Milorad Maksimovi}

OPERACIJSKI APARATI
U PROCESNOJ INDUSTRIJI

Univerzitet u Banjoj Luci

Tehnolo{ki fakultet

UNIVERZITET U BANJOJ LUCI

Milorad Maksimovi
OPERACIJSKI APARATI U PROCESNOJ INDUSTRIJI

Tehnoloki fakultet
Banja Luka, 2002.

Doc.dr Milorad Maksimovi

OPERACIJSKI APARATI U PROCESNOJ INDUSTRIJI
Recenzenti
Prof.dr Mihailo Perunii
Prof.dr Nadeda Ilikovi
Prof.dr Zora Popovi

Izdaje
TEHNOLOKI FAKULTET
UNIVERZITETA U BANJOJ LUCI
Za izdavaa
Dekan, prof. dr Milo olaja
Udbenik je odobren za tampu odlukom Nastavno-naunog vijea Tehnolokog fakulteta, Odluka br. 01-210/02 od 11.04.2002.god. i uz saglasnost
Komisije za izdavaku djelatnost Univerziteta u Banjoj Luci, Saglasnost br.
02/2-199/02. od 19.04.2002. godine.
Grafika obrada:
Nikola i Jagoda Pepi
Simbol na prvoj strani
Autor
tampa
tamparija Montgraf, Banja Luka
Tira: 250 primjeraka

Zabranjeno pretampavanje i fotokopiranje

Sva prava zadrava izdava i autor

Mome dragom
Sretenu,

tata

SADRAJ
PREDGOVOR ..................................................................................................... VII
SPISAK OZNAKA .............................................................................................. IX
0.

UVOD.............................................................................................................. 1

1.

SKLADITENJE I UVANJE RAZLIITIH MATERIJA .................... 4

1.1. Skladitenje vrstih sipkih materija i skladita ........................................... 4
1.2. Skladitenje tenih materija. Rezervoari..................................................... 5
1.3. Skladitenje gasovitih materija. Gazometri ................................................ 6

2.

TRANSPORT MATERIJA ......................................................................... 8

2.1. Transport vrstih materija. Transportni aparati i sistemi ............................. 8
2.2. Transport tenih materija. Transportni aparati i sistemi ............................. 15
2.3. Transport gasovitih materija. Transportni aparati i sistemi ....................... 31

3.

OSNOVNE FIZIKO-MEHANIKE I FIZIKO-HEMIJSKE

OPERACIJE PRIPREME I OBRADE RAZLIITIH MATERIJA .... 38
3.1. Sitnjenje vrstog materijala. Drobljene i mljevene. Aparati ....................... 38
3.1.1. Klasiranje prema veliini i obliku estica sijanjem. Aparati. ..................... 62
3.1.2. Klasiranje na bazi supadnosti u struji medija hidraulino
klasiranje. Aparati. ...................................................................................... 73
3.1.2.1. Klasiranje u struji tenosti ....................................................................... 73
3.1.2.2. Klasiranje u struji gasovitih fluida - pneumatski klasifikatori ................. 82
3.1.3. Sortiranje prema vrsti materijala. Aparati................................................... 84
3.2. Rasprskavanje tenosti na veu povrinu. Aparati...................................... 85
3.3. Rasprivanje gasova. ................................................................................... 90

4.

AGLOMERACIJA. APARATI. .............................................................. 91

5.
5.1.
5.2.
5.3.
5.4.
6.

MIJEANJE I MIJESENJE..................................................................... 94
Mijeanje gasova. Aparati. .......................................................................... 94
Mijeanje tenosti. Aparati. ......................................................................... 95
Mijeenje tjestastog materijala. Aparati. ................................................... 100
Mijeanje vrstih sipkih materija. Aparati................................................. 102

METODE RAZDVAJANJA MATERIJA............................................ 104

6.1. Mehanike metode razdvajanja materija .................................................. 104
6.1.1. Dekantovanje. Aparati. ............................................................................. 104
6.1.2. Flotacija. Aparati. ..................................................................................... 111

VI

6.1.3. Filtriranje. Aparati. ................................................................................... 125

6.1.4. Centrifugiranje. Aparati. ........................................................................... 136
6.1.5. Presovanje................................................................................................. 145
6.1.6. Dijaliza.Difuzija.Osmoza. Aparati............................................................ 145
6.1.7. Odvajanje vrstih supstanci od gasova ..................................................... 152
6.2. Razdvajanje praine od gasova pomou elektrinog
i magnetnog polja. .................................................................................... 155
6.3. Termike metode razdvajanja materija....................................................... 159
6.3.1. Isparavanje i kondenzacija. Aparati.......................................................... 159
6.3.2. Destilacija i rektifikacija. Aparati............................................................. 187
6.3.3. Suenje. Aparati........................................................................................ 200
6.3.4. Rastvaranje i kristalizacija. Aparati.......................................................... 223
6.3.5. Ekstrakcija. Aparati. ................................................................................. 234
6.4. Hemijske metode razdvajanja materija........................................................ 250
7.

APSORPCIJA. Aparati............................................................................. 251

8.

ADSORPCIJA. Aparati . .......................................................................... 258

9.

RAZMJENJIVAI TOPLOTE................................................................ 267

10.

OSNOVNI PRINCIPI PROJEKTOVANJA OPERACIJSKIH

APARATA I TEHNOLOKIH PROCESA ............................................ 283

11. PRILOG........................................................................................................ 294

11.1. Tabele........................................................................................................ 294
11.2. Dijagami.................................................................................................... 295
LITERATURA............................................................................................. 321
REGISTAR POJMOVA ............................................................................. 324

VII

PREDGOVOR
Udbenik "OPERACIJSKI APARATI U PROCESNOJ INDUSTRIJI"
predstavlja logian nastavak udbenika "TEHNOLOKE OPERACIJE" u
izdanju Tehnolokog fakulteta Univerziteta u Banjaluci 2001. godine. Obe
knjige napisane su kao udbenik za predmet Tehnoloke operacije koji se
predaje na tehnolokim i srodnim fakultetima.
U prvom dijelu ovog integralnog izdanja predstavljeni su pojedinani
fenomeni koji se javljaju kao osnov provoenju tehnolokih operacija i procesa. Pri tome su detaljnije obraene prirodne zakonitosti i fenomeni
tehnolokih operacija koje se pojedinano odvijaju kao i najvaniji parametri za praenje, kontrolu i prouavanje operacija u procesnoj industriji i
razvojnim laboratorijama.
Zbog toga se u drugom dijelu autor ne zadrava na tumaenju
operacijskih fenomena, ve je prikazano praktino provoenje tehnolokih
operacija uz izbor tipskih aparata za pojedine operacije. Teite je usmjereno kako na tumaenje konstrukcionih i funkcionalnih tehniko-tehnolokih
karakteristika, tako i na metode izbora optimalnih operacijskih aparata.
Takoe su date smjernice za proraunavanje i dimenzionisanje
operacijskih aparata u njihovom najosnovnijem obliku, sluei se u najveoj
mjeri zakonitostima i empirijskim izrazima objanjenim u knjizi "TEHNOLOKE OPERACIJE".

Na kraju knjige dati su u prilogu i neki najosnovniji podacipodloge, u vidu tabela ili dijagrama, koji mogu biti od velike koristi za bolje
razumijevanje odabranog gradiva, kao i velika pomo kod izbora odgovarajuih operacijskih aparata.
Takoe, u prilogu je dat pregled oznaka i simbola operacijskih
aparata koji su u procesnoj industriji iroko prihvaeni.
U Banjaluci, maja 2002. godine
Autor

IX

SPISAK OZNAKA

Oznaka

Znaenje

akceleracija
eksponent
koeficijent smjera ravnotene krive

A
Asp

povrina
posmatrana komponenta
specifina povrina

b
B
c

eksponent
posmatrana komponenta
koliinska koncentracija

cp

specifini toplotni kapacitet

cv
d

"
eksponent
relativna gustina
prenik cijevi
prenik okca sita
prenik estica poslije sitnjenja

Dimenzija
L
-

-2

Jedinica
ms
1
1

2 -3

-2

LL
-

m m
1

-3

mol m

-2 -1

L T
"
L
L
L

-1

Jkg K

-3
-1

"
1
1
m
m
m

d
de
dp
ds
D
DAB

srednji prenik zrna

ekvivalentni prenik
prenik propelera
prenik estice
prenik suda
prenik komada prije sitnjenja
destilat
koeficijent molekulske difuzije

e
E

eksponent
energija

ekstrakt
eksponent
funkcija

sila

eksponent
gravitaciona konstanta

G
h
hgub
hmo
H

gasovita faza
eksponent
visina, rastojanje
visina gubitka energije
visina gubitka energije usljed mjesnih
otpora
entalpija
visina energije pumpe

L
L
L
L
L
L
-

m
m
m
m
m
m
-

2 -1

L
-

2 -2

ML
-

ML
-

-2

-2

L
L
L
L

2 -2

ML
L

2 -1

m s
1
J
1
N
1

ms

-2

1
m
m
m
J
m

ka
kd
kG

visina prenosne jedinice

eksponent
konstanta
faktor proporcionalnosti
popravni faktor
broj bezdimenzionih grupa
apsolutna hrapavost
konstanta adsorpcije
konstanta desorpcije
koeficijent prelaza mase u G-fazi

kL
Km
Kq

koeficijent prelaza mase u L-fazi

kompleksni koeficijent prolaza mase
kompleksni koeficijent prolaza toplote

"
"
-

eksponent
duina, rastojanje
dimenzija rastojanja
tena faza
eksponent
masa
masa adsorbata
masa desorbata
molska masa

L
L
M
M

eksponent
koliina supstance
stepen sitnjenja (redukcije)
koeficijent raspodjele
broj osnovnih dimenzija
broj obrtaja

HTU
k

l
L
m
ma
md
M
n

N
NTU
O
p
pb
pc
ph
pM
pv
P
r
rh
rp

broj estica
broj jedinica prenosa mase
obim
eksponent
pritisak
barometarski pritisak
kritini pritisak
hidrostatski pritisak
manometarski pritisak
podpritisak (vakuum)
snaga
eksponent
poluprenik
hidraulini radijus
latentna toplota kondenzacije pare

L
L
-

m
1
1
1
1
1
m
1
1

-1

ms
"
"

-2 -1

Jm s K
1
m
m
1
kg
kg

kg kmol
1
mol
1
1
1

-1 -2

2 -3

ML
L
L
-

univerzalna gasna konstanta

rafinat

eksponent
Celzijusova temperatura
vrijeme

-1

-1

s -1

-1

L
-

ML
"
"
"
"
"

-1

1
1
m
1

Nm

-2

= Pa

"
"
"
"
"

Js

-1

=W
1
m
m

Jkg

-1

-1

Jmol K
1
o
C
s

-1

XI
T
T
Tb
Tc
u
U
v
-

v
V

apsolutna (termodinamika) temperatura

standardna temperatura
normalna temperatura kljuanja
kritina temperatura

"
"
"

"

eksponent
unutranja energija

1
J
1

eksponent
linearna brzina

2 -2

ML
L

srednja brzina

standardna zapremina
standardna molska zapremina

Vo

zapremina pora

-1

L
"

m mol

2 -2

2 -2

1
J

q
Q

eksponent
koliina toplote

QV

zapreminski protok

Qm

maseni protok

M
-

ugao
koeficijent prelaza toplote
koeficjent linearnog irenja

m
"

m3
1
1
J

L
-

w
W

-1

"

eksponent
osa Dekatovog koordinatnog sistema
eksponent
rad

ms

"

zapremina

V
Vm

K
"
"

ML
ML

3 -1
-1

3 -1

m s
kgs
o

-2 -1

debljina zida; difuznog sloja

doprinos (razlika, promjena)
poroznost sloja

koeficijent mjesnog otpora

koeficijent iskorienja
eksponent adijabate
koeficijent toplotne provodljivosti
koeficijent podunog trenja

1
1

koeficjent dinamike viskoznosti

koeficijent kinematske viskoznosti

proizvod
Ludolfov broj
gustina

koeficijent povrinskog napona

3 -3

-1

LL
-

relativna hrapavost

-1

-1

-1

ugao
koeficijent zapreminskog irenja

-1

Jm s K

-1

-1 -1

-1 -1

L M
2 -1

L
-

-3

ML
-

Jm s K
1
Pa s
2 -1

m s
1

kgm

Nm

-3

-2

-1

XII

suma
vrijeme
eksponent
osa Dekartovog koordinatnog sistema
molski udio komponente u L-fazi

maseni udio komponente u L-fazi

apsolutna vlanost vazduha

eksponent
osa Dekartovog koordinatnog sistema
molski udio komponente u G-fazi
maseni udio komponente u G-fazi

relativna vlanost
faktor oblika estica
fafktor popunjenosti aparata
fluks veliine
koeficijent otpora taloenju
eksponent
maseni udio komponente u smjei
rastvoru
ugaona brzina

1
1
1
1
1

1
s-1

s
1
1
1
kgkg
"

-1

1
1
1
kgkg

-1

-1

Neki superskripti i subskripti uz fizike veliine

o

ista supstanca
poetno stanje-referentna veliina

Desni superskript
Desni subskript

standardno stanje
aktivirano stanje
beskonano razblaenje-daleko od granice faza
idealno stanje
realno stanje
ravnoteno stanje
konano stanje
kritino stanje
gasovito (gas)
teno (liquid)
vrsto (solid)
fluidno
kristalno
amorfno
rastvoreno

Desni superskript
"
Desni subskript
"
"
"
"
"
"
"
"
"
"
"
"

id
real
e
f
c
g
l
s
fl
cr
am
sol

Uvod

0. UVOD
Trendovi razvoja u procesnoj industriji posljednjih godina u svijetu nalaze se u procesu znaajnih promjena, koje su uzrokovane iz vie razloga:
1. Razvijene drave ulaze u postindustrijsku eru;
2. Bazne proizvodnje (sirovine, bazne hemikalije, petrohemikalije, veliki
dijelovi metalurgije) sele se u zemlje u razvoju;
3. Kompjuterizacija, industrijski roboti, aplikacije, informacije i
komunikacije svojim razvojem podstiu i uslovljavaju oblike razvoja
procesne industrije;
4. Poveanje zahtijeva za kontrolu kvaliteta proizvoda i rjeavanje
ekolokih problema i
5. Ruenje politikih i ekonomskih barijera, prihvatanje zakonitosti trine
privrede u zemljama u tranziciji takoe daje snaan uticaj razvoju novih
industrijskih procesa i sistema usljed ega dolazi do naputanja
pojedinih konvencionalnih procesa odnosno to dovodi do brzog rasta
tehnolokih znanja.
Procesna industrija se moe podijeliti u tri segmenta kako slijedi:
a) Visokotonana hemijska proizvodnja (bulk chemicals);
b) Proizvodnja novih strukturnih materijala i materijala sa posebnim
zahtjevima u pogledu osobina (structured materials);
c) Proizvodnja kompleksnih struktura (complex structures).
Moe se zakljuiti da je procesna industrija skup velikog broja industrijskih grana, odnosno njihovih dijelova. Pojedini segmenti procesne industrije
bitno se razlikuju to sa struno-tehnikih aspekata zahtijeva i odgovarajuu
specijalizaciju.
Osnovne promjene koje se odvijaju u procesnoj industiji su fizikohemijske transformacije uz istoimeni prenos koliine kretanja, toplote i mase
zbog ega su proizvodni procesi izuzetno sloeni i uglavnom se provode u
viefaznim sistemima.
Doskora su fiziko-hemijske transformacije materije prouavane takozvanim pristupom tehnologiji na osnovu tehnolokih postupaka proizvodnje,
kao to su na primjer: proizvodnja sapuna, boja, piva, koe, neorganskih soli,
kiselina itd. U svrhu lakeg prouavanja tehnoloki procesi se grupiu najee u organsku i neorgansku hemijsku tehnologiju i metalurgiju.
U posljednje vrijeme u svijetu je iroko prihvaen novi pristup po kome
se hemijske transformacije materije prouavaju uz pomo jedininih tehnolokih operacija i jedininih procesa. Ovaj princip je utemeljen na injenici da

M. Maksimovi

Operacijski aparati

je najvei broj tehnolokih operacija i procesa zajedniki za sve oblike procesne industrije i da ih zato treba zasebno prouavati.
Ovakav pristup omoguio je brzi razvoj hemijsko-tehnolokih nauka a
posebno hemijskog inenjerstva. Sve vie preovladava miljenje da stari stav
Brovna (Brown), po kome procesno postrojenje predstavlja zbir pojedinanih operacija i procesa, mora biti revidiran i dopunjen. U novije vrijeme
procesno inenjerstvo se definie kao multidisciplinarna nauka koja prouava industrijske procese i procesne jedinice sa ciljem dobijanja proizvoda
prihvatljivih ekonomskih vrijednosti.
Hemijsko inenjerstvo (tehnologija), danas, podrazumjeva temeljito poznavanje hemijske tehnologije, inenjerstva i ekonomike procesa i operacija,
zbog ega savremeni tehnolog mora biti kud i kamo vie interdisciplinarno
obrazovan. U vezi sa navedenim trendom valja ukazati na odgovarajui razvoj teorije reaktora (posebno u oblasti bioreaktora), napredak separacionih
tehnika, mjerenje, kontrolu i upravljanje procesima i sistemima. Tehnoloki
proces predstavlja organizovanu proizvodnju unutar koje se materije kreu i
transformiu pod naom kontrolom. Hemijsko tehnoloki proces se organizuje na bazi osnovnih i prateih hemijskih reakcija, tehnolokih operacija,
aparata za provoenje operacija kao i ekonominosti tako organizovanih
procesa. U procesu uestvuju i razliiti vidovi energije i sila pod ijim djelovanjem materije koje uestvuju u procesu trpe oekivane promjene. Sva ta
djelovanja izvode se u aparatima koji su proraunati i konstruisani za takve
namjene. Aparati u kojima se materije mijenjaju po hemijskom sastavu
nazivaju se hemijski reaktori.
Projektovanje tehnolokog procesa sastoji se iz vie faza:
- istraivanja hemijskih promjena koja se provode u specijalizovanim
institutima i to u laboratorijskim odnosno poluindustrijskim mjerilima;
- istraivanja u poluindustrijskim mjerilima daju odgovor na vie bitnih pitanja, na osnovu kojih se moe odluivati o optimalnoj tehnolokoj emi kao i o optimalnom izboru operacijskih aparata a sve u
svrhu postizanja optimalnog iskorienja aparata,
- rezultati tih istraivanja slue za projektovanje procesnih aparata bilo
da je rije o poveanju (scale up) ili o smanjenju njihovih dimenzija
(scale down).
Najvaniji problemi nalaze se u domenu konstruktivnih i funkcionalnih
karakteristika, kontrole i prorauna operacijskih aparata. Osnovna linija proizvodnje mora predstavljati neprekinuti niz tehnolokih operacija, tj. materija
mora kontinualno prolaziti kroz proces.

Uvod

Na slici 0.1. data je pojednostavljena ema proizvodne linije tehnolokog

procesa:

Slika 0.1. ema proizvodne linije tehnolokog procesa

Skladite sirovina i proizvoda su nezaobilazne faze tehnolokog prcesa

emu se pridaje veliki znaaj kako u tehnikom tako i u ekonomskom pogledu. Priprema sirovina i dorada proizvoda obuhvataju itav niz fizikohemijskih operacija.
Osnovna reakcija hemijskog procesa je glavna faza procesa, koja se
odvija u aparatu (hemijskom reaktoru), a sama operacija je esto kompleksna
i ukljuuje dejstvo sila, kao i prenos mase i toplote. Pojedinane operacije tehnolokog procesa mogu se predstaviti optom jednainom:
dQ
F=
= K ,
(0.1)
dA
gdje je: F - fluks fizike veliine koja trpi promjenu;
Q fizika veliina; - vrijeme;
A povrina na kojoj se pod uticajem sila vri operacija, radna
(aktivna) povrina;
K kinetiki koeficijent i
- razlika potencijala (pogonska sila).
Ova jednaina esto se koristi za proraun osnovnih geometrijskih veliina aparata kada su poznati Q, K i .
Q/
= L2 (=) m2.
(0.2)
A=
K
Odreujui aktivnu radnu povrini moe se dalje odreivati i konstruisati
operacijski aparat.
Operacijski aparati se mogu klasifikovati na razne naine. S obzirom na
odreeni operacijski fenomen operacijski aparati se dijele na:
- mehanike aparate (zakoni mehanike);
- hidrodinamike (aerodinamike), zakoni kretanja fluida ;
- toplotne (zakoni prenosa toplote);
- difuzione aparate (zakoni prenosa mase).
Pojedinane operacije u osnovnoj liniji proizvodnje (slika 0.1.) logiki
slijede jedna za drugom, a operacijski aparati su meusobno povezani transportnim ureajima kako bi materije kontinualno prolazile kroz proces.
Bez dobro sreenog transporta nije mogua ni kontinualnost procesa.

M. Maksimovi

Operacijski aparati

1. SKLADITENJE I UVANJE RAZLIITIH MATERIJA

Skladitenje i uvanje razliitih materija je od velikog znaaja u procesnoj industriji, prvenstveno u pogledu obezbjeivanja kontinualnosti
tehnolokih procesa.

1.1. Skladitenje vrstih sipkih materija i skladita

vrste materije se mogu skladititi na otvorenim i u zatvorenim skladitima, to zavisi od vanjskih uticaja na odreenu materiju i promjena do
kojih moe doi. Oblik skladita, nain manipulisanja u skladitu i van
skladita i konstrukcioni materijali skladita zavise od osobina uskladitene
materije kao i od koliine materije koja se skladiti. vrste sipke materije
koje se dopremaju eljeznicom, kamionima i drugim transportnim sredstvima skladite se u prizemnim (slika 1.1.) i nadzemnim bunkerima (slika
1.2.). Bunkeri obino imaju vei broj koninih elija ispod kojih se nalazi
transporter na koji se doziraju materije na dalji transport. Na ovaj nain
obino se skladiti ugalj, kre, troska, mineralne sirovine i slino.

Slika 1.1. Prizemni bunker

Slika 1.2. Pneumatski transporter

sa nadzemnim bunkerima

Velika prolazna skladita obino se grade u vidu velikih nadzemnih graevina izgraenih od betona, elinog lima, drveta i drugih materijala. Odignuta su od zemlje prema propisima o eljeznikom transportu tako da ispod
njih moe da manipulie eljezniki ili kamionski transport (slika 1.3.).

Skladitenje i uvanje razliitih materija

Bunkeri se pune pomou transportne trake ili iare, obino kontinualno, a prazne periodino (obino svakih 12 asova).

Slika 1.3. Veliko prolazno skladite u dvije projekcije

Na dnu koninog (piramidalnog) dijela bunkera nalaze se zatvarai

(zasuni) preko kojih se oni prazne. Ispod zatvaraa obino se ugrauju i
hranilice koje omoguavaju jednoliko i kontrolisano doziranje materija iz
bunkera na transporter. Na slici 1.4. prikazani su neki tipovi hranilica.

Slika 1.4. Hranilice ispod donjeg otvora bunkera

(a)-Hranilica sa ukrtenim obrtnim pregradama; (b)-Puasta hranilica
1-zatvara (zasun); 2-zadnji dio bunkera; 3-hranilica-dozator (a-sa ukrtenim
pregradama i b-puasta hranilica); 4-transportna traka

Hranilice su obino izvedene kao pomini zasun (slika 1.4.a.) ili kao
spiralni puni transporter (slika 1.4.b.) koji je podeen za doziranje sipkih
materija. Pored regulacije transporta, hranilice obezbjedjuju i jednoliko
optereenje elektrine mree, operacijskih aparata i radne snage koja vodi
proces.

1.2. Skladitenje tenih materija. Rezervoari

Tene materije (pogonska voda, otpadne vode i druge tenosti) takoe
se skladite u otvorenim ili zatvorenim bazenima, to zavisi da li su

M. Maksimovi

Operacijski aparati

isparavanja tih materija tetna ili pak postoji mogunost zagaivanja

skladitene tenosti iz okoline. Bazeni su iskopi u zemljitu obloeni
betonom, metalnim ili plastinim ploama pa ak i drvetom. U tenost je
uronjena cijev pumpe na ijem dnu se nalazi usisna korpa - sitasta posuda
koja spreava ulaz krupnih oneienja u usisnu cijev pumpe (slika l.5.)

Slika 1.5. Rezervoari za tene materije

(a)-otvoreni bazen; (b,c)-tankovi

Tankovi za tenosti izgrauju se od metalnih ili plastinih ploa, a

ponekad se takva skladita izgrauju od betona, limova, eljeza, aluminijuma ili olova to zavisi od hemijskog djelovanja skladitene tenosti.
Ovi rezervoari su opremljeni raznim ventilima, cijevima, manometrima,
termometrima, staklima, gromobranima, a metalna skladita imaju i
katodnu zatitu protiv korozije.

1.3. Skladitenje gasovitih materija. Gasometri

Gasovi se skladite u velikim posudama (zvonima) gasometrima (slika 1.6.) koji su uronjeni u betonirani bazen krunog horizontalnog presjeka
napunjen vodom tako da gas iz zvona ne moe izlaziti napolje (hidrauliko
brtvljenje).

Slika 1.6. Skladita za gasove gasometri

(a) zvono; (b) prstenasto zvono

Skladitenje i uvanje razliitih materija

Gas se pod pritiskom uvodi u zvono tako da pritiskom podie zvono i

ispunjava prostor zvona. Kad se zvono maksimalno podigne do gornje
eline konstrukcije tada je ono napunjeno gasom. U tom momentu zatvara
se dovod gasa. Kroz odvodnu cijev gas pod pritiskom zvona izlazi iz
skladita, a zvono se sputa.Velike koliine gasa se skladite u prostranim
zvonima kod kojih su prstenasti dijelovi hidrauliki brtvljeni, pa sistem
djeluje kao ogromno rastezljivo zvono koje se razvlai pod pritiskom gasa.
Da bi se u njemu uskladitila to vea koliina gasa, zvono se na rubu
optereti tekim utezima, a gas u zvonu se komprimuje. Skladita se proraunavaju i dimenzioniraju geometrijskim proraunima primjenom gasnih
zakona, Klapejronove (Clapeyron) i drugih jednaina za realne gasove. Manje koliine gasova se uvaju i transportuju u elinim bocama (bombama)
cilindrinog oblika izraenim od jakog lima. Boce moraju da izdre velike
pritiske, a pritisak punjenja zavisi od vrste gasa. Boce se moraju strogo
kontrolisati na izdrljivost prema visokim pritiscima. Probni pritisak mora
biti barem 1,5 puta vei od pritiska punjenja boce gasom. Podaci o probnom
pritisku i pritisku punjenja za pojedine gasove i njihova agregatna stanja dati
su u tabeli 1.1.
Tabela 1.1. Vrijednosti pritiska u boci i probnog pritiska
za razliite gasove
Pritisak u
boci na 20oC
MPa
0,9
0,65
0,32
0,4-0,8
5,7

Probni
pritisak
MPa
3
2,2
1,2
2,5
19,0

Acetilen

1,5

2,5

Kiseonik
Vazduh
Azot
Vodonik
Ugljen-monoksid

15,0
15,0
15,0
15,0
15,0

22,5
22,5
22,5
22,5
22,5

Gas
Amonijak
Hlor
Sumpor-dioksid
Propan i butan
Ugljen- dioksid

Agregatno
stanje
tean
"
"
"
"
u acetilenskom
rastvoru
gasovit
"
"
"
"

Bombe su spolja oznaene jednim prstenom odreene boje, a za zapaljive gasove imaju lijeve navoje na odvodnom ventilu.

M. Maksimovi

Operacijski aparati

2. TRANSPORT MATERIJA
Pod transportom materija u procesnoj industriji podrazumijeva se transport vrstih materija, tenosti i gasova. Aparati za transport materija nazivaju se transporteri, a njihova konstrukcija, veliina, oblik, princip funkcionisanja i drugo zavise od agregatnog stanja materija koje se transportuju.

2.1. Transport vrstih materija. Transportni aparati i sistemi

Nain transporta vrstih materija zavisi u prvom redu od veliine i
oblika komada, osobina i koliina materijala kojeg treba transportovati.
vrste materije mogu biti prakaste, granulovane, krupnozrnaste, u veim
komadima i slino. Dobar je transporter koji zauzima malo mjesta, troi
malo energije, koji transportuje materiju na cijelom putu i ne dozvoljava
rasturanje materijala pri transportu. Kad god je mogue vrsti materijal se
najjeftinije i najjednostavnije prenosi slobodnim padom, pomou spiralnih
oluka ili ljebova. U protivnom upotrebljavaju se transporteri pri ijoj se
konstrukciji obino trenje klizanja zamjenjuje trenjem kotrljana. Za transport vrstih materija slue transportne trake, transporteri s lopaticama ili
kofama, elevatori, puasti transporteri, vibracioni, pneumatski transporteri,
kolica, vagoneti i slino. Umjesto vagoneta zbog jednostavnijeg manipulisanja esto se koriste dizalice (kranovi), koje se kreu inama uz tavanicu
pogona.
Transportna traka se sastoji od "beskrajne" trake i dva bubnja oko
kojih se ona obre vuena jednim od bubnjeva kojeg pokree jaki elektromotor. Due trake se na odreenim jednakim rastojanjima podupiru parovima manjih valjaka ili sa tri valjka koji se postavljaju tako da traka bude
ugnuta kako materijal sa nje ne bi padao (slika 2.1.).

Slika 2.1. Transportna traka

Transport materija

Trake se izrauju od gumiranog platna (nekoliko slojeva guma tekstil),

gume, koe, tekstila a moe biti i od elinog lima. Da bi bubanj mogao vui
traku, ona mora biti odgovarajue zategnuta. Labavu traku bubanj ne moe
pogoniti, dok suvie zategnuta traka se kida. Zategnutost se podeava pomjeranjem jednog od valjaka ili automatski pomou tegova kao na slici 2.2.

Slika 2.2. Zatezanje trake pomou tegova

Materijal na traku se nabacuje runo ili automatski pomou hranilice,

koja je u vidu bunkera sa rotorom sa lopaticama, koji je povezan kaiem sa
pokretakim bubnjem. (Slika 2.3.)

Slika 2.3. Hranilica

Pojedinane trake su duge i do 500 m, a iroke su od 0,5 do 1,5m. Brzina

transporta je od 0,5 do 3 m/sec.Trake mogu raditi i pod ogranienim nagibom, maksimalno do 20 o, a u tom sluaju kapacitet im se smanjuje.
Kapacitet trake rauna se po sljedeem izrazu:

Q = k B 2 v v (=) t/h
gdje je: B (=) m, irina trake;
v (=) m/s, brzina trake;
v (=) kg/m3 , nasipna masa materijala;
k = 0,1 do 0,3; koeficijent ugnutosti trake
Za ravne trake k=0,1, a za ugnute k=0,1-0,3.

(2.1.)

10

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Transportne trake prenose materijal u jednom smjeru. Rjee su reversibilne trake koje mogu podeavanjem mehanizma promijeniti smjer kretanja.

Slika 2.4. Ravna (a) i ugnuta - koritasta traka (b)

Proraun snage za pogon trake rauna se po razliitim izrazima, a jedan

od njih je:
P = 0,005(0,05QL + l,5vL + QH) (=) kW
(2.2.)
gdje je: Q (=) t/h, kapacitet trake;
L (=) m, duina trake;
v (=) m/s, brzina trake i
H (=) m, visina na koju uzlazna traka podie matenjal,
a za horizontalne trake H=0.
Snaga za pogon trake nije velika, a uglavnom se troi na savladavanje
inercije na trenje i podizanje materijala za uzlazne trake. Muutim trake su
kao transporteri dosta skupe u pogledu njihovog odravanja jer imaju dosta
pokretnih dijelova koji zahtijevaju stalno nadgledanje i podmazivanje. I pored toga one su najei transporteri za rastresite materije u metalurgiji i
hemijskoj industriji. Transporteri sa lopaticama su u vidu lanastih traka za
koje su na odreenim rastojanjima privrene lopatice, koje potiskuju
materijal u ravnom koritu (rude, ugalj, so i slino). Lanci se takoe pokreu
pomou valjaka, zato je potrebna dosta velika snaga (slika 2.5.). Za krupniji
rastresiti materijal, umjesto lopatica mogu se koristiti i vile.

Slika 2.5. Transporter sa lopaticama

Transporter sa kofama prenosi materijal u kofama (slika 2.6.) koje vise

na lancima, a pune se prolazei kroz sloj matenjala ili pak pojedinano
pomou posebnih ureaja.

Transport materija

11

Kofe se prazne tako to na odreenom mjestu nailaze na postavljenu

stabilnu prepreku.

Slika 2.6. Transporter sa kofama

Pomou ovog transportera materijal se moe prenositi navie ili nanie,

a njime se moe transportovati i tenost. Nedostatak mu je u tome to takoe
ima dosta pokretnih dijelova.
Elevator kao transporter se sastoji od beskrajne trake ili lanca postavljenog preko dva bubnja na kojima su privrene kofe (slika 2.7.)

Slika 2.7. Elevator

1-beskrajna traka; 2-transportne kofe; 3-bunker za ariranje;
4-pogonski valjci; 5-izlaz materijala

Elevator transportuje materijal navie, a ako radi pri manjem nagibu

tada mu je i kapacitet manji. Gornji bubanj je spojen na pogon preko
reduktora brzine, a donji bubanj slui za zatezanje trake ili lanca. to su
kofe blie jedna drugoj to je kapacitet dobave vei i kontinualniji. Kofe
zahvataju materijal pri prolazu kroz bunker za ariranje, a na vrhu se

12

M. Maksimovi

Operacijski aparati

prazne isipavajui materijal kroz odgovarajui otvor. Brzina kretanja

lanca sa kofama je najee oko 0,5 m/s, a kod veih brzina (1-2 m/s) pod
dejstvom centifugalne sile materijal se na vrhu isipava koso, pa nema
opasnosti od padanja materijala natrag u bunker za ariranje. Kapacitet i
snaga za pogon elevatora se proraunavaju na osnovu veliine elevatora,
koliine materijala u kofama i brzine kretanja lanca sa kofama.
Spiralni (puasti) transporteri sastoje se od spirale pua koji se obre
oko horizontalne, a rjee kose ili vertikalne osovine montirane u oluku, koritu ili cijevi u kojoj se nalazi i materijal tako da ga transportuje potiskujui
naprijed (slika 2.8.).

Slika 2.8. Spiralni puasti transporter i razliiti oblici spirala

1- spirala; 2-horizontalna osovina
3-oluk; 4-obrtni mehanizam

Vertikalni puasti transporter prikazan je na slici 2.9.

Slika 2.9. Vertikalni puasti transporter

Transport materija

13

Transportni element je metalna zavojnica, koja je spiralno namotana na

jakoj osovini, a izvedba zavojnice moe biti razliita. Ovaj tip transportera
slui za transport prakastog, zrnastog, kaastog ili muljevitog materijala.
Zbog teine osovina sa zavojnicom je poduprta na svakih 2-5 m.
Razmak izmeu dva zavoja spirale jeste korak spirale i iznosi 0,5-1,0
prenika spirale, koji iznosi 0,1 do 0,5 m . Broj obrtaja osovine sa spiralom
je 1-2 o/s.
Presjek materijala u koritu spiralnog transportera jednak je:
A=

D 2 = 0,785D 2 ,
(2.3.)
4
gdje je: D (=) m, prenik korita,
= 0,3-0,5; faktor ispunjenosti korita (materijala u koritu smije
biti najvie do osovine transportera).
Kapacitet spiralnog transportera jednak je:
(2.4.)
Q = 3,6 0,785 D 2 v v ,
a brzina obrtaja osovine transportera je:
ns
v=
(=) m/s ,
(2.5.)
60
gdje je : n (=) min 1, broj obrtaja spirale;
s (=) m, korak spirale;
v (=) m/s, brzina obrtaja osovine sa spiralom;
v (=) kg/m3, nasipna masa materijala .
Konaan izraz je:
n s
Q = 3,6 0,785 D 2 v
(=) t/h.
(2.6.)
60
Snaga za pokretanje spiralnog transportera zavisi od kapaciteta, duine
osovine sa spiralom i koeficijenta trenja materijala u koritu i materijala o
spiralu.
Vibracioni transporteri su blago nagnute i horizontalne povrine koje se
pomjeraju kratkim oscilacijama u uzdunom pravcu usljed ega se materijal
na njima kree naprijed.
Transporter pokree ekscentar ili elektromagnet (tresaljke na elastinom
postolju) sa oko 300-400 oscilacija u minuti i brzinom kretanja materijala od
0,1 0,2 m/s. Vibracioni transporteri mogu biti postavljeni i na tokovima
koji se kreu na principu trzaja unazad a sporo se vraaju naprijed (trzalice)
sa oko 50-60 trzaja/min i brzinom kretanja materijala oko 0,3 m/s. Tresaljke
su pogodne kao hranilice za razliite vrste aparata.

14

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Ovakvi transporteri se izrauju od jakog materijala, a prikazani su na slici

2.10.a i b .

Slika 2.10. ematski prikaz tresaljke (a) i trzalice (b)

1- koljenasto vratilo (ekscentar); 2 prenosna poluga; 3 korito; 4 elastini nosa

Pneumatski tramporteri su transporteri za prakaste i pjeskovite materije

kao i za itarice koji materijal prenose strujanjem vazduha.
Prenoenje vazduhom zasniva se na njegovoj sposobnosti da pri odreenoj brzini fluidizuje estice vrstog materijala i u takvom stanju transportuje
na eljeno mjesto sistemom cijevi. Osnova aparata je aero-vakuum pumpa
(ventilator) iz koje izlazi usisna cijev i donjim krajem uranja u sipki rastresiti
materijal. Usisna cijev vodi do drugog transportera ili direktno na mjesto
transportovanja. Na slici 2.11.a. prikazan je pneumatski usisni transporter, a
na slici 2.11.b. pneumatski transporter sa nadpritiskom.

Slika 2.11.a. Pneumatski usisni transporter

1- sipki materijal; 2 usisno stopalo; 3 usisna cijev; 4 prijemnik materijala;
5 vod za otpraiva; 6 otpraiva; 7 vakuum pumpa; 8 vod do pumpe

Slika 2.11.b. Pneumatski transporter sa nadpritiskom

1 duvaljka ili kompresor; 2 rezervoar; 3 vod; 4 hranilica dozator; 5 vod;
6 prijemna posuda; 7 aerociklon; 8 izlaz materijala; 9 izlaz praine; 10
izlaz vazduha;

Transport materija

15

Fluidizacija smanjuje trenje pri transportu, tako da su mogue velike

brzine transportovanja, najee oko 10-30 m/s i na razdaljine preko 100 m.
Koliina vazduha tj. jaina struje podeava se prema vrsti materijala i razdaljini na koju se materijal prenosi. Za pokretanje vazduha koristi se vakuum
u sluaju (sl. 2.11a) kada se materijal prenosi sa vie mjesta na jedno mjesto,
a pritisak se koristi kada se materijal prenosi sa jednog na vie mjesta (sl.
2.11b). Kada se radi sa vakuumom maksimalna razlika u pritiscima moe
biti 50 kPa, a u drugom sluaju pritisak se moe podeavati prema potrebi.
Materijal se usisava sa gomile pomou usisnih stopa postavljenih na
kraju usisnih cijevi, a ventilator (duvaljka) se nalazi na kraju sistema. Na
usisnim stopama postoje otvori za regulisanje optimalne koliine vazduha.
Ovakav tip transportera slui za prebacivanje materijala na kraa rastojanja.
Kod transportera sa nadpritiskom materijal se prenosi sa jednog na vie
mjesta i na mnogo vea rastojanja.
Pneumatski transporteri su velikog kapaciteta, lako se postavljaju, odravaju, otprauju i hlade materijal. Pravac transportovanja lako se mijenja, mali su gubici pri transportu i nemaju mnogo pokretnih dijelova. Snaga za
njihov pogon vea je od snage za pogon mehanikih transportera, ali zbog
drugih prednosti dosta se nalaze u primjeni.
Pneumatskim transporterima se transportuju laki sitniji materijali i ita,
prakasti materijali, strugotine, rezanci od repe, sjemena, soda, kre, soli i
slino. Materijal mora biti suv i ne smije biti ljepljiv. Upotrebljavaju se i za
istovar vagona i lepova.

2.2. Transport tenih materija. Transportni aparati i sistemi

Tenosti se uglavnom transportuju kroz cijevi cijevne vodove, koji u
procesnoj industriji imaju specifian izgled. U posebnim sluajevima tenosti se transportuju i kroz otvorene kanale. Cijevi su uglavnom krunog poprenog presjeka, a mogu biti i kvadratnog i eliptinog presjeka. Cijevi od
kojih se izrauju cijevni vodovi treba da se lako obrauju, savijaju, spajaju i
odravaju. Izrauju se od najrazliitijih materijala, a najee od metala i
legura, kao i od nemetalnih materijala, tako da postoje:
- eline cijevi od C - elika i legiranih elika, imaju veliku vrstou,
obradive su, dobro provode toplotu, mogu se zatiti od korozije te
imaju raznovrsnu primjenu;
- lijevane eljezne cijevi od sivog liva i ferosilicijumske;
- olovne cijevi, otporne na kiseline;
- bakarne i aluminijumske cijevi dobro provode toplotu pa se od njih
izrauju razmjenjivai toplote;

16

M. Maksimovi

Operacijski aparati

staklene i keramike cijevi za transport hemikalija;

plastine cijevi su lagane, savitljive, rezistentne prema hemijskim
agensima i slino.
Cijevi su veoma vani elementi operacijskih aparata. Profil cijevi se oznaava vanjskim prenikom dv i debljinom zida cijevi (), tj: d = dv .
Na primjer: d=252 mm, to znai da je vanjski prenik 25 mm, a debljina zida cijevi 2 mm.
Debljina zida cijevi zavisi od unutranjeg pritiska pod kojim se vri transport fluida. Za praktinu primjenu najvie se izrauju beavne hladno izvlaene ili toplo valjane cijevi.
Cijevi su strogo normirane prema standardima u pojedinim zemljama
(JUS-, DIN-, GOST-standard ). Pojedini standardi i norme se meu
sobom usklauju zbog vanjske trgovine, nabavke aparata iz drugih zemalja,
jednostavnije montae i slino. Hladno valjane cijevi se obino izrauju sa
vanjskim prenikom od 5-120 mm , dok im debljina zida varira zavisno
od pritiska. eline cijevi za vodu i gas obino su prenika 13-150 mm ,
dok im debljina zida zavisi od vanjskog prenika. U upotrebi su najee
beavne cijevi dimenzija:
d v (=) mm 25 38 57
(=)mm 2 2 2,5
Spajanje cijevi u cjevovod vri se najee pomou proirenja (naglavka), prirubnice i navrtka (holendera) kako je prikazano na slici 2.12.

Slika 2.12. Spajanje cijevi

a proirenje (naglavak), b - prirubnica, c prirubnica sa brtvom,
d navrtak (holender)

Naglavak je proirenje cijevi u koje ulazi kraj druge cijevi. Cijevi u

naglavcima se brtve pomou elastinih i neelastinih brtvi. Ovako se spajaju
uglavnom ire keramike i metalne cijevi, a veza je dobra samo za fluide pod
niskim pritiskom.

Transport materija

17

Najee je spajanje cijevi pomou prirubnica. Prirubnice su ploasti

prstenovi od metala koji se zavare na krajeve cijevi ili se narezom privsrte
na krajeve cijevi. Poklapanjem tih ploa cijevi se spoje, a potom se ploe
stegnu vijcima. Ovakav spoj je vrst, a ako se izmeu prirubnica upotrebi i
brtva dobija se spoj koji moe da izdri dosta velike pritiske fluida. Spajanje
cijevi pomou navrtka (holendera) takoe se dosta primjenjuje jer je brzo i
jeftino. Navrtak je kratka narezana cijev koja se navre na krajeve cijevi koji
se spajaju a koji su isto tako narezani. I ovakvi spojevi se na odreen nain
brtve a primjenjuju se kada su u cjevovodu nii pritisci. Za zaptivanje
(brtvljenje) se upotrebljavaju zaptivai (brtve) od gume, koe, azbesta,
ugljenika (grafita), olova i drugih metala. Regulisanje protoka fluida kroz
cjevovod vri se pomou armaturnih elemenata ugraenih u cjevovod. Najvaniji armaturni element je ventil. Ventil je kratki oblikovani komad cijevi
(kuite) sa pregradom u kojoj se nalazi otvor, koji se moe po potrebi
otvarati ili zatvarati epom koji je montiran na vretenu ventila. Vreteno je
smjeteno u kuitu sa narezom, a i samo vreteno je narezano, pa se obrtanjem runog toka na kraju vretena vri podizanje odnosno sputanje epa
kojim se regulie protok fluida. (slika 2.13.).

Slika 2.13. Ventili

U prilogu knjige date su vrijednosti mjesnih otpora za razliite tipove ventila

u potpuno otvorenom poloaju. Za regulaciju protoka fluida u cjevovodu
koriste se i zasuni koji umjesto epa na vretenu imaju okruglu poprenu
plou koja pregrauje cijev (kuite zasuna) i obustavlja protok ili ga
regulie.
Slavine (pipci) su armaturni elementi koji su manje podesni za regulaciju protoka zbog velikog trenja obrtnog epa kao i trenja fluida u kuitu
slavine.
Tenosti kroz cijevi protiu ili slobodnim padom ili se potiskuju pumpama. Slobodni pad se moe iskoristiti u sluajevima kada se tenost
transportuje sa vieg na nie mjesto to je est sluaj u procesnoj industriji. U tom sluaju se niz aparata kroz koje tenost protie postavi stepenasto na razliitim nivoima, pri emu tenost protie od vieg prema

18

M. Maksimovi

Operacijski aparati

niem nivou. Prethodno se tenost mora podii na poetnu visinu. Osim

cijevi za cijevne vodove su vani i drugi cijevni elementi kao to su: T
ili V spojevi, krstovi, reduciri, kompenzacione cijevi i slino.
Na odreenim mjestima cijevi se izvana oboje u irini prstena odgovarajuom bojom za pojedine fluide. U tabeli 2.1. date su oznake (boje) prstenova na cijevima za razliite fluide.
Tabela 2.1. Oznake cijevi za razliite fluide
Boja
crvena
zelena
plava
uta
narandasta
ljubiasta
mrka
crna
siva

Fluid
para
voda
vazduh
gas
kiselina
alkalije
ulje
katran
vakuum

Za izolaciju cijevi od zagrijavanja ili hlaenja fluida upotrebljavaju se

razliite materije (izolatori), koje su rastresite ili porozne da bi zadravale
vazduh. Najee se koriste filc, pluto, sintetike pjenaste mase, prakasti
mineralni materijali, staklena vuna i azbest. Izolacija se obino radi u vie
razliitih slojeva. Izolacija se na kraju presvue uvija u neki metal koji ne
proputa vlagu, npr. u aluminijski lim ili foliju od plastine mase. Ma kakva
da je izolacija, fluid se ipak djelimino ohladi ili zagrije. Zbog toga u parnim
vodovima uvijek ima kondenzata, a za njegovo odvajanje koriste se tzv.
kondenzacijski lonci. Tenosti se kroz cijevi i aparate najee potiskuju
pomou pumpi.
Pumpe su aparati koje tenostima daju potrebnu energiju za usisavanje i
potiskivanje kroz cijevi i aparate. Izbor pumpi se vri prvenstveno prema
razlici pritisaka koja se treba postii, kao i prema koliini i osobinama
transportovane tenosti (viskoznost, temperatura i slino).
Pumpe se prema nainu dobave dijele na:
- pumpe s povremenom (prekidnom) dobavom;
- pumpe s kontinualnom dobavom.
U pumpe s povremenom dobavom spadaju: klipne pumpe, membranske
pumpe, krilne pumpe, posuda za potiskivanje pomou gasa pod pritiskom
(pulzometri) i natege, a u pumpe s kontinualnom dobavom: centrifugalne
pumpe, rotacione pumpe, ejektori i injektori i mamutske pumpe.

Transport materija

19

Postoje i drugi naini podjele pumpi kao na primjer:

1. Pumpe sa radnim medijem:
- pulzometri;
- mamutske pumpe;
- ejektori i injektori.
2. Potisne pumpe:
- klipne pumpe;
- rotacione pumpe.
3. Centifugalne pumpe
U daljem prikazu pumpi kao iroko korienih aparata u procesnoj
industriji izvrena je podjela prema nainu dobave tenosti.
Pumpe sa povremenom (prekidnom) dobavom

Klipne pumpe u novije vrijeme u procesnoj industriji sve vie su potiskivane upotrebom centrifugalnih pumpi. To su takozvane samonasisne
pumpe, a naroito se koriste kada je potrebno proizvesti visoke pritiske
odnosno postii velike visine dizanja teosti.
Postoji vie konstrukcijskih rjeenja klipnih pumpi. Ovdje e biti predstavljena osnovna tri tipa ovih pumpi:
- klipne pumpe prostog djelovanja (jednoradne),
- klipne pumpe dvojnog djelovanja (dvoradne) i
- diferencijalne klipne pumpe.
Princip rada klipne pumpe prostog djelovanja se sastoji u sljedeem: u
lijevoj komori kretanjem klipa u desnu stranu se stvara vakuum pa se pod
djelovanjem atmosferskog pritiska tenost penje u cijev i ispunjava komoru.
Usisanu tenost klip potom potiskuje. Kretanje tenosti usmjerava se
pomou usisnog i potisnog ventila. Pri kretanju klipa u desno, u komori se
sniava pritisak znatno ispod atmosferskog pritiska. Kada klip doe u krajnji
desni poloaj tada usisavanje prestaje, zatvara se usisni, a otvara potisni
ventil. Potiskivanje traje sve dok klip ne dospije do krajnjeg lijevog poloaja.

20

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na poetku rada pumpa usisava i potiskuje vazduh, a kasnije poinje

transport tenosti.

Slika 2.14. Jednoradna klipna pumpa prostog djelovanja

1-usisna korpa; 2-usisni ventil; 3-usisna cijev; 4-tampon prostor za uravnoteeni rad
pumpe; 5-ukrsna glava; 6-ekscentar (krivaja); 7-prenosna poluga; 8-tampon prostor
za uravnoteeni rad pumpe; 9-potisna cijev;
10-cilindar sa klipom

Rad obine pumpe je periodian, jer se tenost usisava pri hodu klipa u
desno, a potiskuje pri hodu u lijevo. Tenost se takoe ne transportuje
ravnomjerno jer se ni klip ne kree uvijek istom brzinom. Od krajnjih,
"mrtvih" taaka ka sredini brzina klipa raste.
Periodino dejstvo jeste vaan nedostatak klipnih pumpi. Klipnom pumpom u idealnom sluaju moe se ostvariti razlika pritiska priblino 101325
Pa. Otuda i visina usisne cijevi u najboljem sluaju odgovara maksimalnoj
razlici pritisaka. Za vodu iznosi 10 m, a za tenosti vee gustine visina
usisne cijevi je manja od 10 m.
Zbog otpora (trenja) u usisnoj cijevi, otpora ventila i slino, stvarna
dubina sa koje se pomou klipne pumpe moe tenost crpiti je 8 m.Visina do
koje se tenost moe potisnuti iznosi i preko 40 m.
Nedostatak periodinog djelovanja klipne pumpe djelimino je otklonjen
klipnom pumpom dvojnog djelovanja dvoradna pumpa. Kod nje sa obe
strane klipa postoji komora sa usisnim i potisnim ventilom, pa se pri kretanju
klipa u jednom pravcu tenost istovremeno i usisava i potiskuje (slika 2.15.).

Transport materija

21

Slika 2.15. Dvoradna klipna pumpa

1 usisna korpa; 2 usisni vod; 3,4 vazduni tamponi; 5 potisni vod

Na slici 2.16. predstavljene su koliine tenosti koje potiskuje jednoradna pumpa (a), dvoradna (b) i troradna (c) klipna pumpa.

Slika 2.16. Koliine potiskivane tenosti sa jednoradnom (a), dvoradnom (b)

i troradnom (c) klipnom pumpom

Kapacitet klipne pumpe se rauna pomou jednaine:

Qv=60ASn (=) m3/h;
D2
A=
, povrina tjemena klipa;
4
S (=) m, hod klipa;
n (=) min-1, broj obrtaja zamajca.

(2.7.)
(2.8.)

Kako se praktino uvijek jedan dio tenosti vrati natrag kroz ventile
efektivni kapacitet Qef je manji od teorijskog Qteor. Zapreminski koeficijent
korisnog dejstva je v i odreuje se za svaku pumpu posebno, a vrijednosti

22

M. Maksimovi

Operacijski aparati

variraju od 0,85 za pumpe manjih kapaciteta do 0,99 za pumpe veih

kapaciteta i dobrih konstrukcija.
Konano, izraz za raunanje kapaciteta pumpe je:
Q ef = 60 A S n v (=) m3/h.
(2.9.)
Za pumpe dvojnog djelovanja pri kretanju klipa u desno usisava se koliina tenosti:
A S (=) m 3 , a iz desne komore cilindra potisne se:
(2.10.)
3
(A - A1 ) S (=) m tenosti,
(2.11.)
d2
, povrina presjeka poluge klipa;
(2.12.)
4
d (=) m, prenik poluge.
Pri obrnutom hodu istisne se A S (=) m 3 ,
(2.13.)
3
a u desnu komoru usisa se: (A - A 1 ) S (=) m tenosti .
(2.14.)
Za jedan obrt zamajca potisne se:
(A - A1 ) S + AS = (2A - A1 ) S (=) m 3 ,
(2.15.)
a za (n) obrtaja u minuti:
Q = 60(2A - A 1 ) S n (=) m3/h, pa je ukupna stvarna efektivnost
pumpe:
Q ef = 60(2A - A 1 ) S n uk (=) m3/h.
(2.16.)
Efektivni kapacitet diferencijalne pumpe rauna se kao i za jednoradnu
pumpu prostog djelovanja, samo to je rad diferencijalne pumpe ravnomjerniji.
gdje je:

A1 =

Slika 2.17. Diferencijalna klipna pumpa

1-usisna cijev; 2-potisna cijev; 3-usisni ventil; 4-potisni ventil; 5-klip

Diferencijalna klipna pumpa je konstruktivno jednostavnija pa samim

tim i jeftinija od klipne pumpe dvojnog djelovanja. Kod nje postoji diferencija u zapremini ispred i iza klipa prilikom rada, jer pri potiskivanju dio
potisnute tenosti dolazi iza klipa koja se istiskuje pri sljedeem hodu
usisavanja.

Transport materija

23

Osim toga, postoji i neravnomjernost u hodu klipa, jer se klip u jednom

ili drugom pravcu kree promjenljivom brzinom. Prema broju hodova klipne
pumpe se dijele na sporohodne 45-60 o/min, normalne 60-120 o/min i brzohodne 120-180 o/min.
Visina usisavanja klipne pumpe rauna se po jednaini:
p p pump
- h gub - h in (=) m,
(2.18.)
H us = a g g
gdje je: pa (=) Pa , atmosferski pritisak ;
ppump (=) Pa , pritisak na klipu pumpe;
(=) kg/m3, gustina tenosti;
hgub (=)m, visina gubitaka energije;
hin (=) m, instalisani gubici (kataloki).
Visina gubitaka energije hgub usljed trenja i mjesnih otpora armaturnih
elemenata jednaka je :
2

v12 A 1
l
+ + ,
(2.19.)
h gub =

2g A 2
d

gdje je:
v1 (=) m/s, brzina tenosti kroz cijev;
A1 (=) m2, presjek cijevi;
A2 (=) m2, presjek klipa;
(=) 1, koeficijent trenja;
(=) 1, koeficijent mjesnih otpora.
Teorijska snaga klipne pumpe jednaka je:
Asn
Pteor = H Q teor = H
( =) W
(2.20.)
60
S obzirom na ukupni koeficijent korisnog djelovanja, potrebna snaga
klipne pumpe uvijek je vea od teorijski proraunate, tj:
P
HQ teor
Pstv = teor =
(=) W;
(2.21.)
uk
uk
uk = v h mo ,
gdje je:
v - zapreminski koeficijent korisnog djelovanja;
h - hidrauliki koeficijent korisnog djelovanja;
mo - mehaniki koeficijent korisnog djelovanja motora.
Vrijednost koeficijenta v = 0,85-0,99, a kod dobrih pumpi h = 0,90-0,96.

24

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Za prenos kaiem ili zupanikom ,mehaniki koeficijent korisnog djelovanja motora je mo = 0,85-0,90, pa je ukupni koeficijent korisnog djelovanja
klipne pumpe jednak uk = 0,65 - 0,86 .
Membranska pumpa slui za transport agresivnih tenosti koje bi mogle
otetiti dijelove pumpe. Kod njih je klip odvojen od agresivne tenosti elastinom membranom (slika 2.18.). Klip pokree neku inertnu tenost koja
ispunjava prostor izmeu njega i membrane i tako vri pritisak na membranu. Membrana prenosi dejstvo klipa na tenost to se crpi i potiskuje istu.
Kod nekih tipova membrana je jednom polugom vezana za ekscentar, tako
da nema klipa, a jedini pokretni dijelovi su membrana i ventili.

Slika 2.18. Membranska pumpa

1-elastina membrana; 2-klip; 3-rezervoar radne tenosti; 4-prostor za tenost koja
se transportuje

Krilna pumpa umjesto klipa ima "krilo" koje se pokree runo pomou
poluge goredolje oko osovine u unutranjosti pljosnate komore (slika 2.19.)
Na krilu se nalaze dva potisna ventila, a u unutranjosti komore na pregradi ugraena su dva usisna
ventila. Pri pokretanju poluge ulijevo desni usisni
ventil se otvori i tenost ulazi u prostor (A). Pri vraanju poluge nazad desni potisni ventil se otvara i
usisana tenost iz prostora (A) istiskuje se u prostor
(C), a zatim transportuje kroz potisnu cijev. Isto to se
deava u drugom dijelu pumpe samo obrnutim redom
slino klipnoj pumpi sa dvostrukim dejstvom.
Slika 2.19. Presjek krilne pumpe

Sud za potiskivanje pomou komprimovanog vazduha (pulzometar) je

pumpa sa radnim medijem, diskontinualnog djelovanja prikazana na slici
2.20. Osnovni dio pumpe je posuda sa tri prikljuka. Kroz jedan prikljuak

Transport materija

25

prolazi cijev do samog dna posude, dok su druga dva prikljuka na samom
poklopcu posude. Posuda se kroz lijevu cijev puni tenou koju treba
transportovati. Pri tome je ventil na desnoj izlaznoj cijevi otvoren, a na
srednjoj zatvoren. Kad se posuda napuni, zatvori se ventil na ulaznoj lijevoj
cijevi a otvara ventil na srednjoj cijevi za dovod radnog medija koji istiskuje
tenost dok se posuda ne isprazni, kada se obustavlja dovod radnog medija i
posuda ponovo puni tenou. Pumpa radi u arama pa joj je stepen
iskorienja mali. Ovakva pumpa se koristi za prepumpavanje kiselina.

Slika 2.20. Sud za potiskivanje komprinovanim vazduhom

1-posuda pulzometra; 2-ulaz tenosti; 3-ulaz radnog fluida; 4-cijev za izlaz tenosti;
5-izlaz tenosti; 6-nosai posude

Pulzometri rade na istom principu samo to se pune i prazne automatski pomou naroitih ureaja s ventilima i plovcima. Sloenije su konstrukcije a zapremina suda je manja.
Natega se sastoji od obine duplo savijene cijevi nejednakih krakova.
Krai krak se potopi u sud sa tenou, dok je dui krak izvan tenosti i
ispod mjernog nivoa.

