Proceso de Obtención de Azúcar

E.E.T.P N 461. GRAL.
JOS DE SAN MARTN
PROCESO DE
PRODUCCIN DE
AZCAR
PROYECTO Y DISEO DE DISPOSITIVOS
ELECTROMECNICOS
INTEGRANTES: Delgado, Jorge Jess. Fain, Ornela Agostina
y Hernndez, Fermina
Curso: 6to 1a
Profesor a cargo de la materia: Ing. Germn Rufanacht.
Produccin de azcar: de la molienda al fraccionado.
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Proceso de elaboracin de azcar
Gral. Jos de San Martn.
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INDICE:
Introduccin..3
Descripcin del proceso3
Anexos7
Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos
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Introduccin
La caa de azcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor importancia para el desarrollo
comercial en el continente americano y europeo. El azcar se consume en todo el mundo, puesto que es una
de las principales fuentes de caloras en las dietas de todos los pases.
Descripcin general
La produccin de azcar, tiene como proceso previo la etapa agrcola para la obtencin de la caa de azcar,
que consta de la preparacin del terreno, una vez maduras las caas, son cortadas y apiladas a lo largo del
campo, las cuales pueden ser recogidas por mquinas o personas, son atadas en ases y transportadas al
ingenio azucarero. No debe transcurrir mucho tiempo en la fase de transporte hacia la fbrica, debido a que
pasadas las 24 hs de ser cortadas las caas, se producen perdidas por inversin de glucosa y fructuosa.
Al llegar la materia prima a la fbrica, son revisadas las caas, y con esto, se averigua la calidad del
contenido de sacarosa, fibras y nivel de impurezas, posteriormente, son pesadas en basculas y conducidas a
los patios donde se las almacenar temporalmente, o bien, sern dispuestas directamente en la mesa de
lavado, para despus ser depositadas en una banda conductora, que tiene como funcin llevarlas hasta las
picadoras.
Las picadoras o cuchillas caeras (ver anexo II) son ejes colocados sobre conductores accionados por
turbinas, provistos de cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en astillas, dndoles un
tamao uniforme para facilitar as la extraccin del jugo en los molinos, pero luego de las picadoras, la caa
pasa por desmenuzadoras y desfibradoras que reducen an ms el tamao de las caas, dejndolas
preparadas para una extraccin ptima del jugo. En estas mquinas, ingresan por da, un total de 11.000
toneladas de materia prima. El excedente de caa de azcar, producido por las picadoras, es depositado en
una bolsa de tela llamada filtro de manga (ver anexo I).
La caa preparada llega a los molinos trapiches (ver anexo V), los cuales estn conformados por rodillos de
superficie ranurada, y mediante presin extraen el jugo de la misma. Los molinos pueden estar compuesta de
3 a 5 equipos, el equipo de molinos se denomina batera.
En el recorrido de la caa por los trapiches se agrega agua, o jugo diluido, para as, extraer la mxima
cantidad de sacarosa que contiene el material fibroso (bagazo). El proceso de extraccin con agua es llamado
maceracin, y con jugo se denomina imbibicin.
El bagazo es reconocido como el sobrante slido que se produce en los trapiches, y est compuesto por un 50
% de fibra leosa. Esta ser transportada hasta las calderas (ver anexo X) (3500 toneladas por da, con un
desperdicio de tan solo el 3% de sacarosa) para ser utilizadas como combustible. El vapor de las calderas
ser utilizado para la produccin y el sobrante ser destinado a producir energa elctrica (ver anexo XII).
El uso de la energa elctrica creada es para abastecer la planta, y la sobrante es inducida otra vez en la
red.
El jugo extrado en la molienda (nombrado anteriormente) es pesado en basculas con celdas de carga para
saber la cantidad de jugo sacaroso que entra en la fbrica. Por la bscula pasan 430 toneladas de lquido por
hora.
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Posteriormente el jugo sigue con el proceso de sulfitacin (ver anexo VI), el cual no es esencial, por este
motivo, muchos ingenios no la incluyen entre sus lneas de produccin. Bsicamente consiste en la
incorporacin de azufre a los jugos, con el de propsito de minimizar las materias colorantes y transformar
en compuestos ferrosos incoloros las sales frricas que pueden formarse por el contacto del jugo con los
tanques como tuberas y molinos, generando as, un azcar refinado.
En cambio, el encalado o defecacin (ver anexo VII) es el nico proceso de tratamiento del jugo que se
practica universalmente, por lo tanto, es indispensable. El jugo entonces, luego de la sulfitacin se dirige al
encalado donde por medio de cal se neutraliza la acidez del jugo sulfitado (400 kg de cal por hora). En
muchas fbricas se utiliza la cal agregndola en su estado slido al jugo.
La solubilidad de la cal en el jugo aumenta con el porcentaje de azcar y disminuye con la temperatura. Esto
sucede en los calentadores. Siendo esta disolucin relativamente lenta y difcil no es indicado emplear la cal
al estado pulverulento, debido a que en algunas fracciones del jugo se sobre encalan mientras que en otras se
encalan insuficientemente.
Luego el jugo pasa por los clarificadores (anexo VII) donde se lo calienta y se lo decanta, en donde las
impurezas en forma de barro van al fondo y el jugo clarificado se extrae por la parte superior. Existe un
mtodo llamado separacin compuesta que consiste en la separacin en dos clases que son el jugo primario
de presin seca y el jugo secundario de presin hmeda. Donde tratan separadamente estas dos categoras de
jugo, las cuales presentan entre ellas diferencias importantes. El jugo de presin seca es ms denso mientras
que en el jugo de presin hmeda contiene mayor parte del agua de imbibicin. El primer jugo extrado es el
ms puro. La primera diferencia (densidad) permite decantar ms fcilmente menos puro, que tiene mayor
necesidad de ser clarificado. Se sabe, en efecto que los jugos se decantan ms fcilmente cuando su densidad
es ms dbil. Cada una de las clases se encala y se calienta (recalentadores).
Solo el jugo primario recibe la alcalizacin ordinaria por lo menos para la fraccin (aprox. 90%) que
corresponde al jugo claro. El jugo secundario sufre por lo menos un doble encalado y un doble calentamiento
El barro o cachaza contiene todava azcar y requiere ser pasada por filtros rotativos (Oliver) al vacio de los
cuales se recupera una cantidad de jugo que retorna al proceso y retira una torta de cachaza que es de vuelta
al campo para su utilizacin como abono. Se produce 20 toneladas de cachaza por hora, la cual posee tan
solo un 2% de sacarosa.
El jugo procedente del sistema de clarificacin se recibe en los evaporadores con un porcentaje de slidos
solubles entre el 10 y el 12% y se obtiene una meladura o jarabe con una concentracin aproximada de
slidos solubles del 55 al 60%.
Este proceso se da en evaporadores de mltiples efectos al vaco (anexo VIII), que consiste en un conjunto
de celdas de ebullicin dispuestas en serie. El jugo entra primero en el pre evaporador y se calienta hasta el
punto de ebullicin. Al comenzar a hervir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el
siguiente efecto, logrando as el menor punto de ebullicin en cada evaporador. Una vez que la muestra tiene
el grado de evaporacin requerido, por la parte inferior se abre una carpeta y se descarga el producto. La
meladura es purificada en un clarificador.
El producto obtenido de los evaporadores se denomina melado y es transportado hasta la seccin de
elaboracin donde ir a cocimiento de 1era.
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El melado pasa a los tachos (ver anexo VIII) donde continua la evaporacin de agua lo que ocasiona la
cristalizacin del azcar es decir que al seguir eliminando agua llega un momento en el cual la azcar
disuelta en el melado se deposita en forma de cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacio (ver anexo
VIII -instalaciones de vaco-) para efectuar la evaporacin a bajas temperaturas, y evitar as la
caramelizacin del azcar.
En los tachos se obtiene una masa denominada masa cocida que es mezcla de cristales, azcar y miel. La
separacin se hace por centrifugacin (ver anexo IX) en las maquinas destinadas a esa labor. De las
centrifugas sale azcar cruda y miel, la miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de
cristalizacin, que termina con la melaza. El azcar de 3era se utiliza como pie para la cristalizacin del 2do
cocimiento y el azcar de 2da para la cristalizacin del 1er cocimiento.
Del primer cocimiento obtenemos azcar de primero, miel rica de primera (que vuelve a realizar el
cocimiento de primera) y miel pobre de primera, que es enviado a los tachos del cocimiento de segunda. Lo
mismo obtenemos en el cocimiento de segunda y en el de tercera, con la diferencia de que en vez de obtener
azcar de tercera, obtenemos lo que llamamos melaza (15 toneladas por hora) que emplea como fuente de
carbohidratos para el ganado o ms comnmente destilacin.
El primer paso para la refinacin se llama afinacin, donde los cristales de azcar moscabados se tratan con
un jarabe denso (80 metros cbicos por hora) para eliminar la capa de melaza adherente, este jarabe disuelve
poca o ninguna cantidad de azcar, pero ablando o disuelve las capas de impurezas. Esta operacin se realiza
en mezcladores. El jarabe resultante se separa con una centrifuga y el sedimento de azcar se roca con agua.
Los cristales resultantes se conducen al equipo fundidor, donde se disuelven con la mitad de su peso en agua
caliente. Este proceso se hace en tanques cilindricos con fondo cnico llamados cachaceras o merenchales, se
adiciona cal, cido fosfrico, se calienta con serpentines de vapor y por medio de aire se mantiene en
agitacin. El azcar moscabado, fundida y lavada, se trata por un proceso de clarificacin.
Este azcar se puede tratar por procesos qumicos o mecnicos. La clarificacin mecnica necesita la adicin
de tierra de diatomeas o un material inerte similar, despus se ajusta el pH y la mezcla es filtrada por medio
de un filtro de prensa. Este sistema proporciona una solucin absolutamente transparente de color algo
mejorado y forzosamente es un proceso por lote.
El sistema qumico emplea un clarificador (ver anexo VII) o sistema de carbonatacin. El licor que se trata
por espumacin que contiene burbujas de aire, se introduce al clarificador y se calienta, provocando que la
espuma que se forma se dirija a la superficie transportando fosforo triclcico e impurezas atrapadas ah. El
licor clarificado es filtrado y se lo manda a decolorar.
Este proceso disminuye bastante la materia colorante presente, lo que permite un ahorro en decolorantes
posteriores.
El sistema de carbonatacin incluye la adicin de dixido de carbono depurado hacia el azcar fundido, lo
cual precipita el carbonato clcico. El precipitado lleva el 60% del material colorante presente.
El licor aclarado ya est libre de material insoluble pero aun contiene gran cantidad de impurezas solubles;
stas se eliminan por percolacin en tanques que contienen filtros con carbn de hueso o carbn activo.
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Los tanques de filtracin son de 3 metros de dimetro por 6 metros de profundidad, espacio en el que hay de
20 a 80 litros de carbn; la vida til del filtro es de 48 horas.
Los jarabes que salen de los filtros son conducidos a la galera de licores, donde se clasifican de acuerdo con
su pureza y calidad. Los licores de color ms oscuro se vuelven a tratar para formar lo que conoce como
azcar morena suave.
Una vez clasificados los licores se pasan a un tanque de almacenamiento, de donde se toman para continuar
el proceso de acuerdo al producto final deseado. Los cristales finos de azcar se hacen crecer a un tamao
comercial por medio de una velocidad de evaporacin o ebullicin controlada, de agitacin y de adiciona de
jarabe. La velocidad no debe ser muy ala ya que se formaran cristales nuevos impidiendo que lo ya existen
crezcan.
De los equipos de cristalizacin pasamos el producto a las centrifugas (ver anexo IX) y finalmente al rea de
secado. Otra posibilidad es pasar de los cristalizadores (ver anexo IX) a otro tipo de cristalizadores, donde
obtenemos otros tamaos de partculas: cristales finos para siembra, de aqu pasamos nuevamente a
fundicin, mezcladoras y centrifugas para separar las melazas de los cristales.
El azcar hmedo se coloca en bandas y pasa a las secadoras (ver anexo IX), que son elevadores rotatorios
donde el azcar se queda en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El azcar sebe tener
baja humedad, aproximadamente 0,05% para evitar los terrones.
Luego es pasada por enfriadores (adjunto al anexo IX -secadores-) rotatorios inclinados que el llevan el aire
frio en contracorriente, en donde se disminuye la temperatura.
El azcar seca y fra es empacada en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y
es despachada a la bodega de producto terminado para su posterior venta o comercio.
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ANEXOS
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ANEXOI
FILTROS DE MANGA
Los filtros de mangas son uno de los equipos ms representativos de la separacin slido-gas mediante un
medio poroso: aparecen en todos aquellos procesos en los que sea necesaria la eliminacin de partculas
slidas de una corriente gaseosa. Eliminan las partculas slidas que arrastra una corriente gaseosa
hacindola pasar a travs de un tejido.
La eliminacin de polvo o de las pequeas gotas que arrastra un gas puede ser necesaria bien por motivos de
contaminacin, para acondicionar las caractersticas de un gas a las tolerables para su emisin a la atmsfera,
bien como necesidad de un proceso para depurar una corriente gaseosa intermedia en un proceso de
fabricacin. En ocasiones el condicionante de la separacin ser un factor de seguridad, ya que algunos
productos en estado de partculas muy finas forman mezclas explosivas con el aire.
Los filtros de mangas son capaces de recoger altas cargas de partculas resultantes de procesos industriales de
muy diversos sectores, tales como: cemento, yeso, cermica, caucho, qumica, petroqumica, siderrgica,
automovilstica, cal, minera, amianto, aluminio, hierro, coque, silicatos, almidn, carbn, anilina, fibras,
granos, etc.
Descrito en los trminos ms simples, el filtro de tela es una versin a gran escala de una aspiradora; se
provoca que el gas efluente fluya a travs del material del filtro y que las partculas queden retenidas sobre
este material.
La unidad bsica de un filtro de tela es la fibra y los poros de stas son ms grandes en general que las
partculas que se van a colectar, la recoleccin ocurre como resultado de la operacin de varios mecanismos.
Existen tres posibilidades de coleccin:
La fibra intercepta directamente las partculas cuando la trayectoria del flujo que contiene la partcula pasa
la mitad de la partcula del dimetro del filtro
Las partculas sufren un impacto cuando la partcula tiene fuerza suficiente para permanecer en curso
cuando la trayectoria del flujo se desva en derredor de la partcula.
Las partculas de tamaos ms pequeos hacen contacto con la fibra del filtro como resultado de su propio
movimiento al azar (movimiento browniano) en la corriente de gas y otras se ponen en contacto como
resultado de la atraccin electrosttica.
Con el tiempo, se forma una costra, la cual incrementa la eficiencia de los filtros pero disminuye la velocidad
de flujo. Por consiguiente, la maraa del filtro se tiene que remover a intervalos mediante agitacin de la tela
o al invertir el flujo de aire, o ambos.
La recogida de polvo o eliminacin de partculas dispersas en gases se efecta para finalidades tan diversas
como:
Control de la contaminacin del aire.
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Reduccin del coste de mantenimiento de los
equipos.
Eliminacin de peligros para la salud o para la
seguridad.
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Mejora de la calidad del producto.

