Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educacin Universitaria

Universidad Politcnica Territorial del Norte de Monagas
Ludovico Silva
P.N.F Construccin Civil
Unidad Curricular: Acero y Madera
Caripito Estado Monagas

Prof.: Andrs Cardozo

Integrantes:
Abreu Daniela
Aguilera ngela
Bastardo Arturo
Fuentes Jess
Hernndez Alejandra
Hernndez Venezuela
Salazar Susana

Caripito, Mayo 2015

Origen del perno o tornillo

El inventor del tornillo fue el griego Arquitas de Tarento (430-360 a.C.), a l se

debe tambin el invento de la polea. Arqumedes (287-212 a.C.) perfeccion el tornillo y
lo llego a utilizar para elevar agua. Tambin fue Arqumedes el que invento el tornillo sin
fin, comnmente llamado sin fin dado que no tiene fin, da vueltas y vueltas, se lo utiliza
en tolvas y sin fines (tubos con uno adentro) para levar granos y afines. Pero no fue hasta
la revolucin industrial un elemento muy usado, principalmente porque deban ser
producidos artesanalmente y nunca dos eran iguales, mucho menos la cavidad, agujero o
tuerca en la que deba enroscar. Llegado el despertar de las mquinas este problema fue
solucionado con la produccin masiva con los mismos patrones. Igualmente haba un
problema, los fabricantes producan medidas diferentes y era un caos el conseguir las
mismas. Por ello en 1841 el ingls Joseph Whitworth (1803-1887) sugiri un paso de
rosca universal para todos los tornillos fabricados en cualquier parte.
Esta idea prosper y hoy existe la rosca universal, pero no hay solo una rosca, tenemos la
comn de 9 o 12 hilos (vueltas que da la rosca), la milimtrica, la rosca fina, la rosca
gruesa, la rosca izquierda (se enrosca al revs).
A partir de entonces el armado de mquinas, barcos y prcticamente cualquier cosa
poda ser de manera rpida y confiable, el tornillo permite unir las partes muy bien sin
dejar espacios sin apretar como los remaches, o escaparse como los clavos.

Pernos o tornillos

Se designan pernos o tornillos los dispositivos mecnicos de conexin, con cabeza

cuadrada o hexagonal formados por un vstago cilndrico con roscado exterior en su
extremo libre, que se insertan a travs de agujeros pasantes en placas o piezas a unir y se
ajustan con tuercas o arandelas de apriete en su extremo sobresaliente de rosca. Ver la
figura 3.5.

Segn sus dimensiones, los pernos se clasifican en:

a) Normales

b) Pesados
c) Semipesados
En las estructuras se utilizan pernos hexagonales normalizados debido a que las
cabezas hexagonales son ms fciles de ajustar y necesitan un espacio menor para girar
con las llaves de apriete. Las tuercas tambin pueden ser cuadradas o hexagonales. Segn
sus caractersticas mecnicas, los pernos se clasifican en grados:
a) Pernos A 307
b) Pernos A 325
c) Pernos A 490

Los pernos A 307 son conectores normales sin tornear, conocidos como pernos
standard o comunes, elaborados con acero de bajo contenido de carbono, disponibles en
dimetros entre V4" y 1 1/2". Se usan en miembros secundarios de edificios industriales
con cargas estticas de limitada magnitud, o construcciones precarias o provisionales, de
corta vida y fcil desarme. Como su apriete no es muy ajustado, se pueden producir
desplazamientos entre las planchas o miembros estructurales que conectan, por lo cual se
exige calcularlos al aplastamiento, y no se toma en cuenta la fuerza de traccin en el
vstago, resultante del apriete de las tuercas.
Por ello los pernos A307 se disean a traccin o al corte en conexiones por
aplastamiento, y los respectivos esfuerzos Ft y Fy de su capacidad resistente se indican en
la Tabla 3.9.
Los pernos A 325 y A 490 son de alta resistencia, elaborados con aceros de medio
carbono aleados, templados y revenidos. Tienen un uso especfico estructural, con campo
de aplicacin en juntas o nodos de prticos de edificios, puentes, armaduras de techo y
galpones. Usualmente requieren el uso de una rondana o arandela de superficie endurecida
bajo el elemento que se hace girar, el cual puede ser indistintamente la cabeza o la tuerca
del perno. Cuando se emplean pernos A 490 para conectar miembros con Fy 2.800
Kg/cm2, se deben colocar arandelas en ambos extremos del perno. La Tabla 3.2 indica los
esfuerzos de agotamiento a traccin Fu, de los pernos estructurales.

En ocasiones se fabrican tambin pernos de acero A 449 con dimensiones mayores

a 1 1/2" que es el dimetro mximo de los A 325 y A 490. Estos tornillos se utilizan
usualmente como pernos de anclaje. El control de calidad exigido para los pernos A 325 y
A 490 es ms estricto que para los A 449, por lo cual estos ltimos no pueden materializar
conexiones tipo friccin.

Instalacin y ajuste de los pernos

Los pernos se instalan en agujeros con un sobre dimetro de 1/16" = 2 mm con

relacin a su dimetro y se aprietan con llaves de torsin manual o con llaves de impacto.
Se exige que los pernos de alta resistencia sean ajustados hasta que los miembros
conectados queden perfectamente apretados entre la cabeza del perno y la tuerca. Se
asegura as el funcionamiento adecuado bajo cargas, evitando que por la accin de
vibraciones o fatiga se aflojen las tuercas, reduciendo la resistencia de la conexin. En
casos especiales, se colocan dispositivos auto-trabadores adicionales. Los mtodos usados
para el apriete de las tuercas son:
a) El mtodo del giro de tuerca
b) El ajuste con llaves calibradas
El mtodo del giro de tuerca:
Este mtodo se aplica con llaves corrientes de tuercas, en forma manual.
Inicialmente se aprieta la tuerca hasta media vuelta ms all del punto donde se desarrolla
algo de resistencia. Esta es la condicin de "Apriete ajustado". A partir de ese momento se
le aplica un giro adicional que depende de la longitud del vstago, indicado en la Tabla
3.3, hasta lograr el "Apriete final". Para estar completamente tensados, los pernos A 325 y
A 490 deben apretarse por lo menos al 70% de la traccin mnima especificada en la
Tabla 3.4. La tolerancia en la rotacin es de 1/6 de giro. El apriete comienza con los
pernos que estn en el centro de la conexin y finaliza con los perimetrales.
Al ajustar la tuerca, se introduce en el vstago una combinacin simultnea de
esfuerzos de traccin y torsin, por la friccin entre rosca y tuerca. Si el apriete es
excesivo, se plastifica la rosca, mientras la espiga contina elstica. La falla del perno por
exceso de ajuste se produce cuando cede el vstago por traccin.
El ajuste con llaves calibradas:
Este mtodo de ajuste se realiza con llaves calibradas de torque o de impacto,
operadas mecnicamente, que dejan de funcionar cuando la tuerca alcanza el apriete
deseado. Cuando se usan llaves calibradas para instalar un conjunto de pernos en una
conexin, deben volverse a apretar los que se colocaron inicialmente, ya que pueden
aflojarse durante la colocacin de los restantes, hasta lograr que todos queden
uniformemente ajustados.
Los pernos ajustados con llaves calibradas deben instalarse con arandela
endurecida bajo la tuerca o la cabeza del perno dependiendo de cual de los dos elementos
se hace girar durante el ajuste. Con ello se evita la excoriacin y se provee una friccin
ms uniforme en la conexin.