Natega se najprije mora ispuniti usisavanjem tenosti

a poslije tenost sama istie. Brzina isticanja zavisi od
visinske razlike nivoa tenosti i kraja natege.

Slika 2.21. Natega

26

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Pumpe sa kontinualnom dobavom

Centrifugalne pumpe su najvanije pumpe za tenosti. Na slici je dat

ematski prikaz jednog tipa centrifugalne pumpe.

Slika 2.22. ematski prikaz centrifugalne pumpe

l-rotor sa lopaticama; 2-oklop pumpe; 3-usisna cijev; 4-potisna cijev
Centrifugalne pumpe se vie primjenjuju nego sve ostale zajedno. Rotor
sa lopaticama (1) se obre u oklopu pumpe (2) koji se postepeno iri. Tenost se usisava aksijalno kroz usisni otvor (3) i nastavlja kruno kretanje pod
dejstvom centrifugalne sile koja djeluje radijalno. Potisna sila lopatica na
tenost djeluje tangencionalno. Tenost se kree po rezultanti dejstva ovih
dviju sila i nailazei na potisnu (odvodnu) cijev (4) biva transportovana. Rotor nije postavljen tano u sredinu oklopa ve je prostor kod odvodne cijevi
najiri (najvei pritisak), tj. ima puasti oblik. Tenost sa lopatica rotora
silazi brzinom oko 12 m/s, a izlazi iz pumpe u potisnu cijev brzinom 2-4 m/s.
Broj obrtaja rotora je 500-3000 o/min. Visina dobave zavisi od broja obrtaja.
Ukoliko brzina opadne ispod odreenog minimuma pumpa nee funkcionisati. Centrifugalne pumpe rade ravnomjerno i nemaju ventila. Na poetku
rada moraju se napuniti tenou da bi se istjerao vazduh. Na slici 2.23.
prikazane su karakteristike centrifugalne pumpe.
Za praktian rad u pogonu za inenjera je najvanije poznavanje karakteristike centrifugalne pumpe, kako bi mogao utvrditi da li neki postojei
motor, odnosno pumpa mogu da se upotrijebe u nekom odreenom

Transport materija

27

hidrodinamikom sistemu. Proizvoai obino daju u svojim prospektima ili

kao dokumentaciju uz pumpu i njene karakteristike.
Meutim, ako u pogonu ve postoji centrifugalna pumpa za koju ne postoji karakteristika, tada inenjer-tehnolog mora znati da je odredi.

Slika 2.23. Karakteristike centrifugalne pumpe

(a)- ( Q-H, Q-P i Q-) karakteristike za stalan broj obrtaja rotora, n= 970 o/min.
(b)- ( Q-H-) , karakteristika za raliiti broj obrtaja rotora

Veina proizvoaa daje karakteristike pumpi ne samo za jedan broj

obrtaja (slika a.), ve na istom dijagramu za razliit broj obrtaja (slika b.).
Isprekidana kriva na slici (b) prikazuje optimalni reim rada centrifugalne
pumpe, za razliit broj obrtaja.
Princip odreivanja karakteristike pumpe sastoji se u sljedeem. U zavisnosti od motora koji pogoni pumpu odredi se broj obrtaja koji je konstantan.
Povezujui usisni i potisni vod pumpe sa rezervoarom iz protoka se odredi
kapacitet, a na osnovu manometara ispred i iza pumpe odredi se ukupna
radna visina. U takvom sistemu pomou prigunog ventila na potisnoj cijevi
moe se varirati ukupna radna visina a istoveremeno i kapacitet. Takoe se
mjeri struja i napon na elektromotoru, pa se na osnovu njih odredi utroena
efektivna snaga.
Kada se eksperimentalno odredi Q, H i P, tada se na osnovu izraza za
snagu moe izraunati koeficijent korisnog djelovanja pumpe :
Jednaina za snagu pumpe glasi:
Qg H
P=
(=) kW,
(2.22.)
1000
gdje je: P (=) kW, snaga pumpe;

28

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Q (=) m3/s, kapacitet pumpe;

(=) kg/m3, gustina tenosti;
H (=) m, visina dobave pumpe;
(=) 1, koeficijent korisnog djelovanja pumpe.
Konano, koeficijent korisnog djelovanja pumpe se rauna po izrazu:
Qg H
=
( =) 1 .
(2.23.)
1000 P
Koeficijent (stepen) djelovanja centrifugalnih pumpi kree se u granicama =0,6-0,7.
Za centrifugalne pumpe takoe vae odnosi:
2

Q1 n 1 H 1 n 1
P n
(2.24.)
;
= i 1 = 1 ,
=
Q2 n 2 H2 n 2
P2 n2
dok je za tana odreivanja neophodno poznavati karakteristiku svake pojedinane pumpe, kako je to prikazano na slici 2.23.a.b.
Od rotacionih pumpi najprostiji tip je pumpa sa zupanicima (slika
2.24.). Sastoji se od dva zupanika iji zupci pri obrtanju u suprotnom
smjeru na jednoj strani ulaze jedni u druge, a na drugoj izlaze jedni iz drugih.
Zaptivanje izmeu zupanika i zidova pumpe mora biti dobro. Na strani na
kojoj se zupanici rastavljaju izmeu njih ostaje slobodan prostor, smanjuje
se pritisak, a prostor se odmah ispunjava tenou, tj. tenost se usisava i
zahvaena zupanicima prebacuje na drugu stranu na kojoj zupci ulaze jedni
u druge i istiskuju zahvaenu tenost.

Slika 2.24. Rotacione pumpe

(a) sa zupanicima i (b) sa obrtnim klipovima

Transport materija

29

Rotacione pumpe su pogodne za gue i viskoznije tenosti, broj obrtaja

ide i preko 2000 o/min i velikog su kapaciteta.
Princip rada rotacione pumpe sa obrtnim klipovima slian je principu
rada rotacione pumpe sa zupanicima.
Injektori (mlazne pumpe) kontinualno potiskuju tenost i nemaju pokretnih dijelova (slika 2.25.). Tenost se usisava i potiskuje parom, vazduhom ili
vodom koja se dovodi pod pritiskom i kroz diznu isputa velikom brzinom u
proirenje u kojem se nalazi tenost koja se transportuje. Koriste se za
snabdijevanje parnih kotlova vodom.

Slika 2.25. Injektor

Ejektori rade na principu kinetike energije radnog fluida. Iz mlaznice

radni fluid prolazi velikom brzinom kroz komoru i povlai tenost. Pritisak
radnog fluida tu je najnii tj. stvara se vakuum. U difuzoru se prenik poveava te se kinetika energija pretvara u energiju pritiska i potiskuje usisanu
tenost.

Slika 2.26. Ejektor

1-komora; 2-ulaz tenosti; 3-mlaznica; 4-difuzor

Ovakve strujne pumpe upotrebljavaju se i kao injektori, tj. cilj im je da u

sredinu sa povienim pritiskom utisnu fluid.

30

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Mamutska pumpa isto tako nema pokretnih dijelova. Komprimovani

vazduh uduvava se u potisnu cijev pumpe (1) pri emu se disperguje u sitne
mjehurie koji se mijeaju sa tenou. Nastala smjea se transportuje kroz
cijev jer je manje gustine od tenosti u rezervoaru (slika 2.27.).

Slika 2.27. Mamutska pumpa

1-potisna cijev; 2-radna stopa; 3-dovod komprinovanog vazduha;
4-rezervoar tenosti

Potisna cijev je duboko uronjena u tenost koja se treba transportovati.

Mjehurii dispergovanog vazduha nemaju dovoljno energije da potisnu
cijelu masu tenosti, pa se veliki dio tenosti vraa natrag u rezervoar zbog
ega je koeficijent iskoritenja pri radu ove pumpe dosta mali (0,3).
Prednosti ove pumpe su: jednostavnost konstrukcije, nema pokretnih
dijelova i kontinualnost pri radu, a nedostaci su: potrebna velika koliina
komprimovanog vazduha za rad, potisna cijev mora biti duboko uronjena u
tenost, kao i mali koeficijent iskorienja pri radu.
Mamatska pumpa se koristi za crpljenje tenosti sa velikih dubina kao
to je crpljenje slanih rastvora i sirove nafte.

Transport materija

31

2.3.Transport gasovitih materija. Transportni aparati i sistemi

Hidrodinamika stiljivih fluida predstavlja posebno veliku i interesantnu
oblast. Ovdje e u najkraem biti date samo one injenice neophodne za
razumijevanje rada transportnih aparata za gasove. Teni i gasoviti fluidi se
razlikuju po veoma vanoj osobini, a to je stiljivost gasovitih fluida. S
obzirom na razliku pritiska na izlazu ( p 2 ) i na ulazu ( p1 ) u aparat (sistem)
odreuje se vrsta aparata za transport gasa te postoje ovakvi kriterijumi:
p
1. Ako je odnos pritisaka: 2 = 0,3-100 MPa, a postignuti maksimalni
p1
pritisak dostie 100 MPa, za transport se primjenjuju kompresori:
p
2. Za odnos: 2 = 0,11-0,30 MPa, primjenjuju se duvaljke, ako je i
p1
pritisak koji se postie u navedenoj oblasti;
p
3. Ako je odnos: 2 = 0,10-0,11 MPa, a postignuti pritisak ne prelazi
p1
0,11 MPa za transport gasova se koriste ventilatori.
Za komprimovanje gasova na vie pritiske upotrebljavaju se klipni
kompresori koji su u principu slini klipnim pumpama. Najjednostavniji
je jednostepeni kompresor prostog dejstva. Termodinamiki ciklus rada
tog kompresora prikazan je na slici 2.3.1.

Slika 2.28. Termodinamiki ciklus rada kompresora

A-usisni ventil; B-potisni ventil; 1-2c-adijabatska kompresija;
1-2b-politropska kompresija; 1-2a-izotermska kompresija

32

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Pokretanjem klipa iz lijevog mrtvog poloaja gas se usisava kroz ventil

A pri konstantnom pritisku p1 sve do desnog mrtvog poloaja (1). Pri povratku klipa ventil A se zatvara i dolazi do kompresije gasa koja teorijski moe
biti: adijabatska (1-2 c), politropska (1-2 b) ili izotermska (1-2 a). U svakom
sluaju postie se pritisak p 2 , pri kojem se otvara potisni ventil B i gas se
istiskuje iz stubline kompresora (taka 3 na dijagramu).
Pri vraanju klipa u desno pritisak u komori odmah spadne na ( p1 ) poloaj 4 i gas se ponovo usisava. Ako se komprimovani gas iz jednog cilindra
(komore) uvodi u drugi i u njemu komprimuje na jo vii pritisak, takav
aparat se naziva dvostepeni kompresor. Komprinovani gas se poslije kompresije hladi, kako bi se mogao uskladititi u to veim koliinama pod to
veim pritiskom.
Kombinovanim komprimovanjem i hlaenjem gasovi se dovode do kritinih taki, te se ukapljuju, tzv. likvefakcija gasa. Kod izotermne kompresije
(T=const; pV=const.) uloeni rad kompresije je najmanji:
p
p
(2.25.)
WT = const = p1 V1 ln 2 = nRT ln 2 ,
p1
p1
gdje je: V1 (=) m3 , zapremina usisanog gasa.
Prema prvom zakonu termodinamike je:
dQ = dU + AdW ;
(2.26.)
a za izotermnu promjenu je:
dU = c v dT = 0 (dT = 0, d U = 0, U = const ) ;
(2.27.)
pa se poslije integraljenja dobija:
p2
.
(2.28.)
p1
Za adijabatsko i politropsko komprimovanje troi se vei rad, jer se
toplota samo djelimino zadri u sistemu:
Q = A W = A n R T ln

pV = const.

pV n = const.

(2.29.)

U pV-dijagramu povrina (1 2 3 4) predstavlja negativan rad (lijevokretni ciklus) tj. rad se ulae. Kod adijabatske kompresije, ako se dijagram
podijeli u tri dijela proizilazi:
1. Povrina (512c65) predstavlja rad zatvorenog sistema tj. adijabatsku
kompresiju:
1
(p 2 V2 - p1V1 ) .
W=
(2.30.)
-1

Transport materija

33

2. Povrina (62c306) predstavlja rad otvorenog sistema, tj. istiskivanje

je jednako p 2 V2 .
3. Kako se gas usisava pri nekom pritisku p1, rad p1V1 se vraa i za toliko je uloeni rad manji.
1
(p 2 V2 - p1V1 ) + p 2 V2 - p1V1 .
W=
(2.31.)
-1
Racionalizacijom po zajednikom imenitelju dobija se:

W=
p 2 V2 - p1 V1 ,
-1

a kako je: p2 V2 =n RT2 i p1V1=n RT1,

dobija se:

W=
nR (T2 - T1 ) .
-1
Daljnjom transformacijom izraza slijedi:

W=
nRT1 2 - 1 .
-1
T1
Za adijabatsku kompresiju vai:
T2 p 2
=
T1 p1

-1

(2.32.)

(2.33.)

(2.34.)

(2.35.)

-1

(2.36.)
pa je uloeni rad jednak: W =
p1 V1 - 1 .
p1

-1

Za politropsku kompresiju vai jednaina:

n -1

p
n
2

(2.37.)
W=
p1 V1 - 1 ,
p1

n -1

a za izotermsku kompresiju jednaina:

p
(2.38.)
p 2 V2 = p1 V1 ; W = p1 V1 ln 2 .
p1
Stepen kompresije u jednoj komori ne treba biti previsok da bi se izbjeglo veliko pregrijavanje gasa. Vii stepeni kompresije postiu se u viestepenim kompresorima. Broj stepena komprimovanja zavisi od konanog pritiska koji se eli postii s tim da se u jednom stepenu kompresije ne prelazi

34

M. Maksimovi

Operacijski aparati

stepen kompresije vei od 1:3 do 1:4. Kompresor dvojnog dejstva prikazan

je na slici 2.29.

Slika 2.29. Kompresor dvojnog dejstva

1-cilindar; 2-klip; 3-prsten; 4,6,7,9-ventili; 5-usisni gasovod;
8-potisni gasovod

Klip (2) snabdjeven klipnim prestenovima (3) kree se u cilindru (1).

Kretanjem klipa ulijevo otvara se ventil (4) pri emu se kroz gasovod (5)
usisava gas. Iz lijeve mrtve take klip se kree udesno i kod nekog pritiska
p2 otvara se ventil (6) i gas biva potisnut kroz gasovod (8) pri stalnom
pritisku p2. U meuvremenu se ventil (4) zatvara, a kroz ventil (9) se vri
usisavanje gasa. Pri narednom hodu klipa ulijevo taj gas e biti istisnut kroz
ventil (7) na stalnom pritisku p2. Prema tome, kao kod pumpi dvojnog
dejstva pri svakom hodu klipa postoji jedno usisavanje i jedno potiskivanje
gasa. U prvom stepenu kompresije gas se komprimuje na 0,3-0,4 MPa,
poslije ega se hladi u razmjenjivau toplote, a potom se ponovo komprimuje u drugom stepenu na 0,9-1,2 MPa poslije ega se opet hladi. Za postizanje
veih pritisaka koriste se turbo kompresori sloenije konstrukcije i predstavljaju viestepene centrifugalne duvaljke. Komore kompresora se izrauju
od livenog gvoa (za niske pritiske), elinog liva (za vie pritiske) ili
kovanog elika (za pritiske preko 10 MPa).
Klipne vakuum pumpe za gasove usisavaju gas na pritisku manjem od
atmosferskog (p1<pa), a potiskuju ga u atmosferu pod pritiskom p2 pa. Pri
tome se razlikuju konstruktivna rjeenja vakuum pumpi za suve i vakuum
pumpi za vlane gasove (Edvardsova vlana vakuum pumpa).
Mlazne duvaljke (ejektori) rade na istom principu kao i injektori a slue
za usisavanje i potiskivanje gasova. Brza struja vode, pare ili nekog gasa pri
izlazu iz dizne ulazi u proirenje ispunjeno gasom koji se transportuje, te

Transport materija

35

usljed oformljenog vakuuma odnosi gas. Princip je isti kao kod Bunzenove
laboratorijske (vodene) vakuum pumpe. Mlazne duvaljke slue i za provjetravanje prostorija.
Rotacione duvaljke (pumpe) sline su rotacionim pumpama, veih su
dimenzija, a lake konsturkcije (slika 2.30.)

Slika 2.30. Rotaciona duvaljka pumpa

Radni elementi su obrtni klipovi oblika osmice koji se obru istom brzinom, ali u suprotnom smijeru. Usljed poveanja zapremine prema usisnoj
cijevi gas se usisava, a usljed smanjenja prostora prema izduvnoj cijevi gas
se izduvava. Rotacione duvaljke postiu manje pritiske, imaju vei kapacitet,
a broj obrtaja klipova je do 3000 o/min. Primjenjuju se za uduva- vanje
vazduha u visoku pe.
Centifugalne duvaljke, ventilatori i kompresori takoe imaju puasti
oblik i rotor sa ravnim ili povijenim lopaticama (slika 2.31.)

Slika 2.31. Centrifugalna duvaljka pumpa

Gas se usisava aksijalno a lopatice rotora ga pokreu i izbacuju

radijalno pod dejstvom centrifugalne i tangencionalne sile koja djeluje na
krivu obrtanja rotora. Ovakvi ventilatori proizvode mali pritisak, ali imaju

36

M. Maksimovi

Operacijski aparati

veliki kapacitet. Koriste se za uduvavanje vazduha u rudarska okna, za pneumatike transportere kao i provjetravanje prostorija od razliitih thenikih
gasova. Pokree ih elektromotor ili parna turbina sa 3000-6000 o/min. Za
vee pritiske i do 2 MPa i za vee kapacitete koriste se viestepeni centrifugalni kompresori.
Prema visini ostvarene razlike pritiska ventilatori se dijele na:
- ventilatori niskog pritiska koji ostvaruju razliku pritisaka do 981 Pa;
- ventilatori srednjeg pritiska za razliku pritisaka od 981 do 1962 Pa ;
- ventilatori visokog pritiska sa razlikom pritisaka od 1962 do 9807 Pa.
Prema konstrukciji ventilatori se mogu podijeliti u dvije grupe: radijalni
(centrifugalni) i aksijalni (propelerski) ventilatori.

Slika 2.32. Radijalni (centrifugalni) ventilator sa ravnim lopaticama

1-kuite ventilatora; 2-rotor sa ravnim lopaticama

Radijalni ventilatori rade na principu centrifugalne pumpe, tako to gas

usisavaju aksijalno a potiskuju ga radijalno (slika 2.32.). Prema obliku lopatica ventilatori se dijele na ventilatore s ravnim lopaticama i ventilatore sa
naprijed i unazad povijenim lopaticama.
Aksijalni (propelerski) ventilatori postiu manje razlike pritiska nego
radijalni, pa se koriste za provjetravanje prostorija. Rotor sa propelerom je
direktno povezan na motor (2) i kao cjelina smjeten je u osi ventilacione
cijevi (slika 2.33.).

Slika 2.33. Aksijalni (propelerski) ventilator

1-ventilaciona cijev; 2-motor

Transport materija

37

Osnovna jednaina za proraun ventilacije glasi:

p uk = (p st 2 + p din 2 ) - (p st1 + p din1 )
(2.39.)
tj. ukupna razlika pritiska koju ostvaruje ventilator jednaka je razlici suma
statikog i dinamikog pritiska iza i ispred ventilatora. Kod ventilatora su
uglavnom usisni i potisni otvori istih povrina presjeka, pa su i dinamiki
pritisci ispred i iza ventilatora isti, odnosno : p uk = p st 2 - p st1
Snaga ventilatora rauna se kao i snaga pumpe:
Q p uk
P=
(=) kW.
(2.40.)
1000
gdje je: Q (=) m3/s, protok;
puk (=) Pa, ukupna razlika pritiska koju postigne ventilator;
=0,5-0,7 - koeficijent korisnog dejstva ventilatora.
Za mjerenje pritisaka kod ventilacionih sistema uglavnom se koriste
diferencijalni U manometri.
Za mjerenje protoka tenosti i gasova koriste se razliiti instrumenti:
gasometri (slika 2.34.), rotametri (slika 2.35.), satovi za gasove (anemometri) (slika 2.36.), elektrina mjerila i drugi.

Slika 2.34. Gasometar

Slika 2.35. Rotametar

Slika 2.36. Anemometar

Princip mjerenja protoka rotametrom je jednostavan.

Plovak (igra) se slobodno vertikalno kree unutar mjerne cijevi kroz
koju protie fluid odozdo navie. Kada se izjednae sile pritisaka fluida
na plovak sa silom gravitacije, plovak se zadrava na nekoj odreenoj visini. Mjerna cijev rotametra je izbadarena tako da visina plovka direktno
pokazuje protok fluida.
U savremenoj procesnoj industriji koriste se sve vie instrumenti za
automatsko regulisanje procesa od kojih u velikoj mjeri zavisi njihova
ekonominost i efikasnost.

38

M. Maksimovi

Operacijski aparati

3. OSNOVNE FIZIKO-MEHANIKE I FIZIKO-HEMIJSKE

OPERACIJE PRIPREME I OBRADE RAZLIITIH MATERIJA

Zadatak savremene procesne industrije jeste dobijanje proizvoda razliitih osobina i upotrebe, kao i razvoj tehnolokih procesa kojima e se dobijati proizvodi najracionalnijim postupcima, tj. sa utrokom najmanje mogue koliine sirovina i energije uz optimalno iskorienje sporednih proizvoda. Procesi dobijanja gotovih proizvoda, koji zadovoljavaju stroge standarde kvaliteta, ukljuuju najrazliitije fiziko-mehanike i fiziko-hemijske postupke i operacije pripreme i obrade kako polaznih sirovina tako i gotovih proizvoda. Iz tih razloga tehnoloki procesi se ne mogu dijeliti na one
koji obuhvataju samo fiziko-mehanike postupke i operacije pripreme i
obrade materijala pri kojima one mijenjaju samo oblik ne mijenjajui i svoj
sastav. Tako su i postupci, koji samo prividno predstavljaju fiziko izolovanje istih supstanci iz prirodnih sirovina, veinom praeni hemijskim procesima (promjenama) tokom preiavanja i oplemenjivanja razliitih materija,
odnosno sirovih proizvoda.
Radi pojednostavljenja tumaenja pojedinih operacija tehnolokih procesa, kao i osnovnih aparata za njihovo provoenje, ovdje se prilo njihovom
pojedinanom tumaenju. Konano, u posljednje vrijeme a u vezi sa problematikom zagaivanja ivotne okoline doneseni su strogi zahtjevi i standardi koji se moraju potovati u pogledu njihovog zadovoljenja kao i izbora
onih proizvodnih tehnologija koje se makar uslovno nazivaju istim
tehnologijama.

3.1. Sitnjenje vrstog materijala. Drobljenje i mljevenje. Aparati

Sitnjenje (drobljenje i mljevenje) podrazumijeva dijeljenje vrstog materijala na sitnije dijelove dejstvom mehanike sile. Drobljenje je prvi stepen
sitnjenja, dok mljevenje obino slijedi nakon drobljenja kao drugi stepen
sitnjenja. U naelu izmeu drobljenja i mljevenja nema bitnih razlika. Podjela se obino vri prema veliini dobijenih komada. Drobljenjem se dobijaju
krupniji, a mljevenjem sitniji komadi. Ruski autori kao praktinu granicu
uzimaju razliku od nekoliko milimetara (obino 5 mm). Prema prijedlogu
Amerikanca Tagarta (Tagarrt) razlika izmeu drobljenja i mljevenja uslovljena je konstrukcijom odgovarajuih aparata. U procesnoj industriji, u
kojoj se upotrebljava vrsti materijal, skoro uvijek se vri sitnjenje (drobljenje ili mljevenje) kako bi se poveala njegova ukupna povrina a samim
tim i brzina ostalih procesa u kojima e materijal biti dalje tretiran. vrsti
materijal se sitni u razliite svrhe: radi obogaivanja ruda, lakeg mijeanja

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

39

sirovina, lakeg rastvaranja, rukovanja, transporta, doziranja u procesima,

postizanja zahtjevane veliine zrna i slino. Procjenjuje se da se u svijetu
godinje samo u rudarstvu sitni vie od dvije milijarde tona mineralnih sirovina, a broj zaposlenih u pogonima za sitnjenje premauje broj zaposlenih u
zemljoradnji. Na proces sitnjenja se troi ogromna koliina energije (na
stotine milijardi MJ), pri emu je koeficijent iskorienja energije izvanredno
nizak (najee manji i od 1%).
Dva su osnovna razloga zbog kojih se vri drobljenje:
- dobijanje komada odreenih veliina ili specifinih povrina i
- razdvajanje sraslih minerala.
Stepen drobljenja se obino definie kao odnos veliine najveeg komada prije i poslije drobljenja.
U Americi izraz "reduction ratio" oznaava odnos izmeu veliine
otvora probnih sita na kojima prije i poslije drobljenja zaostaje 20% materijala. Stepen drobljenja pojedinih vrsta drobilica kree se unutar irokih
granica. Na primjer za eljusne drobilice stepen drobljenja je od 3 do
7, za Simonsovu (Symons) drobilicu do 20, za udarne drobilice i ekiare
do 5o, a za stupe do 150.
Za sitnjenje vrstog materijala koriste se sljedei aparati:
- grubo drobljenje (eljusne i konine drobilice);
- srednje i fino drobljenje (drobilice s valjcima, rvnjevi, zvonaste
drobilice, dezintegratori i ekiari);
- mljevenje (mlinovi sa mlinskim kamenjem, na valjke i sa kuglama,
centifugalni mlinovi, mlinovi ekiari sa unutranjim klasiranjem i
mlinovi na strujnu energiju fluida);
- koloidni mlinovi (smicajni, vibracioni-tarioni i kavitacioni) i
- maine za sjeenje (maine sa noevima).
Izmeu pojedinih aparata za sitnjenje nije mogue u pogledu stepena
sitnjenja povui otre granice. Aparati za sitnjenje rade pod velikim optereenjem i naprezanjem pa su njihovi radni dijelovi izloeni velikom habanju. Zbog toga se kod izbora materijala za te dijelove mora posvetiti posebna panja. Sitnjenje je veoma skupa operacija zbog utroka velike koliine
energije. Poveanje efikasnosti rada aparata za usitnjavanje i smanjenje
utroene energije predstavlja osnovne ciljeve istraivakih studija. Izbor
aparata za sitnjenje zavisi od vie faktora a u prvom redu od veliine
najkrupnijih komada u ari, od osobina materijala koji se sitne (tvrdoe,
vrstoe, kalavosti, krtosti, sadraja vlage, ljepljivosti i slino), kao i od
koliine materijala kojeg treba sitniti do eljene krupnoe. Prema silama
koje izazivaju drobljenje materijala razlikuje se drobljenje gnjeenjem,
kidanjem,

40

M. Maksimovi

Operacijski aparati

udaranjem i trenjem. Najee se u jednom aparatu ispoljava vie naina

drobljenja. Jedan od navedenih naina je osnovni, dok su drugi pratei naini
drobljenja. Na slici 3.1. prikazani su principi djelujuih sila pri sitnjenju.

Slika 3.1. Principi djelujuih sila pri sitnjenju

a-gnjeenje; b-cijepanje; c-udar; d-trenje; e-kidanje; f-savijanje

eljusne drobilice vre drobljenje tako to materijal prvenstveno gnijee, a potom i djelimino rastiru u prostoru izmeu nepokretne eljusti (3)
privrene za kuite drobilice i pokretne eljusti (2). Postoje dva klasina
tipa eljusnih drobilica: tip "Black" prikazan na slici 3.2. i tip "Dodge"
prikazan na slici 3.3.

Slika 3.2. eljusna drobilica tipa "Black"

1-zatezna ipka, 2-pokretna eljust, 3-nepokretna eljust, 4-osovina
njihala, 5-ekscentar, 6-vratilo ekscentra, 7raspona ploa, 8,9-klinovi za
podeavanje ispusta,10-zatezna ipka sa oprugom, 11-zamajac

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

41

Prostor u kojem se vri drobljenje slian je eljustima ivotinja. Kod

drobilica tipa "Black" osa pokretanja eljusti je u gornjem dijelu eljusti, a
kod tipa "Dodge" u donjem dijelu eljusti. Vratilo ekscentra (6) prenosi
pogonsku silu motora na pokretnu eljust preko dviju rasponih ploa (7).
Ploe su na jednoj strani zglobno privrene za vratilo ekscentra, a na
drugoj strani lijeva raspona ploa je vezana za pokretnu eljust (2) a desna za
okvir drobilice. U toku prve polovine obrtaja pogonskog vratila (5) glavna
poluga (6) se die, a raspone ploa (7) se pribliavaju vodoravnom poloaju
pa razmak izmeu eljusti postaje manji, pri emu se nasuti materijal u
eljusti drobi i tare.
U drugoj polovini obrtaja glavna poluga, a s njom i pokretna eljust se
vraa u prvobitni poloaj, pri emu se prostor za drobljenje poveava a
zdrobljeni materijal usljed svoje mase i poveanog izlaznog prostora sklizne
nanie u eljust, odnosno ispada iz drobilice, ukoliko je dovoljno usitnjen.
Pri povratku u prvobitni poloaj pokretnu eljust vue i zatezna ipka (10) sa
oprugom. Poto se drobljenje odvija na mahove, optereenje drobilice se
kompenzira zamajcima (11) od kojih jedan slui kao remenica. Radne
povrine eljusti mogu biti ravne, glatke ili rebraste, a od pretjeranog
habanja su zatiene klinastim ulocima od manganskog elika. Otvor eljusti (zijev) moe se u manjoj mjeri podeavati klinovima (8,9), koji se stavljaju izmeu desne raspone ploe i okvira drobilice. Vee poveanje otvora
eljusti se vri zamjenom rasponih ploa (7). Dimenzije eljusne drobilice
daju se irinom zijeva i duinom drijela i variraju u irokim granicama (od
175 x 250 do 2000 x 3000 mm). Stepen drobljenja priblino odgovara
odnosu veliine gornjeg i donjeg otvora i iznosi od 5 do 8. Ako je stepen
drobljenja vei od 5 dobija se vea nejednolinost zdrobljenog materijala.
Zbog toga eljusne drobilice uglavnom slue za najgrublje drobljenje (do
veliine komada 80 mm), a najee se upotrebljavaju u metalurgiji, graevinarstvu i hemijskoj industriji.
Prednosti ovih drobilica se ogledaju u prostoj konstrukciji, lakoj zamjeni
dijelova, jednostavnom podeavanju stepena drobljenja u irokom rasponu,
velikog su kapaciteta, koji moe biti i do 500 t/h, pogodne su za drobljenje
vrstog materijala itd. Glavni nedostatak im je neravnomjeran rad (drobe na
mahove), nejednoliko isitnjen materijal i potronja obloga eljusti, koje se
mijenjaju svaka 2-3 mjeseca.

42

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tehnoloke karakteristike eljusnih drobilica

Zahvatni ugao eljusnih drobilica je ugao izmeu ploa drobeih eljusti
kada su maksimalno pribliene i kree se u granicama = 22o - 25 o.
Optimalni broj obrtaja ekscentrinog vratila rauna se po formuli:
g tg
(=) o/min,
(3.1)
n opt = 2,7
2s
gdje je: g = 9,81 ms -2, ubrzanje zemljine tee;
s(=) m, hod pokretne eljusti na nivou otvora pranjenja.
Za: = 22 0
38,0
n opt =
(=) o/min.
(3.2)
s
Izbor veliine eljusne drobilice vri se prema kapacitetu iz kataloga proizvoaa (Q kat), koji se odnosi na drobljenje krenjaka gustine =2650 kgm-3.
Kapacitet drobilice za drobljenje neke sirovine druge gustine ( ) odreuje se
po formuli:
2650
Q = Q kat
.
(3.3)

Snaga elektromotora za pogon drobilica zavisi od kapaciteta, drobljivosti

i granulometrijskog sastava prije i poslije drobljenja:
(3.4)
P = Q . EB (=) kW,
1
1
EB=K . Wi

(=)kWh / t
(3.5)
d
d ul
iz
gdje je: Q (=) t, kapacitet;
EB (=) kWh/t, specifina potronja energije;
K=10, faktor proporcionalnosti;
Wi (=) kWh/t, Bondov indeks utroenog rada (Work index), tj. karakteristina konstanta materijala koja ima vrijednosti
od 5 30 kWh/t;
dul, diz (=) m , srednje karakteristine dimenzije zrna prije i poslije
sitnjenja, respektivno.

Ovi nedostaci eljusnih drobilica donekle su otklonjeni konstrukcijom

"Dodge" drobilice kod koje se pokretna eljust (1) pokree oko horizontalne
osovine (2) na donjem dijelu (slika 3.3.). Na taj nain se postie vea jednolikost usitnjenog materijala.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

43

Slika 3.3. Drobilica tipa "Dodge"

1-pokretna eljust; 2-horizontalna osovina; 3-nepokretna eljust i E-vratilo
ekscentra.

Nedostatak "Dod" drobilice je u tome to se lako moe zaguiti naroito

kada se drobi vlaan i ljepljiv materijal, jer je ispust usitnjenog materijala
nepromjenjljiv.
Takoe, kod ovih drobilica prihvatni ugao za materijal se smanjuje u fazi
meusobnog pribliavanja eljusti, a ni raspodjela sila na eljustima nije povoljna. Meutim, ove drobilice usljed dueg boravka materijala meu eljustima imaju veu efikasnost drobljenja i daju ravnomjerniji proizvod po
veliini. Pokazalo se ipak da je eljusna drobilica "Black" univerzalnija, to
potvruje i injenica da se u mnogo veem broju nalazi u upotrebi u odnosu
na Dod drobilicu.
Konine (krune) drobilice otklanjaju neke od nedostataka eljusnih drobilica, a naroito periodinost dejstva. Osnovni radni elementi su im dva konusa: vanjski nepokretni i unutranji pokretni konus privren za vertikalnu ekscentrino postavljenu osovinu. Pokretni konus krui ekscentrino
u unutranjosti nepokretnog konusa gdje se nalazi i materijal kojeg pokretni
konus pritiskuje, drobi i na taj nain istire, kao to prikazuje slika 3.4.

Slika 3.4. Ekscentrino kruenje pokretnog konusa

u odnosu na nepokretni konus

44

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Dva osnovna konstrukciona rjeenja koninih drobilica prikazana su na

slikama 3.5. i 3.6.:
- drobilica sa viseim unutranjim konusom (McCully ) tip i
- drobilica sa ekscentrino postavljenom osovinom unutranjeg konusa
(Telsmith) tip.

Slika 3.5. McCully tip

Slika 3.6. Telsmith - tip
konine drobilice
konine drobilice
1 spoljnji konus, 2 unutranji konus, 3 - sirovina za drobljenje,
4 - prenosnik pogonske energije, 5 - otvor za pranjenje, 6 opruga

Kod Telsmitovog tipa drobilice vrhovi oba konusa su usmjereni na gore,

tako da je otvor za pranjenje vei. Osim toga, spoljnji konus je uvren
jakim oprugama koje poputaju samo kad upadne neki tvri komad, pa se na
taj nain spreava oteenje drobilice. Stepen drobljenja kod koninih drobilica se podeava podizanjem ili sputanjem unutranjeg pokretnog konusa.
Drobljenje materijala se vri gnjeenjem i trenjem kada se razmak izmeu
komora smanjuje. Konusi su uglavnom vertikalno iljebljeni a izraeni su od
tvrdog elika. Ove drobilice rade ravnomjernije i manje lupaju i tresu. Slue
takoe za grubo ali i srednje drobljenje. Velikog su kapaciteta i do 106 kgh-1,
a mogu postii stepen sitnjenja i do 25. Nedostatak im je u kompli- kovanoj
popravci u sluaju kvara.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

45

Trei tip konine drobilice je Simonsova (Symons) drobilica (slika 3.7.)

i konstrukcijski se razlikuje od prethodna dva opisana tipa.

3.7. Konina (kruna) "Symons" drobilica dupla njihajna drobilica

Razlika je u izvedbi obaju konusa, u veoj ekscentrinosti i veem broju

obrtaja. Donja strana pokretnog konusa konstruisana je kao odsjeak lopte, a
i povrina po kojoj konus krui je specifino izvedena. Donji kraj osovine
uglavljen je u ekscentrinom leaju kao kod tipa "McCully". Plat konusa
ima veoma blagi pad pod uglom prema osnovici od 40o. Isto tako je izveden
i plat nepokretnog dijela pa su u donjem dijelu povrine za drobljenje paralelne. Nepokretni konus je elastino privren za vanjsko kuite elastinim
oprugama to spreava oteenja u sluaju upada tvrih nezdrobljenih komada u prostor za drobljenje.
Tehniko-tehnoloke karakteristike koninih drobilica

Optimalni broj obrtaja ekscentrine ahure jednak je:

22,85
n opt
(=) o/min.
(3.6)
s
gdje je: s - korak ahure.
Teorijski kapacitet (Qteor) konine drobilice odreen je zapreminom (V)
izdrobljenog proizvoda koji se prazni pri jednom obrtu ekscentrine ahure i
brojem obrtaja ahure u minuti (n):
(3.7)
Q teor = 60 . V . n (=) m3 h-1 .

46

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Izbor veliine konine drobilice i snage elektromotora vri se na isti

nain kao i kod eljusnih drobilica. U literaturi se preporuuje sljedei izraz za raunanje kapaciteta koninih drobilica:
Q m = K V D 2k,5 d (=) th-1
gdje je: K = 1,37, faktor za sirovine srednje gustine;
V = 1,6 tm-3, zapreminska masa ulaznog materijala;
D = 1,5 2,2 m, prenik konusa drobilice;
d = 15-50 mm, irina izlaznog otvora.

(3.8)

Snaga za pogon drobilice rauna se pomou izraza:

3 A x n
P=
(=) kW,
(3.9)

gdje je: A (=) m2 ; bona povrina drobee plohe konusa;

x - ekscentrinost u srednjem dijelu konusa i iznosi 0,015 m za
drobilice prenika konusa D = 2m;
n = 200-300 o/min (vei je za manje drobilice);
= 0,7 - 0,8 , koeficijent korisnog dejstva drobilice.
Stepen sitnjenja (n) kod koninih drobilica kree se od 10 do 30.
Drobilice sa valjcima se upotrebljavaju, zavisno od konstrukcije i veliine, za grubo, srednje i fino drobljenje. Mogu biti s jednim do etiri valjka,
a po obliku povrine valjci mogu biti glatki (slika 3.8.), nazubljeni (slika
3.9.) i rebrasti valjci.

Slika 3.8. Drobilica sa dva glatka valjka

Najee su drobilice sa dva valjka privrena na paralelne vodoravne

osovine, koji se obru u suprotnom smjeru, obino istom brzinom. Materijal
za drobljenje se dodaje odozgo i zahvaen valjcima prolazi izmeu njih
nanie, pri emu se drobi i istire. Zdrobljeni materijal ispada ispod valjaka.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

47

Slika 3.9. Drobilica sa dva nazubljena valjka

1 - osovina, 2-nazubljeni valjak

Poloaj jedne osovine se moe mijenjati, a samim tim se podeava stepen sitnjenja. Osovina se na odreenom rastojanju odrava jednom jakom
oprugom. Ukoliko meu valjke upadne neki tvri komad, opruga popusti i
omogui prolaz bez oteenja drobilice. Valjci se izrauju od elinog, mangan ili hrom-elinog liva. Stepen sitnjenja za vee i tvrde komade rijetko
prelazi vrijednost veu od 4. Kapacitet drobilice raste sa poveanjem duine
i prenika valjaka a moe dostii nekoliko stotina hiljada kilograma na as.
U nekim sluajevima neki od valjaka se moe okretati sporije naroito kada
se radi o ljepljivom materijalu. Na slici 3.10. uproeno su prikazane sile
koje djeluju na materijal pri zahvatu.

Slika 3.10. Prikaz djelujuih sila na materijal i ugao zahvata

Na komad koji uvlae valjci djeluju dvije sile (zanemarujui silu gravitacije): normalna sila (N) i tangencijalna sila (T). Ako je rezultanta ovih sila
(R) usmjerena nanie komad e biti uvuen meu valjke i izdrobljen, a u
suprotnom on e skakutati i kotrljati se izmeu valjaka.

48

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Granini uslov za drobljenje se rauna izjednaavanjem vertikalnih

komponenata sila N i T.
N vert = N sin ;

Tvert = T cos

(3.10)

uz uslov da je:
Nvert =Tvert
slijedi:

N sin = T cos ,

(3.11)

odnosno:

T sin
=
= tg ,
N cos

(3.12)

gdje predstavlja ugao uvlaenja komada meu valjke. Da bi komad bio

uvuen meu valjke neophodno je da bude zadovoljen i odgovarajui odnos
prenika valjka (D) i prenika materijala koji se sitni (d).
Za glatke valjke taj odnos je:
D
= (20 do 50) .
d
Za izbrazdane (rebraste) valjke taj odnos je manji:
D
= (10 do 20),
d
a za valjke sa jakim zupcima jo manji:
D
= (2 do 5).
d
Karakteristine dimenzije valjaka su odreene sljedeim odnosima prenika (D) i duine valjka (L):
D 200 1500
.
=
do
L 125
600
Druge karakteristike drobilica na valjke su:
n = 80-300 o/min; P = 3-60 kW;
Q m = 18-100 th-1 i s = 4-18 mm.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

49

Tehniko-tehnoloke karakteristike drobilica sa valjcima

Kapacitet drobilice sa valjcima (Qm) proporcionalan je povrini pre-sjeka

otvora za pranjenje (Ld) i perifernoj brzini valjka (w):
Q m = 3600 w L s k V ( = ) t/h,
(3.13)
gdje je: Q m (=) t/h, kapacitet drobilice;
Dn
w =
(=) m/s, periferna brzina valjka;
(3.14)
60
L (=) m, duina valjka;
s (=) m; razmak izmeu valjaka;
D (=) m, prenik valjka;
k = 0,25-0,30, koeficijent rastresitosti proizvoda drobljenja;
V (=) t/m3, nasipna (zapreminska) masa materijala koji se drobi;
n = o/min, broj obrtaja valjka.
Racionalizacijom izraza za proraun kapaciteta moe se pisati:
Dn
L s k V ,
(3.15)
Q m = 3600
60
Q m = 188 D n L s k V .
(3.16)
Snaga elektromotora za pogon glatkih valjaka drobilice rauna se po
jednaini:
P = k D L w (=) kW,
(3.17)
gdje je: k = 11-14, koeficijent ija je vrijednost obrnuto proporcionalna
preniku valjka;
D,L (=) m, dimenzije valjka.
Za drobilice sa nazubljenim i vertikalnim valjcima snaga se rauna po
drugim izrazima. Brzina valjaka ima svoju graninu vrijednost iznad koje se
komadi sirovine ne mogu zahvatati valjcima a koja iznosi oko 11 m/s. U
praksi brzina glatkih valjaka je 4,0-6,5 m/s, a nazubljenih 1,5-3,2 m/s.
Brzina valjaka moe se raunati i po aproksimativnoj formuli koja vai za
brzine od 3-5 m/s:
K
w = 1, 71log
( =) m/s,
(3.18)
s max
gdje je: K = 400, konstanta;
s max ( =) mm, razmak meu valjcima.
rvnjevi slue za srednje i sitno drobljenje. Sastoje se od jednog ili vie
valjaka koji se kreu preko materijala koji se nalazi u okruglom koritu (slika
3.11.)

50

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Postoje dvije osnovne konstrukcije:

a) sa nepokretnim koritom;
b) sa pokretnim koritom (obino sa teim valjcima).

Slika 3.11. Presjek rvnja

rvnjevi sitne silom pritiska i istiranja i rade arno (diskontinualno).

Materijal se sitni sve do eljenog stepena usitnjavanja. Leita horizontalne
osovine su podeena pa se valjci mogu podii kada naiu na materijal koji se
tee drobi, a slijepljeni materijal sa valjaka i korita se skida pomou specijalnih ugraenih noeva. rvnjevi se izrauju od tvrdog kamena obloenog
elinim prstenom ili su od gvoa. rvnjevima se esto vri mijeanje i
gnjeenje u keramikoj i farmaceutskoj industriji, industriji boja, eksploziva
itd. Masa valjaka, brzina obrtanja i kapacitet rvnja zavise od namjene.
Zvonaste drobilice imaju radni element za sitnjenje u obliku zvona koji
se nalazi na vertikalnom vratilu. Vanjska povrina zvona je grubo izbrazdana, a zvono se obre u koninom omotau. Zazor izmeu zvona i koninog omotaa idui nanie sve vie se suzuje. Grube brazde zvona zahvataju
materijal, pritiskaju ga uz rapavi omota i tako ga drobe. Princip je slian
kao kod mlina za kafu. Zvonaste drobilice najvie se primjenjuju za
mljevenje krenjaka, mekih minerala, plastinih masa itd. Najvei prenik
radnog konusa je 275-1250 mm, n=220-250 o/min, P=11-15 kW, a kapacitet
zavisi od tvrdoe materijala.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

51

Dezintegratori se uglavnom sastoje od dvije pokretne ploe ( 1 i 2) sa

palicama (3) koje se odvojeno obru koaksijalno u suprotnom smjeru. Postoje i takva konstrukciona rjeenja sa jednom nepokretnom i jednom pokretnom ploom (slika 3.12.).

Slika 3.12. Dezintegrator

1,2-pokretne ploe; 3-tapovi; 4-dozator materijala; 5-sito

Materijal za mrvljenje (4) se ubacuje aksijalno, tapovi (3) ga zahvataju i

sitne udarom i sjeenjem i izbacuju ga radijalno na sito (5). Dezintegratori se
izrauju od jakog materijala, lako se rasklapaju radi ienja, a koriste se za
sitnjenje mrkog uglja, azbesta, boja, sumpora, kroba i slino.
Drobilice ekiare se sastoje od jednog ili dva rotora sa ekiima razliitog oblika, koji se obru velikom brzinom (300-400 o/min kod veih aparata
a kod manjih i 1500 o/min) oko horizontalne osovine u kuitu od elinih
ploa na dnu koga je ugraeno sito, koje se moe mijenjati i tako podeavati
granulometrijski sastav (slika 3.13.).
ekiare djeluju silom udara (150 udara u sekundi pri 1500 o/min). U
posljednje vrijeme sve vie se u upotrebu uvode udarne odbojne drobilice
(slika 3.14.), kojih ima vie tipova.
Udarne drobilice sitne materijal odbacivanjem tj. udarcem u slobodnom
prostoru.

52

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Pri udaru kinetika energija se pretvara u rad sitnjenja, konstruktivno su

sline ekiarama sa znatno veim prostorom za drobljenje.

Slika 3.13. Drobilica ekiara

1-kuite; 2-obloga; 3-udarne ploe
(ekii); 4-reetka; 5-pogonski mehan.

Slika 3.14. Udarna-odbojna drobilica

1-rotor; 2-udarne ploe (ekii);
3-odbojnici; 4-zavjesa od lanaca

Sastoje se od rotora u koji su usaeni odbojnici u vidu ekia ili ploa.

Materijal se odbojnicima odbacuje na eline odbojne ploe. Imaju veliki
stepen sitnjenja pa ove drobilice esto mogu zamijeniti dva stepena drobljenja tj. eljusnu i Simonsovu drobilicu.
Tehniko-tehnoloke karakteristike udarnih drobilica

Kapacitet zavisi od veliine drobilice, broja obrtaja rotora, broja i mase

ekia, drobljivosti sirovine, sadraja gline i vlage i stepena drobljenja. Kapacitet se rauna po orijentacionoj jednaini:
0,8P
(=) t/h,
(3.19.)
Q=
W
gdje je: P (=) kW/t, snaga elektromotora;
W (=) kWh/t, specifina potronja energije raunata po
Bondovom izrazu.
1
1
W = k Wi
d iz
d ul

(=) kW h/t,

(3.20.)

gdje je: k= 1, koeficijent za srednju krupnou drobljenja;

k=1,4, koeficijent za sitno drobljenje;
Wi = specifini Bondov radni indeks;
d ul , d iz (=) m, veliine kvadratnih otvora sita, kroz koje prolazi
80% sirovine prije i poslije drobljenja, respektivno.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

53

Snaga elektromotora za pogon rotora udarne drobilice rauna se po

jednaini:
(3.21.)
P = 0,15 D 2 L n (=) kW,
gdje je: D (=) m, prenik rotora;
L (=) m, duina rotora;
n (=) o/min, broj obrtaja rotora.
Ukoliko se radi o zatvorenom ciklusu drobljenja, tj. ako je drobilica
povezana sa sitom za izdvajanje dovoljno usitnjenog materijala, tada je
stvarni kapacitet drobilice manji u odnosu na teorijski i rauna se na sljedei
nain:
(3.22.)
Q stv = w Q teor (=) t/h ,
gdje je: w (=) 1, podreetni udio tj. prosjev usitnjenog materijala.
Periferna brzina rotora zavisi od broja ekia (gredica) po obimu rotora i
varira od 20-60 m/s, a smanjuje se sa poveanjem broja ekia. Stepen drobljenja u udarnim drobilicama u praksi je rijetko vei od 10, a u izuzetnim
sluajevima moe dostii i vrijednost 40.
Mljevenje kao operacija sitnjenja vrstih materija obino se provodi poslije drobljenja iz vie razloga: poveanje povrine materijala, oslobaanje
mineralnih komponenti u sraslim zrnima, promjena granulometrijskog sastava i drugih promjena fizikih osobina sirovine. Prema dobijenom granulatu
(0,005-25 mm) moe se razlikovati grubo, srednje i fino mljevenje. Prema
Grifitovoj (Griffith, A.A,1920) fizikoj teoriji sitnjenje (drobljenje) minerala
se odvija u dvije faze: pojava pukotina (1) i irenje pukotina (2). Za objanjenje razlike izmeu fizikog i tehnikog rada sitnjenja predloeno je vie
hipoteza od kojih su najpoznatije Ritingerova (Rittinger,P.,1867.), Kikova
(Kick, F.,1885.) i Bondova (Bond,F.C., 1952.). Prema Valkeru (Walker,
D.R.,1954.) sve tri ove hipoteze mogu se izraziti relacijom:
d

dd
( = ) kWh/t ,
dn
D

E W = C

gdje je: EW (=) kW h/t, specifina potronja energije pri usitnjavanju;

C konstanta mljevenja;
n eksponent koji ima sljedee vrijednosti:
3
n Ritt = 2 ; n Kick = 1 i n Bond = ;
2
D, d - prenici sirovine prije i poslije mljevenja, respektivno.

(3.23.)

54

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Utroak specifine energije pri mljevenju razliitih materija prikazan je

na slici 3.15.

Slika 3.15. Vrijednost specifine energije za mljevenje razliitih materijala

Rad potreban za sitnjenje je obrnuto proporcionalan velini zrna. Na

primjer, za primarno drobljenje od 1000 mm do 25 mm troi se 3-4 kWh/t,
za granulisanje od 25mm-5mm troi se 5-6 kWh/t, a za koloidno mljevenje od 0,1mm do 0,001mm troi se 100-1000 kWh/t.
Procesi sitnjenja spadaju u energetske procese sa veoma niskim stepenom iskorienja energije (1%).
Najstariji tip aparata za mljevenje je mlin sa mlinskim kamenjem (slika
3.16.), kod kojeg se radni element sastoji od dva okrugla kamena: gornjeg i
donjeg od kojih se jedan od njih obre (obino gornji). Unutranja povrina
kamena je izljebljena. Za izradu mlinskog kamenja najbolji je kamen
pjear koji se ni pri duem radu ne uglaa (nalazite okolina Trstenika).
Materijal se ubacije kroz otvor u sredini kamena, a potom ga kamen koji se
obre potiskuje ka periferiji. ljebovi na kamenju ga jednostavno sijeku i
istiru. Kamenje se moe nivelisati, a stepen sitnjenja se regulie podeavanjem rastojanja meu kamenjem.
Samljeveni materijal ispada na periferiji kamenja odakle biva izbaen.
Nedostatak ovih mlinova je u tome to se kamenje kruni i dospijeva u meljivo, a i malog su kapaciteta.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

55

Ovi mlinovi se jo i danas koriste za mljevenje ita, potom u industriji

boja, kozmetikoj i farmaceutskoj industriji, industriji emajla, zaina i slino.

Slika 3.16. Presjek mlina sa mlinskim kamenjem

1 gornji kamen; 2 donji kamen; 3 materijal koji se melje; 4 - meljivo

Mlin sa kuglama je obino u obliku cilindrinog ili koninog bubnja koji

se obre oko horizontalne osovine (slika 3.17.)

Slika 3.17. Prikaz mlina sa kuglama

a) cilindrini dio; b) konusni dio; c) pogonski zupanik

U mlinu se nalaze eline ili porculanske kugle i materijal koji se melje.

Pri obrtanju mlina kugle se kotrljaju i padaju zajedno sa materijalom i melju
ga udarom i istiranjem. Oblik mlina, kugli, vrsta materijala, veliina mlina i

56

M. Maksimovi

Operacijski aparati

drugo su razliiti prema namjeni mlina. Plat mlina je izveden od elinog

lima, a sa unutranje strane je obloen zamjenljivim Mn - elinim ploama i
koje su vijcima privrene za plat. Postoje i sline izvedbe mlina sa
ipkama kao i tzv. autogeni mlinovi sa krupnijim komadima materijala koji
se zbog svoje teine melju i sami od sebe. Odnos izmeu duine bubnja (L) i
prenika (D) je 0,7:1 do 2 :1. Za mlinove sa kuglama taj odnos je 1,3:1, a za
mlinove sa ipkama 3:1. U industriji cementa koriste se cijevni mlinovi sa
odnosom L:D = 4:1 do 8:1.
Postoje etiri komponente kretanja tijela za mljevenje u mlinu prema
brzini obrtaja: kotrljanje, slobodno padanje, centrifugiranje (kritina brzina
obrtaanja) i njihanje (brzina obrtanja vea od kritine) (slika 3.18.).

Slika 3.18. Kretanje tijela za mljevenje u mlinu prema brzini obrtanja

a-kotrljanje (cascading), b - slobodno padanje (catarasting),
c -centrifugiranje (kritina brzina obrtanja),
d - njihanje (brzina obrtanja vea od kritine)

Kritina brzina obrtaja je ona brzina pri kojoj nastaje centrifugiranje

punjenja u mlinu (slika 3.18.c).
Kritina brzina se odreuje iz uslova ravnotee:
D-d
= mg ,
(3.24.)
m2kr
2
gdje je: kr - kritina ugaona brzina;
D (=) m, prenik bubnja;
d (=)m, prenik tijela za mljevenje.
Kritina ugaona brzina jednaka je:
1

n kr .
2g 2
kr =
,
odnosno:

=
,
kr

30
D d
pa je kritini broj obrtaja bubnja jednak:
42, 4
.
kr =
D

(3.25.)

(3.26.)

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

57

Brzina obrtanja bubnja mlina iznosi (0,6-0,8)nkr. Maksimalna visina

slobodnog padanja kugli, a time i maksimalna energija sitnjenja postie se
kod 75% kritine brzine obrtanja.

Slika 3.19. Sile koje djeluju na tijelo pri kritinoj brzini obrtanja

Da bi se osigurao odgovarajui granulometrijski sastav samljevenog

materijala mlin se povezuje sa klasifikatorom (mehaniki klasifikator,
hidrociklon i sl.) koji iz samljevenog proizvoda izdvaja traeni granulat, a
prekrupne estice vraa natrag na sitnjenje u mlin. Prema tome, postoje
otvoreni i zatvoreni ciklusi mljevenja (slika 3.20.).

Slika 3.20. ema otvorenog (a) i zatvorenog (b) ciklusa mljevenja

58

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Efikasnost rada E (%) klasifikatora odreuje se prema formuli:

C(A - B)
E=
100,
A(C - B)

(3.27.)

gdje su: A (=) 1, udio gotovog proizvoda u ulaznom materijalu;

B (=) 1, udio gotovog proizvoda u povratnom materijalu;
C (=) 1, udio gotovog proizvoda u meljivu.
Koliina povratnog materijala (recikla R) iz klasifikatora iznosi:
(3.28.)
R = L . D (=) 1 t/h,
gdje je: D (=) t/h, koliina gotovog proizvoda;
C-A
L=
(=) 1 , kruna ara.
(3.29.)
A-B
Koliina materijala koja dolazi na klasifikator jednaka je:
K = ( L + 1 ) D (=) t/h.
(3.30.)
Mlinovi sa kuglama rade arno (diskontinualno), a za kontinualni rad
postoji cijevni mlin sa kuglama (slika 3.21.)

Slika 3.21. Cijevni mlin sa kuglama

1-ulaz; 2-izlaz; 3-sitasta pregrada

Duina mlina je znatno vea od prenika. Materijal se dodaje aksijalno

na viem kraju, a samljeveni proizvod izlazi na niem kraju. Cijevni mlinovi
su obino podijeljeni pomou sitastih pregrada na vie komora. Prva komora
sa krupnijim kuglama je za grublje usitnavanje, a sljedee komore sa manjim
kuglama su za srednje i fino mljevenje. U mlinovima sa kuglama esto se
vri mokro mljevenje u prisustvu vode. Voda odnosi materijal ka drugom
kraju mlina. Mlinovi sa kuglama se iroko koriste u hemijskoj i farmaceutskoj industriji, metalurgiji, keramikoj industriji, industriji cementa, boja i
slino.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

59

Mlinovi na strujnu energiju fluida djeluju u struji vazduha ili vodene

pare koja struji iz mlaznice u prostor za mljevenje brzinom od 600 m/s. To
su tzv. jet mlinovi odnosno spiralni mikronizeri sa pritiskom vazdunog
mlaza od 0,7-0,8 MPa i kapacitetom od nekoliko t/h. (slika 3.22.)

Slika 3.22. Mikronizer tipa "Weeler"

3.23. ema pjeanog ili

perl-mlina

Od mokrih koloidnih mlinova najpoznatiji je perl-mlin koji se najvie

koristi u proizvodnji boja i pigmenata. Mljevenje se obavlja u meusobnom
trenju tijela za mljevenje (perle od kremenog pijeska ili eline kuglice) i
zrna materijala koji se u obliku pulpe dovode na dnu mlina (slika 3.23.).
Mijeanje se vri rotacijskim diskovima privrenim za vertikalnu osovinu. Za optimalno mljevenje prenik kuglica za mljevenje treba da je 7-8 puta
vei od prenika ulaznih zrna koji se melju i iznosi do 1 mm.
Koloidni mlinovi se koriste za najfinije mljevenje do veliine zrna od 1500 m. Radni element je rotor koji se obre velikom brzinom. Koloidni
mlinovi se nazivaju i disperzioni mlinovi, poto daju estice koloidnih dimenzija koje su veoma postojane i prolaze kroz najfinija sita. Veliina estica se odreuje pomou mikroskopa i ultramikroskopa. Koloidni mlinovi najvie se koriste u neorganskoj hemijskoj industriji za pripremanje disperzija
kaolina, sumpora, grafita, raznih punila, u farmaceutskoj i kozmetikoj industriji, u industriji boja, smola i slino. Zbog relativno velikog habanja dijelo-

60

M. Maksimovi

Operacijski aparati

va ne koriste se za mljevenje materijala vee tvrdoe od kvarca tj. od 7 jedinica prema Mosovoj (Mohs) skali.
Postoji vie tipova koloidnih mlinova: smicajni koloidni mlinovi (slika
3.24.), vibracioni koloidni mlinovi, kavitacioni koloidni mlinovi i drugi.

