hace con el software TIA V13 por medio de la
codificacin y condicionamiento en bloques de programacin, para
que as la planta realice el proceso en su totalidad teniendo en
cuenta todo tipo de acontecimientos mientras funciona.
El PLC consiste en una memoria de datos, memoria para
programacin y dispositivos de entrada y salida. El tipo de lenguaje
usado es tipo LADDER, como se expuso ampliamente en la
introduccin en el cual se ejecutan instrucciones grficas como and,
or y not. Los operadores AND permiten implementar el ciclo en
serie, por lo cual se activa una salida a partir de dos entradas de
iniciacin, OR aplica un contacto en paralelo que se determina por
una condicin del proceso con el fin de que se active una salida slo
con una de las dos entradas. Finalmente, NOT tiene inactividad de
una entrada especfica, teniendo en cuenta la activacin de una
salida.
En una primera sesin se realiza una caracterizacin del programa
computacional TIA V11 . Luego de ello, se program el PLC.
Primero se configur cada uno de los mdulos del PLC en el orden
que se nombran: Fuente de poder, CPU, entradas y salidas digitales
y por ltimo, las analgicas (Figura 2).

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Figura 6. Esquema de compuertas AND.

Figura 7. Esquema de compuertas OR.

Figura 5. Esquema de los mdulos que se acoplan al PLC.

Los mdulos agregados en TIA fueron los siguientes:

Fuente de poder del PLC: PS PS-307 5A 6ES7 307

1EA00-0AA0
CPU: CPU 315F-2 PN/DP 6ES7 315-2FH13-OABO
Entradas/salidas digitales: DI/DO DI16/DO16X24V/0.5A
6ES7 323-1BL00-0AA0
Entradas/salidas analgicas: AI/AO AI4/AO2x8bits
6ES7 334-0CE01-0AA0

Para los esquemas de las figuras 6 y 7 se tiene que la salida X (0)

slo se encender cuando las entradas A y B (0 y 1) estn activas.
Por otro lado, la salida Y (1), encender en los siguientes eventos: C
(2) est activa; A (0) est activa y B (1) desactiva.
CARACTERIZACIN DE LA PLANTA ARVAX:
La planta ARVAX es una combinacin de seis sensores y cuatro
actuadores. Para realizar la identificacin de los sensores, se
realizaron las conexiones pertinentes de dichos sensores en cada
una de las entradas, para que se activaran los actuadores y ver las
acciones que se llevaban a cabo respecto de la transmisin de la
seal la cual era evidenciada cuando los bombillos leds se
encendan en la tarjeta del PLC. En la siguiente tabla se muestra
dicha informacin.

En la segunda sesin, se realiz la conexin de la imagen mostrada,

con el objetivo de determinar la funcionalidad de las entradas y
salidas que implementa la planta asociada al PLC. De forma tal que
cuando se realiza la caracterizacin de cada uno de los sensores se
ponga en funcionamiento el equipo.
Una vez se tiene los mdulos listos, se asignaron smbolos para
denominar las entradas y salidas. Estas etiquetas permiten reconocer
las funciones lgicas, temporizadores y contadores que se
programan posteriormente, siguiendo las indicaciones de la gua.
Luego de ello, se corre la simulacin y se implementa el PLC,
verificando que las funciones realizadas por el programa, sean las
que se desean.
Posteriormente, se hizo una revisin de la respuesta de los sensores
ante un accionamiento de las vlvulas. De este modo, se observ la
dinmica de la planta ARVAX para saber qu variables ingresar al
programa.

III.

RESULTADOS:

CARACTERIZACIN
DEL
SOFTWARE
PARA
EL
CONTROLADOR:
Para familiarizarse con el software donde se programara la planta
ARVAX con el PLC, se simularon compuertas and y or, cuyos
diagramas se presentan en la Figura 2. Los resultados obtenidos se
muestran en la Figura 3, donde las entradas A, B y C son las casillas
0, 1 y 2 respectivamente en la simulacin. Las salidas X y Y son 0 y
1 respectivamente en la simulacin.

Figura 8. Caracterizacin de los sensores de la planta.

Por otra parte, se tomaron pantallazos del funcionamiento general
de la planta ARVAX respecto de la informacin arrojada por el
programa TIA, como sigue:
En primer lugar se muestra la tabla de variables creada para el PLC:

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Figura 14. Primer paso del ciclo.

Figura 9. Tabla de variables asignadas al PLC en el software
utilizado.

Figura 10. Transicin 1 del ciclo.