Si los pernos A 325 no han sido excesivamente sobre esforzados, pueden volverse
a usar, pero las pruebas de reso detectan que no deben volverse a usar los A 490. Una
forma relativamente sencilla de inspeccionar si se ha logrado el ajuste suficiente para un
perno, es el empleo de roldanas nervadas, como muestra la figura 3.6, las cuales se
aplanan al alcanzar el torque especificado, indicando la distancia mnima s entre la cara
inferior de la cabeza o tuerca del perno, y la plancha a conectar.
Las roldanas nervadas se pueden colocar bajo la cabeza o bajo la tuerca,
coincidiendo con el extremo en el cual se aplica la llave de ajuste. Es aconsejable realizar
una inspeccin cuidadosa de todas las conexiones empernadas, para detectar cualquier
falla de fabricacin o montaje, que obliga a eliminar los pernos sobre esforzados e instalar
nuevos pernos.

Se deben usar arandelas debajo de la cabeza o tuerca del perno que gira durante el
apriete con llave calibrada, y stas sern de acero endurecido cuando se utilicen pernos de
acero A 490 o A 449. Las arandelas en los pernos colocados en agujeros standard se
usarn:
a) Debajo de la cabeza y de la tuerca de pernos A 490 que se utilizan conectando
miembros de acero con F, < 2.800 Kg/cm2.
b) Se colocarn arandelas biseladas para compensar la prdida de paralelismo en las
superficies que tengan pendientes mayores al S% con respecto al piano normal del
eje del perno.
c) Para las especificaciones de arandelas en pernos colocados en Agujeros
agrandados o de ranura, consulte la Norma de Ref. 1 tem 22.7.
El nmero de pernos A 307 colocados en una conexin, cuando aportan a la
capacidad resistente de la misma, debe aumentarse en 1% por cada 1,5 mm adicionales al
grosor de las planchas conectadas, cuando ste exceda de 5 dimetros.

Tipos de agujeros para pernos

Los agujeros para pernos se obtienen mediante taladrado, sopleteado, punzonado o

escariado Segn su forma y dimensiones, los agujeros se clasifican en:
a)
b)
c)
d)

Normales o standard
Agrandados
De ranura corta
De ranura larga

Las dimensiones nominales de los agujeros da dependen del dimetro nominal del
perno que alojan, y sus valores se indican en la Tabla 3.5.
Los diferentes tipos de agujeros se grafican en la figura 3.7. El mtodo de obtener
estos agujeros, en funcin del espesor de las planchas, se indica en la Tabla 3.6. En el
presente tato, se tratar nicamente los agujeros normales, si bien los apandados se
utilizan generalmente para las bases de columnas y los de ranura corta o larga para
materializar apoyos deslizantes, cuando se exige la libre dilatacin o contraccin de las
barras por efectos trmicos.

t es el coeficiente de dilatacin trmica del acero, dado en la Tabla 11 Un ejemplo de

agujeros de ranura larga se da en los apoyos deslizantes del cordn inferior de las cerchas
sobre las columnas de los galpones, para evitar que el calentamiento por los rayos solares
que dilatan la estructura, produzca un empuje horizontal en los extremos superiores de las
columnas perimetrales. La diferencia de temperatura usualmente se adopta:
= 20C
Longitud de los Pernos
El espesor de las planchas a conectar determina en cada caso la longitud necesaria de
los pernos. De la longitud total de la rosca y la longitud de apriete depende si la rosca se
halla o no incluida en los planos de corte. Cuando se halla incluida, el rea de la seccin
transversal de la barra recalcada del cuerpo roscado, es menor que en el cuerpo sin rosca,
por lo cual la resistencia a corte por aplastamiento disminuye.

La Tabla 3.7 da las dimensiones de los pernos de alta resistencia A 325 y A 490, para
el diseo de las conexiones. Ver la figura 3.8.

TABLA 3.7
Longitudes de los pernos de alta resistencia A 325 y A 490

Durante la fabricacin de los pernos, stos reciben un tratamiento y recubrimiento

especial que los protege de la corrosin en ambientes normales. Debe tenerse en cuenta,
sin embargo, que cuando la proteccin es a base de galvanizados, se produce una
disminucin de la ductilidad y vida til de los pernos, especialmente cuando se los emplea
en conexiones tipo deslizamiento crtico.
En estructuras especiales, ubicadas en ambientes muy agresivos con peligro de
corrosin de los pernos y miembros conectados, pueden emplearse los pernos fabricados
con aceros inoxidables.

Espaciamiento entre conectores

Toda conexin debe resultar suficientemente resistente, dctil, compacta y efectiva. El

espaciamiento entre conectores est regido por las siguientes consideraciones:

a) Si los conectores estn muy juntos, se produce interferencia entre ellos, por
superposicin de los esfuerzos debidos a la friccin de apriete.
b) Un espaciamiento demasiado cercano trae dificultades al instalar los conectores,
ya que en el caso de los pernos la cabeza de la llave requiere un espacio mnimo de
operacin, y en los remaches la pistola remachadora debe poder usarse sin
interferencias entre cabezas.
c) Una distancia pequea entre el conector y el borde cargado axialmente, puede
producir desgarramiento en las planchas.
d) La excesiva proximidad entre conectores disminuye el rea neta de la seccin
transversal, al aumentar el nmero de conectores por hilera. Con ello se favorece
la falla por traccin en el rea neta de los miembros.
e) Cuando el espaciamiento es muy grande, el peligro reside en que en miembros
comprimidos, se puede producir pandeo local de las planchas entre conectores o
separacin por levantamiento de los bordes, cuando la distancia al borde es
excesiva.

La experiencia en la construccin de estructuras metlicas y el amplio uso de los

conectores mecnicos, ha llevado a definir ciertas distancias mximas y mnimas en el
espaciamiento de los conectores para materializar uniones de planchas o perfiles
laminados y armados. Estas distancias se conocen por:
Paso s: Es la separacin centro a centro de los agujeros, medida paralelamente al eje del
miembro y a la direccin de la carga aplicada.
Gramil g: Es la separacin centro a centro de los agujeros, medida normalmente al eje del
miembro y a la direccin de la carga aplicada.
Distancia al borde Le: Es la distancia entre el centro del agujero de la fila extrema y el
borde adyacente de la plancha, medida paralela o perpendicularmente al eje del miembro
y a la direccin de la carga aplicada.