Slika 3.24. Smicajni koloidni mlin sa palicom

1-vratilo; 2-disk (kruna ploa); 3-palice; 4-rotor; 5-niz palica;
6-dovodna cijev; 7-odvodna cijev

Maine za sjeenje-rezni mlinovi, slue za rezanje elastinih materijala

tj. najee razliitih sekundarnih sirovina (metalne folije, kablovi, plastine
materije i slino) slika 3.25.

Slika 3.25. Maine za sjeenje rezni mlinovi za elastine materijale

Kinetika rezanja zavise od kretanja noa i materijala, pri emu no

opisuje ciklusoidu. Veoma je vaan ugao nagiba noa, njegova otrina kao i
obodna brzina.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

61

Optimizacija procesa mljevenja

Proces mljevenja potrebno je tako projektovati i voditi kako bi se

postigla maksimalna dobit koja je odreena razlikom izmeu vrijednosti proizvoda mljevenja i trokova mljevenja.
Vrijednost samljevenoga proizvoda (V) zavisi od disperzije meljiva x
(finoa meljiva, povrina estica, granulometrijski sastav) od ega zavise i
proizvodni trokovi T(trokovi kapitala, za energiju, rezervne dijelove,
odravanje postrojenja, lina primanja radnika itd.).
Ostvarena dobit rauna se po izrazu:
D = Vx Tx.

(3.31.)

Trokovi se smanjuju sa smanjenjem finoe zrna (slika 3.26.), jer se u

tom sluaju smanjuje utroak energije.

Slika 3.26. Zavisnost trokova i vrijednosti proizvoda pri mljevenju

cementa od krupnoe zrna

Kriva vrijednosti (Vx) samljevenog proizvoda ima oblik koji zavisi od

proizvoda i njegove namjene, pa je na tom principu mogue za razliite
procese mljevenja odrediti optimalni reim procesa.

62

M. Maksimovi

Operacijski aparati

3.1.1. Klasiranje prema veliini i obliku estica sijanjem. Aparati

Klasiranje je tehnoloki postupak razdjeljenja zrnastih materijala na
odreene klase prema veliini i obliku ili prema supadnosti (sutalonosti)
zrna. Klasiranje na vie frakcija, prema veliini zrna, provodi se na sitima tj.
prosjevnim (sitovnim) povrinama sa otvorima iste veliine dok se klasiranje
prema supadnosti provodi u aparatima sa strujom medija klasifikatorima.
Klasiranje na prosjevnim povrinama-sitima provodi se uglavnom za
zrna vea od 1 mm, dok se sitnija zrna klasiraju u klasifikatorima.
Sita predstavljaju prosjevne povrine sa manjim, a reeta prosjevne povrine sa veim otvorima koji mogu biti okruglog, kvadratnog ili pravougaonog oblika. Sita se najee izrauju od tanje ili deblje ice, dok se reeta
izrauje od drvenih, metalnih ili plastinih ploa u kojima se bue otvori
odreenih veliina. Za sijanje vrlo finog praha koriste se sitna sita ili sita od
sintetikog vlakna ujednaene debljine.
Utvrivanje udjela pojedinih klasa krupnoe u nekom sijanom materijalu
provodi se postupkom granulometrijske analize pomou tzv. laboratorijskih
standardnih sita. Kod normiranih standardnih sita standardizovane su prosjevne povrine (oblik, materijal, dimenzija), pri emu je vaan oblik otvora
sita kao i odnos izmeu dvije sukcesivne veliine otvora, tzv. modul skale
sita M. Sistem normiranih stadardnih sita predstavlja niz sita koja se meusobno razlikuju po veliinama otvora (okaca) koje se mijenjaju po utvrenom pravilu tj. prema modulu sistema sita. Najpoznatiji sistemi sita su:
Tajlerov (Tylers Testing Sieves) sistem, DIN sistem i ASTM (Amer.Soc.
Testing Methods) sistem sita, a osim ovih u upotrebi su BSS 410-1931
(Engleska), AFNOR (Francuska) i GOST (SSSR) sistem.
Standardni sistemi sita se obiljeavaju brojevima, a svaki broj odgovara
broju petlji (mesh) odreene debljine niti na jedinici duine (kod amerikih i
nekih drugih sita) ili pak broju otvora na jedinici povrine (njemaka sita).
Kod Tajlorovog sistema kao polazno sito sistema je sito koje ima 200 kvadratnih jednakih okaca na jednom dunom colu (1"): [(25,4-2000,053)/0,074=200],
koje je izatkano od metalne ice debljine 0,053 mm. Duina jedne strane
okca je prema tome 0,07366 (0,074) mm. Drugo sito u sistemu ima okca
duplo vee povrine od prvog, a tree dva puta veu povrinu okaca od drugog itd.
Prema tome, duina strane otvora svakog sljedeeg sita u sistemu je vea
za 2 tj. za 1,414 od otvora prethodnog sita to predstavlja osnovni modul
Tajlerovog sistema sita.
a 12 : a 22 = 1 : 2

a 2 = 2a 12 = a 1 2 = a 11,414 = M

(3.32)

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

63

Kako povrine okaca sa ovim modulom vrlo brzo rastu, broj normiranih sita u ovom sistemu bi bio mali. Ameriko udruenje za ispitivanje
materijala (ASTM) izradilo je 1913. godine standarde sa dopunskim
modulom 4 2 = 1,189 .
Promjenom njemakih normi DIN-1171 (1957. godine) dobijeni su i moduli R 10 ( 10 10 = 1,1259 ) i R 20 20 10 = 1,122 , koji su postali osnovna preporuka
Meunarodne organizacije za standardizaciju (ISO) koja je 1977. god. izdala
norme ISO-565-1972 kao meunarodnu preporuku na kojoj se zasnivaju i
JUS standardi o sitima.
U osnovnom sistemu sita sa modulom R10 nalaze se sita sa otvorima:1,00; 1,25; 1,60, 2.00; 2,50; 3,20 i 4,00 mm, a u dopunskom nizu: 1,00;
1,12; 1,25; 1,40; 1,60;1,80 i 2,00 mm.
Za laboratorijska sita predvieni su otvori od 0,02 do 16,00 mm. Laboratorijska sita su izraena od pletene mree, okruglog su oblika, prenika 200
mm. Za industrijska sita vrijedi isti moduli ali sa otvorima od 1 do 125 mm.
U prilogu knjige dati su neki svjetski sistemi standardnih sita. Sita se mogu
sistematizovati prema razliitim gleditima. Najgrublja podjela je na nepokretna i pokretna sita. Pokretna sita se dalje dijele na ona kod kojih se
zajedno pokree i okvir i prosjevna povrina i ona sita kod kojih se pokree
samo prosjevna povrina.
Efikasnost sijanja zavisi od veeg broja faktora, a prema Gaudinu
(Gaudin,A.) ti faktori su:

dimenzija otvora (okaca ) sita;

ujednaenost veliine otvora;
odnos krupnoe estica i otvora sita;
ukupna povrina otvora kao udio ukupne povrine sita, tj veliina
svijetle povrine sita;
brzina padanja;
sadraj vloge u materijalu kod suvog sijanja;
stratifikacija (stvaranje slojeva) po veliini zrna na povrini sita i
drugi.

Materijal koji ne prolazi kroz sito (odsjev) oznaava se znakom (+) a

koji prolazi (prosjev) znakom (-). Prema tome, jedno sito daje dvije frakcije,
a n sita daje (n+1) frakciju zrna.
Prema nainu rada, koji odreuje i oblik sita ili reeta, industrijska sita se
mogu podijeliti na:
a) nepokretna reeta i gruba sita;
b) obrtna (dobona) reeta i gruba sita;
c) oscilaciona i vibraciona (rezonantna) sita.

64

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Nepokretna reeta i gruba sita mogu biti ravna (slika 3.27.) i luna (slika
3.28.).

Slika 3.27. Ravno fiksno reeto

Slika 3.28. Luno sito

Ravna fiksna reeta izraena su najee od profiliranih ipki koje su po

pravilu tri puta ire od najveih dimenzija zrna. Minimalni razmak meu
ipkama je 25mm, duina otvora je 1,5 puta vea od irine (37,5 mm), a ako
se radi o klizanju materijala po prosjevnoj povrini nagib ovakvih reeta treba da je 35-55o. Ovakva nepokretna reeta najee slue za pretklasiranje
(rudnici i ugljenokopi) prije ureaja za drobljenje ili slue kao zatita na ulazu u bunkere. Pri sijanju materijal se ubacuje na nepokretno reeto ili sito i to
najee runo na kosu nepokretnu povrinu. Usljed nagiba reeta materijal
po reetu klizi sam od sebe.
Ravna sita su pokretne prosjedne povrine, izraene od perforiranog
lima ili gume (razliitih dimenzija i oblika), pletene eline mree (kvadratne, pravougaone) ili od elinih lamela.
Luna sita slue za mokro sijanje sitnih frakcija ili za njihovo odvodnjavanje. Klinasto profilisane ipke postavljene su u luku poluprenika 5001500

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

65

mm. Na zakrivljenu povrinu dodaje se sa gornje unutranje strane suspenzija

koja protie brzinom 1-6 m/s, pri emu se stvara teni film pribline debljine
0,25 d (dirina otvora meu ipkama je od 0,303,00 mm).
Luna sita se koristi za suspenzije zapreminskog udjela vrste faze od
10%. Kapacitet im je dosta veliki i iznosi od 30 do 450 m3 suspenzije na
sat, a rauna se po formuli:
Q V = k A o v ( = ) m 3 h 1
(3.33.)
gdje je: Q V ( = ) m 3 h 1 , zapreminski kapacitet;
k = 160-200, koeficijent;
Ao (=) m2, svijetla prosjevna povrina;
v (=) ms-1, brzina suspenzije.
Reeta sa nepokretnim reetkama koriste se za klasiranje velikih komada
od 100 do 500 mm u rudnicima, ugljenokopima i slino. Na slici 3.29.
prikazano je nepokretno ili njihajue sito.

Slika 3.29. Nepokretno ili njihajue sito

Efikasnost prosijavanja na nepokretnim reetkama je mala i iznosi 5060%. Kapacitet nepokretne reetke rauna se po formuli:
Qm = 2,4 . A

d (=) th-1 ,

(3.34.)

-1

gdje je: Qm (=) th , maseni kapacitet;

k = 2,4, koeficijent nepokretne reetke;
A (=) m2, povrina reetke;
d (=) mm, irina otvora meu ipkama.
Obrtna reeta i sita u obliku su blago nagnutog (10-250) dugog cilindra
koji se obre oko svoje uzdune osovine brzinom koja omoguava da se
materijal u cilindru pokree. Zid cilindra je izbuen i on predstavlja sito. U

66

M. Maksimovi

Operacijski aparati

cilindar se aksijalno ubacuje materijal na viem dijelu koji se usljed obrtaja

kree ka niem kraju cilindra pri emu se i prosijava. (slika 3.30.)
Na slici 3.30. prikazano je obrtno reeto sito.

Slika 3.30. Obrtno reeto-sito

Otvori mogu biti jednaki po cijeloj povrini cilindra, ili je njihova

veliina razliita, od sitnijih ka krupnijim u pojedinim segmentima.
Prikazano obrtno reeto na slici 3.30. se sastoji od etiri zone reeta (sita)
pa se na kraju prosijavanja dobije pet frakcija krupnoe, kroz svako reeto po
jedna i peta koja se dobije na izlazu iz aparata. Ispod svake sekcije nalazi se
lijevak za sabiranje koji spreava da se estice dobijenih klasa ponovo
mijeaju.
Obrtna sita su dosta jeftina, lako se nadgledaju i odravaju i velikog su
kapaciteta od 5 do 150 t/h.
Oscilaciona sita su ravna sita koja osciluju pokreui se naprijed-nazad u
horizontalnij ili kosoj ravni. Sito je razapeto na jak ram (1) i objeeno je ili
postavljeno na elastino postolje preko elastinih vjealica (2).

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

67

Ram je ipkom (3) povezan sa ekscentrom (4) koji sito pokree naprijednazad (Slika 3.31.).

Slika.3.31. Oscilaciono sito

1-ram; 2-elastine vjealice; 3-ipke; 4-ekscentar

Usljed oscilacija materijal se kree po situ. Kod sita kod kojih je ram
zatvoren sa svih strana sijanje je diskontinualno. Meutim, u upotrebi su vie
oscilaciona sita kod kojih je eona strana otvorena na koju izlazi odsjev pa
ona rade kontinualno. Postoje i sloenije konstrukcije sita ovog tipa kod
kojih je vie razliitih sita postavljeno jedno iznad drugog i kod kojih oscilacije mogu biti i bone. Naroito dobre rezultate je pokazao sistem sita pod
nazivom "Rotex", prikazan na slici 3.32.

Slika 3.32. Sistem sita "Rotex"

1 dugi kosi sanduk, 2 trouglaste pregrade, 3 ulazni otvor, 4 izlazni otvori, 5
horizontalni ekscentar, 6 teki zamajac, 7 klizno leite

Kod nekih oscilacionih sita efikasnost sita je poveana fluidizacijom

materijala pomou vazduha.
Vibraciona (rezonantna) sita (slika 3.33.) su ravna, izduena sita (1)
razapeta na okviru (2).Preko ipke (3) sredina sita je spojena sa metalnom
ploom (4) koju uestano privlai elektromagnet (5).

68

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Presjek elektromagnetnog vibracionog sita prikazan je na slici 3.33.

Slika 3.33. Presjek elektromagnetnog vibracionog sita

1-izdueno sito; 2-okvir; 3-ipka; 4-metalna ploa; 5-elektromagnet

Preko opruge vibracije elektromagneta se prenose na prosjevnu povrinu

koja se pokree navie i nanie u magnetnom polju naizmjenine struje. Ova
sita su dosta efikasna i imaju dosta velike kapacitete. Podesna su za sijanje
finog materijala od 0,2-20 mm prenika zrna. Nedostatak sita je to se
materijal od kojeg je izraena prosjevna povrina brzo zamara i puca zbog
jakih oscilacija na sredini prosjevne povrine. Usljed toga materijal koji se
sije bjei ka ivicama pa je sijanje neravnomjerno.
Vibarciona sita su najvea sita koja se danas koriste, a mogu imati
i vie prosjevnih povrina (vieetana sita). U tabeli 3.1. date su neke
tehniko-tehnoloke karakteristike vibracionih sita.
Tabela 3.1. Tehniko-tehnoloke karakteristike vibracionog
(rezonantnog) dvoetanog sita
Duina
mm

irina
mm

Povrina
mm2

Kapacitet
t/h

Snaga
kW

9,0
6,0
3,5

1,8
1,5
1,0

2 x16,2
2 x 9,0
2 x 3,5

100-400
50-200
30-100

6-9
3-6
1-3

Brzina
vibracija
min-1
380-550
380-600
380-650

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

69

Osnovne eme usitnjavanja i klasiranja

Grafiki prikaz tokova sirovine i redoslijeda pojedinih aparata za usitnjavanje i klasiranje naziva se tehnoloka ema procesa usitnjavanja i klasiranja. Poslije prouavanja teorijskih osnova usitnjavanja i sijanja kao i aparata
za provoenje tih operacija, od velikog znaaja bie prikaz najeih praktinih sluajeva primjene navedenih postupaka u procesnoj industiji. Najjednostavnija kombinacija usitnjavanja i klasiranja primjenjuje se obino u
samim rudnicima, odnosno dnevnim kopovima, gdje se dobija mineralna
sirovina u vidu velikih komada. Takvi komadi, nepovoljni za transport i
dalju preradu, podvrgavaju se na samom nalazitu grubom usitnjavanju i
klasiranju, a ema takvog procesa prikazana je na slici 3.34.

Slika 3.34. Osnovna ema sijanja-drobljenja.

1 - grubo reeto, 2 - primarna gruba drobilica

Sirovina se dozira na reeto koje ima otvore onih dimenzija kao i

sirovina koja se dalje eli transportovati. Materijal koji je proao kroz reeto
(prosjev) oznaava se sa (-) a nadreetna frakcija oznaava se sa (+). Ovakva
osnovna ema se moe proiriti postavljanjem jo jednog prosjevnog
elementa kako bi se dobila jo sitnija sirovina. To drugo sito e imati otvore
manjih dimenzija, a odsjev sa njega se vraa natrag u drobilicu.
U ovakvim procesima pod pojmom klasiranje podrazumijeva se
klasiranje u uem smislu, tj. klasiranje sijanjem a ne i klasiranje u struji
medija hidraulino klasiranje. Ovakva kombinacija drobilice i drugog sita
naziva se "zatvoreni" ciklus sa ulazom i izlazom.

70

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na slici 3.35. data je proirena ema sijanja i drobljenja u zatvorenom

ciklusu.

Slika 3.35. Proirena ema sijanje-drobljenje u zatvorenom ciklusu (A) sa ulazom i

izlazom

Ovakvim zatvorenim ciklusom drobilica-sito dobija se homogenija

granulacija prosjeva, jer se krupniji komadi sirovine sa sita (3) vraaju na
sekundarno usitnjavanje u drobilicu (2).
Proirena ema sijanja i usitnjavanja moe da sadri dvije faze usitnjavanja, (slika 3.36.), pri emu su obe faze usitnjavanja kombinovane sa sijanjem
u "otvorenim" ciklusima.

Slika 3.36. ema dvostrukog usitnjavanja i sijanja u

"otvorenim" ciklusima (A i B)

Prva faza usitnjavanja ciklus (A) je grubo usitnjavanje, a usitnjavanje u

drugoj fazi ciklusa (B) je srednje usitnjavanje. Prema stepenu usitnjavanja
postavljena su odgovarajua sita.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

71

Sve sljedee eme predstavljaju kombinaciju prikazanih elementarnih

ema pa nije potrebno prikazivati sve mogue sluajave. Ako sirovina treba
da se usitni na estice manjih dimenzija, tada ona treba da proe kroz tri faze
sitnjenja (grubo i srednje drobljenje i mljevenje), kroz faze sijanja na sitima
kao i kroz faze mehanikog klasiranja (Slika 3.37.)

Slika 3.37. Kompeksna ema sijanja i drobljenja sa dva zatvorena ciklusa (A i B)

U prikazanoj kompleksnoj emi predstavljena su dva zatvorena ciklusa:

A u fazi srednjeg drobljenja sa sijanjem;
B u fazi mljevenja i klasiranja.
Ovakva ema pripreme mineralnih sirovina esto se sree kod postrojenja za flotaciju ruda, gdje se treba postii visok stepen sitnjenja, a sirovina za
flotaciju usitnjena do 0,2 mm . Ovakav stepen sitnjenja nije mogue postii
u jednoj fazi sitnjenja i klasiranja.
Izbor eme pripreme sirovine u najveoj mjeri zavisi od karakteristika
same sirovine. Za sirovine koje se tee usitnjavaju i "otvaraju" i eme pripreme takve sirovine su kompleksnije. Elementarna faza (ciklus) pripreme
mineralne sirovine u najvie sluajeva se sastoji od jednog aparata za sitnjenje i jednog aparata za klasiranje koji su povezani u otvorenom ili u zatvorenom ciklusu (slika 3.38. a i b).

72

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na slici 3.38. prikazan je otvoreni i zatvoreni ciklus pripreme mineralne

sirovine.

Slika 3.38. Otvoreni (A) i zatvoreni (B) ciklus pripreme

mineralne sirovine

Ako se zahtijeva postepeno usitnjavanje, tada se u emi procesa povezuju dva aparata za usitnjavanje tako to se prvi aparat za grubo usitnjavanje
povezuje sa klasifikatorom u otvoreni ciklus, a povrat (recikl) klasifikatora
koji se dalje melje u drugom mlinu ini zatvoreni ciklus mlin-klasifikator,
kako je prikazano na slici 3.39.

Slika 3.39. Kombinovana ema pripreme mineralne sirovine u otvorenom ciklusu

(A) i zatvorenom ciklusu (B)

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

73

3.1.2. Klasiranje na bazi supadnosti u struji medija - hidraulino

klasiranje. Aparati
Donja granica granulacije materijala za ije klasiranje se jo primjenjuje sijanje je 0,1-1mm. Klasiranje sitnijeg materijala zasniva se na razliitoj brzini padanja (taloenja) suspendovanih estica u fluidima (tenostima
ili gasovima) tzv. hidraulino klasiranje. Hidraulino klasiranje se zasniva
na razliitim putanjama kretanja zrna, razliite krupnoe i gustine pod uticajem gravitacione ili centrifugalne sile odnosno sila horizontalnog, vertikalnog ili centrifugalnoga strujanja fluida. Prema ovom principu se i klasifikatori svrstavaju u klasifikatore sa horizontalnim, vertikalnim ili centrifugalnim
strujanjem fluida.
Prema agregatnom stanju fliuda razlikuje se:
- klasiranje u tenostima (najee voda )-hidroklasiranje i
- klasiranje u gasovima (najee vazduh) aeroklasiranje.
Klasiranje u struji fluida zasniva se na pojavi da estice u tenom ili
gasovitom mediju (voda ili vazduh) padaju razliitim brzinama, zavisno od
njihovog oblika i gustine.
estice sa jednakom konanom brzinom padanja su supadne ili
sutalone estice. Prema tome, ovim nainom klasiranja se nee odijeliti
klase prema veliini, kao sijanjem, ve se odjeljuju klase prema supadnosti
(sutalonosti).
Klase prema veliini dobile bi se pri taloenju u nekom mediju samo kad
bi sve estice bile jednake gustine i oblika a to praktino nije nikada sluaj.
Klasiranje u fluidima slui za razdvajanje dvofaznih sistema:
- vrsto-teno (mehaniko ienje voda) ili
- vrsto-gasovito (otpraivanje gasova ili vazduha).
Fizika osnova svih tih procesa je kretanje estica u fluidima na koje
djeluje vie sila: gravitaciona sila, centrifugalna sila, sila otpora strujanju,
sila dinamikog uzgona, sila ubrzanja pod dejstvom pritiska, sila inercije i
sila nestacionarnog strujanja.

3.1.2.1. Klasiranje u struji tenosti

Klasiranje u struji tenosti iroko je primijenjeno u procesnoj industriji.
Kao tenost za klasiranje se najee koristi voda, a mogu se koristiti i
druge tenosti. Klasifikatori sa vodenom strujom se razlikuju prema
smjeru strujanja: horizontalni hidroklasifikatori i vertikalni hidroklasifika-

74

M. Maksimovi

Operacijski aparati

tori. estice vrste faze mogu se izdvojiti na dva osnovna naina: hidrauliki i mehaniki.
Prema silama koje se koriste pri klasiranju klasifikatori se dijele na:
-

gravitacione: Alenov (Allen) konus, sand-sort hidroseparator, Rheaxklasifikator, mehaniki klasifikatori tipa Dor (Dorr) i tipa Akins
(Akins) i
centrifugalne, u koje spadaju hidrocikloni.

Veina klasifikatora radi sa laminarnim strujanjem dok mehaniki klasifikatori i hidrocikloni rade na intenzivno turbulentno strujanje.
Klasifikatore sa horizontalnim strujanjem karakterie laminarno strujanje
tenosti. vrste estice sedimentiraju razliitim brzinama prema supadnosti,
a samo estice sa malom brzinom taloenja su zahvaene horizontalnom
strujom tenosti, koja ih kao najfiniji prosjev iznosi u preliv klasifikatora. Na
slici 3.40. prikazan je ematski jedan od najstarijih i najjednostavnijih
horizontalnih klasifikatora, tzv. klasifikator sa uglastim sanducima.

Slika 3.40. Prikaz klasifikatora sa uglastim sanducima

1,2,3,4 klase krupnoe

Klasifikator se sastoji od nekoliko piramidalno oblikovanih komora.

Kod starijih tipova komore su sve vee u smjeru strujanja suspenzije, a neki
noviji tipovi imaju jednake komore. Takvog je tipa i pjeani "sand-sort"
hidroklasififikator.
U svakoj komori istaloe se razliite sutalone frakcije kao to je prikazano na slici 3.41.

Slika 3.41. Prikaz razliitih sutalonih frakcija dobijenih u sand-sort

hidroklasifikatoru

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

75

Suspenzija se u uglastim sanducima kree horizontalno. U prvom, najuem i najpliem sanduku brzina je najvea tako da se u njemu taloe najkrupnije estice, a kasnije u irim i dubljim sanducima brzina je sve manja pa se
taloe sve sitnije i lake estice. Talog sa dna sanduka se odvodi kontinualno.
Na slici 3.42. prikazan je presjek neto izmijenjenog horizontalnog
koninog klasifikatora.

Slika 3.42. Horizontalni konini klasifikator

Suspenzija se u klasifikator uvodi odozgo, a potom se radijalno prelijeva

preko ruba aparata. Najvie korien klasifikator ovakve konstrukcije je
Alenov klasifikator, kod kojeg je ispust izveden kao automatizovani hidraulini ventil. Horizontalni klasifikatori se koriste za klasiranje vrstih estica
maksimalne veliine do 3 mm, pri emu se odvajaju u preliv zrna veliine od
0,100,25 mm. Potronja vode po toni klasiranog materijala iznosi 5 m3.
Tabela 3.2. Tehniko-tehnoloke karakteristike Alenovih horizontalnih koninih
klasifikatora.
Prenik konusa
mm
1000
1800
2400

Optimalna veliina zrna

mm
10
10
10

Kapacitet
Qopt (=) t/h
1,6-4,0
5,0-12,5
10,0-25,0

Klasifikacija u ovakvim klasifikatorima se podeava mijenjanjem brzine

strujanja suspenzije. Ovakav nain klasiranja najee je primjenjivan u
industriji kroba.

76

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Vertikalni (uzgonski) protivstrujni klasifikatori se konstruktivno razlikuju od horizontalnih, jer se kod njih na dnu uvodi struja tenosti (voda) tzv.
hidraulina voda, a pri vrhu se uvodi suspenzija vrstih estica razliite
granulacije. Vodom koja se uvodi pri dnu aparata postie se uzgonska struja
iji se intenzitet moe mijenjati tako da se podeava i taloenje estica sa
konanom brzinom padanja veom od brzine uzgonske struje vode.
Suspenzija sa sitnijim esticama se prelijeva na vrhu, a krupnije estice se kontinualno taloe na dnu konusa, odakle se kroz otvor povremeno
isputaju. U vertikalnim klasifikatorima se postie znatno bolja separacijska otrina. Najjednostavniju konstrukciju ima vertikalni klasifikator tipa
"Rheax" (slika 3.43.).

Slika 3.43. Vertikalni klasifikator tipa "Rheax"

Klasifikator je u obliku cijevi koja se postepeno suava prema gore pa se

tako strujanje ubrzava i time postie odnoenje estica koje bi se inae mogle
zaustaviti i omesti proces. Ugraene vertikalne pregrade (priguivai) obezbjeuju laminarne tokove. Klasifikatori ovog tipa najvie se koriste u separaciji pijeska za betoniranje veliine od 0,40-2,5 mm kada na ulazu u suspenziji postoje zrna do 10 mm. Potronja vode iznosi 5-7 m3/t.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

77

Poznati su i vertikalni klasifikatori tipa "TAK" (slika 3.44.) i Dorov klasifikator tipa Farenvald (Fahrenwald) prikazan na slici 3.45.

Slika 3.44. Vertikalni klasifikator tipa "TAK"

U vertikalni klasifikator tipa TAK suspenzija se dodaje odozgo. Struje i

granulacijske frakcije prikazane su na slici.

Slika 3.45. Vertikalni komorni Dorov kalsifikator tipa Farenvald

Vertikalni Dorov klasifikator tipa Farenvald konstrukcijski se razlikuje

od drugih i ima vie komora za odvajanje razliitih granulacijskih frakcija.
Po tome lii na neke horizontalne klasifikatore, ali ima veu otrinu separisanja od njih.

78

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Mehaniki hidroklasifikatori koriste se kao dio postrojenja za mljevenje

mineralnih sirovina kada mlinovi rade u zatvorenom ciklusu. Uloga klasifikatora je da dio nedovoljno samljevenog materijala izdvoji i ponovo vrati
u vidu recikla na sitnjenje (slika 3.46.)

Slika 3.46. ema zatvorenog ciklusa mljevenja

Zatvoreni ciklus mljevenja je univerzalno prihvaen u postupcima mljevenja mineralnih sirovina, jer se na taj nain ostvaruje kontrola u pogledu
eljene separacijske otrine. U klasifikatoru se samljeveni materijal dijeli na
grubu frakciju i preliv (fina frakcija). Gruba frakcija se vraa kao povrat u
mlin na ponovno mljevenje sa materijalom koje se tek dovodi na mljevenje.
Povratni materijal se naziva kruna ara. Na ulazu u mlin gotovo uvijek ima
vie ulaznog (svjeeg) materijala, a koliina povratnog materijala (recikl)
moe se izraziti u procentima od svjeeg ulaznog materijala:
CR =

R
100 % ,
A+R

(3.35.)

gdje je: R

povratni materijal recikl;

A svjei materijal;
V = A+R, ukupni ulaz u mlin.

U praksi se pokazalo da kruna ara ne smije prei vrijednost od

CR = 20% i ako esto dostie i do 80 %. Kod optimalne vrijednosti krune
sare smanjuje se potronja specifine energije, smanjuje opasnost od prevelikog stepena sitnjenja (mrtvo mljevenje), a poveava separacijska otrina
klasifikacije. Prema transportnom mehanizmu za grube nedovoljno samljevene frakcije postoji vie tipova mehanikih klasifikatora koji su prikazani
na slici 3.47. od kojih se danas najvie upotrebljavaju klasifikatori sa
grabuljama, sa spiralom, sa zdjelom Dorovog tipa i hidroklasifikatori.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

79

Klasifikatori sa grabuljama su blago nagnuta korita 10 do 15o dimenzija

L x D (3,50-12,00m x 0,50-5,00m). Grabulje se pokreu 10-30 pokreta u
minuti pri emu se preko gornjeg kraja izvlai pijesak iz korita. Kod nekih
tipova postoji i vie paraleno postavljenih grabulja. Dosta su velikog kapaciteta od 2,50 do 55,00 t/h po 1 m preliva.

Slika 3.47. Razliiti tipovi hidromehanikih klasifikatora

a klasifikator sa grabuljama; b sa spiralom;
c sa zdjelom Dorovog tipa; d hidroseparator

Klasifikator sa spiralom krupnije frakcije izvlai pomou spirale iz

udubljenog korita pod nagibom 14-18o. Brzina spirale se kree od 15 do
40 m/min.
Klasifikator sa zdjelom je kombinacija klasifikatora sa grabuljama i
hidroseparatora. Primjenjuje se za relativno otre granice separisanja od
150 m.
Hidroseparatori se koriste vie kao uguivai za procese odvodnjavanja. Konstrukcijski oni su takoe Dorov tip klasifikatora koji se sastoje od
okrugle posude prenika 2 do 10 m sa blago koninim dnom i ispustom na
sredini kroz koji izlazi istaloena gruba frakcija. Fina frakcija prelijeva se
preko oboda. Primjenu je naao u podruju obrade otpadnih voda kao i za
separaciju ruda u procesu flotacije. Rjee se koristi u zatvorenom krugu
mljevenja, a najee u procesima odmuljivanja. Umjesto grabulja neki tipovi za potiskivanje staloenog materijala imaju spirale (Akinsov klasifikator)
ili beskrajnu traku sa lopaticama.

80

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Klasifikacija pod uticajem centrifugalne sile tenog medija provodi se u

klasifikatorima hidrociklonima.
U zatvorenom ciklusu mljevenja sve vie se upotrebljavaju umjesto mehanikih centrifugalni klasifikatori tj. hidrocikloni u kojima je radni medij
voda. Zakoni djelovanja aerociklona i hidrociklona toliko su slini tako da
teorija rada aerociklona vai i za hidrociklone. Hidrocikloni se danas upotrebljavaju kao klasifikatori, separatori i uguivai.
Suspenzija vrstih estica uvodi se tangencionalno pod pritiskom pri
vrhu cilindrinog dijela hidrociklona, koja se usljed usmjerenog centrifugalnog kretanja i koninog oblika donjeg dijela aparata sputa nanie (vanjski
vrtlog), pri emu raste pritisak neposredno iznad donjeg ispusta hidrociklona. Usljed toga dolazi do otkidanja strujnih slojeva koji se usmjeravaju u
suprotnom smjeru, centralno navie prema podruju nieg pritska (unutranji
vrtlog).

Slika 3.48. ematski prikaz presjeka hidrociklona sa vanjskim i

unutranjim vrtlogom

Na slici 3.48. ematski je prikazan presjek hidrociklona sa ta dva osnovna vrtlona strujanja. Grablje potiskuju estice prema zidu ciklona niz koji
se one taloe. Finije estice e u centralnom dijelu unutranjim vrtlogom biti
iznesene kroz gornji ispust. Kod ispravnog rada hidrociklona suspenzija kroz
gornji ispust protie bez zastoja uz ispunjenje sljedeeg Tarjanovog uslova:

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

Qo
=
Q

;
3
ds
1 + 1,1
d
p
gdje je: Q koliina ulazne suspenzije;
Qo koliina suspenzije kroz gornji ispust;
ds prenik donjeg ispusta;
dp prenik gornjeg ispusta;
du prenik ulazne cijevi.

81

(3.36.)

Hidrocikoloni se obino izrauju od elinog lima ili umjetnih masa sa

gumiranom unutranjom povrinom.
Proraun hidrociklona

Kapacitet hidrociklona moe se raunati na osnovu protoka kroz ulaznu

cijev u ciklon:
2p
(3.37.)
Q v = A v = 0, 785d 2u v = 0, 785d 2u k
( =) m3/s,

gdje je: k =0,5-0,7, popravni koeficijent;

p ( =) Pa , nadpritisak;
( =) kg m-3, gustina suspenzije;

d u ( =) m, prenik ulazne cijevi.

Prema Povarovu, kapacitet hidrociklona je:

Q u = k d u d p p = 49 d u d p p( =) dm3/min
gdje je: k = 49, popravni koeficijent;
d u ; d p (=) cm, prenik ulazne i prelivne cijevi, respektivno i
p (=) MPa, pritisak.
Uobiajeni odnosi geometrijskih veliina ciklona su:
dp
du
ds

= 0,2-0,5 D;
= 0,4-1,0 dp;
= 0,2-0,7 dp;
= 15-250, ugao konusa.

(3.38.)

82

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Nadpritisak u velikim ciklonima za grubo odvajanje je (0,5-1,0) . 105 Pa,

dok mali cikloni za fino odvajanje rade pod pritiskom (2-3).105 Pa.
Prema Povarovu pad pritiska se moe raunati preko kapaciteta:
p = 0, 2 10 Q
5

0,67
v

m3
( =) Pa; Q v (=)
.
h

(3.39.)

im se ustanovi vei pad pritiska od 3 . 105Pa odmah se ide na ciklon

manjeg kapaciteta, odnosno za neki veliki kapacitet uzima se vei broj
ciklona u bateriji.

3.1.2.2. Klasiranje u struji gasovitih fluida - pneumatski

klasifikatori
U struji gasovitih fluida provodi se uglavnom suvo klasiranje sitnih zrna
granulacijskog raspona od 5 do 500 m . Principijelno se aparati ovog tipa
ne razlikuju od klasifikatora sa tenim medijem. I jedni i drugi rade na principu supadnosti estica. Meutim, brzina klasiranja vazdunim klasifikatorima je i do 100 puta vea od brzine klasiranja u vodenim klasifikatorima zbog znatno manje viskoznosti vazduha u odnosu na vodu.
Pneumatski klasifikatori se mogu svrstati prema razliitim kriterijumima: prema djelujuoj sili, prema smjeru strujanja vazduha, nainu dovoenja
materijala i slino. Uobiajeno je da se razlikuju gravitacijski i centrifugalni
klasifikatori.
Gravitacijski klasifikatori opet mogu biti, prema smjeru strujanja, horizontalni, vertikalni (uzgonski), protustrujni i cik-cak separatori. Horizontalni
tip je na primjer prana komora, a presjek vertikalnog pneumatskog klasifikatora prikazan je na slici 3.49.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

83

Ovakav tip klasifikatora se koristi za

otpraivanje ugljena od 10 mm pri granulometrijskom rezu od 0,30-0,75 mm.
Zavisno od veliine (irina 1,00-2,50 m)
mogu postii kapacitet od 25 t/h. Centrifugalni klasifikatori mogu takoe biti
razliitih konstrukcija: aksijalni, spiralni i
konini klasifikatori. Za sve novije tipove
centrifugalnih pneumatskih klasifikatora
je karakteristino da imaju dva ventilatora
kao i unutranje i vanjsko kuite. (slika
3.50.).
Slika 3.49. Vertikalni pneumatski klasifikator

Njihov rad se zasniva na dosta jednostavnom principu. Materijal se uvodi centralno odozgo na distribucijski tanjir koji rotira i materijal ubacuje u
klasifikacijsku struju koja dolazi odozdo. Izdvojene sitne fine estice gornji
ventilator baca pod uticajem centrifugalne sile na zidove vanjskog kuita
(cilindra) koje klize nanie i izlaze kroz ispust za sitne estice.

Slika 3.50. Presjek centrifugalnog pneumatskog klasifikatora sa

oznakama smjerova strujanja i transporta materijala
1 (G+S) gas sa vrstim esticama; 2 distribucijski tanjir;
S ispust za sitne estice; K ispust za krupne estice;
3 prostor sa rebrima; 4 ventilator

84

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Krupnije estice prolaze kroz prostor s rebrima i tu se jo jednom

preiste vazduhom koji dolazi iz vanjskog konusa i odnosi preostale fine
estice. Promjenom brzine struje ventilatora i mijenjanjem poloaja rebara moe se regulisati otrina klasifikacijskog reza. Ovi klasifikatori se
izrauju prenika cilindra od 1,5-5,0 m a mogu postii kapacitet i do 100
t/h. Najvie su primjenjivani u cementarama i termoelektranama na ugalj
kao i u nekim drugim industrijama.

3.1.3. Sortiranje prema vrsti materijala. Aparati

Sortiranje je postupak razdvajanja vrstih supstanci prema vrsti. Sortiranje se uglavnom provodi kao i klasiranje u struji fluida bilo pomou
tenosti ili vazduha. Za provoenje separacionog postupka koristi se aparat
klipni separator-talonica.(slika 3.51.)

Slika 3.51. Klipni separator-talonica

1-sud talonice; 2-klip; 3-sortirani materijal na reetki talonice

U odvojenom dijelu talonice kree se klip navie i nanie, usljed

ega se pokree i tenost u sudu, obino voda. Materijal koji se nalazi na
reetki izloen je pulzacionom djelovanju vode. Pri kretanju klipa nanie, voda struji kroz sloj materijala navie i nosi sa sobom uglavnom
materijal manje gustine to traje kratko jer vraanjem klipa u suprotnom
smjeru tenost se vraa a sa njom i materijal pri emu se materijal vee
gustine vraa bre. Ponavljanjem ove operacije materijal se sortira prema gustini i veliini zrna. Uz reetku se sakuplja najgui i najkrupniji

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

85

materijal. Kako se u aparat uvodi voda to se na vrhu aparata prelijeva

suspenzija materijala najmanje gustine. Operacija traje svega nekoliko
minuta, a rad moe biti i kontinualan i diskontinualan. Na ovom principu
konstruisani su razliiti aparati-talonice. U mjesto vode u nekim sluajevima se upotrebljava vazduh. Materijali se sortiraju pomou tenosti
ija je gustina izmeu gustine supstanci koje se sortiranjem razdvajaju,
pri emu materijal manje gustine pliva, a vee gustine tone. Pri tome se
koriste razliite tenosti a najee rastvori soli, na primjer natrijum ili
kalcijum-hlorida ili neke organske tenosti. Koriste se i tzv. "pseudotenosti" tj. suspenzoidi neke fino samljevene supstance (barijum-sulfata,
magnetita, pijeska, gline i slino). Postupak sortiranja koristi se za obogaivanje uglja, ruda i drugih materijala.

3.2. Rasprskavanje tenosti na veu povrinu. Aparati

Rasprskavanje (raspodjeljivanje) tenosti slino kao i sitnjenje vrstog
materijala ima veliku vanost u procesnoj industriji. Razlozi su raznoliki,
npr. ubrzavanje hemijske reakcije izmeu tenosti i gasova, poboljanje
apsorpcije gasova u tenostima, bolje suenje gasova higroskopnim tenostima, ienje gasova od praine, magle, hlaenje tenosti i breg isparavanja tenosti.
Postupak se provodi na razliite naine:
1. Direktno rasprskavanje tenosti mehanikim putem pomou diskova,
potom hidrodinamiki pod vlastitim pritiskom pomou obinih dizni,
zatim gasovima ili parom koji se ekspanduju u tenosti odnosno koji pri
ekspanziji nailaze na tenost pod uglom pomou sloenih dizni. Diskovi
i dizne se primjenjuju za vlaenje vazduha, rasprskavanje stopljenih
metala i sredstava za zatitu bilja, pri bojadisanju, u dizel motorima, pri
suenju rasprskavanjem i sl. Razliiti tipovi diskova i dizni prikazani su
na slici 3.52.

86

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Slika 3.52. Razliiti tipovi diskova i dizni

a disk sa radijalno rasporeenim odvodnim kanalima;
b tanjirasti disk; c dvostruka dizna; d - prosta dizna

Kod diska sa radijalno rasporeenim odvodnim kanalima (a), tenost se

dovodi aksijalno cjevicama u okruglu komoru, koja se obre brzinom 5000
do 15000 o/min. Usljed dejstva centrifugalne sile tenost izlazi iz cjevica i
rasprskava se. Tanjirasti disk (b) se sastoji od "tanjira" koji usljed brzog
obrtnja razbacuje tenost unaokolo.
Dizne (mlaznice) mogu biti dvojake: dvostruke, u kojima se tenost raspsrkava pomou nekog gasa i proste, u kojima se tenost rasprskava usljed
vlastitog pritiska. Kod dvostruke dizne (c) tenost vertikalno pada na jaku
struju vazduha (0,15-0,20 MPa) koja je rasprskava. Kod prostih dizni (d)
tenost se kroz diznu provodi pod pritiskom. Dizna je iznutra iljebljena tako
da tenost poinje vrtlono da se kree , a pri izlasku se razbija u finu maglu.
Najprostiji nain rasprskavanja tenosti pomou gasa pod pritiskom kao u
obinim prskalicama prikazan je na slici 3.53.

Slika 3.53. Jednostavan nain rasprskavanja tenosti pomou prskalice

Komprimovani vazduh ili para (do 1 MPa) iri se iz dizne i pri tom se
rasprskava a istovremeno i usisavaju tenost u dovodnu cijev. Pri ovom se
troi velika koliina komprimovanog vazduha.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

87

2. Rasprskavanje tenosti rotacionim rasprskivaima

Jedan takav rasprskiva prikazan je na slici 3.54.

Slika 3.54. Rotacioni rasprskiva

Rotacioni rasprskiva ima dvije osovine (1) i (2) sa vie ploa koje su
postavljenje u tenost. Ploe se obru velikom brzinom u razliitim smjerovima (600 o/min), te rasprskavaju tenost u oblak kapljica kroz koji mora
proi gas.
Drugi tip ima horizontalnu osnovu, (slika 3.55.) na kojoj su na odreenim rastojanjima postavljene ploe sa otvorima za gas (i to naizmjenino uz
osovinu i periferiju), tako da se prostor dijeli na vie povezanih komora.
Ploe se u donjem dijelu potapaju u tenost i vlae, a u gornjem dijelu su
izloene gasu koji struji u promjenljivom smjeru.

Slika 3.55. Rasprskiva tenosti

88

M. Maksimovi

Operacijski aparati

3. Raspodjeljivanje tenosti na veu povrinu proticanjem kroz sudove

Tenosti mogu proticati kroz sudove razliitog oblika, na primjer Vulfove boce (slika 3.56.) ili kroz Celariusove turile (slika 3.57.)

Slika 3.56. Vulfove boce

Slika 3.57. Celariusovi turili

Tenost se u ovim sudovima raspodjeljuje na veu povrinu, na primjer

apsorpcija hlorovodonika pri fabrikaciji hlorovodonine kiseline i slino.
4. Za poveanje povrine tenosti, odnosno za poboljanje kontakta izmeu tenosti i gasova ili para takoe se koriste tornjevi i kolone kod
kojih se tenosti na vrhu rasprskavaju u obliku kie, a gas struji
odozdo u suprotnom smjeru. Pored toga, tornjevi su obino ispunjeni
razliitim elementima koji poveavaju kontaktnu povrinu tenosti i
gasova, dok kolone imaju podove sa zvonima ili sitastim pregradama,
koje obezbjeuju bolji kontakt.

Osnovne operacije pripreme i obrade materija

89

Kao elementi-punila tornjeva esto slue predmeti razliitog oblika i materijala (porecelan, plastika, kamenaste mase ) od kojih su najpoznatiji
Raigovi prstenovi (slika 3.58.), iji je prenik jednak visini.

Slika 3.58. Razliiti oblici prokapnih tijela za punjenje tornjeva

a-Raigov (Raschig) prsten; b-Berl sedlo; c-Lesingov prsten;
d-minua; e-modifikovani prsten

Tenost se na povrinama ovih elemenata rasporeuje na veliku povrinu. U 1m3 prostora Raigovi prstenovi zauzimaju samo 8% od zapremine a
dobije se povrina od oko 220 m2. Vertikalni presjek apsorpcionog tornja
prikazan je na slici 3.59.

Slika 3.59. Presjek apsorpcionog tornja

90

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Kako se ne bi gradili preveliki tornjevi obino se pribjegava upotrebi vie manjih tornjeva povezanih tako da se tenost sa dna jednog raspsrkava na
vrhu drugog tornja, a gas sa vrha prvog uvodi na dnu drugog tornja (princip
suprotnih tokova).
Presjek poda kolone sa zvonima i sitastog poda prikazani su na slikama
3.60. i 3.61.

Slika 3.60. Presjek poda sa zvonima

G-laka parna faza, L-tea tena faza,
1-zvono, 2-vrat poda, 3-prelivna cijev

Slika 3.61. Presjek sitastog poda sa

prelivima
1-sitasti pod; 2-prelivna cijev

Zvonima se prisiljavaju pare da prolaze kroz tenost koja tee sa poda na

pod raspodjeljujui se na veliku povrinu.

3.3. Rasprivanje gasova

Da bi se poboljala apsorpcija ili reakcija gasova sa tenostima oni se
takoe raspruju odnosno razbijaju u sitne mjehurie. Veliki mjehuri gasa
ne omoguavaju da gas iz unutranjosti mjehura doe u kontakt sa tenosti
usljed ega izostaje reakcija vee koliine gasa. Razbijanje gasa u sitne
mjehurie postie se provoenjem gasa kroz cijevi koje se zavravaju sa
kuglom sa sitnim otvorima ili poroznom ploicom. Ukoliko su dobijeni
mjehuri sitniji utoliko se produava i kontaktno vrijeme, jer se mali mjehuri sporije podiu od velikih. Kontaktno vrijeme se takoe produava i sa
poveanjem sloja tenosti. Razbijanje velikih mjehura gasa pospjeuje se i
mijeanjem tenosti kao i upotrebom pjenuavaca koji smanjuju povrinski
napon tenosti i spreavaju spajanje mjehuria gasa.
Za rasprivanje gasova i poboljanje njihovog kontakta sa tenostima
koriste se isti aparati o kojima je bilo govora kod rasprskivanja tenosti.

Aglomeracija

91

4. AGLOMERACIJA. Aparati
Suprotna operacija sitnjenju je aglomeracija kojom se sitnozrni (prakasti) materijal prevodi u aglomerate iz razliitih razloga: zbog poveanja otpornosti na pritisak i trenje, smanjenje gubitaka pri daljem tretiranju, smanjenja tetnih dejstava pri radu sa nadraivim i otrovnim materijama, zatim,
zbog primjene materijala u drugim procesima, postizanja pogodnijeg oblika
za uvanje i transport ili da bi se sprijeilo stvaranje kolaa (kore) a naroito
pri radu sa higroskopnim materijama.
Postupkom aglomeracije moe se dobiti kompaktan ili porozan aglomerat proizvoda. Kompaktni aglomerati gotovih proizvoda mogu se pripremiti
na dva naina:
- na povienoj temperaturi (stapanjem i ovravanjem stopljene mase) i
- na sobnoj temperaturi (dobijanje briketa, tableta i granula) uz poveani
pritisak (plastino uobliavanje) ili uz vezivno srodstvo pomou ili bez
pritiska.
Porozni aglomerati najee se pripremaju sinterizovanjem materijala na
visokim temperaturama ili rastvaranjem i ponovnim isparavanjem rastvaraa.
Materijal se moe aglomerisati topljenjem samo ako se pri tome ne deavaju
hemijske promjene. Rastaljeni materijal se zatim hladi uz formiranje razliitih oblika (ljuspica, kuglica, zrna, ipki i slino), na primjer kod proizvodnje:
sapuna, voskova, parafina, neorganskih, metalurkih i drugih proizvoda.
Aglomeracija briketiranjem provodi se pod visokim pritiscima (150-200
MPa), pri emu se djelii materijala samo mehaniki sabijaju jedan uz drugi
a meusobno se dre adhezionim i kohezionim silama. Na ovaj nain se, na
primjer, dobijaju briketi uglja. Ukoliko se pri briketiranju upotrebljava i
vezivno sredstvo ono prodire izmeu estica i sljepljuje ih. Kao vezivna
sredstva za briketiranje najee se koriste katran, smole, masti, sulfitni lug,
rastvorno staklo, magnezijum hlorid i druga. Za tabletiranje lijekova u farmaceutskoj industriji koriste se dodaci kao to su krob, pektin i sline
nekodljive vezivne supstance koje bubre pri kvaenju i tako potpomau
razaranje tableta kod upotrebe.
Postupak granulovanja se provodi tako to se u rotacionom bubnju prakasti materijal vlai i mijea pri emu se formiraju granule koje se sve vie
uveavaju. Veliina zrna granula proporcionalna je koliini dodate tenosti i
vremena granulovanja, a zavisi i od naina dodavanja tenosti. Zadovoljavajua vrstoa granula postie se suenjem u produetku vremena obrtanja
bubnja, a moe se poveati i primjenom razliitih dodataka kao to su sulfitni lug, melasa, krob, tutkalo i elatin. Postupak granulovanja se iroko
primjenjuje u industriji vjetakog ubriva, kod pripreme katalizatora kao i
pripreme drugih prakastih materija za dalju preradu.

92

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Sitnozrni materijal se takoe moe aglomerisati sinterovanjem uz energino zagrijavanje, pri emu se zbog brzine zagrijavanja toplota ne provodi
kroz sav materijal pa se sitna zrnca materijala stapaju samo na povrinama a
pri hlaenju daju porozne grumenove.
Sinterovanjem se dobija veoma vrst proizvod, a potrebna toplota za postupak sinterovanja se dobija bilo sagorijevanjem samog materijala ili sagorijevanjem dodatog goriva. Postupak sinterovanja najvie se primjenjuje u
metalurgiji za pripremu ruda i njenih koncentrata kao i u fabrikaciji mnogih
industrijskih proizvoda.
Za sinterovanje se koriste razliiti tipovi pei (rotacione, jamaste) kao
i druge vrste aparata za sinterovanje. Jedan od esto primjenjivanih aparata
je Dvajt-Lojdov aparat koji je ematski prikazan na slici 4.1.

Slika 4.1. ematski prikaz Dvajt-Lojdovog aparata za sinterovanje

1-hranilica; 2-sinterovani materijal; 3-vakuum; 4-plamenik

Aparat se sastoji od "beskrajne" reetke od kovanog gvoa koja ima

ogradu sa obe strane. Reetka moe biti razliitih dimenzija, na primjer
2,5x30,0 m, a pokree se jednim od valjaka koji je u vezi sa jakim motorom.
Na jednom kraju preko hranilice se na reetku dodaje sitnozrni (prakasti)
materijal. Debljina sloja i brzina reetke se podeavaju prema potrebi. Materijal nailazi na plamenike ispod kojih se zadrava dovoljno vremena da bi se
zapalio. Ispod reetke nalaze se vakuum kutije pomou kojih se usisava
vazduh i gasoviti oksidacioni proizvodi to ubrzava sagorijevanje materijala
ili goriva usljed ega dolazi do sinterovanja materijala. Na kraju reetke
sinterovani materijal ispada u vegonete. Kod nekih aparata reetka je
nepokretna a kree se plamenik. Kao gorivo nekim materijalima se dodaje
koks koji daje potrebnu toplotu za sinterovanje. Neki materijali, kao to je na
primjer koncentrat sulfitnih ruda pri sagorijevanju daju dovoljno toplote za
postupak sinterovanja.
Pri sinterovanju se na reetke najprije stavlja jedan sloj (do 3 cm) ve
sinterovanog materijala koji titi reetku od prevelikog zagrijavanja, zatim
koji obezbjeuje nesmetan prolaz gasova , a spreava prolaz sitnijih estica i
ujedno spreava da se materijal koji sinterujemo zapekne. Nastali gasovi kao

Aglomeracija

93

proizvod sinterovanja, na primjer SO2 koriste se za daljnju proizvodnju

sumporne kiseline ako je njegova koncentracija u gasu zadovoljavajua.
Postupak sinterovanja uglavnom se koristi za pripremu gvozdenih ruda kao i
ruda cinka, olova i bakra.
Kapacitet aparata za sinterovanje kree se i do nekoliko desetina tona za
24 sata na svaki m2 povrine koja je pod vakuumom.
Dimenzionisanje i klasifikacija aparata za aglomeraciju je relativno jednostavan postupak i u skladu je sa nainima provoenja procesa aglomeracije. Prese za tabletiranje, valjane prese, mlinovi sa okruglim otvorima i
ekstruderi rade na principu intenzivnog sabijanja smjee materijala, dok disk
i bubnjasti aglomeratori djeluju sporije i blae te omoguavaju aglomeraciju
materijala u vidu veoma krhkih loptica. Prakasti materijali se mogu ukrupnjavati i raspravanjem u hladnim komorama.
Mlin sa okruglim otvorima oblika je rotirajueg perforiranog bubnja u
kojem se nalazi puni cilindrini valjak koji pod pritiskom istiskuje pastu kroz
otvore na zidovima bubnja. Vrpce materijala koje izlaze prolaze preko
uvrenih rezaa koji ih sijeku u odgovarajue jednolike oblike.
Puni ekstruderi uglavnom se primjenjuju u proizvodnji polimernih i
vrlo viskoznih materijala. Sline su izvedbe punim transporterima, s tom
razlikom to se oni na izlaznom kraju suavaju ime se pospjeuje sabijanje i oslobaanje toplote potrebne za topljenje zrnastog materijala. Dobijena pasta prolazi kroz oblikovan otvor tako da se dobijaju trake razliitih
profila (cilindrine, cjevaste, trakaste) koje se poslije reu prema daljnjoj
namjeni. Pri masovnoj (visokotonanoj) proizvodnji, kao na primjer
proizvodnji vjetakih ubriva u obliku zrna razliitih oblika primjenjuju
se ekstruderi-mjealice koji omoguuju mijeanje, zgrunjavanje i ekstrudiranje materijala.
Disk aglomeratori uglavnom slue za pretvaranje prahova u kuglice pri
emu se obino troi mnogo vode. Aglomerati rastu na svom putu poput
grudvi snijega tako da su prilino krhki. Disk aglomeratori su dosta jeftini
aparati, troe malo snage i velikog su kapaciteta.
Bubnjasti aglomeratori imaju jo vei kapacitet, a pogodni su za rad sa
materijalima koji razvijaju opasne praine i dimove.
Prese sa valjcima slue uglavnom za proizvodnju briketa i pogodne su
za rad sa ljepljivim i gumastim materijalima koji se ne mogu obraivati u
presama.

94

M. Maksimovi

Operacijski aparati

5. MIJEANJE I MIJESENJE
Mijeanje je postupak dobijanja to homogenijih smjea razliitih materija a zavisi od velikog broja faktora. Mijeanje se provodi iz razliitih
potreba: ubrzavanja hemijskih reakcija, izjednaavanja koncentracija, temperatura, ubrzavanja procesa rastvaranja i drugih. Operacija mijeanja kao i
izbor aparata za mijeanje sa odgovarajuim tehniko-tehnolokim karakteristikama zavisi u prvom redu od agregatnog stanja materija koje se mijeaju
uzimajui u obzir sve mogue kombinacije ( G-G, G-L, G-S, L-L, L-S, S-S).
Postupak mijeanja mora biti to ekonominiji kako u pogledu utroka
energije tako i u pogledu aparata i njihovih tehniko-tehnolokih karakteristika.

5.1. Mijeanje gasova. Aparati

Mijeanje gasova tj. sistema G-G se relativno lako provodi jer se gasovi
meusobno mijeaju i sami od sebe. Kada se radi o mijeanju gasova znatno
razliitih gustina u nekoj komori postupak se provodi tako to se gas manje
gustine (rjei) uduvava ispod gueg. Meutim, mijeanje gasova difuzijom i
konvekcijom esto ne zadovoljava jer je sporo, tako da se oni moraju i
mehaniki mijeati.
Mehaniko mijeanja gasova provodi se povremeno pomou ventilatora
i kontinualno pomou specijalnih ventila ili dizni. Presjek jednog tipa dizne
prikazan je na slici 5.1.

Slika 5.1. Presjek dizne za mijeanje gasova

Jedan gas se uvodi odreenom brzinom kroz ui otvor u iri otvor ispunjen drugim gasom. Struja prvog gasa povlai za sobom drugi gas koji zatim bivaju izmijeani u cijevi u koju ulaze. Na ovom principu kunstruisan je i

Mijeanje i mijesenje

95

Bunzenov plamenik kao i sve druge dizne za mijeanje gasova kao i za mijeanje gasova i para sa tenostima. Gasovi se mogu mijeati i na druge naine, na primjer provoenjem kroz ispunjene tornjeve ili komore sa poprenim
zidovima, kroz cijevi, promjenom smjera kretanja itd. O mijeanju gasova i
tenosti govoreno je u podruju fenomena rasprskavanja tenosti i rasprivanja gasova. Vee koliine gasa sa manjom koliinom tenosti mijeaju se
uglavnom u kolonama i tornjevima, a u sluaju za tee rastvorljive gasove
koriste se sudovi sa mehanikim mjealicama ili se vri rasprivanje gasa u
tenosti.
Mijeanje gasova sa vrstim materijama predstavlja posebne postupke,
na primjer suenje, adsorpcija, prenje sulfida itd. Za mijeanje gasova i
vrstih materija koriste se duvaljke tj. breneri za loenje ugljenim prahom
koje su konstruisane na principu gasnog plamenika i u kojima se vri
mijeanje ugljenog praha sa vazduhom.

5.2. Mijeanje tenosti. Aparati

Mijeanje tenosti kao postupak nije komplikovano jer su tenosti lako
pokretljive, a naroito ako su tenosti rastvorljive jedna u drugoj. Takve tenosti se esto mijeaju i same od sebe: difuzijom, konvekcijom ili se lako
mijeaju pomou mjealica razliitog tipa.
Mjealicama se nastoji postii turbulentni mehanizam mijeanja da bi se
izbjegli "mrtvi" prostori uglovi u kojima se tenost ne mijea a i skratilo
vrijeme mijeanja.
Prema obliku mjeaa mjealice se dijele na tri osnovna tipa:
- mjealice sa horizontalnim lopaticama;
- mjealice sa vertikalnim lopaticama;
- turbinske mjealice.
Mjealice se mogu podijeliti i prema materijama koje se mijeaju na:
- mjealice za tenosti niske viskoznosti;
- mjealice za paste i ilave vrlo viskozne materije;
- mjealice za sipke, prakaste i granulovane materije.
Konstrukcija aparata za mijeanje (mjealica) ne temelji se samo na matematikoj interpretaciji operacije, ve vie na empiriji, principima slinosti,
primjeni dimenzione analize i fizikom modelovanju.

