UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

COLGIO TCNICO INDUSTRIAL DE SANTA MARIA

CURSO TCNICO EM MECNICA INTEGRADO AO ENSINO MDIO

Trabalho de Mquinas e Tubulaes: Injetoras

Caroline Bones, William Schultz

Turma 432
Professor: Nirvan Hofstadler Peixoto

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Santa Maria, RS
Junho, 2016
SUMRIO
Introduo.........................................................................................................................3
Processo de Injeo...........................................................................................................4
Componentes Bsicos de uma Mquina Injetora..............................................................4
Tipos de Mquinas Injetoras.............................................................................................6
Sistemas de Injeo...........................................................................................................6
Matrizes para Injetoras......................................................................................................7
Materiais Injetados............................................................................................................7
Variveis do processo........................................................................................................8
Produo............................................................................................................................9
Concluso........................................................................................................................10
Bibliografia......................................................................................................................11

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I. INTRODUO
A moldagem por injeo foi criada em 1872 pelos irmos Hyatt, inicialmente desenvolvido para
transformao de resinas termo endurecveis. No entanto foi no final da dcada de 30, com a II Guerra
Mundial, onde uma moderna tecnologia se desenvolveu e grandes melhorias nos materiais, como os
termoplsticos, permitiram que a moldagem por injees se tornasse economicamente vivel. Um
avano similar ocorreu ao decorrer do sculo XX, devido criaes de mquinas como a hidrulica, a
de parafuso alternativo e a eltrica.
Atualmente, a moldagem por injeo um dos principais processos de transformao de
materiais a base polimrica, o qual tem influente importncia no mercado consumidor de embalagens,
automveis, construo civil, materiais eltricos e eletrnicos.
Esta tecnologia apresenta uma srie de vantagens, como por exemplo, a alta taxa de
produtividade, produo de peas com grandes volumes, mo de obra relativamente baixa, processo
susceptvel automao, peas requerem pouco ou nenhum acabamento. Contudo, a sua competio
acirrada oferece baixa margem de lucro, os moldes so caros e a falta de conhecimento dos
fundamentos do processo causa problemas.

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II. O PROCESSO DE INJEO

Moldagem por injeo
A moldagem por injeo um processo cclico de transformao de termoplsticos, sendo uma
adaptao do processo de fundio de metais. O sistema de injeo composto por um funil, uma
rosca, um cilindro (canho) e um bico de injeo. Esse sistema confina e transporta o plstico ,
progressivamente, fazendo com que passe pelos estgios de aquecimento e fuso, homogeneizao do
material fundido, injeo do extrudado no interior da cavidade do, resfriamento e solidificao do
material a cavidade e ejeo da pea moldada.
A resina dever ser isenta de umidade, colocada no funil de alimentao, o qual deve estar
constantemente vedado para evitar acumulo de poeira.
As peas injetadas so separadas do canal de injeo e inspecionadas pelo operador, enquanto se inicia
outro ciclo. Os canais de injeo so modos e retornados do processo numa proporo estabelecida.