Figura 15. Segundo paso del ciclo.

Figura 11. Transicin 2 del ciclo.

Figura 16. Tercer paso del ciclo.

Figura 12. Transicin 3 del ciclo.

Una descripcin breve del proceso respecto de lo que se muestra en

cada una de las imgenes es que al inicio el brazo siempre se
encuentra rotado hacia la izquierda, hasta lograr pasar por la
primera transicin y llegar al segundo paso para luego activar
Chupa tiene, en dicho paso la chupa est encendida y se est
succionando aire para agarrar un objeto, por lo cual el brazo ya no
se encuentra rotado hacia la derecha. En la segunda transicin, el
sensor tiene que estar prendido para estar que el brazo gire hacia la
derecha causando que se llegue al paso 3. En dicho paso, hay un
movimiento del brazo y una rotacin del mismo hacia la derecha
teniendo en cuenta que se deja de succionar pues ya se ha liberado
el objeto que se quera transportar.
PROGRAMACIN DE UN CASO DE ANLISIS DE UN
MEZCLADOR:

Figura 13. Bloque 1 programado para la planta.

Se requiere un mezclador de dos productos cuyas cantidades

sean controladas, es decir dosificadas de acuerdo al siguiente
diagrama:

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Como este lenguaje se basa en funciones lgicas, se program de

acuerdo a los condicionales que se deben cumplir para el diseo:
Las condiciones dadas para el diseo son:

Cuando el operario pulsa el botn de Inicio el proceso inicia

y una seal luminosa debe indicar que el proceso
est
activo.

Al iniciar el proceso las electrovlvulas V1A y V1B deben

ser activadas para permitir el paso de los productos A y B.

La electrovlvula V1A es desactivada cuando el sensor S1A

detecta que el producto A ha llegado al lmite superior, de
igual forma la electrovlvula V1B es desactivada cuando el
sensor S1B detecta el lmite superior del producto B.
Cuando los sensores S1A y S1B detenten los productos A y
B, las electrovlvulas V2A y V2B deben ser activadas para
permitir el paso de los productos dosificados;
simultneamente con la activacin de V2A y V2B el
mezclador debe entrar en funcionamiento.

Cuando el sensor S2A detecte que el producto A ha llegado

al lmite inferior la electrovlvula V2A debe ser
desactivada, de igual forma sucede con S2B y V2B. El
mezclador contina en operacin y debe ser apagado 5
segundos despus de que la ltima electrovlvula haya sido
cerrada.

Terminado el proceso una seal luminosa debe indicar al

operario que el producto final est listo y el indicador de
proceso activo debe ser apagado.

La activacin del paro de emergencia debe cerrar todas las

electrovlvulas, apagar el mezclador y la seal luminosa de
proceso activo.

Analizar cules deben ser las condiciones para reiniciar el

proceso, adicionar sensores e interruptores si lo considera
necesario.

1.

Para iniciar el proceso se abre el botn de inicio, se enciende el

bombillo y las vlvulas.

Figura 17 Botn de inicio se activa

Figura 18 Activacin vlvula V1A

Figura 19 Activacin vlvula V1B

Figura 20 Cambio de estado de las variables

2.

Para llenar los productos se activan los sensores S1A y S1B, se

activan las vlvulas V2A y V2B pero se apagan las V1A Y
V1B.

Para implementar el diseo en Simatic Step se consideraron

6 entradas y 7 salidas:
Figura 21 Se apaga vlvula V1A

Figura 22 Se apaga valvula V1B

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4.

Figura 23 Activacin vlvula V2B

Finalmente, se busca que el proceso sea cclico, es decir que al

finalizar la etapa anterior se verifiquen unas condiciones para
que el sistema est listo para ejecutar el primer paso de nuevo.
Para esto, el mezclador debe empezar apagado junto con el
bombillo de activacin, los tanques deben estar vacos y un
bombillo debe avisar que el proceso finaliz.

Figura 24 Activacin vlvula V2A

Figura 30 Inicializar las variables

IV.

Figura 25 Cambio de estado de las variables

3.

Como existe la restriccin de que el mezclador debe seguir

operando por un tiempo mientras se desactivan las vlvulas
V2A y V2B mientras los tanques se vacan se implement un
temporizador mientras se activaron los sensores S2A y S2B.