96

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na slici 5.2. prikazani su razliiti tipovi lopatastih mjeaa sa horizontalnim i vertikalnim poloajem lopatica.

Slika 5.2. Razliiti tipovi lopatastih mjeaa

a-sa osnovnom lopaticom; b-lopatice sa suprotnim nagibom;
c- sa tri lopatice; d-sidrasti; e-maksimalno poviene osnovne lopatice;
f-reetkasti; g-sa odbojnicima; h-protivstrujni

Na slici 5.3. prikazani su razliiti tipovi turbinskih mjeaa.

Slika 5.3. Razliiti tipovi turbinskih mjeaa

a-sa ravnim vertikalnim krilima; b-disk sa ravnim krilima; c-radijalni mjea;
d-sa vertikalnim krilima povijenim unazad; e-sa kosim krilima;
f-poluzatvoreni turbinski mjea; g-sa ravnim krilima nagnutim prema horizontali;
h-sa krilima nagnutim prema horizontali i povijenim unazad;
i-disk sa strelastim krilima

Mijeanje i mijesenje

97

Turbinske ili centrifugalne mjealice (slika 5.4.) djeluju na sljedei nain: obrtanjem osovine sa cijevima tenost iz cijevi se izbacuje usljed dejstva
centrifugalne sile, a nova koliina tenosti ulazi kroz drugi kraj to izaziva
vrlo intenzivno mijeanje.

Slika 5.4. Turbinska mjealica

1-turbina; 2-usisna cijev; 3-elektromotor

Turbinske mjealice djeluju intenzivno i za 1-2 minuta sva tenost biva

izmijeana. Efikasnost mijeanja takoe zavisi od poloaja mjeaa, brzine
obrtaja mjeaa, oblika suda i drugih faktora. Ovi mjeai ostvaruju veliki
kapacitet usisavanja tenosti te tako postiu intenzivno mjeanje tenosti po
cijeloj masi.
Postoje i specijalne mjealice tipa vibro-mjealica koje se sastoje od ploa sa koninim otvorima koje vibriraju i na taj nain proizvode energino
strujanje tenosti u itavom sloju (slika 5.5.).

Slika 5.5. Vibro mjea~i

98

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tenosti se mogu mijeati i pneumatiki pomou gasova ili para koji se

u tenost uvode kroz periferne prave ili spiralno savijene cijevi (slika 5.6. i
5.7.) koje su postavljene na dnu posude. Ovakvo mijeanje se pokazalo
efikasno kod izvoenja reakcija u kojima se razvijaju gasovi koje treba istjerati iz tenosti.

Slika 5.6. Pneumatiko mijeanje

tenosti pomou gasova

Slika 5.7. Aparat za pneumatiko

mijeanje tenosti

U bonu cijev (1) uvodi se vazduh pod pritiskom usljed ega se disperguje u mjehurie koji se mijeaju sa tenou. Smjea u cijevi ima manju
gustinu od tenosti u posudi aparata (2) pa se kree navie, a na kraju cijevi
se prelijeva u posudu aparata ime se izaziva strujanje i intenzivno mijeanje
(princip na kome radi i mamutska pumpa).
Gasovi i pare kojima se vri mijeanje tenosti ne smiju hemijski da reaguju sa tenosti, a vodena para zagrijava tenost i razrjeuje je to se mora
imati u vidu. Tenosti se isto tako mogu uspjeno mijeati razliitim diznama
o kojima je ve bilo govora u podruju fenomena rasprskavanja tenosti i
rasprivanja gasova.
Za emulgovanje tenosti koriste se aparati specijalne konstrukcije.
Mijeanje tenosti i vrstih supstanci ima tri osnovna cilja:
-

rastvaranje vrstih supstanci;

priprema grubih suspenzija;

dobijanje paste (tijesta).

Mijeanje i mijesenje

99

Pri rastvaranju je najvanije da je vrsta supstanca to bolje usitnjena i da

se odrava u stalnom pokretu. To se postie mehanikim mjealicama uz
odgovarajuu temperaturu koja zavisi od rastvorljivosti materija. Za dobijanje razliitih pasta u farmaceutskoj i prehrambenoj industriji koriste se mjealice za viskozne tenosti i rjee paste. Jedan tip takve mjealice prikazan je
na slici 5.8.a,b kod koje je mjea u obliku nekoliko vertikalno izvrnutih
traka i ekscentrino postavljeno uz zid posude.

Slika 5.8. Mjealice za paste

1-mjea; 2-prenosnik; 3-diza mjeaa; 4-motor;
5-rotirajua zamjenljiva posuda; 6-obina zamjenljiva posuda; 7-kolica

Posuda je postavljena na pokretljivom postolju (slika 5.8.a) koje rotira u

smjeru obrnutom od smjera rotiranja mjeaa. Poslije zavrenog mijeanja,
mjea se podigne, a posuda zamijeni drugom posudom koja je napunjena
masom koju treba mijeati. Na slici 5.8.b. prikazana je mjesilica za tijesto
slina prethodnoj mikser-mjealici koja ima nepokretnu posudu. Mjea je
takoe postavljen ekscentrino tako da se pored rotiranja giba po obodu
posude i tako zahvata cijeli sadraj koji se mijesi.

100

M. Maksimovi

Operacijski aparati

5.3. Mijesenje tjestastog materijala

Mijesenje (gnijeenje) tjestastog materijala: tijesta, gline, plastinih masa, kauuka, elektrodne mase i ilavih pasta provodi se zbog homogenizovanja sa raznim dodacima kao to su boje, a, punila, omekivai i drugi.
Kada se radi o mijesenju izrazito ilavih i plastinih materija potrebna su dva
vrsta obrtna elementa koji gnjee materijal i utiskuju masu u masu. Na slici
5.9. ematski je prikazan jedan tip gnjetilice kod koje su dvije snane palice
Z-oblika postavljene u korito sa materijalom i obru se na suprot jedna
drugoj priblino istom brzinom.

Slika 5.9. Gnjetilica sa palicama Z-oblika

1-sigma gnjetala; 2-korito u iskrenutom poloaju; 3-motor

Palice su izraene od jakog nehrajueg materijala. Korito moe imati

omota za zagrijavanje ili hlaenje mase koja se gnijei. Na slici 5.10. prikazane su neke izvedbe gnjetala.

Slika 5.10. Razliiti tipovi gnjetala

a-sigma gnjetalo; b-dvokrako gnjetalo;
c-gnjetalo za drobljenje i gnjeenje najilavijih masa

Za gnjeenje se ponekad koriste i rvnjevi kao i aparati sa glatkim tekim valjcima koji se mogu grijati ili hladiti.

Mijeanje i mijesenje

101

U preradi plastinih masa danas se najvie koriste dvije vrste gnjetala za

ilave mase a to su ekstruderi (slika 5.11.) i ko-kneaderi (kneader-gnjetilica)
slika 5.12.

Slika 5.11. Prikaz konstrukcije ekstrudera

1-pogonski sklop; 2-vratilo sa punicom, 3-kuite;
4-usipni lijevak; 5-ispusna glava

Ekstruder ima vratilo sa kontinualnom spiralnom punicom u glatkom

cilindrinom kuitu. Prema izlazu tj. ispusnoj glavi prenik vratila je sve
vei, korak njegove punice sve manji zbog ega se usljed rotacije vratila
prema izlazu poveava pritisak u masi koja se mijesi gnijei.
Ko-kneader takoe ima rotirajue vratilo sa spiralno zakoenim zupcima
koji formiraju oblik isprekidane punice koja gura materijal prema ispustu.
Vratilo je u cilindrinom kuitu koje je iznutra nazubljeno. Zubci vratila se
gibaju izmeu zubaca kuita.
Osim rotiranja vratilo se pokree i aksijalno (naprijed-nazad) to poboljava gnijeenje. Kapacitet ovih aparata je i do nekoliko tona vrlo ilavog
plastinog ili gumenog materijala za jedan sat.

Slika 5.12. Prikaz konstrukcije Ko-kneadera

1-kuite; 2-vratilo; 3-zupci vratila; 4-stacionarni zupci; 5-usipni ko;
6-ispust; 7-prenosnik; 8-pogonska remenica

102

M. Maksimovi

Operacijski aparati

5.4. Mijeanje vrstih sipkih materija. Aparati

Za mijeanje vrstih sipkih (prakastih) materija najvie se koriste mjealice sa puem odnosno vrpastim mjeaima (slika 5.13.) kao i obrtni
doboi, cijevi ili konini bubnjevi sa ugraenim pregradama ili lopaticama
pomuu kojih se poveava efikasnost mijeanja (slika 5.14.).

Slika 5.13. ematski prikaz mjealice za sipke materije i

tipova vrpastih mjeaa

Pri rotiranju vratila vrpce prevru materijal i pokreu ga u horizontalnom

pravcu prema izlazu mjealice. Utroak snage ovih mjealica je mnogo manji
u odnosu na mjealice za vrlo viskozne materije.

Slika 5.14. Prikaz rotirajuih posuda za mijeanje vrstih sipkih materijala

a-cilindrina-horizontalna, b-cilindrina koso poloena; c-heksagonalna;
d-kockasta; e-dvostoasta; f-dvocilindrina

Materijal se u rotirajuim posudama takoe prevre i mijea u horizontalnom pravcu. Rotirajue posude su razliitog oblika a mogu biti postavljene
horizontalno ili pod nekim uglom. Ove mjealice rade diskontualno i troe
neto manje snage nego mjealice sa vrpastim mjealima.
Na slici 5.15. data je klasifikacija osnovnih tipova mjealica za vrste
sipke materije.

Mijeanje i mijesenje

Slika 5.15. Klasifikacija osnovnih tipova mjealica za vrste sipke

materije

103

104

M. Maksimovi

Operacijski aparati

6. METODE RAZDVAJANJA MATERIJA

Metode razdvajanja materija zasnovane su na razliitim operacijama koje
su suprotne postupcima mijeanja i u procesnoj industriji se provode na
razliite naine. Metode za razdvajanje materija mogu se svrstati u etiri
osnovne grupe:
1. Mehanike metode;
2. Elektrine i magnetne metode (elektro-magnetno razdvajanje);
3. Termike metode i
4. Hemijske metode razdvajanja.

6.1. Mehanike metode razdvajanja materija

Ove metode se zasnivaju na dejstvu sila kao to su sile tee, sile hidraulinog ili vazdunog pritiska i centrifugalne sile. U mehanike metode razdvajanja ubrajaju se sljedee operacije:
- klasiranje: a) sijanje prema veliini i obliku estica i
b) klasiranje u struji tenog ili gasovitog medija na bazi
supadnosti estica;
- sortiranje (odvajanje prema vrsti materijala);
- dekantovanje;
- filtriranje (cijeenje);
- centrifugiranje;
- flotacija;
- presovanje i
- dijaliza.
O klasiranju i sortiranju ve je bilo govora u podruju fenomena fizikomehanikih operacija pripreme i obrade razliitih materija.

6.1.1. Dekantovanje. Aparati

Poznato je da su taloenje i dekantovanje povezane operacije. U jednom
sluaju se naziva taloenje, kada je cilj istaloiti dispergovanu vrstu fazu, a
u drugom sluaju je naglaeno dekantovanje kada je u interesu dobiti to
iu tenost.
Dekantovanje je postupak kojim se iz suspenzije odvaja velika koliina
tenosti od vrste supstance (taloga). vrsta supstanca se taloi pod uticajem

Metode razdvajanja materija

105

sile zemljine tee, a nastali talog se razdvaja od bistre tenosti dekantovanjem. Operacija dekantovanja sve vie se primjenjuje u procesnoj industriji a izvodi se u aparatima, najee kontinualno, koji se nazivaju dekantatori.
Najprostiji talonik je u stvari vertikalni cilindrini sud sa koninim
dnom koji daje zgusnute taloge. Na odgovarajuim visinama postavljene su
slavine kroz koje se isputa bistra tenost. Istaloeni mulj se izvodi kroz
slavinu koja se nalazi na koninom dnu. Aparati ovakvog tipa rade diskontinualno. Postoje i aparati sline konstrukcije koji rade polukontinualno kod
kojih se prelivna tenost odvodi preko prelivnika (slika 6.1.)

Slika 6.1. ematski prikaz talonika (zgunjivaa) polukontinualnog

reima rada
1-cijev za dovod suspenzije; 2-razvodni konus; 3-sabirnik;
4-sabirni oluk; 5-prelivnik; 6-ispusna slavina

Suspenzija se u talonik uvodi kroz cijev (1) preko sabirnika (3) u razvodni konus (2). Suspenzija struji nanie u smjeru taloenja, a na ivicama
razvodnog konusa bistra tenost mijenja smijer navie i na vrhu talonika se
prelijeva u sabirni oluk (4) a potom se preko prelivnika (5) odvodi iz
sabirnog oluka. Talog koji se nakuplja u koninom dnu poveremeno se
isputa kroz slavinu (6).

106

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Za kontinualno provoenje operacije dekantovanja koriste se aparati tipa

Dor (Dorr). To su relativno plitke posude ili bazeni krunog oblika visine do
4 m a prenika i do 100m (slika 6.2.).

Slika 6.2. Dorov talonik dekantator

1-talonik; 2-vratilo; 3-poluge; 4-lopatice; 5-cijev za dovod suspenzije;
6-sabirni prelivni oluk; 7-odvodna cijev za mulj

Dorovi talonici veeg kapaciteta su rezervoari izgraeni od betona a u

specijalnim sluajevima i od drugih materijala ili su obloeni plastinim ili
olovnim ploama. Konino dno prema sredini talonika ima pad od 8-150.
Suspenzija se u talonik uvodi kroz cijev (5) u centralni dio. Pri sporom
kretanju suspenzije ka periferiji taloe se estice i u vidu taloga se skupljaju
na dnu. Bistra tenost se prelijeva preko ivice u sabirni oluk (6) iz kojeg se
dalje odvodi protonim kanalima. U taloniku je centralno postavljeno
vratilo (2) sa polugama (3) na kojima su privrene lopatice (4). Pri sporom
obrtanju vratila iskoene lopatice prema smjeru obrtanja potiskuju zgusnuti
mulj prema dnu koninog dijela odakle se kroz cijev (7) odvodi pomou
centrifugalne pumpe. Ukoliko se desi da se lopatice preopterete nagomilanim
muljem, ugraeni signalni ureaji opominju posluioce da podignu lopatice i
tako rasterete vratilo.
Kapacitet talonika prvenstveno zavisi od prenika talonika i brzine
taloenja estica. Meutim, i prenici talonika su ogranieni konstrukcionim dimenzijama i karakteristikama vratila, poluga i lopatica, jer veliki prenici vratila izazivaju i velika naprezanja to bi zahtijevalo posebno jake i
veoma otporne materijale za njihovu izradu.

Metode razdvajanja materija

107

Tabela 6.1. Neke tehniko-tehnoloke karakteristike Dorovog klasifikatora

Dimenzije
L (=) m
4,50
7,20
8,5

D (=) m
0,35
2,40
5,40

Kapacitet prelivnog
pijeska, Qm (=) t/h
mesh=200
mesh=48
3,2-10,0
0,8-3,0
27,0-3,0
6,8-8,0
62,0-90,0
17,0-70,0

Broj obrtaja
grabulja

Snaga
P (=) kW

14-28
14-28
14-28

1,1
8,1
18

Ovi nedostaci otklonjeni su novim konstrukcionim rjeenjima tzv. "vunim zgunjivaem" (Dorr Traktion Thickener) prikazanim na slici 6.3.

Slika 6.3. ematski prikaz Dorovog "vunog zgunjivaa"

1-motor; 2-nosa lopatica; 3-obrtni toak; 4-prenosnik,
5-sabirni oluk; 6-ulaz suspenzije; 7-odvod mulja

Kod talonika ovog tipa pogon nosaa lopatica (2) je periferan pomou
motora (1) koji obre toak (3) i tako kruno pogoni cijelu konstrukciju. Na
ovaj nain se izbjegava torzija centralnog vratila. Meutim, nedostatak ovakvog rjeenja je u tome to se pri velikim optereenjima lopatice ne mogu
podii iznad mulja da bi se postiglo rastereenje.
Pri eksploataciji talonika mora se voditi stalna kontrola granulacije estica kako u ulaznoj suspenziji tako i prelivnoj tenosti. Ako se primijeti da
je prelivna tenost neista ili se to ustanovi rutinski mora se smanjiti protok
suspenzije na ulazu u talonik ili poveati koliina flokulanta kako bi se
obezbijedila flokulacija sitnijih estica koje odlaze sa prelivnom tenosti.
Koliina flokulanta po mogunosti treba biti minimalna kako se nebi postigli
kontra efekti u pogledu flokulacije i kako se prelivna tenost ne bi hemijski
zagadila.

108

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Takoe je vana i kontrola gustine mulja na dnu talonika, jer rijedak

mulj odnosi sa sobom mnogo tenosti, a pregust mulj teko se pokree po
blago nagnutom dnu talonika.
Talonici Dorovog tipa najiru primjenu su nali kod preiavanja otpadnih voda procesne industrije kao i komunalnih voda.
U novije vrijeme se upotrebljavaju i viekomorni zgunjivai, koji su
manjeg prenika a obino su izgraeni od elinog lima. Kod njih se bazeni
postavljaju jedan iznad drugog a odvajaju se meuspiralnim pregradama.
Za odvajanje vrstih supstanci iz suspenzija u sluaju manjih kapaciteta
kao efikasni pokazali su se hidrocikloni o kojima je ve bilo govora u
poglavlju 3.1.2.1. (Klasiranje u struji tenosti).
Cilj dekantovanja je da se talog to bre i potpunije odvoji od najveeg
dijela bistre tenosti. U nekim sluajevima potrebna je samo tenost dok se
talog odbacuje a u nekim obrnuto. U nekim sluajevima postoji istovremeni
interes i za tenost i za talog.
I u jednom i u drugom sluaju dekantovanje je jednostavniji i ekonominiji postupak od postupka cijeenja (filtriranja), a to se posebno ogleda u
vremenu trajanja operacije.
Ispod zone slobodnog taloenja nalazi se zona taloenja pod pritiskom,
tj. zona gue suspenzije u kojoj postoji ometano taloenje. Kako je taloenje u toj zoni znaajno usporeno, tada se kao stvarna brzina taloenja uzima
brzina padanja estica u toj zoni u kojoj se proces odvija laminarno pa za
njega vrijedi toksov zakon taloenja:
d s2 ( s - sus ) g
v=
(=) ms-1 .
(6.1.)
18 sus
Gustina suspezije se moe raunati preko njenog sastava:
sus = s (1- L ) + L L (=) kg m-3,
(6.2.)
gdje je:
sus , s , L - gustina suspenzije vrste i tene faze, respektivno;
L - zapreminski udio tene faze u suspenziji,
VL
(6.3.)
L=
( =) 1 .
VL + Vs
Gustina suspenzije moe se raunati i na osnovu izraza:
100 s L
(=) kg m-3,
(6.4.)
sus =
100 s - s ( s - L )
gdje je:
s (=)% , procenat vrste faze u suspenziji.

Metode razdvajanja materija

109

Viskoznost suspenzija manje gustine sa sitnijim esticama moe se raunati na osnovu izraza:
sus = L (1 + k s ) (=) Pa s,
(6.5.)
gdje s predstavlja odnos zapremina vrste i tene faze:
Vs
(6.6.)
VL
Koeficijent (k) ima razliite vrijednosti, a za praktine proraune se
uzima k=3-4.
Uvodei u toksovu jednainu za brzinu padanja i faktore kao to su sastav suspenzije i keoficijent oblika estica ( ) dobija se potpuniji izraz za
proraun stvarne brzine taloenja:
v stv = f (d s , s , sus , sus , L , s , ) ;
(6.7.)
s =

v stv

d s2 ( s - sus )g 2
=
L 10 -1,82(1- L ) (=) ms-1.
18 sus

Funkcija f ( L ) = 10

-1,82(1-L )

(6.8.)

vrijedi za rjee suspenzije i to do 50% za-

premine vrste faze. Za gue suspenzije vrijede drugi izrazi, a kako se u talonicima i ne provodi taloenje tako gustih suspenzija ti izrazi nam i nisu od
praktinog znaaja.
Koeficijent ( ) je koeficijent oblika estica. Za okrugle estice ima vrijednost = 1, a za druge oblike <1. Oblik estice se uglavnom odreuje
mikroskopskim pregledom. Za rjee suspenzije se uzima da je udio tene faze L >0,7.
Poznato je da se u taloniku dekantatoru u toku postupka taloenja
formiraju tri zone (slika 6.4.).

Slika 6.4. Poredak zona u taloniku

h1 zona izbistrene tenosti;
h2 zona slobodnog i stijenjenog (ometanog) taloenja i
h3 zona uguenog mulja

110

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Prema tome ukupna visina talonika jednaka je:

H uk = h 1 + h 2 + h 3 (=) m.

(6.9.)

Visina zone h1 obino se odreuje iskustveno, a prema veini autora ona

iznosi od 0,4-0,7 m. Visina zone taloenja se odreuje pomou izraza:
ms
kgm -2
h2 =
( =)
(=) m,
x kr
kgm -3

(6.10.)

gdje je: (=) h, vrijeme taloenja;

ms (=) kgm-2h-1, masa istaloene vrste supstance po 1m2 i 1h;

xkr (=) kgm-3, predstavlja kritinu koncentraciju uguenog mulja do
koje se vri taloenje.
Visina konusa do koje se skuplja ugueni mulj uglavnom se odreuje
na osnovu ugla konusa. Obino se uzima da je taj ugao =165-1700, iz ega
se izvodi odnos:
0,5D
h3 =
,
(6.11.)

tg
2
odnosno praktino se uzima da je h30,1 D, a to zavisi od tehniko tehnolokih tj. konstrukcionih karakteristika pojedinih tipova talonika. Konano
se moe rei na osnovu uobiajenih konstrukcija da visina talonika rijetko
prelazi 4m. Periferna brzina grabalja na vratilu talonika obino iznosi
vper=6m min-1.
Kako je vper = Dn (=) m min-1, proizilazi da je taj broj obrtaja grabalja:
n=

v per 1, 9

o/min.
D D

(6.12.)

Snaga motora za pokretanje grabalja je dosta mala s obzirom na malu

brzinu obrtaja. U katalozima za talonike se navodi na primjer da za talonik D=10 m odgovara pogonski elektromotor od oko 3 kW. Meutim,
snaga za pogon osovine sa grabljama se inae rauna prema posebnim
izrazima koji se mogu pronai u namjenskoj literaturi za ovu oblast.

Metode razdvajanja materija. Flotacija

111

6.1.2. Flotacija. Aparati

Flotacija je oplemenjivaki postupak za razdvajanje korisnih i nekorisnih komponenti iz mineralnih sirovina pomou vazdunih mjehura u vodi.
Zasniva se na razlikama u hidrofobnosti (kvaljivosti). estice korisnih komponenti su obino nekvaljive (hidrofobne), dok su estice nekorisnih
komponenti (jalovine) uglavnom kvaljive (hidrofilne). Ako se kroz finu
suspenziju estica mineralnih sirovina provode vazduni mjehuri, tada e
hidrofobne estice prijanjati za njih i zajedno sa njima isplivati (flotirati) na
povrinu, a hidrofilne estice e ostati u suspenziji. Na povrini se obrazuje
pjena koja se u obliku preliva skida kao korisni koncentrat, a na dnu
suspenzije skupljaju se neflotabilne estice jalovine koje se uklanjaju kao
nekorisne ili se kao meuproizvod dalje prerauju. U procesu flotacije
koriste se i reagensi specifinih hemijskih osobina pomou kojih se podeavaju optimalni uslovi flotiranja. Flotacioni reagensi se prema funkciji tj.
ulozi koju imaju u procesu flotacije dijele na:
-

kolektore;

pjenuavce;

aktivatore i depresore i

pH regulatore.

Uloga kolektora je da pojaa hidrofobnost korisnih mineralnih estica tj.

da ih presvue hidrofobom "vodoodbojnom" opnom, jer e samo kao takve
prionuti za vazdune mjehure. Ukoliko je estica po prirodi hidrofobna, tada
upotreba kolektora i nije potrebna. Takvu prirodnu flotabilnosti ima pored
ugljena samo nekolicina neorganskih materija (sumpor, grafit, jod, talk, molibdenit i borna kiselina).
Kolektori su organska jedinjenja koja pri disocijaciji daju jon sa nepolarnim (hidrofobnim) i polarnim (hidrofilnim) dijelom. Nepolarni (hidrofobni)
dio je aerofilan, dok je polarna grupa reaktivna.
Joni kolektora se u tankom sloju adsorbuju na povrini mineralne estice
pri emu su polarnim dijelom okrenuti prema estici, a nepolarnim dijelom
ka spoljanosti tako da mineralna estica dobija osobine nepolarnog dijela
kolektora, tj. postaje hidrofobna.
Pregled kolektora i njihova primjena u flotaciji dat je u tabeli 6.2.

112

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Anjonski

Jonogeni

Heteropolarni

Tabela 6.2. Pregled flotacijskih kolektora

Kolektori
Ksantati
Aerofloti

Katjonski
Nejonogeni
Nepolarni

Sapuni
Talovo ulje

Primjena u flotaciji
sulfidi,plem.metali, oksidi nakon sulfidiranja
sulfidi
nemetali (silikati, fosfati,fluorit,barit), oksidi
(eljezni i manganski), kasiterit, elit
kao za masne kiseline
kvarc, nemetali

Amini

silvin, kcarc, nemetali i oksidi cinka

Alkoholi, Fenoli

kameni ugljen, grafit

Nerastvorna ulja
(gasna maziva i
sl.) nejonogeni
tenzidi

prirodno flotabilne sirovine (ugljen, grafit,

sumpor, molibdenit i dr.); aglomeracijska
flotacija

Masne kiseline

Postojanost veze izmeu kolektora i minerala zavisi od pH-vrijednosti

suspenzije. Za svaki kolektor postoji odreena pH vrijednost kod koje je
njegovo dejstvo optimalno.
Uloga pjenuavaca u procesu flotacije jeste stvaranje stabilne pjene, tj.
stabilizovanje formiranih agregata vazduni mjehur-estice minerala. Pjena
se sa povrine odvaja zajedno sa odflotiranim esticama. Pjenuavci su povrinski aktivne materije (PAM) tenzidi koji smanjuju povrinski napon
tenosti. Oni su heteropolarna organska jedinjenja sa polarnom hidrofilnom
(-OH; -NH2; -COOH) i nepolarnom hidrofobnom grupom (CnH2n+1).
Molekuli ili joni pjenuavca se skupljaju na povrini gasnog mjehura
prema kojem su okrenuti nepolarnom grupom, dok se polarna grupa orjentie
ka povrini tenosti.
Najee korieni pjenuavci su borovo ulje, terpineol, eukaliptor ulje,
fenoli, alifatini alkoholi (7-10 C-atoma) i alkil sulfati. U novije vrijeme neki
sintetiki reagensi slue i kao pjenuavci i kao kolektori. Normativ potronje
pjenuavaca je isti kao i kolektora i iznosi 20-100 g po 1t rude.
Depresori i aktivatori su reagensi pomou kojih se provodi selektivna
flotacija pojedinih korisnih minerala, tj. njihovo razdvajanje jednih od drugih. Postupak se provodi tako da se u prvoj fazi flotacije povrina u jednog
od korisnih minerala tako modifikuje da na njega kolektori nemaju dejstva,
to se postie primjenom depresora. Depresori su uglavnom neorganska jedinjenja (cijanidi, hromati, fosfati, Na2S, vodeno staklo Na2SiO3, hidroksidi i

Metode razdvajanja materija. Flotacija

113

drugi) koji imaju specifino djelovanje. Tako, na primjer, CN deprimirajue djeluje na jone metala prevodei ih u kompleksne forme:

Cu 2+ + 3CN - Cu ( CN )3

Na ovaj nain estica se presvlai polarnom (hidrofobnom) opnom za

koju kolektor ne moe prionuti.
Obrnut postupak depresije je aktivacija kojom se povrinski jon neaktivan prema kolektoru pretvara u aktivan jon. Tako se, na primjer sfalerit
uspjeno aktivira jonom bakra:
odnosno:

ZnS+CuSO4 = ZnSO4+CuS,

[ZnS]Zn

2+

+ Cu 2+

[ZnS]Cu

2+

+ Zn 2+

pri emu jon bakra zamijenjuje jon cinka tako da se na estici obrazuje
bakarno-sulfidna povrina na koju e se uspjeno adsorbovati joni kolektora. Na slian nain moe se aktivirati i kvarc metalnim jonima Fe2+, Cu2+,
Al3+, Mg2+.
Mehanizmi djelovanja depresora i aktivatora jo nisu u potpunosti razjanjeni. Jedino je sigurno da njihovo djelovanje u mnogome zavisi od njihove
koncentracije i od pH- vrijednosti flotacione suspenzije, koja je sama po sebi
vaan flotacioni regulator. Na primjer, za sulfide postoji kritina vrijednost
pH iznad koje vazduni mjehuri ne mogu prionuti za kolektiranu esticu
poto jon OH- sa povrinskim metalnim jonom obrazuje kompleksnu tvorevinu. ak se i formirana kolektorska opna pri niim pH- vrijednostima
moe ponititi ako se pH povea do kritine vrijednosti. Na slici 6.5. prikazana je flotabilnost pirita (FeS) i sfalerita (ZnS) zavisno od pH-vrijednosti
flotacione suspenzije.

Slika 6.5. Zavisnost flotabilnosti pirita i sfalerita od pH-vrijednosti suspenzije

114

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Vidi se da pirit uz odreeni kolektor flotira samo u kiseloj suspenziji,

dok sfalerit uz odreeni kolektor flotira samo u alkalnoj suspenziji. I za jedan i za drugi mineral naglaeno je na grafikom prikazu usko podruje optimalne flotabilnosti.
Meutim, na osnovu iskustvenih podataka, veina materija uspjeno flotira u slabo alkalnoj sredini (pH=9-11).
Kao kiseli regulatori najee se koriste (sumporna kiselina, kiseli
sulfati i drugi) a kao alkalni regulatori (kre, kalcijum-hidroksid, natrijumhidroksid, natrijum-karbonat, vodeno staklo i drugi).
Joni H+ i OH- su male zapremine i lako se probijaju kroz suspenziju do
povrina estica ili u granicu faza voda-mjehur.
Njihova adsorpcija je brza i intenzivna, a takoe su skloni hidratiziranju
tj. stvaranju sloja polarnih molekula vode.
Naprotiv, joni kolektora napreduju sporije te adsorpcija H+ i OH- jona
predstavlja ozbiljnu konkurenciju kolektorskom djelovanju na povrinama
faza. Adsorpcijom H+ i OH- jona znaajno se mijenja elektro-kinetski potencijal povrine faza, ime se bitno mijenja adsorptivna mo flotacionih reagenasa na granicama faza.
Proces flotacije obuhvata tri osnovne faze:
-

priprema sirovine;

formiranje flotacione pjene;

sakupljanje adflotiranog materijala sa povrine.

Prije flotacije (sirovina) ruda se sitno samelje da bi estice mogle da se

flotiraju kao i da bi se kristali sraslaci razliitih minerala odvojili jedni od
drugih. Materijal za flotaciju mora biti odgovarajue granulacije zavisno od
njegove gustine, tako da estice materijala manje gustine mogu biti i krupnije. Na primjer, najkrupnije estice galenita mogu biti oko 0,2 mm; pirita
0,3 mm; sfalerita 0,5 mm a uglja oko 0,1 mm. estice ne treba ni da su
previe sitne. Materijal se obino melje u mlinovima sa elinim kuglama a
potom se klasira u odgovarajuim klasifikatorima (Dorov, Akinsov ili neki
drugi klasifikator). Osim vazduha za flotaciju se u specifinim sluajevima
koriste i gasovi kao to su azot, ugljen-dioksid, kiseonik obogaen vazduhom
ili sumpor-dioksid.

Metode razdvajanja materija. Flotacija

115

Flotacija se provodi u flotacionim elijama zapremine 1-1,5 m3 u koje se

uvodi flotaciona suspenzija (pulpa) tj. smjea usitnjene rude, vode i flotacionih reagenasa koja sadri od 15 pa sve do 40% vrste faze. U flotacionoj
eliji se svi sastojci suspenzije prisilno dobro izmijeaju pri emu se formira
i polustabilna pjena od sitnih mjehuria vazduha. Pjena sa odflotiranim
esticama minerala sa povrine suspenzije se skida i odvodi iz elije. elije
se meu sobom razlikuju uglavnom prema nainu formiranja pjene. Formiranje pjene postie se uglavnom na dva naina i to uduvavanjem komprimovanog vazduha ili mehanikim putem pomou mjealica. Prema nainu
formiranja pjene flotacione elije (aparati) se mogu podijeliti na pneumatske
i mehanike (agitacijske).
Pneumatske flotacione elije ne posjeduju nikakav mahaniki radni dio
(agitator) za aeriranje, ve sam vazduh uveden u suspenziju svojim strujanjem aerira istu. Ovakvi aparati su ve davno prevazieni i uglavnom su
zamijenjeni mehanikim (agitacijskim) elijama. Meutim u najnovije vrijeme sve vie se ispoljava interes za pneumatske flotacione elije zbog manjeg
utroka energije pri aeraciji u odnosu na mehanike tzv. subaeracijske elije
kao i zbog manjih investicionih ulaganja.
Prva pneumatska flotaciona elija bila je tipa Kalou (Callow) prikazana
na slici 6.6.

Slika 6.6. Flotacioni Kalou aparat

Sastojala se od korita dugog od 2 do 20 m, irokog oko 0,8 m i dubokog

oko 0,5 m. Iznad dna korita imala je privreno porozno platno ili gumu
ispod kojih se uvodio vazduh pod odreenim pritiskom koji se kroz poroznu
povrinu probijao u obliku mjehuria koji su se u suspenziji sudarali sa
kolekcionisanim mineralnim esticama i iste iznosili na povrinu suspenzije
tj. u preliv.

116

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Savremeniji oblik pneumatskog flotacionog aparata predstavljao je flotacioni aparat tipa Forester (slika 6.7.).

Slika 6.7. Flotacioni aparat tipa Forester (Forrester)

1-aerlift; 2-cijev za dovod vazduha; 3-prijemnik vazduha; 4-titnici

I ova elija ima oblik korita duine i do 30 m a irine i do 1,3 m. Aeracija se ostvaruje aerliftom (1) koji se formira pomou uzdunih pregrada i
cijevi za dovod vazduha (2). Vazduh se u suspenziju uvodi prijemnikom (3) i
distribuie kroz cijev (2) pri emu se die izmeu pregrada. U tom prostoru
se smanjuje gustina u odnosu na gustinu suspenzije izvan pregrada. Posljedica toga je razlika u hidrostatskim pritiscima pa se suspenzija podie kroz
aerolift prema povrini aparata i sa sobom podie i kolekcionisane mineralne
estice. titnici (4) su zatita od prskanja pulpe.
U Rusiji je konstruisan flotacioni pneumatski aparat (FPS) za flotaciju
krupnijih zrna kako bi se umanjili trokovi sitnjenja, najskuplje radne faze u
postupku oplemenjivanja. Kod aparata FPS (slika 6.8.), za razliku od drugih,
suspenzija se dodaje odozgo na samu pjenu preko kosih dovodnih ploa (2)
koje obezbjeuju ravnomjeran dotok suspenzije.

Metode razdvajanja materija. Flotacija

117

Pjena se obrazuje pomou pjenuavaca i gumenih aeratora (1) rasporeenih u dva reda na rastojanju od 20 mm. Kroz prskalice (3) po potrebi se
dodaje voda, a preko prelivnog praga (4) se odvodi koncentrat dok se jalovina (otok) izvodi kroz cijev na dnu aparata.

Slika 6.8. Flotacioni FPS aparat

Pokazalo se da se pneumatskim flotacionim aparatom FPS mogu flotirati

kalijumove soli veliine zrna do 2 mm, ugljen do 4 mm i dijamanti do 2 mm.
Sredinom prolog vijeka u Americi je razvijena tzv. flotaciona ciklo-elija
(slika 6.9.), u kojoj se aeracija postie intenzivnim vrtloenjem suspenzije u
specijalnoj komori (1) u koju ce centralno uvodi vazduh, a dio suspenzije
odvojen od glavne mase se putem bone cijevi (2) dovodi tangencionalno u
eliju. elije ovog tipa u odnosu na mehanike umanjuju pogonske trokove
za 10%, investicione ak 90% a vrijeme flotiranja na polovinu.

Slika 6.9. Flotaciona ciklo-elija

118

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Od mehanikih flotacionih aparata poznat je flotacioni aparat K&K

(Kvant-Kohlberg).

Slika 6.10. Flotacioni K&K aparat

1-horizontalni cilindar za aeraciju; 2,3-uzduni prorez,
4-iljasti sanduk; 5-otvor; 6-pregrada

Aeracija se osigurava horizontalnim cilindrom (1) sa prorezima koji se

obru brzinom blizu 200 o/min, pri emu se suspenzija u eliji podie i kroz
uzdune proreze ubacuje u iljasti sanduk (4) pri emu se intenzivno aerira.
Pregrada (6) spreava mijeanje kroz otvor (5), tako da se vazduni mjehuri
diu u prostor (4). Duina korita je 3 do 5 m a prenik cilindra do 600 mm.
Kod najnovijih mehanikih flotacionih aparata aeriranje suspenzije se
obezbjeuje putem impelera koji je smjeten pri dnu elije pa se aeriranje
vri odozdo zbog ega su ovi aparati i dobili naziv subaeracioni flotacioni
aparati.
Vazduh se pri dnu elije dispreguje impelerom u vazdune mjehure koji
se diu prema povrini suspenzije sudarajui se na putu sa kolekcionarnim
(hidrofobnim) mineralnim esticama koje iznose na povrinu obrazujui tako
mineralizovanu pjenu, dok nekolekcionarne (hidrofilne) estice jalovine u
vidu otoka padaju na dno.
Mineralizovana pjena (koncentrat) se sa povrine kontinualno automatski skida i odvodi u preliv. Na slici 6.11. ematski je prikazan mahaniki
flotacioni aparat tipa Denver "Sub-A" Farenvald (Fahrenwald).

Metode razdvajanja materija. Flotacija

119

Vazduh se impelerom jednostavno usisava kroz centralnu dovodnu cijev

direktno iz atmosfere ili se dovodi komprimovani vazduh.

Slika 6.11. Mehaniki flotacioni aparat tipa Denver "Sub-A"

Farenvald

Prema tome, impeler slui i kao vazduna pumpa i kao agitator odnosno
distributor vazduha. Ranije su se ovakvi subaeracioni aparati prema potrebi
spajali u baterije, dok se u poslednje vrijeme prelazi na princip kontinualnog
korita u kojem su pojedine elije meusobno odvojene samo viseim pregradama ili nisu ni odvojene.
Mehaniki subaeracioni flotacioni aparati tipa "Wemco-Fagergren" i
ruski aparati tipa "Mehanbor" imaju impeler koji se sastoji od rotora i statora
(slika 6.12.), dok flotacioni aparat tipa "Galigher Agitair" ima impeler oblika
diska (slika 6.13.)

Slika 6.12. Presjek impelera

Slika 6.13. Presjek impelera

flotacionog aparata tipa
"Galigher Agitair"

120

M. Maksimovi

Operacijski aparati

U posljednje vrijeme javljaju se nove ideje u pogledu konstrukcije flotacione elije. Tako je razvijena i flotaciona elija na bazi primjene vrtlonog
sloja ematski prikazana na slici 6.14.

Slika 6.14.Flotacioni aparat sa vrtlonim slojem

1-impeler; 2-stator; 3-reetka; 4-prelivni prag i 5-mirna zona

Flotaciona elija je podijeljena na dvije komore reetkom (3). U donjoj

komori se pomou impelera (1) dispreguje vazduh, a u gornjoj komori dolazi
do mineralizacije vazdunih mjehura u vrtlonom sloju koji se formira iznad
same reetke. Prelivni koncentrat se prelijeva preko prelivnog praga (4) a u
mirnoj zoni (5) iz pjene se izdvajaju zalutale estice jalovine i na taj nain se
separiu od estica koje se ele flotirati. Ovakve elije se u Rusiji uspjeno
koriste za flotaciju kalijumovih soli i zrna krupnijih granulacija.
Geometrijske veliine flotacionih aparata tipa Denver, Mehanbor, Fagergren i Agitair tako rei da se decenijama nisu mijenjale. U prilogu knjige dati
su osnovni podaci o aparatima firmi Denver (USA) i Mehanbor (Rusija).
Standarna Agitair elija ima zapreminu 1,1 m3 , a Denverove elije imaju
zapreminu i do 5,65 m3.
U flotaciji bakarne rude u Majdanpeku, godinjeg kapaciteta od 11 miliona tona, u flotacionom postrojenju montirano je preko 800 Agitair-elija
zapremine 1,1 do 11,2 m3. Najvei flotacioni subaeracioni aparat izraen do
sada je aparat tipa Maxvell (tip Mx-14) zapremine od 56,6 m3.
Flotacioni proces se sastoji iz sedam razliitih radnih faza:
- mokro mljevenje;
- razblaivanje suspenzije;
- kondicionisanje (dodavanje flotacionih reagenasa);
- kolekcionisanje (hidrofobizacija) estica;
- aeriranje;

Metode razdvajanja materija. Flotacija

121

- uvoenje pjenuavca;
- skidanje pjene.
Reim rada i nain prikazivanja rezultata flotacionog procesa je od velikog znaaja za uspjeno upravljanje i voenje procesa. Flotacija se moe
provoditi kolektivno i selektivno.
Kolektivnom flotaciom se u zajednikom koncentratu dobijaju sve korisne komponentne sirovine, a selektivnom flotacijom se korisne komponente
iz suspenzije izdvajaju jedna za drugom.

Slika 6.15. Flotaciona ema

Obino se koncentrat dobijen u prvom stepenu flotacije (grubi koncentrat) mora preistiti. Nain voenja suspenzije kroz flotacione baterije grafiki se prikazuje pomou flotacionih ema (slika 6.15. i slika 6.16.).

Slika 6.16. Tehnoloka ema flotacije sa dvostrukim ienjem

koncentrata

122

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na slici 6.16. prikazana je tehnoloka ema sa duplim ienjem koncentrata. Radi se o kolektivnoj flotaciji sa dvostrukim ienjem koncentrata.
Baterije (1) predstavljaju grubu flotaciju, baterije (2) prvi preista koncentrata, a baterije (3) drugi preista iji preliv predstavlja isti koncentrat.
Na slici 6.17. prikazana je tehnoloka ema kombinovane i selektivne
flotacije olovo-cinkovih ruda kombinata "Trepa" u Zveanu. Rije je o selektivnoj flotaciji sa tri proizvoda pri emu se svaki viestruko isti, a dva se i
kontrolno flotiraju.

Slika 6.17. Tehnoloka ema kombinovane selektivne flotacije

Metode razdvajanja materija. Flotacija

123

U bateriji (1) provodi se grubo flotiranje olova uz deprimovanje cinkove

rude i ostalih jalovina. U baterijama 1a, 1b, 1c se grubi koncentrat olovne
rude isti. Finalni olovni koncentrat dobija se u prelivu treeg stepena ienja 1c. Otoci od sva tri stepena ienja vraaju se na ponovnu preradu i to
uvijek u prethodnu bateriju. U bateriji 1.1. vri se kontrolna flotacija otoka
grubog olovnog koncentrata, a preliv se vraa u grubu flotaciju olova (1), a
otok sa deprimovanim cinkom i drugim jalovinama ide u sekciju za cink (2)
u kojoj se uz dodatak aktivatora dobija grubi koncentrat cinka koji se isti u
tri stepena (2a), (2b) i (2c). Preliv iz treeg stepena ienja (2c) predstavlja
konani koncentrat cinka. Drugo ienje se provodi u preistau (2.1.a.),
(2.1.b.) i (2.1.c.). Tu se dovodi i otok iz prve faze ienja i preliv prve
reflotacije cinka (2.1.). Preliv (2.1.c.) je finalni cinkov koncentrat, kao i
preliv iz (2.c.). Cink se dva puta reflotira u bateriji (2.2.) a preliv se vraa u
bateriju za grube flotacije cinka, a otok sa piritom i jalovinama ide u piritnu
sekciju. Tu se u gruboj flotaciji (3) pirit aktivira i kolekcionira, a potom
dvostepeno isti u baterijama (3.a.) i (3.b.). Otok iz grube piritne flotacije (3)
predstavlja jalovinu cijelog procesa tj. postrojenja.
Proraun flotacione baterije zasniva se na proraunu iskorienja flotacije tokom vremena, a rezultati se prikazuju dijagramski funkcijom = f ().
Za svaku vrijednost iskorienja rauna se konstanta brzine flotacije K:
stv
-
K= max 1,3 stv ,
(6.13.)

Iz dobijenih vrijednosti konstanti se iuzraunava srednja vrijednost Ksr

(metodom najmanjih kvadrata ili aritmetikom sredinom ako su izraunate
vrijednosti bliske konstanti ).
Stvarno postignuto iskorienje je stv , a max je maksimalno iskorie-

nje koje bi se moglo postii produenim flotiranjem ( stv <1, a

Vrijeme flotacije jednako je:
stv
-
= max stv
K sr

max 1).

0 , 77

(6.14.)

U praksi se najee koriste elije zapremine 1-2 m3. Takoe se uvijek

mora poznavati sastav flotirane suspenzije.

124

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Ukupna masa suspenzije je :

m uk = m s + m s
jer je:

m L = ms

100 - %S
,
%S

(6.15.)

100 - %S
.
%S

(6.16.)

Kod prorauna flotacionih baterija kapacitet se izraava u t/h a gustina t/ m3.

Ukupna zapremina suspenzije je jednaka:
Vuk = Vs + VL =

ms mL
.
+
s
L

(6.17.)

Kada je tenost voda L = 1t / m 3 , tada je:

Vuk =

ms
100 - %S
.
+ ms
s
%S

(6.18.)

Ukupan broj elija u bateriji za flotiranje rauna se po izrazu:

n=

Vuk
,
Ve 60

(6.19.)

gdje je: (=) min, vrijeme flotiranja i

Ve (=)m3, zapremina jedne elije.
U izrazu se dijeli sa 6o poto je kapacitet t/h. Povezujui poslednja dva
izraza dobija se da je broj elija u bateriji:
1 100-%S

.
n = ms +

%S 60V}e
s

(6.20.)

U literaturi se navodi i sljedei izraz za proraun broja elija u flotacionoj bateriji:

Vuk
n=
,
(6.21.)
1440Ve K
gdje je:
V
K= sus 0,65-0,75.
(6.22.)
Ve

Metode razdvajanja materija. Filtriranje

125

6.1.3. Filtriranje. Aparati

Odvajanje vrstih materija od tenosti u procesnoj industriji provodi se
postupcima filtriranja (cijeenja). Postupak odvajanja provodi se pomou
nekog poroznog (filtracionog) sloja koji je propustan za tenost a ne i za
estice vrste supstance-taloga. Pogonska sila koja omoguava prolaz
tenosti kroz filtracioni sloj je razlika pritisaka (p ) ispred i iza filtracionog
sloja.
Industrijski filtri razlikuju se prema vrsti i osobinama filtarskog sloja kao
i nainu na koji se postie razlika pritisaka potrebna za filtriranje.
Razlikuju se dva osnovna tipa industrijskih filtara:
1. Filtri sa rastresitim slojem kroz koji se vri filtriranje pod dejstvom
hidrostatikog pritiska odnosno vlastite mase stuba tenosti iznad filtra i
2. Filtri sa poroznim materijalima u koje se ubrajaju:
- filtri koji rade pod pritiskom (filtar-prese, filtri sa upljim ploama
kao to su Keli (Kelly) i Svitland (Sweetland) filtri;
- filtar-centrifuge i drugi tipovi kontinualnih filtara kod kojih je
suspenzija pod pritiskom a iza filtracionog sredstva je atmosferski
pritisak i
- vakuumski-filtri: Nu lijevci po Bihneru (Bhner); Mur (Moor)filtri, kontinualni vakuum filtri i drugi kod kojih se razlika u
pritiscima postie sniavanjem pritisaka iza filtra.
Kao porozni materijal za filtre mogu se koristiti tekstilne tkanine od
prirodnog ili vjetakog vlakna, hartija, filc, slojevi koksa, pijeska, ljunka,
azbesta, membrane, koa i drugi. Kod izbora filtra mora se voditi rauna o
vie faktora kao to su: vrsta i koncentracija suspenzije, svrha filtriranja,
fiziko-hemijske osobine i temperatura suspenzije, radni pritisak, ekonomska vrijednost filtrata ili taloga, raspoloivi prostor i drugo.
Viskoznije suspenzije se bolje filtriraju na filtrima koji rade pod pritiskom,
dok vakuum-filtri nisu podesni za lako isparljive tenosti a dobri su za
cijeenje pahuljastih taloga.
Pjeani filtri sastoje se od bazena na ijem dnu se postavlja sloj za
filtriranje, koji se sastoji od pijeska razliitih krupnoa poev od krupnijeg
ljunka pa sve do sloja sitnog pijeska 0,5-1,5mm . (slika 6.18.)

126

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Krupniji sloj na dnu omoguava lake oticanje filtrata. Suspenzija za

filtriranje dovodi se odozgo, a filtriranje se provodi pod uticajem pritiska
stuba suspenzije.

Slika 6.18. Pjeani filtar

1-bazen; 2-regulacioni ventili; 3-slojevi pijeska razliite krupnoe;
4-tenost koja se filtrira; 5-odvod profiltrirane tenosti

Brzina filtriranja kod sporih pjeanih filtara je mala 0,1-0,2 m/h.

Ovakvi filtri se primjenjuju za filtriranje velikih koliina tenosti sa malim
primjesama, na primjer za filtriranje pijae vode jer dobro zadravaju koloidne supstance. Postoje i brzi pjeani filtri na kojima se filtriranje vri tek
nakon provedenog bistrenja odnosno flokulacije i koagulacije kod kojih je
brzina cijeenja i do 5 m/h.
Sloj pijeska kod pjeanog filtra za pripremu pijae vode je 60-120 cm
ne raunajui sloj ljunka. Poslije izvjesnog vremena filtar se isti od taloga
koji se vremenom nakupi u sloju pijeska proputanjem vazduha pod pritiskom i jae struje vode u suprotnom smjeru odozdo navie ili mehanikim
skidanjem i odbacivanjem gornjeg sloja pijeska sa muljem.
Filtar-prese, radi savladavanja otpora filtarskog sredstva i pogae, rade
pri veim razlikama pritisaka ispred i iza filtra. Kao filtarsko sredstvo slui
platno razapeto na velikom broju lanaka od kojih je presa sastavljena.
Postoje dva tipa filtar-presa: komorne za suspenzije sa manjom koliinom taloga i ramske za suspenzije sa veom koliinom taloga.

Metode razdvajanja materija. Filtriranje

127

Komorne filtar-prese se sastoje od veeg broja jednakih lanaka koji su

ematski prikazani na slici 6.19.

Slika 6.19. Komorna filtar-presa

a,b lanci prese; 1-kanal za tenost za ispiranje;
2-slavina za odvod filtrata; 3-zavrtanj za spajanje lanaka;
4-otvor u sredini lanka za dovod suspenzije

Preko lanaka sa obe strane prevueno je platno za filtriranje. U sredini

lanka je otvor (4) preko koga se ne prevlai platno. lanci se postavljaju
jedan do drugog i spajaju inei komornu presu. Strane lanaka su
vertikalno izljebljenje i udubljenje a okvir neto isturen tako da se poslije
spajanja izmeu lanaka dobiju komore. Komore su meusobno povezane
centralnim kanalom koji se formira od otvora u sredini lanaka preko kojih
nije navueno platno. Platno nalijee na iljebljene povrine lanka pa
procijeena tenost moe lako da se slijeva i otie u odvodnu cijev koja je
u vezi sa slavinom kroz koju se filtrat kontinualno isputa. lanci se
spajaju pomou jakog zavrtnja ili hidrauliki. Suspenzija za filtriranje se
uvodi kroz kanal u sredini pod pritiskom od 0,8 MPa pri emu se razlijeva
u sve komore podjednako. Filtrat prolazi kroz platno a od vrste faze se
formira pogaa debljine do 30 mm, koja se ispira proputanjem vode u
istom smjeru. Poslije ispiranja pogae presa se rasklapa a pogae ispadaju
u korito ispod prese. Nedostatak ovih presa se ogleda u loem ispiranju
pogae i malom kapacitetu.

128

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Ramske filtar prese od komornih se razlikuju po obliku lanaka (slika

6.20.).
2

Slika 6.20. lanci (1,2) ramske filtar-prese

lanci 1 i 2 su puni a trei je upalj i predstavlja neku vrstu rama zbog

ega su i prese nazvane ramskim. Nain spajanja lanaka i rama prikazan je
na slici 6.21.

Slika 6.21. Prikaz presjeka ramske filtar-prese

L- kanal za dovod tenosti za ispiranje i
S- kanal za dovod suspenzije;
f- kanal za odvod filtrata

Puni lanci i ramovi imaju po etiri otvora koji pri sklapanju prese
obrazuju etiri kanala. Puni lanci oznaeni sa (1) imaju vezu sa kanalom (L)
za dovod tenosti za ispiranje i vezu sa atmosferom. Puni lanci oznaeni sa
(2) u vezi su sa odvodnom cijevi za tenost za ispiranje. Ramovi su u vezi sa

Metode razdvajanja materija. Filtriranje

129

dovodnom cijevi (S) za suspenziju. Puni lanci imaju slavinu za otakanje

filtrata.
Pri sklapanju prese lanci i uplji ramovi se postavljaju naizmjenino pa
se prostor za talog nalazi u unutranjosti ramova. Sklopljena presa funkcionie tako to se suspenzija u presu uvodi kanalom (S) koji je u vezi sa unutranjosti ramova. Suspenzija se razlijeva po itavom prostoru, pritiska platno
(pritiska do 1,5 MPa) zategnuto na punim iljebljenim lancima. Tenost
prodire kroz platno, slijeva se nanie i istie kroz slavine obiju vrsta punih
lanaka.
Ako se u toku rada platno prokine (mutan filtrat), tada se odgovarajua
slavina zatvara a poslije zavrenog filtriranja platno se mijenja.
Kada se ramovi ispune talogom, prekida se filtriranje a talog se ispira
vodom koja se uvodi kroz kanal (L) iza platna, prolazi kroz njega (suprotno
toku filtrata), prolazi kroz filtar pogau dijagonalno, zatim opet kroz platno
na drugoj strani pogae navueno na punom lanku (2) i na kraju kroz
izlazni kanal. Ovaj nain ispiranja je bolji jer tenost za ispiranje prolazi
kroz cijelu pogau. Poslije ispiranja presa se otvara a talog izbacuje u korito
ispod prese. Nedostatak filtar presa je taj to zahtijevaju veliki rad za rasklapanje i sklapanje prese i to rade diskontinualno. I pored ovih nedostataka
one se iroko primjenjuju u hemijskoj procesnoj industriji.
Keli-filtar (slika 6.22.) se sastoji od horizontalnog cilindrinog suda u
kojem su takoe vertikalno postavljeni ramovi presvueni platnom. Ramovi
su vezani za poklopac cilindrinog suda i mogu se izvui zajedno sa
poklopcem koji je na inama. Za poklopac su privrene i odvodne cijevi za
filtrat. Pri radu poklopac mora dobro da zaptiva.

Slika 6.22. Keli filtar

1-oklop filtra; 2-filtracione ploe; 3,4-mehanizam za izvlaenje filtracionih ploa;
5-zatvara na odvodnoj cijevi; 6-poluga za pritezanje filtra; 7-cijevi; 8-ulaz
suspenzije; 9-izlaz vazduha iz filtra

130

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Suspenzija se uvodi pod pritiskom ak i do 3,5 MPa u cilindrini sud.

Tenost prolazi kroz platno i odvodi se kroz cijev a talog se hvata na
ramovima. Poslije zavrenog filtriranja vri se ispiranje taloga uvoenjem
vode kroz istu cijev kroz koju je uvoena i suspenzija.
Poslije ispiranja ramovi sa talogom izvlae se zajedno sa poklopcem. Talog
se lako odvaja vazduhom pod malim pritiskom koji se produva sa suprotne
strane. Keli filtar ima neke prednosti pred filtar-presama: bolje ispiranje,
prostije rukovanje, mogu se filtrirati i veoma vrele kao i hladne suspenzije.
Svitland-filtar (slika 6.23.) takoe je u obliku cilindrinog suda sa poprijeko postavljenim ploama presvuenim platnom. Donji dio se kod pranjenja otvara. Ploe su nepokretne i privrene za gornji dio suda.

Slika 6.23. Presjek Svitland-filtra

Suspenzija se uvodi u hermetiki zatvoren sud pod pritiskom do 0,35
MPa. Tenost prodire u unutranjost ploa, a odatle u sabirnu cijev dok se
talog zadrava u cilindru. Ispiranje je kao i kod Keli-filtra, a talog se uklanja
otvaranjem donjeg dijela filtra i produvavanjem vazduha kroz sabirnu cijev u
suprotnom smjeru. Osnovne karakteristike su mu velika povrina za filtririranje, ravnomjerno pranje, mali trokovi odravanja. Primijenjen je najvie
u industriji eera, rafineriji ulja i drugoj hemijskoj industriji. Nedostatak mu
je takoe diskontinualni rad.
Kod filtra koji radi kontinualno istovremeno se provode sve potrebne
operacije: filtriranje, ispiranje taloga, djelimino suenje, skidanje pogaa i
pranje platna.
U posljednje vrijeme su sve vie u upotrebi vakuumski filtri sa rotirajuim bubnjem (rotacioni vakuum filtri).
Postoje razliiti tipovi ovih filtara a najznaajniji su oni koji rade na
principu vanjskog viekomornog filtarskog bubnja (slika 6.24.) i oni na
principu unutranjeg viekomornog filtarskog bubnja (slika 6.27.). Ovi filtri

Metode razdvajanja materija. Filtriranje

131

rade kontinualno, a podesni su za filtraciju velikih koliina suspenzija

razliitih karakteristika. U odnosu na druge filtre imaju sloeniju konstrukciju, ali su veeg kapaciteta, troe manje energije, istije rade, zahtijevaju
manje radne snage za opsluivanje, imaju dui vijek i drugo.