La figura 3.9 grafica estos espaciamientos. La distancia mnima L e. min. A los

bordes (cualquiera de ellos) se indica en la Tabla 3.10 para bordes perforados, escariados
o taladrados, y bordes cizallados o bordes sopleteados, que son los cortados a la flama. Es
prctica usual el colocar los conectores a una distancia mnima del borde de la placa igual
o mayor a 1,5 o 2 veces el dimetro del perno, de modo que el metal en esa zona ofrezca
una resistencia a corte por lo menos igual al de los conectores.
Las exigencias relativas a limitar la distancia Le a los bordes trata de proteger a los
miembros del desgarramiento de las planchas por la excesiva proximidad de los huecos a
los bordes, que puede ser la causa del fin de la resistencia de las conexiones.
Tambin se especfica una distancia mxima a los bordes y se debe cumplir:

Los agujeros tampoco pueden punzonarse muy cerca de la unin entre el alma y el
ala en los perfiles doble T o T ni en la unin de los lados en los perfiles en ngulo, pues
resulta difcil e incmodo ajustar las tuercas en el escaso espacio disponible.
Adicionalmente, la distancia libre Le, medida en la direccin paralela a la carga
apilada, del borde del agujero del perno al borde de la placa o al borde del agujero
adyacente se obtiene:

La separacin mnima longitudinal s entre los centros de agujeros de remaches y

pernos en las uniones de elementos en contacto continuo formados por una plancha y un
perfil o dos planchas, no ser menor que 2,7 veces el dimetro nominal de los mismos, ni
mayor a las distancias que se indican a continuacin:

a) En los miembros pintados y no pintados expuestos a corrosin, s no exceder de

24 veces el espesor de la plancha ms delgada, ni de 300 mm.

b) En los miembros no pintados de acero resistente a la corrosin, sujetos a la accin

corrosiva de la atmsfera, s no exceder de 14 veces el espesor de la plancha ms
delgada ni de 180 mm.

c) Para mayor uniformidad en el diseo, se adoptar en el presente texto una

separacin nica para pasos y gramiles:

Donde db es el dimetro nominal del perno, es decir el dimetro en la parte sin

rosca. La Tabla 3.8 indica los gramiles g usuales en perfiles y la distancia w para pernos y
remaches.

Los agujeros de los pernos deben tener su eje baricntrico coincidente con el eje
baricntrico de los miembros que conectan, el cual contiene adems la fuera axial
solicitante. Si esto no ocurre, se debe tomar en cuenta en el diseo la excentricidad
esttica producida, que da lugar a esfuerzos secundados por flexin en las uniones.
En la figura 3.9 a) los conectores se han colocados en los vrtices de una
cuadrcula y en el esquema b) segn una secuencia lineal. En todos los casos es exigencia
ubicar como mnimo dos pernos en la direccin de la fuerza aplicada. En la figura 3.10 a),
los conectores se han distribuido en tresbotillo y en el esquema b) en forma alternada. En
ambos casos, se da lugar a la trayectoria oblicua o en zigzag de los esfuerzos en el plano
posible de fractura.

Diferentes tipos de juntas.

Las uniones remachadas o empernadas permiten lograr diferentes tipos de juntas: Juntas
solapadas, Juntas a tope, Juntas en doble plano y Juntas mltiples
Juntas solapadas: Son las juntas donde las planchas o los perfiles y las planchas
estructurales se superponen o traslapan, mantenindose en contacto en toda el rea. Este
tipo de unin presenta el inconveniente que los ejes donde actan las fuerzas en ambos
miembros no son coincidentes por lo cual se producen esfuerzos secundarios de flexin
que usualmente no son tomados en cuanta en el anlisis. Por esta razn este tipo de junta
no es comn en miembros principales.

Juntas a tope: este tipo de junta se grafica con planchas de enlace simtricamente
ubicada ambos lados de los miembros a conectar una de las ventajas que este tipo de
unin es que aqu los pernos trabajan a cortante doble y aplastamiento por lo cual se
necesita la mitad de los pernos que usualmente trabajan a corte simple.

Adems la trasmisin de las cargas entre miembros de realiza en forma simtrica, cuando
las planchas toman el mismo espesor. Con ello se eliminan los esfuerzos secundarios de
flexin que originan en las juntas secundarias.
Juntas en doble plano: Es el caso de las conexiones simtricamente cargadas donde las
filas de pernos trabajan a cortante simple y aplastamiento, pero en dos planos diferentes
en ausencia de flexin. Un ejemplo a continuacin donde se conectan planchas con alas de
perfiles doble T.

Juntas mltiples: los tipos de juntas ms usuales son las de solape y a tope. Sin embargo,
pueden presentarse en la prctica otros tipos de uniones, cuando se debe conectar un
mayor nmero de planchas con un agarre de considerable espesor.
En este caso, los perno estn sometidos a cortantes mltiples con se muestra a
continuacin con los conectores trabajando a corte en cuatro o ms planos diferentes. Sin
embargo, es prctica usual en estos casos no tomar en cuenta el corte en ms de dos
planos, ya que resulta improbable que la falla ocurra en los pernos en tres o ms planos
simultneamente. En el caso de los pernos muy largos conectando mltiples planchas se
debe verificar adems el vstago de los pernos a flexin.
rea total o rea gruesa: rea total o rea gruesa de la seccin trasversal de un miembro
estructural, se obtiene sumando las reas parciales de cada una de sus partes componentes
en ausencia de perforaciones. En cada caso, las reas resulta del producto de su espesor t
por el acho b respectivo el cual se mide perpendicularmente al eje del miembro. En el
caso de los ngulos el rea gruesa es el resultado del producto del espesor t por la suma de
sus lados menos el espesor.

rea neta: la presencia de agujeros en las uniones disminuye el rea total inicial del
miembro, ocasionando un incremento en los esfuerzos, con concentraciones de estos en
los bordes de los huecos. Los esfuerzos se suponen sin embargo uniformemente
distribuidos en las secciones netas calculadas, en rango elstico, para simplificar el
anlisis.
No obstante, cuando el material se carga ms all de su punto de cedencia, los esfuerzos
en los materiales dctiles incursionan en rgimen inelstico, los resultados de los ensayos
han demostrado que la distribucin de los esfuerzos resulta muy uniforme en la reas
netas.
El rea neta de una seccin trasversal de un miembro es el rea total o rea gruesa, menos
el reas de las ranuras muescas y agujeros. Al calcular reas netas de los miembros a
traccin o corte el dimetro de los agujeros d a que se adoptan en el anlisis es el
siguiente:

da = dh + 2 mm = db + 3
mm
dh es el dimetro nominal del agujero db es el dimetro nominal del perno.
En la fabricacin de las estructuras metlicas empernadas, los agujeros se suelen perforar
1/6 mayor que el dimetro del perno, pero al punzonarlos se destruye algo ms del
material circundante, usualmente otro 1/6 adicional. Por ello al calcular las reas netas,
el dimetro de los agujeros se adopta igual al dimetro nominal del perno d b + 1/8 es
decir db + 3 mm.
Para obtener el rea neta, el rea que se resta por agujero de rea gruesa es rectangular,
igual producto da x t, donde t es el espesor de la plancha. Cuando hay una sucesin de
agujeros ubicados en forma alternada, el rea neta puede obtenerse mediante una
trayectoria: recta, en zigzag, en diagonal.
Cuando se analizan las trayectorias en zigzag o en diagonal para cada tramo inclinado en
la sucesin considerada, se debe aadir el termino S 2/4g donde s es la distancia del paso y
g la del gramil. La figura a continuacin muestra la trayectoria posible en una unin
solapada con pernos colocados alternados, y en cada caso se detalla el rea neta
correspondiente segn los criterios enunciados. La menor de esas reas netas ser el rea

neta crtica. En ningn caso el rea neta crtica se tomara mayor al 85% del rea gruesa de
la seccin transversal del miembro.
An 0,85 A

Las reas netas definidas por trayectorias rectas perpendiculares al eje del miembro y a la
direccin de las cargas aplicadas, soportan esfuerzo de traccin nicamente, mientras que
las trayectorias diagonales resisten esfuerzos de traccin y de corte simultneamente.
Sin embarga, estas ltimas reas netas son ms resistentes a las reas que las primeras por
lo cual soportan mejor las fuerzas de traccin impuestas. Por ello se permite adoptar en
el diseo un rea equivalente igual a S2 t/4g que resulta solo una aproximacin o
simplificacin de la compleja variacin de los esfuerzos presentes en los miembros con
distribucin alternada de pernos o remaches.
La experiencia ha demostrado que con el paso s es grande, la posibilidad de que el rea
neta crtica corresponda a una trayectoria en diagonal o en zigzag es lejana. Por el
contrario, cuando los agujeros estn alineados en hileras perpendiculares al eje del
miembro (en cuadricula) y en la hilera extrema hay un nmero de perforaciones igual o
mayor que en las dems hileras, esa trayectoria es la que define el rea neta crtica y no es
necesario considerar ninguna otra.
Suponiendo agujeros normales o estndar todo iguales en tamao, de dimetro d a obtenido
segn la ecuacin dispuesto en forma alternada, el rea neta en cada trayectoria potencial
resulta.

