Optimización Del Mantenimiento Planeado - GMC 2007 PDF

Conferencia Latinoamericana de Gestin de Mantenimiento y Confiabilidad Operacional
GMC 2007
Santiago de Chile 20, 21 y 22 de Junio de 2007
Asociacin Chilena de Mantenimiento Industrial ACMI
ElSistemaPMO:OptimizacinRealdelMantenimiento
Planeado
Ing. MSc. Oliverio Garca Palencia CMRP
Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia
oligar52@yahoo.com
Resumen
Un sistema eficaz de mantenimiento debe incluir todas las acciones dirigidas a conservar los lmites
de diseo de los equipos, para evitar fallas imprevistas, prolongar su ciclo de vida til y mantener su
operacin en forma ptima. El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Planeado (PMO) es una
metodologa que se ha desarrollado para revisar en detalle los requerimientos de mantenimiento, el
historial de fallas y la informacin tcnica de los activos fijos en operacin. Un sistema PMO, facilita el
diseo de un marco de trabajo racional y rentable, cuando se tienen los registros histricos de
Mantenimiento Preventivo y la planta se mantiene bajo control. A partir de ah, se logran fcilmente
grandes mejoras con una adecuada asignacin de los recursos; y el personal de mantenimiento
puede enfocar sus esfuerzos en los defectos de diseo de la planta, o en sus limitaciones operativas
especficas.
La presente conferencia se basa en la teora del Sistema PMO, estudia algunos ndices de Gestin,
presenta los modelos matemticos del Anlisis Estadstico de la Confiabilidad de los equipos y el
clculo de los costos de las intervenciones, as como de la Frecuencia ptima de Mantenimiento
Preventivo, para minimizar los costos totales, optimizar los programas y mejorar la productividad de la
organizacin. Se presenta a continuacin la aplicacin de los nueve pasos bsicos de implementacin
del sistema, y los aspectos claves para el desarrollo de un programa de PMO exitoso, que integra el
Capital Intelectual, como el recurso principal para lograr el xito de la organizacin. Al final se incluye,
la sntesis de los resultados de un proyecto implementado en algunas Empresas Colombianas, que
hace el anlisis detallado del historial de fallas de mltiples equipos; y se selecciona un vehculo de la
Polica Nacional de Colombia, como prototipo para mostrar los logros de la investigacin.
El modelo presentado mejora la programacin de todas las actividades de mantenimiento. Se incluye
los criterios tcnicos y econmicos, para decidir la frecuencia ptima de PM para eliminar el origen de
las causas de las fallas. Mejorando las condiciones operacionales y el ciclo de mantenimiento del
equipo, se logra aumentar su Confiabilidad (extender el MTBF), Mantenibilidad (disminuir el MTTR),
Disponibilidad y Efectividad Global.
Palabras Claves: Gestin, Optimizacin, Confiabilidad, Mantenimiento, Terotecnologa, PMO.

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Introduccin
La necesidad de mejorar la competitividad, de tomar las decisiones ms acertadas, de manejar un
amplio volumen de informacin y de evaluar el desempeo de los equipos industriales, hace que los
departamentos de mantenimiento adecuen sus recursos, e implanten nuevos procesos, para optimizar
su productividad.
Las dos tcnicas de mantenimiento que estn dando los resultados ms eficaces, al implementar
procesos de optimizacin industrial, son el Mantenimiento Productivo Total (TPM), que persigue la
mejora continua de la Productividad Industrial, con la participacin integral de los trabajadores, y el
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) que busca optimizar la ejecucin del Mantenimiento
Preventivo, basado en la Confiabilidad Operacional, de los equipos. La aplicacin de nuevas tcnicas
estadsticas y determinsticas de apoyo a estos dos sistemas bsicos, ha dado origen a una nueva
metodologa de mantenimiento llamada Optimizacin de Mantenimiento Planeado (PMO).
El objetivo de esta tcnica Terotecnolgica, que se puede implementar en aquellas organizaciones
que tienen amplia experiencia en PM (Mantenimiento Preventivo), es la optimizacin general del
mantenimiento industrial, aplicando sistemas basados en el estado mecnico de la maquinaria y en su
historial de fallas, utilizando los anlisis estadsticos como una poderosa herramienta de soporte total
a la toma de decisiones gerenciales.
El desempeo histrico de las fallas de los equipos se determina por medio del Anlisis estadstico,
basado en la Distribucin Weibull. Partiendo de los registros de fallas se proyecta la influencia de las
actividades de Mantenimiento Preventivo sobre algunos ndices de gestin de los equipos, tales como
Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad Global (OEE).
Confiabilidad Operacional
La Ingeniera de la Confiabilidad se destaca como el marco terico en el cual conviven las tcnicas y
metodologas necesarias para la optimizacin del uso de activos fijos. La Confiabilidad Operacional
incluye mltiples procesos de mejoramiento continuo, nuevas tecnologas, metodologas de anlisis y
avanzadas herramientas de diagnstico, con el objeto de mejorar la Productividad Industrial.
La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejoramiento continuo, que
incorporan en forma sistmica, avanzadas herramientas de diagnstico, tcnicas de anlisis y nuevas
tecnologas, para optimizar la gestin, planeacin, ejecucin y control de la productividad industrial [1].
La confiabilidad de un sistema es la probabilidad de que dicha entidad pueda operar durante un
periodo determinado de tiempo sin prdida de su funcin. El fin ltimo de un anlisis de confiabilidad