Recuperacin de productos valiosos.
Recogida de productos en polvo.
FUNCIONAMIENTO
La separacin del slido se efecta haciendo pasar el aire con partculas en suspensin mediante un
ventilador, a travs de la tela que forma la bolsa, de esa forma las partculas quedan retenidas entre los
intersticios de la tela formando una torta filtrante. De esta manera la torta va engrosando con lo que aumenta
la prdida de carga del sistema. Para evitar que el caudal disminuya se procede a efectuar una limpieza
peridica de las mangas.
Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma de mangas, normalmente de fibra sinttica o
natural, colocadas en unos soportes para darles consistencia y encerrados en una carcasa de forma y
dimensiones muy similares a las de una casa. El gas sucio, al entrar al equipo, fluye por el espacio que est
debajo de la placa a la que se encuentran sujetas las mangas y hacia arriba para introducirse en las mangas. A
continuacin el gas fluye hacia afuera de las mangas dejando atrs los slidos. El gas limpio fluye por el
espacio exterior de los sacos y se lleva por una serie de conductos hacia la chimenea de escape.
Contienen adems una serie de paneles para distribuir el aire, dispositivos para la limpieza de las mangas y
una tolva para recoger las partculas captadas.
La caracterstica principal que diferencia unos tipos de filtros de mangas de otros es la forma en que se lleve
a cabo su limpieza. Esto adems condiciona que los filtros sean continuos o discontinuos. - continuos: la
limpieza se realiza sin que cese el paso del aire por el filtro - discontinuos: es necesario aislar temporalmente
la bolsa de la corriente de aire. Segn este criterio, se tienen tres tipos principales de filtros de mangas:
Por sacudida: se realiza cuando existe la posibilidad de suspender el servicio del filtro durante un corto
periodo de tiempo. Por tanto, exige un funcionamiento discontinuo con un ciclo de filtracin y otro de
limpieza. El tipo ms barato y sencillo consiste en un cierto nmero de bolsas reunidas en el interior de una
carcasa. Funciona con una velocidad aproximada de 0,01 m/s a travs de la bolsa filtrante. La limpieza se
puede llevar a cabo manualmente para unidades pequeas.
Existe tambin una versin ms complicada y robusta que incluye un mecanismo automtico de agitacin
para la limpieza de las telas que puede funcionar por mtodos mecnicos, vibratorios o de pulsacin. Las
bolsas estn sujetas a un soporte mecnico conectado a un sistema capaz de emitir sacudidas o vibraciones
mediante un motor elctrico. Al ser el tejido ms grueso, se pueden utilizar velocidades frontales ms
elevadas, de hasta 0,02 m/s, y permite el funcionamiento en condiciones ms severas que las admisibles en el
caso anterior.
Por sacudida y aire inverso: se emplea para conseguir un funcionamiento en continuo, para ello los
elementos filtrantes deben encontrarse distribuidos entre dos o ms cmaras independientes, cada una de las
cuales dispone de su propio sistema de sacudida y de una entrada de aire limpio. El aire entra en las mangas
en sentido contrario por medio de un ventilador que fuerza el flujo, de fuera a dentro, lo que favorece la
separacin de la torta.
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Por aire inverso: existen muchos dispositivos diferentes pero el mecanismo habitual de limpieza consiste
en la introduccin, en contracorriente y durante un breve periodo de tiempo de un chorro de aire a alta
presin mediante una tobera conectada a una red de aire comprimido. La velocidad frontal alcanza
aproximadamente 0,05 m/s y es posible tratar altas concentraciones de polvo con elevadas eficacias.
Mediante este tipo de filtro se pueden tratar mezclas de difcil separacin en una unidad compacta y
econmica. Este mecanismo de limpieza se denomina tambin de chorros pulsantes o 'jet pulse' y es ms
eficaz que las anteriores.
La limpieza se efecta mediante impulsos de aire comprimido a travs de un programador de ciclos con
variacin regulable de tiempo y pausa.
Para una correcta efectividad en un sistema de filtracin de polvo hay que tener en cuenta las caractersticas
del polvo a tratar, grado de humedad, temperatura, espacio disponible y otros factores especficos.
La eleccin del tejido filtrante depende del tipo de polvo a retener y el nivel de emisin deseado. Existe una
gama de tipos y calidades especficas para cada caso, que permiten trabajar a temperaturas de hasta 500 C.
Para seleccionar el tipo de manga necesaria se considera:
Ser resistente qumica y trmicamente al polvo
y al gas
Que la torta se desprenda fcilmente
Que la manga recoja el polvo de manera eficiente