III. COMPONENTES BSICOS DE UMA MQUINA INJETORA

A) Funil
O material fornecido aos transformadores na forma de grnulos. O funil simplesmente direciona
os grnulos para a zona de alimentao da rosca, que fica na traseira, atravs da gravidade.
B) Cilindro (canho)
dentro do cilindro onde ocorre a fundio do material, promovida pela resistncia eltrica
acoplada em seu exterior e pelo atrito da rosca com os grnulos. Nesta etapa do processo exige muita
ateno quanto ao tempo, pois o material pode degradar devido a exposio prolongada presso e ao
calor.
C) Rosca
A rosca se encontra do canho e serve para transportar, comprimir, fundir, homogeneizar e dosar o
material. A rosca consiste de trs zonas:
Alimentao: Geralmente curta, aproximadamente 5 filetes, tem por finalidade transportar os
grnulos slidos para a prxima regio, o dimetro do ncleo permanece constante e o ngulo de
inclinao dos filetes da ordem de 15-20;
Compresso: a maior parte da rosca, geralmente 11 filetes, a zona onde se inicia a plastificao
devido ao aumento constante do dimetro do seu ncleo, que far comprimir e cisalhar o material
plstico, nesta regio o material j est, praticamente todo fundido;
Homogeneizao: Regio final da rosca, geralmente com 4 filetes, com profundidade rasa e dimetro
do ncleo constante, nesta zona a plastificao completada e o material atinge sua mxima
homogeneidade
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D) Bico
O bico conecta o cilindro bucha do molde, sendo essa conexo feita apenas com o contato, livre
de rosqueamento ou travas, pois o cilindro necessita ser afastado do molde quando houver troca de
matria prima ou purga do cilindro. Geralmente as mquinas possuem resistncia tambm no bico,
onde a temperatura controlada em um painel.
Essa temperatura costuma ficar em torno do ponto de fuso do material que se est trabalhando
para gerar presso suficiente ao esguichar o material para dentro do molde.
E) Molde
O molde consiste de placas de ao-ferramenta mveis e estacionrias, onde se encontram as
cavidades que do forma ao material. Os pinos ejetores que empurram a pea para fora do molde e os
canais de refrigerao, por onde circula um fluido refrigerante, que retira parte do calor para que no
exista um superaquecimento do molde, mantendo a temperatura entre 40 e 60C, dependendo do
material injetado.
F) Canais de refrigerao
Furos so feitos entre o corpo do molde onde circula o fluido refrigerante (gua, vapor ou leo).
Sua funo controlar a temperatura da superfcie do molde, podendo ser combinados os canais com
outros dispositivos controladores de temperatura.
G) Sistema hidrulico
Proporciona fora para abrir, fechar e manter fechado o molde, para girar e avanar a rosca, para
empurrar os pinos ejetores e mover as partes do molde. Fazem parte tambm do sistema hidrulico as
vlvulas, a bomba, o motor, as guarnies, tubulaes e reservatrios.
H)Sistema de controle
Proporciona uniformidade e repetitividade nas operaes da mquina. Monitora e controla os
parmetros de processo, incluindo temperatura, presso, velocidade de injeo, a velocidade da rosca e
sua posio, assim como na hidrulica. O controle do processo tem influncia direta no produto final e
nos aspectos econmicos. Podem funcionar baseados em um sistema simples de rels ou em um
sofisticado, com microprocessador.

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IV. TIPOS DE MQUINAS INJETORAS

A) Manual
Cada etapa do ciclo de moldagem comandada pelo operador.
B) Semiautomtica
Todas as etapas de moldagem so realizadas automaticamente, exceto o inicio de um novo ciclo,
que s ser realizado pelo comando do operador.
C) Automtica
Todas as etapas so realizadas automaticamente, havendo o inicio de um novo ciclo sem a
necessidade do comando de um operador. O equipamento s paralisa a operao se houver interveno
ou em condio de alarme no processo.

V. SISTEMAS DE INJEO
A) Unidade de fechamento
O sistema de fechamento promove o fechamento do molde com fora suficiente para suportar a
presso de material no momento da injeo. Pode ser dividido em 3 tipos:
Mecnico: o sistema de fechamento das Mulas Mancas, atravs de alavancas e tesouras so
acionadas manualmente.
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 Hidrulico de pisto: Nesse sistema, a abertura e fechamento do molde so feitos por um pisto
hidrulico de grande rea, ligado a um cilindro hidrulico. A fora de fechamento dada pela presso
do leo, sendo assim quanto maior a presso, maior ser a fora aplicada ao molde. Qualquer
vazamento interno ou externo no sistema de fechamento, acarretar na perda de presso, ocasionando
uma diminuio na fora de fechamento e podendo gerar rebarbas no produto moldado.
Hidrulico-mecnico: A maioria dos fabricantes de mquinas utiliza esse sistema de fechamento. Um
cilindro hidrulico de reas bem reduzidas em relao ao sistema de pisto, est ligado a um sistema
de articulaes (tesouras ou brasagens) que iro movimentar a placa mvel, fechando ou abrindo o
molde. A presso do leo hidrulico, faz com que as articulaes se travem ocorrendo um estiramento
das colunas guias, gerando a fora de fechamento. Para as trocas de moldes, existem catracas (nas
mquinas mais antigas), ou botes (acionadas por um motor eltrico ou hidrulico), que movimentam
todo o conjunto de fechamento, para estabelecer um ajuste travamento do molde.
B) Unidade de injeo
Esta unidade recebe o material no estado slido em forma de grnulos ou p e transporta-os em
quantidades preestabelecidas para a ponta da rosca. Neste caminho o material sofre um aquecimento
externo proveniente das resistncias eltricas e um esforo de compresso e cisalhamento devido ao
movimento da rosca. Suas principais funes so movimentar-se em sua base permitindo movimentos
de avano e recuo; gerar presso de contato entre o bico e a bucha do molde; promover o movimento
de rotao do parafuso permitindo a dosagem do material; produzir movimento de avano do parafuso
durante a fase injeo; produzir movimento de retorno do parafuso durante a fase de descompresso e
fornecer a presso de recalque. A unidade de injeo pode ser dividida em dois tipos, que praticamente
define o tipo de mquina injetora.
Mquinas tipo pisto: A plastificao realizada em um cilindro com torpedo interno e a injeo do
material plstico ocorre por intermdio de um pisto.
Mquinas tipo rosca: A plastificao realizada em um cilindro com , a qual tem a funo de
transportar, homogeneizar e injetar o material plstico.