Las reas netas de las diferentes trayectorias de falla de la conexin de la figura 3.13.

Cuando en la conexin del miembro traccionados, el rea neta critica resulta muy
pequea, los esfuerzos axiales se incrementan considerablemente. En este caso es
aconsejable disminuir el nmero de conectores aumentando su dimetro dentro de los
lmites permisibles y variar su espaciamiento y distribucin.
Debe recordarse que el rea neta se toma en consideracin en miembros traccionados, ya
que en casos de miembros comprimidos, el diseo de la conexin se basa en el rea total o
rea gruesa, siempre que en todas las perforaciones se coloque un perno o remache. La
figura 3.14 muestra las trayectorias posibles que definen las reas netas en perfiles
angulares y la figura 3.15 en perfiles doble T laminados y formadas por planchas.

Las reas netas de las trayectorias de falla posible en los ngulos, mostradas en la
figura 3.14 resultan:

Las reas netas del perfil de la figura 3.15:

Diferentes factores influencian el comportamiento de una conexin, determinando su

eficiencia. Entre ellos, se pueden mencionar la ductilidad del material, la distribucin de
los conectores su espaciamiento y el retraso del cortante.
El retraso del cortante representa la reduccin de la resistencia de una conexin, cuando
solo algunos de los elementos que forman los miembros estn conectados entre s
mediante pernos, remaches o soldaduras. De esta manera hay elementos que no presentan
ningn vnculo. Tal es el caso por ejemplo de uniones con perfiles de doble ngulo
conectado a travs de uno de sus lados, o juntas con perfiles doble T que tiene nicamente
las alas empernadas a planchas o canales, etc.
La consecuencia de esta unin parcial es que en la vecindad de la conexin, los elementos
resultan sobrecargados, mientras las restantes reas ms alejadas no alcanzan los
esfuerzos previstos en el diseo Por lo tanto, no es posible lograr el 100% de efectividad.
Para tomar en cuenta este efecto, se acepta afectar el rea neta calculada An por un factor
de reduccin C, S 1, de modo de obtener el rea neta efectiva Ac. Resulta as:

En conexiones empernadas L se mide desde el centro de un perno en un extremo de la

conexin, hasta el centro del perno ms alejado de la misma fila. E1 valor de L que se usa
en la ec. 3.12 corresponde a la fila con mayor nmero de conectores. La figura 3.16
muestra algunos casos del valor de L que se debe adoptar, para pernos dispuestos en
cuadricula o distribuidos en forma alternada.

x representa la distancia entre el baricentro de la seccin conectada y el plano dc

transferencia de las cargas. La figura 3.17 grafica algunos ejemplos dc como obtener esta
distancia. Cuanto menor sea e valor de x, mayor resultara el rea efectiva del miembro.
Por ejemplo, en el esquema a) de la figura 3.17, el ngulo est conectado con la plancha a
travs de su lado corto. En consecuencia, el baricentro se halla alejado, y el valor de x es
considerable. Si se invierte ahora la posicin del ngulo, y se lo conecta en su lado largo,
el esquema b) indica que el valor x ha disminuido. Por lo cual aumenta el factor C 1, y el
del airea neta efectiva. Asimismo, a mayor valor de L. el rezago de cortante disminuye.

Figura 3.17 valores de x para obtener el rea neta efectiva

Con base a los valores promedio de x/L correspondientes a diferentes tipos de conexiones
dc miembros traccionados empernados, se pueden adoptar los siguientes valores de C1,
que se indican en la figura 3.18, para los casos que se han tomado en cuenta, y que pueden
resumirse como sigue:

En perfiles doble T y perfiles T recortados de los anteriores, con relacin 3 y la

conexin se realice solo en las alas con tres o ms pernos o remaches por fila en la
direccin de la carga:
C1 = 0,9
En perfiles doble T o perfiles T recortados de los anteriores, con relacin

< 3 y otros

perfiles, incluyendo secciones armadas, con tres o ms pernos o remaches por fila en la
direccin de la carga:
C1 = 0.85
Para todos los miembros con solo dos conectores por fila paralela a la carga:
C1 = 0,75

Para aplicar estos conceptos, la figura 3.18 da algunos ejemplos de cmo adoptar el valor
de C1 en un conjunto de conexiones usuales en la prctica.

Figura 3.18 valores de Ct para hallar el rea neta efectiva

Eficiencia de una conexin segn la ubicacin de los pernos

Cuando hay diferentes trayectorias potenciales de falta, para hallar el rea neta crtica
en una conexin, todas las posibilidades deben ser investigadas, y deber usarse en el
diseo la correspondiente a la de menor capacidad de carga. Como se acepta el criterio de
que todos los conectores resisten igual carga, cada trayectoria de falla potencial soportar
un porcentaje diferente de la carga total aplicada.
Por ejemplo, en la conexin de la figura 3.19 a) con 10 pernos de dimetros iguales,
cada uno de ellos transmite una carga igual a P/10 a la placa ubicada debajo. En
consecuencia, el rea neta de la trayectoria 1 debe resistir la totalidad de la carga P
aplicada, mientras que el rea neta de la trayectoria 2 (igual a la anterior) resiste slo 3/5
de la carga P, debido a que los 4 conectores ubicados delante, ya han traspasado 2/5 de la
carga a la placa inferior.
Por ltimo, el rea neta correspondiente a la trayectoria 3 debe resistir nicamente la
carga igual a 1)15, debido a que los 8 conectores anteriores ya han traspasado 4/5 de P a la
placa inferior. Por lo tanto, esta rea neta no ser la crtica, ya que con mayor rea neta
resiste slo una mnima parte de P.
El rea neta crtica en este caso es la de la trayectoria 1, la cual es igual a la de la
trayectoria 2, pero debe resistir la carga P total que solicita la conexin.

El mayor de estos esfuerzos resultar el que controla el diseo. Igual razonamiento se

sigue para determinar la eficiencia en la distribucin de los conectores cuando hay
trayectorias con tramos diagonales o en zigzag, como se muestra en la figura 3.19 b)

En este caso, se han mantenido los mismos 10 conectores, pero se los ha distribuido en
forma diferente. Ahora el rea neta de la trayectoria 1, con 3 huecos, debe resistir la carga
total P, pero la trayectoria 4 en zigzag, con 5 huecos, tambin debe resistir la carga total P
(dado que no tiene ningn conector ubicado delante), de modo que el esfuerzo en cada
una de ellas depender de la magnitud de su rea neta resultante, obtenida con la ec. 3.10.
El rea neta de la trayectoria 2 debe resistir 7/10 de P, y el rea neta de la trayectoria
3, slo 3/10 de P. En cada caso, los esfuerzos se obtienen:

Haciendo razonamientos anlogos se obtienen los esfuerzos en las reas netas

segn la distribucin indicada en el esquema c)

El mayor valor de f obtenido de los casos que se analizan, corresponde al que

controla el anlisis. Si bien el razonamiento apuesto no concuerda exactamente con los
resultados experimentales, se lo adopta en la prctica como criterio de diseo.
La falla en las reas netas de los miembros fraccionados, se produce por lo general
en las dos primeras hileras de pernos, normales a la direccin de las fuerzas aplicadas, y
junto al extremo cargado. No es necesario, por lo tanto, extender el clculo a las hileras
internas.
Para aumentar la resistencia de una conexin, es aconsejable ubicar los pernos en
zigzag, evitando su ubicacin segn hileras con elevado nmero de perforaciones.