Que sea resistente a la abrasin ocasionada por el polvo el caudal y la velocidad del gas.
El tamao de las partculas a separar por los filtros de mangas ser entre 2 y 30 m. Sin embargo, no es usual
disponer de medios filtrantes con poros tan pequeos como para retener las partculas que transporta el gas,
debido a que los dimetros de stas son extraordinariamente pequeos. Por tanto la filtracin no comienza a
efectuarse de manera efectiva hasta que no se han acumulado una cierta cantidad de partculas sobre la
superficie de la bolsa en forma de torta filtrante. As, puede decirse que el sistema de filtracin que se da en
los filtros de mangas es anlogo al de los filtros por torta, donde el medio filtrante acta nicamente como
soporte de la torta y es sta la que realiza realmente la operacin.
EFICACIA
La eficacia del filtro ser baja hasta que se forme sobre la superficie del tejido filtrante una capa que
constituye el medio filtrante para la separacin de partculas finas.
Una vez superada la fase inicial, los filtros de mangas son equipos muy eficientes (sus eficacias sobrepasan
con frecuencia el 99,9%), con lo que su aplicacin en la industria es cada vez mayor.
La limitacin ms importante que se da en los filtros de mangas es la debida a la temperatura, ya que se debe
tener en cuenta el material del que est constituida la tela para conocer la temperatura mxima que se puede
aplicar.As, para fibras naturales la temperatura mxima a aplicar es alrededor de 90 C. Los mayores
avances dentro de este campo se han dado en el desarrollo de telas hechas a base de vidrio y fibras sintticas,
que han aumentado la temperatura mxima aplicable hasta rangos de 230 a 260 C. Modernas fibras
cermica permiten trabajar hasta 500 C con puntas de 600 C.
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CLCULO
Los dos parmetros fundamentales a considerar en el diseo de un filtro de mangas son la velocidad del gas y
la prdida de carga. La velocidad del gas es bastante reducida, por lo que se considera flujo laminar
La velocidad a la que los gases pasan por la tela debe ser baja, normalmente entre 0,005 y 0,03 m/s, para
evitar una excesiva compactacin de la torta de slidos con la consiguiente elevacin de la prdida de carga,
o para impedir la rotura local del lecho filtrante que permitira el paso de partculas grandes a travs del
filtro.
Para mantener una velocidad aproximadamente constante es evidente que se debe aumentar la presin a
medida que aumenta el espesor de la torta. Para realizar esta funcin de aumento de la presin se dispone de
un ventilador o una soplante, que se encargar de impulsar el gas.
Normalmente la resistencia del material filtrante es despreciable en comparacin con la de la torta de modo
que el volumen del gas procesado resulta proporcional a la raz cuadrada del tiempo de filtracin.
A la hora de determinar la capacidad de un filtro de mangas se debe tener en cuenta:
La cantidad de gas a tratar
Si se van a disponer varios equipos en paralelo
(prctica de extensa aplicacin por su utilidad)
Si va a haber algn equipo parado durante el

proceso (en operacin de limpieza, por ejemplo).
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ANEXO II
Cuchillas caeras.
Las cuchillas no son equipos indispensables en la fbrica de azcar, algunas no las tienen y desarrollan un
trabajo bastante bueno sin ellas, sin embargo, resultan ser muy tiles, cumpliendo entonces con las siguientes
funciones y teniendo las respectivas ventajas:
Favorecen las capacidad de los molinos transformando la caa en una masa compacta y homognea
Mejora la extraccin de los molinos rompiendo la corteza de la caa y facilitando as su
desintegracin y la extraccin del jugo.
Descripcin:
El equipo consiste en un eje pesado de seccin cuadrada hexagonal u octogonal montado en rodamientos a
bolilla, en los que se encuentran fijados varios brazos cada uno de los cuales lleva dos hojas colocadas
simtricamente en relacin al eje.
El ngulo de desviacin existente entre los brazos depender de la seccin del eje. Es decir, por ejemplo, si el
eje hexagonal, el segundo brazo estar desviado 60 respecto del primero, el tercer brazo se desviara 60
respecto al segundo y as sucesivamente. De esta manera, si el eje tiene 24 brazos, habra 48 hojas
distribuidas en filas de 8, en 6 diferentes planos axiales.
Para reducir el paso y aumentar el nmero de planos cortantes, los brazos que llevan los cuchillos se fabrican
de manera tal que dos hojas de cada brazo giran en dos planos diferentes separados por la mitad del paso.
El termino paso (ayuda a determinar el nmero de hojas) de las cuchillas se aplica a la distancia media,
medida paralelamente al eje, que separa los crculos de rotacin sucesivos.
Las hojas deben construirse con un acero especial fives-lille las construye de acero al cromo tungstenovanadio con unas dimensiones medidas en: (500x155x10) mm .las cuchillas son removibles, de manera que
pueden reemplazarse fcilmente. Aqu podemos ver los diseos ms comunes o ms interesantes.
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Las cuchillas se instalan sobre el conductor de caa, de manera que la extremidad de sus hojas que la
extremidad de sus hojas quede separada de las tablillas a una distancia denominada ajuste. Dicha distancia no
debe ser demasiado pequea debido a que de otro modo se producira atascamientos en la desmenuzadora.
Un buen ajuste medio, para las cuchillas, variara entre 8 y 15 cm, en promedio de 10 a 12 cm. No es
conveniente disminuir el ajuste por debajo de los 5 cm del ajuste depende la proporcin de caas cortadas y
en consecuencia, la eficacia del proceso
Sentido de rotacin:
Generalmente se hace girar a las cuchillas de manera que sus hojas, en su paso prximo a las tablillas, del
conductor giren en su misma direccin
Empleo de las cuchillas:
La distinguen dos caractersticas fundamentales segn el trabajo que desempeen.
a) Cuchillas niveladoras: regularizan el colchn de caa. Trabajan con un ajuste amplio y dejan pasar
una alta proporcin de caas sin cortar.
b) Cuchillas cortadoras: este efecto se busca cuando hay dos juegos de cuchillas (el primero es el
nivelador) y donde el segundo completara el corte de la caa con un menor ajuste.
Potencia:
Formula general:
La potencia media consumida por un juego de cuchillas depende de:
1. tonelaje de caa
2. fibra de caa
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3. ajuste
4. paso
5. velocidad de rotacin (entre 400 a
600 rpm)
6. radio del circulo de corte
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7. factores variables (rozamiento,

lubricacin, hojas ms o menos
desgastadas, resistencia de las
fibras, etc.
8. Entonces:
P= 0.0025.KC.FN.R/P
DONDE:
P= potencia media consumida en IHP.
C= Trabajo de los molinos en tch (tonelada de caa por hora)
F= fibra en la caa con relacin a la unidad.
K= proporcin de caa cortadas
N= frecuencia en rpm (velocidad de rotacin en rpm)
R= radio del circulo de rotacin en la punta de las hojas (cm)
P= paso de las cuchilla en cm.
Potencia por instalar en los motores de las cuchillas.
T F H = TONELADAS DE FIBRA POR HORA

Mando de las cuchillas.
Pueden mandarse:
a. por un motor de vapor= ms utilizado en Francia, por medio de una maquina rpida de dos cilindros
tipo Larbodiere, muy segura y fuerte.
Tienen un regulador que mantiene la velocidad tan constante como lo permiten las variaciones de
carga.
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b. mando por motor elctrico: motor de induccin asincrnico trifsico:
c. mando por turbina de vapor: es el ms apropiado tcnicamente, permite cierta variacin de

velocidad, sin embargo tiene un alto costo (hasta el doble de costo del motor elctrico) y necesita
atencin especial.
Transmisin del movimiento.
Esta puede ser por banda o directa por media de un acopie flexible.
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SEPARADORES MAGNETICOS
Es un electroimn instalado sobre todo el ancho del conductor que va a la desmenuzadora para evitar los
prejuicios en la maquina ocasionados por cuerpos metlicos extraos que suelen ser frecuentemente trozos
de cuchillas ganchos de las cadenas, pedazos de cadena, llave inglesas, remaches, tuercas, etc. Siendo las
piezas de fundicin y de acero especial las ms peligrosa.
Su consumo es pequeo de uno a dos kW como mximo, es decir 2hp por metro ancho del conductor.
Mantenimiento:
Debe designarse un operario para que revise las cuchillas cada semana, durante la limpieza para verificar,
sino debe cambiarse o apretarse un perno, o una hoja desafilada.
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ANEXO III
DESMENUZADORA.
Esta mquina contina el proceso de molienda de la caa de azcar.
La misma cumple dos funciones principales:
Asegurar la alimentacin de toda la batera.

Preparar la caa, facilitando la toma de sta por molinos y la extraccin del jugo en ellos.
CARACTERSTICAS.
Posee una superficie constituida especialmente para permitirle tomar en la mejor forma las caas o los
pedazos de caa que se le presentan.
Esta superficie est concebida de tal manera que puede desmenuzar y despedazar la caa a fin de que el
trabajo de los molinos, que es el siguiente, sea eficaz y sobre una materia prima ya triturada.
Debe tener una velocidad perifrica superior a la de los molinos (trapiches), a los que debe alimentar, ya que
el material que recibe es difcil de trabajar porque o est en forma de solo bagazo. Si tuviera la misma
velocidad que los molinos, estara en desventaja para proporcionarles la cantidad de materia que pueden
absorber.
TIPOS.
Existen diversos tipos de desmenuzadora, aqu compararemos por separado los dos tipos ms conocidos y
utilizados:
1) Tipo Krajewski: las masas de esta desmenuzadora estn constituidas por un cierto nmero de aristas
que van a lo largo del cilindro, siguiendo una lnea longitudinal en zigzag y separadas ente ellas por
una ranura profunda en arco en crculo, de manera que las aristas de uno de los cilindros engranan
con las ranuras del orto, produciendo entre las caas que quedan entre ellos un efecto de
seccionamiento. Al mismo tiempo, estas aristas tiran la caa sobre la ranura opuesta con una fuerza
de traccin muy poderosa.
2) Tipo Fulton: el cilindro Fulton es una superficie de revolucin obtenida haciendo girar alrededor de
un eje un lnea dentada que origina ranuras circulares en forma de V y en cuyas ranuras veticales se
tallan chevrones helicoidales que forman muescas. ste diseo se realiza de manera tal que se pueda
tomar facilmente la caa.
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Las ranuras Fulton tienden a taponarse con el bagazo, por lo que es necesario instalar raspadores en los
dos cilindros de la desmenuzadora.
COMPARACIN ENTRE LAS DESMENUZADORAS.