VI. MATRIZES PARA INJETORAS

A preciso e a exatido de medidas, a qualidade e acabamento superficial da pea so fatores
amplamente dependentes da matriz. O projeto e execuo do molde exige por isso grande cuidado
do fabricante, como tambm do modelador da pea a ser injetada e do operador. Desta forma, o
produto final tem total relao com a qualidade da matriz utilizada. A matriz de injeo (ou molde)
um ferramental completo que reproduz as formas, suas cavidades possuem os formatos e as
dimenses dos produtos desejados. A estrutura bsica do molde de injeo conseguida atravs
de montagem de placas de ao em uma determinada ordem, aps usinagem, de acordo com o
projeto.
Basicamente, o molde de injeo esta dividido em duas partes, que so o conjunto
superior e o conjunto inferior. Esta diviso feita baseada na linha de abertura do molde, que
a linha onde ocorre a separao do conjunto superior e do conjunto inferior possibilitando a
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retirada do produto. Abrindo-se o molde, teremos como conjunto superior a parte que contm a
bucha de injeo e como conjunto inferior a parte que, geralmente leva o sistema de extrao
do produto.
Na construo de um molde indispensvel que suas placas, ao serem usinadas fiquem
perfeitamente paralelas, assim como os pinos de guia devem estar em esquadro perfeito, para permitir
um funcionamento suave, na abertura do molde.

VII. MATERIAIS INJETADOS

O principal material utilizado para o processo de moldagem por injeo so os polmeros, como
por exemplo, os termoplsticos e termofixos. Algumas empresas buscam no s a qualidade dos
produtos, mas tambm de uma forma sustentvel com a utilizao de materiais reciclados.
Na utilizao de termoplsticos que podem ser totalmente reutilizados, sendo esta uma sensvel
vantagem sobre os termofixos. Para obter peas de boa qualidade utilizando material recuperado, devese atentar para alguns detalhes:
A) O material a ser modo (peas, galhos e rebarbas) deve estar isento de contaminaes como leo,
graxa, desmoldante e poeira. Qualquer contaminao passar a fazer parte do material, prejudicando as
propriedades do moldado.
B) muito importante que o modo seja bem seco, pois a maior porosidade dos grnulos do
material promove maior absoro e reteno da umidade do ambiente. Portanto, recomenda-se que o
modo seja seco uma hora a mais que o material virgem.
C) O material modo deve ser diludo no virgem no mximo 25%.
D) A tela do moinho deve possuir orifcios com 8 mm de dimetro (mnimo) a fim de evitar a
gerao de grnulos muito pequenos. Manter as facas do moinho sempre afiadas tambm auxilia a no
formao de partculas (p), pois facas sem corte no cortam o material e sim o quebram. As partculas
devem se evitadas, porque degradam muito facilmente quando entram em contato com a superfcie
quente do cilindro, prejudicando a aparncia e as propriedades da pea.

VIII. VARIVEIS DO PROCESSO

Para se conseguir bons resultados nas peas moldadas, conveniente manter sob controle algumas
variveis.

Presso de injeo
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A presso de injeo a presso necessria para promover o preenchimento da cavidade pelo

material plstico fundido. De uma forma geral, a presso de injeo ideal para uma determinada pea,
pode ser determinada iniciando a injeo com presso baixa e ir aumentando at se obter peas de boa
qualidade.

Presso de recalque

A presso de recalque comea a atuar quando a pea j est completa. Sua funo manter o
material compactado at que se torne slido novamente, evitando que ocorra a retrao na pea.

Contrapresso

A contra presso a presso que se ope ao retorno da rosca durante a dosagem do material.
Quanto maior, maior a dificuldade do retorno da rosca, aumentando o cisalhamento no material. Tal
fator conveniente apenas quando se deseja melhorar a homogeneizao de masterbatch por
exemplo.Com relao aos materiais, quanto menoro cisalhamento, melhor ser a manuteno das
propriedades do material. Recomenda-se portanto, utilizar baixa contra presso (Mx. 5 Kgf/cm2), o
suficiente para garantir que o material a ser injetado esteja isento de bolhas.