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es cambiar el mantenimiento reactivo, no planeado y altamente costoso, por actividades proactivas

planeadas que dependan del historial de los equipos, y permitan un adecuado control de costos.
La Confiabilidad Operacional lleva implcita la capacidad de la empresa (procesos, tecnologa, gente),
para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de lmites de diseo y bajo un
contexto operacional especfico [1].
Es importante, puntualizar que dentro de un sistema de Confiabilidad Operacional es necesario el
anlisis de sus cuatro frentes operativos: Confiabilidad y Mantenibilidad de los equipos, Confiabilidad
de los Procesos y Confiabilidad Humana, sobre los cuales se debe actuar si se quiere una mejora
continua y de largo plazo. Estos cuatro elementos bsicos, se muestran en la Figura 1 [2].
Figura 1. Elementos de la Confiabilidad Operacional
CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Propiedad
Interfaces.
CONFIABILIDAD DE
CONFIABILIDAD
PROCESOS EN
PROCESOS
Operacin
dentro de
Operacin entre parmetros.
parmetros
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
Entendimieto de
Entendimiento
de
procedimientos.
Procedimientos.
CONFIABILIDAD EQUIPOS
Estrategias
Efectividad Global
Extender MTBF.
MANTENIBILIDAD
EQUIPOS
Fases de Diseo
diseo
Diseo
Confiabilidad Interna
Equipos de
deTrabajo
trabajo
Trabajo
Disminuir MTTR.
The Woodhouse ParnertshipLtda.

Ltda.
Un proceso normal de mejora de la Confiabilidad Operacional implica cambios en la cultura de la