Para la comparacin es necesario considerar dos casos que pueden presentarse:
a) Caso de caas enteras: en el caso de que
la desmenuzadora no est precedida por
juego de cuchillas, la desmenuzadora
Krajewski tomar ms fcilmente las
caas, sin importar cmo se presenten las
mismas (horizontales en desorden o desde
la punta). En este caso, la desmenuzadora
Fulton solo podr tomar las caas si las
mismas se presentan atravesadas y en
desorden.
b) Caso de caas preparadas por cuchillas: si

la desmenuzadora est precedida por
juego de cuchillas la masa rugosa que
llega a la mquina ser tomada por
cualquier desmenuzadora, solo que en la
Krajewski no realizar el trabajo til de
corte y desmenuzamiento, sino que la
caa despedazada pasar a los trapiches
tal como la recibi la desm. Sin ninguna
extraccin de jugo.
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c)
d)
e) POTENCIA MEDIA CONSUMIDA Y POTENCIA A INSTALAR.
f) La potencia media consumida y la que debe preverse para el motor dependen de la potencia
necesaria para os molinos trapiches, siendo aproximadamente la potencia consumida de la
desmenuzadora un 75% de la consumida por un molino de iguales dimensiones, igual velocidad y
sobre los que se ejerza la misma presin hidrulica. Si la presin hidrulica de la desmenuzadora es
el 70% de la de los molinos y su velocidad un 30% superior a la de los anteriores, la potencia
consumida por la desmenuzadora ser:
g) 0.75 X 0.70 X 1.3 2/3 DE LA POTENCIA CONS. POR LOS MOLINOS.
h)
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i) ANEXO IV
j)
DESFIBRADORA.
k) Es un aparato que se emplea para completar la preparacin y la desintegracin de la caa y facilitar

as la extraccin de jugo por los molinos.
l)
Su nombre indica la accin que desarrolla: corta en pequeos pedazos, desfibra.
m) No es un aparato indispensable si se cuenta con una buena desmenuzadora, pero podra ser necesaria
para aumentar la capacidad de una fbrica.
n) TIPOS:
Desfibradora de discos (no muy utilizada actualmente).
o)
Desfibradora tipo SEARBY: cuenta con martillos endurecidos, separador de discos de acero
anticorrosivo, discos de bordes de acero inoxidable, envoltura de fundicin, fijacin de los martillos
que permiten un rpido reemplazo, entre otras cara.
p)
q)
r)
s)
t)
u)
v)
w)
x)
y)
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Desintegrador MORGAN (utilizado en casos excepcionales).

Desintegrador MAXWELL:
z)
aa)
ab)
ac)
ad)
ae)
af)
Mando:
motor
elctrico
asncrono
acoplado por acople flexible.

ag) Velocidad: 1000 a 1500 rpm.
ah) Potencia media absorbida: 2 HP/TCH (HP/ ton. Caa por hora).
ai) Potencia a instalar en los motores: 3.5 HP/TCH.
aj) Algunas ventajas de la desfibradora son: limpieza, ahorro de energa, fcil instalacin, ahorro de
altura, aumento de la capacidad del ingenio.
ak)
al) COMBINACIN DE DIVERSOS APARATOS EN LA PREPARACIN DE LA CAA:
am)
CUCHILLAS
an) +
ao)DESMENUZADOR
A
ap) CUCHILLAS
aq) +
ar) DESFIBRADORA
as) CUCHILLAS
at) +
au) DESMENUZADOR
A
av) +
aw)
DESFIBRAD
ORA
ax)
ay)
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az)ANEXO V
ba) MOLINOS TRAPICHES:
bb) Los molinos concluyen el proceso de molienda de la caa con la extraccin de la mayor cantidad de
jugo, en cuanto a la construccin, se pueden identificar diversos tipos de molinos en el mundo, pero
a continuacin se harn descripciones los ms generalizadas posible.
bc) Vrgenes: las armaduras laterales de los molinos se denominan vrgenes. El modelo clsico de
virgen (fig. a) tiene dos largos pernos ms o menos verticales, llamados pernos reales, que
soportan el esfuerzo del levantamiento del cilindro superior transmitido a los cabezotes por la
cmara del pistn hidrulico. La componente horizontal del esfuerzo es absorbida por los pernos
horizontales que atraviesan la virgen d cabezote a cabezote.
bd) fig. a.
be)
bf)
bg)
bh)
bi)
bj)
bk)
bl) Se ha logrado suprimir los dos tipos de pernos nombrados:
bm)fig.b
bn)
bo)
bp)
bq)
br)
bs) CILINDROS.
bt) Los cilindros se encuentran dentro de la virgen, son los encargados de aplastar y exprimir el bagazo
que reciben para extraer el jugo de la caa.
bu) En un principio los cilindros de los trapiches eran lisos, porque de este modo se desgastaban mucho
menos y, si el grano de la fundicin es bueno, toman fcilmente el bagazo.
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bv) Sin embargo, la capacidad del molino con

cilindros lisos es inferior a la de un molino de
iguales dimensiones y velocidad cuyos
cilindros son ranurados. Adems los cilindros
ranurados dividen mejor el bagazo facilitando
la extraccin del jugo.
bw)TIPOS DE RANURADO.
bx) Circular.
by)
bz)
ca)
cb) Hind-renton.
cc)
cd) Messchart.
ce)
cf) Chevrones.
Ranurado KAY
cg)
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ch)
ci) Velocidad: tiene que ver con la capacidad del molino y es directamente proporcional al tonelaje
trabajado. Teniendo como vel. Mx. 6rpm para trabajar 63 a 70 T.C.H.
cj) Capacidad: es la cantidad de caa que os molinos pueden trabajar o pasar por unidad de tiempo. Se
mide en T.C.H (toneladas de caa por hora) y depende de varios factores:
Contenido de fibra en la caa.

Dimensiones y velocidad de los cilindros.
Nmero de cilindros (mientras ms
juegos, ms capacidad).
Preparacin de la caa (la presencia de
cuchillas, desmenuzadora y desfibradora
aumenta la capacidad)
Imbibicin (no debe ser excesiva).

Presin hidrulica (los molinos se
alimentan ms fcilmente con cargas
ligeras)
Diseo, personal a cargo, entre otras.
Existen mltiples formas de clculo.
Ajuste: consiste en determinar las posiciones relativas ms favorables en los 3 cilindros y en la

cuchilla central con el fin de obtener mejores condiciones para la alimentacin y los mejores
resultados en la extraccin.
Potencia: la potencia consumida tiene un clculo amplio y engorroso, por los que presentamos una
tabla con algunos valores establecidos:
POTENCIA CONSUMIDA POR LOS MOLINOS, SEGN NOEL DEER

H.P.I / T.C.H
Conjunto de conductor de caa y desmenuzadora.
26 a 34
Cada molino en un batera de cuatro molinos.
H.P.I / T.F.H
3.3 a 4.4
2.2 a 3
La potencia a instalar en el motor deber ser un 15% mayor a la consumida.
MANDOS:
MANDO ELCTRICO.
Ventajas:
Limpieza y pulcritud.
Control completo y definido de consumos
energticos.
Fcil ajuste de la velocidad.

Facilidad en el arranque y la parada.
Bajos costos.
Mayor seguridad (menos accidentes)
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Inconvenientes:
Costos de primera instalacin ms

elevados.
Doble transformacin suplementaria
de la energa.
Juegos de engranajes para relaciones

de transmisin.
Si ocurren accidentes, estos sern ms
serios que con mando a vapor.
Personal ms especializado.
VOLTAJES: (220; 380; 440; 500; 550) voltios. Siendo los ms habituales los tres ltimos, y
el ms recomendable 440 v.
VELOCIDAD: 750 RPM (trabaja a 730 rpm cargado);
500 RPM (trabaja a 485 rpm cargado)
TURBINAS A VAPOR:
Ventajas:
Evita la doble transformacin de

energa (usa directamente el
vapor de calderas).
Permite una gran variacin de
velocidades.
Instalacin menos costosa.

Buen arranque.
Mantenimiento reducido.
Bajo consumo de potencia en HP.
Velocidad baja, no necesita
relaciones de transmisin (4 rpm).
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ANEXO VI
Sulfitacin.
El acido sulfuroso, SO2, tiene sobre el jugo los siguientes efectos, eliminar las materias
colorantes y transformar las sales frricas que se forman por el contacto del jugo con los
tanques, tuberas y molinos, en compuestos ferrosos.
Este acido se obtiene de la combustin del azufre, la cual es realizada a 363C, la cantidad
de este componente es directamente proporcional a la de oxigeno. Ejemplo: se necesita 1kg
de azufre para formar acido sulfuroso de 1 kg de oxigeno.
Observacin: El azufre, en presencia del agua, se quema produciendo anhdrido sulfrico

SO3, en lugar del anhdrido sulfuroso S02. El anhdrido sulfrico, al reaccionar con el agua,
se transforma inmediatamente en acido sulfrico. Por este motivo es necesario evitar la
introduccin de agua al horno de azufre. El aire entonces, que toma parte en la combustin,
debe ser secado, hacindolo pasar a travs de cal viva, que al tener mucha afinidad con el
agua absorbe la humedad del aire. La cal viva debe ser renovada antes de su completa
saturacin.
El horno de azufre acompaa los aparatos de sulfitacin, la temperatura de este es de 320 a

350C. A la salida de 250 a 300C, debe cuidarse mucho la temperatura en esta instancia
debido a que si se sobrepasa la temperatura especificada anteriormente, se produce
sublimacin.
Despus de enfriarse, el gas debe descender a una temperatura entre 100 y 200C.
En la prctica se calculan 300g de cal por cada m 3 de aire que entra al horno.
Esta cantidad corresponde a 1750g de cal por kg de azufre. El consumo de cal es, entonces,
aproximadamente el doble de azufre.
La cantidad de azufre que se consume depende del procedimiento de purificacin que se

adopte, de la acidez (pH) final que se busque y de la cantidad de cal que se agregue a la
defecacin.
En general, cuando se sulfita el jugo, se consumen de 0,25 a 0,50 partes de azufres por 1000
de caa, es decir, 250 a 500 g/ T.C.
Si el jugo y la meladura se sulfitan, el consumo de alrededor de 1kg de azufre por tonelada

de caa.
Procedimientos de sulfitacin.
El procedimiento de sulfitacin clsico es el siguiente:
a) Sulfitacin en frio:
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Partiendo del jugo mezclado.
Sulfitar hasta un pH de 3,8 (controlar con naranja de metilo o bromofenol azul).
Encalar hasta un pH de 7,0 (controlar con bromocresol purpura o fenol rojo).
Enviar a las defecadoras, o bien, calentar hasta la ebullicin. Decantar.
La sulfitacin puede interrumpirse an

encuentren.
El pH final debe ser de 6,9 a 7. Dicho de otra manera, el jugo que ser a los calentadores,
debe ser neutro o ligeramente acido.
b) Sulfitacin caliente.
La sulfitacin provoca la formacin de sulfitos de calcio. Este es mas soluble a la

temperatura ordinaria y menos en caliente, de tal manera que se deposita, cuando se sulfita
en frio, en los tubos de los calentadores.
Para evitar este inconveniente, la situacin clsica se modifica de la siguiente manera.
Partiendo del jugo mezclado.
1. Calentar entre 70 y 80C.

