POLITECNICO DI TORINO

Ia Facolta di Ingegneria

Costruzione di Strade, Ferrovie ed

Aeroporti (03ALVMX)
Esercitazione
Parte 7a

Mix design di miscele bituminose

Una procedura di mix design (progetto) si propone di:

definire la composizione della miscela (granulometria, contenuto di legante)

determinare i parametri per il controllo (volumetria, propriet meccaniche)
stabilire le condizioni operative ottimali (temperature di miscelazione e stesa)
MARSHALL

METODOLOGIE

SUPERPAVE

CIRS (Volumetrico)

Mix design
Articolazione:

1. Scelta del legante

2. Progetto della curva granulometrica
3. Determinazione del contenuto di bitume di primo tentativo
4. Preparazione di miscele aventi contenuti di bitume differenti
5. Determinazione delle propriet volumetriche
6. Determinazione delle propriet meccaniche (opzionale)
7. Definizione del contenuto ottimale di bitume

Mix design Marshall

Articolazione:

1. Scelta del legante

2. Progetto della curva granulometrica
3. Determinazione del contenuto di bitume di primo tentativo
4. Preparazione di miscele aventi contenuti di bitume differenti (5)
5. Determinazione delle propriet volumetriche:

contenuto di vuoti

VMA e VFA (non richiesto dal capitolato CIRS)

6. Determinazione delle propriet meccaniche:

stabilit

scorrimento

rigidezza

7. Definizione del contenuto ottimale di bitume

4

Mix design Marshall

Nasce nel corso della seconda guerra mondiale ad opera del
colonnello della aviazione americana Bruce Marshall
(1943).
Egli era stato incaricato dal suo comando di definire un
metodo di prova con cui verificare lidoneit alluso dei
conglomerati bituminosi con i quali costruire le piste di
atterraggio degli aerei.
Mise a punto un metodo semplice e rapido per la
determinazione della stabilit di un conglomerato
bituminoso.
La procedura sperimentale si diffuse velocemente nelle
diverse parti del mondo.

Mix design Marshall

Si basa sullimpiego della prova Marshall per la valutazione della stabilit e dello
scorrimento.
Si esegue sui campioni compattati con la tecnica
Marshall.
Il carico viene applicato imponendo alle ganasce
una velocit di avvicinamento pari a 0,85 m/s
I campioni devono essere preventivamente
condizionati alla temperatura di 60C per un
tempo compreso tra 30 e 40 minuti

Limiti della prova:

Applicazione statica dei carichi
T = 60C, condizione diversa dalle tipiche
condizioni operative
Grandezze meccaniche non fondamentali

Mix design Marshall

Tecnica di costipamento MARSHALL

La compattazione avviene entro uno stampo

cilindrico per mezzo di un maglio battente lasciato
cadere da unaltezza predefinita
- campioni cilindrici (D = 101,7 mm, h 63,5 mm)
- 50 colpi per lato

LIMITI
Il mutuo avvicinamento dei granuli
avviene per azione unicamente
verticale ed impulsiva (non
simulativa)
Non possibile controllare
levoluzione del processo di
addensamento (lavorabilit)
7

Mix design Marshall

1. Scelta del legante
Pur non essendo contemplata nella procedura Marshall, la scelta del legante viene
effettuata mediante il procedimento proposto da SUPERPAVE:

PG XX YY
PG: Performance Grade

XX: temperatura massima di progetto della pavimentazione

YY: temperatura minima di progetto della pavimentazione

Mix design Marshall

1. Scelta del legante: calcolo della temperatura massima di progetto della
pavimentazione Tmax,p
Il calcolo della temperatura massima di progetto della pavimentazione si articola in
due fasi:

calcolo della massima temperatura dellaria Tmax,a (come media mobile su 7 giorni)
sua trasformazione in massima temperatura di progetto Tmax,p (valutata 20 mm al di
sotto della superficie dello strato)

necessario avere a disposizione dati di temperatura sufficientemente estesi per poter

ottenere un risultato affidabile (normalmente si richiedono 20 anni di dati)