Forma de trabajo de los pernos

Los pernos estructurales pueden trabajar bajo las siguientes solicitaciones:

a) Traccin Axial
b) Corte: Conexiones tipo deslizamiento crtico y conexiones tipo aplastamiento.
c) Traccin y corte
La figura 3.20 muestra conexiones de pernos trabajando a traccin (A), a corte (B) y a
traccin y corte (C). Ntese que los pernos nunca trabajan a compresin simple ni a
compresin combinada con col-teta capacidad resistente de los pernos a traccin F, y a
corte por aplastamiento o deslizamiento crtico E, se indican en la Tabla 3.9.

Pernos a traccin axial:

Al ser colocados, los pernos se solicitan inicialmente a traccin en su vstago,
producida por el ajuste de las tuercas, con los valores dados en la Tabla 3.4. A estas
fuerzas se suman las producidas por la accin de las cargas exteriores, como en el caso de
los pernos (A).
Pernos a corte por deslizamiento crtico:

Cuando en una conexin empernada se ajustan las tuercas con elevadas fuerzas de
apriete, no se produce ningn desplazamiento relativo entre las placas, las cuales quedan
perfectamente ajustadas. Esta es la condicin de deslizamiento crtico, o deslizamiento
impedido, que exige que la trasmisin de las cargas se efecte por una gran fuerza de
friccin entre ellas. nicamente se exige un buen apriete de tuercas, con eficiente accin
de agarre, que da lugar a elevados esfuerzos de traccin en tos pernos de alta resistencia.
Por esta razn no se permite el uso de los pernos comunes A 307 en conexiones tipo
deslizamiento crtico.
La fuerza de fraccin T en las conexiones de deslizamiento crtico mantiene en
contacto las planchas y produce esfuerzos que se aproximan al 80 o 90% de la resistencia
a cedencia Fy por fraccin del perno. Por lo tanto, ste permanece rgido, en rango
elstico, sin deformaciones plsticas. Ver la figura 321.
La resistencia de una conexin a deslizamiento crtico depende de:
a) La fuerza de apriete de los pernos
b) La condicin de las superficies de contacto
c) Es independiente de los esfuerzos de diseo en los miembros conectados

(CR) rosca incluida en los planos de corte. (SR) rosca excluida de los planos de corte.
* nicamente para carga esttica
** Para pernos sujetos a rgimen de fatiga.
*** Los valores tabulados se reducen en un 20% cuando las conexiones tipo
aplastamiento utilizadas para unir miembros en traccin tengan una disposicin de
conectores cuya longitud, medida en la direccin paralela a la fuerza, sea mayor a 127 cm.
(a) Para cada plano de corte y considerando superficies clase A.
La experiencia ha demostrado que las superficies pulidas ofrecen una menor
resistencia a friccin. Cuando se aplica a la conexin una fuerza P perpendicular al eje del
perno, sta se transmite por friccin entre las superficies de contacto mientras se cumpla,
para un plano de corte:

Donde kf es el coeficiente de friccin de la conexin, que se torna conservadoramente:

Si la carga P sobrepasa la resistencia a friccin de la conexin, el trabajo de sta

cambia fundamentalmente. Comienza a Producirse un deslizamiento entre las planchas,
que gradualmente lleva al perno a entrar en contacto con las paredes de los agujeros en los
miembros conectados. La conexin entonces empieza a trabajar al aplastamiento, etapa
final del proceso iniciado por friccin.
Por lo tanto, el trabajo por friccin del perno se mantiene mientras P tenga una
magnitud inferior a la carga que da lugar al deslizamiento entre las planchas. Ver la figura
3.21.
En consecuencia, el perno no est trabajando tericamente ni a corte ni al
aplastamiento, pero debe tener suficiente capacidad para resistir ambas solicitaciones,
previendo el caso eventual de un incremento no previsto de las cargas exteriores aplicadas
en el sistema.
La resistencia al deslizamiento crtico debe verificarse tanto para las cargas en
rgimen de servicio como para las factorizadas en el agotamiento resistente. Cuando las
estructuras deben soportar el efecto de la fatiga, como en el caso de los puentes de
ferrocarril con elevado nmero de ciclos de inversin de los esfuerzos durante su vida til
(entre 20.000 y 2.000.000 de ciclos), se exige que las conexiones sean del tipo de
deslizamiento crtico, para impedir que se produzcan corrimientos entre los miembros con
sentidos opuestos en cada inversin de las cargas actuantes, con el correspondiente
desajuste en el apriete de las tuercas.
Pernos a corte por aplastamiento:
Cuando los pernos o remaches no transmiten una ajustada accin de apriete entre
las placas, o cuando la fuerza P supera la resistencia a friccin de la unin, las placas
comienzan a deslizar entre s, y los vstagos de los conectores entran en contacto con las
paredes de las perforaciones de los miembros solicitados. Son las conexiones tipo
aplastamiento, para las cuales se cumple:

Donde m es el nmero de planos de corte y T. las fuerzas de pretensin en los

conectores de la junta. Inicialmente, al producirse el desplazamiento gradual de las
planchas, las tensiones son resistidas en parte por friccin y en parte por corte y
aplastamiento. Comienza este proceso en los pernos extremos y contina hacia el centro
de la unin.
Con sucesivos incrementos de la carga, sta termina por transmitirse por
aplastamiento en la totalidad de los conectores, al producirse la redistribucin interna de
los esfuerzos. El mecanismo de falla planchas conectores por aplastamiento, no puede ser
representado mediante un modelo matemtico simple ni directo, ya que depende de
numerosos factores, como por ejemplo la longitud de la unin, la calidad del acero de los
conectores, su rea total a corte y la relacin existente entre el rea neta y el rea total de
la seccin transversal An/A.

Los esfuerzos F, para los pernos en las conexiones tipo aplastamiento se indican en
la Tabla 3.9, y pan su determinacin no se toma en cuenta ni la pretraccin en los
conectores ni la resistencia al deslizamiento de la junta. La distribucin de los esfuerzos
de aplastamiento a lo largo del vstago del conector no es uniforme y depende de su
comportamiento a flexin. Sin embargo, generalmente se desprecia la flexin en los
conectores cuando se cumple la relacin:

Cuando comienza el desplazamiento de las planchas, en el punto de contacto se

milicia el aplastamiento del vstago del perno contra las paredes de la perforacin, con
una distribucin de las tensiones de aplastamiento de forma aproximadamente triangular,
como muestra el esquema c) de la figura 3.22.
A medida que la carga se incrementa, y con ella aumenta gradualmente el
desplazamiento de las planchas, el contacto entre el vstago y las paredes de la
perforacin se extiende a un mayor nmero de puntos, hasta alcanzar la mitad de la
circunferencia de la seccin transversal del vstago. La distribucin de las tensiones de
aplastamiento tiende a hacerse cada vez ms uniforme, y a los fines de diseo, se supone
la distribucin rectangular indicada.
En general, la falta por aplastamiento consiste en la deformacin del agujero de la
plancha en forma gradual y progresiva, es decir falla el miembro antes que el conector.
Esto se debe a dos razones. Primero, el acero de los pernos o remaches es por lo general
de calidad superior al de las planchas.
Segundo, el vstago queda confinado por las paredes de la perforacin, lo cual
incrementa su ductilidad, evitando una falla por corte, que es sbita y frgil. Las planchas,
al aplastarse, originan corte en los pernos, por lo cual en las conexiones por aplastamiento,
se disean los pernos a corte y se verifican las planchas al aplastamiento, en un rea AT,

que es la proyeccin sobre un plano perpendicular a la carga, de la parte del perno en

contacto con la plancha, como indica la figura 3.23.
El rea de aplastamiento entre el vstago del conector y las paredes de la
perforacin es Ap.