2. Sulfitar.
3. Alcalizar.
pH de 4 0 4,5, segn los resultados que se
4. Calentar a ebullicin.
5. Decantar.
6. La sulfitacin caliente reduce notablemente las cantidades necesarias de cal y de anhdrido sulfuroso.
7. c) Encalado fraccionario y sulfitacin.
8. La sulfitacin en caliente se emplea, algunas veces con xito en la purificacin de los jugos
refractarios. Cuando es insuficiente, a veces, se obtienen buenos resultados con modificaciones
anlogas a las siguientes.
9. Ventajas e inconvenientes de la sulfitacin.
10. Si se comparan los resultados prcticos de la sulfitacin con los de la defecacin ordinaria pueden
observe ventajas e inconvenientes:
11. Ventajas:
El jugo decanta ms rpidamente (aumenta la cantidad de los decantadores).

Las masas cocidas son menos viscosas y se cuecen ms rpidamente.
Por consecuencia, se mejora la cristalizacin.
Mejora notablemente el color del azcar.
Se ahorra tiempo en la clarificacin y en las templas.
Se aumenta ligeramente la capacidad de las centrifugas.
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12. Inconvenientes:
Los calentadores se incrustan ms rpidamente. Esta incrustacin se puede eliminar sulfitando en

caliente, pero entonces debe aumentarse la superficie de calentamiento.
Se aumentan los gastos.
13.
14. ANEXO VII
15. Decantacin.
16. Una vez que el jugo ha pasado por el tratamiento deseado, ya sea defecacin simple o sulfitacin, es
necesario dejarlo decantar para separar el jugo claro del precipitad que se form en su masa.
17. Existen tres maneras principales para realizar la decantacin:
18. a) En defecadores.
19. b) En decantadores discontinuos.
20. c) En decantadores
clarificadores.
continuos
21. En los defecadores el calentamiento se obtiene por medio de un doble fondo o de un serpentn
calentado con vapor directo reducido a 3kg/cm2 aproximadamente. A estos se les da generalmente
una superficie de calentamiento de 1 m2/m3 de capacidad
22. a) Defecadores.
23. La diferencia entre defecadores y decantadores es que los primeros calientan por si mismos el jugo
hasta los 97C antes de dejarlos reposar; en cambio, los segundos reciben el jugo ya calentado hasta
la ebullicin. Sin embargo, las diferencias entre los dos se refieren sobre todo al tratamiento y al
comportamiento del jugo.
24. Nol Deerr hace notar que la construccin de los defecadores debe hacerse tratando sobre todo de
disminuir la perdida de calor durante la decantacin. De tal manera, la superficie exterior de un
defecador es mnima para un volumen dado:
25. a- Para defecadores cilndricos, cuando:
H= D/2.
26. b- Para defecadores

cuando: H=a/2.
rectangulares,
27. Siendo H= Altura del defecador; D= dimetro; y a= lado (defecador de seccin cuadrada).
28. Cuando el fondo es cnico o piramidal, la inclinacin de este no debe ser menor de 15 para que
permita a la cachaza escurrir fcilmente.
29. b) Decantadores.
30. Los decantadores son simples tanques rectangulares en los cuales se deja reposar al jugo el tiempo t
necesario a la decantacin.
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31. Este tiempo t vara mucho de acuerdo con el tratamiento y sobre todo de acuerdo con el jugo tratado.
El jugo de:
Caas nobles exige: t=1h aprox.
Caas con predominancia de sangre
noble: t= 1h 30min aprox.
Caas con predominancia de sangre

salvaje: t= 2 a 2h 30min.
Habitualmente se elige la capacidad unitaria de los decantadores de manera que uno de ellos necesite
aproximadamente de 15 a 20 min para llenarse.
Ya que, la velocidad de cada de los corpsculos que componen el precipitado es constante para un
jugo dado, se deduce que el tiempo de depsito es proporcional a la altura del jugo.
Hay una altura ptima que corresponde al tiempo de decantacin conveniente. En la prctica esta
altura ptima es menor en el jugo malo que en el jugo bueno. Habitualmente se adopta un valor
nico y constante comprendido entre 1,50 y 2m.
Capacidades habituales.
En superficie: En una primera aproximacin puede considerarse una superficie total de los
decantadores de 1m2 por T.C.H (tonelada de caa por hora) cuando se trata de caas nobles.
El jugo pierde, en el tiempo que permanece en los decantadores el calor que tendr que drsele
despus en la evaporacin. Por este motivo es conveniente reducir esta prdida al mnimo, efecto que
se logra con aislamientos calorfugos.
Sin embargo, los decantadores no solo pierden caloras por radiacin y conveccin en el fondo y las
paredes, que deben aislarse con cuidado, sino tambin, por la superficie del lquido. Por esta razn se
ha pensado en cubrirlos.
De todos modos, se ha comprobado que los decantadores provistos de tapas decantan ms
lentamente. Este hecho se explica por la perturbacin del lquido al caer gotas de agua condensada
de la tapa. Por esta u otras razones los decantadores ordinarios no son cubiertos.
La velocidad de decantacin de un jugo medio es de unos 7cm/min. Hasta que la concentracin de
cachaza en la parte inferior se aproxima al mximo. En este momento la velocidad de decantacin
disminuye muy rpidamente y tiende a 0.
c) Clarificadores.
Se llama clarificador al decantador continuo.
Un decantador continuo es un tanque al que se le hace llegar de manera regular y continua el jugo
por decantar, y que es lo suficientemente grande para que la velocidad de escurrimiento y de
circulacin del jugo sea de un valor tan bajo que no impida que la decantacin se realice. El jugo
claro obtenido sale por la parte superior del clarificador de manera regular y continua tal como lo
hacen las cachazas por la parte inferior.
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Con este aparato se tienen todas las grandes ventajas del trabajo continuo: se eliminan las prdidas
de tiempo y de capacidad que se originan en el llenado y el vaciado de los tanques y la mano de obra
para la vigilancia y la ejecucin de las operaciones nombradas anteriormente.
Los clarificadores estn divididos generalmente en varios compartimientos que multiplican la
superficie de decantacin, y est compuesto por un eje central que gira muy lentamente
(12revoluciones/h.), que transmite movimiento en laminas raspadoras que barren lentamente el
fondo de los compartimientos.
El jugo por decantarse llega tangencialmente a la parte superior de un compartimiento F llamado de
floculacin. En este lugar sobrenada un poco de espuma la que se elimina por medio de un
raspador especial que la empuja hacia un pequeo canal lateral de evacuacin.
Los comportamientos se comunican entre s. En cada uno, la cachaza que se deposita, se empuja
lentamente hacia el centro en donde cae, por un orificio anular, al fondo del aparato descendiendo a
lo largo y al exterior del tubo central.
El tubo central comunica a las partes superiores de los diversos compartimientos .El jugo por
decantar, pasa por este tubo a los compartimientos gracias a ductos que atraviesan el espacio anular.
El jugo claro decantado sale de cada compartimiento por varios tubos conectados con la zona ms
tranquila y ms clara de ste, es decir, con la circunferencia situada en la parte superior de cada
compartimiento. Estos tubos descargan en una caja de jugo en la que su gasto se ajusta con la
ayuda de un tubo que corre sobre la extremidad de la tubera, fijando el nivel de derrame, que es
evidentemente, con diferencia de pocos milmetros, el nivel del jugo dentro del tanque.
Las cachazas se toman de la parte inferior; podran, como el jugo, salir por gravedad. Generalmente
se prefiere, por ser muy espesas, sacarlas por medio de una bomba de diafragma, de vlvulas y
membranas, de carrera muy pequea y ajustable, que las hace subir a una caja de cachaza cercana
a la caja de jugo, de donde pasan a la filtracin.
El clarificador es cerrado, con un visor sobre el compartimiento de floculacin. Debe ser aislado
completamente, para as conseguir el jugo clarificado a 99C.
Ventajas.
Simplicidad: un tanque en lugar de 12 o 15.

Instalaciones menores: un gran tanque ocupa menos espacio que 12 pequeos.
Economa de mano de obra por la operacin continua: no hay vlvulas que manejar y exige poca
vigilancia.
Regularidad en la calidad del jugo debido a la misma causa: no hay retardo en el manejo de las
vlvulas de dos pasos.
Mejor conservacin del jugo: las prdidas de caloras entre en el calentador y el mltiple efecto son
muy pequeas.
Cachazas mas espesas porque vienen del fondo del decantador en las cercanas de la superficie de
separacin entre el jugo claro y la cachaza, la cachaza es siempre un poco ms clara.
Jugos ms claros por una razn anloga: siempre viene de la zona de extraccin ms favorable.
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Inconvenientes.Necesidad de renunciar a la decantacin propiamente dicha. Las espumas que se

forman en el defecador hacen que la purificacin obtenida en l sea ligeramente superior a la
obtenida en el clarificador.
ANEXO VIII
Evaporacin y mltiple efecto.
El evaporador de una fbrica de azcar est constituido esencialmente por una calandria tubular que
tiene la funcin de intercambiar temperatura: El vapor de calentamiento baa los tubos por el
exterior y el jugo por evaporar se encuentra en el interior de estos.
Cuando dos fluidos de temperatura t y t se encuentran a cada lado de una pared, la cantidad de calor
transmitida del uno al otro se expresa:
Q= kS(t-t)
Q= cantidad de calor transmitido.
k= coeficiente de transmisin del calor.
S= superficie de intercambio.
t= temperatura del fluido caliente.
t= temperatura del fluido frio.
El coeficiente k est dado por:
1 1 e 1
= + +
k a b c
a = coeficiente de transmisin de calor del fluido caliente a la pared.