Mix design Marshall

1. Scelta del legante: calcolo della temperatura massima di progetto della
pavimentazione Tmax,p
Partendo dai dati di temperatura massimi giornalieri (Tmax,g), per ogni anno
necessario calcolare la temperatura massima dellaria Tmax,a-i come media mobile su 7
giorni:
Giorno
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Tmax,g
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
T11

Tmax,g-1

Tmax,g-2

Tmax,g-3

Tmax,g-4

Tmax,g-5

Tmax, a-i max Tmax, g-i

10

Mix design Marshall

1. Scelta del legante: calcolo della temperatura minima di progetto della
pavimentazione Tmin,p
Il calcolo della temperatura minima di progetto della pavimentazione si articola in due
fasi:

calcolo della minima temperatura dellaria Tmin,a

sua trasformazione in minima temperatura di progetto Tmin,p (valutata sulla
superficie dello strato)

necessario avere a disposizione dati di temperatura sufficientemente estesi per poter

ottenere un risultato affidabile (normalmente si richiedono 20 anni di dati)

11

Mix design Marshall

1. Scelta del legante: calcolo della temperatura minima di progetto della
pavimentazione Tmin,p
Partendo dai dati di temperatura minimi giornalieri (Tmin,g), per ogni anno necessario
calcolare la temperatura minima dellaria Tmin,a-i:
Giorno
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Tmin,g
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
T11

Tmin,a-i min Tmin,g-i

12

Mix design Marshall

1. Scelta del legante: calcolo delle temperature massime (Tmax,a) e minime (Tmin,a)
dellaria

Anno
1

Tmax,a-i Tmax,a-1

Tmax,a-2

Tmax,a-3

Tmax,a-4

Tmax,a-5

Tmax,a-6

Tmax,a-7

Tmax,a-8

Tmax,a-9 Tmax,a-10

Tmin,a-i

Tmin,a-2

Tmin,a-3

Tmin,a-4

Tmin,a-5

Tmin,a-6

Tmin,a-7

Tmin,a-8

Tmin,a-9 Tmin,a-10

Tmin,a-1

10

Tmax,a mediaTmax,a-i
Tmin,a mediaTmin,a-i

13

Mix design Marshall

1. Scelta del legante: calcolo delle temperature massime (Tmax,p) e minime (Tmin,p) di
progetto della pavimentazione

Tmin,p 1,56 0,72 Tmin,a 0,004 LAT2 6,26 log(H 25) z(4,4 0,52 min,a 2 )0,5
Tmax, p 54,32 0,78 Tmax, a 0,0025 LAT2 15,14 log(H 25) z(9 0,61 max, a 2 )0,5

LAT: latitudine della zona di intervento (45,22 per Torino);

H: profondit dalla superficie a cui calcolare la temperatura [mm];
z: coefficiente che dipende dallaffidabilit richiesta (98%);

smax,a e smin,a: deviazione standard delle temperature calcolate Tmax,a-i e Tmin,a-i.

14

Mix design Marshall

1. Scelta del legante: calcolo delle temperature massime (Tmax,p) e minime (Tmin,p) di
progetto della pavimentazione

15

Mix design Marshall

1. Scelta del legante: definizione del PG

Tmin,p - Tmax,p
-YY

XX

Tmin,p

Tmax,p

PG XX-YY
16

Mix design Marshall

2. Progetto della curva granulometrica
La scelta dello scheletro litico ottimale si articola in due fasi:
scelta della tipologia di aggregato (in base alle sue caratteristiche geometriche,
meccaniche e fisico-chimiche) supponiamo sia stata fatta
progetto della curva granulometrica

Norme Tecniche dei Capitolati Speciali dAppalto

17

Mix design Marshall

2. Progetto della curva granulometrica

Capitolato CIRS - art. 4.1

La miscela degli aggregati deve rispettare predefiniti limiti granulometrici:
Setacci
24
12
8
4
2
0,4
0,18
0,075

Passante [%]
100
90 100
70 90
40 55
25 38
11 20
8 15
6 10

18

Mix design Marshall

2. Progetto della curva granulometrica
Le frazioni a disposizione devono essere dosate per ottenere la curva di progetto:
% di passante
100