empresa, genera una organizacin diferente con un amplio sentido de la productividad y con una
visin clara de los objetivos del negocio. La variacin en conjunto o individual que pueda sufrir cada
uno de los cuatro parmetros mostrados, afecta el desempeo general del sistema.
Cualquier hecho aislado de mejora en alguno de los cuatro frentes puede traer beneficios, pero al no
tomarse en cuenta los dems factores, estos son limitados o diluidos en la organizacin y pasan a ser
el resultado de un proyecto y no de un cambio organizacional. En la Cultura Japonesa donde hay
planes agresivos de Kaizen, usan mezclas de tcnicas que les permiten avanzar al ritmo deseado y
generar un revolcn industrial. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) funciona acompaado del
TQM (Gestin Total de Calidad) y de planes agresivos de mejoramiento de la Confiabilidad Humana,
cubriendo de este modo los cuatro factores de la Confiabilidad Operacional [2].
En las empresas occidentales se conservan las fronteras entre produccin, mantenimiento, ingeniera,
recursos humanos, etc. Esto normalmente obstaculiza los proyectos de mejoramiento y choca con la
necesidad del trabajo en equipo. Es all donde la metodologa de PMO juega un papel primordial para
integrar los esfuerzos en la optimizacin de los activos, y alcanzar la competitividad industrial.
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Todo lo anterior requiere de Soporte Gerencial de alto nivel y convencimiento de que no es una tarea
fcil ni de corto plazo, donde se debe hacer una gran inversin de capital y tiempo, en capacitacin y
reconocimiento, y donde los resultados superan con creces las predicciones.
Que es un Sistema PMO
El sistema PMO (Optimizacin del Mantenimiento Planeado), es un mtodo diseado para revisar los
requerimientos actuales de mantenimiento, el historial de fallas y la informacin tcnica de los activos
en operacin. La teora bsica del PMO parte del anlisis del Ciclo Reactivo del Mantenimiento que
se muestra en la Figura 2, adaptado de Steve Turner [3].
Figura 2. Ciclo Reactivo del Mantenimiento
El Atraso Crece
El MP se Pierde
Los Estndares Caen
Recursos para Paros
La Moral Declina
Ms Fallas Prevenibles
Reduccin de Recursos
Mantenimiento Provisional
Ms Trabajo Repetido
Fuente: Steve Turner 2002
El problema radica en que las personas encargadas de las actividades de mantenimiento no tienen
los recursos suficientes para conservar eficientemente la planta y no enfocan sus energas en mejorar
la confiabilidad; en este caso se utilizan los pocos recursos dirigidos al Mantenimiento Preventivo en
las interrupciones de la planta. El Mantenimiento Preventivo limitado da lugar a un inevitable ciclo de
paradas, la productividad se pierde gracias a la necesidad de realizar mantenimiento provisional.
Estas reparaciones generan mas trabajo adicional para corregir las fallas, o en muchos casos la falla
ocurre antes de ser prevenida, a menudo se reduce el personal pero no las paradas, mientras la moral
del personal decae, las normas y estndares preestablecidos bajan estrepitosamente y el atraso del
departamento no se puede evitar.
Para salir del crculo vicioso del mantenimiento reactivo se ha desarrollado la PMO (Optimizacin del
Mantenimiento Planeado), un revolucionario mtodo para mejorar la eficiencia de los programas y las
estrategias de mantenimiento. La PMO comienza analizando el programa existente de mantenimiento
en la empresa, trabajando con equipos funcionales de toda la planta, identificando aquellos elementos
del programa actual que son tiles y los que son inadecuados. El equipo establece las fallas crticas y
sus causas dentro del historial de fallas, y determina cuales se pueden prevenir con actividades de
Mantenimiento Proactivo.
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Luego de realizar los Anlisis de Confiabilidad, el equipo puede escoger el mtodo de mantenimiento
ms eficaz, de acuerdo con las necesidades y los dems factores de normativa y seguridad ambiental
de la organizacin. El sistema PMO se basa en la experiencia y el conocimiento tcnico del personal
de planta. Esto crea un alto grado de sentido de pertenencia y responsabilidad del Talento Humano,
para hacer eficientemente el trabajo de mantenimiento.
El diagrama de decisiones del RCM comnmente se aplica al anlisis de los equipos, esto es de suma
importancia cuando se tiene una base de datos de los principales modos de fallas que ocurren en la
planta, incluso los que estn relacionados con las funciones que no son importantes, o los que no
tienen relacin con el mantenimiento preventivo directo. El sistema PMO reconoce la importancia de
las funciones del activo, pero un anlisis funcional detallado no es crtico para un buen resultado [3].
El proceso de Optimizacin del Mantenimiento Planeado, facilita el diseo de un marco de trabajo
racional y rentable, cuando se tiene un sistema Preventivo consolidado y la planta cuenta con sus
registros de control. Esto implica una buena experiencia en hacer mantenimiento planeado. A partir
de ah, se pueden alcanzar grandes mejoras con la adecuada asignacin de recursos; y el personal
de mantenimiento puede enfocar sus capacidades en los problemas mayores de diseo, operacin y
mantenimiento de la planta.
Ventajas del Sistema PMO
El sistema PMO es fundamental para implementar efectivamente la Ingeniera de la Confiabilidad, y
para la adecuada eliminacin de defectos de los activos fijos, teniendo en cuenta que [3]:
Se reconocen y resuelven los problemas con la informacin exacta

Se logra un efectivo uso de los recursos
Se mejora la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento
El sistema se adapta a las situaciones y los objetivos especficos de cada cliente
La optimizacin del PM motiva al personal.
Cuando se presenta una falla o un grupo de ellas, se puede llevar un registro estadstico que permite
extrapolar las posibilidades de las causas y su origen. Con este tipo de control, se puede identificar
las posibles fallas repetitivas que presentan los equipos y al mismo tiempo prever los cambios en los
activos fijos, con nuevas actividades de Mantenimiento Preventivo, o cuando se hacen modificaciones
importantes en los sistemas.
Mientras que el sistema PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la revisin de
las actividades del PM, reconoce que en la gran mayora de las empresas, la informacin contenida
en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y busca corregirla. La fuerza fundamental de
un programa de PMO es que todas las acciones de mantenimiento tienen valor agregado, y que el
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sistema motiva mejoras en muchos otros aspectos del manejo de los activos fsicos de la empresa,
aparte de los anlisis bsicos de mantenimiento.
El Anlisis de Confiabilidad con base en el historial de fallas de los equipos, permite determinar el
comportamiento real durante su vida til [4], con el fin de:
Disear las polticas de mantenimiento a utilizar en el futuro