b =coeficiente de transmisin de calor a travs de la pared.
c = coeficiente de transmisin de calor de la pared al fluido frio.
e = espesor de la pared.
k=
De donde:
1
1 e 1
+ +
a b c
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Esta frmula muestra que el valor del coeficiente k depende del tamao del ms pequeo de los 3
coeficientes
a , b , c . Si c por ejemplo, es mucho ms pequea que a y b , se podrn
desechar ambas y se tomar:
k c .
Este es el caso ms comn de la transmisin: vapor-pared de latn-jugo; los coeficientes de

transmisin del vapor a la pared y a travs de la misma son mnimos comparados con el coeficientes
pared-jugo.
Los depsitos e incrustaciones forman en los tubos una capa cuya resistencia a la transmisin del
calor se suma a las precedentes; el coeficiente de transmisin correspondiente a esta capa es menor
que cualquiera de los tres anteriores. Se deduce que un evaporador con los tubos sucios funciona
menos eficientemente que uno limpio. Es indispensable mantener la limpieza de los tubos y por esta,
principalmente, debe detenerse semanariamente la marcha de la fbrica.
Como se explica en el funcionamiento del mltiple efecto, se admiten ciertas temperaturas para el
vapor sobrecalentado, y entonces el punto de ebullicin depende de lo siguiente:
a) Presin. La temperatura de ebullicin del agua depende de la presin. En las siguientes tablas se
dan las temperaturas de ebullicin correspondientes a las diversas presiones. (tabla num 57 y 149 de
la pag 314)
b) Brix. Sin embargo, en el mltiple efecto de una fbrica de azcar, no es el agua la que hierve sino
el jugo. La temperatura de ebullicin de una solucin azucarada o de un jugo, bajo una presin dada,
se eleva con la concentracin de esta solucin, tambin llamado, brix del jugo. Bajo la presin
atmosfrica, el jugo mezclado, por ejemplo, hierve a 100,3C, y no a 100C.
Se debe tener en cuenta la presin hidrosttica, que se genera al ejercer una presin P sobre la
superficie de un lquido, la presin entonces, que sufren las molculas del fluido que se encuentran a
una cierta profundidad dentro de su masa, es igual a P aumentada el peso del lquido correspondiente
a la profundidad.
Como la temperatura de ebullicin crece con la presin, si la temperatura del licor correspondiera en
todas partes a la necesaria para producir la ebullicin en la superficie, esta, se interrumpira al llegar
a las capas situadas a una cierta depresin.
Sin embargo, en el cuerpo de un mltiple efecto puede suponerse que la transmisin del calor es
suficientemente rpida para que el jugo hierva en todo el largo de los tubos (si fuera de otra manera,
el jugo no subira por ellos).
La purificacin del jugo produjo jugo claro. Este jugo es azcar disuelta en agua junto con ciertas
impurezas. Cuando se ha quitado ya la mayor cantidad posible de estas, queda por eliminar el agua.
Este es el objeto de la evaporacin.
La concentracin se lleva al mximo tratando de dejar al lquido madre slo el espacio libre entre los
cristales. A la mezcla obtenida, cristales slidos y licor madre viscoso, se da el nombre de masa
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cocida. Una masa semejante no se maneja como el jugo o la meladura. Por esta razn la
concentracin se separa en dos etapas:
a) La evaporacin propiamente dicha, que va del jugo claro a la meladura y durante la cual se
obtiene un producto lquido.
b) el cocimiento que comienza justamente antes de que los granos aparezcan en la meladura y que
contina hasta la concentracin mxima.
Las impurezas permanecen en el licor madre junto con una parte de sacarosa. Deben entonces,
separarse los cristales de azcar de la miel, tratando de extraer de sta el mximo del azcar que
encierra.
MULTIPLE EFECTO:
Funcionamiento: Consiste en calentar el jugo del primer cuerpo (tacho) a 110c a presin
atmosfrica hacindolo hervir y obteniendo vapor de agua que contena el jugo a 100c de
temperatura
Este vapor se utilizar para hervir el jugo del segundo cuerpo encerrado al vaco, ya que ste vapor
se encuentra 100C y en el vaco la temperatura de evaporacin del agua es menor (90C) y el vapor
que se obtiene en esta instancia se utilizara de igual manera, para hervir el jugo del tercer cuerpo y
as sucesivamente.
Esto tiene el inconveniente de exigir las instalaciones necesarias para crear el vaco. Sin embargo
tiene la ventaja de permitir continuar la evaporacin a temperaturas menos peligrosas desde el punto
de vista de la inversin y coloracin del jugo, cuando el jugo est ms concentrado y ms viscoso.
PARTES DEL MULTIPLE EFECTO:
Cuerpo: est formado por un cilindro vertical montado sobre la calandria tubular a travs de la cual
se efecta el cambio de temperatura. En la parte superior tiene un raspador cuyo objetivo es detener
las gotas del lquido que puede arrastrar el vapor del jugo
Antiguamente se construa de fundicin, pero en la actualidad se fabrica de lmina de acero, lo que
hace menos frgil, ms liviano y menos costoso.
Calandria: es la prolongacin del envolvente.
Mirillas: para poder observar el trabajo del cuerpo el mismo est provisto de mirillas muy gruesas
encerradas entre el envolvente y el chasis de cobre atornillados y conjuntos elsticos interpuestos
Tubos: los tubos son de acero o latn, estos ltimos tienen una duracin ms prolongada con una
longitud que vara entre los 1,20m y 1,50m, un dimetro de entre 27mm y 46mm y su espesor varia
de 1,5 a 2,5mm en los tubos de acero y de 1,5 a 22mm en los de latn.
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COCIMIENTOS
Tachos al vaco: el principio del tacho al vacio es anlogo al de uno de los cuerpos de un evaporador.
Diam: 100 a 150mm aproximadamente
Espesor: 2 a 2,5 mm.
Tubos: estos pueden hacerse de acero o ms convenientemente de latn y su longitud vara entre
0,84 y 1,40 m. su dimetro interno generalmente va desde 78 a 127.
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ANEXO IX
CRISTALIZACIN
Este proceso consiste en mezclar la masa cocida por cierto tiempo despus de caer del tacho y antes
de pasar a las centrifugas y tiene como finalidad completar la formacin de los cristaes y forzar un
agotamiento ms completo del licor madre.
TEMPERATURA DE ENFRIAMIENTO DE LA MASA COCIDA.
La masa cocida que deja el tacho est a una temperatura de 70-75C y la temperatura a la que ser
enfriada depender de su pureza, establecindose una temperatura de enfriamiento de 41-43C para
la masa cocida de baja pureza, ya que si se desciende de sos valores el licor madre se hace tan
viscoso que se perder el incremento de cristales de azcar por la cantidad de agua que deber
agregarse para poder centrifugar luego. Para masas cocidas de alta pureza, los valores de temperatura
de enfriamiento sern menores, porque el aumento de la viscosidad al enfriarse ser menor.
CRISTALIZADOR ORDINARIO.
ste es un tanque de acero de seccin en U, provisto de un agitador que permite tener a la masa en
un movimiento lento y continuo.
VELOCIDAD DE ROACIN: - rpm (siendo mejor rpm). Las variaciones de velocidad no
tienen mayor importancia siempre y cuando exista algn movimiento.
POTENCIA: para rpm puede adoptarse 0.06 HP/M 3 en cristalizadores de 200 300 hl de
capacidad.
TIPOS DE CRISTALIZADORES.
CRISTALIZADOR CON DOBLE HELICE.
Cuentan con dos ejes y dos agitadores helicoidales que se desarrollan en direcciones opuestas
movidos por dos tornillos sinfn que toman movimiento de un mismo tornillo.
Ofrece una superficie de enfriamiento relativamente mayor.
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CRISTALIZADOR RAGOT.
Es un cristalizador ordinario donde la paleta agitadora se sustituye por un serpentn recorrido por
agua, el cual permitir un enfriamiento ms rpido y podr, si es necesario, recalentar la masa cocida
antes del centrifugado cambiando el agua fra por agua caliente.
CRISTALIZADOR CON ENFRIAMIENTODE AGUA.

Aqu los cristalizadores estn provistos por una serie de tubos fijos, arreglados en planos
perpendiculares al eje del cristalizador. No son recomendables.
CRISTALIZADORES WERKSPOOR.
En este el eje no lleva una hlice, sino discos con muescas. Tanto el eje como los discos son huecos y
diseados para permitir la circulacin de agua.
CRISALIZADOR LAFEUILLE.
Este aparato se conoce como tacho cristalizador, sirve tanto de tacho como de cristalizador.
Consiste en un cilindro largo que gira en su eje sobe baleros en los que descansa por medio de
anillos. Est provisto de conexiones para vaco para introduccin de masa cocida o de meladura.
Dimetro: 2m aprox.
Capacidad: de 300 a 500 hectolitros
Velocidad de rotacin: rpm.
CENTRIFUGACIN
Esta operacin se conoce tambin como purgado o centrifugado y lo que se hace es separar a los
cristales de azcar en la forma comercial. Se lleva a cabo en los secadores centrfugos o mquinas
centrfugas.
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MQUINA CENTRIFUGAS.
Consiste en una canasta cilndrica diseada para recibir la masa
cocida por tratar y colocada en un eje vertical en cuyo extremo
superior se encuentra el motor o la toma de fuerza que mueve a la
mquina.
CANASTA
Est formada con numerosos orificios; cubierta con una malla
metlica que retiene el azcar y deja pasar las mieles. Est
tambin provista d anillos circulares que resisten la fuerza
centrifuga. La canasta eta abierta en su parte superior para permitir
la alimentacin de la masa cocida y en el fondo para descargar el
azcar cuando la mquina se detiene.
Se construyen de acero al cromo-niquel y los aros algunas veces
de acero niquelado.
MALLAS.
-malla de sostn: es una tela metlica comn de alambre de bronce o cobre de 1 a 1,5 mm de
dimetro con aberturas de 5 a 10 mm que sirve para separar la malla propiamente dicha de la pared
de la canasta.
- malla [propiamente dicha]: sirve para retener los cristales, y puede er:
De cobre tejido.
Lamina perforada (cobre puro)
DIMENSIONES DE LA CENTRIFUGA
Donde D = dimetro interno de la canasta; y