Velocidade de injeo

A velocidade de injeo pode ser traduzida como o tempo de preenchimento da cavidade do molde
pelo material fundido. Portanto, quanto maior a velocidade de injeo menor ser o tempo de
preenchimento da cavidade. Para se processar os materiais de engenharia, recomendada a utilizao
de velocidade de injeo mdia - rpida, pois dessa forma pode-se evitar o congelamento prematuro do
material e consequentemente falha na pea. No incio de produo, deve-se proceder como no caso da
presso de injeo, ou seja, iniciar o processo com velocidade lenta a fim de evitar-se o surgimento de
rebarbas ou danos no molde e elev-la conforme a necessidade da pea.

Rotao da rosca

Quanto maior o RPM da rosca, maior ser a homogeneizao do material e mais rpida ser a etapa
de dosagem do material, refletindo em ciclos menores de moldagem. Porm o maior atrito gerado no
material prejudicial, podendo causar degradao do termoplstico. Para conciliar ciclo de moldagem,
homogeneizao e conservar as propriedades do material, recomenda-se 40 a 80 RPM.

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Temperatura do molde

As resinas de engenharia requerem que o molde seja aquecido. O bom controle da temperatura na
ferramenta determinante sobre aspectos como acabamento da pea, tenses internas, contrao e
estabilidade dimensional. Para se obter controle de temperatura eficiente no molde necessrio que os
canais de aquecimento sejam bem projetados de forma a distribuir uniformemente o calor por todo o
molde. A uniformidade da temperatura no molde crucial para materiais cristalinos, porque dela
depende a uniformidade da cristalizao do material e, portanto, a estabilidade dimensional do
moldado.

Temperatura do cilindro/massa
Normalmente os termoplsticos so injetados com temperaturas que variam entre 240 e 320C.
Existem casos especiais. Apesar da temperatura elevada, estes materiais podem ser processados sem
problemas em equipamentos comuns, bastando utilizar mantas eltricas de maior potncia. Cada resina
em particular possui um perfil mdio de temperatura caracterstico, o qual pode apresentar variaes
em funo do tempo de residncia do material no cilindro, complexidade da pea e projeto do molde.
Quando se dispe de condies normais de injeo, ou seja, tempo de residncia entre 5 e 8 minutos,
peso do injetado entre 40 e 80% da capacidade da mquina, molde e rosca bem projetados, utiliza-se
perfs de temperatura ascendentes, conforme podemos observar nas figuras abaixo. Em casos crticos,
onde o peso do moldado se aproxima de 40% da capacidade de injeo ou o tempo de residncia
muito alto, deve-se trabalhar no limite mnimo do perfil de temperatura a fim de se evitar degradao
trmica do material.

IX. PRODUO
A produo em injetoras ocorre em ciclos rpidos. O custo horrio de uma mquina de injeo
uma constante, com o que ciclos mais rpidos produziro peas de menor custo. No entanto, os ciclos
muito rpidos podem causar maior quantidade de material defeituoso, reduzindo dessa forma a
produo de peas boas por hora, e ainda que as peas defeituosas podem ser recuperadas no material
se incrementam os custos. Alm disso, os ciclos muito curtos impem uma carga excessiva ao sistema
hidrulico da mquina que finalmente, pode incrementar o tempo de paradas ou de manuteno. Em
alguns casos se pode usar gua refrigerada para acelerar os ciclos de moldagem. Isso no possvel
sempre que a temperatura do molde no esteja abaixo da temperatura ambiente, pois isso pode produzir
peas tensionadas e quebradias com acabamento superficial pobre. Alm disso, nessas condies
pode-se condensar umidade sobre as faces do molde provocando oxidao.

X. CONCLUSO
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Neste trabalho foi apresentado o uso das mquinas injetoras no setor industrial. Vimos seus
tipos, como tambm suas operaes e diferentes utilizaes. Viu-se que o processo de injeo
pioneiro e bastante importante na rea de polmeros e que est servindo como modelo para a
padronizao de outros equipamentos, tais como sopradoras e extrusoras de plsticos.

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XI. BIBLIOGRAFIA
http://www.infocadu.com/o-que-e-uma-maquina-injetora/
Injeo de polmeros (Manual de Injeo):
http://www.innova.ind.br/upload/others/files/Manual_de_Injecao.pdf
http://docplayer.com.br/7583787-Caracteristicas-das-maquinas-injetoras.html
Desenho de molde de mquina injetora
horizontal:http://www.tecomplasticos.com.br/PDF_Injetoras/Moldes_Injetora.pdf
Dossi tcnico: http://sbrt.ibict.br/dossie-tecnico/downloadsDT/MjQx
http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/1546/1/CT_CEEST_XXV_2012_23.pdf

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