Determinar las frecuencias ptimas de ejecucin del mantenimiento preventivo
Eliminar fallas y paradas imprevistas
Optimizar el uso los recursos fsicos y del Talento Humano
Calcular intervalos ptimos de sustitucin econmica de equipos
Minimizar los costos totales del departamento
Incrementar la Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y Efectividad Global de los equipos.
Los ndices de Confiabilidad ayudan a la gerencia y al personal de planta a entender las exigencias
del negocio, a medir el desempeo real de los equipos e identificar las oportunidades de mejora.
Implementacin del PMO
Los nueve pasos para la implementacin del PMO adaptados de la recomendacin de Steve Turner [3]
para el PMO2000TM, son los siguientes:
Paso 1: Establecimiento de las funciones y tareas
Paso 2: Anlisis de los Modos de Falla
Paso 3: Racionalizacin y revisin de los procedimientos
Paso 4: Anlisis Funcional basado en Confiabilidad
Paso 5: Evaluacin de las consecuencias
Paso 6: Determinacin de las polticas de mantenimiento
Paso 7: Agrupacin y revisin de los procesos funcionales
Paso 8: Aprobacin e Implementacin de los programas
Paso 9: Programa de Vida y de Mejoramiento Continuo.
Teniendo en cuenta que la seleccin de un proceso de mantenimiento, debe ser mejor que el efecto
de no establecerlo, es decir, que el costo de mantener un equipo es menor que el costo de dejarlo en
funcionamiento y que falle, el proceso inicial para una buena optimizacin del mantenimiento debe ser
recolectar una lista de todas las tareas formales e informales del mantenimiento, hechas por todos los
implicados en el funcionamiento y manutencin del equipo.
El siguiente paso es definir los modos de falla para cada tarea que se intenta prevenir o detectar.
Despus se clasifican y filtran todos los modos de falla agregndolos en una lista, que debe incluir los
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que han sucedido en el pasado y no estn recibiendo ningn PM, agregando cualquier modo de falla
que se considere con probabilidad de suceder. Una vez que se enumeren todos los modos de falla y
las prdidas funcionales por cada falla, se considera que se esta listo para implementar un programa
de Anlisis Estadstico de Confiabilidad. En el Anlisis Funcional se determinan claramente las
funciones que se pierden con cada falla analizada en los pasos anteriores. Por lo general se justifica
este anlisis para equipos sper crticos o bastante complejos.
En el quinto paso, se analizan todos los modos de falla para determinar cuales fallas estn ocultas o
son evidentes. Para las fallas evidentes se establecen sus riesgos o consecuencias operativas, para
lo cual se recomienda aplicar la metodologa de la Inspeccin Basada en Riesgos (RBI).
Con base en los resultados de los Anlisis de Confiabilidad o de la aplicacin de la metodologa RCM,
se establecen las polticas nuevas o revisadas de mantenimiento, con lo cual se evidencian los
siguientes puntos [3]:
Las actividades del programa actual que son rentables, y aquellas que no lo son.
Las tareas ms eficaces y menos costosas basadas en condicin (CBM), ms que en revisin y
reparacin.
Las tareas sin ningn objetivo que deben ser quitadas del programa.
Las tareas que seran ms eficaces si se cambian sus frecuencias, o rutinas.
Los datos que deben ser recolectados para predecir el ciclo de vida de los equipos.
Las fallas que pueden ser eliminadas mediante Anlisis Causa Raz (RCA).
Una vez que el anlisis de las polticas ha sido completado, el equipo establece el mtodo ms eficaz
para gestionar el mantenimiento de los activos, los factores de produccin y dems restricciones. En
este paso (sptimo), las tareas son transferidas entre los tcnicos de mantenimiento y la gente de
operaciones para lograr aumentos en la eficiencia y en la productividad.
En el octavo paso, los resultados de los anlisis y estudios previos son presentados a la alta direccin
de la empresa para ser revisados, aprobados y recibir los comentarios adicionales. Despus de la
aprobacin, el aspecto ms importante es la correcta implementacin. Esta es la etapa que consume
mayor cantidad de tiempo y donde es ms factible enfrentar dificultades.
A travs de la implementacin del sistema PMO se establecen estrategias de trabajo de PM eficiente,
seguro y econmico. En el Proyecto de Vida, el programa de PM se consolida y se logra el control de
la planta mediante la revisin permanente de los ndices de gestin. Todo lo anterior se basa en el
reemplazo de las actividades de Mantenimiento Reactivo por Mantenimiento Proactivo [3].
La intencin del sistema PMO es crear una organizacin de mantenimiento que procure mejorar sus
mtodos con una continua apreciacin de cada tarea que emprende y de cada falla imprevista que
ocurra. Para alcanzar esto se requiere de un programa dnde la mano de obra est adecuadamente
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entrenada en tcnicas de anlisis y sea motivada a cambiar sus prcticas comunes para mejorar su
propia satisfaccin del trabajo y reducir los costos [3].
La Distribucin de Weibull
La distribucin Weibull es una funcin estadstica mltiple que cambia fcilmente, es asimtrica y
presenta diferentes valores para la media y la mediana. Se presenta como una aproximacin de la
distribucin normal, o como una representacin de la tendencia exponencial [5].
La expresin matemtica de la Confiabilidad R(t), es el complemento de la funcin de Probabilidad de
falla F(t). Esta ecuacin recibe el nombre de distribucin de tres parmetros [5]:
t T
0