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H = altura interior de la canasta.
VELOCIDAD: 1000 Y 1500 RPM
POTENCIA:
El mando de la centrifuga puede ser mediante un motor elctrico asncrono trifsico con una
potencia y velocidad proporcionalmente superiores a las consumidas y requeridas respectivamente.
SECADO.
El azcar que sale de las centrfugas y que debe envasarse para su venta o exportacin tiene
generalmente una humedad entre 0.5 y 2%, la cual disminuye la calidad de conservacin del azcar.
Con el secado, se reduce esta humedad al 0.2%, permitiendo que el azcar se conserve mejor .
SECADOR DE AZCAR.
El aparato se compone de un elevador de azcar E; un secador rotativo S, que sirve para al mismo
tiempo como enfriador en su parte inferior; un
calentador de aire R; un ventilador V; un cicln C; un
separador de polvo D; una chimenea Ch; un segundo
elevador E; una tolva T y una bscula automtica B.
SECADORES HORIZONTALES GIRATORIOS.
Corresponden a un secador formado por un tambor y
seguido de un enfriador:
Temperatura mxima del aire caliente: 43C.
Velocidad mxima del aire: 1 m/seg.
Longitud mxima del secador: 9 m
BSCULAS AUTOMTICAS.
La tolva se localiza sobre la bscula automtica para pesar los sacos de azcar. Las bsculas deben
mantenerse limpias y revisarse al menos dos veces al da.
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ALMACENAMIENTO A GRANEL.
El azcar almacenado a granel, como en un silo, se deteriora ms lentamente que el azcar
almacenado en sacos.
ANEXO X
PRODUCCIN DE VAPOR.
La cantidad de bagazo producida por el molino se utiliza como combustible en los hornos de las
calderas y all se produce el vapor necesario para el movimiento de motores y para la fabricacin.
HORNOS.
Los hornos de bagazo estn provistos de una tolva y un alimentador de bagazo rotativo, el cual
resulta indispensable ya que evita el exceso de aire. Aqu se quema el bagazo.
DIMENSIONES DEL HORNO.
stas se fijan segn las siguientes condiciones:
Longitud de la llama: el recorrido de los gases de combustin entre la parrilla donde est el bagazo y
los tubos de la caldera debe ser de ms de 5 cm y no debe exceder los 10 cm.
Ancho de la caldera: el ancho del horno debe ser por lo menos igual al ancho de la caldera.
Volumen de la cmara de combustin: obtenido de un amplio procedimiento matemtico que no da
mayor libertad al diseador, es decir, l debe respetarlos valores resultados de dicho procedimiento
matemtico.
CAMARA DE COMBUSTIN.
Comprende al horno ms el espacio libre que recorren los gases entre la salida del horno y los tubos
cortafuego.
CALDERAS.
Hay consenso que las calderas son el corazn de cualquier ingenio. Suministran el vapor necesario
para mover los motores primarios cuyo escape sirve a su vez como vapor para el proceso. Como las
calderas se disean y fabrican con factores de seguridad apropiados a los parmetros tan intensos que
impone su operacin poseen una robustez considerable que contribuye a su prolongada vida til
tanto de diseo como de realidad prctica. Esa robustez y la consideracin ms o menos real-- de
que las calderas no influyen en la extraccin y rendimiento de sacarosa, precisamente permiten que a
la hora de reducir presupuestos en mantenimiento o mejoras sean, muchas veces, las calderas las
dejadas para el ao que viene Si bien es cierto que esto es posible, los gastos eliminados en
calderas pueden contribuir a elevar los costos a la larga cuando el deterioro puede implicar grandes
reparaciones, perdida de eficiencia que aumente el consumo de combustible o la sustitucin de la
caldera. Cuando la austeridad se impone, conviene analizar el costo del combustible adicional y del
deterioro acumulado, probablemente sea motivo para invertir en las calderas, no para dejar de
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invertir. Las calderas brindan muchas oportunidades como se indica brevemente en este trabajo cuyo
objetivo es llamar la atencin sobre posibles mejoras y las premisas a cumplir para ello siempre
considerando la austeridad de los gastos.
EFICIENCIA:
Aunque para casi todos est muy claro el concepto de eficiencia de una caldera, en ocasiones uno
encuentra una consideracin torcida que relaciona la capacidad de la caldera 3 soportar malos
tratos y sobrecarga con su eficiencia. Esto est lejos de la verdad. La eficiencia de una caldera se
define fcilmente como:
Eficiencia = (100 prdidas de calor) = 100 - (q2+q3+q4+q5+q6) en %
Las prdidas de calor son:
q2: Perdida de calor con los gases de escape, depende proporcionalmente de la humedad del
combustible, del exceso de aire, la humedad ambiental y la temperatura de los gases. Como un ndice
aproximado se puede decir que cada 14C de temperatura de los gases de chimenea es un punto
porcentual de prdidas de eficiencia. Est claro que reducir esta prdida es posible cuando se reduce
la humedad del combustible, se eliminan o reducen las entradas de aire a la caldera y cuando se
reduce la temperatura de los gases de salida a la chimenea. Al hablar de reducir (o tal vez sea ms
apropiado decir limitar la humedad del combustible) el Autor no se refiere al uso de secadores,
sino a prevenir que el bagazo salga muy hmedo de los molinos o se humedezca con lluvia u otras
causas.
q3: Se define como tal la prdida de calor por combustin incompleta desde el punto de vista
qumico, sencillamente expresado, CO que no lleg a ser CO2. Normalmente el valor de combustin
qumica incompleta es apenas una fraccin de punto porcentual. La calidad de la combustin
qumica depende del diseo y la aerodinmica del horno en el movimiento de flujos de gases y
partculas para que cada tomo de combustible (Carbono bsicamente) pueda encontrar dos
tomos de oxigeno.
q4: Es la prdida de calor por combustin incompleta por causas mecnicas como derrames en la
alimentacin de combustible, combustible extrado junto con las cenizas o arrastrado con los gases.
Su valor puede oscilar entre 2 y hasta 5 puntos porcentuales de la eficiencia en calderas normales, en
calderas en muy mal estado, puede ser ms alto. Contribuyen al aumento de las perdidas por
incombustin mecnica, los sistemas de alimentacin de combustible con derrames o fugas, las
limpiezas muy frecuentes o muy retardadas, el exceso de tiro inducido, el diseo del horno con poco
tiempo de retencin, la alimentacin de combustible muy alta en el horno o dispersa en el volumen y
altura y otros factores.
q5: Se refiere a las prdidas de calor al medio ambiente que rodea la caldera, ya sea por radiacin o
conveccin, su valor normalmente no es tan alto y se reduce cuando la caldera no se enfra
externamente por el viento o las superficies de la caldera estn adecuadamente aisladas.
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q6: Es la prdida de calor extrado de la caldera con escorias lquidas o ceniza. En calderas bagaceras
no se considera. Influye negativamente en la eficiencia cuando hay ms de 10% de cenizas en el
combustible.
TEMPERATURA DEL VAPOR SOBRECALENTADO
La temperatura del vapor sobrecalentado debe ser adecuada al tipo de turbinas existentes para
obtener el vapor de escape con unos 12 o 14C de sobrecalentamiento recomendado para obtener
buena transferencia de calor en los vasos evaporadores y otros consumidores de escape. Si se
incrementa la temperatura del vapor, para tener menos consumo especfico, hay que tener en cuenta
que cada turbina, segn su eficiencia puede convertir en energa mecnica una fraccin de la energa
trmica del vapor, el resto de la energa sale con el escape como sobrecalentamiento y ser
necesario degradarla con sistemas de atemperadores, bombeo, controles automticos que al final
resultan en disminucin de eficiencia del ciclo. Por el contrario, un vapor con temperatura inferior a
la adecuada a la turbina resulta en mayor consumo especfico y condensacin en la propia turbina o
lneas de escape.
COMBUSTIBLES AUXILIARES
Casi siempre cuando el balance de calor del ingenio o el estado tcnico de los equipos es pobre hay
que acudir a combustibles auxiliares, generalmente derivados del petrleo o gases, a veces lea u
otros residuos combustibles. En algunos pases se usa carbn mineral. Aparte del efecto econmico
que implica el abastecimiento y manejo de estos combustibles auxiliares se debe considerar que una
caldera bagacera se dimensiona y disea para bagazo, un combustible de bajo poder calrico con
humedad relativamente alta que requiere hornos grandes y superficies de transferencia convectivas.
Mientras, los combustibles de mayor poder calrico (derivados del petrleo, gases, carbn) son ms
apropiados para la transferencia por radiacin en hornos ms pequeos. Cuando se instalan
quemadores auxiliares en una caldera bagacera no slo se aumenta el costo por el combustible y los
quemadores propiamente sino que la distribucin de calor y esfuerzos es diferente y el tamao
relativamente grande de la caldera bagacera y sus superficies convectivas se subutilizan. Si
inevitablemente hay que quemar combustibles auxiliares, es recomendable, alternativamente,
analizar la adquisicin de una caldera compacta diseada para el combustible auxiliar. La
complejidad de la instalacin y operacin y la salvaguarda de la caldera bagacera probablemente
sern razones vlidas para la inversin.
MANTENIMIENTO
Es tan evidente la influencia del mantenimiento en el estado tcnico de los equipos que
probablemente no debe mencionarse en este espacio. Vale, sin embargo y por ejemplos bien
conocidos, recordar que en las calderas:
La eficiencia se reduce cuando hay entradas de aire, prdidas de calor radiante o convectivo al
medio, inestabilidad de la operacin, purgas excesivas por agua de mala calidad, etc.
La capacidad cae cuando hay baja eficiencia, ventiladores en mal estado, superficies sucias u
obturadas, deterioro de los refractarios, etc.
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La eficiencia del ciclo cae cuando la caldera tiene baja eficiencia, cuando la temperatura del vapor
es baja, cuando las purgas son excesivas.
La confiabilidad cae cuando el trabajo de mantenimiento es malo, hay parches, tuberas viejas con
fugas, etc. Al pensar en estos aspectos se evidencia que reducir el mantenimiento de la caldera por
austeridad econmica puede implicar grandes gastos.
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ANEXO XI
INSTALACIONES DE VACO.
Existen diversas maneras de disponer la instalacin del sistema de vaco para os tachos de mltiple
efecto.
1. Condensador central y bomba de vaco (no es recomendable, se trata de una sola instalacin de vaco
para toda la fbrica)
2. Condensador individual y bomba de vaco (una instalacin de vaco por cada elemento que lo
necesite, pudiendo emplearse una instalacin para dos o tres tacos de igual manera).
3. Condensadores individuales y bomba central de vaco
CONDENSADORES.
Condensador baromtrico: definicin y funcionamiento
El condensador baromtrico es un equipo de alta confiabilidad para condensar el vapor proveniente
de los evaporadores de mltiple efecto y producir vaco en el sistema. Es un condensador de contacto
directo en el que el agua es rociada como spray y el vapor puede fluir en paralelo o en
contracorriente.
Una de las principales ventajas del condensador baromtrico es que el agua de inyeccin se puede
descargar a travs de una pierna por gravedad, sin requerir una bomba de vaco. Adems que en el
condensador baromtrico no hay piezas mviles, por lo que el costo de mantenimiento es bajo;
requiere poco espacio y es fcil de instalar.
En un condensador baromtrico a contracorriente, el vapor de escape entra al condensador por la
parte inferior se pone en contacto directo con los chorros de agua y se condensa; los chorros de agua
alcanzan una velocidad suficiente para arrastrar el vapor condensado, no as el aire y los gases no
condensables. No se requiere bomba alguna para evacuar el agua, ya que esta fluye por gravedad.
Estos condensadores son apropiados en lugares en los que hay abundante agua fra de buena calidad
(arroyos de montaa). La condensacin puede mejorarse automatizando el agua fra.
En los condensadores baromtricos en contracorriente, el vapor del jugo entra al condensador cerca
de la parte inferior, se eleva a travs de la corriente de agua que cae y se condensa conforme se
aproxima a la salida inferior. Los gases no condensables se acumulan en la parte superior. El
condensador cuenta con dispositivos para la remocin de estos gases no condensables que entran con
el vapor o con el agua. La rpida reduccin del volumen del vapor que se transforma en agua
produce vaco, y bombeando el agua de la parte baja del condensador, tan pronto como se va
formando, se podra mantener el vaco as creado.
La funcin primaria del condensador puede ser considerada, por lo tanto, como la de producir y
mantener una baja presin para permitir la evacuacin.
La condensacin del vapor evacuado de un evaporador puede llevarse a cabo en una u otra de las
siguientes formas.
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1) Por medio de automatizacin de agua relativamente fra en una cmara, a la cual se enva
el vapor de evacuacin del evaporador (condensador de mezcla).
2) Haciendo fluir el vapor de evacuacin sobre un cierto nmero de tubos de metal enfriados
interiormente por una corriente relativamente fra de agua de circulacin (intercambiador del tipo indirecto o
de superficie).
En ambos casos:
a) La cmara del condensador debe ser cerrada, para evitar la prdida del vaco debido a las
entradas de aire.
b) El vapor condensado o agua debe ser extrado en forma continua, para permitir un flujo
constante de vapor de evacuacin dentro de la cmara de condensacin.
c) Se debe agregar los dispositivos que permitan la extraccin del aire y otros gases no
condensables que podran entrar en el condensador, ya sea debido a pequeas fugas, o con el vapor. Esto es
necesario con el objeto de mantener el vaco.
BOMBA DE VACO.
La bomba de vacio es una mquina, generalmente de tipo recproco, que aspira del condensador los
gases incondensables y los descarga a la atmsfera.
Se construye exactamente como un motor de vapor. La succin y la descarga se obtienen ya sea por
vlvulas de resorte o por medio de una vlvula de distribucin operada mecnicamente.
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ANEXO XII
PRODUCCIN ENERGTICA.
Durante las ltimas dcadas, la comunidad internacional ha tomado conciencia de los grandes
problemas que aquejan a nuestro planeta y de la necesidad de ir hacia un desarrollo sustentable. Uno
de los grandes problemas a ser resueltos es la reduccin del consumo de combustibles fsiles, por un
lado, debido al agotamiento inevitable de las reservas por los altos niveles de consumo, y por otro,
por la necesidad de reducir las emisiones de gases contaminantes y de efecto invernadero que afectan
el medio ambiente. Por esta razn es que en los ltimos aos se han buscado nuevas fuentes de
energa, renovables y limpias, que ayuden a reducir el consumo de aquellos y la consiguiente
emisin
de
gases
contaminantes.
Entre las fuentes renovables de energa en estudio, la ms antigua, utilizada y difundida, es la energa
obtenida a partir de la biomasa, sobre la que se realizan estudios de optimizacin de los procesos de
combustin para alcanzar mayores rendimientos y eficiencias, y se estudian nuevas tecnologas,
como son los procesos termoqumicos y la gasificacin. Entre las plantas utilizadas para fines
bioenergticos se destacan las gramneas, como la caa de azcar, cuya eficiencia fotosinttica es de
las ms altas entre todos los vegetales, razn por la cual la agroindustria azucarera es considerada
una gran fuente de produccin de energa. Como resultado de la molida de la caa se obtiene el
bagazo, que es utilizado para autoabastecer a la industria energticamente (potencia y calor en
sistemas de cogeneracin) y como derivado tradicional, el etanol, que normalmente se obtiene de las
mieles finales, pero que tambin puede obtenerse de mezclas de jugo y miel, y de jugo de caa
directamente.
El bagazo ha sido utilizado histricamente como combustible en la industria azucarera, y an cuando
su valor calrico es relativamente bajo (1 850 kCal/kg), al ser comparado con otros combustibles
fsiles tradicionales, no hay duda de que constituye un valioso potencial energtico, sobre todo, para
aquellos pases que no tienen disponibilidades significativas de combustible, y a la vez son grandes
productores de azcar de caa. As, si en el pasado los esquemas de produccin de azcar se
calculaban energticamente, de manera tal que el bagazo sirviera de combustible para la generacin
de la potencia y el calor necesario en la industria, con el mnimo o ningn sobrante, es decir, con 0
bagazo residual, en la actualidad se buscan esquemas energticos y de procesos que aseguren la
mayor cantidad de bagazo sobrante para la produccin de derivados y, sobre todo, en los ltimos
aos, para generar electricidad, que se aporta (se vende) a la red, sustituyendo fuel-oil y asegurando
la venta de crditos de carbono con un material renovable en cada zafra. En este sentido, se ha
demostrado la posibilidad de satisfacer las demandas energticas de un central con casi la mitad del
bagazo que se genera, por lo que el sobrante puede ser utilizado como materia prima para otras
producciones.
Por otra parte, la existencia cada vez menor de materiales fibrosos para ser empleados como materia
prima en la industria de derivados, y su carcter renovable, han estimulado tambin en las ltimas
dcadas un desarrollo acelerado de la utilizacin del bagazo en producciones de derivados.
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-En el ingenio azucarero que estudiamos en este trabajo, la produccin de bagazo diaria es de 3500
toneladas; todo esto va a la cmara de combustin de las calderas, las cuales a partir del bagazo
generan 487 tn vapor/h (toneladas de vapor por cada hora) a 270 C. El mismo genera una presin de
11.6 kg/cm2 en las turbinas de la usina, y cuya energa mecnica ser posteriormente transformada
en electricidad: 22 MW. 4Kv, es decir, 22000 Watt y 4000 voltios.
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ANEXO XIII
BOMBAS HIDRULICAS.
Gua de referencias y caractersticas de las bombas centrfugas antiatascantes para ingenios
azucareros de la marca SEALCO.
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ANEXO XIV
DESCARGA Y TRANSPORTE DE CAAS. GENERALIDADES.
Mquinas para el manejo de caas:
Gra caera: es la mquina ms utilizada. Consta de un mstil metlico montado sobre un pivote y
que puede girar sobre toda la circunferencia.
Pueden ser a vapor o elctricas. Adems pueden ser de cables o autoestables.