Falla en los conectores:

Falla por traccin en los pernos. Accin de Palanca.
El apriete de las tuercas de los pernos, as como el enfriamiento de los remaches
luego de su colocacin, origina fuerzas de pretraccin en estos medios de unin. Si a estos
esfuerzos iniciales se suman los debidos a las fuerzas exteriores de traccin sobre los
conectores, y se supera su resistencia al agotamiento a traccin.

Sin embargo, los esfuerzos adicionales debidos a las fuerzas exteriores aplicadas,
son generalmente reducidos y no se llega a exceder el lmite de resistencia. Esto es debido
a que las Normas limitan los esfuerzos de traccin a valores relativamente bajos y con ello
se protege tambin su capacidad para resistir corte.
Por lo tanto, las pretracciones en los pernos no reducen su resistencia a traccin, si
bien en algunos casos es necesario tomar en cuenta la accin de palanca que incrementa la
magnitud de las fuerzas de traccin en los conectores. A este efecto se lo conoce tambin
por accin separadora.
La accin de palanca se origina porque las fuerzas P no se aplican directamente
sobre los pernos, sino a travs de ngulos de conexin o alas de perfiles T y doble T, los
cuales pueden sufrir deformaciones por flexin que modifican la distribucin de los
esfuerzos de aplastamiento entre las cabezas del conector y las planchas. Por ello,
aparecen fuerzas de palanca Q que se suman a las fuerzas F de traccin en cada conector,
dando por resultado las fuerzas T.
Si existe simetra
T=F+Q
F = P/h
Siendo n el nmero de pernos solicitados a traccin. Las rigideces de las alas y de
los pernos son los factores de mayor importancia en la magnitud que alcanza la fuerza de
palanca Q. Cuando Q es pequea, puede despreciarse, pero en algunos casos representa
una parte importante de la traccin en los conectores, reduciendo la resistencia de la
conexin.
Luego de numerosos ensayos de laboratorio, se han propuesto las siguientes
relaciones empricas para valorar la magnitud de Q.
Para pernos A 325

Para pernos A

490

Las distancias a y b se muestran en la figura 3.26. L' es la longitud tributaria del

ala por cada perno y tf es el espesor del ala. db es el dimetro del perno, y si Q resulta
negativa se adopta Q = 0.

La figura muestra como los bordes externos de la conexin se comportan como

volados de longitud a, en cuyo extremo se halla aplicada la fuerza Q. Por lo tanto, el ala
de la T flexa segn un diagrama de momentos donde M1 y M2 son los momentos
mximos de signos opuestos, el mayor de los cuales controla el diseo.
M1= Q a

M2= Q a F b

El diagrama de momentos en el ala de la T de la figura 3.26 a) es lineal y debe

verificarse que los momentos crticos no superen la capacidad flexional del ala que se
analiza. La distancia a debe cumplir:

Y se adopta generalmente: a = b

b es la distancia entre el eje del perno y la cara interna del ngulo de conexin o alma de
la T, dejando una luz de 1/16" = 2 mm. Sobre ese eje se toma el momento M 2, por ser la
lnea de carga. La fuerza de palanca obtenida mediante las ecs. 3.19 y 3.20 suponen que
las conexiones se hallan aplicadas a un medio rgido.
Si el medio se considera flexible, el valor de Q se incrementa notablemente.
Algunos autores aplican Q en la mitad del volado a, disminuyendo con ello la magnitud
del momento MI. Aqu se ha tomado su punto de aplicacin en el extremo del volado, en
una solucin ms conservadora.
Al tomar en consideracin la accin de palanca se ha supuesto la fuerza F igual en
todos los pernos, pero si adems de la fuerza de traccin P se aplica un momento exterior,
la fuerza F debe incrementarse por efecto de la flexin.

Al mayor de los momentos MI o M2 mayorados, se lo designa por Mu. Para soportar la

flexin impuesta en el ala del perfil conectado, el espesor de esta ala debe cumplir:

Cuando los pernos de alta resistencia estn solicitados por fuerzas de traccin
repetidas, o en rgimen de fatiga, las fuerzas de palanca Q que se originan producen un
alargamiento de los pernos y una prdida de la accin de apriete de las tuercas, que
favorece la fractura de la conexin en un tiempo breve.
Cuando se tienen dos lneas de conectores en cada lado de la conexin, los
exteriores no son muy efectivos, pues casi no colaboran en la resistencia a la traccin, sino
solamente al corte, pues los ensayos indican que la fuerza de palanca Q aliviana el trabajo
de los pernos exteriores, aplastando la plancha contra la unin.
Al flexionar el ala de la conexin, se trata de arrancar primero los pernos ms cercanos al
eje de accin de la fuerza P, y estos protegen a los exteriores. De esta manera, no fallan
los cuatro simultneamente. Este tipo de conexin resulta poco eficiente, excepto que se la
rigidice con planchas intermedias o rigidizadores laterales como muestran los esquemas c)
y d) de la figura

Falla por corte de los pernos:

Se produce cuando el desplazamiento entre las planchas origina elevados esfuerzos
de corte en uno o ms planos del conector. La figura 3.28 esquematiza este tipo de falla.

Falla por aplastamiento de los pernos:

En la prctica, este tipo de falla tiene slo una remota posibilidad de ocurrencia,
debido a que el acero de los pernos o remaches es de calidad superior al de las planchas
que conectan, y el confinamiento dentro de las perforaciones incrementa su ductilidad.
Pero en el caso que por error se materializara una conexin con pernos A 307 y planchas o
perfiles de acero de alta resistencia, trabajando al aplastamiento, podra ocurrir este tipo
de falla. Ejemplos de pernos en conexiones por aplastamiento se indican en la figura.

Falla por aplastamiento de las planchas:

En las conexiones tipo aplastamiento, esta falla es el resultado de la compresin
del vstago del conector contra las paredes de la perforacin. Debido al desplazamiento de
las planchas, comienza gradualmente a aumentar el tamao del agujero, incrementando su
dimetro en la direccin de la fuerza aplicada. Esta falla se muestra en la figura 3.30, y es
usual en miembros en estado de agotamiento resistente, (AR) dado que el acero de las
planchas o perfiles laminados es generalmente de calidad inferior al de los pernos.

Falla por desgarramiento del material:

Este tipo de falla ocurre cuando la distancia de la perforacin al borde cargado es
insuficiente. Para evitar este efecto, deben respetarse las distancias mnimas especificadas
en las Normas para los bordes cizallados o soplete dos (cortados a la flama), que se
indican en la Tabla 3.10. La figura 3.31 grafica este tipo de falla.