Slika 6.24. Presjek spoljnjeg viekomornog filtarskog bubnja

1-formiranje pogae; 2-prvo odvodnjavanje; 3-ispiranje; 4-drugo odvodnjavanje;
5-skidanje pogae; 6-mrtva zona; 7-nivo suspenzije

Postoje i beskomorni filtarski bubnjevi ija je konstrukcija mnogo robusnija u odnosu na komorne tipove. Kod vanjskog viekomornog filtarskog
bubnja postoji pet karakteristinih radnih zona filtra kroz koje prolazi svaka
komora filtra pri punom obrtanju bubnja tj. radnom ciklusu bubnja. To su
zone: filtriranja, odvodnjavanja, ispiranja pogae, odvodnjavanja nakon ispiranja i na kraju zona uklanjanja pogae.
Prve etiri zone su zone kod kojih su komore pod vakuumom, a peta
zona rada nije pod vakuumom to omoguava lake uklanjanje pogae. U
toku svakog radnog ciklusa svaku komoru je potrebno uzastopno prikljuivati na odsisavanje (odvodnjavanje) filtrata, zatim iskljuiti pa prikljuiti
na odvodnjavanje tenosti od ispiranja i na kraju ciklusa prikljuiti na dovod
komprimovanog vazduha koji omoguava jednostavnije uklanjanje filtarske
pogae. Za tu svrhu ovi filtri imaju sloene razvodne sisteme. Najznaajniji
filtar konstrukcije ovog tipa jeste Oliver-rotacioni vakuum filtar prikazan na
slici 6.25.

132

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Suspenzija se nalazi u koritu i stalno mijea pomou mjealica na dnu korita.

Slika 6.25.Oliver-rotacioni vakuum filtar

1-dovod suspenzije; 2-pogaa; 3-ispiralice; 4-mea; 5-korito; 6-obrtni bubanj;
7-cijevi za filtrat na obrtnoj osovini; 8-no (struga)

Cilindrini horizontalni dobo presvuen je platnom za filtriranje, a

unutranjost doboa je razdijeljena na vie segmenata (komora). Jedna treina, a maksimalno polovina doboa je potopljena u suspenziju. Svi segmenti
u donjem dijelu doboa su potopljeni u suspenziju i nalaze se pod vakuumom
usljed ega se u te segmente usisava tenost a talog se hvata na platnu. Pri
izlasku iz korita talog nailazi na tenost za ispiranje, a i ta povrina doboa je
preko odgovarajuih segmenata pod dejstvom vakuuma pri emu se tenost
za ispiranje odvodnjava. I u sljedeoj radnoj zoni talog se odvodnjava i
djelimino osui, a zatim u posljednjoj radnoj zoni iji su segmenti sa
unutranje strane izloeni malom pritisku talog (pogaa) se odvaja od platna
i pomou noa se skida i prenosi u specijalni oluk. Poslije skidanja pogae
platno nailazi na tueve koji ga izaperu a zatim taj dio doboa ponovo uranja
u suspenziju. Ovim je radni ciklus doboa zavren.
Pojedini segmenti doboa sa radnim povrinama su naizmjenino izloeni razliitom dejstvu; vakuuma, vode za ispiranje, komprimovanog vazduha i
to omoguava konstrukcija razvodne glave koja se sastoji od dvije okrugle
ploe koje pri radu nalijeu jedna na drugu uz dobro zaptivanje (slika 6.26.)

Metode razdvajanja materija. Filtriranje

133

Jedan dio (I) razvodne glave koji ima vie otvora je pokretan a otvori su
odgovarajuim cijevima u vezi sa komorama (segmentima) koji kao sastavni
dio rotiraju zajedno sa pokretnim dijelom glave.
B

V
G
D

II

I II

Slika 6.26. Presjek razvodne glave Oliver-vakuum filtra

Drugi dio (II) razvodne glave je nepokretan, a na povrini ima duboko

urezane kanale koji su u vezi sa vakuum pumpom, kompresorom za vazduh
odnosno pumpom za vodu tako da otvori na pokretnom dijelu glave naizmjenino spajaju segmente doboa sa vakuum-pumpom, kompresorom vazduha
i pumpom za vodu. Na ovaj nain, zahvaljujui razvodnoj glavi, na cijeloj
povrini doboa istovremeno se obavljaju sve operacije a nad pojedinim
segmentima te operacije su naizmjenine.
Veliina bubnja je razliita (prenik 0,3-5,0 m; duina 0,3-7,0 m). Broj
obrtaja je od 0,1-3,0 o/min. Kapacitet se kree i do 10 t/hm2. Ovi filtri se
izrauju od drveta, gvoa, lijevanog elika i drugih materijala. Princip rada
rotacionog filtra sa unutranjim komorama prikazan je na slici 6.27.

Slika 6.27. Presjek bubnja rotacionog vakuum filtra

sa unutranjim komorama.
1-bubanj, 2-komore; 3-dovod suspenzije; 4-razvodni ventil;
5-korito za filtarsku pogau

134

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Jedna strana bubnja je zatvorena, a druga ima koncentrini otvor (3) kroz
koji se dovodi suspenzija. Ovaj aparat nema posude za suspenziju. Bubanj
lei na valjcima koji rotiraju bubanj, a brzina rotiranja se moe podeavati.
Razvodni ventil (4) smjeten je na zatvorenoj strani bubnja. Filtarska pogaa
se skida u korito (5) pod uticajem sile gravitacije. Za vrijeme skidanja kolaa
preko razvodnog ventila se iskljui vakuum od komora kada su one u
najvioj taki njihove putanje. Prilikom skidanja kolaa komore se produvavaju i strujom vazduha. Odravanje ovih filtara kao i njihova izvedba nije
skupo.
Mur (Moor) vakuum-filtar radi diskontinualno pod uticajem vakuuma.
Filtriranje se provodi pomou sloga ramova od perforiranih cijevi preko
kojih je sa obe strane presvueno platno. Ramovi su povezani sabirnom
cijevi koja je prikljuena na vakuum-pumpu (slika 6.28.).

Slika 6.28. Presjek Mur-vakuum filtra

1-baterija filtracionih ploa; 2-rezervoar za suspenziju; 3-rezervoar za tenost za
ispiranje; 4-bunker za talog; 5-puni transporter; 6- dizalica

Ramovi se prvo potope u sud sa suspenzijom. Pod uticajem vakuuma

tenost prodire u perforirane cijevi a na platnu se zadrava talog. Dizalica
slui za podizanje ramova sa pogaom. Ramovi se sa pogaom potom
potapaju u rezervoar (3) sa tenou za ispiranje. Vakuum se iskljuuje tek
kad se ramovi postave iznad rezervoara (4) u koji se skida filtarska pogaa
pomou komprimovanog vazduha produvavanjem u obrnutom smjeru.

Metode razdvajanja materija. Filtriranje

135

Na slici 6.29. dat je amatski prikaz rada vakuumskog filtra s beskrajnom

trakom.

Slika 6.29. Vakuumski filtar s beskrajnom trakom

(a)- uzduni presjek; (b)-popreni presjek;
l-transportna traka; 2-perforirana gumena traka; 3-filtarsko platno;
4-klizni remen; 5-odsisne posude; 6-potporni valjci

Ovaj tip predstavlja kombinaciju Bihnerovog lijevka i transportera sa

beskrajnom filtarskom trakom koji se obre oko dva bubnja klizei preko
kanala (odsisnih) koji su pod vakuumom.
Transportna traka (1) izrauje se od gume ili plastinih masa i perforirana je.
Preko nje je zategnuta filtraciona traka. Oblik trake prilagoen je zahtjevima
filtracionog postupka. Traka ima bone zidove koji onemoguavaju prelijevanje suspenzije preko rubova. Filtrat se odvodi kroz ljebove i rupe na
traci. Suspenzija se na filter dodaje sa jedne strane. Filtracija se provodi pod
uticajem vakuuma. Talog na traci prolazi zone ispiranja, poslije ega pada sa
trake u prihvatni sud. Vakuum pri kojem se vri filtracija nije veliki, poto bi
se pri upotrebi gustih filtarskih traka javljali znatni otpori njenom kretanju.
Konstrukcija ovakvih filtara je dosta sloena, a samo oko 50% filtarske povrine se koristi za filtriranje, odvodnjavanje i ispiranje filtarske pogae, to
je takoe njihov veliki nedostatak. Primjenjuju se najvie u industriji papira.
Uobiajene konstrukcione karakteristike ovih filtara su slijedee: duina
trake 10-15 m; irina trake do 1 m; efektivna povrina filtracije maksimalno
10 m2; brzina trake 0,5-8,0 m/min; debljina pogae od 20 do 80 mm
kristaline materije; za pogon trake koristi se motor do 4 kW.

136

M. Maksimovi

Operacijski aparati

6.1.4. Centrifugiranje. Aparati

Tehnoloka operacija razdvajanja sastojaka heterogenih smjea vrstih i
tenih materija kao i tenih materija razliitih gustina pomou centrifugalne
sile naziva se centrifugiranje.
Aparati za provoenje operacija razdvajanja materija centrifugiranjem su
centrifuge koje se uveliko primjenjuju u procesnim industrijama: hemijskoj,
prehrambenoj, mainskoj, tekstilnoj i drugim. Na primjer, u mljekarskoj
proizvodnji centrifuge su nale primjenu kod izdvajanja vrhnja , u industriji
ulja u procesima rafinisanja mineralnih i vegetabilnih ulja a u mainskoj
industriji za ienje mazivih i drugih ulja. U tekstilnoj industriji se koriste
za odvodnjavanje tj. uklanjanje glavne koliine vode iz vrstih materijala. U
nuklearnoj tehnologiji se pomou ultracentrifuga vri razdvajanje estica
razliitih masa iz homogenih tenih i gasovitih smjea kao na primjer atoma
235
U od atoma 238U .
Princip rada centrifuge se zasniva na obrtanju bubnja centrifuge oko
njegove geometrijske osi. Smjea koja se razdvaja na odgovarajue sastojke
se unosi u bubanj centrifuge. U polju centrifugalne sile svaka estica smjee
dobija odgovarajue ubrzanje odnosno akceleraciju koja je jednaka:
v 2 v p (2rn )
(6.23.)
ac =
=
=
= 4r 2 n 2 .
r
r
r
Na osnovu jednaine se vidi da ubrzanje centrifugalne sile raste sa kvadratom broja obrtaja bubnja (n2) tj. mnogo bre nego poveanjem poluprenika bubnja (r). Od poveanja ova dva faktora zavisi naprezanje (napon koji
djeluje na bubanj) koje takoe raste sa njihovim porastom.
Napon bubnja usljed njegove vlastite mase rauna se po izrazu:
1 2
v LD 2
Fcb a c m b a c D b L 2 p b
1
=
=
=
=
= b v 2p D 2 , (6.24.)
A
A
2L
2L
4
2

gdje je: Fcb centrifugalna sila koja djeluje na bubanj;

A povrina izvodnice cilindra bubnja;
mb masa bubnja centrifuge;
D srednji prenik bubnja;
H aksijalna duina cilindra bubnja;
debljina zida;
b gustina materijala od kojeg je bubanj izraen.

Metode razdvajanja materija. Centrifugiranje

137

Centrifugalna sila nastoji da rastrgne bubanj na dva dijela po izvodnicama cilindra djelujui na povrinu bubnja.

Slika 6.30. Geometrijske veliine dimenzije bubnja centrifuge

Za razliku od centrifugalne sile pritisak na cilindar raste sa kvadratom

perife- rne brzine (v 2p ) i kvadratom prenika D 2 .

( )

Poto vei prenik bubnja zahtijeva i veu debljinu zida ( ) , to poskupljuje izradu, to e ekonomski gledano biti povoljnije poveati brzinu obrtanja bubnja (v p ) nego prenik bubnja (D ) . Meutim, kapacitet centrifuge

zavisi od veliine bubnja pa se u specifinim sluajevima moraju donositi

razliite kvalifikovane odluke.
Maksimalno ubrzanje u centrifugalnom polju esto se izraava prema
standardnom ubrzanju sile tee :
a c 4r 2 n 2
r
=
(6.25.)
g
g 900 ,
gdje je: r (=) m poluprenik bubnja centrifuge;
n (=) min-1 broj obrtaja bubnja;
min-1=s-1/60;
n2 (=) (s-1/60)2= 1/3600
g= 9,80665 m/s.
Centrifugiranje kao operacija se primjenjuje u postupcima razdvajanja
materija kao to su sedimentacija, filtracija i razdvajanje emulzija u zasebne
slojeve tenosti stratifikacija. Ovi postupci se provode u centrifugama koje
imaju i neke zajednike konstrukcijske i pogonske karakteristike iako su ti
postupci u fizikom pogledu posve razliiti. U principu se razlikuje sedimentacijsko i filtracijsko centrifugiranje.

138

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Razliiti tipovi industrijskih centrifuga u osnovi se mogu podijeliti u

dvije grupe:
- centrifuge sa diskontinualnim radom i
- centrifuge sa kontinualnim radom.
Kod diskontinualnih centrifuga jedan radni ciklus se sastoji od etiri faze
rada:
1. Punjenje centrifuge pri stajanju ili sporom obrtanju;
2. Putanje centrifuge u rad do punog broja obrtaja uz eventualno
ispiranje pogae;
3. Zaustavljanje centrifuge iskljuenjem motora i
4. Pranjenje centrifuge.
Centrifuge su pod radnim reimom izloene udarima i potresima pri
putanju u rad i pri zaustavljanju. Udari, potresi i oscilacije centrifuga su
naroito opasni pri tzv. kritinoj brzini obrtanja a ublaavaju se specijalnim
konstru- kcijama leita i osovina cenrtifuga.
Zbog toga prilikom montae i putanja u rad centrifuge moraju biti
savreno centrirane, jer svaka ekscentrinost kao i neizbalansiranost masa
moe dovesti do estokog potresanja pri radu, do lomova i oteenja aparata
kao i opasnosti za bliu okolinu.
U grupi centrifuga sa diskontinualnim radom razlikuju se visee, stojee
i horizontalno postavljene centrifuge.
Kod visee centrifuge sa perforiranim bubnjem obloenim platnom za
cijeenje sa unutranje strane bubanj visi na vertikalnoj osovini pomou koje
se obre (slika 6.31.).

Slika 6.31. Visea centrifuga

1 sabirna cijev za filtrat; 2 ljevkasti zatvara;
3 vratilo (vertikalna osovina); 4 perforirani bubanj; 5 oklop centrifuge;
6 otvor za vrsti sediment

Metode razdvajanja materija. Centrifugiranje

139

Prenik viseih centrifuga je od 0,3-1,4 m , a broj obrtaja se kree od

500 do 2000 o/min.
Procijeena tenost (filtrat) se skuplja u oklopu centrifuge a potom se
odvodi kroz sabirni odvod. vrsti materijal (pogaa) se izbacuje po zaustavljanju centrifuge kroz konini otvor podizanjem zatvaraa.
Na slici 6.32. prikazana je projekcija stojei postavljene centrifuge.

Slika 6.32. Stojea centrifuga

1 sabirna cijev za filtrat;
2 otvor centrifuge na vrhu za skidanje pogae i
3 vratilo (osovina) centrifuge

Stojea centrifuga se razlikuje od visee po tome to joj je bubanj nasaen na vertikalnoj osovini koja je u vezi sa ureajem za priguivanje udara,
potresa i oscilacija. Kod nje se filtrat skuplja u oklopu odakle se odvodi kroz
sabirnu cijev, a oformljena pogaa najee skida sa vrha centrifuge.
Trei tip diskontinualnih centrifuga je centrifuga sa horizontalno postavljenim bubnjom (slika 6.33.).

140

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Centrifuge ovakvog tipa se pune i prazne pri manjem broju obrtaja, a

posjeduju tu za ispiranje pogae kao i tu i lijevak za skidanje pogae.

Slika 6.33. Diskontinualna centrifuga na horizontalnoj osovini

f-filtrat; t-talog (sediment)

Snaga za pokretanje centrifuge sa diskontinualnim reimom rada zavisi

od samog reima rada. U poetku rada centrifuge dok se savlauje inercija
obrtne mase potrebna je vea snaga, a kada se postigne optimalni broj obrtaja smanjuje se snaga potrebna za pogon centrifuge.
U tabeli 6.3. prikazane su snage za diskontinualne centrifuge razliitih
dimenzija.
Tabela 6.3. Pogonska snaga za diskontinualne centrifuge razliitih dimenzija
Prenik
D(=)m
0,400
1,000
1,250
1,700

Visina
H(=)m
0,260
0,450
0,500
0,750

n(=)min
1200
800
700
500

-1

Snaga, P(=) kW
Pri putanju
Pri hodu
7,5
2,2
7,5
3,0
11,2
3,7

Iz navedenog tabelarnog prikaza se vidi da se broj obrtaja bubnja centrifuga smanjuje sa porastom prenika.
Nedostaci centrifuga diskontinualnog reima rada prevazieni su tipom
centrifuga sa kontinualnim reimom rada. Prednosti centrifuga sa kontinualnim reimom rada su prvenstveno u veem kapacitetu, utedi energije kao i
u radnoj snazi potrebnoj za njihovo opsluivanje. Centrifuge sa prekidnim
radom troe velike koliine energije pri njihovom putanju u rad kao i pri

Metode razdvajanja materija. Centrifugiranje

141

svakom zaustavljanju. Postoji vie tipova centrifuga s kontinualnim reimom

rada.
Na slici 6.34. ematski je prikazan jedan od tipova, tzv. potisna centrifuga.

Slika 6.34. Kontinualna filtracijska potisna centrifuga firme

"Krausmafai-Schub"
1 dovod suspenzije; 2 lijevak za uvoenje suspenzije;
3 perforirani bubanj; 4 pogonski klip;
5 okrugla ploa (tanjur) za izbacivanje kolaa;
6 ispiralica; f filtrat; i rastvor poslije ispiranja; p pogaa

Perforirani bubanj je privren za uplju horizontalnu osovinu. Preko

razvodnika se naizmjenino dovodi ulje na obe strane klipa to osovini centrifuge daje aksijalno oscilacijsko gibanje amplitude 2-3 cm to se prenosi na
tanjur u bubnju koji periodino gura istu duinu pogae preko ruba bubnja.
Suspenzija se uvodi u bubanj kroz lijevak koji se obre zajedno sa bubnjem
usljed ega se suspenzija ravnomijerno rasporeuje po bubnju. Tenost
(filtrat) se trenutno procijedi, a nagomilani talog (pogaa) se postepeno
potiskuje prema ivici bubnja pomou okrugle ploe (tanjura). Brzina aksijalnog kretanja (naprijed-nazad) tanjura je oko 50 puta u minuti. Potisnuti
talog prolazi najprije kroz zonu ispiranja, a zatim na kraju biva izbaen izvan
bubnja u oklop centrifuge odakle ispada napolje u odreene prostore za to.
Oklop centrifuge ima tri otvora od kojih je jedan za oticanje bistrog filtrata,
drugi za oticanje tenosti od ispiranja, a trei za odstranjivanje taloga
(pogae). Poto su bubnjevi centrifuga izloeni velikom naprezanju oni se
izrauju od izuzetno vsrtog materijala, a ponekad se bubnjevi ojaavaju i
metalnim prstenovima. U centrifugama se obino cijede smjee koje sadre
veu koliinu vrste materije kao to su kristalne kae eera ili modre galice
(plavi kamen), zatim proizvodi prerade nafte, vuna poslije pranja i slino.

142

M. Maksimovi

Operacijski aparati

U nekim centrifugama se provode i hemijske reakcije, a naroito u sluajevima kada je odmah poslije hemijske reakcije potrebno cijeenje, na primjer
kao kod postupaka nitrovanja celuloze. Filtracijske centrifuge su uglavnom
pogodne za odvajanje kristala.
Meutim, u nekim konkretnim sluajevima zavisno od granulometrijskog sastava kristalnog kolaa, tvrdoe kristala, prirode matinog luga, koncentracije kristalne kae i slino primjena postupka filtracijskog centrifugiranja moe biti ograniena pa ak i onemoguena. Pogaa sa vie od 15 ili
20% vlage se dosta teko odstranjuje iz kontinualnih centrifuga kao i pogae
od sitnih kristala koji teko proputaju tenost. U takvim sluajevima centrifugiranje se provodi u centrifugama diskontinualnog reima. Centrifugalna
sila se osim za cijeenje i dekantovanje moe primjenjivati i za razbijanje tj.
odvajanje emulzija. Ta separacija se provodi u centrifugama nazvanim
separatori.
Princip rada separatora se zasniva na obrtanju centrifuge u ijem bubnju
se nalazi suspenzija pri emu se pod dejstvom centrifugalne sile blie
osovini nakuplja sloj manje gustine a dalje od osovine, odnosno blie zida
bubnja sloj vee gustine.
Jedan savreniji tip separatora je Alfa-Laval-separator ematski predstavljen na slici 6.35. Unutranjost bubnja separatora je podijeljena veim
brojem ljevkastih tanjura (40-100) na meusobnom rastojanju od svega
nekoliko desetina milimetra. Bubanj se veoma brzo obre (6000-15000
o/min) oko vertikalne osovine zajedno s ljevkastim umetcima (8).

Slika 6.35. Alfa-Laval-separator

1 vertikalno vratilo; 2 bubanj separatora; 3 uplja vertikalna cijev; 4 cijev za
dovod suspenzije; 5 mali sabirnik suspenzije sa plovkom; 6 donji dio separatora;
7 kanali; 8 ljavkasti limovi

Metode razdvajanja materija. Centrifugiranje

143

Emulzija se uvodi u bubanj separatora odozgo kroz cijev (4) i mali

sabirnik a zatim tee nanie kroz uplju vertikalnu cijev, poslije ega ulazi iz
donjeg dijela separatora u bubanj koji je razdijeljen ljevkastim limovima na
veoma uske kanale. Sloj tenosti vee gustine se nakuplja blie zidu bubnja,
dok sloj manje gustine blie osovini. To razdvajanje je potpomognuto
ljevkastim tanjurima koji formiraju uzane kanale to omoguava kretanje
raslojene tenosti navie. Ovi ljevkasti umeci spreavaju i vrtloenje ukoliko
bi do njega dolo, to bi nepovoljno djelovalo na razdvajanje slojeva. Na
samom vrhu raslojena tenost nailazi na lijevak koji definitivno razdvaja
slojeve razliitih gustina. Nivo tenosti u separatoru se regulie plovkom koji
se ugrauje u malom sabirniku. Bubanj separatora moe biti pokretan runo
ili motorom. U prvom sluaju broj obrtaja je jako mali pa i kapacitet (do 400
L/h), dok je kod motornih separatora kapacitet i do 7500 L/h.
Separatori se koriste najvie u mljekarskoj industriji za razdvajanje mlijeka na pavlaku i posno mlijeko, zatim za ienje boja, lakova, emajla,
odvajanje vode od ulja pa ak i za razdvajanje finih suspenzija.
Poetkom 20. vijeka centrifuge su se upotrebljavale u znatnijoj mjeri
samo u eeranama kao i za preradu mlijeka. Danas postoji cijeli niz industrija koje se bez primjene centrifuga mogu teko i zamisliti. Proizvoai
ovih aparata su razvili bezbroj tipova centrifuga kako bi ih prilagodili za
specifine namjene. U tu svrhu za izradu se koriste i specijalni materijali kao
to su hrom-nikl elici, monel-metal, titan, prevlake od tvrde gume i drugi
kako bi se obezbijedili najrazliitiji uslovi rada na povienim kao i na vrlo
niskim temperaturama, pod visokim pritiscima kao i u vakuumu, u korodivnim sredinama i slino.
Tako se podruje primjene centrifuga proirilo na petrohemijsku, farmaceutsku, hemijsku, prehrambenu, tekstilnu, metalurku i mnoge druge grane
industrije.
Centrifuge u odnosu na druge aparate za razdvajanje faza imaju znaajne
prednosti koje se ogledaju u mnogo brem provoenju operacije razdvajanja
a samim tim je i kapacitet vei u odnosu na druge aparate, troe srazmjerno
manje energije a razdvajanje faza je potpunije. Sadraj vlage u pogai je
takoe znatno manji u odnosu na druge postupke razdvajanja.
U tabeli 6.4. je prikazan izbor i podjela centrifuga prema primjeni. Na
osnovu tabele 6.4. moe se zakljuiti da se problem razdvajanja faza ne
moe u potpunosti rijeiti samo centrifugiranjem.

144

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 6.4. Podjela centrifuga prema primjeni

Veliina
zrna u
suspenziji

Konc.
vrstog
u suspenziji

krupna

visoka

fina

niska

fina

visoka

krupna

niska

Traeni
proizvod
suva
vrsta
materija
bistra
tenost
bistra
tenost
suva
vrsta
materija

fina

visoka

suva
vrsta
materija

krupna

niska

bistra
tenost

krupna

visoka

bistra
tenost

fina

niska

suva
vrsta
materija

Pogodni aparati
Centrifuga sa koarom (uklj. Automatske i kontinualne), kontinualna
filtracijska sa transporterom
Cijevna centrifuga i centrifuga sa
tanjirima
Sedimentacijska sa kontinual. Ili
autom.izbacivanjem mulja
Filtracijska kontinualna sa
transporterom
Suenje isparavanjem (ne centrifugalna). Kontinualna dekantacijska
+suenje. Kontinualna filtracijska
centrifuga sa transporterom
Sito+cijevna centrifuga ili centrifuga
sa tanjirima
Sito ili filtar+cijevna ili sa tanjirima
ili automatska ili kontinualna
sedimentacijska
Cijevna ili sa tanjirima+ suenje
isparavanjem

Moe se zakljuiti da je iri izbor mogu, dok je ui izbor povoljnog

aparata po pravilu vrlo teak i ne moe se provesti bez eksperimentalnog
istraivanja na aparatima dimenzija 1:4, 1:2 pa ak i industrijskog mjerila.
Na primjer, kontinualno sedimentacione centrifuge uspjeno odvajaju veoma
sitne estice ako one imaju veliku gustinu u odnosu na gustinu tenosti, dok
se estice koje su manje gustine od tenosti uopte ne mogu razdvajati na
ovaj nain to je apriori jasno. Postoji i dosta drugih nedostataka kada je u
pitanju primjena postupka centrifugiranja. Fini talozi (muljevi) ne mogu se u
potpunosti odvodniti, centrifuge ne daju bistre tenosti (filtrate), zatim veliki
utroak energije za pogon centrifuga i sl. Za veinu konkretnih postupaka
centrifugiranje nije ekonosmki opravdano. No, i pored toga to centrifugiranje i nije univerzalno rjeenje problema razdvajanja faza, podruje njegove
primjene je dosta iroko i sve vie se koristi.

Metode razdvajanja materija. Dijaliza, difuzija i osmoza

145

6.1.5. Presovanje
Presovanje kao metoda razdvajanja se primjenjuje samo u sluajevim
kada se druge metode razdvajanja ne mogu primijeniti, na primjer cijeenje
sunerskog materijala koji sadri veliku koliinu tenosti ili za potpuno udaljavanje tenosti iz taloga dobijenog drugim postupcima razdvajanja. Postupci presovanja se provode pomou presa. Operacija se moe provoditi
diskontinualno u otvorenim, poluotvorenim i zatvorenim presama, a za kontinualno presovanje se koriste pune prese.
Presovanjem se tenost kao jedna od komponenti odvaja tj. istiskuje
cijeenjem pri emu vrsti ostatak pogaa igra ulogu cjedila. Za specifine
sluajeve presovanja potrebni su i odgovarajui pritisci. Tako, na primjer za
presovanje sjemena za dobijanje razliitih ulja potreban protisak se kree
oko 15-40 MPa.
Prese se takoe koriste i kod razliitih uobliavanja materijala, na
primjer za pripremu briketa razliitih materija (briketiranje), izvlaenje
metalnih limova i slino.

6.1.6. Dijaliza. Difuzija. Osmoza. Aparati

Dijaliza predstavlja fiziki postupak odvajanja koloidnih estica (10-5 do
10 cm) od pravih rastvora, a na osnovu razliite brzine difundovanja kroz
polupropusnu membranu usljed djelovanja razlike u koncentracijama tih
supstanci sa obe strane membrane. Odvajanje supstanci pomou membrana
vrlo finih pora Grem (T.H. Graham) je nazvao dijalizom a sam aparat
dijalizatorom ( slika 6.36.).
-7

Slika 6.36. ematski prikaz dijalizatora

146

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Ako se u vreicu od pergamenta ulije rastvor silikatne kiseline i natrijum

hlorida dobijen zakiseljavanjem rastvora natrijum-silikata hlorovodoninom
kielinom, a vreica potom stavi u vreicu sa kljualom vodom u vreici e
ubrzo zaostati samo rastvor silikatne kiseline a rastvor natrijum hlorida e
dijalizovati kroz pergamentnu membranu u vodu. Proces dijalize u praksi redovno prate i drugi membranski transportni procesi, naroito osmoza (dijaliza rastvaraa kroz membranu).
Aparati za dijalizu rade na slinom principu kao i filter-prese s tim to se
umjesto platna za cijeenje koriste polupropustljive membrane. Proces dijalize zavisi u navjeoj mjeri od visine temperature kao i od razlike koncentracija sa obe strane membrane.
Doskora su se kao membrane za dijalizu upotrebljavale membrane ivotinjskog porijekla (koa, crijeva) kao i vjetaki pripremljene membrane na
bazi celuloznih materijala (celofana, pergament-papira, nitroceluloze, modifikovane celuloze i slino).
U novije vrijeme sve vie su u upotrebi membrane od vjetakih smola
pa se ve danas raspolae velikim izborom membrana koje imaju irok dijapazon mehanikih, hemijskih i elektrinih svojstava, prilagoenih razliitim
svrhama.
Svi moderni dijalizatori su izraeni na principu filter-presa, tj. sastoje se
od velikog broja okvira sa membranama izmeu njih (slika 6.37.).

Slika 6.37. Dijalizator Vebcel (Webcell)

Okviri membrane imaju otvore koji kada su okviri stisnuti formiraju

dovodne i odvodne cijevi za tenost koje su sa komorama povezane tako da
se izmjenjuju komore u koje ulazi i izlazi dijalizat i komore u koje ulazi i
izlazi voda, odnosno difuzat. Dijaliza je operacija koja zahtijeva male pogonske trokove, ali zahtijeva velike investicione trokove.

Metode razdvajanja materija. Dijaliza, difuzija i osmoza

147

Za razdvajanje koloida ili bakterija danas se koriste veoma fini ultradijalizatori (veliine pora 0,01 m) koji se izrauju uglavnom od kolodijuma, tj. mijeanog rastvora trinitro i tetranitro celuloze u smjei etara i
alkohola.
Difuzija je proces izjednaavanja koncentracija dvaju rastvora kada su u
neposrednom dodiru tako to rastvara difunduje iz rastvora manje koncentracije, a rastvorena materija u suprotnom pravcu. Uzrok difuzije estica je
taj to dva rastvora razliitih koncentracija u meusobnom dodiru nisu u
ravnotei. Broj molekula rastvaraa u jedinici zapremine rastvora vei je u
razrijeenijem rastvoru nego u koncentrovanijem, dok je obratno broj molekula (jona) rastvorene materije vei u koncentrovanijem rastvoru nego u
razrjeenijem. Zbog toga Dibsove (Gibbs) energije ovih dvaju sistema u
dodiru nisu jednake, jer Dibsova energija sistema zavisi od aktiviteta,
odnosno koncentracije materije takvog sistema. Da bi se uspostavilo ravnoteno stanje, tj. G = 0 , molekule rastvaraa spontano difunduju iz podruja
istog rastvaraa u rastvor. Isto tako spontano difunduju i molekule rastvorene materije iz rastvora u podruje istog rastvaraa. Brzina difuzije je to
vea, to je vea razlika koncentracija oba sistema. Kako se ta razlika
procesom difuzije smanjuje, smanjuje se i brzina difuzije molekula u jednom
smjeru, a raste u suprotnom smjeru. Kada se koncentracije oba sistema
izjednae, tj. kada su brzine difuzije molekula u suprotnim pravcima iste
tada je sistem u stanju dinamike ravnotee. Na osnovu kinetike teorije
gasova je poznato da brzina difuzije zavisi od mase difundujuih estica, tj.
sa opadanjem mase estica brzina difuzije raste. Brzina difuzije takoe raste
i sa porastom temperature, a smanjuje sa porastom viskoznosti rastvora.
Kada su temperatura i viskoznost konstantni tada se iz odnosa brzina difuzije
dviju materija moe odrediti relativna molekulska masa jedne materije ako je
relativna molekulska masa druge materije poznata:
v A : v B = M r (B) : M r (A) .
(6.26.)
Brzina difuzije predstavlja broj molova supstance dn koji difiunduje
kroz neki presjek A i upravo je proporcionalna povrini presjeka, gradijentu
koncentracije dc/dx u pravcu difuzije i vremenu d kada je D konstantan.
dc
(6.27.)
dn = -D A d ,
dx
gdje je: D (=) m2s-1, koeficijent difuzije;
A (=) m2, presjek kroz koji se odvija dufuzija;
dc/dx (=) mol m-1, gradijent koncentracije;
(=) s, vrijeme difuzije.

148

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Koeficijent D u jednaini dobio je naziv koeficijent difuzije koji predstavlja broj molova supstance koja difunduje kroz jedinicu povrine u jedinici
vre- mena, pri jedininom gradijentu koncentracije.
D=

RT
kT
=
6 Lr r

(6.28.)

Iz jednaine slijedi da koeficijent difuzije zavisi od temperature, viskoznosti sredine u kojoj se difuzija odvija kao i od poluprenika molekula
koje difunduju.
Ako se rastvori razliitih koncentracija razdvoje membranom koja proputa samo molekule rastvaraa tada e kroz membranu difundovati samo
molekule rastvaraa i to iz razrjeenijeg u koncentrovaniji rastvor sve dok se
koncentracije oba rastvora ne izjednae.
Takva opna koja proputa samo molekule rastvaraa , ali ne i rastvorene
materije naziva se polupropusna (semipermeabilna) membrana. Proces difuzije rastvaraa kroz polupropusnu membranu iz rastvora nie koncentracije u
rastvor vie koncentracije naziva se osmoza. Uzrok procesa osmoze kao i
procesa difuzije je razlika u Dibsovim energijama tj. razlika u koncentracijama rastvorene materije. Ako se rastvor vee koncentracije nalazi zatvoren u polupropusnoj membrani stalne zapremine tada e rastvara difundovati kroz polupropusnu membranu u rastvor tako dugo dok hidrostatski
pritisak rastvora unutar membrane ne dostigne takvu vrijednost koja odrava
ravnoteu sila difuzije, odnosno sve do postizanja dinamike ravnotee. U
tom momentu koliina rastvaraa koja difunduje kroz polupropusnu membranu u posudu jednaka je koliini rastvaraa koji iz posude difunduje kroz
polupropusnu membranu u suprotnom smjeru. Taj ravnoteni hidrostatski
pritisak se naziva osmotskim pritiskom rastvora.
Njemaki botaniar Pfefer (W. Pfeeffer, 1877.) konstruisao je prvu upotrebljivu eliju za mjerenje osmotskog pritiska. Pfeferova elija-osmometar
(slika 6.38.) ima kao polupropusnu membranu bakar (II) heksacijanoferat
(II) koji je istaloen u porama glinenog valjka hemijskom reakcijom bakar
(II) sulfata sa kalijum heksacijanoferatom (II).

Metode razdvajanja materija. Dijaliza, difuzija i osmoza

149

Kvantitavnim mjerenjima je utvreno da je osmotski pritisak rastvora

upravo proporcionalan koliinskoj koncentraciji rastvora.

Slika 6.38. ematski prikaz Pfeferovog osmometra

Osmotski pritisak zavisi prvenstveno od koncentracije rastvora i od temperature. Holandski hemiar Vant Hof (J.H. Vant Hoff) je 1887.godine po
analogiji sa idealnim gasovima naao da za veoma razblaene rastvore
elektrolita vai odnos:
V = nRT ,
n
(6.29)
odnosno: = RT = cRT ,
V
( = ) Pa , osmotski pritisak;
gdje je:
n (=) mol, koliina rastvorene materije;
V (=) m3,zapremina rastvora;
R=8,3143 JK-1mol-1=8,3143 Pam3K-1mol-1, gasna konstanta i
T (=) K, termodinamika temperatura.
Meutim, kako Vant Hofova jednaina vai samo za razrijeene rastvore
(manje koncentracije od 0,1mol dm-3 i temperature ispod 25oC) moe se
pretpostaviti da su molekule rastvorene materije u tako razrijeenim rastvorima toliko meusobno udaljene da ne djeluju jedna na drugu tj. ponaaju se
kao molekule idealnog gasa. Zbog toga se razrijeeni rastvori i nazivaju
idealnim rastvorima.

150

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Iz eksperimemntalno odreenog osmotskog pritiska moe se izraunati i

m
molska masa rastvorene materije: V = RT ,
M
odnosno M =

m RT
.

m
Poto je masena koncentracija rastvora ( ), to je:
V
M=

RT
(=) g mol -1 .

(6.30.)

Osmoza je veoma vaan proces za funkcionisanje ivotinjskih i biljnih

stanica, jer se njihovi zidovi sastoje od polupropusnih opni a same stanice
sadre rastvore soli, eera itd. Ako takve stanice dou u rastvor vee
koncentracije nego to je u stanici, iz stanice e difundovati molekule vode
i one e se smeurati tj. doi e do tzv. plazmolize stanica. Obratno, ako se
ivotinjske ili biljne stanice stave u vodu voda e difundovati u unutranjost stanica usljed ega ove mogu prsnuti. Rastvori koji imaju isti osmotski pritisak sa rastvorima stanica nazivaju se izotonikim rastvorima, a
rastvori istog osmotskog pritiska se nazivaju izoosmotski rastvori. Tako je
npr., rastvor natrijum-hlorida masenog udjela 0,95% izotonian sa rastvorom krvnih zrnaca pa se zbog toga naziva fizioloki rastvor i moe se bez
posljedica unositi u krv.
Operacije zasnovane na postupcima difuzije, dijalize i osmoze u posljednje vrijeme se sve vie razvijaju i primjenjuju u razliitim interesnim
oblastima. Potencijalno podruje primjene je prije svega tretman kiselih
otpadnih voda to e ubudue sve vie biti naglaeno sa potovanjem propisa o zagaenju vodenih tokova. Takoe, potencijalna podruja primjene
su prehrambena industrija (ienje proteinskih materija od neeljenih soli,
uklanjanje neeljenih visokomolekularnih komponenti iz prehrambenih
proizvoda), farmaceutska industrija (spreavanje prelaska bakterija iz
jednog rastvora u drugi), industrija vrenja (selektivno uklanjanje proizvoda
toksinih za mikroorganizme koji ih proizvode) i druga.

Metode razdvajanja materija. Dijaliza, difuzija i osmoza

151

Dalji napredak operacije difuzije zavisi od uspjeha u razvoju jeftinih,

kompaktnih dijalizatora. Jedan put razvoja bi mogao ii prema dijalizatoru
u obliku patrone za jednokratnu upotrebu.
Razlog za dalji razvoj svakako je i medicinski dijalizator tzv. umjetni
bubreg prikazan na slici 6.39.

Slika 6.39. Umjetni bubreg "Travenol"

Princip funkcionisanja umjetnog bubrega sastoji se u sljedeem: dvije

spljotene celulozne cijevi duine po 10 m spiralno su namotane na kalem od
plastine mase zajedno sa plastinom poroznom vrpcom koja razdvaja
pojedine slojeve cijevi i slui kao separator. Tako namotani kalem smjeten
je u tijesno cilindrino kuite. Krv se puta kroz celuloznu cijev, a rastvor
za dijalizu u pravcu ose kuita i to poprijeko na pravac strujanja krvi.

152

M. Maksimovi

Operacijski aparati

6.1.7. Odvajanje vrstih supstanci od gasova

U procesnoj industriji esto se vri odvajanje vrstih supstanci koje su u
vidu praine od gasova posebnim postupcima odvajanja. Tako se, na primjer
preiavaju gasovi visokih pei prije njihove dalje upotrebe u Kauperovim
aparatima ili u drugim procesima. Dimni gasovi se najee moraju preistiti
od lebdeeg (ivog) pepela ili ai, dok se gasovi iz prionica preiavaju
od praine eljeznog (III)-oksida ili piritne praine. esto puta praine
predstavljaju ekonomski korisne komponente pa se iz tih razloga i vri
njihovo odvajanje od gasova. U novije vrijeme preiavanje gasova je
regulisano i zakonskom regulativom u cilju zatite ivotne sredine, odnosno
atmosfere od aerozagaivanja.
Za preiavanje gasova razvijeno je vie postupaka, a veina ih se zasniva na mehanikim metodama preiavanja. Izbor postupka uveliko zavisi
od osobina praine i gasa kao i od eljenog stepena istoe kojeg treba
postii. Najjednostavniji aparati za odstranjivanje praine od gasova su prosti
talonici koji su u stvari proirenja u gasnim vodovima u kojima se vrste
estice praine taloe zbog usporenog kretanja gasa ili zbog promjene pravca
kretanja. Na slici 6.40. ematski su predstavljena tri tipa prostih talinika.
G
(G+S)

(G+S)

s
(a)

(G+S)

s
(b)

(c)

Slika 6.40. ematski prikaz prostih talonika za preiavanje gasova.

Pomou prostih talonika iz gasova se mogu izdvojiti samo krupnije

estice praine. Prosti talonik oblika gravitacione prane komore (slika
6.40.a.) slui za odvajanje estica praine veih od 2 10 -4 m, a komore oblika kao na slici 6.40.b. slue za preiavanje gasova pri veim brzinama
strujanja. U gravitacionim talonim komorama bez pregrada pad pritiska je
ispod 50 Pa. Efikasnost separacije definie se izrazom:

= v t L / Hv p = v t BL / Q ,

(6.31.)

Metode razdvajanja vrstih supstanci od gasova

153

gdje je: L (=) m, duina komore;

H (=) m, visina komore;
B (=) m, irina komore;
vt (=) m/s, termalna brzina;
vp (=) m/s, povrinska brzina;
Q (=) m3/s, protok gasa.
Ovi talonici su jednostavne konstrukcije pa su i mogunosti odabira
materijala za njihovu izradu velike. Izbor materijala zavisi uglavnom od
toga da li e se koristiti za preiavanja vrelih i agresivnih gasova.
Za preiavanje gasova takoe se koriste i sudovi odnosno komore u koje
su ugraene prepreke na putu gasa tj. popreni zidovi ili su te komore ispunjene sa elementima razliitih oblika slino komorama sa punjenjem (slika
6.41.).

Slika 6.41. Komore za preiavanje gasova sa preprekama

Kao prepreke koriste se paralelno postavljene tanke limene ploe, a kao

punilo Raigovi prstenovi.
Pri strujanju gasova kroz ovakve komore vrste estice praine usljed
sudara s preprekama gube na svojoj kinetikoj energiji pri emu se taloe.
Odvajanje sitnih estica praine (ispod 20m ) pospjeuje se prskanjem
gasa vodom.
Za posve fino ienje gasova od praine prepreke se u komorama
presvlae taknim filmom ulja. Usljed stalne promjene pravca kretanja gasa
praina se lijepi za povrine presvuene tankom skramom ulja.
Za preiavanje gasova od sitnih estica u novije vrijeme sve vie se
koriste cikloni (centrifugalni talonici) koji se sastoje od kraeg cilindrinog
suda sa ravnim poklopcem i koninim donjim dijelom.

154

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na slici 6.42. ematski je prikazan presjek ciklona.

Slika 6.42. ematski prikaz ciklona

Gas sa prainom uduvava se tangencijalno u cilinrini dio na vrhu. Pri

krunom (ciklonskom) kretanju gasa vrste estice usljed dejstva centrifugalne sile budu odbaene prema zidu, udaraju o zid, gube brzinu i taloe se
klizei u konino dno odakle se izbacuju kao praina. Preieni gas prvo ide
vrtlono do koninog dijela a potom mijenja smijer kretanja usljed stvaranja
podpritiska, pa vrtlono odlazi navie kroz sredinji dio aparata i izvodi se
kroz cijev u centru poklopca. Prednost ciklona je u tome to su proste
konstrukcije, nemaju pokretnih dijelova a to olakava izbor materijala za
njihovu izradu. I cikloni se mogu meu sobom donekle razlikovati i to
prvenstveno po pitanju kapaciteta. Za vee koliine gasa ranije su se koristili
cikloni veih prenika. Kasnije se prelo na upotrebu serije ciklona manjeg
prenika od 0,7-1,0 m pa ak i manjih prenika. Meutim, danas su u
upotrebi vieelijski cikloni veeg prenika i sloenije konstrukcije pomou
kojih se postie visok stepen preiavanja gasova. Kapacitet ciklona se
odreuje kao protok kroz ulaznu cijev:
Q v = 0,785 k d 2ul v ul = 0,785 k d 2ul

2p
(=) m3s-1,

gdje je: d ul (=) m- prenik ulazne cijevi;

v ul (=) ms-1- brzina gasa na ulazu u ciklon;
k = (0,5 - 0,7 ) - popravni faktor;

(6.32.)

Metode razdvajanja vrstih supstanci od gasova

155

p ( = ) Pa , razlika pritisaka na ulazu i u ciklonu i

( = ) kg/m 3 , gustina gasa.

Za odvajanje manje koliine fine praine iz gasova koriste se filtri sa

dakovima (slika 6.43.)

Slika 6.43. ematski prikaz filtra sa dakovima

U jednoj komori smjeteno je niz uskih dakova koji su u obliku zategnutih

izduenih vertikalno objeenih cijevi. Dakovi su izraeni od guste tkanine
koja moe da zadri i finu prainu a koja je relativno propustljiva za gasove
pri emu ne prua veliki otpor prolazu gasova. Gas se u filtar usisava i
provodi pomou ventilatora pri emu gas prolazi kroz dakove. U odreeno
vrijeme (3-3o min) dakovi se protresaju pomou posebnog ureaja pri emu
praina pada u konino dno odakle se povremeno izbacuje.
Nedostatak filtra sa dakovima je taj to se ne mogu primijeniti za jako
zagrijane (preko 1000 C), agresivne i vlane gasove.

6.2. Razdvajanje praine od gasova pomou elektrinog

i magnetnog polja
Druga grupa metoda za razdvajanje materija zasniva se na dejstvu elektrinog i magnetnog polja. U jakom elektrinom polju moe se vrlo
uspjeno odvojiti praina iz gasova, a iz dima, kao i kapljice tenosti iz
magle. Aparati za elektrostatiko preiavanje gasova nazivaju se elektrofiltri, a slue za taloenje finijih estica u poreenju sa drugim aparatima.

156

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na slici 6.44., prikazana je uprena ema Kotrel-Melerovog elektrofiltra koji se sastoji od metalne komore s koninim dnom i tri otvora.

Slika 6.44. Uproena ema Kotrel-Melerovog elektro-filtra

Pri dnu je otvor za uvoenje gasa s prainom (G+S), pri vrhu je otvor za
odvoenje istog gasa (G) a na samom dnu elektro-filtra otvor za izbacivanje
praine (S). Zid komore elektro-filtra je uzemljen i istovremeno slui kao
talona elektroda. U sredini je zategnuta tanka ica izolovana od zida komore, koja predstavlja (-) elektrodu koja se napaja jadnosmjernom strujom
veoma visokog napona od 30000 pa do 80000 V. U elektro-filtru se u okolini
katode koja je pod visokim naponom stvara jako elektrino polje u kojem se
elektroni i joni koje nosi gas naglo ubrzavaju. Elektroni ili jon u vazduhu ili
gasu koji se preiava nastaju pod uticajem svjetlosti, radio-aktivnih i kosmikih zraka. Tako ubrzani elektroni ili jon se sudaraju sa molekulama gasa
te nastaju novi elektroni i joni koji se takoe ubrzavaju tj. dolazi do tzv.
"ok-jonizacije" ili erupcije, te se stvara "lavina" pozitivnih i negativnih
jona, to se manifestuje kao plaviasta svjetlost, odnosno svijetlea "korona"
oko ice (katode). Joni se ka elektrodama kreu haotino (Braunovo kretanje) i pri tom na svoju povrinu adsorbuju estice praine i druge jone i
elektrone pri emu se negativno naelektriu, to omoguava njihovo taloenje na pozitivnoj-talonoj elektrodi.
Staloena praina pada i skuplja se u donjem dijelu elektro-filtra odakle
se povremeno izbacuje. Nahvatana praina na talonoj elektrodi se povremeno sa nje stresa automatskim udarima pomou posebnih ekia.
Komore industrijskih elektro-filtri uglavnom se izrauju od gvozdenog
lima, betona ili opeke u koje se paraleno postavljaju pozitivne talone elektrode na rastojanju od 25-40 cm. Izmeu elektroda su vertikalno ili horizonatalno

Metode razdvajanja vrstih supstanci od gasova

157

zategnute ice, negativne elektrode, koje se ni u kojem sluaju ne smiju klatiti.

Gas kroz komoru moe da struji vertikalno ili horizontalno odreenom brzinom od 0,5 do 5 m u sekundi. Vrijeme taloenja praine iznosi 3 do 6 sekundi.
Elektro-filteri se mogu koristiti i za odvajanje finih kapljica tenosti od gasova
("mokri" elektro-filtri).
Kapaciteti elektro-filtara su dosta veliki, a primjenjuju se za preiavanje kako hladnih tako i toplih agresivnih gasova. Instalacije elektro-filtara su
vrlo skupe. Elektro-filtri imaju iroku primjenu: u industriji graevinskog
materijala, ienje raznih dimnih gasova iz suara, gasova iz pei za peenje
cementa, odstranjivanje katrana iz generatorskog gasa, u industriji gipsa, u
metalurgiji za ienje gasova visokih pei, kod fabrikacije sumporne kiseline, za ienje gasova iz pei za prenje pirita i mnoge druge svrhe.
Odvajanje materija u magnetnom polju mogue je samo u odreenim
sluajevima kada je razlika u magnetnim osobinama sastojaka smjee naglaena. Elektromagnetno separisanje je nalo iroku primjenu u procesima
pripreme, tj. za odvajanje i obogaivanje magnetinih ruda, kao to su:
magnetit, volframit, hematit, piroluzit i drugih, kao i za odvajanje gvozdenih
predmeta, komadia i otpadaka iz nekih gotovih proizvoda u koje oni
dospijevaju habanjem i oteenjem aparata.
Odvajanje magnetinih od nemagnetinih materijala zasniva se na
dejstvu dviju razliitih sila. Sa jedne strane to je sila magnetnog polja a sa
druge strane neka druga sila, najee sila magnetne tee. Na slici 6.45.
ematski je prikazan princip djelovanja magnetnog separatora.

Slika 6.45. ematski prikaz magnetnog separatora

1 magnetini materijal; 2 nemagnetini materijal
3 magnet i 4 pokretna traka

158

M. Maksimovi

Operacijski aparati

U principu su mogua dva tipa magnetnih separatora. Jedan od aparata je

bubanj u transportnoj traci (slika 6.45.) u koji je smjeten elektromagnet.
Bubanj je izraen od dijamagnetinog materijala. Smjea rastresitog i
nemagnetinog materijala dolazi do bubnja. Magnetine estice magnet
zadrava na traci, dok nemagnetine odmah padaju sa trake. Magnetine
estice traka odnosi dalje i one padaju sa trake im izau iz zone djelovanja
magnetnog polja tj. im preu bubanj. itav separator moe biti izveden kao
poseban bubanj preko koga klizi nasipana smjea rastresitih estica te usljed
rotacije bubnja dolazi do prethodno opisane separacije (slika 6.46.)

Slika 6.46. Bubnjasti magnetni separator

1-dozator materijala; 2-bubnjasti obrtni magnet; 3-magnetina materija;
4-nemagnetina materija

Trei tip aparata sastoji se od dvije transportne trake. Na jednoj je smjea rastresite magnetine i nemagnetine materije. Iznad nje se kree druga
traka koja je pod dejstvom jakog magnetnog polja tako da ona privlai
magnetine estice iz smjee, odnosi ih u stranu i kada izae iz uticaja
magnetnog polja izbacuje ih u zaseban kanal, dok nemagnetine estice traka
na kojoj je smjea odnosi na drugu stranu i izbacuje ih u drugi kanal.
Podeavanjem sila u magnetnom polju mogu se u mineralnim esticama
izazvati magnetine osobine ak i kod slabo magnetinih estica pa se na taj
nain moe regulisati selektivnost rada magnetnog separatora za vei broj
rudnih pa i nemetalnih mineralnih sirovina.
Magnetnim separatorima mogue je razdvajanje komponenata kako iz
suvih tako i iz smjea suspendovanih u vodi. Na slian nain mogu se konstruisati i separatori koji rade na principu razliitih elektrinih osobina
materijala elektrostatiko razdvajanje.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

159

6.3. Termike metode razdvajanja materija

U termike metode razdvajanja materija u procesnoj industriji spadaju
razliiti postupci koji se vrlo esto primjenjuju u svrhu separacije komponenti razliitih tenih smjea. Ti se postupci zasnivaju na razlikama
temperatura kljuanja, kondenzovanja, mrnjenja ili sublimovanja dotinih komponenti. Najee primjenjivane termike metode razdvajanja
materija iz razliitih smjea su: isparavanje (u irem smislu ukuvavanje),
kondenzacija, destilacija i rektifikacija, suenje, kristalizacija, ekstrakcija
pa i sublimacija.

6.3.1. Isparavanje i kondenzacija. Aparati

Brzina isparavanja tenosti koja je u kontaktu sa gasovitom fazom zavisi
od vrste strujanja obe faze kao i od napona pare tenosti na datoj temperaturi. Intenzitet isparavanja raste sa porastom intenziteta strujanja faza kao i
sa porastom napona pare tenosti koja isparava. Intenzitet isparavanja je
naroito veliki kada napon pare tenosti postane vei od ukupnog pritiska
gasne smjee iznad tenosti. U tom sluaju molekuli pare se izdvajaju iz
cijele mase tenosti tj. dolazi do kljuanja tenosti. Zagrijavanjem tenost
isparava sve dok je njen napon pare vei od parcijalnog pritiska pare u
prostoru iznad tenosti.
Tenosti se mogu isparavati zagrijavanjem i ispod take njihovog kljuanja. U tom sluaju molekuli pare se prenose u gasovitu fazu difuzijom.
Brzina difuzije raste sa porastom temperature tenosti. Tenosti se u praksi
najee isparavaju kljuanjem (ukuvavanjem). Isparavanje ili kljuanje
tenosti moe se provoditi kontinualno sve dotle dok se pritisak gasne
smjee iznad tenosti odrava manjim od pritiska koji ima para tenosti pri
isparavanju odnosno kljuanju.
U procesnoj industriji se pod isparavanjem podrazumijeva tehnoloka
operacija zagrijavanja tenosti i rastvora do temperature kljuanja odnosno
prevoenja rastvaraa u gasovito stanje u cilju poveanja koncentracije rastvorene supstance u rastvoru. Pri tom se moraju zadovoljiti uslovi da rastvorene materije ne prelaze u gasovitu fazu.
Aparati za zagrijavanje, isparavanje i ukuvavanje tenosti slue da se
tenosti, smjei tenosti ili rastvoru dovede odgovarajua koliina toplote.
Konstrukcija aparata zavisi prvenstveno od naina na koji se vri prenos
toplote pa se po tom osnovu aparati mogu podijeliti u dvije grupe:
- aparati s neposrednim (direktnim) prenosom toplote i
- aparati s posrednim (indirektnim) prenosom toplote preko zida aparata.

160

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Takoe, konstrukcija aparata zavisi od toga da li se isparavanje (ukuvavanje) provodi na atmosferskom pritisku ili u vakuumu.
Kod aparata s direktnim nainom zagrijavanja u kontaktu ogrevnog medija i tenosti razlikuju se tri naina zagrijavanja: direktno zagrijavanje sunevom energijom uz pomo strujanja vazduha (vjetra), zagrijavanje toplim
gasovima ili vazduhom i konano zagrijavanje vodenom parom.
Zagrijavanje sunevom energijom primjenjuje se uglavnom za dobijanje
soli iz morske vode u prostranim plitkim bazenima.
Zagrijavanje neposrednim kontaktom toplim gasovima ili vazduhom
nalo je primjenu u tornjevima u kojima tenost struji navie. Ovakav postupak je primijenjen pri koncentrovanju sumporne kiseline u Gloverovom
tornju, a za zagrijavanje se koristi vreli gas iz piritne pei.
Na slian nain se ukuvavaju i mnogi rastvori koji pjenuaju. Za isparavanje (ukuvavanje) indirektnim nainom zagrijavanja koriste se razliiti
tipovi aparata-isparivaa.
Najjednostavniji takvi aparati bile su otvorene tave i kotlovi koji su zagrijavani
direktnim plamenom, a tek 1692, godine A. Smith predlae da se tave (kotlovi)
griju vodenom parom. T. Wood 1785, godine konstruie duplo dno na tavama, a Ph.
Taylor 1818. godine uvodi cijevne grijae. Isparavanje pod vakuumom prvi je
primjenio E. Ch. Howard 1813. godine, to je uveliko pojeftinilo cijeli postupak
isparavanja. Postupak isparavanja dalje su unaprijedili Roth koji je uveo specijalne
grijae, Robinson (1844. godine) horizontalne ogrevne povrine, a M. Walker
(1852. god.) za ogrevne povrine koristi kratke vertikalne cijevi.
N. Rillienx je 1843. godine patentirao dvostepenu isparivaku bateriju, 1851.
godine i trostepenu isparivaku bateriju s horizontalnim ogrevnim komorama. Iste
1851. Godine J.F. Cail konstruie ispariva s vertikalnim cijevima. Konano N.
Robert, F. Wellner i H. Jelinek usavravaju postojee konstrukcije isparivaa i daju
im oblik kojeg su zadrali i do danas. Yaryan (1886.god.), Sillie (1888.god.) a
posebno P. Kestner doprinose kontruiui tankoslojne isparivae poboljanju
prijelaza toplote. Daljnji napredak ovog postupka bila je primjena termokompresije,
a Pelletan (1840. god.), Robertson (1872. god.), Prache i Bonllon (1905.god.),
Wiebel (1879.god.) i Piccard (1883.god.) uvode u ovaj postupak turbokompresiju.

U industrijskoj upotrebi od vee vanosti su isparivai s indirektnim

nainom zagrijavanja. Na slici 6.47. prikazana je ira klasifikacija isparivaa bazirana na osobinama rastvora i ogrevnog medija, nainu cirkulacije,
konstukciji i poloaju ogrevne povrine.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

161

Slika 6.47. Klasifikacija isparivaa

Pri izboru odreenog tipa isparivaa osim reima transporta toplote od

posebne vanosti su i fizika svojstva rastvora koji se isparava kao i
konanog ostatka poslije isparavanja. U obzir se mora uzeti i mogunost
kristalizacije rastvora, pojava pjene ili taloga kao i djelovanje korozije.
Izdvojeni kristali se taloe na ogrevnim ploama, smanjuju prolaz toplote i
smanjuju podizanje nivoa rastvora u isparivau, o emu se mora voditi
rauna kod izbora isparivaa. U isparivaima se takoe javljaju i druga
oneienja u vidu taloga a nastaju kao rezultat korozije ili se uvode u
ispariva sa rastvorom koji se isparava. Pitanja korozije i erozije kod
isparivaa se moraju najozbiljnije tretirati jer su jae naglaena nego u bilo
kojoj drugoj opremi tehnolokih postrojenja.
Najprostiji tip isparivaa je ispariva sa duplim platom (slika 6.48.)
koji ima oblik vertikalnog cilindra oko kojeg je obavijen drugi plat u koji
se uvodi ogrevna para. Isparivai ovog tipa rade diskontinualno, a mogu
biti otvoreni (rade pod atmosferskim pritiskom) ili zatvoreni (rade pod
vakuumom).