R (t ) = exp
T
Estos parmetros son:

[Beta] = Parmetro de forma o geomtrico ( > 0).
[Theta] = Parmetro de escala o valor caracterstico ( T0).
T0 = Parmetro de localizacin, que es el valor garantizado de t (T0 0).
La distribucin de Weibull est limitada por T0 en la cota inferior, que en el caso de la Confiabilidad
significa el mnimo tiempo que el equipo funciona con seguridad antes de fallar. El valor caracterstico
es similar a la media y representa un valor de t debajo del cual se encuentra el 63.2% de los datos.
El valor del parmetro geomtrico o de forma controla la asimetra de la distribucin.
Con frecuencia la teora estadstica que maneja la distribucin Weibull, reemplaza el parmetro , por
su valor a partir del valor garantizado, y lo representa por (Eta), es decir, se asigna como parmetro
de Weibull a este valor, que corresponde a:
= T0
Por lo cual la ecuacin de Weibull de tres parmetros se convierte en:
t T
0

R (t ) = exp
La funcin de distribucin de probabilidad, se obtiene a partir de:

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F (t ) = 1 R (t )
Por lo tanto, para la distribucin de tres parmetros, se tiene que la densidad de la falla [ f (t) ] viene
dada por:
f (t ) =
dF (t ) dR(t )
=
dt
dt
Derivando la expresin anterior se obtiene:
f (t ) =
t T0
t T
0

exp

Es bastante difcil obtener la media, que equivale al Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF). El proceso
implica integracin por partes y luego se debe recurrir a una tabla de integrales indefinidas. Se obtiene
como resultado [5]:
t = T0 + ( )1 +
Donde es la funcin matemtica Gamma que se puede hallar por tablas, definida por la ecuacin:
(n) = t n1e t dt
0
La desviacin estndar est dada por [5]:

2
1
t = ( ) 1 + 2 1 +

1/ 2
El Anlisis de la Confiabilidad, basado en la distribucin Weibull, se obtiene de los datos histricos de

falla de los equipos, utilizando diversos programas de software, o por mtodos grficos con ayuda de
Excel, como el descrito en Shigley - Mischke [5]. El objetivo final es determinar la Confiabilidad de los
Equipos y predecir su comportamiento, con estos datos.
La aplicacin de nuevos Modelos de Confiabilidad debe comenzar con el cambio de paradigmas y la
implementacin de estrategias dirigidas a determinar los costos reales y balancear los presupuestos
anuales en un esquema integral, orientado a aumentar la productividad de la organizacin como un
todo, desde el enfoque del Modelo del Sistema Viable [4].
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El xito del sistema radica en adaptar un Modelo de Confiabilidad de acuerdo con la realidad de cada
empresa. Las mejores prcticas plantean que se deben optimizar los programas, basados en estudio
de la Confiabilidad, para minimizar las fallas imprevistas de los procesos productivos y reducir al
mximo el reemplazo y nueva inversin en equipos; lo cual se traduce en disminucin de los costos
de produccin con el correspondiente aumento de la competitividad de la empresa.
Optimizacin de Costos
El objetivo del proceso de optimizacin es determinar los intervalos ptimos de mantenimiento, para
aumentar la productividad de los equipos y minimizar el costo total del departamento. Ahora bien, el
nivel ptimo es el punto en el que los costos totales, que combinan costos directos, tiempo perdido y
deterioro excesivo, son mnimos, como se muestra en la Figura 3, lo cual se presenta cuando el costo
directo se aproxima al costo indirecto [4].
Figura 3. Costos del Mantenimiento
Costos
Costo Total de
Mantenimiento
Costo Total Mnimo
Costo Directo
Costo de Tiempo Perdido
Inversin en Mantenimiento
El anlisis de costos del mantenimiento programado y del mantenimiento no programado, sirve para
resolver el problema de optimizar el proceso de mantenimiento, cuando se utiliza un sistema asistido
por computador.
El costo del Mantenimiento Programado Cs (t) en un tiempo dado to se expresa como [6]:
n
C s (t ) = t 0 (Ci / t i )
i =1
Donde el t es el trmino i del tiempo medio para falla, y el Ci es el trmino i de la correspondiente