Falla por traccin en el rea gruesa:

Generalmente las estructuras metlicas fallan en sus conexiones. Por lo tanto, el
diseo de las mismas debe prever que su resistencia sea igual o mayor que la de los
miembros que conectan. Cuando la falla se produce por traccin en el rea total o rea
gruesa, la cedencia ser como la indicada en la figura 3.32. Si bien este tipo de falla no es
muy usual, ocurre con mayor frecuencia cuando el ancho de las planchas disminuye como
se muestra en el esquema

Falla por traccin en el rea neta:

El esfuerzo en la seccin transversal de un miembro, fraccionado aumenta por la
presencia de una perforacin, aun cuando en ella se haya colocado un conector ajustado.
Esto se debe a la reduccin del rea sobre la cual se debe distribuir la carga, y a la
concentracin de tensiones en los bordes de la perforacin.
Se designa por rea neta el rea resultante de la seccin transversal definida. Por
una trayectoria recta o quebrada que atraviesa una o ms perforaciones, y de la cual se
resta el rea de esos agujeros. La fractura por rea neta se muestra en la figura 3. 33.

Falla por bloque de corte:

La falla por bloque de corte, o bloque de cortante, se produce a lo largo de una
trayectoria que implique traccin en un plano y corte en otro plano perpendicular, como
muestra la figura 3.34. Sin embargo, es poco probable que la fractura ocurra en ambos
planos simultneamente.
En la figura, los bloques de cortante mostrados son los sombreados, para los cuales
la falla por cortante se produce a lo largo de la seccin longitudinal paralela a la fuerza de
traccin aplicada, y la falla por traccin se evidencia en la seccin transversal, normal a la
direccin de la carga.
El procedimiento se basa en la hiptesis de que una de las dos superficies de falla
se fractura y la otra cede. Por lo tanto, la fractura sobre la superficie de corte es
acompaada por cedencia en la superficie de traccin, o bien la fractura sobre la superficie
detraccin es acompaada por cedencia sobre la superficie de corte. Ambas superficies
contribuyen a la resistencia total, de modo que la resistencia final del bloque de cortante
ser la suma de las resistencias de las dos superficies.

(CR) y (SR) significa con y sin rosca en los planos de corte. Ab es el rea de la seccin
transversal del perno, en la parte no roscada del vstago. El factor de minoracin de
resistencia para los pernos que trabajan a corte por aplastamiento es = 0,75, y para los
pernos a deslizamiento crtico es = 1.

Los pernos a corte por aplastamiento se disean con cargas factorizadas, mientras
que los pernos a deslizamiento crtico se disean con cargas de servicio en atado lmite de
servicio y con cargas factorizadas en estado lmite de agotamiento resistente.
ti es el nmero de pernos y n el nmero de planos de corte de la conexin. Las
~dones de planchas con mltiples planos de corte se disearn como mximo con n = 2,
dada la poca probabilidad que se alcance el agotamiento resistente en corte por
aplastamiento en ms de dos pianos simultneamente.
En todos los casos, Pi, se obtiene Pi = F, At, siendo F, el esfuerzo dado en Tabla
3.9 para los diferentes tipos de pernos.

Capacidad resistente de las uniones con conectores mecnicos

La capacidad resistente de las uniones con conectores mecnicos depende de la
resistencia de las planchas o perfiles conectados, y de los pernos o remaches usados. Esta
capacidad resistente ser el menor de los valores que resultan de analizar los estados
lmites de deslizamiento crtico y de agotamiento resistente.

Capacidad resistente de los conectores:

1. Capacidad resistente a traccin de los pernos.
La capacidad resistente a fraccin en cada uno de los pernos de una conexin se obtiene:

F1, es la capacidad terica a traccin de los conectores dada en la Tabla 3.9 y Ab

es el rea nominal de la parte del vstago no roscado. T. son las cargas de traccin
factorizadas que resultan de sumar las cargas de traccin aplicadas, ms las debidas al
efecto de palanca, segn se detalla en la Seccin 3.6.9, producido por La deformacin de
las partes conectadas.
Ejemplo:
La conexin fraccionada indicada en la figura, de 4 pernos A 325 de 3/4",
corresponde a la de un perfil T cortado de un HEA 360 de acero AE25, unido a un medio
suficientemente rgido. Las cargas de servicio que solicitan la conexin son: CM = 8,8 t
CV z= 10 t. Verifique si la unin es resistente.

Se calcula a continuacin la fuerza Q debida al efecto de palanca, segn ec. 3.19

Resulta en consecuencia una fuerza total factorizada T u actuando en cada perno igual a:

Los pernos de la conexin son resistentes. Tambin se debe controlar si el espesor

del ala del perfil T es suficiente para soportar la flexin impuesta.

Por lo tanto, para rigidizar la conexin se colocar una plancha intermedia de

refuerzo de 5 mm como muestra la figura.

2. Capacidad resistente a corte en deslizamiento crtico:

La condicin de deslizamiento crtico implica que el deslizamiento est impedido,
es decir que no puede existir ningn tipo de corrimiento relativo entre las planchas
conectadas, debido a la gran friccin producida por el estricto ajuste de los pernos con las
llaves calibradas.
La capacidad resistente de los pernos en conexiones tipo deslizamiento crtico se
verificar para:
*El estado limite bajo cargas de servicio
*El estado limite en agotamiento resistente
Caso 1) Deslizamiento critico bajo carga de servicio:

Donde P es la carga de servicio actuante en la conexin, n el nmero de pernos y n el

nmero de planos de corte. F, es el esfuerzo admisible a corte en rgimen de servicio, para
los pernos de asta resistencia, que se indica en la ltima columna de la Tabla 3.9. En
forma similar, para:

Caso 2) Deslizamiento crtico en agotamiento resistente

La resistencia terica a deslizamiento critico en agotamiento resistente v Rstr, referida a
las cargas mayoradas, debe cumplir:

En agujeros standard: v = 1 y la capacidad resistente nominal resulta:

Tb, es la traccin mnima en el conector, dada en Tabla 3.4, y representa la fuerza

normal aplicada entre las partes conectadas. n es el nmero de pernos y n el nmero de
planos de corte de la conexin. es el coeficiente de friccin esttica, o factor medio de
deslizamiento para superficies A, B o C, cuya clasificacin se detalla a continuacin:
= 0,33 en Superficie; Clase A. Son las superficies libres de cascarilla de laminacin, no
pintadas o superficies limpias, sometidas a tratamientos con chorros de arena y a las que
se ha aplicado un protector Clase A.
= 0,5 en Superficies Clase B. Son las superficies limpias, sometidas a tratamientos con
chorros de arena y no pintadas, o superficies limpias sometidas a tratamientos de chorros
de arena y a las que se ha aplicado un protector Clase B.
= 0,4 en Su fts Case C. Son las superficies galvanizadas en caliente y las superficies
rugosas.
En la generalidad de los casos, se considera que las superficies son de Clase A, lo
cual da mayor margen de seguridad a la conexin. Sin embargo, el proyectista puede
determinar la clase de superficie que considere conveniente, si bien las de Clase B o C
exigen una inspeccin cuidadosa de la terminacin de las superficies de contacto.

Ejemplo
La conexin indicada de tres planchas que soportan fraccin, consiste en 4 pernos
A 325 trabajando a corte por deslizamiento crtico. Verifique el dimetro necesario de los
pernos bajo las cargas de servicio y las cargas factorizadas, para superficies Clase 13. Las
cargas de servicio son: CM = 22 t CV = 14,8 t.