F1
F2

F3
F4

D max
curva reale G

curva ideale W

La curva ideale corrisponde al centro del fuso di progetto

19

Mix design Marshall

2. Progetto della curva granulometrica
OBIETTIVO: MINIMIZZARE LO SCARTO TRA LA CURVA
DI RIFERIMENTO E QUELLA DI PROGETTO

FRAZIONI DI
IMPIEGO

CURVA DI
PROGETTO

Determinazione analitica dei coefficienti a

20

Mix design Marshall

2. Progetto della curva granulometrica
Equazioni ai passanti:

P1 (d1 ) a1 P2(d1 ) a 2 ... Pn (d1 ) a i P(d 1 )

P1 (d2 ) a1 P2(d2 ) a 2 ... Pn (d2 ) a i P(d 2 )
...
P1 (d m ) a1 P2 (d m ) a 2 ... Pn (d m ) a i P(d m )
Vincoli progettuali:

a1 a2 ... an 1
a1 , a2 , ...an 0
%Bmin %B' %Bmax

Il problema presenta un numero di equazioni

superiore al numero delle incognite e dei vincoli. Non
esiste una soluzione bens sono individuabili pi
soluzioni che portano ad una curva reale prossima a
quella ideale.
Soluzione ricercata mediante tecniche numeriche
di ottimizzazione (vedi risolutore di Excel)
21

Mix design Marshall

2. Progetto della curva granulometrica

Setaccio
(mm)
30
24
12
8
4
2
0,4
0,18
0,075

Pietrisco
10-30
(%)
100,0
78,1
19,0
10,5
2,8
1,3
0,9
0,5
0,2

Pietrischetto 1
5-25
(%)
100,0
100,0
89,2
47,5
6,9
0,4
0,2
0,2
0,1

Pietrischetto 2
5-15
(%)
100,0
100,0
100,0
55,1
9,8
3,6
0,6
0,2
0,1

Ghiaia
2-10
(%)
100,0
100,0
100,0
100,0
40,8
8,8
1,6
0,2
0,1

Sabbia 1
0-5
(%)
100,0
100,0
100,0
100,0
100,0
77,0
26,8
16,3
2,2

Sabbia 2
0-10
(%)
100,0
100,0
100,0
100,0
88,1
57,1
17,9
11,3
9,0

Filler
(%)
100,0
100,0
100,0
100,0
100,0
100,0
100,0
99,7
95,5

Individuare la combinazione ottimale degli aggregati utilizzando al massimo tre classi

ed eventualmente il filler (si considera ottimale la combinazione che permette di
ottenere il minimo scarto tra curva di progetto e curva di riferimento)

22

Mix design Marshall

3. Determinazione del contenuto di bitume di primo tentativo
Il quantitativo di bitume necessario per una miscela si determina con il metodo della
superficie specifica (Duriez, 1959):

1
0,17G 0,33g 2,30A 12a 135f m2/kg
100

G: percentuale di aggregato di dimensioni superiori a 10 mm

g: percentuale di aggregato compresa tra 5 e 10 mm
A: percentuale di aggregato compresa tra 0,3 e 5 mm
a: percentuale di aggregato compresa tra 0,075 e 0,3
f: percentuale di filler
Il quantitativo di bitume di primo tentativo (calcolato sul peso degli aggregati) pari a:
1
%B K 5

con K = 3,5

23

Mix design Marshall

Valutati come interpolazione lineare su

scala logaritmica dei diametri

24

Mix design Marshall

4. Preparazione di miscele aventi contenuti di bitume differenti (5)
%B
%B-1%

%B-0,5%

4,15 %

4,65 %

%B
5,15 %

%B+0,5%

%B+1%

5,65 %

6,15 % (es.)