162

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Slika.6.48. Ispariva sa duplim platom

1 plat za ogrevnu paru; 2 komora za rastvor (ogrevna komora);
3 parni prostor; 4 staklo za posmatranje; 5 izlaz sekundarne pare (supare);
6 izlaz koncentrovanog rastvora; 7 ulaz ogrevne pare;
8 izlaz kondenzanta i 9 izlaz gasova iz parnog kotla

Od mjernih instrumenata isparivai su snabdjeveni termometrima i manometrima. U nekim isparivaima ovog tipa ugraena je i mjealica pomou
koje se rastvor koji se isparava mijea i ujedno skida eventualni talog sa
zidova isparivaa. Najvie se koriste za ukuvavanje vonih sokova, demova, supa i slino. Osnovni nedostaci su im periodinost u radu, mali stepen
energetskog iskorienja, mali kapacitet, velika koliina materijala za njihovu izvedbu zbog kojih se ovakvi isparivai i ne izrauju serijski.
Isparivai sa cijevnim ogrevnim povrinama se klasifikuju na:
-

isparivae sa zmijastim cijevima (zmijae);

isparivae sa horizontalnim cijevima;

isparivae sa vertikalnim cijevima i

isparivae sa kosim cijevima.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

163

Ispariva sa zmijastim cijevima ematski je prikazan na slici 6.49.

Slika 6.49. Ispariva sa zmijaom

1 cijev zmijae; 2 ulaz rijetkog rastvora;
3 izlaz koncentrovanog rastvora;
4 hvata kapljica; 5 izlaz sekundarne pare;
6 kolektor ogrevne pare i 7 izlaz kondenzanta

Ogrevna povrina mu je u obliku zmijolikih cijevi (zmijaa) i sloene je

konstrukcije. Stepen energetskog iskorinja je vei nego kod isparivaa sa
duplim platom. Ovakvi isparivai nisu podesni za isparavanje rastvora koji
se kristalizuju poto se ogrevna povrina zmijae teko isti od nataloenih
kristala.

164

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Takoe, iz uih zmijolikih cijevi je otean odvod kondenzanta pri emu

se u njima stvaraju parni epovi.
Izrada i montaa ovakvih isparivaa je dosta sloena, a takoe u radu
zahtijevaju veoma este remonte. Najvie se koriste za isparavanje agresivnih tenosti pri emu se strogo vodi rauna kod izbora materijala otpornog
na djelovanje takvih tenosti .
Isparivai s horizontalnim cijevima su zastarjeli, ali se jo uvijek mogu
sresti u starijim pogonima. Na slici 6.50. dat je ematski prikaz VelnerJelinekovog (F. Wellner i H. Jelinek) isparivaa s horizontalnim ogrevnim
cijevima.

Slika 6.50. Velner-Jelinekov ispariva sa horizontalnim cijevima

1-cilindrina cijev; 2-ogrevne cijevi; 3-dovodna cijev za ogrevnu paru;
4-razdjeljiva pare; 5-ispusti za kondenzat; 6-sabirnik kondenzata; 7-izduvna cijev;
8-ulaz za tenost; 9-ispust ukuvane tenosti;
10-izvod sekundarne pare; 11-staklo (prozor) za posmatranje

Sastoji se od vertikalne cilindrine cijevi (1) u koju se kroz otvor (8)

uvodi tenost koju treba ukuvati. Ukuvana tenost se izvodi kroz otvor (9). U
donjem dijelu aparata je snop ogrevnih cijevi (2) kroz koji struji ogrevna
para uvedena kroz dovodnu cijev (3) u razdjeljiva pare (4). Na razdjeljivau

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

165

(6), odnosno sabirniku nalazi se izduvna cijev (7). Sekundarna para se odvodi kroz cijev (10) velikog prenika, a nastali kondenzat od ogrevne pare se
odvodi kroz izvode (5). Proces isparavanja se prati kroz stakla (prozore) za
posmatranje (11).
Zbog horizontalnog poloaja cijevi u njima se stvara laminarni film
kondenzata koji smanjuje prolaz toplote. S druge strane i koeficijent prelaza
toplote sa zida cijevi na tenost koja se isparava nije povoljan poto se
mijeanje u posudi svodi na prirodnu konvekciju tenosti.
Dimenzije isparivaa ovog tipa kreu se u irokim granicama. Aparat
srednje veliine ima prenik od 1,8 do 2,4 m, a visinu od 2,4 do 3,6 m.
Vanjski prenik ogrevnih cijevi obino iznosi oko 25 mm, izrauju se od
limova a neki dijelovi i od materijala otpornih na koroziju.
Ovakvi isparivai se koriste za ukuvavanje tenosti iz kojih se tokom
ukuvavanja ne taloe vrste materije i ne izdvajaju kristali.
Poznat je i Jarianov (Yaryan 1866. god.) tip isparivaa sa horizontalnim
cijevima kod kojeg para struji oko cijevi, a tenost koja se isparava kroz
cijevi. I pored nekih prednosti ovakve konstrukcije, naroito u pogledu
uklanjanja pjene i boljeg koeficijenta prelaza toplote ovakav tip isparivaa
nije naao iru primjenu u procesnoj industriji. Jedan od razloga je taj to mu
je cilindar postavljen horizontalno i leei tako zauzima dosta prostora u
proizvodnim pogonima. Neki nedostaci isparivaa sa horizontalnim cijevima
su otklonjeni konstruisanjem isparivaa sa vertikalnim cijevima.
Prve takve isparivae konstruie Robert (N. Robert 1850.god.) i Valker
(M. Walker 1852.god.) sa kratkim vertikalnim cijevima. Takav tip isparivaa
prikazan je na slici 6.51., a danas je u Evropi poznat kao "normalni tip"
isparivaa (ukuvaa) i najee se koristi u industriji eera.

166

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Ogrevnu komoru takvih isparivaa ini vertikalni snop kratkih ijevi

vanjskog prenika od 50 do 58 mm i duine cijevi od 1,2 do 1,8 m.

Slika 6.51. Ispariva sa vertikalnim kratkim cijevima

1-ogrevna komora; 2-dno isparivaa; 3-parni prostor; 4-ulaz sekundarne pare;
5-ispust za kondenzat; 6-ispust za sekundarnu paru; 7-sredinja povratna cijev;
8-ulaz svjeeg rastvora; 9-ispust za ukuvani rastvor; 10-ljevkasti odbojnik

Rastvor koji se ukuvava uvodi se u aparat kroz cijev (8) koji se sa dna
aparata (2) die i struji kroz cijevi isparivaa. Rastvor u cijevima kljua zbog
zagrijavanja cijevi ogrevnom parom koja se u ispariva uvodi kroz otvor (4)
i koja kondenzuje na vanjskoj povrini cijevi, a kondenzat se izvodi kroz
otvor (5). Zagrijani rastvor sa dna isparivaa struji kroz ogrevne cijevi navie
potpomognut sekundarnom parom, koja se oslobaa u vrelim cijevima usljed
isparavanja rastvora. Sekundarna para prosto za sobom povlai rastvor koji
kljua i u parnom prostoru (3) se odvaja od njega i kroz otvor (6) se odvodi
izvan isparivaa. Na taj nain u isparivau se uspostavlja intenzivna prirodna
cirkulacija rastvora koja povoljno utie na prelaz toplote u ogrevnoj komori
(1). Ukuvani (koncentrovani) rastvor se iz isparivaa odvodi kroz otvor (9)
na dnu isparivaa. Razdvajanje sekundarne pare od kapi rastvora u parnom
prostoru pospjeuje se ugraenim ljevkastim odbojnikom (10), tj. hvataem
kapljica.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

167

Da bi se odrala ravnomjerna cirkulacija rastvora kroz ispariva, povrina presjeka sredinje povratne cijevi (7) mora biti jednaka povrini presjeka
svih ogrevnih cijevi. Intenzitet cirkulacije rastvora kao i intenzitet isparavanja odnosno vrijednosti koeficijenta prelaza i prolaza toplote u ovakvim isparivaima zavisi od nivoa rastvora u ogrevnim cijevima i dostiu najvie
vrijednosti kada nivo rastvora dostigne do polovine visine ogrevnih cijevi.
Kod niih nivoa cijevi se vie oneiste raznim inkrustacijama to smanjuje intenzitet (brzinu) isparavanja. Zbog toga se ovakvi isparivai rijetko
koriste za isparavanje rastvora koji kristaliu. Ovaj nedostatak se ponekad
otklanja ugradnjom propelernog mjeaa u sredinju cirkulacijsku cijev to
esto i udvostruuje kapacitet isparivaa. U tim sluajevima se u donjem
dijelu isparivaa ugrauje i odvaja za razdvajanje i odvoenje kristala.
Isparivai ovakvog tipa se izrauju takoe u razliitim dimenzijama ija
se visina kree od 3 do 7 m sa prenicima ogrevnih cijevi od 25 do 100 mm i
duine od 0,8 do 1,8 m.
Najee se koriste za ukuvavanje (koncentrovanje) istih neagresivnih
rastvora kao i rastvora koji ne stvaraju talog, a za rastvore koji kristaliu
koriste se modifikovani tipovi sa ugraenim mjeaem.
Prototip savremenog isparivakog aparata je kanstruisao Kestner (P.
Kestner 1903.god.) i u njegovu ast se naziva Kestnerov dugocijevni ispariva prikazan na slici 6.52.

Slika 6.52. Kestnerov vertrikalni dugocijevni ispariva

1-ogrevna komora; 2-proireni prostor za sekundarnu paru; 3-odbojnik; 4-ulaz
ogrevne pare; 5-izlaz kondenzata; 6-izlaz sekundarne pare; 7-ulaz rijetkog rastvora;
8-izlaz ukuvanog rastvora; R-recikl

168

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Kod ovog tipa isparivaa znatno je poveana ogrevna povrina, a istovremeno i brzina curkulacije rastvora u cijevima. itav ispariva je tako rei
pretvoren u cijevni razmjenjiva toplote sa proirenim gornjim dijelom (2) za
sakupljanje i odvoenje sekundarne pare.
Rijetki rastvor koji treba koncentrovati (ukuvati) ulazi u cijevni snop sa
donje strane isparivaa (7) i struji kroz cijevi brzinama veim i od l m/s, pa
je vrijeme zadravanja rastvora u aparatima veoma kratko i mjeri se
sekundama.
Duina cijevi iznosi od 6 do 10 m, a njihov prenik najee je 50 mm
premda moe biti manji i od 20 mm, to zavisi od podruja primjene samog
aparata. Za razliku od isparivaa s kratkim vertikalnim cijevima u ovom
isparivau rastvor samo jednom prolazi kroz cijevi u ogrevnoj komori (1).
Temperatura rastvora pri prolazu kroz cijevi nije stalna. U donjem dijelu
cijevi rastvor ve prokljua i podiui se kroz cijevi rastvor i dalje kljua uz
stalni pad temperature to je posljedica snienja pritiska u aparatu zbog nagle
ekspanzije pare u proirenom prostoru (2) za sekundarnu paru, tako da na
samom izlazu rastvora iz cijevi smjea pare i rastvora postie temperaturu
koja je jednaka temperaturi u parnom prostoru (2). Ta promjena temperature
rastvora u toku isparavanja u cijevima prikazana je na slici 6.53.

Slika 6.53. Promjena temperature rastvora u toku isparavanja u cijevima

1 rastvor koji ne kljua na ulazu u cijev; 2 rastvor koji kljua na ulazu u cijev;
3 rastvor kljua na ulazu u cijevi sa 0,01% povrinski aktivne materije (PAM)

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

169

Poloaj take kljuanja rastvora u cijevima zavisi od uslova rada

isparivaa, fiziko-hemijskih karakteristika rastvora, toplotnog optereenja tj. toplotnog fluksa (koliina toplote prenesena u jedinici vremena
kroz jedinicu povrine).
Sa slike 6.53. se vidi da se dodatkom PAM u veoma malim koliinama
(0,01%) poveava temperatura kljuanja rastvora jer PAM utie na smanjanje povrinskog napona izmeu pare i rastvora. Poveanjem temperature
kljuanja poveava se i koeficijent prolaza toplote, a smanjuje temperaturna
razlika izmeu zidova i rastvora to konano rezultira da se isti kapacitet
aparata moe postii i preko mnogo manje ogrevne povrine, drugim rijeima i u manjem aparatu.
U gornjem proirenom dijelu aparata postavljen je limeni odbojnik
odnosno hvata kapljica rastvora koje nanosi sekundarna para. Taj odbojnik
prosto djeluje kao naletni zastor i spreava prolaz kapljica rastvora sa parom,
tj. poboljava separaciju ukuvanog rastvora i pare. On ujedno razbija pjenu i
zaustavlja kapljice tenosti koje se prskanjem mijeaju sa sekundarnom
parom. Sekundarna para se izvodi kroz otvor (6) i provodi se kroz ciklonski
odvaja u kojem se izdvajaju i one kapljice rastvora koje su eventualno sa
sekundarnom parom uspjele proi hvata kapljica. Odvojeni dio kapljica
(ukuvanog rastvora) se iz ciklona vraa i mijea sa ukuvanim rastvorom koji
naputa ispariva kroz odvod (8) i ne gubi se sa sekundarnom parom.
Ogrevna para se u ispariva uvodi kroz otvor (4), a njen kondenzant se
izvodi kroz otvor (5). U ovakvim isparivaima mogue je postii veliki
kompleksni koeficijent prolaza toplote ( K3000 Jm-2s-1K-1).
Ukuvani rastvor se iz isparivaa odvodi kroz odvod (8). Ako rastvor nije
dovoljno koncentrovan odnosno ukuvan tada se on dijelom moe uvoditi
natrag u ispariva zajedno sa svjeim rastvorom u vidu recikla (R), prema
ve uobiajenim postupcima recirkulacije. Odnos recirkulisanog i svjeeg
rastvora sve je vei to rastvor bre prolazi kroz ispariva i to se eli postii
vea koncentrovanost ukuvanog rastvora. Pri brzinama strujanja rastvora
veim od 2m/s i uz veliki odnos recirkulacije (R), tj. uz znatan povrat
djelimino ukuvanog rastvora natrag u ispariva postie se veoma brzo ukuvavanje i visoko uguen rastvor.
Cirkulacija kroz ispariva moe se intenzivirati i ugraivanjem recirkulacijske pumpe. U industrijskoj praksi najee se koriste isparivai sa
prinudnom cirkulacijom.

170

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na slici 6.54. ematski je prikazano nekoliko konstrukcijski razliitih

rjeenja isparivaa s prinudnom cirkulacijom.

Slika 6.54. Razliiti tipovi isparivaa sa prinudnom cirkulacijom

1- ulaz rijetkog rastvora; 2-izlaz ukuvanog rastvora;
3- sekundarna para; 4-ogrevna para; 5 kondenzat

Na slici (a) cirkulacijska pumpa je smjetena u samom aparatu koja

odrava cirkulaciju rastvora konstantnom i ona ne zavisi od brzine isparavanja. Ovakvi isparivai su podesni i za isparavanje rastvora koji kristaliu.
Veina isparivaa sa prinudnom cirkulacijom ima vanjsku ogrevnu komoru
koja moe biti u vertikalnom (b) odnosno horizontalnom poloaju (c). Ogrevne komore u vertikalnom poloaju su jednostavnije za odravanje. I konstrukcija parnog prostora u mnogome zavisi od svojstava rastvora koji se
ukuvava, a najee je u vidu centrifugalnog separatora ili obine kristalizacijske komore.
Ispariva prikazan na slici 6.54.c., na primjer koristi se u proizvodnji
kuhinjske soli i konstruisan je tako da rastvor sa kristalima cirkulie kroz
cijeli aparat. Namjenski isparivai za kristalizaciju - kristalizatori imaju
posebno prilagoenu konstrukciju postupku kristalizacije. Takav jedan tip
isparivaa kristalizatora prikazan je na slici 6.55.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

171

U ovakvom isparivau-kristalizatoru rastvor se zagrijava, uparava i kristalie u odvojenim prostorima. Oformljeni kristali lebde u rastvoru u komori
koja je ispod parnog prostora i na taj nain imaju vremena za svoj rast.

Slika 6.55. Ispariva za rastvore koji kristaliu

1 rijetki rastvor; 2 matini rastvor; 3 sekundarna para;
4 kristalna kaa; 5 ogrevna para; 6 kondenzat;
7 silazna cijev i 8 cirkulacijska pumpa

Osnovne prednosti isparivaa sa prinudnom cirkulacijom ogledaju se u

visokom koeficijentu prolaza toplote (K i preko 3000J m-2s-1K-1), poveanoj
brzini cirkulacije, sporijem taloenju kristala i drugih taloga, a nedostaci su u
veim trokovima zbog rada pumpe, pojaane korozije i erozije, zaepljenja
cijevi od soli koje se odvajaju od zidova isparivaa.
Postoje i konstrukcijska rjeenja isparivaa sa koso postavljenim cijevima, ali nemaju vei praktini znaaj i rjee se koriste.
Poboljanje prelaza toplote postignuto je tek u tankoslojnim isparivaima na ijoj izvedbi i konstrukciji su radili Jarian (Yaryan 1886.god.), Lili
(Lilli 1888.god.) a najvie Kestner. Za razliku od isparivaa s prirodnom ili
prinudnom cirkulacijom kod tankoslojnih isparivaa rastvor ne cirkulie, ve
isparava u jednosmjernom prolazu kroz cijevi u ogrevnoj komori. Princip
rada tankoslojnog isparivaa isti je kao i kod ve opisanog Kestnerovog dugocijevnog vertikalnog isparivaa prikazanog na slici 6.52, s tim to je kod

172

M. Maksimovi

Operacijski aparati

ovog tipa prenik cijevi manji, a razlikuju se i dva tipa ovih isparivaa:
- tankoslojni istosmjerni ispariva s diuim tankim filmom
rastvora i
- tankoslojni istosmjerni ispariva sa padajuim tankim filmom
rastvora.
Na slici 6.56. prikazan je osnovni tip tankoslojnog isparivaa.

Slika 6.56. Tankoslojni ispariva

1 ogrevna komora; 2 odbojnik; 3 hvata kapljica; 4-razrijeeni rastvor;
5-ukuvani rastvor; 6-sekundarna para 7-ogrevna para; 8-kondenzat

Tankoslojni isparivai se koriste uglavnom za koncentrovanje rastvora

male viskoznosti i rastvora koji sadre termiki nestabilne materije poto je
vrijeme zadravanja u isparivau kratko. Za isparavanje viskoznih rastvora
bolje se pokazao tankoslojni ispariva s padajuim filmom, jer se gusti
rastvori neravnomjerno podiu u tankom filmu rastvora.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

173

U njih se razrijeeni rastvor uvodi odozgo i tee u obliku filma u

cijevima usljed sile tee. Na taj nain se dobija jednolinija debljina filma
rastvora u cijevima. Kod ovog tipa isparivaa separator za sekundarnu paru
je smjeten ispod ogrevne komore.
Firma "Somesreuther Co". konstruisala je tankoslojni ispariva sa
okvirnim mjeaem ija je uloga da stvara turbulentni film rastvora koji se
usljed centrifugalne sile mjeaa prosto lijepi na zidove isparivaa. Ujedno
uloga krilaca mjeaa je da sa zidova isparivaa struu izdvojeni vrsti proizvod nastao kao rezultat isparavanja rastvora. Razlikuje se od prethodnih
isparivaa i po nainu zagrijavanja, jer je kod njega vertikalno cilindrino
tijelo isparivaa okrueno parnim platom. Ovaj tip isparivaa prikazan je
na slici 6.57.

Slika 6.57.Tankoslojni ispariva sa okvirnim mjeaem

1-mjea; 2-pomina krilca mjeaa; 3-rijetki rastvor; 4-koncentrovani rastvor;
5-sekundarna para; 6-parni prostor: 7-ogrevna para i 8-kondenzat

Tanki jednoslojni filmovi rastvora mogu se dobiti pod uticajem centrifugalne

sile u centrifugalnom isparivau (slika 6.58.)

174

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Rijetki rastvor ulazi u ispariva kroz cijev (1) sa donje strane isparivaa i
pod uticajem jakog centrifugalnog polja se penje u tankom sloju debljine oko
0,1 mm uz ogrevnu povrinu isparivaa. Koncentrovani rastvor se skuplja
pod dejstvom centrifugalne sile po obodu ireg dijela konusa a potom izvodi
kroz izvodne cijevi (2) i (3) izvan isparivaa. Ogrevna para kondenzuje se na
vanjskoj strani rotora a potom se kroz otvor (4) odvodi iz isparivaa.

Slika 6.58. ematski prikaz centrifugalnog isparivaa

1-ulaz rijetkog rastvora; 2,3-izlaz za ukuvani rastvor;
4-odvod kondenzata; 5-ulaz za ogrevnu paru

Postoje i druge konstrukcije centrifugalnih isparivaa kao to su CentriTherm ispariva koji se od prethodnog razlikuje u konstrukciji rotirajueg
dijela koji se sastoji on koninih elemenata smjetenih u nizu. Zbog nekih
vidnih nedostataka (osjetljivi na neravnomjerno zagrijavanje, nisu za rastvore koji kristaliu, teko ienje uskih cijevi, zauzimaju velike radne prostore
i slino) ovi isparivai ustupaju mjesto isparivaima sa cirkulacijom rastvora.
Viestepeno isparavanje vakuum-isparivake baterije
Do sada su opisani jednostepeni isparivai koji slue za koncentrovanje
relativno manjih koliina rastvora. U procesima se obino ukuvavaju velike
koliine rastvora to zahtijeva i ogromnu koliinu toplotne energije. Da bi se
postigla racionalizacija, odnosno ekonominost procesa koriste se neki
kombinovani postupci kao to su:
- viestepeno ukuvavanje;
- rekompresija-obino termokompresija sekundarnih para i
- isparavanje na niskoj temperaturi primjenom ciklusa toplotne pumpe.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

175

Za viestepeno ukuvavanje koriste se viestepene isparivake baterije

koje se sastoje od vie povezanih isparivaa u jednoj stanici tako da se koristi i toplota sekundarne pare koja se iz prvog isparivaa koristi za uparavanje
rastvora u drugom i tako redom. Na taj nain se znatno smanjuje potronja
ogrevne pare po jednom isparivau u odnosu na jednostepeno isparavanje.
Kod jednostepenog isparavanja sekundarna para sa sobom odnosi toplotu
kondenzacije koja se nepovratno gubi. Kod viestepenog ukuvavanja toplota
sekundarne pare se koristi i dalje u postupku ukuvavanja. Da bi se sekundarna para ponovo koristila kao ogrevna para, neophodno je da njena temperatura bude barem za 5 oC vea od temperature kljuajueg rastvora u isparivau.
Da bi se postigla bolja temperaturna razlika sekundarne pare i kljuajueg rastvora mogua su tri postupka koja su prikazana na slici 6.59.

Slika 6.59. Naini iskoriavanja toplote sekundarne pare

Na slici 6.59.a. sekundarna para se provodi kroz razmjenjiva toplote,

gdje joj se povisi temperatura tako da se ona ponovo moe koristiti u isparivau kao ogrevna para.
Drugi nain podizanja temperature dijelu izlazne sekundarne pare prikazan je na slici pod (b). Dio pare se vodi kroz kompresor gdje se kompresijom
poveava unutranja energija pare. Sada kao i u prvom sluaju para se moe
uvoditi u ogrevnu komoru isparivaa.

176

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Princip rada aparata za termokompresiju prikazan je ematski na

slici 6.60.

Slika 6.60. Isparavanje uz termokompresiju

1-ispariva; 2-sekundarna para; 3- kompresor; 4-komprimovana sekundarna para;
5-rijetki rastvor; 6-ogrevna para; 7-kondenzat;
8-koncentrovani rastvor i 9-kondenzacioni lonac

Sekundarna para koja nastaje isparavanjem iz rastvora u isparivau sadri

znatnu energiju koju zbog ekonominog voenja procesa isparavanja treba
upotrijebiti za zagrijavanje isparivaa. Meutim, temperatura sekundarne
pare iz nekog isparivaa uvijek je nia od temperature ogrevne pare koriene za zagrijavanje istog isparivaa. Zbog toga je potrebno temperaturu
sekundarne pare podii na temperaturu ogrevne pare. To se postie kompresijom pri emu se usljed poveanja pritiska poveava temperatura sekundarne pare koja se potom koristi kao ogrevna para i koja iz isparivaa izlazi
kao kondenzant.
Termokompresija se moe provesti i pomou injektora (slika 6.61.) pri
emu se za kompresiju sekundarne pare koristi para vieg pritiska. Ovakav
postupak termokompresije je jeftiniji i jednostavniji od termokompresije u
kompresoru.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

177

U injektor se uvodi radna para vieg pritiska (0,6-1,0 MPa). Para u

mlaznici ekspandira a pritisak joj pada neto ispod pritiska sekundarne pare
usljed ega se sekundarna para usisava u injektor. Na kraju difuzora pritisak
je neto vii u odnosu na pritisak u ogrevnoj komori isparivaa. Viak pare
koji se zbog toga javlja koristi se u druge svrhe.

Slika 6.61. Isparavanje uz termokompresiju pomou injektora

1-ispariva; 2-sekundarna para; 3-injektor; 4-radna para; 5-viak pare;
6-ulaz u ogrevnu komoru; 7-rijetki rastvor; 8-kondenzat; 9-koncentrovani rastvor

Termokompresija pomou injektora se primjenjuje kada se isparavanje

provodi na niim temperaturama to je sluaj kod uparavanja gotovo svih
organskih rastvora i emulzija. Iako se dosta kasno uvelo u praksu isparavanje
sa termokompresijom se sve ee koristi naroito u procesima proizvodnje
soli, industriji piva, celuloze i slino.
Prva dva prikazana naina iskoriavanja toplote sekundarne pare, (slika
6.59.a.b.) nemaju pravo ekonomsko opravdanje. U prvom sluaju para se
zagrijava u razmjenjivau toplote to uveava trokove na toplotnoj energiji
ime se praktino nita ne dobija.
Drugi nain je neto povoljniji iako se i kompresijom troi energija. Trei sluaj korienja toplote sekundarne pare prikazan na slici 6.59.c. je kako
praktino tako i tehno-ekonomski najpovoljniji. Sekundarna para nastala u
prvom isparivau se uvodi direktno u ogrevnu komoru drugog isparivaa.
Neophodna temperaturna razlika izmeu te pare i rastvora u drugom isparivau postie se tako to se sekundarna para iz drugog isparivaa uvodi u
barometarski kondenzator gdje se kondenzuje usljed ega se u prostoru nad
rastvorom u drugom isparivau (a manje u prvom) snizuje pritisak to ima

178

M. Maksimovi

Operacijski aparati

posljedicu snienja vrelita rastvora. Tako nastaje neophodna temperaturna

razlika da se sekundarna para iz prvog isparivaa moe iskoristiti kao
ogrevna para u drugom isparivau. Na slici 6.62. ematski je predstavljen
princip barometarske kondenzacije.

Slika 6.62. Kondenzatori na principu mijeanja sa barometarskom cijevi

1-posuda kondenzatora; 2-perforirane tave; 3-barometarska cijev;
4-odjeljiva kapi; 5-sekundarna para; 6-rashladna voda; 7-vakuum

Kondenzatori sa mijeanjem se koriste za kondenzovanje para koje nemaju materijalne i energetske vrijednosti kao to je na primjer vodena para
niske temperature. iroko se primjenjuju u hemijskoj industriji jer su velikog
kapaciteta, proste konstrukcije i lako se tite od korozije.
Osnovni princip barometarske kondenzacije sastoji se u sljedeem: u
posudu kondenzatora (1) uvodi se sekundarna para odozdo, a voda potrebna
za kondenzaciju se uvodi odozgo kroz gornji cijevni prikljuak.
U barometrijskoj posudi ugraeno je vie perforiranih tava (2) tako da
voda koja se uvodi u aparat prolazi kroz te tave u vidu tueva izmeu kojih
prema gore struji vodena para, koja se usljed hlaenja vodom kondenzuje i
kao smjea vode i kondenzanta se slijeva kroz dugu barometrijsku cijev (3),

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

179

koja je uronjena u rezervoar sa vodom. Usljed kondenzacije vodene pare u

posudi kondenzatora se stvara prostor niskog pritiska (vakuum) koji se
prenosi u prostore isparivaa. Barometarska cijev mora biti uronjena u vodu
u rezervoaru kako kroz nju ne bi bio uvuen vazduh u aparat to bi ometalo
proces kondenzacije. Gasovi koje u posudu kondenzatora sa sobom donosi
sekunda- rna para se odstranjuju sa vrha posude kondenzatora, provode kroz
odjeljiva kapi (4) a potom vakuum pumpom izvode iz aparata.
Prema nainu uklanjanja kondenzovane pare i gasova iz kondenzatora
oni se dijele na vlane i suve kondenzatore.
Kod vlanih kondenzatora tena i gasovita faza se uklanja istom pumpom, dok se kod suvih kondenzatora posebno uklanja gasovita faza vakuum-pumpom, a posebno tena faza pomou druge pumpe odnosno najee pomou duge izlivne barometarske cijevi.
S obzirom na smjer kretanja pare i vode kroz kondenzator oni se dijele
na istostrujne i protivstrujne. Kod protivstrujnog kondenzatora koji je
prikazan na slici 6.62. troi se manja koliina vode za kondenzaciju zbog
manje razlike temperature izmeu pare i vode. Izlazni gas se lake uklanja sa
vrha kondenzatora jer je i hladniji i ima manju zapreminu.
Istostrujni kondenzatori se koriste samo u sluaju kondenzovanja manje
koliine pare (za manje kapacitete).
Koliina pare potrebna za zagrijavanje isparivaa ili koliina vode potrebna za hlaenje i kondenzovanje sekundarne pare u kondenzatoru raunaju
se na osnovu bilansa toplote.Tako se masa ogrevne pare rauna:

m op =

m rr ( c1T1 -co To ) + msp ( H sp -c1T1 )

H op -c k Tk

(=) kg,

(6.33.)

gdje je:
mrr (=) kg, masa razrijeenog rastvora;
m op ( = ) kg , masa ogrevne pare isparivaa;
co ( =) J kg-1K-1, specifini toplotni kapacitet rastvora na ulazu u
ispariva;
c1 (=) Jkg-1K-1, specifini toplotni kapacitet na izlazu iz isparivaa;
c k (=) J kg-1K-1, specifini toplotni kapacitet kondenzanta;
To,T1,Tk (=) K, odgovarajue temperature;
Hop, Hsp (=) Jkg-1, entalpije ogrevne i sekundarne pare, respektivno.

180

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Masa rashladne vode za barometarsku kondenzaciju rauna se prema izrazu:

H sp - c k Tk
m H 2O = m sp
(=) kg.
(6.34.)
c1T1 - c 0 T0
Duinu barometarske cijevi odreuje visina nivoa vode koja se u njoj
nalazi i koja treba da savlada razliku pritisaka odnosno da osigura potrebnu
kinetiku energiju vode za savladavanje svih trenja, odnosno za postizanje
odgovarajueg vakuuma u kondenzatoru. Za proraun duine barometarske
cijevi postoje razliiti empirijski izrazi koji su vie ili manje odgovarajui.
Jedan od tih izraza je:
0,3 v 2
p -p

H = 10,2 at k +
+ 1 (=) m,
(6.35.)
p at
d
2
bc
gdje je:

p at , p k (=) Pa, atmosferski pritisak i pritisak u kondenzatoru;

( =) 1 , koeficijent trenja ;
v (=) m/s, brzina kroz barometarsku cijev (0,5-1,5 m/s) i
d bc (=) m, prenik barometarsku cijevi.
Prenik barometarske cijevi se rauna na osnovu zapreminskog protoka
tenosti (Qv (=) m3h-1) kroz barometarsku cijev pri emu se uzima da je
brzina strujanja tenosti u barometarskoj cijevi v 2 m/s. Prema tome
povrina presjeka barometarske cijevi je:
d 2bc
Q
Qv
= 0,785 d 2bc = v =
(=) m2.
(6.36.)
4
v 3600 v
Prenik posude barometarskog kondenzatora obino iznosi: D bp = 5 d bc ,
A bc =

a visina posude je H 0,5 hbc. Vrijeme padanja kapi u kondenzatoru se

ocjenjuje prema izrazu:
=

2H
(=) s,
g

(6.37.)

to bi odgovaralo minimalnom vremenu jer se kapi zbog suprotnih struja

due zadravaju a naroito ako nailaze na pregrade ugraene u kondenzator. Rastojanje izmeu pojedinih pregrada u kondenzatoru iznosi oko 0,4
m, a obino ih ima 6-7. Prema tome, visina proirenog aktivnog dijela
kondenzatora je H 2,5 m.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

181

Voda se u barometarskom kondenzatoru zagrijava, a porast temperature

zavisi od odnosa koliine rashladne vode i pare koja kondenzuje. Ta razlika
temperatura vode prije i poslije kondenzacije iznosi za navedene uslove:

m (H 2O ) : (msp) = 60 : 1 ,

t = 10oC

= 30 : 1 ,

t = 20oC

= 15 : 1,

t = 40oC.

Barometarski kondenzatori se esto koriste u hemijskoj industriji, a

posebno zbog toga to ne zahtijevaju upotrebu specijalnih pumpi.
Viestepene isparivake stanice sastoje se od dva ili vie isparivaa u
bateriji. S obzirom na smjer strujanja rastvora isparivai se mogu u bateriju
vezivati na vie razliitih naina: istostrujno, protivstrujno, paralelno i
mjeovito vezivanje isparivaa. Na slici 6.63. prikazani su naini vezivanja
isparivaa u isparivakoj bateriji.

Slika 6.63. Naini vezivanja isparivaa u isparivakoj bateriji

1-rijetki rastvor; 2-koncentrovani rastvor; 3-ogrevna para; 4-sekundarna para;
5-kondenzat na barometarsku kondenzaciju
(-----) - tok rastvora; (_____ )- tok sekundarne pare;
a-istostrujna veza;
b-protivstrujna veza;
c-paralelna veza;
d-mjeovita veza

Poto se sekundarna para iz jednog isparivaa koristi kao energent u sljedeem isparivau i tako redom to znaajno smanjuje potronju ogrevne pare.

182

M. Maksimovi

Operacijski aparati

U trolanoj isparivakoj bateriji istostrujno vezanih isparivaa

rastvor i ogrevna para ulaze u prvi ispariva u kojem se rastvor uparava do odreene koncentracije.

Slika 6.64.Trolana baterija istostrujno vezanih isparivaa

1,2,3-isparivai; 4-rijetki rastvor, 5-koncentrovani rastvor; 6-ogrevna para;
7-vakuum; 8-barometarski kondenzator; 9-rashladna voda

Sekundarna para iz prvog isparivaa slui kao ogrevna para u drugom

isparivau, a dalje koncentrovanje rastvora se nastavlja u drugom isparivau.
Pritisak u prostoru isparivaa iznad rastvora sve je manji p1> p2 >p3 , pa su i
temperature knjuanja rastvora sve manje T1> T2>T3 , to je posljedica
stvaranja vakuuma usljed naglog kondenzovanja sekundarne pare u barometarskom kondeznatoru (8).
Da bi se ispario 1 kg vode iz rastvora potrebno je potroiti priblino 1,1
kg ogrevne pare, tj. isparavanjem vodenih rastvora iz 1 kg vode nastaje 1 kg
sekundarne pare. Proizilazi da e se u trolanoj isparivakoj bateriji sa 1 kg
primarne ogrevne pare moi ispariti 3 kg vode, te je teorijski iskorienje
pare tri puta bolje nego u sluaju jednog isparivaa (jednostepeno isparavanje). Efikasnost baterija-vakuuma isparivaa data je u tabeli 6.5.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

183

Tabela 6.5. Efikasnost baterija vakuum isparivaa

Broj isparivaa
U bateriji

Isparava vode sa
1 kg ogrevne pare

0,90

1,75

2,50

3,00

3,70

Iz tehnikih i ekonomskih razloga u baterije se rijetko postavlja vie od

tri aparata, jer ve iznad 5 aparata u bateriji proces vie nije ekonomian.
U ovom istostrujnom reimu rada rastvor se sve vie uguuje, sve je
nia temperatura kljuanja i sve vea viskoznost ukuvanog rastvora. Kako se
teorijski gledano u svakom isparivau prenese ista koliina toplote, tj.
Q1 = Q2 = Q3 ,
to je:

K 1 A 1T1 = K 2 A 2 T2 = K 3 A 3 T3

(6.38.)

Poto su isparivai zbog praktinih razloga u jednoj bateriji najee iste

konstrukcije, tj. jednakih ogrevnih povrina A, tada je:
K 1T1 = K 2 T2 = K 3 T3 .

(6.39.)

Sa druge strane zbog porasta viskoznosti rastvora u svakom sljedeem

isparivau baterije smanjuje se koeficijent prelaza toplote sa zidova ogrevnih
cijevi na rastvor koji kljua, odnosno ukupni kompleksni koeficijent prolaza
toplote K je sve manji:
K1>K2>K3,
pa da bi bila zadovoljena jednaina proizilazi da je T1 < T2 < T3 , tj. u
svakom sljedeem isparivau idui prema kondenzatoru sve je vea razlika

184

M. Maksimovi

Operacijski aparati

temperatura izmeu ogrevne pare i kljuajue tenosti. Tako se u isparivau

(1) postie intenzivno isparavanje ve kod t 5-10oC, dok se ta razlika u
treem isparivau kree i do 400C. S obzirom na porast vakuuma rastvor se
iz jednog u drugi ispariva transposrtuje cijevima bez pumpe uz regulaciju
ventilima.Slaba strana postupka jeste nejednakost koeficijenata prolaza
toplote kao i razlika temperatura, to zahtijeva da se razrijeeni rastvor u
prvom isparivau (1) odmah mora dovesti na visoku temperaturu kljuanja.
Kod protivstrujno povezanih isparivaa (slika 6.65.) rastvor ulazi najprije u ispariva (1) koji je najblii kondenzatoru i u kojem je para najnieg
pritiska i temperature, a zatim se u sljedeim isparivaima koncentruje na
sve vioj temperaturi i pritisku.

Slika 6.65. Trolana baterija protivstrujno povezanih isparivaa

Koeficijenti K i razlike temperatura t kod ovakve veze su priblino

jednaki u sva tri aparata. Nedostatak protivstrujnog povezivanja isparivaa je
to se rastvor zbog rastueg vakuuma mora potiskivati pumpama.
Kod paralelnog povezivanja (slika 6.63.c.) razrijeeni rastvor se dijeli na
toliko struja koliko ima i isparivaa u bateriji. U svakom isparivau rastvor
se uparava od poetne koncentracije do konane eljene koncentracije, tj. jednostepeno uparavanje. Poto se pritisak razlikuje od isparivaa do isparivaa to su i temperature kljuanja rastvora u svakom isparivau razliite.
U isparivakoj bateriji sa mjeovitom vezom (slika 6.63.d.) isparivaa
naglaene su prednosti a umanjeni nedostaci drugih vidova povezivanja
isparivaa.

Metode razdvajanja materija. Isparavanje

185

Rastvor najprije ulazi u ispariva u koji se dovodi najvie toplote i koji

je pod najveim pritiskom, a zatim se rastvor vodi u ispariva sa najniom
temperaturom i konano se vodi u srednji ispariva. Ovakav nain isparavanja odgovara za uparavanje rastvora kojima se pri kraju uparavanja naglo
povea dinamika viskoznost, tj. kojima je potreban bolji prolaz toplote u
zadnjoj fazi koncentrovanja. Na izbor naina povezivanja isparivaa veliki
uticaj imaju tehnoloki i pogonski uslovi rada isparivake baterije. Isparivai
se uglavnom izrauju iz metala: gvoda, elika, olova, aluminijuma i drugih
legura.
Za isparavanje velikih koliina rastvora (na primjer morske vode) koriste
se viestruki trenutni (flash) isparivai (slika 6.66.) kod kojih ne postoji
ogrevna povrina tj. takvi isparivai se ne zagrijavaju. U njima vlada vakuum usljed kojeg se prethodno zagrijani rastvor nakon uvoenja u trenutni
ispariva naglo isparava (ukuvava). Sekundarna para iz isparivaa se koristi
za zagrijavanje svjeeg rastvora u grijaima (G).

Slika 6.66. Viestruki trenutni (flash) ispariva

F-isparivai; G-grijai; K-kondenzator; P-pumpe; S-spremnik;
T-talonik; d-odvod kondemata; Z-uklanjanje gasova

186

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Koncentrovana morska voda cirkulie kroz itavo postrojenje, a kojoj

se u spremniku (S) dovodi svjea morska voda kao i prethodno koncentrovane morske vode sunevom energijom i vjetrom u bazenima solane iz
koje se u velikoj mjeri odstranjuju kristali CuSO4. Iz prihvatnog spremnika (S) zasieni rastvor morske vode se pomou pumpe (P) tjera kroz niz
grijaa (G1-G6) u kojima se zagrijava sekundarnom parom iz isparivaa.
Konano zagrijavanje se postie u grijau (G7) direktnim uvoenjem
svjee ogrevne pare, a potom se vri uparavanje u isparivaima (F1-F7).
Grijai rade na atmosferskom pritisku i rastvor u njima ne kljua .Idui od
jednog do drugog isparivaa (F1-F7) pritisak se smanjuje, pa se rastvor
naglo isparava u svakom od njih na sve manjoj temperaturi. Sekundarna
para koja pri tome nastaje koristi se za zagrijavanje koncentrovanog
rastvora morske soli koja cirkulie kroz zagrijae. Sitni kristali soli koji
nastaju uparavanjem koriste se u isparivaima kao kristalizacijska jezgra
(klice). U taloniku (T) veliki i teki kristali soli NaCl padaju na dno i
odvode se kao kristalna kaa u centrifugu. Rastvor na prelivu talonika
slui za dobijanje drugih elemenata, na primjer K, Mg i Br. Potronja
ogrevne pare je 0,38 kg/kg isparene vode. Poveanjem broja isparivaa
smanjuje se potronja ogrevne pare po isparivau.

Metode razdvajanja materija. Destilacija

187

6.3.2. Destilacija i rektifikacija. Aparati

Kod veine procesa isparavanja (ukuvavanja) vodenih rastvora isparava
voda (rastvara) koja se obino ne hvata osim u sluajevima kada se eli
iskoristiti toplota sekundarne pare, o emu je bilo dosta govora u prethodnom poglavlju 6.3.1. Isparavanje i kondenzacija.
Meutim, u mnogim sluajevima kada se ne radi o vodenim rstvorima
ve o rastvorima na bazi tehno-ekonomski vrijednih rastvaraa tada se pare
tih rastvaraa obavezno hvataju (kondenzuju) kako iz ekonomskih tako i
zdravstvenih razloga jer su veina tih rastvaraa otrovne a esto i korozivne i
zapaljive materije. Pare tih rastvaraa se kondenzuju ili se skladite ili
ponovo postupkom recirkulacije vraaju u proces.
Obino se za razdvajanje komponenti tenih smjea koriste postupci
destilacije (isparavanje i kondenzovanje pare), odnosno postupci frakcione
destilacije (vie puta ponovljena frakciona destilacija ili kondenzacija).
Obina destilacija se i ne koristi za razdvajanje tenih smjea ve uglavnom slui za preiavanje rastvaraa. Aparatura za obinu destilaciju se
sastoji od destilacionog balona, kondenzatora i suda za hvatanje destilata.
Frakciona destilacija predstavlja postupak postepenog isparavanja sve
teih sastojaka tene smjee i njihovog odvojenog hvatanja i kondenzovanja,
a frakciona kondenzacija se provodi tako to se tena smjea potpuno ispari a
potom postepeno kondenzuju pojedini sastojci.
Kod postupka rektifikacije tena smjea se isparava a osloboene pare
struje prema vrhu rektifikacijske kolone (tornja). Dio tih para na izlazu iz
kolone se kondenzuje i vraa natrag u kolonu u vidu pretoka (flegme)
odnosno refluksa. U koloni refluks dolazi u neposredni kontakt sa parama
koje struje navie pri emu dolazi do razmjene toplote i sastojaka izmeu te
dvije faze (refluks-para), odnosno dolazi do ponavljanja frakcione destilacije
i frakcione kondenzacije. O ovim fenomenima detaljnije je bilo govora u
teorijskom dijelu Tehnolokih operacija.
Za provoenje postupka destilacije od osnovnog znaaja su dijagrami
temperatura-sastav (T-x,y) koji se odreuju eksperimentalno i to najee na
atmosferskom pritisku (pa = 101 325 Pa).

188

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Izgled takvog dijagrama prikazan je na slici 6.67., na kojem je prikazan

sastav binarne smjee benzena i toluena.

Slika 6.67. Dijagram stanja smjee benzen-toluen

Iznad krive rose smjea je gasovita, a ispod krive kljuanja ona je u

tenom stanju. U prostoru izmeu ove dvije krive nalazi se smjea tenosti i
pare. Inae poloaj ovih krivi zavisi u mnogome od pritiska. Smjee sa
konstantnim kljuanjem tj. koje imaju konstantnu maksimalnu odnosno
minimalnu temperaturu kljuanja (azeotropske smjee) se ne mogu u potpunosti razdvojiti obinom destilacijom.
Takve smjee se razdvajaju frakcionom destilacijom uz uslov da im
sastav pare u ravnotenom stanju nije jednak sastavu tenosti.
Najjednostavniji aparat za frakcionu destilaciju prikazan na slici 6.68. se
sastoji od destilacionog balona, kondenzatora i sudova za hvatanje destilacijskih frakcija razliitih temperatura kljuanja.

Slika 6.68. Pojednostavljen ematski prikaz aparata za frakcionu

destilaciju

Metode razdvajanja materija. Destilacija

189

Ovakav aparat se koristi za kontinualni postupak frakcione destilacije. Po

zavretku destilacije zaostala koliina tenosti iz balona se izbacuje, a balon
potom puni novom tenosti za destilaciju. Frakcionom destilacijom frakcije se
ne mogu otro razdjeljivati. Za efikasnije razdvajanje frakcija razliitih taaka
kljuanja iz smjee tenosti koristi se rektifikacija. Na slici 6.69. dat je
ematski prikaz industrijskog postrojenja za rektifikaciju dvije frakcije.

Slika 6.69. ema industrijskog postrojenja rektifikacije prikazana u dvije projekcije

1-predgrija sirove smjee koja ulazi u kolonu pri temperaturi kljuanja;
2-deflegmator; 3-hladnjak kondenzata (destilata); 4-hladnjak ostatka;
5-grija ostatka pomou kojeg se toplota dovodi u kolonu; 6-rektifikacijska kolona
(toranj); 7-rezervoar sirove smjee (sirovine); 8-spremnik donjeg proizvoda
(ostatka) i 9-spremnik gornjeg proizvoda (destilata)

Para smjee koja nastaje u koloni struji navie uz kolonu nosei sa

sobom isparljive sastojke dok niz kolonu na nie struji kondenzat odnosei
ka dnu kolone tene isparljive sastojke. Po izlasku iz kolone para se izvodi u
refluksni kondenzator (deflegmator) u kome se kondenzuje do stepena neophodnog za obezbjeenje odgovarajueg refluksa. Ostatak pare se kondenzuje u drugom kondenzatoru iz kojeg se potom odvodi u spremnike gotovog
proizvoda (destilata).

190

M. Maksimovi

Operacijski aparati

U kontaktu pare i refluksa dolazi do kondenzacije teih frakcija (frakcije

sa viim temperaturama kljuanja)-frakciona kondenzacija, a iz refluksa kojeg para zagrijava najprije isparavaju sastojci sa najniim takama kljuanjafrakciona destilacija.
Tako se idui ka vrhu kolone pare sve vie obogauju lakim frakcijama
a idui ka dnu kolone tenost se bogati na teim frakcijama. Na ovaj nain,
mnogobrojnim kontaktima (stepenima prenosa mase) izmeu pare i tenosti
u rektifikacijskoj koloni se postie otro razdvajanje sastojaka tene smjee.
Za kontrolu procesa rektifikacije od velike vanosti je ravnoteni dijagram iz
kojeg se vidi odnos izmeu sastava pare i tenosti u ravnotei, prikazan na
slici 6.70.

Slika 6.70. Prikaz ravnotenog dijagrama rektifikacije

Proces rektifikacije se provodi u kolonskim aparatima u kojima se para

i pretok (refluks) susreu na vie mjesta u kontinualnom protivstrujnom
reimu rada, pa rektifikacijska kolona predstavlja aparat u kojem se
ostvaruje viestepena destilacija. to je manja razlika temperatura kljuanja
sastojaka tene smjee to je potrebno vie kontakata pare i refluksa u
koloni. Ako je u pitanju kolona sa podovima, onda broj podova iznosi i
preko 20. Prikaz izgleda rektifikacijske kolone poda dat je na slici 6.71.

Metode razdvajanja materija. Destilacija

191

Prelivna cijev za pretok vieg poda uronjena je u tenost na niem podu,

ime se spreava da kroz nju izlazi para, koja prolazi samo kroz otvore
prekrivene zvonom.

Slika 6.71. Izgled poda rektifikacijske kolone

1-plat kolone; 2-pod; 3,4-prelivne cijevi;
5-vrat za prolaz pare i 6-zvono

Rektifikacijske kolone umjesto podova mogu biti pregraene perforiranim

(sitastim) pregradama tj. ravnim izbuenim ploama. Uz svaku pregradu se
takoe nalaze cijevi za dovod i odvod tenosti (slika 6.72.).

192

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Slika 6.72. Prikaz perforiranih pregrada rektifikacijske kolone

Kolone mogu biti izvedene tako da umjesto podova ili pregrada (koji
predstavljaju po jedan destilator) imaju ispunu u vidu usitnjene vrste
materije (kuglice, cjevice, Raigovi prstenovi i slino) u svrhu poveanja
kontaktne povrine za paru i pretok. U tom sluaju, prema zakonitostima
koje vae kod prenoenja mase, odreeni stupac punjenja u koloni ekvivalentan je jednom podu kolone tj. jednom destilatoru u viestepenoj
destilaciji. Tako se, na primjer kolona sa 10 podova moe zamijeniti
kolonom istog prenika, visine punjenja oko 5 m.
U praksi se efikasnost kolone za razdvajanje neke smjee izraava
brojem "jedinica prenosa" NTUteor (Number of Transfer Unit, to odgovara
broju teorijskih podova kolone.
Broj teorijskih podova rektifikacijske kolone moe se odrediti na vie
naina:analitikim proraunavanjem, grafikim prikazivanjem (ucrtavanjem
podova izmeu radnog-pogonskog pravca i ravnotene krive) i metodom
grafikog integrisanja o emu je opirnije bilo govora u teorijskom dijelu
Tehnolokih operacija.
"Teorijski pod" odgovara savrenom podu sa kojeg para i tena faza
odlaze tek poslije uspostavljanja ravnotenog stanja.
Broj teorijskih podova zavisi od vie faktora od koji je najznaajni odnos
refluksa i dobijenog destilata.

Metode razdvajanja materija. Destilacija

193

Rektifikacija sa potpunim refluksom (100% vraanje para iz refluksnog

kondenzatora-deflegmatora na temperaturi kondenzovanja) tj. bez izdvajanja
konanog destilata prikazana je na slici 6.73.

Slika 6.73. Ravnoteni dijagram rektifikacije

a-sa totalnim pretokom (idealan sluaj); b-sa djeliminim pretokom (realan sluaj)

U ovakvim sluajevima teorijski pod bi bio jednak jednom praktinom

podu. Meutim, ako se neto destilata izdvoji dijagram se mijenja, pa se broj
podova odreuje u zavisnosti od odnosa refluksa i izdvojenog destilata. U
procesu rektifikacije praktini znaaj ima minimalni broj teorijskih podova
kao i minimalni pretok (Lmin) , jer se pri poveanju broja podova iznad mini malnog pretok moe smanjiti i obrnuto, pri emu ipak postoje ogranienja.
Rektifikacijske kolone su skupi aparati, pa se nastoji sa to manjim
brojem podova provesti to bolje rektifikacijsko separisanje smjee. To je
naroito vano u sluajevima kada sastojci tene smjee imaju priblino
jednaku temperaturu kljuanja to zahtijeva veliki broj stepena (jedinica)
prenoenja mase NTU, odnosno kolone sa velikim brojem podova ili visoke
kolone sa punjenjem. Ovo naroito dolazi do izraaja kada mijeanje
(kontakt) obiju faze u koloni nije dobro. Svaki pod kolone ima svoj stepen
djelovanja (iskorienja) ija je vrijednost 1.Samo je na "teorijskim
podovima" odnosno u teorijskoj koloni stepen iskorienja = 1. Na stvarnim podovima du itave kolone stepen iskorienja je manji od jedan i
priblino iznosi =0,5-0,9. Zbog toga se za tee razdvojive sastojke smjea
tj. sastojke slinih temperatura kljuanja mora koristiti kolona sa veim
brojem podova da bi iskorienje bilo to blie vrijednosti 1.
Kolone sa punjenjem takoe nisu podesne, jer punilo zbog velike povrine zahtijeva veliku koliinu pretoka, to smanjuje kapacitet kolone.

194

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Rektifikacija predstavlja veoma sloenu tehnoloku operaciju pa se u

toku rada mora provoditi i sloena kontrola procesa. Prvenstveno se moraju
kontrolisati temperature ulazne smjee u kolonu, izlazne pare na vrhu kolone
kao i ostatka u koloni, jer promjena temperature izlazne pare i ostatka
ukazuju da je dolo do promjene sastava destilata i ostatka. Posebno je vana
temperatura pretoka koji se vraa natrag u kolonu. Pare sa vrha kolone treba
samo kondenzovati u deflegmatoru a ne nikako i sniavati temperaturu, jer bi
ohlaeni pretok u kolonu izazvao neeljeno hlaenje pare u koloni koja bi
kondenzovala. U tom sluaju bi se pare u vidu kondenzata ponovo slile
preko podova u dno kolone pa destilata ne bi ni bilo. Zbog toga se refluks
mora vraati u kolonu na temperaturi kondenzacije. Takoe se proces treba
provoditi uz minimalni pretok kako bi se iz kolone izdvajala zadovoljavajua
koliina konanog destilata. Ako bi se sav destilat vraao nazad u kolonu
tada ne bi imali proizvoda ve bi imali maksimalni (totalni) pretok, a radni
(pogonski) pravac bi se poklapao sa dijagonalom ravnotenog dijagrama. U
tom sluaju bi itava kolona radila kao povratno hladilo na destilatoru.
Najmanja koliina pretoka u kolonu naziva se minimalni pretok i raunski se odreuje na jednostavan nain. Stvarni pretok je uvijek neto vei i
otprilike na svaki mol izlaznog proizvoda-destilata u kolonu se vraa 2-3
mola vrelog pretoka. Visoka temperatura vrelog pretoka pogoduje jer se na
taj nain tedi na toploti. Takoe rektifikacijske kolone moraju biti dobro
toplotno izolovane, jer bi u protivnom dolo do rashlaivanja kolone odnosno kondenzacije pare i potpunog poremeaja procesa.
Vreli ostatak iz kolone najee slui za predgrijavanje sirove smjee u
razmjenjivau toplote. Vanu kontrolu procesa rektifikacije predstavlja kontrola sastava sirove smjee, destilata i ostatka. Ako je sastav sirove smjee
stalan, a sastav destilata i ostatka se mijenja to ukazuje da je dolo do poremeaja tj. nekontrolisanog rada rektifikacijske kolone. U tom sluaju je
neophodno kontrolisati koliinu pretoka, sve navedene temperature na odgovarajuim kontrolnim mjestima pa i zaustaviti rad postrojenja sve dok se ne
ustanove i otklone uzroci poremeaja.
Osnovne dimenzije kolone odreuju se na osnovu prosjene brzine para
u koloni tj. raunajui sa nekom fiktivnom brzinom kao da se para kree
kroz puni presjek kolone. Meutim, para se u stvari u koloni sa podovima
kree samo kroz vratove za paru, tj. kroz presjek koji iznosi svega 0,1-0,2 od
presjeka kolone.
Dosta dobri rezultati za brzinu pare mogu se dobiti raunajui po
sljedeem izrazu:

Metode razdvajanja materija. Destilacija

vG =

195

(=) ms-1 ,

(6.40.)
G
gdje koeficijent (k) zavisi od razmaka meu podovima kolone i vrednost mu
varira u granicama od 0,6 do 1,2.
U tabeli 6.6. data je promjena vrijednosti koeficijenta (k) zavisno od razmaka meu podovima kolone.
Tabela 6.6. Vrijednost koeficijenta (k) zavisno od razmaka meu
podovima kolone
Razmak
HTU (=)m
k

0,5

0,4

0,3

0,2

0,15

0,135

1,14

1,1

1,02

0,82

0,62

0,54

Postoje tabele i dijagrami koji pokazuju zavisnost doputene brzine pare

u koloni zavisno od gustine pare za razliite razmake podova kolone.
Tabela 6.7. Doputene brzine pare za razliite gustine i razmake podova kolone
vG(=)ms-1
0,6
0,8
1,0
1,5
2,0
2,5

G(=)kgm-3

HTU (=) m

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,5

0,135
0,150
0,200
0,300

0,135
0,150
0,200
0,500
-

0,135
0,150
0,180
0,500
-

0,150
0,180
0,220
-

0,150
0,200
0,300
-

0,180
0,300
0,500
-

To znai ako para ima gustinu 1,5 kgm-3, a razmak podova kolone
HTU (Height of Transfer Unit) iznosi 0,3 m , brzina pare ne smije biti
vea od 0,8 m/s.
U petrolejskoj industriji (rafinacija nafte i destilata) za proraun brzine
pare u koloni koristi se izraz:
vG =

k
G

(=) ms-1,

(6.41.)

pri emu se takoe uzimaju razliite vrijednosti koeficijenata (k) od 0,6 do

1,2 zavisno od smjee koja se prerauje.

196

M. Maksimovi

Operacijski aparati

M smj T 0

,
22,4 T
gdje je Msmj = kg kmol-1, molska masa smjee.
G =

(6.42.)

Za bikomponentnu smjeu prividna molska masa se rauna:

Msmj = XAMA+XBMB.

(6.43.)

Zapremina pare koja struji kroz kolonu odreuju se prema izrazu:

m (L + 1)
(=) m3s-1,
(6.44.)
VG = G stv
G
gdje je: m G (=) kg s-1, maseni protok pare i
G (=) kg m-3, gustina pare.
Na osnovu prethodnog moe se raunati horizontalni presjek rektifikacijske kolone:
Q
A o = G (=) m2,
(6.45.)
vG

odnosno prenik kolone:

D=

Ao
(=) m .
0,785

(6.46.)

Visina dijela kolone sa podovima se rauna na osnovu dozvoljenog razmaka izmeu podova kolone i stvarnog broja podova kolone:
H = HTU NTU stv (=) m.

(6.47.)

Za kolone srednjih dimenzija razmak izmeu podova kolone se kree

HTU = 0,1-0,5 m , a stvarni broj podova kolone se odreuje na prethodno
opisani nain. Meutim, toj visini se treba dodati i visina dna i gornjeg dijela
kolone, koji obino iznose po 0,5m , pa je ukupna visina kolone jednaka:
H uk = HTU NTU stv + 2 0,5 (=) m.
(6.48.)
Vratovi za paru su kratke cijevi na podovima kroz koje struji para. Izvedeni su sa zvonima kroz koje para u mjehuriima prolazi kroz sloj tenosti
na podovima. Prema usvojenim standardima presjek vratova je:
Avr = 0,10 Ao ,
A prenici vratova su prema istim standardima najee:
d vr = 50,75,100 i 125 mm ,

Metode razdvajanja materija. Destilacija

pa je broj vratova na podu jednak:

A vr
n vr =
.
0,785 d 2vr

197

(6.49.)