De ec. 3.24 se despeja el valor de Ab.

1.195 Ab * 4 * 2 > 36.800 Kg

Resulta: Ab > 3,85 cm2

Por lo tanto, de la Tabla 3.10 se escogen los pernos: 7/8" (con 3,879 cm2)
Controla Caso II) Comportamiento bajo cargas factorizadas Pu = 1,2 x 22 + 1,6 x 14,8 it.
50 t.
De ecs. 3.27 y 3.28, para:
v = 1

= 0,5 por ser Superficie Clase B, la capacidad resistente nominal se obtiene:

Rstr = 1,13 x 0,5 Tb * 4 *2 > 50.000 Kg

Debe cumplirse: Tb > 11.062 Kg
En consecuencia, se selecciona de Tabla 3.4 el perno A 325 cuyo Tb Sea igual o
superior al requerido, y resulta el 3/4" con Tb = 12.700 Kg
De las dimensiones de pernos obtenidos se deduce que controla el diseo el estado
lmite bajo cargas do servicio, por lo cual los pernos a colocar sern los de 7/8".
3. Capacidad resistente a corte por aplastamiento
La capacidad resistente a corte por aplastamiento, para cargas factorizadas, y v =
0,75, se obtiene:

Donde Fv, es la capacidad terica a corte dada en Tabla 3.9 y Ab es el rea nominal del
perno, es decir el rea de la seccin transversal del vstago no roscado, indicada en Tabla
3.10. n es el nmero de pernos de la conexin y n el nmero de planos de corte.
Adoptando:

Ejemplo
Verifique si los 6 pernos A 490 de 1" trabajando a corte por aplastamiento CR
(con rosca incluida en los planos de corta) son suficientes para resistir las siguientes
cargas de servicio:
CM =50 t CV = 80 t
Las cargas factorizadas resultan: Pu la 1,2 x50 + 1,6 x 80 = 188 t
Piv =Fv Ab = 4.220 x 5.067 = 21383 Kg

PERNOS. A TRACCION Y CORTE COMBINADOS

Diseo para el estado lmite de agotamiento resistente en las conexiones
empernadas se verificar que su resistencia minorada a la traccin normal, al corte, al
corte y la traccin combinadas, cuando sea aplicable, y al aplastamiento, sea mayor que
las producidas por las solicitaciones mayoradas.
Las juntas empernadas se configurarn de manera de garantizar que el estado
lmite de agotamiento resistente se alcanzar de modo dctil, tal como la cedencia por
traccin y el aplastamiento de los pernos.
Resistencia a la traccin y al corte. La resistencia minorada al traccin o corte de los
pernos o de las partes roscadas ser Rt , donde: Rt = Ft Ab En esta expresin:
Ab = rea del perno correspondiente a su dimetro nominal.
Ft = Tensin terica de corte (Ftv) o traccin normal (Ftt) para el tipo de perno o parte
roscada.
Rt = Resistencia terica de un perno sometido a corte o traccin normal.
= Factor de minoracin de la resistencia terica.
Resistencia al aplastamiento. La resistencia minorada al aplastamiento se verificar
tanto en las conexiones tipo aplastamiento como en las de deslizamiento crtico. El uso de
agujeros agrandados y de ranura en la direccin paralela a la lnea de fuerza est
restringido a las conexiones de deslizamiento crtico.
La resistencia minorada al aplastamiento de la conexin ser la suma de las
resistencias minoradas al aplastamiento de los pernos individuales. En las uniones de los
sistemas resistentes a sismos esta resistencia minorada no ser mayor que 2.4d t Fu. Para
un perno en una conexin con agujeros estndar, agujeros agrandados y agujeros de
ranura corta independientemente de la direccin de la lnea de accin de las fuerzas, o en
agujeros de ranura larga donde el eje mayor de la ranura es paralelo a la fuerza de

aplastamiento la resistencia minorada al aplastamiento ser Rt , con un factor de

minoracin de la resistencia terica = 0.75 y la resistencia terica Rt .
Resistencia al corte y traccin combinados. En las conexiones de tipo aplastamiento la
resistencia minorada de los pernos y partes roscadas sometidos a traccin y corte
combinados ser Ft Ab, con un factor de minoracin de la resistencia terica = 0.75 y
Ft es la tensin terica de traccin calculada de como funcin fv, la tensin de corte
producida por las solicitaciones mayoradas. La tensin minorada Ft deber ser igual o
mayor que la tensin de corte mayorada, fv.
PERNOS COMBINADOS CON SOLDADURAS.
Si se combinan en una unin pernos y soldaduras en una estructura en zona
ssmica, no se acepta que compartan las cargas. Las mismas deben ser resistidas en su
totalidad por los pernos de alta resistencia o bien por las soldaduras continuas (no
intermitentes) en forma independiente.
En obras nuevas, en zona ssmica o no, los pernos A307 o los de lata resistencia
utilizados en conexiones por aplastamiento, tampoco comparten las cargas con las
soldaduras. Si ocurre tal combinacin, son las soldaduras las responsables de resistir todas
las cargas de la unin.
Pero si en conexin se instalan pernos de alta resistencia del tipo de deslizamiento
crtico, antes de ejecutar las soldaduras, se aceptan que ambos compartan las cargas
exteriores solicitantes.
En una obra existente, si se realizan cambios en la estructura con miembros
conectados mediante pernos de alta resistencia trabajando a deslizamientos crticos y
adecuadamente ajustados, se acepta que stos soporten las cargas permanentes actuantes
con anterioridad, siendo necesario que las soldaduras se dimensionen solo para resistir las
nuevas cargas de diseo.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones:

El perno como dispositivo de conexin es una alternativa ms eficiente que los

remaches y los clavos, ya que estos permiten un mayor juste sin dejar espacios
entre los elementos a unir.
Los pernos trabajan bajo solicitaciones de traccin axial, corte y ambas
combinadas.
La longitud del perno est determinada por el espesor de los elementos a unir.
Los pernos embutidos en hormign funcionan especficamente para fijar o
asegurar un elemento estructural.
Generalmente se producen fallas entre los pernos y los elementos a unir, estos
pueden ser por corte, traccin, aplastamiento o desgarramiento de los elementos a
unir.
Este tipo de conexin es de simple empleo, lo que lo convierte en una alternativa
ms econmica en comparacin con la soldadura en obra.
Recomendaciones:

Para evitar problemas futuros, es vital que la precisin en el montaje de estas

conexiones sea milimtrica.
Debe seleccionarse tanto el perno como la tuerca del material adecuado, de
acuerdo a la utilizacin que vaya a darse. El grado de dureza o clase del perno y
tuerca as como sus dimensiones, deben estar de acuerdo al diseo y a las
especificaciones tcnicas del material.
Utilizar acero inoxidable o pintar el acero normal en las conexiones expuestas a la
corrosin.

PERNOS EN ESTRUCTURAS METALICAS:

PERNOS EN ESTRUCTURAS METALICAS:

PERNOS EN ESTRUCTURAS METALICAS:

PERNOS EN ESTRUCTURAS METALICAS:

PERNOS EN ESTRUCTURAS METALICAS:

PERNOS EN ESTRUCTURAS METALICAS:

PERNOS EN ESTRUCTURAS METALICAS:

PERNOS EN ESTRUCTURAS METALICAS:

PERNOS DE ANCLAJE

PERNOS DE ANCLAJE