Gra de cables.
Gr
autoestable.
Gra de puente: este sistema consta de un rectngulo de dimensiones variables segn la necesidad
con columnas a los lados donde se encuentra apoyado un arco con dos movimientos: de elevacin y
transversal para la descarga de camiones.
Es adecuado para patios largos y angostos que no permitiran el giro de la gra.
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Plataforma basculante o basculador de camiones: la primera sirve para pesar la caa que llegaba
en ferrocarriles (as stos se descargaban de una vez y no se necesitaban gras). El segundo tiene la
misma finalidad slo que recibe directamente al camin.
Rastrillo de caas: es un auxiliar de descarga utilizado generalmente en posesiones inglesas.
CONDUCTOR DE CAA.
La caa es conducida por cinta (banda) transportadora.
ELEVADOR DE CAA.
Tiene principios similares al anterior y sirven para elevar la caa en pendientes ms pronunciadas.
Cuentan con ganchos de superficie spera, colocados para tomar la caa.
Bibliografa.
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Manual para el ingeniero azucarero edicin francesa al espaol.

Monografas.com.
Catlogo SEALCO
WWW.EMISON.COM
William manso. Pdf
Pgina 50

Proceso de Obtención de Azúcar

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E.E.T.P N 461. GRAL.

JOS DE SAN MARTN

Produccin de azcar: de la molienda al fraccionado.

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Mejora de la calidad del producto.

Que la torta se desprenda fcilmente

Que la manga recoja el polvo de manera eficiente

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Si va a haber algn equipo parado durante el

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

7. factores variables (rozamiento,

T F H = TONELADAS DE FIBRA POR HORA

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

b. mando por motor elctrico: motor de induccin asincrnico trifsico:

c. mando por turbina de vapor: es el ms apropiado tcnicamente, permite cierta variacin de

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Asegurar la alimentacin de toda la batera.

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

COMPARACIN ENTRE LAS DESMENUZADORAS.

b) Caso de caas preparadas por cuchillas: si

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

k) Es un aparato que se emplea para completar la preparacin y la desintegracin de la caa y facilitar

Su nombre indica la accin que desarrolla: corta en pequeos pedazos, desfibra.

Desfibradora de discos (no muy utilizada actualmente).

Desintegrador MORGAN (utilizado en casos excepcionales).

acoplado por acople flexible.

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

bv) Sin embargo, la capacidad del molino con

Contenido de fibra en la caa.

Imbibicin (no debe ser excesiva).

Existen mltiples formas de clculo.

Ajuste: consiste en determinar las posiciones relativas ms favorables en los 3 cilindros y en la

POTENCIA CONSUMIDA POR LOS MOLINOS, SEGN NOEL DEER

La potencia a instalar en el motor deber ser un 15% mayor a la consumida.

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Fcil ajuste de la velocidad.

Costos de primera instalacin ms

Juegos de engranajes para relaciones

VELOCIDAD: 750 RPM (trabaja a 730 rpm cargado);

500 RPM (trabaja a 485 rpm cargado)

Evita la doble transformacin de

Instalacin menos costosa.

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Observacin: El azufre, en presencia del agua, se quema produciendo anhdrido sulfrico

El horno de azufre acompaa los aparatos de sulfitacin, la temperatura de este es de 320 a

La cantidad de azufre que se consume depende del procedimiento de purificacin que se

Si el jugo y la meladura se sulfitan, el consumo de alrededor de 1kg de azufre por tonelada

El procedimiento de sulfitacin clsico es el siguiente:

Proyecto y diseo de dispositivos electromecnicos

Partiendo del jugo mezclado.

Sulfitar hasta un pH de 3,8 (controlar con naranja de metilo o bromofenol azul).

Encalar hasta un pH de 7,0 (controlar con bromocresol purpura o fenol rojo).

Enviar a las defecadoras, o bien, calentar hasta la ebullicin. Decantar.

La sulfitacin puede interrumpirse an

La sulfitacin provoca la formacin de sulfitos de calcio. Este es mas soluble a la

Para evitar este inconveniente, la situacin clsica se modifica de la siguiente manera.

Partiendo del jugo mezclado.