Takoe uobiajeni geometrijski odnos zvona i vrata za paru je:

Dzv = 1,4 dvr .
Sve neophodne podatke za pojedine tipove kolona proizvoa daje u
katalozima za tehniko-tehnoloke karakteristike rektifikacijskih kolona.
Na slici 6.74. data je grafiki prikaz odreivanja broja teorijskih podova
rektifikacijske kolone.

Slika 6.74. Grafiko odreivanje broja teorijskih podova rektifikacijske kolone

a-kolona sa djeliminim refluksom i b-kolona sa sredinjim ulazom pare

Slika 6.75. Presjek zvonastog poda kolone

198

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Vanjski prenik zvona vei je od unutranjeg prenika zvona dzv za

njegovu debljinu (2-3mm) tj. D zv = d zv + 2,5 2 . Prorezi na zvonu su takoe
uglavnom normirani: L = 20 mm i b = 10 mm.
Vrh vrata ispod zvona mora da je ispod nivoa tenosti na podu. Presjek
prelivnih cijevi za pretok iznosi 5-10% presjeka kolone:
A pr = ( 0, 05-0,10 ) A o .

(6.50.)

Za dvije cijevi preliva pretoka vrijedi:

2 ( 0, 785 d 2pr ) = 0,10 A o ,

a odavde je:

dp

0,50A o
(=) m.
0, 785

(6.51.)

Visina preliva (hpr) rauna se po jednaini:

Q pr

h pr = 3
1
,
85
L

(=) m,

(6.52.)

gdje je:
Q pr = m3s-1 protok prelivne tenosti kroz prelivnu cijev.
Pritisak stupca tenosti u prelivnoj cijevi mora biti vei od hidraulinog
otpora poda kolone kako mjehurii pare ne bi prolazili kroz prelivnu cijev,
jer para iskljuivo mora prolaziti kroz vrat za paru i ispod zvona. Ako je rije
o koloni sa perforiranim (sitastim) podovima tada mjehurii pare prolaze
kroz upljine poda i sloj tenosti na podu a ne kroz cijev za preliv pretoka tj.
isto kao i kod kolone sa zvonastim podovima.
Ako se rastojanje izmeu podova (visina jedinice prenosa mase) oznai
sa HTU, moemo pisati:
p
(=) m,
HTU > 1,8
(6.53.)
Lg
gdje je: p (=) Pa, ukupni hidraulini otpor poda;
L (=) kg m3, gustina pretoka i

HTU (=) m , rastojanje meu podovima priblino jednako duini

prelivne cijevi.

Metode razdvajanja materija. Destilacija

199

Ukupni hidraulini otpor poda jednak je:

p = p1 + p 2 + p 3 ,

(6.54.)

gdje je: p1 (=) Pa, otpor samog poda;

p 2 (=) Pa, otpor stupca tenosti na podu;

p 3 (=) Pa, otpor usljed napetosti povrine (zanemarljiv) i

v 2zv
p1 =
G .
2
gdje je: = 2 - 5 , koeficijent otpora za zvonaste podove;

(6.55.)

v zv = 4 - 6 ms-1, brzina pare kroz proreze zvona i

G = kgm-3, gustina pare kroz proreze zvona tj. neka srednja
gustina pare u koloni.
Otpor stupca tenosti i pad pritiska se rauna po jednaini:
L

p 2 = 1,3k L e + 1 + h pr g (=) Pa,

2

(6.56.)

gdje je: L (=) kgm-3, gustina pretoka;

L1 (=) m, visina proreza na zvonima;

e = konstanta, e0,015
k = popravni faktor, k0,500.
Pad pritiska usljed otpora stupca tenosti na podu p 2 je glavni pad

pritiska i iznosi oko 10 puta vie od pada druga dva pritiska (p1 i p 3 ) , pa
je za podove sa zvonima:
p uk 200-400 Pa,
iz ega proizilazi da je rastojanje izmeu podova kolone:
HTU > 1,8

p uk
>0,05 m ,
Lg

to i jeste u industrijskim kolonama.

(6.57.)

200

M. Maksimovi

Operacijski aparati

6.3.3. Suenje. Aparati

Suenje kao tehnoloka operacija moe biti prirodni ili organizovan tehnoloki proces uklanjanja vlage i drugih isparljivih supstanci iz materijala, a
esto predstavlja i operaciju tehnoloke dorade mnogih proizvoda namijenjenih optim potrebama.
Narastanje potreba za razliitim vrstama, oblicima i kvalitetima proizvoda uslovilo je poveanje brojnosti postupaka suenja. Pri tome su se postupci
suenja uslonjavali a prirodni uslovi suenja, pod uticajem vjetra i suneve
energije su zamjenjivani organizovanim postupcima u cilju breg suenja i
ouvanja upotrebne vrijednosti proizvoda.
Industrijski postupci suenja razvijali su se kao odgovor na poveanu potronju i potrebu odlaganja i uvanja materijalnih poluproizvoda i proizvoda.
Kraj 20. vijeka obiljeen je snanim razvojem kompjuterske tehnike u
cjelokupnoj oblasti stvaralatva pa taj prodor nije zaobiao ni oblast suenja
to je dovelo do promiljenog uobliavanja i rjeavanja sloenih matematikih modela primijenjenih na procese suenja materijala kao i usavravanja
metoda analize tog procesa. Za oekivati je da e takav trend napredovanja u
ovoj oblasti ubudue ii mnogo bre.
Suenje je tipian proces hemijsko-tehnoloke separacije kojim se razdvajanje komponenti-supstanci provodi bez hemijske reakcije, a koji zahtijeva korienje spoznaja vezanih za prenoenje toplote i odabranih supstanci
kroz materijal ili izmeu materijala i njegove okolne sredine.
Uklanjanje vlage fizikim procesom razdvajanja faza tokom kojeg sve
faze zadravaju svoje agregatno stanje i termikim suenjem, pri emu vlaga
biva preobraena u gasovitu fazu, obavlja se nizom tehnolokih operacija
koje prati promjena termodinamikih stanja materija u procesu. Uspjenost
svake operacije zavisi od termodinamikog stanja materija, tehnolokih uslova i organizacije procesa.
Organizacija procesa suenja zahtijeva skup aparata i mjernoregulacionih instrumenata koji obezbjeuju dopremu, pripremanje, suenje, otpremanje, skladitenje, praenje procesa i zatitu materija u procesu suenja.
Centralni dio postrojenja za suenje je suara odreenog tipa i zahtijevanog geometrijskog oblika u kojoj se sui vlaan materijal.
Suenje se prema nainu provoenja u najoptijem smislu moe podijeliti na:
- suenje prirodnim putem i
- suenje vjetakim (organizovanim) postupcima.
Suenje prirodnim putem se svodi uglavnom na suenje u slobodnom
prostoru pod uticajem vjetra i energije Sunca, pri emu se materijal osui samo do svog ravnotenog stanja sadraja vlage. Sam proces uglavnom zavisi

Metode razdvajanja materija. Suenje

201

od termodinamikog stanja atmosferskog vazduha koje odreuje i duinu

vremena suenja materijala. Suenje vjetakim postupcima provodi se
organizovano posredstvom prinude na vlaan materijal a sa ciljem da se
ubrza uklanjanje vlage iz materijala. Njihovom primjenom skrauje se
vrijeme suenja a osueni materijal poprima unaprijed zadana svojstva kao
to su:oblik, izgled, unutranja struktura vrstog materijala, sadraj vlage u
materijalu, poroznost, gustina, rastvorljivost u tenostima, mehanika postojanost osuenog materijala, naknadna katalitika i biokatalitika svojstva i
slino. Takoe se suenjem utie i na druge osobine materijala (fizike,
hemijske, bioloke, tehnoloke, estetske, funkcionalne, komercijalne) koje
su od velikog znaaja za njihovu dalju primjenu. Vlani materijali su
razliitog porijekla, agregatnog stanja, oblika, veliine i ponaanja, hemijsko-biolokog sastava, termike postojanosti i ostalih fiziko-hemijskih osoobina.
U tabeli 6.8. data je podjela vlanih materijala prema agregatnom stanju,
geometrijskom obliku i veliini.
Tabela 6.8. Podjela vlanih materijala prema njihovim spoljanjim osobinama

Kako god da je izraena podjela vlanog materijala ona a priori ne

omoguava neposredni izbor i projektovanje postrojenja za suenje. Zbog
toga su proizvoai industrijske opreme i korisnici njihovih usluga nuno

202

M. Maksimovi

Operacijski aparati

usmjereni jedni na druge i ka specijalizaciji zbog neophodnih iskustvenih

rjeenja i poluindustrijskih istraivanja.
Svi vlani materijali, u najoptijem smislu, se mogu podijeliti na porozne
i neporozne materijale.
S obzirom na oblike vlage kao i na jainu fizikih ili hemijskih sila izmeu vlage i materijala razlikuje se:
- hemijski (jonski, molekularno) vezana vlaga;
- fiziko-hemijski vezana vlaga i
- fiziko-mehaniki vezana vlaga.
Hemijski (jonski, molekularno) vezana vlaga je za materijal vezana hemijskim silama a u materijalu je prisutna u strogo odreenim stehiometrijskim odnosima. Zbog jaine veze ovaj vid vlage se iz materijala ne moe
ukloniti uobiajenim postupcima suenja. Ukoliko vlagu ini voda koja je
hemijski vezana, onda se ona ne moe ukloniti iz materijala na temperaturama manjim od 1050C.
Fiziko-hemijski vezana vlaga za materijal je vezana silama adsorpcije i
osmoze. Adsorpciona vlaga se nalazi na povrini materijala a njeni molekuli
su pravilno rasporeeni u skeletu materijala pri emu obrazuju monomolekularne ili polimolekularne slojeve na mjestima deformacija kristalne reetke
materijala. Osmotski vezana vlaga javlja se kod materijala koji imaju osobine polupropustljivih membrana (semipermeabilnost). Kroz opnu takvih
materijala vlaga prodire i vezuje se osmotskim silama u unutranjosti materijala zaposijedajui unutranjost njegovih strukturnih elija, to prouzrokuje poveanje zapremine i bubrenje materijala.
Kod uklanjanja osmotski vezane vlage troi se mnogo manje energije u
odnosu na uklanjanje adsorpcine vlage, jer je energija njene veze sa materijalom znatno manja.
Fiziko-mehaniki vezana vlaga je ona koja se oznaava kao kapilarna
vlaga pri emu se razlikuje vlaga u makro od vlage u mikrokapilarima.
Fiziko-mehanika veza vlage je najmanjeg intenziteta energije veze te
je za njeno uklanjanje potrebna i najmanja koliina energije u odnosu na
druge vidove vlage.
Saglasno intenzitetu energije vlaga-materijal u procesu termikog suenja se iz materijala prvenstveno odstranjuje vlaga sa fiziko-mehanikim, a
potom i fiziko-hemijskim vezama. Hemijski vezana vlaga se rijetko uklanja
iz vlanog materijala zato to bi to moglo prouzrokovati razaranje kristalne
reetke, odnosno razgraivanje vlanog materijala, jer je jaina veze hemijski vezane vlage (1-100) 10 5 KJ/kmol i to je najvea vrijednost u odnosu na
druge oblike vezane vlage.

Metode razdvajanja materija. Suenje

203

Danas su u praksi uglavnom u primjeni vjetaki postupci uklanjanja

vlage (slika 6.76.) iz materijala a obavljaju se u tehnoloki i funkcionalno
meusobno povezanom skupu razliitih aparata, opreme i mjero-regulacione
tehnike to je neophodno za izvoenje i tehnoloku kontrolu samog procesa
suenja kao i tehnoloku kontrolu svih uesnika procesa. Centralni dio jednog postrojenja za suenje je suara u kojoj se termikim postupkom uklanja
vlaga iz vlanog materijala.
Na slici 6.76. prikazani su osnovni naini suenja kao i postrojenja za
suenje.

Slika 6.76. Osnovni naini suenja, razliiti tipovi suara i postrojenja za

suenje

204

M. Maksimovi

Operacijski aparati

1,2-vlani materijal suen vjetrom i energijom Sunca; 3-potkrovljen materijal suen vazduhom; 4-komorna suara sa prirodnom konvekcijom vazduha; 5-komorna suara sa ventilatorom; 6-komorna suara sa tanjirastim podovima uz opstrujavanje vazduha; 7-suara sa
usmjerivaima i odbojnicima vazduha; 8-kontaktna suara sa podovima; 9-termoradijaciona
suara sa ploastim zranicima energije; 10-vakuum suara sa pregradama za vlani
materijal; 11-gravitaciona (ahtna) suara sa prostrujavanjem vlastitog materijala; 12konvektivna rotaciona cilindrina suara; 13-kontaktna koristasta suara sa podovima i
mjealicama vlastitog materijala; 14-kontaktna koritasta suara sa lopatastim mjealima
vlanog materijala; 15-konvektivna suara sa pokretnim vagonetima; 16-konvektivna suara
sa pokretnim nosaima, usmjerivaima i odbojnicima mlaza vazduha; 17-konvektivnakonduktivna suara sa cilindrima za suenje, trake vlastitog materijala; 18-konvektivna
suara sa pokretnom beskonanom trakom; 19-konvektivna suara sa ljuljakama za vlastiti
materijal; 20-konvektivna suara sa sitastim bubnjevima uz prostrujavanje vlanog
materijala; 21-kontaktna cilindrina suara sa tankoslojnim vlanim materijalom na rotirajuem cilindru; 22-ultrafluidizaciona suara; 23-pneumatska suara; 24-suara sa raspravanjem vlanog materijala.
a-ureaj za napajanje, b-nosa vlastitog materijala, c-vrsta pogona, mehaniki ureaj za
mijeanje materijala, e-ureaj za odnoenje vlastitog materijala, f-grija, g-ventilator ili
vakuum pumpa, h-raspodjeljiva gasovitog agensa, i-kuite suare.

Izbor suare i uslova suenja (brzina medija za zagrijavanje, njegova vlanost, nain prenoenja toplote, temperatura materijala, visina pritiska i
drugo) odreuje se prema granulaciji, koliini, vrsti i osobinama materijala
koji se sui naroito vodei rauna o agregatnom stanju materijala i vrsti
vlage koju sadri kao i nainu na koji je ona vezana. Pri izboru se takoe
mora imati u vidu trajanje procesa suenja pa se esto mora opredijeliti
izmeu suara sa diskontinualnim odnosno kontinualnim reimom rada.
Pored toga vaan je nain prenosa toplote koji moe biti direktan i
indirektan. to se tie pritiska suenje se moe provoditi na atmosferskom
pritisku ili pod smanjenim pritiskom (u vakuumu). Vaan parametar u
procesu suenja je i temperatura o emu se mora strogo voditi rauna s
obzirom da je veina materijala na povienim temperaturama podlono
degradaciji tj. raspadanju, kao i drugim hemijsko-biolokim promjenama.
Kada je rije o suenju komadastog materijala u izbor mogu doi i suare
najprostijeg tipa sa sitastim limovima odnosno reetkama kao nosaima materijala koje se unose u komore (komorne suare), kroz koje struji zagrijani
vazduh ili neki drugi neagresivni gas. Ovakvim nainom suenja esto se ne
postiu eljeni efekti jer moe vremenski dugo da traje ili temperatura moe

Metode razdvajanja materija. Suenje

205

biti previsoka za neke temperaturno osjetljive materijale, oksidaciono dejstvo agenasa moe nepovoljno da utie na materijal, opsluivanje procesa
esto je muno i slino. Iz navedenih razloga za ovakav nain suenja
pogodnije su komorne vakuum-suare. Ovaj tip suara zagrijava se indirektno a u posebnim sluajevima direktno pomou pare ili tople vode.
Materijal se postavlja na uplje ploe, suara se hermetiki zatvara a potom se u njoj sniava pritisak pomou vakuum-pumpe. Suenjem u vakuumu
izbjegavaju se neki od naprijed pomenutih nedostataka. Vakuum-suare su
pogodne i za suenje korozivnih materijala poto je korozivno dejstvo na
niim temperaturama znatno ublaeno. Osim toga, u sluaju da se iz
materijala u vakuum-suarama oslobaaju neki organski rastvarai oni se
mogu kondenzovati te ponovo koristiti. Navedene suare su diskontinualnog
reima rada, to predstavlja veliki nedostatak s obzirom na mali kapacitet tih
suara. Zbog toga se kod izbora tipa suare uglavnom opredjeljujemo za
suare kontinualnog reima rada. U prilogu (tabela 11.1.18.) date su neke
karakteristike odabranih konvektivnih suara.
to se tie naina djelovanja agensa za suenje na vlaan materijal u
suari postoje razliiti naini suenja. Na slici 6.77. prikazana su tri osnovna
naina suenja vlanog materijala:

Slika 6.77. Naini suenja vlanog materijala

a-prevoenje agensa za suenje (vazduh, gasovi) preko vlanog materijala;
b-fluidizovano suenje i c-rasprskavajue suenje

206

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tunelske (kanalske) sunice su tuneli, duine i vie desetaka metara a,

izgraeni su od cigle sa dobrom toplotnom izolacijom. Vlaan materijal
(graevinsko drvo, sirova keramika, neorganski kristali, koa, tekstil i sl.)
slae se na police koje su postavljene na vagonetima obino uskotrane
eljeznice koja prolazi du suare (slika 6.78.).
Kompozicija natovarena vlanim materijalom se kree du sunice u
koju se uvodi zagrijani vazduh (najee protivstrujno) odozdo kroz reetkasti pod tunela.

Slika 6.78. Tunelska (kanalska) sunica

1-tunel; 2-reetkasti pod tunela; 3-vlaan materijal; 4-osueni materijal

Na odreenim rastojanjima a du zida suare ugraeni su ventilatori za

cirkulaciju vazduha. Umjesto zagrijanog vazduha kao agens za suenje mogu
se koristiti i neki otpadni industrijski gasovi pod uslovom da su neagresivni.
S vremena na vrijeme u kanal ulazi jedan po jedan vagonet vlanog materijala a iz njega izlaze vagoneti osuenog materijala.
Suara sa transportnim trakama je u stvari dosta velika komora u kojoj je
montirano vie pokretnih traka. Vlani materijal se nabacuje kroz gornji
otvor na traku koja ga nosi kroz suaru tako da na kraju prve trake materijal
pada na drugu traku koja se kree u suprotnom smjeru kretanja prve trake
itd, a sa poslednje trake se izbacuje kroz donji otvor vani (slika 6.79.).

Metode razdvajanja materija. Suenje

207

U komori su takoe na raznim mjestima montirani ventilatori.

Slika 6.79. Sunica sa transportnim trakama

1-transportna traka; 2-bubanj; V1,V2,V3-ventilatori

Kretanje trake je dosta sporo 0,3-0,5 m/min i moe se po potrebi regulisati. Ovakve sunice se koriste za suenje osjetljivih materijala. Pogodne su
za suenje komadastog materijala, jer finiji prakasti materijali pruaju vei
otpor prolazu sueeg agensa, to smanjuje brzinu difuzije pare.

208

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Etana (tanjirasta) sunica prikazana je na slici 6.80.

Slika 6.80. Etana (tanjirasta) sunica

1-hranilica vlanog materijala; 2-tanjiraste etae;
3-otvor za suvi materijal; 4-vlaan vazduh

Vlani materijal se pomou hranilice kontinualno ubacuje u suaru kroz

gornji otvor i pada na tanjiraste etae. Tanjiri se obru oko osovine, materijal
se rasporeuje u tankom sloju a potom se pomou ugraenog noa ili pomou poluga sa razliito orijentisanim lopaticama potiskuje kroz proreze na
tanjirima i pada sa tanjira na tanjir sve do dna na kojem je otvor za suvi
materijal. Topli vazduh se produvava izmeu tanjira i u kontaktu sa vlanim
materijalom koji se mijea vri njegovo suenje. Debljina sloja vlanog
materijala na tanjirima je 20-30 mm.

Metode razdvajanja materija. Suenje

209

Na slici 6.81. prikazano je troetano postrojenje sa pokretnom trakom.

Slika 6.81. Troetano postrojenje za suenje sa pokretnom trakom

1 dovod vlanog materijala; 2 odvod osuenog proizvoda;
3 dovod agensa za suenje; 4 ventilator-duvaljka;
5 odvod iskorienog agensa; 6 beskonana traka. 7 agens za suenje;
8 iskorieni agens; 9 meusekcijski grijai; 10 ogrevni fluid (vodena para)

Sunica sa trakom radi kontinualno sa ili bez recirkulacije agensa za

suenje. Radi ubrzavanja suenja pored spoljanjeg grijaa (kalorifera) u
sunici su ugraeni i unutranji izvori toplote. Unutranji izvori toplote,
najee, obezbjeuju najveu koliinu toplote potrebne za proces. Izvori
toplote se uglavnom ugrauju na meusekcijskim granicama-etaama
sunice. (slika 6.81.)
Gasoviti agens za suenje (vazduh, dimni gasovi) opstrujava ili prostrujava vlaan materijal zahvaljujui posebnim usmjerivaima tokova
agensa (duvaljkama). Kod vieetanih sunica pojedine etae imaju razliit termiki i aerodinamiki reim rada. To se obezbjeuje prisustvom

210

M. Maksimovi

Operacijski aparati

razliitih termikih zona u sunici i razliitog intenziteta zagrijavanja

agensa posredstvom grijaa u spomenutim zonama suenja vlanog materijala. Takav termiki reim u sunici prate visoke temperature agensa
(suenje je praeno termikom doradom vlanog materijala), umjerene
temperature agensa (suenje vlanog materijala) ili niske temperature
agensa (hlaenje osuenog proizvoda). Razliite zone rada sunice mogue su i u sunicama sa jednom trakom.
Na slici 6.82. dat je ematski prikaz rotacione (bubnjaste ili doboaste)
sunice koja je u obliku cilindra sa anularnim prostorom za ogrevni fluid.
Sunica je ojaana obruima i snabdjevena je pogonskim zupanicima.

Slika 6.82. Postrojenje za suenje sa rotacionom sunicom

1-ventilator za vazduh; 2-pe; 3-dimna cijev; 4-rotaciona sunica sa obruima;
5-bunker vlanog materijala sa trakastim transporterom; 6-dovod materijala;
7-preklopnik, 8-ciklon; 9-odvodna cijev i ventilator dimnih gasova; 10-skruber;
11-rezervoar otpada; 12-pumpa; 13-transportna traka; 14-iskorieni agens;
a-podizno lopatiasta pregrada za ljepljive krupnozrne materijale;
b-sektorska ukrtena pregrada za sitnozrni lako nasipan materijal;
c-sektorska pregrada za krupan materijal otrih ivica;
d-sektorska kvadrantna pregrada pod uglom 10 o -45o .

Metode razdvajanja materija. Suenje

211

Cilindar je nagnut 1o - 6o u odnosu na horizontalnu osu to pri rotaciji (115 o/min) oko aksijalne ose olakava transport materijala od ulaza ka izlazu.
Odnos prenika (Dc) i duine (Lc) suare kree se u opsegu Dc : Lc = 1 : (4-7)
sa standardizovanim prenicima cilindra Dc = 1-3,5 m.
Vlaan materijal se u sunicu ubacuje na viem kraju a zagrijava se indirektno ili pomou pare ili gasova koji struje nasuprot materijalu ili u istom
smjeru kada se sue osjetljive materije. U bubnjevima su ugraeni razliiti
oblici pregrada koje rasporeuju materijal na veu povrinu a potpomau i
njegovo mijeanje. Rotacione suare rade pod atmosferskim pritiskom pri
suenju zrnastih (granulisanih) termostabilnih vlanih materijala (ugalj,
mineralne soli, vjetaka ubriva i drugi polidisperzni materijali) sa istostrujnim ili protivstrujnim tokovima agensa i vlanog materijala. Pri konvektivnom suenju agens se zagrijava i do temperature iznad 1000oC, a brzina
agensa je v = 2-12 m/s.
Za materijale vee gustine koriste se i vee brzine agensa. Rotacione
sunice mogu raditi pod vakuumom (3-13kPa) a koriste se za suenje termolabilnih materijala ( sa vodom, organskim rastvaraima ili otrovnim supstancama) kao to su: herbicidi, polimeri, proizvodi prehrambene i farmaceutske
industrije ili proizvodi namijenjeni medicini.
Suenje termonestabilnih materijala u vakuumu, podrazumijeva i nie
temperature suenja, a ponekad i korienje agensa poveane istoe. Koeficijent popunjenosti cilindra sunice predstavlja odnos zapremine vlanog
materijala i zapremine praznog cilindra:
V
(6.58.)
vm = vm = 0,15 - 0,40
Vc
Kapacitet suenja rotacionih sunice je veoma veliki, a u pogledu rada
mogu neprekidno i bez kapitalnog remonta raditi i do 8000 sati. Intenzivnost
procesa suenja zavisi i od usmjerenosti tokova agensa i vlanog materijala
koji u osnovi mogu biti istostrujni ili protivstrujni .
Protivstrujno kretanje se naroito koristi pri suenju termostabilnih
vlanih materijala na visokim temperaturama. Pri niskim temperaturama
agensa mogua je pojava kondenzovanja vlage to dovodi do ponovnog
vlaenja materijala. Ovo se moe izbjei tako to temperatura agensa treba
da se odrava 10-15oC viom od temperature roenja.
Vlani materijali koji se zbog ljepljivosti ne mogu suiti u rotacionim
sunicama sue se u puastim sunicama u kojima se materijal pokree
pomou pua, mjealica ili lopatica (slika 6.83.). Reim rada je kontinualan.

212

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Zagrijavanje moe biti vanjsko ili unutranje pomou gasovitog agensa,

a suenje se moe provoditi i pod atmosferskim pritiskom ili u vakuumu.

Slika 6.83. ematski prikaz puaste sunice

1-ulaz agensa za suenje; 2-izlaz iskorieng agensa; 3-izlaz osuenog materijala

"Beskrajne" vlane trake, na primjer trake od hartije, se sue na nizu

velikih upljih valjaka koji se zagrijavaju iznutra vodenom parom.

Slika 6.84. Sunica sa valjcima

Za suenje viskoznih rastvora ili muljevitih taloga takoe se koristi sunica sa valjcima neto drugaije konstrukcije (slika 6.85.).

Metode razdvajanja materija. Suenje

213

Valjak A koji se zagrijava iznutra parom zahvata tanak sloj viskoznog

rastvora ili mulja koji se prenosi na valjak B, a zatim na valjak C. Suvi materijal sa valjka C skida se pomou stabilnog noa. Valjci se mogu zatvoriti u
komoru da bi se suilo u vakuumu. 6.

3.3.10. Suara sa valjcima za viskozne rastvore i muljeve

Slika 6.85. Sunica sa valjcima za viskozne rastvore i muljeve
1-stabilan no; 2-osuena materija; 3-izlaz vlage; 4-ventilator; A,B,C - valjci

Najjednostavnije sunice ovog tipa imaju samo jedan valjak. U novije

postupke suenja spada suenje vlanog materijala njegovim fluidizovanjem.
Fluidizovanje je operacija koja zahtijeva da estice vlanog materijala
budu mikroskopski pokrenute i noene gasovitom fazom agensa. Nastala
heterogena smjea oznaava se kao disperzni sistem. Tehnika suenja materija u disperznom stanju (fluidizovanje, pneumatski transport, raspravanje
vlanog materijala) se provodi u disperznim sunicama.
Na ovaj nain se sue nesljepljivi nasipni zrnasti, pastasti i teni vlani
materijali, koji se posebnim postupkom nanose na inertne estice-nosa ili na
estice praha osuenog proizvoda. Fluidizovanje vlanog materijala zavisi i
od granulometrijskog sastava kao i od koeficijenta polidisperznosti vlanog
materijala. Fluidizovanje se provodi obino suvim vazduhom (ponekad i
dimnim gasovima ili i inertnim gasovima) uz pomo perforirane pregradedistributora gasovitog agensa. Postrojenje za suenje fluidizovanog vlanog
materijala prikazano je na slici 6.86. vrsti vlani materijal se rasporedi na

214

M. Maksimovi

Operacijski aparati

perforirane pregrade otvora 1-5 mm . Sa donje strane pregrade na vlani

materijal se usmjerava agens koji prolazom kroz distributer izaziva fluidizovanje njegovih estica.

Slika 6.86. Postrojenje za suenje fluidizovanog vlanog materijala

1-dovod vlanog materijala; 2-grija (pe) gasovitog agensa za suenje;
3-fluidizovani sloj vlanog materijala; 4-distributer agensa; 5-zona hlaenja
osuenog proizvoda; 6-kontrolnik sloja osuenog proizvoda; 7-talonik spraenog
osuenog proizvoda; 8-ventilator iskorienog agensa;
9-ureaj za pranjenje sunice

Termolabilni materijali (paste, boje, organske kiseline, farmaceutski proizvodi) sue se pri umjerenim temperaturama agensa, dok se termostabilni
zrnasti neorganski materijali i soli uz suenje mogu i pei, granulovati i
drobiti u pojedinim zonama sunice. To omoguavaju razliiti reimi rada u
pojedinim zonama sunice. Fluidizovanjem se sue ne suvie vlani materijali prenika estica od 0,01 do 20 mm. estice treba da su izotermine, istih
gustina ( vm ) i da ne obrazuju grudve, to omoguava ravnomjernost fluidizovanja, idealno mijeanje, ravnomjerno suenje i povoljnu kinetiku procesa.

Metode razdvajanja materija. Suenje

215

Na slici 6.87. prikazano je postrojenje za suenje mineralnih soli u

fluidizovanom sloju vlanog materijala.

Slika 6.87. Postrojenje za suenje mineralnih soli sa fluidizovanim slojem vlanog

materijala
1-transporter vlanog materijala; 2-bunker; 3-ureaj za napajanje (hranilica);
4-ventilator; 5-pe za sagorijevanje goriva i mijeanje sa vazduhom (agens za
suenje); 6-komora ispod ploe za raspodjelu agensa za suenje; 7-suara; 8-ciklon;
9-baterija ciklona (otpraivaa); 10-odvodna cijev (dimnjak) za iskorieni agens.

U fuidizovanom postupku suenja vlanog materijala formira se heterogena smjea vrsta estica-gas (S+L), koja ima dvije granice stanja i
ponaanja vlanog materijala. Donju granicu stanja smjee ini nepokretan
sloj vlanog materijala kroz koji struji gasoviti agens ne pokreui niti sloj
niti estice u njemu .Gornja granica heterogene smjee je u stvari pneumatski
transport svih estica vlanog materijala. Na samom poetku fluidizovanja
materijala estice imaju odgovarajuu minimalnu brzinu fluidizovanja (vmf)
tj. kritinu brzinu gasovitog agensa. Minimalnu brzinu fluidizovanja imaju
estice najmanjeg prenika i one bivaju makroskopski pokrenute sa distributera suare. Pneumatski transport estica vlanog materijala zapoinje
kada gasoviti agens dostigne brzinu (vt) svih estica tog materijala.
Intenzitet brzine lebdenja estica jednak je intenzitetu brzine odnoenja
estica iz sloja vlanog materijala i uvijek je vei od intenziteta minimalne
brzine fluidizovanja jedne te iste estice (vt>vmf).

216

M. Maksimovi

Operacijski aparati

U sljedeoj tebeli 6.8. dat je intenzitet brzine gasne faze pri fluidizovanju estica razliitih gustina.
Tabela 6.8. Intenzitet brzine gasnog agensa pri fluidizovanju estica razliitih
gustina.
-1
Srednja gustina estica (vm)sr (=)kg m-3 Intenzitet brzine gasnog agensa (=) ms
0,2-0,4
100-300
0,4-0,8
300-800
0,8-1,2
800-200
1,2-0,3
2000-5000

Trei nain suenja jeste suenje uz rasprskavanje koje se koristi uglavnom za suenje tenosti (tenih fluida). Na slici 6.88. prikazana su dva
aparata koji su konstrukcijski slini a koji slue za suenje rasprenih tenih
fluida.

Slika 6.88. Sunice za rasprene tene fluide (suspenzije, emulzije)

1-suspenzija; 2-topli vazduh; 3-suva materija; 4-vlani vazduh

Ovi aparati su cilindrinog oblika, visine do nekoliko metara a zapremine i preko 100 m3. Po itavoj unutranjosti komore se raspodjeljuje fino
rasprena suspenzija ili emulzija u obliku finih kapljica. Ulazna struja zagrijanog gasovitog agensa gotovo trenutano sui kapljice, koje se u vidu
prakaste osuene vrste supstance taloe u koninom dijelu komore, odakle
se izvodi izvan komore uz polagano struganje pomou grabulja koje se
lagano obru. Vlaan vazduh izlazi na vrhu posude.

Metode razdvajanja materija. Suenje

217

Aparat prikazan na slici desno se razlikuje od prvog samo po smjeru

kretanja zagrijanog vazduha koji se uvodi u komoru odozgo i struji prema
donjem dijelu komore, tj. radi se o istostrujnom reimu suenja kapljica
tenosti. Ovakav vid ima i neke prednosti: suenje je blae, osuena vrsta
supstanca se izvodi na dnu komore, a vlani vazduh koji pri dnu cilindrinog dijela naputa komoru suare ne odnosi toliko estica.
Meutim, osuena supstanca moe sadravati zaostalu vlagu, koja je u
ravnotei sa vlagom vlanog vazduha. Tenost se na ulazu u komore
rasprskava diznom. Osuena supstanca se mora brzo odvoditi iz zone visoke
temperature kako bi se sprijeile tetne promjene na proizvodu. Iz vlanog
gasa na izlazu posebnim odvajaima se spreava odnoenje finog praha
(poboljanje iskorienja). Ovakav nain suenja trai velike koliine toplotne (elektrine) energije, ali sa druge strane odmah se dobija sitan (prakasti)
proizvod, to je povoljno. Ovakvim sunicama se lako rukuje a postie se
zadovoljavajui kvalitet proizvoda. Na ovakav nain se sue najrazliitije
suspenzije i emulzije. Na primjer, tako se dobija mlijeko u prahu, sapun,
deterdenti, tutkalo, elatin, polivinil-hlorid, razliiti farmaceutski proizvodi
i veina hemikalija.
Vlane tenosti se uglavnom sue hemijskim putem, bilo razlaganjem
vode pomou metalnog natrijuma, kalcijum-karbida i drugih supstanci koje
reaguju sa vodom ili vezivanjem vode pomou kalcijum-oksida, fosfor (V)oksida, anhidrovanog kalcijum-hlorida, gipsa i drugih sredstava za suenje.
Suenje gasova ima takoe veliki praktini znaaj. Vlaga se iz gasova
moe odstraniti hlaenjem ili ispiranjem koncentrovanim rastvorom kalcijum-hlorida, natrijum hidroksida, sumpornom kiselinom ili glicerinom. Gasovi se sue i adsorpcionim sredstvima, na primjer silika-gelom ili aktivnim
aluminujum-oksidom.
Zbog velikih razlika u konstrukciji i nainu rada pojedinih sunica nije
mogue dati neki opte vaei model prorauna vanijih parametara procesa
suenja. Za njihov proraun od velikog je znaaja kako nain provoenja
procesa tako i osnovna geometrija samog aparata.
Tako, na primjer ako se zna brzina strujanja agensa u sunici onda se po
jednoj osnovi moe izraunati presjek sunice, tj. presjek prostora aparata
normalnog na smjer tog strujanja:
V
A sl = vv (=) m2,
(6.59.)
v sr
gdje je: A sl (=) m2, presjek slobodnog prostora gasovitog agensa u sunici;
v sr (=) ms-1, srednja brzina agensa za suenje;
Vvv (=) m3s-1, protok vlanog vazduha kroz sunicu.

218

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Presjek dijela sunice koji je ispunjen materijalom koji se sui izraava se

preko koeficijenta popunjenosti sunice (), a njegova vrijednost je obino u
granicama 0,15-0,30, to znai da vlani materijal zauzima najvie 30% presjeka sunice, a kroz 70% presjeka struji suei gasoviti agens. Navedene
vrijednosti se uzimaju kao prosjene, jer se suenjem vrlo vlanih materijala
mijenja i zapremina a sa njome i koeficijent popunjenosti sunice ().
Ukupni presjek sunice moe se raunati kao:
A sl
( = ) m2,
(1- )

Ao =

(6.60.)

a iz (A o ) rauna se prenik sunice, ako je sunice oblika cijevi krunog

presjeka, odnosno neki ekvivalentni prenik, ako se radi o drugaijem obliku
presjeka (kvadratan, poligonalan i sl.).
U teorijskom dijelu Tehnolokih operacija bilo je govora o nainima
izraavanja vlanosti kao i drugim vanim parametrima procesa suenja.
Proraun osnovne geometrije sunice moe se provesti i na drugi nain,
na primjer odreivanjem intenzivnosti isparavanja vlage prema izrazu:

m vl = 0,0003 (v sr )

0 ,8

p (=)

kg(vl)
hm 2

(6.61.)

gdje je: p = Pvl - p vl (=) Pa, tj. razlika izmeu napetosti pare na nekoj
temperaturi ( Pvl ) i proporcionalnog pritiska vlage u vazduhu na ulazu u
sunicu ( p vl ).
Povrina vlanog materijala koji se sui rauna se prema izrazu:
A su =

m vl
(=) m2,
m vl

gdje je: m vl (=)

(6.62.)

kg(vl)
, masa isparene vlage po jednom satu i 1 m2 povrine
2
hm
materijala koji se sui- intenzitet isparavanja;

m vl (=)

kg(vl)
, masa ukupno isparene vlage po jednom satu
h A su m 2
sa ukupne povrine (A) materijala koji se sui.

Metode razdvajanja materija. Suenje

219

Na slici 6.89. prikazan je presjek sunice.

Slika 6.89. Prikaz presjeka sunice

Ako je u sunici razastrt vlani materijal (u bubnju, na traci, na vagonetima) tada on raspolae ukupnom povrinom suenja A su , koja ima duinu
(L) i irinu (B). Duina (L) je ujedno i duina sunice, a irina (B) je manja
od prenika sunice jer je i koeficijent popunjenja < 0,5. Kada bi keoficijent () imao vrijednost 0,5, u tom sluaju bi irina (B) bila jednaka
preniku (D). Kod sunica kvadratnog presjeka irina sloja (B) je odreena
irinom trake ili vagoneta i ne razlikuje se mnogo od irine kanala sunice.
Na primjer, kod rotacionih sunica su odnosi veliina B, D normirani, a s
obzirom na koeficijent popunjenja (), to je prikazano u tabeli 6.9.
Tabela 6.9. Standardni odnosi veliina rotacionih sunica s obzirom na stepen
popunjenosti ().
Punjenje do visine
vertikalnog prenika
0,10 D
0,15 D
0,20 D
0,25 D
0,30 D

Koeficijent

irina B

0,05
0,10
0,14
0,19
0,24

0,60 D
0,70 D
0,80 D
0,86 D
0,91 D

U praksi se za veinu vlanih materijala pokazalo da je najpovoljniji

koeficijent popune sunice = 0,15-0,2.
Na primjer, neka je raunski naeno da je ukupna povrina suenja
materijala A su = 2,5 m2, tada se mora opredijeliti za neki uobiajeni odnos
geometrijskih veliina cilindra rotacione sunice:
D:L = 1:3 do 1:8 i

220

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Neka se takoe eli sunica duine od 3m (L=3m), onda je irina nasutog vlanog materijala (B) jednaka:
A
2,5
B = su =
= 0,83m
(6.63.)
L
3
Prema navedenoj tabeli 6.3.3.3. vrijednost = 0,19 odgovara B = 0,86
D, pa se dobije da je prenik sunice (D) jednak:
B
0,83
D=
=
= 0,965m .
0,86 0,86
Na osnovu izraunatog prenika sunice D=0,965 m proizilazi i odnos
D:L = 0,965:3 = 1:3,10
koji zadovoljava, jer se nalazi u granicama navedenih odnosa prenika i
duine za rotacione sunice.
Osnovne dimenzije sunice mogu se odrediti i na trei nain izraunavanjem zapremine vlage koja se ispari u sunici (m3h-1), tj. na osnovu
specifinog naprezanja sunice u pogledu isparene vlage:
kg
N sp (=)
.
m3h
Vrijednosti za ( N sp ) za rotacione sunice date su u prilogu udbenika.
Zapremina sunice se rauna tako to se masa vlage koju treba ukloniti
dijeli sa vrijednosti ( N sp ):
VB =

m vl
(=) m3.
N sp

(6.64.)

U zavisnosti od geometrije sunice na osnovu poznate zapremine VB

raunaju se veliine D i L. Prilikom odreivanja geometrije sunice najbolje
je u obzir uzeti sva tri naina prorauna te provjeriti da li se rezultati poklapaju, a zatim odabrati veliine D, B i L.
Za pouzdano odreivanje geometrije sunice neophodno je provesti
eksperimentalna ispitivanja kako bi se odredila kinetika suenja. Ispitivanja
se provode u laboratorijskoj i poluindustrijskoj kanalnoj ili komornoj sunici
pri emu se prati brzina suenja u zavisnosti o opadanju vlage.
Brzina suenja izraunava se na osnovu izraza:
kg
v su (=)
,
m2h
ili u nekim drugim odgovarajuim jedinicama.

Metode razdvajanja materija. Suenje

221

Na slici 6.90. prikazani su dijagrami kinetike suenja.

Slika 6.90. Dijagrami kinetike suenja

Kriva 1 pravolinijsko suenje od kritine (wk) do ravnotene
vlanosti (wr). Tako se sue npr. karton, papir i sline
materije.
Kriva 2 suenje nakon gubitka grube vlage. Brzina suenja u poetku pada sporije, a potom naglo (konveksna krivulja izmeu wk i wr ). Ovakva kinetika suenja karakteristina je za
suenje vlaknastih materijala, tijesta (makaroni), koe i sl.
Kriva 3 suenje poslije gubitka grube vlage je u poetku naglo, a
zatim brzina suenja opada laganije (konkavna kriva izmeu wk i wr). Ovako se sue porozni materijali (keramika).
Kriva 4 Brzina suenja u poetku opada pravolinijski a zatim
konkavno (npr. gline).
Kriva 5 Brzina suenja u poetku opada bre, a potom sporije
(npr. suenje kriki hljeba).

Ukupno vrijeme suenja se rauna prema izrazu:

w
1 w -w
uk = 1 2 + 2,3 log k ,
(6.65.)
C wk
wr
gdje je : C koeficijent suenja i iznosi:
m
C = vl (=) kg/kg s, tj. masa isparene vlage po 1 kg suve materije
ms
u jedinici vremena.
Koliina vlage w1 , w2 i w k date su u kg vlage/kg suve materije, pa
se vrijeme suenja dobija u sekundama. Koeficijent (C) odreuje se
eksperimentalno.

222

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Vrijeme suenja predstavlja vrijeme zadravanja materijala u sunici dok

se ne dostigne eljena vlanost, a rauna se prema izrazu:
720 sr (w 1 - w 2 )
=
(=) s;
(6.66.)
N sp [200 - ( w 1 - w 2 )]
gdje je: koeficijent popunjenosti bubnja materijalom;
sr - srednja nasipna specifina masa materijala kao srednja
vrijednost ulazne i izlazne specifine mase;
kg
N sp (=) 3 , specifino naprezanje sunice i
m h
w 1 , w 2 (=) %, poetna i konana vlaga.
Ako se kapacitet sunice izrazi po masi ( Q m ) ili zapremini ( Q v ) tada je:
Q m ( =) Q v v ;
Q m (=) kg s-1;
Q v (=) m3s-1.
Na osnovu toga se moe proraunati dimenzija sunice.
Zapremina bubnja jednaka je:
Q Q
(6.67.)
VB = v = m (=) m3,

v
pa je potrebno samo izabrati odgovarajui koeficijent popunjenosti ( ). Za
postojeu sunicu poznatog kapaciteta vrijeme suenja se rauna:
V
= B sr
( =) s .
(6.68.)
Qm
Vaan tehniki podatak za rotacione sunice je i broj obrtaja bubnja sunice:
L
n=
(=) o/s,
(6.69.)
a D tg
gdje je: L (=) m, duina bubnja sunice;
a= 0,7-1,2 , koeficijent koji zavisi o tipu pregrada za podizanje
materijala u bubnju;
(=) s, vrijeme suenja;
D (=) m, prenik bubnja i
tg = 0,02 - 0,10 ( tangens ugla nagiba bubnja, = 1o do 6 o ).
Snaga za obrtanje bubnja rauna se prema izrazu:
(6.70.)
P = 0, 0785 D 2 L sr n ( =) kW.
Vrijednost veliine ( ) takoe zavise od tipa pregrade kao i od koeficijenta
popunjenosti bubnja ( ) i date su u prilogu udbenika.

Metode razdvajanja materija. Rastvaranje i kristalizacija

223

6.3.4. Rastvaranje i kristalizacija. Aparati

Rastvaranje i kristalizacija su dvije suprotne pojave, odnosno operacije
koje se zasnivaju na tim pojavama, a koje su meusobno povezane i koje se
odnose na rastvaranje vrstih supstanci u tenostima i obrnuto, kristalizaciju
vrstih supstanci iz rastvora u obliku kristala. U posebnom poglavlju e biti
govora o rastvaranju dviju tenosti jedne u drugoj. Proces rastvaranja vrste
supstance prikazan je na slici 6.91.

Slika 6.91. Model procesa rastvaranja

Na povrini vrste supstance u procesu rastvaranja uvijek postoji barem

tanki laminarni film tenosti najvee koncentracije zbog brzog procesa rastvaranja, a spore difuzije estica rastvorene supstance po dubini rastvaraa.
Usljed toga nastaje razlika koncentracija izmeu povrinskog filma tenosti i
drugih slojeva rastvora, tako da se na proces rastvaranja moe primijeniti ve
poznata jednaina prenosa materije:
Q B = K A (c B 2 - c B1 ) = K A ( B 2 - B1 ) ,
(6.71.)
gdje je:
Q B (=) mol s-1, koliina rastvorene materije u jedinici vremena;
K (=) ms-1, koeficijent prenosa materije i
A (=) m2, povrina prenosa.
Razlika koncentracija kao i smjer prenosa materije prikazan je na slici
6.3.4.1. Veliina povrine kristala je ustvari povrina dodira faza (A), tj.
povrina rastvaranja.
Konano, koeficijent prenosa materija (K) ne zavisi samo od brzine
rastvaranja, koja se moe izraziti koeficijentom k r , ve vie zavisi od brzine
difuzije rastvorenih estica u unutranjost rastvora, koja se izraava koeficijentom kL, tj. K = f (kL,kr).

224

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Ovako izraen ukupni koeficijent prenosa materije K postaje veliina

vrlo slina koeficijentu prenosa materije pri apsorpciji.
Brzina procesa rastvaranja zavisi i od drugih parametara kao to su:
mehanizam mijeanja, krupnoa kristala, razlika koncentracija i temperatu
ra. Pri razliitim temperaturama koncentracija zasienja moe biti razliita.
Uglavnom, veini materija rastvorljivost raste sa porastom temperature.
Zavisnost koncentracije zasienja od temperature rastvora obino se
prikazuje dijagramski (slika 6.92.) a ponekad i tabelarno. Na apscisu se
nanosi temperatura a na ordinatu odgovarajue koncentracije zasienja. Na
taj nain se dobija kriva zasienja. Podruje ispod krive zasienja je podruje
nezasienog rastvora, a iznad krive zasienja se nalazi podruje prezasienog
rastvora.

Slika 6.92. Krive rastvorljivosti nekih neorganskih soli

Nezasieni rastvor postie stanje ravnotee rastvaranjem vrste materije sve

dok se ne postigne ravnoteno stanje, a prezasieni rastvor se vraa u stanje
ravnotee izdvajanjem (kristalizacijom) vika rastvorene vrste materije.
Priprema rastvora rastvaranjem odgovarajuih materija moe se provoditi praktino u svakoj mjealici u kojoj se materija koja se rastvara mijea sa
odreenim rastvaraem sve dok se ne dobije rastvor odgovarajue koncentracije (slika 6.93.)

Metode razdvajanja materija. Rastvaranje i kristalizacija

225

Materija koja se rastvara uvodi se u posudu u kojoj se nalazi rastvara, te

uz intenzivno mijeanje dolazi do rastvaranja i na kraju dobijeni rastvor se
isputa kroz otvor za rastvor. Proces moe biti i kontinualan, kao to je
prikazano na slici 6.93.

Slika 6.93. Prikaz posuda za pripremanje rastvora

1-rastvara; 2-mulj; 3-kristalna materija; 4-rastvor

Za pripremu rastvora moe se koristiti i cilindrino-konusna posuda (b)

u koju se u ulaznu struju rastvaraa dodaje materija koju treba rastvoriti, pri
emu nastaje vrtlono kretanje tenosti i fluidizovane vrste faze koja se
rastvara, tako da se preko ruba u prelivni ljeb izlijeva rastvor. Na dnu
aparata se skupljaju nerastvorne primjese koje se u vidu mulja isputaju
povremeno kroz cijev sa zatvaraem.
Kristalizacija je proces suprotan operaciji rastvaranja, a provodi se u
cilju odvajanja supstanci iz rastvora (rjee i talina). Postupak kristalizacije se
provodi bilo sniavanjem temperature hlaenjem zasienog rastvora ili isparavanjem rastvaraa zagrijavanjem zasienog rastvora. Iz zasienog rastvora kristalizacijom se izdvajaju rastvorene neorganske i organske supstance kada se u pogledu koncentracije na odreenoj temperaturi pree granica
njihove rastvorljivosti. Sva koliina materije, koja na odreenoj temperaturi
predstavlja viak nad graninom rastvorljivosti izdvaja se u vidu kristala.
Granina rastvorljivost (koncentracija) je u funkciji temperature rastvora, pa
se regulisanjem temperature u podruju zasienih rastvora moe postii
kontinualno stvaranje i rast kristala.

226

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tehniko-tehnoloki proces kristalizacije uglavnom se provodi na etiri

razliita naina: kristalizacija uklanjanjem rastvaraa na nioj temperaturi
od temperature kljuanja rastvora, kristalizacija uklanjanjem rastvaraa
na temperaturi kljuanja rastvora, vakuumska kristalizacija i kristalizacija
hlaenjem.
Aparati kristalizatori u osnovi se dijele na aparate u kojima se kristalizacija provodi hleenjem dok se ne postigne koncentracija zasienja i
aparate u kojima se isparavanjem (zagrijavanjem) postie koncentracija
zasienja.
Kristalizatori u pogledu pritiska na kojem se provodi proces kristalizacije mogu da rade na atmosferskom pritisku i pri smanjenom pritisku
(vakuumu).
Najstariji i najjednostavniji postupak kristalizacije je postupak dobijanja
kuhinjske soli (NaCl) iz morske vode. Morska voda se pod uticajem Suneve
energije i vjetra postepeno isparava u plitkim otvorenim bazenima. Postupak
je dosta neekonomian, dugo traje, zavisi od vremenskih prilika i zahtijeva
veliki prostor. U starije postupke spada i kristalizacija iz vrelih zasienih
rastvora koji se ulijevaju u velike, otvorene i plitke posude u kojima se rastvor hladi nekoliko dana. Kristali se izluuju usljed postepenog isparavanja
rastvaraa i hlaenja rastvora. esto se u takve rastvore uranjaju i trake
inertnog materijala na kojima se kristalizuju krupni kristali. Postupak je
takoe neekonomian, statian (bez mijeanja), diskontinualan, a dobijeni
kristali su neisti (slika 6.94.).

Slika 6.94. Kristalizacija iz

vrelog zasienog rastvora

Slika 6.95. Prikaz Vulf-Bokovog

kristalizatora

Neto savreniji postupak kristalizacije se provodi u Vulf-Bokovim (WulffBock) kristalizatorima. Jedan takav kristalizator je prikazan na slici 6.95.
Vulf-Bokov kristalizator je u stvari otvoreno korito (duine i do 25m) koje se
njie pod malim uglom. Korito je iznutra presvueno inertnim materijalom
koji ga titi od korozije. Zasieni rastvor lagano struji sa jednog kraja korita

Metode razdvajanja materija. Rastvaranje i kristalizacija

227

na drugi kraj uz spontano isparavanje i hlaenje. Proces kristalizacije se

moe i ubrzati dodatnim hlaenjem vodom kroz dupli plat ako je korito
izvedeno sa duplim zidovima.
Kristalizatori ovog tipa rade kontinualno, u njima se dobijaju neto krupniji kristali ali usljed njihanja korita rastvor se potresa to spreava nastanak veih agregata kristala. Zbog dosta malog kapaciteta kao i naina provoenja kristalizacije i ovi aparati su neekonomini. Sline konstrukcije je i
Svenson-Valkerov (Swenson-Walker) kristalizator prikazan na slici 6.96.
Sastoji se od korita sa punim mjeaem koji ubrzava proces kristalizacije i
transportuje kristale a takoe spreava i njihovo prijanjanje uz zidove korita.
Proces je takoe kontinualan, a mogue je i dodatno protivstrujno hlaenje
kroz cijevi smjetene u koritu ili kroz dupli plat.

Slika 6.96. Svenson-Valkerov kristalizator

1 puna mjealica; 2 korito; 3 rastvor; 4 kristalna materija

Na slinom principu funkcionie i cijevni (bubnjasti) rotirajui kristalizator (slika 6.3.4.7.).

Slika 6.97. Cijevni kristalizator

1-rotirajui bubanj; 2-cijev za grijanje; 3-pogonski valjci za rotaciju cijevi;
4-ulaz rastvora; 5-ulaz vazduha; 6-izlaz kristalne materije

Ovaj tip kristalizatora se koristi za masovnu kristalizaciju. ini ga blago

nagnuta cijev (oko 5o) prenika 1,2 m i duine do 30 m. Cijev rotira brzinom
od 50 o/min. Zasieni rastvor se uvodi u gornjem dijelu, a na donjem dijelu

228

M. Maksimovi

Operacijski aparati

kristalizatora izlazi matini rastvor sa izluenim kristalima. Cijev kristalizatora je na obe strane zatvorena krunim prestenovima. Usljed rotacije
rastvor se razlijeva po cijeloj unutranjoj povrini cijevi. Kroz sredinu cijevi
kristalizatora na donjem dijelu protivstrujno se uvodi struja vrelog vazduha
koja ubrzava isparavanje rastvaraa.
Takoe ispod bubnja prolazi cijev sa vodom odreene temperature kojom se zagrijava kristalizator a ujedno spreava kristalizacija uz zidove kristalizatora. Postupak je isto tako kontinualan ali se takoe ne postiu eljeni
kapaciteti procesa. Kristalizacija uklanjanjem rastvaraa na temperaturama
kljuanja rastvora razlikuje se od prethodno opisanih postupaka kristalizacije
po tome to se rastvara uklanja na vioj temperaturi, to donekle uslovljava
i drugaiju konstrukciju i izvedbu aparata za kristalizaciju. Najjednostavniji
primjer, je dobijanje kuhinjske soli uparavanjem morske ili slane vode u
plitkim kotlovima (tavama) koji se griju. U sluajevima kada je ekonomski
opravdano dobijena para se moe kondenzovati a potom koristiti u razliite
svrhe (najprostiji nain desalinacije morske vode). Danas se kristalizacija
isparavanjem provodi u najrazliitijim oblicima isparivaa o kojima je ve
bilo govora.
Na slici 6.98. prikazan je jedan od tipova kristalizatora koji funkcionie
na principu uklanjanja rastvaraa na povienoj temperaturi.

Slika 6.98. Kristalizator sa uklanjanjem rastvaraa na povienoj temperaturi

1-glavni ispariva; 2-regulator; 3-kristalizator; 4-razmjenjiva toplote;
5-pumpa; 6-izlaz pare; 7-ulaz rastvora; 8-izlaz kristala

Vreo, zasien rastvor zagrije se u razmjenjivau toplote do kljuanja a potom

pomou pumpe prebacuje u prostor glavnog isparivaa. Prezasieni rastvor

Metode razdvajanja materija. Rastvaranje i kristalizacija

229

prelazi u donju posudu kristalizatora u kojem dolazi do kristalizacije, a

potom se iz kristalizatora smjea izdvojenih kristala i matinog rastvora
odvodi u separatore za izdvajanje i suenje kristala. Ovakav tip kristalizatora
se uz male prepravke moe koristiti i kao vakuumski kristalizator. U tom
sluaju izostavlja se razmjenjiva toplote, a odvod za sekundarnu paru se
spaja sa vakuum pumpom ili barometarskim kondenzatorom te se na taj
nain dobije sasvim novi tip aparata za kontinualnu vakuumsku kristalizaciju.(slika 6.99.)

Slika 6.99. Vakuum-kristalizator

1-posuda kristalizatora; 2-izvodna cijev; 3-mjeai; 4-barometarski kondenzator;
5-posuda za matini lug; 6-rastvor; 7-para; 8-smjea; 9-vakuum; W-voda;

Glavni dio aparata je cilindrina posuda kristalizatora koja se pri dnu

zavrava konusom i sa izvodnom cijevi za smjeu kristala i matinog
rastvora.

230

M. Maksimovi

Operacijski aparati

U posudu (1) kristalizatora se uvodi vreli zasieni rastvor. Posuda je na

vrhu spojena pomou cijevi sa barometarskim kondenzatorom (4). Rastvor
naglo isparava, a sekundarne pare odvode u kondenzator u kojem se usljed
naglog rashlaivanja kondenzuju. Posljedica toga je snienje pritiska i
vrelita rastvora pa dolazi do naglog isparavanja. Iz zasienog rastvora se
izluuju sitni kristalii koji bi zajedno sa rastvorom mogli istei kroz cijev
(2). Da bi se to sprijeilo u konusni dio aparata su ugraeni mjeai (3) koji
stvaraju turbulentno kretanje rastvora i spreavaju taloenje kristalia sve
dok oni ne narastu toliko da njihova masa nadvlada otpor turbulentnog
mijeanja. U tom momentu oni propadaju kroz cijev (2) u posudu (5)
zajedno sa matinim lugom odakle se suspenzija kristala odvodi dalje na
odjeljivanje kristala i njihovo suenje. Aparat radi kontinualno i moe dostii
veliki kapacitet, a takoe se u vakuum-kristalizatorima mogu dobiti kristali
odgovarajue krupnoe i ujednaenog granulometrijskog sastava.
U veini procesa kristalizacije u industrijskim razmjerama primjenjuju
se postupci kristalizacije hlaenjem. Kristalizator takvog tipa prikazan je na
slici 6.100. U zatvorenu posudu kristalizatora (1) uvodi se zasieni rastvor.
Unutar posude smjeten je mjea (2), a hlaenje se moe provoditi indirektno rashladnom vodom preko duplog plata posude (3) ili preko zmijaa
ugraenih u posudi kristalizatora. Mijeanjem se poboljava nukleacija, a
time i nastajanje sitnijih kristalia. Postupak je diskontinualan pa se uglavnom koristi za manje kapacitete, a moe biti i ekonomian ako voda za
hlaenje nije skupa.

Metode razdvajanja materija. Rastvaranje i kristalizacija

231

Nedostatak se ogleda u izluivanju kristala na hladnim zidovima posude,

to se djelimino spreava ugradnjom gumenih otiraa na krila ili ramove
mjeaa.

