Laminacin.

Proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el espesor inicial del material

trabajado mediante las fuerzas de compresin que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los
rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresin al
pasar entre ellos y de cizallamiento originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran deformacin ejercida sobre
el material trabajado. Adems, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen
de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el
producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda
cubierta por una capa de xido caracterstica.

Operaciones de laminado
Laminado de anillos: consiste en una deformacin que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener
un anillo de paredes ms delgadas, y por tanto, de un dimetro mayor al inicial. El laminado de anillos se
aplica generalmente en procesos de trabajo en fro para anillos pequeos y de trabajo caliente para anillos
ms grandes. Se utiliza, entre otros, para la fabricacin de collares para rodamiento de bolas y rodillos,
llantas de acero para ruedas de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas,
tambin este proceso permite formas ms complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro de
materias primas.
Laminado de cuerdas: Se usa para formar cuerdas en partes cilndricas mediante su laminacin entre
dados. La mayora de las mquinas laminadoras de cuerdas realizan las operaciones de laminado de cuerdas
en fro, la forma y tamao de la cuerda depende del tipo de dados con que estn equipadas dichas maquinas.
Existen dos tipos de dados: Dados planos que se mueven alternativamente entre si y dados redondos que
giran relativamente entre si para lograr la accin de laminado. Entre las ventajas de este proceso estn la alta
velocidad, mejor utilizacin del material, cuerdas mas fuertes debido al endurecimiento del material, mejor
resistencia a la fatiga y superficies ms lizas.
Laminacin de engranajes: Es un proceso de formado en fro que produce ciertos engranajes. Este tipo de
laminacim es similar al de laminado de cuerdas, y la difernecia reside en que las caractersticas de
deformacin de los cilindros o discos se orientan paralelo a su eje ( en ngulo para los engranajes
helicoidales) y no espiral como en el laminado de cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas
como: alta velocidad, mejor aprovechamiento del material, mayor resistencia a la fatiga, etc.
Laminado de polvos: El polvo puede comprimirse en una operacin para formar tiras de material metlico.
El proceso por lo general se efecta de manera continua o semicontinua. Los polvos se compactan entre los
rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado despus se enfra,
se lmina y se resinteriza.
Laminado de roscas: Este proceso de laminado se realiza en fro se pueden formar roscas rectas o cnicas
en varillas redondas cuando stas pasan a travs de dados para darles la forma. Las roscas se forman sobre el
alambre o varilla en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes, en este proceso se mantiene el
volumen constante ya que no existe eliminacin de material. Los productos tpicos son: pernos, tornillos y
piezas roscadas. El proceso puede generar formas similares como ranuras y formas de engrane. Este mtodo
tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna prdida de material (desperdicio) y con buena resistencia
(debido al trabajo en fro) adems provoca sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales a la
compresin , mejorando la vida bajo condiciones de fatiga, el acabado superficial que se obtiene es muy
terso.
El laminado de roscas es muy superior a otros mtodos de fabricacin de roscas, ya que el maquinado de las
roscas corta a travs de las lneas de flujo de grano del material, en tanto que el laminado de las roscas
mejora la resistencia de la rosca ya que ste deja un patrn de flujo de grano. La fabricacin de roscas en los
metales dctiles se caracteriza por la suavidad del proceso. No obstante, despus se suelen someter a un

tratamiento trmico y a un maquinado o rectificado final. Para metales en condicin dura, las roscas se
maquinan y/o se rectifican.
Laminacin: Es un mtodo de conformado o deformacin utilizado para producir productos metlicos
alargados de seccin transversal constante. Este proceso metalrgico se puede realizar con varios tipos de
mquinas. La eleccin de la mquina ms adecuada va en funcin del tipo de lmina que se desea obtener
(espesor y longitud) y de la naturaleza y caractersticas del metal. Este es un proceso en el cual se reduce el
espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatoriosLos rodillos son generalmente cilndricos y
producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre
una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin
puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.
Ventajas
Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las partes
de trabajo.
Las operaciones en fro se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino tambin para
incrementar su resistencia.
Este proceso no produce ningn desperdicio como subproducto de la operacin.
Desventajas
La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversin de capital, requieren equipo y
piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminacin.
El alto costo de inversin requiere que los molinos se usen para producciones en grandes cantidades de
artculos estndar como lminas y placas.
La mayora del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida por lo
que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la superficie presenta una
capa de xido caracterstica.
La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se
empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de
este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial
excelente.1
La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o
semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o
fro.
Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos
alimenticios.
Extrusin en caliente: La extrusin en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo
forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se
realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpa
(4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas
temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de
este proceso es el coste de las maquinarias y su mantenimiento. 1
El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos varios kilogramos (libras) y
muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en
algunos aceros se vuelve ms econmico si se producen ms de 20.000 kg (50.000 lb).2
Extrusin en fro: La extrusin fra se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de sta
sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al
trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida velocidad de
extrusin si el material es sometido a breves calentamientos.1

Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre,
circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios,
cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Extrusin tibia: La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalizacin del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a
975 C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusin.3
La extrusin tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusin fra: reduce la presin que debe ser
aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el tratamiento trmico
requerido en la extrusin en fro.
Extrusin directa: La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms
comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es
empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la
barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin
de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por
la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al
comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta
grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final
de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn.5
Extrusin indirecta: En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un
soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la
fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.6
Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30 % de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras.

Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor
formado por la friccin.

El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.

La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas
speras o granulares son menos probables.
Desventajas:6

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de

ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.

Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es
limitada por el mximo tamao del tallo.
Extrusin hidrosttica: En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a
presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o
fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser
presurizado por dos vas:
1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor.
2. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de presin,
para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:

No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite
mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y menores temperaturas de la barra.

Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.

Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.

Desventajas:

Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ngulo de entrada
del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras
necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.
Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Usos
Recubrimiento
Alambre para uso elctrico y telefnico.
Perfil
Hojas para persianas.
Ventanera.
Canales para flujo de agua.
Perfiles flexibles para empaques de refrigeradores, automviles, etc.
Lmina y Pelcula Plana
Pelculas encogibles.
Laminaciones.
Pelculas para envolturas.
Pelcula para envase.
Blister pack.
Manteles para mesa e individuales.
El forjado es un proceso de deformacin en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados,
matrices y herramientas, usando impacto o presin gradual para formar la pieza que se desea obtener.
Tipos de forjado
A. SEGN LA TEMPERATURA DE TRABAJO:
FORJADO EN CALIENTE

Deformacin se efecta por encima de temperatura de recristalizacin.

La mayora de operaciones de forjado se realiza en caliente.
Requiere menores fuerzas, acabado superf. y precisin dimens. no tan buenos.
Se reduce la resistencia e incrementa la ductilidad del metal.
El trabajo en tibio se realiza a temperaturas intermedias.

FORJADO EN FRIO

Deformacin plstica normal, no necesariamente a temperatura ambiente.

Requiere mayores fuerzas, alta resistencia y ductilidad a temp. ambiente.
El material resulta con resistencia ms elevada, y con menor ductilidad.
Piezas tienen buen acabado superficial y precisin dimensional
Sus efectos se pueden invertir, mediante el recocido del metal.

B. SEGN COMO LOS DADOS RESTRINGUEN EL METAL

Forjado A Dado Abierto Este es el proceso mas sencillo se puede describir el proceso como una pieza
solida colocada entre dos dados o matrices planos cuya altura se reduce por compresin. Debido a que se
mantiene el volumen constante toda reduccin de altura aumenta el dimetro de la pieza forjada.
Ventajas:
-Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante econmico.
-til para un nmero pequeo de piezas a realizar.
-Amplia gama de tamaos disponibles.
-Altos valores de resistencia.

Desventajas:
-Limitacin en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas.
-Necesidad de obtener la forma final mediante maquinado.
-Poca capacidad de produccin.
-Mala utilizacin del material a procesar.
-Destreza para llevar a cabo el proceso correctamente.
Forjado Con Dado Cerrado Se realizan los procesos de forjado con dado impresor o con matriz de
impresin, en donde la pieza adquiere la forma de las cavidades del dado al forjarse entre dos matrices
perfiladas, obsrvese que algo del material fluye hacia afuera y forma una rebaba, esta rebaba tiene un papel
importante en el flujo del material en estampado: es delgada, se enfra con rapidez, por su resistencia a la
friccin somete a grandes presiones el material en las cavidad de la matriz, promoviendo as el llenado de las
cavidades.
Ventajas:
-Buena utilizacin del material a procesar.
-Piezas con mejores propiedades mecnicas que las obtenidas con dado abierto.
-Buena precisin dimensional.
-Gran capacidad de produccin y reproductibilidad.
Desventajas:
-Gran coste de los dados para bajo nmero de piezas a producir.
-Necesidad del maquinado para la obtencin del producto final.
Forjado Rotatorio Llamado simplemente embutido o forjado radial, una varilla solida o un tubo se somete
a fuerzas radiales de impacto mediante un conjunto de dados recprocamente, el movimiento de los dados se
obtiene mediante un conjunto de rodillos en una caja, en una accin parecida a la de un rodamiento laminar,
la pieza se mantiene esttica y los dados giran golpeando la pieza con frecuencias hasta velocidades de 20
golpes por seg.
Torneado: Es un proceso de mecanizado. Al igual que otros procesos de mecanizado, es un proceso de
eliminacin de material. Durante el torneado se elimina parte del material inicial en lo que se llama
arranque de viruta. El material ms habitual de trabajo del torneado y otros procesos de mecanizado es
el acero al carbono, cobre, acero inoxidable, aluminio, zinc, y magnesio. Otros materiales posibles son
el plomo, nquel, estao, cermica, titanio, termoplsticos y termoestables. Las piezas hechas con este
proceso son importantes en industria, automocin, maquinaria, telecomunicaciones y otros componentes
elctricos y electrnicos.
Torneado exterior
Cilindrado
Refrentado
Perfilado (Contorneado)
Torneado interior
Mandrinado Ranurado
Ranurado radial
Ranurado axial
Tronzado
Las ventajas del torneado son: Buen acabado superficial. Se requiere menos energa y fuerza que en
otros procesos. Mayor duracin de la vida til de la herramienta. Mayor facilidad para la recopilacin de
virutas. Entre las desventajas, se destaca que la mayora de los defectos son imprecisiones en la
superficie, como por ejemplo rugosidad.
El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una pieza con
herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre

el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La
diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica
diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga (8-9) que
su dimetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drstica, porque con
las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro grande se pueda realizar en una sola
operacin, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del mecanizado y
exactitud del agujero evite la operacin posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se torna crtica cuando
el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido segn sean las caractersticas del
mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la
viruta.
Retaladrado: consiste en aumentar el dimetro de un agujero elaborado previamente por taladrado, esta
operacin la ejecuta una broca helicoidal de mayor dimetro la cual introduce igual precisin de
elaboracin.
Barrenado: es la operacin por medio de la cual se mejora el acabado superficial y la exactitud del agujero
previamente taladrado, el margen de elaboracin para esta operacin es de 0.7 a 4mm y se utiliza para ello
una herramienta denominada barrena helicoidal.
Mandrilado: consiste en ensanchar un agujero a fin de dejarlo exactamente a la medida deseada, esta
operacin se realiza cuando el dimetro del agujero es tal que no existe una broca, barrena y escariador
capaces de elaborarlo.
Escariado: tiene como objetivo el darle una elevada exactitud y acabado superficial a los agujeros que han
sido previamente taladrados y barrenados; mediante el escariado se aumenta el dimetro del agujero en 0.2 a
0.7 mm durante el escariado de desbaste y en 0.06 a 0.2 mm durante el escariado de acabado, pudiendo ser
sobre un agujero cnico recto.
Roscado de agujeros: se realiza con una herramienta denominada macho de roscar o con un laminador de
rosca.
Los machos de roscar accionados por mquinas de taladrar se clasifican en rectos y helicoidales, cnicos,
de tubera y especiales. Esta clasificacin obedece a su aspecto constructivo, siendo los de mayor uso los
machos de roscar recto.
VENTAJAS DEL PROCESO
Operacin rpida.
Precisin y acabado superficial mejorados en comparacin con fundicin/forja.
Posibilidad de realizar agujeros de diferentes dimetros.
Diferentes materiales (limitacin en materiales muy duros).
LIMITACIONES DEL PROCESO
Agujeros con elevada relacin longitud/dimetro.
Acabado de agujeros puede ser no suficiente en algunas aplicaciones.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de
varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos en casi
cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza
que se mecaniza.
PROCESO DEL TRABAJO AL FRESAR: Las virutas son arrancadas en el fresado por medio de la
rotacin de la fresa cuyos filos estn dispuestos en forma circunferencial. La fresa es una herramienta de
varios filos. Durante el fresado cada filo no est nada ms que durante una parte de la revolucin de la fresa,
dedicado al arranque de viruta el resto del tiempo el filo gira en vaco y puede refrigerarse
Operaciones De Trabajo En Una Fresadora: En las fresadoras universales utilizando los accesorios
adecuados o en las fresadoras de control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados

1) Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir
superficies Planas.
2) Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar
escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
3) Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u horizontales y consiste en
preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o granito en las dimensiones cbicas adecuadas
para operaciones posteriores
4) Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en
cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor.
5) Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilndricas con la
anchura de la ranura
6) Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de
cola de milano, etc.
7) Ranurado de chaveteros. Consiste en realizar las ranuras longitudinales a ejes en las cuales se alojara la
chaveta Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, o fresas para
ranurar.
8) Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir
del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de
la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa
9) Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolacin helicoidal
simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la
traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje.
10) Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas que atacan
frontalmente la operacin de fresado
11) Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales
mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales llamadas talladoras de engranajes
12) Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o
bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento
e rotacin en un movimiento vertical alternativo
13) Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con
fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numrico.
14) Fresado de piezas Hexagonales. Las piezas cuya periferia est constituida por caras o por entalladuras
repartidas regularmente.
Ventajas del Fresado
Podemos obtener gran precisin en el acabado de la pieza. Es decir es mucho ms preciso que otros
procesos.
Mejores acabados que muchos otros procesos de fabricacin.
La obtencin de variedades de figuras y formas de las piezas.
Amplia gama de materiales a los cuales se le puede aplicar el proceso de mecanizado.
Desventajas del Fresado
Tiempo, costo, dificultades del proceso.
El material removido es
desperdicio.
Mano de obra calificada