accin de mantenimiento.
El costo del Mantenimiento No Programado Cu (t) se estima por [6]:
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n
Cu (t ) = t / t 0 ( f i Ci )
i =1
Donde el fi es el trmino i del periodo de accin de mantenimiento no programada durante el tiempo

to.
Ambos la probabilidad de supervivencia de un equipo y la probabilidad de ocurrencias de fallas se
presentan en el mismo tiempo. Con base en esta observacin, el costo total de mantenimiento Cm (t)
asociando los dos tipos de mantenimiento puede determinarse por:
C m (t ) = C s (t ) + cu (t )
El problema es minimizar Cm (t) para calcular el ciclo de mantenimiento ptimo t*. Este problema se
puede resolver diferenciando Cm (t) con respecto a t, e igualando a cero. La ecuacin para un periodo
de estudio dado se puede generalizar, planteando que el ciclo de mantenimiento ptimo es igual a la
frecuencia seleccionada por la raz cuadrada de la razn de costos de mantenimiento programado
sobre costos de mantenimiento no programado [4]:
t * = t 0 (C s / Cu ) 0.5
El anlisis de costos permite adicionalmente, realizar el estudio tcnico - econmico de los dems
ndices de gestin y determinar el nivel de mantenimiento ptimo para la operacin econmica de los
equipos.
Anlisis para un Vehculo Renault
Como ejemplo de clculo del anlisis de Weibull, se presenta el caso de una patrulla de la polica
nacional, modelo 1994 trabajando continuamente durante un perodo de 2000 das.
Paso l. Tomando como intervalo de estudio 150 das, se han obtenido los datos del historial de fallas
de mantenimiento que incluye las fallas ocurridas en el equipo (Tabla 1). El clculo del TBF se obtiene
entre el da en que el equipo fue puesto en operacin y el da de la siguiente falla.
Paso 2. El ajuste de la distribucin de Weibull se realiza utilizando los datos de la Tabla 1, sin incluir
las acciones de mantenimiento preventivo, ya que el nmero de datos de fallas disponible (n = 21), es
suficiente para que tenga validez estadstica.
Usando el simulador, o cualquier otro software comercial, se pueden determinar los parmetros de la
ecuacin caracterstica de Weibull, estos son:
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= 1.9645, = 1235.2, y T0 = 125.5 das.
El valor para este caso del MTBF = 91.6 das.

Tabla 1. Datos Histricos de Fallas
DA de
PARO
Mantto.
Preventivo
140
TBF1
Fallas
DA de falla
Prevenibles
TBF2
Tiempo de
Parada
COSTO
Miles
126
168
168
106
316
148
160
537
221
571
626
34
215
420
137
802
265
21
3328
64
222
697
103
1081
57
1102
21
1183
81
1190
580
360
1024
1066
15
465
94
802
1010
537
665
776
537
126
515
1183
381
15
1490
90
1210
27
1299
89
1329
30
225
1408
79
290
1473
65
1362
116
78
1722
1473
174
435
340
293
148
1699
226
1050
23
1722
23
920
760
1801
79
1856
55
1920
MTBF1
2620
65
1699
1754
131
1299
1551
1620
1801
79
10
64
1920
119
91.6
MTBF2
213.9
972
612
550
18.108
Paso 3. Considerando las fallas que se pueden eliminar por medio de actividades de Mantenimiento
Preventivo (m = 12), como fallas prevenibles (que se han seleccionado en la columna 4 de la Tabla
1), y usando para este grupo de fallas el mismo mtodo, se obtienen los valores de los parmetros de
de Weibull para las fallas prevenibles:
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= 1.6562, = 1097.4, y T0 = 92.5 das.
El valor para este caso de MTBF = 159.7 das.

La confiabilidad para el total (histrico) de fallas es equivalente al producto de la confiabilidad de las
fallas prevenibles por las no prevenibles, por tanto es posible obtener la confiabilidad, y los
parmetros de Weibull de las fallas no prevenibles [7]:
= 2.6383, = 1565.3, y T0 = 170.5 das.
El valor para este caso de MTBF = 213.9 das.