Figura 26 Se vacia tanque B

Figura 27 Se vacia tanque A

Figura 28 Mantener activado mezclador y botn final

ANLISIS DE RESULTADOS:

La programacin de la planta a travs del sistema de control y la

corroboracin de su funcionamiento permitieron dilucidar una
aplicacin industrial muy importante de los controladores y su
sistema lgico de programacin. En general, el desempeo de la
planta fue el esperado la presencia de errores aleatorios o de tipo
sistemtico fue reducida y pudo haber sido solucionada en general
con una programacin de eventos se optando por mejorar el diseo
usando condiciones contra-accidentes. Es decir, en el caso de que
el objeto se cayera en el trayecto que deba hacer el brazo de la
planta, el sistema debera volver al estado inicial, por ejemplo. Este
tipo de programacin resulta til dado que permite tener una etapa
referencial, a modo de manejo de error, si se llegara a daar el
proceso de la planta. Con un enfoque industrial, sera posible
aplicar a una lnea de produccin que detuviera terminara de forma
abrupta el proceso para evitar contratiempos o accidentes, esta
accin se podra acoplar de forma directa al botn rojo que juega el
rol de botn de emergencia.
Por otro lado, efectos ambientales y de temperatura as como las
presiones mecnicas no tienen un efecto considerable a menos que
pro desgastes en la planta y el PLC se generen errores. De todos
modos, se requieren sistemas especializados para medir la precisin
pues a simple vista la planta funciona de forma efectiva, por lo cual
no se espera la influencia de errores aleatorios en el proceso
experimental que se llev a cabo.
Finalmente, la caracterizacin y programacin de la planta fueron
adecuadas, no obstante es imposible conocer los errores intrnsecos
de dicho proceso pues en general no se tiene un conocimiento
ahondado del funcionamiento interno del mismo, slo del sistema
de control. As, dado que no hay informacin detallada del
controlador instalado en la planta ARVAX, no es posible tampoco
obtener informacin sobre alguna influencia del voltaje o altibajos
de la corriente al momento de generar el proceso. De cualquier
manera, a causa del movimiento rpido y fuerte del brazo de
succin, se espera existan errores sistemticos en la posicin del
brazo, en especial del movimiento angular.
V.
CONCLUSIONES:
Para concluir, el uso de diferentes lenguajes de programacin en la
planta ARVAX permiti un mejor manejo de esta en su totalidad,
debido a que permite aprovechar las ventajas de cada programa y
compensar las desventajas de algunos lenguajes.

Figura 29 Apagar el mezclador

En conclusin, para algunos procesos como son los secuenciales no

es necesario una alta complejidad en los controladores, por lo que

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simplemente se usaron controladores ON-OFF, que adicionalmente
permitan una respuesta rpida y automatizar el proceso fcilmente.
Finalmente, a partir de procesos como estos podemos llegar a
automatizar una lnea de produccin industrial, para que esta
termine generando un producto deseado con ciertas condiciones y
bajo el control de un sistema capaz de regularse a s mismo y
conocer cuando el procesos se debe detener o seguir por otra
secuencia, debido a algn problema presentado.
VI.

REFERENCIAS:

[1] R.-H. Dash, Introduccin a la programacin de

controladores lgicos, 2007. [En lnea]. Available:
https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/6/65/
Programacion_de_controladores_logicos_(PLC).pdf.
[ltimo acceso: 27 Marzo 2016].
[2] A. Lpez, J. Miller, P. Smith y T. Murril, Tuning
Controllers with Error-Integral criteria.,
Instrumentation Technology (EUA), 1967.
[3] Rocatek S.A., Programacin de PLC en LADDER,
2010. [En lnea]. Available:
http://www.rocatek.com/downloads/Programacion

%20Ladder.pdf. [ltimo acceso: 24 Marzo 2016].

[4] Universidad de la Replublica Uruguay , Dinmica y
control de procesos, [En lnea]. Available:
http://www.fing.edu.uy/iq/cursos/dcp/teorico/7_FUNCI
ON_DE_TRANSFERENCIA_PRIMER_ORDEN.pdf.
[ltimo acceso: 9 Septiembre 2014].
[5] U. FUJ, Diagramas de programacin en escaln,
2010. [En lnea]. Available:
http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apun
tes/Diagrama%20Escalera.pdf. [ltimo acceso: 27
Marzo 2016].
[6] Anlsis de un sistema de control, [En lnea].
Available:
http://www.galeon.com/mcoronado/MODELAMIENT
O/02PORDTI.pdf. [ltimo acceso: 23 Febrero 2016].
[7] G. Cohen y G. Coon, Theoretical Considerations of
retarded Control, ME Transactions, vol. 75, pp. 827834, 1953.