5. Determinazione delle propriet volumetriche delle miscele compattate

Contenuto di vuoti:

MV

v 100 1

MMVT

25

Mix design Marshall

6. Determinazione delle propriet meccaniche

Stabilit (S): massimo carico a rottura

Scorrimento (s): deformazione verticale alla rottura
Rigidezza = S/s

26

Mix design Marshall

6. Determinazione delle propriet meccaniche
Stabilit Marshall:
Quando laltezza del campione (h) risulta essere diversa da 63,5 mm, occorre
correggere la stabilit misurata moltiplicandola per un fattore di correzione c:

c 5,2 e0,02598 h
Laltezza deve comunque risultare compresa tra 60,5 e 66,5 mm: i campioni con altezze
non coerenti con tale intervallo devono essere eliminati dallanalisi.
La prova considerata attendibile se i valori di S e s differiscono rispettivamente meno
del 15% e 20% dal valore medio ottenuto sui quattro campioni. Per differenze
maggiori si esclude il campione e si ripete la verifica.

27

Mix design Marshall

6. Determinazione delle propriet meccaniche
Stabilit Marshall:
%Bitume

%B-1%

h
(mm)
63,58
65,08
63,50
63,33

S
(kN)
10,68
10,22
9,32
11,52

s
(mm)
2,55
2,65
1,88
2,92

Calcolo di c e correzione della Stabilit Marshall:

0,997
0,959
0,999
1,003

S
(kN)
10,65
9,80
9,31
11,56

Verifica dellattendibilit della prova: calcolo del valore medio della Stabilit corretta e
verifica della percentuale di variazione Smedia = 10,33 kN

Variazione
[%]
3,08
-5,13
-9,86
11,91

La verifica sulla Stabilit soddisfatta

(variazioni inferiori al 15%)

28

Mix design Marshall

6. Determinazione delle propriet meccaniche
Scorrimento Marshall:
%Bitume

%B-1%

h
(mm)
63,58
65,08
63,50
63,33

S
(kN)
10,68
10,22
9,32
11,52

s
(mm)
2,55
2,65
1,88
2,92

Verifica dellattendibilit della prova: calcolo del valore medio dello Scorrimento
corretta e verifica della percentuale di variazione smedio = 2,49 mm

Variazione
[%]
0,50
6,53
-24,42
17,39

La verifica sullo Scorrimento non

soddisfatta per il terzo campione (variazioni
maggiore del 20%) devo escludere il
campione e ripetere la verifica
29

Mix design Marshall

6. Determinazione delle propriet meccaniche
Stabilit Marshall:
%Bitume
%B-1%

h
(mm)
63,58
65,08
63,33

S
(kN)
10,68
10,22
11,52

s
(mm)
2,55
2,65
2,92

Verifica dellattendibilit della prova: calcolo del valore medio della Stabilit corretta e
verifica della percentuale di variazione Smedia = 10,67 kN

Variazione
[%]
-0,20
-8,15
8,35

La verifica sulla Stabilit soddisfatta

(variazioni inferiori al 15%)

30

Mix design Marshall

6. Determinazione delle propriet meccaniche
Scorrimento Marshall:
%Bitume
%B-1%

h
(mm)
63,58
65,08
63,33

S
(kN)
10,68
10,22
11,52

s
(mm)
2,55
2,65
2,92

Verifica dellattendibilit della prova: calcolo del valore medio dello Scorrimento e
verifica della percentuale di variazione smedio = 2,69 mm

Variazione
[%]
-7,06
-1,49
8,55

La verifica sulla Scorrimento soddisfatta

(variazioni inferiori al 20%)

31

Mix design Marshall

6. Determinazione delle propriet meccaniche
Rigidezza Marshall:
possibile ora calcolare, per ogni campione, la Rigidezza Marshall come S/s [kN/mm]
R
[kN/mm]
4,3
3,7
4,0

Per la percentuale di bitume analizzata (%B-1%) possiamo ora calcolare i valori medi
delle grandezze meccaniche e ripetere il procedimento per tutte le altre percentuali
analizzate

32

Mix design Marshall

7. Definizione del contenuto ottimale di bitume
Il contenuto di bitume ottimale quella percentuale di legante che soddisfa tutti i
requisiti riportati sulle Norme Tecniche di Capitolato:

33