Las Figuras 4, 5 y 6, ilustran grficamente estos resultados. Las grficas nos muestran que se puede
establecer claramente el aumento de la confiabilidad en la medida que se reduce el nmero de fallas
del equipo en un periodo de estudio determinado.
Figura 4. Confiabilidad del Histrico de Fallas
Paso 4. Teniendo en cuenta los valores del MTBF obtenidos y usando las ecuaciones de Weibull con
los parmetros hallados, se seleccionan varias posibles periodicidades, para la programacin de
actividades de Mantenimiento Preventivo: 150, 300, 450 y 600 das.
Figura 5. Confiabilidad de las Fallas Prevenibles
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GMC 2007

Figura 6. Confiabilidad de las Fallas no Prevenibles
La ecuacin de Confiabilidad de Weibull para el comportamiento histrico del equipo, con los
parmetros obtenidos, ser:
t 125.5 1.9645
R (t ) = exp
1235.2
Para los periodos seleccionados se obtienen los valores de la Tabla 2.

Tabla 2. Resultados para varias periodicidades
Periodo
F(t)
R(t)
n
(espera)
150 das
0.0005
0.9995
14
300 das
0.0212
0.9788
13
450 das
0.0698
0.9302
12
600 das
0.1416
0.8584
11
El valor de n es el nmero de fallas que realmente se pueden eliminar con la frecuencia de

programacin de PM correspondiente.
Considerando el nmero de fallas no prevenibles y las que no se pueden eliminar de la lista de fallas
prevenibles para cada periodicidad, se obtienen por el mismo procedimiento y con la ayuda del
simulador los parmetros de Weibull para el comportamiento esperado del equipo con el ciclo de
programacin dada. Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Evidentemente la mayor mejora se logra con la programacin para 150 das ya que el MTBF aumenta
en (214 96) = 118 das respecto al comportamiento histrico. Pero se debe tener en cuenta los
costos directos de este mantenimiento que se pueden calcular con base en los costos histricos de la
Tabla 1.
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Tabla 3. Parmetros de Weibull para las frecuencias dadas
Periodo
T0
MTBF
150 das
1.935
1145.1
120.8
213.7
300 das
2.011
1182.6
140.2
173.9
450 das
2.190
1164.5
170.5
147.8
600 das
2.225
1195.0
185.8
127.4
Paso 5. Con la ayuda del simulador, se hace el anlisis econmico para cada una de las frecuencias
dadas y la de menos costos totales se escoge como alternativa elegida.
Para el periodo estudiado el costo total de actividades de mantenimiento programado fue de
$2.386.000, y el costo total del mantenimiento no programado fue de $15.722.000, por tanto el ciclo
de mantenimiento ptimo t* para cada periodicidad, calculado con base en las ecuaciones de costos,
es mostrado en la Tabla 4; donde se observa que el tiempo ptimo de programacin preventiva es de
58 das, y su costo mnimo anual (proyectado) de mantenimiento es de $2.193.000, tambin se
muestra que esta es la mejor opcin pues cumple el principio de costos mnimos, cuando los valores
de Cs y Cu se aproximan.
Tabla 4. Costos para las frecuencias dadas
Periodo
N Fallas
t*
Cs Anual
(miles)
Cu Anual
(miles)
Ct Anual
(miles)
150 das
58
1032
1161
2193
300 das
11
117
586
1692
2278
450 das
13
175
411
2152
2563
600 das
15
234
308
2612
2920
Finalmente utilizando un ciclo de programacin de mantenimiento preventivo cada 60 das se

disminuye el nmero de paradas en el perodo de estudio de 21 a 9, con un costo total inferior en un
40%. El seguimiento posterior al anlisis que se realiz al vehculo, durante dos aos, mostr que
para este periodo solo se presentaron 4 paradas imprevistas y su costo total de mantenimiento fue
inferior a $4.000.000, lo cual confirm la validez del estudio.
15

GMC 2007
Conclusiones
El Mantenimiento de hoy, est cambiando viejos principios por nuevos paradigmas de excelencia.
Las modernas prcticas de Gestin de Activos y Confiabilidad Operacional son las estrategias
centrales de las empresas enfocadas en alcanzar la competitividad internacional.
La fuerza fundamental del PMO se basa en que las acciones de mantenimiento tienen valor
agregado, y que el sistema genera mejoras en muchos aspectos de la gestin de activos de la
empresa, adicionales a los logros del Anlisis de Confiabilidad.
Un correcto Anlisis de Confiabilidad permite predecir los problemas de los equipos antes de que
fallen, eliminar la causa raz de las fallas, y establecer las tendencias del comportamiento futuro
de los equipos.
El PMO es el pilar para implementar Ingeniera de Confiabilidad efectiva, y para la adecuada

solucin de problemas y eliminacin de defectos, con base en la experiencia del personal y su
conocimiento tcnico.
El sistema presentado mejora la programacin de todas las actividades del PM. El anlisis de las
fallas es la etapa ms importante para establecer un programa de mantenimiento ptimo, y ste
depende de los registros histricos de los equipos durante su vida til.
Mejorando las condiciones de operacin de los equipos y su ciclo de mantenimiento, se logra

extender el MTBF, y aumentar su confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y eficiencia global,
lo cual mejora la productividad y competitividad de la organizacin.
Referencias Bibliogrficas
[1].
[2].
AMENDOLA, Luis. (2002). Modelos Mixtos de confiabilidad. Publicado en Internet por Datastream.
www.mantenimientomundial.com.
DURN, Jos Bernardo. (2000) Qu es Confiabilidad Operacional? Revista Club Mantenimiento. Ao 1.
N 2. Septiembre 2000. club_mantener@sinectis.com.ar.
[3].
TURNER, Steve. MBA. OMCS. (2002). PM Optimization Programs. Maintenance Analysis for Results.
www.pmoptimisation.com.
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GARCA PALENCIA, Oliverio. (2001). Diseo de un Simulador para la Optimizacin del Mantenimiento
Industrial. Tesis de Grado de Magster en Ingeniera Mecnica. Universidad de los Andes. Bogot.
[5].
SHIGLEY, J. y MISCHKE, Charles R. (2000). Diseo en Ingeniera Mecnica. Quinta Edicin. McGraw Hill. Mxico.
16

GMC 2007

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for Planned Maintenance Applications". Sixth Cairo University International Conference. Cairo. January 2
al 4, 1996.
[7].
GOPALAKRISHNAN, M. y AHINE, R. Maximizing the Effectiveness of a Preventive Maintenance System:

An Adaptive Modeling Approach. Management Science, Volume 6. No. 44. Pp. 827-840. 1997.
El Autor
Oliverio Garca Palencia es Ingeniero Mecnico de la Universidad Industrial de Santander (UIS); Con ttulos
de Especialista en Mantenimiento Industrial del INCOLDA; Especialista en Administracin Sistemas de
Informacin de la Universidad Nacional de Colombia (UNAL); Especialista en Ingeniera de Software de la UIS.
Magster (MSc) en Ingeniera Mecnica de la Universidad de los Andes (Bogot), con lnea de investigacin en
Mantenimiento Industrial y Vibraciones Mecnicas. Profesional Certificado en Confiabilidad y Mantenimiento
(CMRP), por la Sociedad de Profesionales de Confiabilidad y Mantenimiento (SMRP) de los Estados Unidos de
Amrica.
Actualmente y desde hace 26 aos, es docente investigador de Ingeniera Electromecnica y de postgrados de
la UPTC (Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia), en la Sede de Duitama (Boyac), donde se ha
desempeado en las reas administrativa, docente, de investigacin, de extensin y de consultora industrial, y
ha sido director, asesor y jurado de ms de 150 trabajos de grado.
Es el representante actual de las Universidades Oficiales Colombianas, en el Consejo Profesional Nacional de
Ingenieras Elctrica, Mecnica y Profesiones Afines (CPN). Su amplia experiencia, industrial y docente, le ha
permitido participar como facilitador y conferencista internacional en una gran cantidad de cursos, congresos,
seminarios y otros eventos, realizar diversas investigaciones y publicaciones docentes y escribir artculos
relacionados con la Gestin del Mantenimiento y la Educacin Superior. Sus reas de inters especial son el
Mantenimiento Industrial, la Ingeniera de Confiabilidad y la Gestin del Conocimiento.
Direccin: Calle 18 No. 13-36, Apto. 704, Duitama, Boyac, Colombia.
Telfonos: (098) 761 2032, 762 4433, 763 1951. Celular: 300 317 2689.
17

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Fuente: Steve Turner 2002

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Estos parmetros son:

La funcin de distribucin de probabilidad, se obtiene a partir de:

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Derivando la expresin anterior se obtiene:

La desviacin estndar est dada por [5]:

El Anlisis de la Confiabilidad, basado en la distribucin Weibull, se obtiene de los datos histricos de

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Costo Total Mnimo

Costo de Tiempo Perdido

Donde el t es el trmino i del tiempo medio para falla, y el Ci es el trmino i de la correspondiente

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Donde el fi es el trmino i del periodo de accin de mantenimiento no programada durante el tiempo

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El valor para este caso del MTBF = 91.6 das.

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El valor para este caso de MTBF = 159.7 das.

El valor para este caso de MTBF = 213.9 das.

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Para los periodos seleccionados se obtienen los valores de la Tabla 2.

El valor de n es el nmero de fallas que realmente se pueden eliminar con la frecuencia de

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Finalmente utilizando un ciclo de programacin de mantenimiento preventivo cada 60 das se

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