Slika.6.100. Kristalizacija na principu hlaenja

1-posuda kristalizatora; 2-osovina mjeaa; 3-duplikator; 4-prenosni mehanizam;
5-motor; 6-ulaz rastvora; 7-izlaz kristala

Izdvojeni kristali padaju lagano na dno posude kristalizatora odakle se

povremeno isputaju zajedno sa matinim lugom a potom vode u odjeljivae od matinog luga. Mjea mora biti dosta jak, a pokree ga pogonski
elektromotor pomou zupanika za prenos energije.
Na proces kristalizacije se moe uticati na razliite naine, na primjer
zasijavanjem (kalemljenjem), odnosno ubacivanjem kristalia supstance
(kristalizacione klice) koja treba da kristalie u zasienom rastvoru, mijenjanjanjem brzine hlaenja, dodatkom raliitih hemikalija i na druge naine.
Kristalizacija je veoma osjetljiv i sloen proces, gdje je istovremeno prisutno mijeanje, prenos mase i toplote. Pored toga kristalizator je reaktor u
kojem se deavaju vrlo osjetljive fiziko-hemijske reakcije. Prisutne su energije stvaranja kristalne strukture tj. toplota koja se mora odvoditi a koja je
specifina za odreenu vrstu kristalizacije. Takoe je vana istoa rastvora
kao i istoa rastvaraa, njegova isparljivost, viskoznost, polarnost, pHrastvora i dr.

232

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Iz navedenih razloga moraju se dobro poznavati osobine rastvora kao i

sam proces kristalizacije u datim uslovima.
Proces je neophodno kontrolisati kako hemijskim analizama isto tako i
fiziko-hemijskim mjerenjima. Veoma je vano paljivo voditi temperaturni
reim bez obzira na to da li je rije o kristalizaciji hlaenjem ili isparavanjem
na temperaturi kljuanja. Koncentracija rastvora i temperatura esto su
kljuni parametri pri kristalizaciji, naroito kada se kristalizacija provodi iz
viekomponentnog rastvora. Tako se, na primjer iz rastvora koji sadri vie
neorganskih soli komponenta koja se eli dobiti u kristalnom stanju moe
iskristalisati kao proizvod razliitih osobina, sastava i veliina. Takoe se
moe dogoditi da u odreenim uslovima kristalizuju zajedno dvije ili tri soli
ukljuujui istovremeno u kristalnu strukturu i odreenu koliinu vode, na
primjer: CuSO 4 5H 2 O ; CuCO 3 Cu (OH )2 ; (NH 4 )2 Fe(SO 4 )2 6H 2 O i dr.
Veina procesa hemijske industrije a naroiti hemijsko-farmaceutska
industrija zahtijevaju da kristalizovani proizvod bude visokog stepena istoe. Rijedak je sluaj da se u prvoj kristalizaciji postignu takvi kristali.
Neistoe uklopljene pri prvoj kristalizaciji uspjeno se izdvajaju naknadno u jednoj ili vie ponovljenih kristalizacija tj. postupkom rekristalizacije.
Postupak rekristalizacije se sastoji u tome da se sirovi kristali rastvore u
to manje rastvaraa pa se rastvor filtracijom ili drugim nainima preiava.Iz preienog rastvora rastvorena supstanca e kristalisati u znatno
veem stepenu istoe.
Takoe, sami uslovi kristalizacije kao to su ulazne i izlazne temperature
rastvora, vazduh koji struji nad rastvorom, vakuum u vakuumskom kristalizatoru, nain i intenzitet mijeanja pri kristalizaciji moraju biti strogo i
stalno kontrolisani. Aparati i njihovi dijelovi isto tako moraju biti zatieni
od korozije koja uzrokuje ne samo oteenje aparata ve moe dovesti i do
promjena u procesu kristalizacije.
Postupak projektovanja kristalizacijskih procesa mora sadravati tri
bitna dijela: opis uslova za dobijanje kristala odreene veliine, sastava i
oblika, prikaz materijalne i prikaz toplotne bilanse procesa.
Prvi dio obuhvata podatke o rastvorljivosti kao i ostale relevantne
veliine za konstrukciju cT-dijagrama, posebno onog dijela koji opisuje
granice metastabilnog stanja. Homogene i heterogene primjese utiu i na
oblik cT-dijagrama. Vrijednosti za proraun materijala dobijaju se takoe
iz cT-dijagrama. Praktina jednaina za proraun izvodi se iz relacije:

Metode razdvajanja materija. Rastvaranje i kristalizacija

m1 = m 2 + m KR + m o ,
gdje je: m1 masa rastvora prije kristalizacije;
m2 masa zaostale matinice poslije kristalizacije;
mKR masa izdvojenih kristala i
mo masa uklonjenog rastvaraa.
Bilansa mase rastvorene supstance daje se relacijom:
m 11 = m 2 2 + m Kr

233

(6.72.)

(6.73.)

gdje je: 1 - koncentracija rastvorene supstance na poetku procesa izraena

masenim udjelima i
2 - koncentracija matinice na kraju procesa.
Na osnovu prethodnih relacija dobija se konano da je masa kristala koji
teorijski mogu nastati:
m(1 - 2 ) + m o 2
m Kr =
.
(6.74.)
1 - 2
Za toplotni proraun moraju se poznavati koliine dovedene i odvedene
toplote iz procesa kristalizacije.
Dovedena toplota ukljuuje toplotu primarne kristalizacione mase, toplotu osloboenu kristalizacijom i toplotu za pokrie deficita toplotne mase.
Odvedena toplota isto tako ukljuuje toplotu koju odnosi matinica, toplotu
koju odvode kristali i pare rastvaraa, toplotu koja se odvodi hlaenjem kao i
mogue toplotne gubitke u okolinu.
Na primjer, kod kristalizacije hlaenjem uz isparavanje rastvaraa bilansa toplote s obzirom na poetne i konane uslove glasi:
m o (C o To - C1T1 ) + m Kr r = m H 2O (g ) (H"-C1T1 ) + Q odv ,
(6.75.)
gdje je:
m0 masa poetnog rastvora;
mKr masa izluenih kristala;
m H 2O (g ) masa isparene vode;

r (=) J/kg, toplota kristalizacije;

H" (=) J/kg, entalpija isparene vode;
Co,C1 (=) J/kg K, specifini toplotni kapacitet (poetnog rastvora i
konanog rastvora-matinice);
To,T1 (=) K, odgovarajue temperature;
Qodv (=) J, odvedena koliina toplote.

234

M. Maksimovi

Operacijski aparati

6.3.5. Ekstrakcija. Aparati

Ekstrakcija je operacija koja se provodi u cilju odvajanja rastvorljivih
komponenti iz neorganskih sirovina, a mnogo vie se primjenjuje za ekstrahovanje organskih komponenti iz prirodnih organskih sirovina ili iz smjea
jedinjenja dobijenih u toku tehnolokih procesa.
Svrha ove operacije je odvajanje neke hemijski homogene (ili heterogene) komponente iz vrste ili tene sirovine postupkom selektivnog rastvaranja u odgovarajuem rastvarau. Rastvara (ekstrahent) mora u prvom redu
biti selektivan kako se uz komponentu koja se ekstrahuje ne bi rastvarale i
druge nepoeljne materije. Pored toga oni ne smiju biti zapaljivi, otrovni
(ekstrakcija u prehrambenoj, farmaceutskoj, kozmetikoj industriji i slino),
moraju imati to manju gustinu, to niu taku kljuanja i to manju toplotu
isparavanja te ne smiju biti agresivni tj. djelovati koroziono na materijale
ekstrakcijskih aparata (ekstraktore). Kako su rastvarai sa ovakvim osobinama dosta rijetki to se kod izbora rastvaraa kod odreenog ekstrakcijskog
postupka mora posvetiti naroita panja. Iako se ekstrakcijski postupci
meusobno razlikuju, oni obino obuhvataju sljedee faze:
-

usitnjavanje sirovine koja se ekstrahuje do odreenog stepena sitnjenja

radi boljeg kontakta (djelovanja) rastvaraa;

ekstrakcija, odnosno rastvaranje eljene supstance na normalnoj ili

povienoj temperaturi;

preiavanje dobijenog ekstrakcijskog rastvora (ekstrakta) i

izolovanje ekstrahovane supstance uklanjanjem rastvaraa (destilacijom,

kristalizacijom i drugim odgovarajuim postupcima).

Naini provoenja postupka ekstrakcije i konstrukcija aparata za ekstrakciju u mnogome zavisi od agregatnog stanja sirovine koja se ekstrahuje. U
tom pogledu razlikuje se ekstrakcija iz sirovine u vrstom stanju (ekstrakcija
vrsto-tenost) koja se naziva i luenje i ekstrakcija iz sirovina u tenom
stanju (ekstrakcija tenost-tenost) tzv. solvent- ekstrakcija.

Metode razdvajanja materija. Ekstrakcija

235

Ako se supstanca ekstrahuje iz vodenog rastvora na primjer pomou etera, ekstrakcija nije potpuna, jer se supstrat raspodjeljuje izmeu oba rastvaraa. Hemijski potencijal rastvorene supstance u rastvarau jedan jednak je :
1 = 1o + RT ln a 1 ,

(6.76.)

a u rastvarau dva jednak je :

2 = o2 + RT ln a 2 ,

(6.77.)

gdje je:

1o , o2 , standardni hemijski potencijali rastvorene supstance u

rastvaraima jedan i dva, respektivno.
U ravnotei hemijski potencijal supstance u oba rastvaraa je jednak:
1 = 2 ,

odnosno:
1 + RT ln a 1 = 2 + RT ln a 2 ,

1 - 2
a
= ln 2 ,
(6.78.)
a1
RT
gdje je: a1,a2, aktiviteti rastvorene supstance u rastvarau jedan i dva,
respektivno.
Kod konstantne temperature je prema tome ovaj odnos konstantan:
a2
=K
a1
Ovaj odnos predstavlja Nernstov zakon raspodjele koji se za razblaene
rastvore moe pisati u obliku:
c2
=K.
(6.79.)
c1
Do odstupanja od zakona dolazi kada se supstrat hemijski mijenja u jednom od rastvaraa, a u drugom se ne mijenja. Mjerenje koeficijenta raspodjele omoguava prouavanje i drugih procesa kao to su asocijacija, disocijacija, solvatacija, hidroliza, stvaranje kompleksa i slino.
Kada je sirovina za ekstrakciju u vrstom stanju ona mora biti usitnjena
do odreenog stepena tj. mora biti dobro otvorena tako da rastvara moe
prodrijeti do rastvorljive komponente. Usitnjena sirovina se nasipa u ekstraktor na perforirano dno a potom se preko nje provodi rastvara koji rastvara
odreene komponente sirovine i odnosi ih kroz perforirano dno u donji dio
ekstraktora odakle se odvodi na dalji separacijski postupak.

236

M. Maksimovi

Operacijski aparati

ema jednog takvog pojednostavljenog ekstraktora prikazana je na slici

6.101.

Slika 6.101. Pojednostavljena ema ekstraktora vrsto-teno

1 ekstrakcioni toranj; 2 destilator;
3 kondenzator i E ekstrakt

Rastvor sa dna ekstrakcionog tornja se preko cjedila prebacuje u destilator gdje se rastvara isparava i koji se potom preko kondenzatora ponovo
vraa (reciklira) u ekstrakcioni toranj. Dobijeni ekstrakt se isputa na dnu
destilatora. Na ovaj nain se ekstrahuju sirovine iz kojih se dobijaju prirodne
masti i ulja, voskovi, prirodni eer, mnoge organske materije kao proizvodi
suve destilacije uglja i drva, asfalti, polimeri i slino.
U principu konstrukcija ekstraktora za razdvajanje komponenti iz vrste
sirovine zasniva se na tri naina provoenja ekstrakcije vrsto-tenost, koji
su ematski prikazani na slici 6.102. (a).(b).(c).
(a) Usitnjena sirovina miruje na perforiranom nosau neke posude a preko
nje se prevodi rastvara (ekstrahent). Rastvaranjem odreenih komponenti iz sirovine nastaje rastvor (ekstrakt) koji se na podesan nain

Metode razdvajanja materija. Ekstrakcija

237

odvaja od izluene sirovine (rafinata R). U daljem postupku se ekstrahovane komponente pogodnim postupcima izdvajaju iz ekstrakta.
(b) Usitnjena sirovina se mijea sa rastvaraem u odgovarajuim posudama.
Razdvajanje ekstrakta od rafinata se moe provoditi ve u samom
ekstraktoru ili izvan njega.
(c) Usitnjena sirovina se kree na transportnom sredstvu kroz rastvara.
Rastvorna komponenta ostaje u rastvarau a iz rastvora se transportnim
sredstvima odnosi izlueni rafinat.

Slika 6.102. Tri naina ekstrakcije vrste sirovine

L-tena faza; S-vrsta faza; E-ekstrakt; R-rafinat

Aparat je nazvan ekstraktor-difuzer poto se ekstrakcija provodi jednostavnim natapanjem vrste sirovine a prenos rastvorljive komponente u
rastvara se odvija procesom molekulske difuzije (slika 6.103.).

238

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Cilindrina posuda ekstraktora (1) sa perforiranim dnom (2) puni se usitnjenom vrstom sirovinom odozgo kroz otvor (5) koji se nakon punjenja
zatvara ureajem za pritezanje (6).

Slika 6.103. Nain provoenja postupka ekstrakcije

a ekstraktor-difuzor; b baterija ekstraktor-difuzora
1-ekstraktor-difuzor; 2-perforirani nosa; 3-protivteg; 4-dra ispusnog sistema;
5-otvor za doziranje sirovine; 6-ureaj za pritezanje poklopca; 7,9-sirovina;
8-rastvara; R-rafinat; E-ekstrakt

Preko sirovine se provodi rastvara uz ravnomjerno prskanje i kvaenje.

Rastvara prolazi kroz sirovinu, zasiuje se rastvorljivom komponentom i
prolazi kroz perforisano dno (2) u donji dio ekstraktora odakle se isputa kao
zasieni ekstrakt. Po zavretku ekstrakcije prekida se dovod rastvaraa, a iz
ekstraktora se prazni iscrpljena (izluena) sirovina-rafinat preko ispusnog
sistema kojeg osigurava dra (4) i protivteg (3). Po zavretku pranjenja
ekstraktora dno se zatvara i postupak se ponavlja. Nain poboljanja ovakvog diskontinualnog reima rada i poveanje kapaciteta rjeava se serijskim
vezivanjem vie ekstraktor-difuzora kako je prikazano na slici 6.103.b. Sa
vie aparata postie se vei kapacitet, a proces se naizmjeninim punjenjem i
pranjenjem pojedinih ekstraktora u bateriji utvrenim redom moe voditi
kontinualno. Protok rastvaraa je takav da iz zadnjeg ekstraktora izlazi

Metode razdvajanja materija. Ekstrakcija

239

zasien ekstrakt (E) i posve izlueni ostatak (rafinat R). Meutim, i rad sa
baterijom ekstraktor-difuzora dosta je nespretan i zahtijeva vie radne snage
za njeno opsluivanje a najvie se koristi za ekstrakciju masti i ulja iz biljnih
sirovina kao i za ekstrakciju eerne repe.
Drugi nain provoenja postupka (slika 6.103.b.) mnogo je povoljniji.
Rastvara opstrujava estice koje se u rastvarau kreu vrtlono usljed mijeanja, pa je rastvaranje ubrzano kao i prenos rastvorljivih komponenti. Isto
tako radi postizanja kontinuiteta i poveanja kapaciteta pojedinani aparati
ekstraktor-mjealica (EM) se serijski vezuju u bateriju ekstraktor-mjealica
kako je prikazano na slici 6.104.

Slika 6.104. Baterija ekstraktor-mjealica sa protivstrujnim reimom rada

1 spremnik istog rastvaraa, 2 hranilica sirovine, (P1,P2) pumpe;
E ekstrakt, R rafinat; EM-ekstraktor mjealica

Ekstraktor mjealice su postavljene u seriji svaka malo vie od druge

poev od EM 1 do EM 3 . U najvii ekstraktor EM3 uvodi se isti rastvara iz spremita (1) koji se zatim slobodnim padom prelijeva u EM 2
i u EM1 odakle se kao zasieni ekstrakt odvodi iz baterije. Sirovina se
u bateriju ekstraktor-mjealica dozira preko hranilice (2) a potom se u
vidu djelimino izluenog mulja transportuje pumpama P 1 i P 2 protivstrujno kroz bateriju ekstraktor-mjealica. Iz zadnjeg aparata (EM3 ) se
u vidu potpuno izluene sirovine izvodi rafinat.

240

M. Maksimovi

Operacijski aparati

U ovakvom protivstrujnom reimu rada djelimino ekstrahovana sirovina iz EM1 ide u kontakt sa sve svjeijim rastvaraem u EM2 i EM3 i tako se
postie sve vei stepen ekstrahovanja a rastvara na svom protivstrujnom
toku sve vie se bogati na rastvorljivoj komponenti, tako da na izlazu iz EM1
izlazi posve zasieni ekstrakt (E), a iz EM3 posve ekstrakovana sirovina
rafinat (R).
Protivstrujni reim rada baterije obezbjeuje kontinualan proces, aparati
su ravnomjerno optereeni i postiu se veoma visoka iskorienja. U prvom
redu aparat moe biti najobinija ili svrsi prilagoena mjealica koja ima
sporohodni mjea. Meutim, vano je da se fluidna masa u posudi odrava
u stalnom kretanju. Dalje, sama ekstrakcija kao postupak selektivnog rastvaranja jedne komponente smjee i prelaenje molekula te komponente iz
smjee u unutranjost rastvora predstavlja operaciju prenosa mase, dakle
postupak koji e se izvoditi to bolje i potpunije to je bolje mijeanje tene
mase u posudi. Konano, samo rastvaranje komponente, ali isto tako i njena
difuzija u unutranjost rastvora zavise od temperature rastvora. Uglavnom se
veina materija bolje rastvara na viim temperaturama, a difuzija molekula
na viim temperaturama je bra, jer se povienjem temperature smanjuju
otpori. Tako su u procesu ekstrakcije zastupljene sve tri vane pojave
prenosa pa stepen korisnog djelovanja takvog aparata moe biti vrlo visok, a
i uspjenost operacije.
Ekstraktor-mjealice u baterijama uglavnom se koriste za ekstrakciju u
vodi rastvorljivih soli kao i za ekstrakciju mineralnih komponenti iz mineralnih sirovina. Tako se, na primjer, ovakve baterije ekstraktor-mjealica koriste u procesu dobijanja glinice iz boksita u kojem se sitno samljeveni boksit
rastvara u jakom rastvoru NaOH, pri emu se Al2O3 rastvara u vidu Naaluminata dok ostali oksidi: gvoa, titana, vanadijuma i silicijuma zaostaju
kao nerastvorljivi ostatak. Dobijeni ekstrakt se na kraju naknadno mehaniki
preiava (taloenjem, filtracijom ili kombinovano) prije njegove daljnje
prerade. Posve kontinualni postupak ekstrakcije iz vrste sirovine provodi se
u elevatorskom ekstraktoru, aparatu koji je prikladan u tehnolokom pogledu
jer radi kontinualno (slika 6.105.)

Metode razdvajanja materija. Ekstrakcija

241

U oklopu ekstraktora nalazi se lanac na kojem vise posude koje imaju

reetkasto (perforirano) dno. Lanac sa kantama se kree u smjeru strelica.

Slika 6.105. Elevatorski ekstraktor

1 oklop ekstraktora; 2 zupasti prenosnik; 3 lanac sa kantama;
4 spremnik rastvaraa; 5 odvodni ljeb za izlueni ostatak (rafinat);
6 posuda za poluekstrakt (polumicel); 7 pumpa za poluekstrakt; 8-sirovina; Eekstrakt (micel); PE-poluekstrakt

Na vrhu ekstraktora kante se pune preko hranilice usitnjenom sirovinom. Napunjene kante kreu prema dolje (desna strana lanca) a po njima
se iz posude (6) polijeva nezasieni rastvor (poluekstrakt) koji se pumpom
transportuje sa dna ekstraktora. Poluekstrakt prolazi kroz sirovinu u kantama i curi kroz reetkasto dno iz kante u kantu. Rastvor koji curi iz najnie
kante je zasieni ekstrakt-micel koji se skuplja na dnu u desnom koninom
spremniku.

242

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Kante na lancu se iz dna ekstraktora podiu lijevom stranom prema gore

a na sirovinu odozgo curi isti rastvara koji rastvara zaostale koliine rastvorljive komponente curei iz kante u kantu. Idui prema dnu ekstraktora taj
svjei rastvara se bogati rastvorenom komponentom i kao nezasien rastvor
(PE) se skuplja u donjem koninom spremniku odakle se pumpama prebacuje na vrh silazeeg dijela ekstraktora i tako se zatvara krug procesa.
Zasieni ekstrakt iz donjeg desnog spremnika se dalje odvodi na odvajanje rastvaraa od ekstrahovanih komponenti. Iscrpljena sirovina se iz lijevog
uzlaznog niza kanti isipava na vrhu ekstraktora u odvodni ljeb za izlueni
ostatak, a prazne kante odmah ponovo pune svjeom sirovinom.
Drugi sluaj je ekstrakcija sirovine u tenom stanju, ekstrakcija tenosttenosti tzv. solventna ekstrakcija, a zasniva se na razliitoj rastvorljivosti
neke supstance u dvije tenosti koje se meu sobom ne mijeaju, tj. razliitoj
rastvorljivosti u tenoj sirovini i rastvarau, tako da supstanca koja se
ekstrahuje prelazi iz tene sirovine u rastvara (ekstrahent). Kod ekstrakcije,
slino kao i kod rektifikacije od znaaja je broj optimalnih stepeni prelaza
mase iz sirovine u ekstrahent koji se moe izraunati. Temperatura je znaajan parametar koji utie na koeficijent raspodjele, na difuzioni keoficijent,
gustinu, povrinski napon i sl. Prenos mase kroz granine slojeve smatra se
da je stacionaran i da se ostvaruje molekulskom difuzijom. Prelaz mase se
deava sve dok postoji pogonska sila koja je posljedica razlike hemijskih
potencijala posmatrane komponente u obe tene faze. Solventna ekstrakcija
se primjenjuje uglavnom u organskoj industriji radi izolovanja istih supstanci pri preiavanju razliitih proizvoda (na primjer ulja za podmazivanje), iji se pojedini tetni sastojci lako rastvaraju u nekim rastvaraima i
tako odvajaju, kao i pri izvoenju nekih hemijskih procesa.
Kontakt tenih faza pri solventnoj ekstrakciji obino se ostvaruje strujanjem tenosti u protivsmjeru kroz kolonu ili toranj napunjen Raigovim
prstenovima i drugim prokapnim elementima ili sa sitastim pregradama,
kako je prikazano na slici 6.106.

Metode razdvajanja materija. Ekstrakcija

243

Ekstrakcija se provodi i u drugim vrstama aparata: ekstraktor-mjealicama, ekstrakcionim baterijama, rotacionim ekstraktorima i slino.

Slika 6.106. Ekstrakciona kolona i prokapni elementi za punjenje kolone

L1-tena faza (ekstrahent); L2-tena faza sa sirovinom; R-rafinat; E-ekstrakt;
1-Raigov prsten; 2-Berlovo sedlo; 3-Telerete od plastine mase;
4-Prsten sa iljcima za kapanje; 5-Raigovi prstenovi; 6-Drvene letve;
7-Reetkaste opeke sa iljcima za kapanje; 8-Oblik "Hexahelix"

Pri ovome treba imati u vidu da se dvije nemjeljive tenosti tee mijeaju a supstanca tee prolazi iz jedne u drugu fazu i tee se raslojavaju nego to
je to kod sistema gas-tenost. Raslojavanje je sve sporije to je raspodjela
tenosti finija. U svakom posebnom sluaju vodi se rauna o optimalnoj
temperaturi koja zavisi od sistema tenosti. Razlika gustine i viskoznosti
tenosti utie na odreivanje veliine sudova. Tendencija za emulgovanjem
ponekad moe i onemoguiti solventnu ekstrakciju. Kao solvent moe se
upotrijebiti i smjea rastvaraa.
Postoje dva osnovna naina koji se koriste u ekstrakciji kao i u drugim
difuzionim operacijama:
- postupci stepenaste ekstrakcije i
- postupci sa kontinualnom promjenom sastava faza, odnosno supstanci sa
diferencijalnom promjenom sastava faza.
Kod kontinualnog postupka obe faze kontinualno protiu u stalnom kontaktu a postignut konani prelaz mase iz jedne u drugu fazu zavisi od duine
ekstraktora kroz koji protiu faze tj. od duine vremena uzajamnog kontakta
faza. Faze u kontaktu kroz ekstraktor mogu proticati istostrujno (paralelno) i
protivstrujno.

244

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Viestepenasta ekstrakcija provodi se u ekstrakcijskoj stanici sastavljenoj

iz vie ekstraktora (mixer-settler). Ekstraktor je cilindrina posuda u kojoj se
obe faze intenzivno mijeaju. Mijeanje se provodi na najrazliitije naine:
mjeaima razliitog tipa, barbotiranjem vazduha, ejektorom, a u posljednje
vrijeme i ultrazvukom to je ekonomski neopravdano.
Na slici 6.107. data je ema etverostepene protivstrujne ekstrakcije sa
mjeaima i razdvajaima.

Slika 6.107. etverostepena protivstrujna ekstrakcija sastavljena od mjeaa i

razdvajaa
1-ekstrahent-rastvara; 2-ekstrakt; 3-primarni rastvor; 4-rafinat;
5-mjea; 6-razdvaja

Na slici 6.108. predstavljena je ema viestruke ekstrakcije sa unakrsnim

tokom.

Slika 6.108. ema viestruke ekstrakcije sa unakrsnim tokom

Metode razdvajanja materija. Ekstrakcija

245

Primarni rastvor ulazi na prvi stepen u koji se uvodi i ekstrahent B. Poslije mijeanja i razdvajanja faza rafinat R1 prelazi na drugi stepen gdje
ponovo dolazi u kontakt sa ekstrahentom B i tako redom sve do etvrtog stepena ekstrakcije. Faze ekstrakcije iz sva etiri stepena se sakupljaju zajedno
(Eu) te se poslije uklanjanja ekstrahenta izdvaja ekstrahovana supstanca E.
Ista procedura se provodi i sa rafinatom (R).
Pri diskontinualnom radu mjea je istovremeno i razdvaja. Dobro i
brzo razdvajanje mnogo zavisi od toga da li je emulzija dobijena mijeanjem
stabilna ili nestabilna. Ovo zavisi od sudaranja dispergovanih estica, njihove aglomeracije i konano koalescencije. esto se deava da se emulzija ne
razdvaja na dva bistra otro razgraniena sloja ve nastaju dva bistra sloja i
izmeu njih sloj jo neraslojene zamuene emulzije. Raslojavanje te stabilne
emulzije obino je vrlo sporo. Za razvdajanje stabilne emulzije esto se
koriste posebni aparatai tzv. koagulatori. Njihova je funkcija da ostvare
koalescenciju kapi. Zbog toga su napunjeni poroznim materijalom velike
povrine kao to je staklena vuna, pijesak, porozne plastine mase, razliite
vrste punjenja i tome slino. U zavisnosti od toga kakva je priroda kapi
biraju se hidrofilni ili hidrofobni materijali, u cilju da se ostvari sakupljanje
kapi na ovim povrinama. Ponekad, ako se radi o vodenom rastvoru elektrolita u kombinaciji sa drugom fazom koja je neelektrolit (npr. razdvajanje
slane vode od naftnih derivata) pogodno je primijeniti elektrino polje ime
dolazi do breg sudaranja kapi i njihove konane koalescencije.
Ekstratori sa kontinualnim kontaktom faza su ee u primjeni. Kod njih
su kontakt faza ostvaruje usljed razlike gustina u gravitacionom ili centrifugalnom polju. Gavitacioni ekstraktori su kolone bez ili sa mehanikim
mijeanjem.
Kolone bez mijeanja su kolone sa raspraivanjem, kolone sa pregradama ili perforiranim (sitastim) podovima i kolone sa punjenjem.

246

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na slici 6.109. dat je prikaz ekstrakcione kolone sa rasprivanjem jedne

tene faze u drugoj.

Slika 6.109.Ekstrakciona kolona sa rasprivanjem jedne tene faze u drugoj

1,2-teka tenost; 3,4 -laka tenost

Postoje dva tipa kolona sa mehanikim mijeanjem:

-

kolone sa mjealicom i

pulzacione kolone.

Kolone sa rasprivanjem su najjednostavniji tip kolona. Teka tenost

kontinualno u vidu rasprenih kapi se uvodi u kolonu odozgo kroz razdjeljiva kapi, a laka tenost se uvodi odozdo.

Metode razdvajanja materija. Ekstrakcija

247

Kolone su pokazane na slici 6.110.

Slika 6.110. Ekstrakcione kolone sa raspravanjem (a) i pregradama (b)

T-tea faza; L-laka faza

Tea tenost je kontinualna faza, a laka tenost je dispregovana faza.

Kod kolona sa rasprivanjem znatan nedostatak je unutranja cirkulacija
tene smjee, a kod kolona sa punjenjem to je pojava zaguenja naroito
kada su u tenosti prisutne i vrste estice. Ovi nedostaci uveliko su otklonjeni sa kolonama sa pregradama. Pregrade su najee i perforirane to
omoguava veoma finu raspodjelu kapi u kontinualnoj fazi. Ispod svakog
poda se zadrava sloj lake tenosti koji se raspodjeljuje u kapi prolaskom
kroz pod strujei ka vrhu kolone. Tena faza protie popreno preko vrha
poda i prelijeva se na krajevima poda nanie.

248

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Kod solvent ekstrakcije jo se koriste i kolone sa punjenjem, dok se

kolone sa zvonastim podovima uopte ne koriste.

Slika 6.111.Ekstrakcione kolone za solvent ekstrakciju

(a) ekstrakciona kolona sa sitastim podovima i
(b) ekstakciona kolona sa mehanikom mjealicom

Kolone sa mehanikim mijeanjem koriste se u cilju poboljanja

prenosa mase, radi to boljeg dispergovanja u kapi i poveanja kontaktne povrine. Ponekad su pregrade izvedene u vidu sloja od iane
mree koja omoguava koalescenciju-ajbelova (Scheibel) kolona. Ovakav tip ekstraktora je dosta efikasan a primjenjuje se u preradi nafte.
Pulzacione kolone ekstraktori su takoe pregraene sitastim pregradama a pulzacije se ostvaruju najee klipnim pumpama bez ventila,
vibrirajuim mijehovima ili dijafragmama. Imaju visoku efikasnost i
najee se koriste kod prerade nuklearnog goriva. Kao pulzacione
kolone ponekad se koriste i kolone sa punjenjem, a najnovijeg tipa su
pulzacione kolone sa vibracijom sitastih pregrada. Novije konstrukcije
su i centrifugalni ekstraktori, a koriste se za ekstrakciju kada je razlika
gustina faza mala. Efikasnost centrifugalnih ekstraktora je veoma visoka, ali su veoma sloene konstrukcije sa rotirajuim cilindrom velikog
broja obrtaja (2000 - 5000 o/min).

Metode razdvajanja materija. Ekstrakcija

249

Visina ekstakcionih kolona rauna se na slian nain kao i za kolonske

aparate za apsorpciju gasova:
H = NTU TR HTU TR = NTU TE HTU TE ,

(6.80.)

gdje je: NTU TR , NTU TE -broj prenosnih jedinica u jednoj ili drugoj fazi
(rafinatu ili ekstraktu) i HTU TR , HTU TE - visina prenosne jedinice.
Meutim, eksperimentalno odreene vrijednosti ( HTU TR i HTU TE )
objavljene u literaturi jo uvijek su malobrojne, dosta ograniene i nepouzdane. Visina prenosne jedinice dobija se iz eksperimentalnih podataka
tako to se ukupna visina kolone u kojoj je postignuta odreena efikasnost
podijeli sa brojem prenosnih jedinica NTU TR i NTU TE koji se rauna ili
grafiki odreuje na osnovu promjene koncentracije ekstrahovane supstance
na granici faza i u glavnoj masi faze (analogno kao kod apsorpcije gasova).
Odreivanje unutranjeg prenika kolone (d) provodi se na osnovu
prividne brzine (vL,vT )strujanja obiju faza (lake L i teke T) kroz kolonu, a
koje se raunaju iz zapremine faza koje prou kroz kolonu u jedinici vremena tj. na osnovu zapreminskih protoka ( Q 'L i Q 'T ) i unutranjeg presjeka
d2
:
prazne kolone
4

4
4
d2
= vL 2 Qr , vT = 2 QT ,
4
d
d
odakle slijedi unutranji prenik kolone:

QL = vL

d=

4 QL
=
vL

4 QT
.
vT

(6.81.)

(6.82.)

Brzine strujanja tenosti kroz kolonu su ograniene pojavom plavljenja

kolone pri velikim brzinama. Na primjer, ako se uz konstantan tok teke faze
postepeno poveava tok lake faze, tada e se sve vie smanjivati slobodni
presjek kolone koji je na raspolaganju tekoj fazi. Usljed toga brzina tee
faze sve vie e se poveavati i kod turbulentnog strujanja tea faza sa
sobom e povlaiti ka izlazu kapi lake faze i spreavati njihov prolaz kroz
kolonu. Takvo stanje u koloni je poznato kao stanje potopa kolone. Eksperimentalni podaci o brzinama plavljenja, kao maksimalno dozvoljenim brzinama strujanja u razliitim kolonama sa razliitim tenostima, dati su u
literaturi. Ti podaci su veinom odreeni pod uslovima koji u svemu

250

M. Maksimovi

Operacijski aparati

neodgovaraju praktinom provoenju ekstrakcije te se oni moraju koristiti s

rezervom.

6.4. Hemijske metode razdvajanja materija

Razdvajanje materija hemijskim metodama provodi se tako to se na
odreenu smjeu djeluje pogodnim hemijskim agensom, pri emu neka od
komponenti smjee mijenja ili hemijski sastav ili agregatno stanje to
obezbjeuje da se ta komponenta moe iz smjee izdvojiti nekom od ranije
opisanih metoda. U ovu grupu metoda za razdvajanje, na primjer, spada
taloenje kombinovano sa filtriranjem.

Apsorpcija

251

7. APSORPCIJA. Aparati
Procesom apsorpcije se iz gasovitih smjea razdvajaju pojedine gasovite
komponente na osnovu razlike njihove rastvorljivosti u tenostima. Operacija apsorpcije se provodi kontinualno u protivstruji gasovite smjee i struje
tenosti (rastvaraa, apsorbensa). Prema poznatim principima prenoenja
mase potrebno je pri apsorpciji gasova u tenostima ostvariti veu kontaktnu
povrinu. Takoe potrebno je ostvariti i neophodnu razliku koncentracija obe
faze kako bi se osigurao stalan prelaz rastvorljive komponente iz gasovite u
tenu fazu. Apsorbovanu komponentu iz tenosti esto je potrebno izdvojiti
(desorbovati), a rastvara (apsorbent) regenerisati radi njegove ponovne upotrebe. Proces desorpcije provodi se bilo povienjem temperature, bilo smanjenjem pritiska ili stripovanjem inertnog gasa. Stripovanje je suprotan
postupak apsorpciji, tj. prevoenje rastvorene gasovite komponente iz struje
tenosti u struju inertnog gasa sa kojim je u kontaktu.
Apsorpcija kao tehnoloka operacija iroko se primjenjuje u procesnoj
industriji kao na primjer: pranje gasova od razliitih oneienja, rekupeeracija isparljivih rastvaraa iz vazduha radnih prostorija, dobijanje vrijednih
komponenti iz gasova koji nastaju kao glavni ili otpadni proizvod mnogih
industrijskih procesa, na primjer, dobijanje hlora iz otpadnih gasova hlorovanja, zatim dobijanje nekih komponenti iz gasova koji nastaju krekovanjem
ili pri rafinaciji nafte i slino.
Kada se proces apsorpcije odvija samo kao fiziki proces difuzije molekula rastvorljivog gasa u tenu fazu u tom sluaju se takav gas iz tenosti
lako moe desorbovati bilo snienjem pritiska iznad tenosti ili poveanjem
temperature tenosti. Ukoliko je proces apsorpcije gasa praen i hemijskom
reakcijom gasa i apsorbensa tada se gas hemijski vee sa apsorbensom pa je
u takvim sluajevima proces desorpcije otean.
Veliki dio hemijske industrije zasniva se na hemijskim reakcijama izmeu gasova i apsorpcionih tenosti. Takav je, na primjer Solvejev (Solvay,
1863. god.) amonijani postupak dobijanja sode, koji se provodi tako to se u
zasieni rastvor natrijum-hlorida najprije uvodi amonijak, a potom CO2.
Za provoenje procesa apsorpcije gasova u vodi koriste se razliiti tipovi
aparataapsorbera ija konstrukcija obezbjeuje veliku kontaktnu povrinu
izmeu gasne i tene faze. Velika kontaktna povrina izmeu faza postie se
dispergovanjem jedne faze u drugoj. Zavisno koja od faza se disperguje u
drugoj razlikuju se aparati sa gasovitom i aparati sa tenom dispergovanom
fazom.

252

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Aparati sa gasovitom dispergovanom fazom mogu biti jednostavne posude u koje se gasovita faza uvodi uronjenim cijevima ili ureajima za raspravanje. Na slici 7.1. prikazane su neke od izvedbi apsorbera sa gasovitom
dispergovanom fazom.

Slika 7.1. Apsorberi sa dispregovanom gasovitom fazom

1, 2 - ulaz, izlaz gasovite faze, respektivno;
3, 4 ulaz, izlaz tene faze, respektivno

Ovakvi apsorberi se obino koriste kada se pri apsorpciji gasa razvija

znatna koliina toplote ili kada je koliina inertnog gasa u gasnoj smjei
mala pa je potrebna velika koliina tenosti da primi razvijenu toplotu,
odnosno da primi veu koliinu gasa koji se apsorbuje u tenosti. Apsorberi ovakve konstrukcije uglavnom se koriste kada je otpor prelazu mase
preteno na strani tenosti. Za postizanje eljene efikasnosti i odreenog
kapaciteta obino se ovi pojedinani aparati vezuju u baterije za apsorpciju
gasa u protivstruji.
Kaskadna kolona sa zvonima predstavlja protivstrujnu bateriju (kaskadu) sastavljenu od niza podova, koja je jeftinija i efikasnija od baterije
izvedene od pojedinano povezanih aparata.

Apsorpcija

253

Apsorberi u vidu kolona predstavljaju visoku cilindrinu posudu podijeljenu horizonatlnim pregrada tako da je osiguran prisan kontakt tenosti i
mjehuria gasa (slika 7.2.).

Slika 7.2. Apsorpciona kolona sa zvonima

(a)-apsorpciona kolona; (b)ema poda kolone sa jednim zvonom;
(c)ema materijalnih tokova na n-tom podu kolone.
1-ulaz tenosti; 2-izlaz tenosti; 3-ulaz gasa; 4-izlaz gasa

Tenost se uvodi na vrhu kolone i struji sa poda na pod ka izlazu na dnu

kolone odakle se odvodi obogaena apsorbovanim gasom koji struji od dna
prema vrhu kolone prolazei redom kroz slojeve tenosti na podovima
kolone. Zvona koja se nalaze na svakom podu kolone poboljavaju kontakt
gasa i tenosti. Gas dolazi pod zvono sa sljedeeg nieg poda i raspruje se
u mjehurie prolazei kroz otvore ili nazubljenja na rubu zvona. Tenost se
jedno vrijeme pregradama zadri na podu, a potom zasiena se prelijeva na
slijedei nii pod kroz prelivnu cijev koja ujedno stvara i odreen hidrauliki
otpor izmeu dvaju podova. Zvona su obino krunog ili pravougaonog
presjeka a njihov broj na podu kolone moe biti razliit pa ak i samo jedno
veliko zvono, to zavisi od eljene brzine strujanja gasa kroz tenost. Podovi
mogu biti i bez zvona u vidu perforiranih pregrada ili u vidu reetkastih
pregrada bez prelivnih cijevi za tenost. Kada pad pritiska izmeu podova
postigne odreenu graninu vrijednost u tom sluaju tenost ispunjava cijelu
prelivnu cijev pa i cijeli pod. Tada prestaje normalan rad kolone, a za takvo
stanje se kae da je kolona potopljena.

254

M. Maksimovi

Operacijski aparati

U apsorberima sa tenom dispregovanom fazom tenost se dispreguje u

tanke slojeve (opne) ili u kapljice razliitih veliina dok gas u neprekidnoj
struji prolazi kroz tako dispregovanu tenost. Tenost se rasprskava u
kapljice na razliite naine, pomou sapnica, pomou brzih okretnih tanjira
ili pomou tava sa rupicama na obodu.

Slika 7.3. (a), (b). Apsorberi sa tenom dispregovanom fazom

1-ulaz gasa; 2-izlaz gasa; 3-ulaz tenosti; 4-izlaz tenosti

Na slici 7.3. prikazani su neki od apsorbera sa tenom dispregovanom

fazom koji se koriste uglavnom kada je koliina tenosti u odnosu na koliinu gasa mala. U ovaj tip apsorbera spadaju i kolone napunjene sa prokapnim
tijelima takvog oblika i konstrukcije preko kojih se tenost slijeva niz kolonu
u veoma finim filmovima. Prokapna tijela se uglavnom izrauju od keramikog materijala, rijee od metala, a u novije vrijeme i od plastinih masa.
Takoe, ona moraju zadovoljavati i odreene zahtijeve u pogledu istoe, hemijske otpornosti, cijene kotanja i slino.

Apsorpcija

255

Na slici 7.4. prikazana je apsorpciona kolona sa punjenjem.

Slika.7.4. Apsorber sa punjenjem

U kolonama sa punjenjem tee je obezbijediti jednolinu raspodjelu faza

nego u kaskadnim kolonama jer tenost ima tendenciju da struji prema
zidovima kolone usljed ega gas struji sredinom kolone. Da bi se sprijeila
ova pojava u kolonu se esto umeu lijevkaste pregrade koje tenost svode u
sredinu kolone. Ove kolone ne mogu se koristiti za tenosti iz kojih se
izluuju talozi, zbog njihovog oteanog ienja.

256

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Za dobro rastvorljive gasove u vodi, na primjer HCl, SO3, NH3, kao apsorberi se koriste aparati u obliku posuda (turili) manjih zapremina, prikazani
na slici 7.5.

Slika 7.5. Apsorber tipa turila

Posude apsorbera se uglavnom izrauju od metala ili keramike unutar

kojih struji apsorpciona tenost (L) dok protivstrujno iznad tenosti struji
smjea gasova pri emu dolazi do brze apsorpcije rastvorljive komponente
gasa. Strujanje obiju faza je dosta brzo da ne bi dolo do zasienja povrine
tenosti molekulama gasa ime bi se smanjila razlika koncentracija i apsorpcija prestala. Brzim prostrujavanjem u kontakt sa gasnom smjeom stalno
nadolaze nove koliine svjee nezasiene apsorpcione tenosti. Na taj nain
se ostvaruje dobar ukupan prenos mase (visok koeficijent prenosa mase i
povoljne visoke razlike koncentracija). Ukoliko su kontaktne povrine obiju
faza premale tada se turili povezuju u bateriju sa vie posuda kao to je
prikazano na slici 7.6.

Slika 7.6. (a)-Baterija Celariusovih turila; (b) Baterija Vulfovih (Wulff) turila
1 posude turila; 2 ulaz apsorpcione tenosti; 3 ulaz gasne smjee

Fluidi kroz bateriju turila struje protivstrujno. Gasna smjea se sastoji od

inertnog, nerastvorljivog gasa G i rastvorljive komponente B. Prolazom kroz
bateriju turila rastvorljiva komponenta B se apsorbuje u tenosti, tako da na

Apsorpcija

257

suprotnim izlazima iz baterije izlazi oien inertni gas G i zasiena

apsorpciona tenost (L+B).
Kad gasovita smjea sadri komponente sa velikim razlikama rastvorljivosti odnosno isparljivosti i kada ih iz smjee treba razdvojiti, tada se
apsorpcija provodi u dvije ili vie kolona uzastopno. Tako se najprije u
jednoj koloni apsorbuje lake rastvorljiva komponenta sa malim odnosom
L/G, a u drugoj koloni tee rastvorljiva komponenta sa znatno veom
koliinom rastvaraa (apsorbensa).
I pored slabe rastvorljivosti sastojaka A i B (slika 7.7.) apsorbens ih u
znatnim koliinama rastvara zbog toga to im je koncentracija u gasovitoj
smjei velika.

Slika 7.7. ema postrojenja za apsorpciju sa refluksom

1-striper-apsorber; 2-desorber; 3-grija; 4-razmjenjiva toplote; 5-hladnjak;
6-kondenzator; 7-ulaz gasovite smjee; 8-izlaz gasa; 9-rastvara;
10-odvod desorbovanog gasa; 11-refluks (povrat)

Ako treba smanjiti koncentraciju tih komponenti u izlaznom rastvoru, potrebno je uiniti neto da ulazni gas sa kojim je rastvor praktino u ravnotei
sadrava manje tih isparljivih sastojaka. To se moe postii, na primjer tako
da se jedan dio izlaznog rastvora ispari u razmjenjivau toplote i tako
dobijena para koja je siromana lake isparljivim sastojcima gasa vraa na
dno produetka kolone ispod dovoda gasa. Dio izlazne struje koji se vraa u
kolonu sa ciljem da se proizvod obogati vie nego to odgovara ravnotei
postignutoj protivstrujnom razmjenom naziva se refluksom. Produetak
kolone ispod mjesta napajanja predstavlja kolonu za stripovanje, kojom se iz
refluksa otklanjaju i poslednje koliine lako isparljivih komponenti.Stoga se
takav aparat takoe naziva striper-apsorber.

258

M. Maksimovi

Operacijski aparati

8. ADSORPCIJA. Aparati
Operacija adsorpcije zasniva se na sposobnosti nekih vrstih supstanci
velike specifine povrine da iz gasovitih ili tenih smjea adsorbuju na
povrini svojih vrstih estica odreene vrste molekula. U osnovi postoje
dva naina kojima se molekule iz fluidne faze mogu vezati na povrini
vrstog tijela:
- fizika adsorpcija, pri kojoj se molekule adsorbata dre na povrini
vrstog tijela tzv. Van der Valsovim (Van der Waals) silama i
- hemijska adsorpcija, pri kojoj molekule adsorbovane supstance
hemijski reaguju sa molekulama adsorbensa gradei hemijsko
jedinjenje.
Granica izmeu ova dva vida adsorpcije nije tako otra ali je teorijski i
praktino znaajna zbog razliitog ponaanja sistema u odreenim sluajevima.
Kod hemijske adsorpcije razvija se znatno vea koliina toplote. Pri
fizikoj adsorpciji osloboena toplote je istog reda veliine kao i toplota
kondenzacije komponente koja se adsorbuje (najvie nekoliko hiljada J/mol).
Fizika adsorpcija se uglavnom odvija znatno bre od hemijske adsorpcije
jer je energija aktivacije kod hemijske adsorpcije mnogo vea. Iz istog
razloga fizika adsorpcija je uglavnom reverzibilna, tj. fiziki adsorbovane
molekule fluida mogu se snienjem pritiska ili koncentracije pri niim
temperaturama ukloniti sa povrine adsorbensa (desorpcija), dok je za desorpciju hemijski adsorbovanih molekula potrebna znatna energija aktivacije,
odnosno desorpcija je mogua tek pri visokim temperaturama. Zbog toga se
nastoji pri preiavanju gasova ili tenosti izbjei hemijska adsorpcija zbog
tee kasnije regeneracije, odnosno reaktivacije adsorbensa.
Svaki gas ili rastvorena supstanca se mogu pod odreenim povoljnim
uslovima fiziki adsorbovati na vrstoj povrini adsorbensa, dok je hemijska
adsorpcija vrlo specifina a mogua je samo kada supstanca sa adsorbensom
obrazuje povrinski kompleks ili jedinjenje.
Adsorbensi su supstance velike specifine povrine po jedinici mase ili
zapremine, to je posljedica njihove velike poroznosti ili finog usitnjavanja.
Za odreene vrste molekula koje treba adsorpcijom odvojiti koriste se specifini adsorbesni kao to su: aktivni ugalj, materije sa visokim procentom
SiO2, aktivne gline (zemlje) za bijeljenje, silika-gel, aktivirani boksit, aktivirani aluminijum-oksid, magnezijum-oksid, kotani ugalj-a i drugi. Za
odreeni adsorbens veoma vana osobina je da ima selektivno djelovanje te
da se moe relativno lako regenerisati (reaktivirati).
Silika-gel je naziv za sorbens koji se dobija odvodnjavanjem hidrogela

Adsorpcija

259

silicijumove kiseline dobijenog pod definisanim uslovima (temperature,

koncentracije, brzine mijeanja i drugim) reakcijom izmeu rastvora natrijum silikata i sumporne kiseline.
Hidrogel koji se izdvaja iz rastvora ostavi se da stvrdne, a potom se
drobi na komade odreene veliine, ispira se radi uklanjanja natrijum sulfata,
a na kraju se oprezno sui na temperaturi do 300oC sve dok se ne postigne
vlanost od 4,5 do 7,6%. Postoje i neki postupci ispiranja alkoholom umjesto
vode, jer je suenje tada jednostavnije poto alkohol bre ispari.
Odreenim modifikacijama u procesu proizvodnje silika-gela uz eventualne neke dodatke moe se proizvoditi silika-gel ija su adsorptivna i mehanika svojstva prilagoena razliitim praktinim primjenama. Silika-gel se
priprema uglavnom u obliku zrnaca 1-4 mm , odreene tvrdoe i vrstoe,
sa velikom unutranjom povrinom od 400-500m2 po jednom gramu. Tako
velika povrina dolazi od velikog broja submikronskih pora. Silika-gel ima
veliku adsorbcionu sposobnost koja je naroito selektivno izraena prema
vodenoj pari. Iz vlanih gasova moe primiti vodene pare i do 40% od svoje
mase. Regenerie se bezbroj puta jednostavnim suenjem. Ponekad se silikagel impregnie kobalt-hloridom koji postepeno mijenja boju od modre, kad
je gel suv, do ruiaste, kad je zasien vodom.
Adsorpcija iz gasovite faze (postupak perkolacije) se provodi tako to se
gasovita smjea puta da prolazi kroz sloj adsorbensa koji ili miruje u aparatu (adsorberu) ili se kree u protivstruji gasovite smjee.
Adsorpcija iz tene faze takoe se provodi metodom perkolacije, tj. tena smjea struji preko adsorbensa koji u aparatu miruje ili metodom disperzionog kontakta, tako to se adsorbens u fino razdijeljenom stanju mijea sa
tenom smjeom i poslije nekog vremena od nje odvaja filtracijom (kontaktna filtracija).
Postupak perkolacije najee se koristi za ienje gasovitih smjea od
nepoeljnih komponenti. ematski prikaz aparata za perkolaciju dat je na
slici 8.1. U velikoj posudi aparata na gruboj reetki nasut je sloj adsorbensa
ije su estice krupnih granulacija (2-8 mm ). Gasovita smjea se uvodi sa
gornje strane adsorbera, prolazi kroz sloj adsorbensa i na donjoj strani izlazi
iz aparata.
Adsorbens na reetki mora biti jednoliko ili slobodno (nenabijeno) nasut, kako bi se izbjeglo stvaranje kanala u sloju adsorbensa za prolaz gasovite smjee, pri emu bi neki dijelovi adsorbensa ostali neiskorieni. Adsorpcija se prekida u trenutku kada se povrina estica adsorbensa zasiti molekulama komponente koja se adsorbuje.

260

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Poslije obustavljanja procesa adsorpcije vri se regeneracija adsorbensa

uvoenjem vrele pare ili vazduha odozdo kroz cijev koja desorbuje adsorbovane komponente sa adsorbensa a potom ih odnosi iznad sloja adsorbensa.
Poslije vrelog vazduha kroz adsorber se istom cijevi prostrujava hladni
vazduh da bi se to je mogue vie snizila temperatura sloja adsorbensa. Tek
kada se adsorbens sasvim ohladi adsorber je spreman za novi postupak
adsorpcije. Kao to se vidi proces adsorpcije u ovakvom jednom aparatu
provodi se diskontinualnim reimom rada.

Slika 8.1. Adsorber sa neprekidnim slojem adsorbensa

1 posuda adsorbera; 2 nosa (reetka) za adsorbens; 3 cijev za vrelu paru;
4-ulaz adsorbensa; 5-izlaz adsorbensa; 6-ulaz pare

Obino se u adsorpcionom postrojenju nalaze povezana barem dva

adsorbera, tako dok se u jednom odvija adsorpcija dotle se u drugom vri
desorpcija i regeneracija adsorbensa.
Meutim, broj adsorbera u bateriji zavisi od vie faktora: od kapaciteta
proizvodnje (obino veliki kapacitet), brzine strujanja gasa kroz adsorbens
(koje su male 0,2 m/s), vremena trajanja adsorpcije i vremena regeneracije
i hlaenja adsorbensa i drugih.
Nakon adsorpcije potrebno je najmanje isto toliko vremena za regeneraciju i hlaenje adsorbensa. Na primjer, ako se adsorbens zasiti u toku 5 sati
rada, tada je potrebno oko 2,5 sata za desorpciju i isto toliko za suenje i
hlaenje adsorbensa. Iz navedenih razloga adsorpcija se provodi u fluidizovanom sloju adsorbensa.

Adsorpcija

261

Na slici 8.2. su prikazana dva naina adsorpcionog preiavanja gasovitih smjea u fluidizovanom sloju adsorbensa.

Slika 8.2. Adsorberi sa fluidizovanim slojem adsorbensa

(a) adsorber sa fluidizovanim slojem adsorbensa i
(b) adsorpciona kolona sa fluidizovanim adsorbensom

Na slici 8.2.a. proces adsorpcije se provodi tako to se sitni adsorbens u

posudu adsorbera (1) uvodi kroz cijev (3), koji se fuidizuje u protivstruji
gasovite smjee koja se u adsorber uvodi kroz perforiranu cijev (2) i koja
prolazi kroz reetkasti pod adsorbera koji omoguava dispregovanje gasovite
smjee. Gasovita smjea se u adsorberu preiava i izvodi van na vrhu
adsorbera (4). Kada se adsorbens zasiti odvodi se na regenaraciju kroz odvod
(5). Proces adsorpcije se provodi kontinualno to je velika prednost, a postupak je efikasan jer svaku esticu adsorbensa obstrujava gasovita smjea.
Postupak adsorpcije u adsorpcionoj koloni se u nekoliko razlikuje od
prethodnog (slika 8.2.b.). U adsorpcionu kolonu (1) se odozgo uvodi gasovita smjea, a iz spremnika (5) se usipava adsorbens, koji prolazi preko
razmjenjivaa toplote (2) i hladi se (-Q).

262

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Gasovita smjea zajedno sa adsorbensom struji niz kolonu pa se pri dnu

kolone odvodi oien gas, a u donjem dijelu kolone provodi se regeneracija
(desorpcija) adsorbensa potpomognuta razmjenjivaem toplote (3) (+Q).
Desorbovana komponenta (B) se izvodi iz kolone, a regenerisani adsorbens
se ventilatorom (4) transportuje u spremnik (5).
Adsorpcijom u fluidizovanom adsorbensu mogu se preiavati i tene
smjee. Meutim, kako adsorbens za te namjene mora biti veoma fino usitnjen to u mnogome oteava provoenje fluidizovanog postupka, jer estice
usitnjene ispod 0,1 mm imaju u tenostima brzinu taloenja manju od 0,01
m/s, pa bi isto tolike morale biti brzine strujanja tenosti kroz adsorber
ukoliko se eli postii da tenost opstrujava fluidizovane estice. Kod tako
malih brzina strujanja tenosti proizvodnost aparata bi bila izuzetno mala, a
pri veim brzinama strujanja tenost bi odnosila i estice adsorbensa.
Iz navedenih razloga se preiavanje tenih smjea adsorpcijom u fluidizovanom adsorbensu provodi na drugi nain, tzv. postupkom kontaktne
filtracije, prikazane na slici 8.3.

Slika 8.3. Postupak preiavanja tenih smjea u fluidizovanom adsorbensukontaktna filtracija

1-adsorber; 2-dupli plat; 3-mjea; 4-pumpa; 5-filtar-presa;
6-filtrat; 7-regenerisani adsorbens; 8-suspenzija; W-voda za hlaenje

U posudi adsorbera se po cijeloj zapremini mijea sitno spreani adsorbens sa tenom smjeom iz koje se adsorpcijom nastoje izdvojiti neke
nepoeljne komponente. Poto je adsorpcija egzoterman proces smjea se u

Adsorpcija

263

adsorberu hladi vodom preko dvostrukog plata, kako na povienoj temperaturi proces adsorpcije ne bi bio smanjen, tj. kako ne bi dolo do reverzibilnog
procesa desorpcije. Po zavretku adsorpcije smjea (suspenzija) se iz
adsorbera pomou pumpe pod pritiskom tjera u filtar-presu u kojoj se odvaja
adsorbens sa adsorbovanom komponentom, a profiltrirana se tenost kao
filtrat dobija na dnu prese. Adsorbens sa adsorbovanom komponentom vodi
se na regeneraciju (pranje, suenje i hlaenje), a potom ponovo vraa u
proces.
Vrijednost adsorbensa se cijeni i po tome koliko puta se moe vriti njegova regeneracija. Neke adsorbense je mogue i po vie stotina puta regenerisati, ali takvi adsorbensi se ne primjenjuju u postupku kontaktne filtracije,
jer su po pravilu skupi.
Podruja primjene adsorpcije su dosta raznovrsna. Kao postupak razdvajanja materija primjenjuje se u razliitim tehnolokim procesima. Jedna od
najvanijih primjena jeste spomenuto preiavanje gasa. Razliiti industrijski gasovi, zemni gas, gorivi gasovi za industriju ili iroku potronju takoe
se preiavaju provoenjem kroz sloj adsorbensa. U prirodnim i tehniki
dobijenim smjeama gasova nalaze se brojne nepotrebne ili tetne gasovite
komopnente koje mogu ometati hemijske reakcije sa gasovima ili stvarati
nepoeljna jedinjenja. Iz gorivih gasova za iroku potronju otrovne se
komponente moraju ukloniti kako bi se sprijeila teka trovanja.
Meutim, neke gasne smjee sadre i vrlo korisne komponente koje se
trebaju separisati isto iz ekonomskih razloga, kao na primjer koksni gasovi
na izlazu iz koksnih pei, koji sadre pare benzena.
Adsorpcija ima posebnu primjenu u procesima preiavanja zemnih
ulja. Nafta pored ugljikovodonika sadri i mnoga druga jedinjenja koja su u
daljnjoj preradi nafte nepoeljna, a koja inae mogu biti korisne hemijske
materije. Adsorpcionim preiavanjem nafte, a potom desorbovanjem tih
jedinjenja u postupku regeneracije adsorbensa dobijaju se vrijedne sirovine
za mnoge tehnoloke procese.
Postupci adsorpcije se sve vie primjenjuju i u prehrambenoj industriji
za preiavanje vonih i biljnih sokova u cilju odvajanja vrijednih prirodnih
jedinjenja-vitamina, organskih boja i drugih.
Isto tako, adsorpcija je veoma vana operacija kod rafinacije sirovog
jestivog ulja, koje sadri mnoge korisne ali i nepoeljne supstance, vitamine,
organske boje, holesterol kao i razgradljive proizvode masnoa. Sirovo ulje
mijea se sa sirovim adsorbensom, koji na svojoj povrini adsorbuje molekule navedenih jedinjenja. Procesom filtriranja i regeneracije adsorbensa iz
smjee desorbovanih jedinjenja se izoluju vrijedne supstance. Za preiavanje nafte, raznih ulja i vodenih ekstrakata kao adsorbensi se koriste

264

M. Maksimovi

Operacijski aparati

silikagel, vulkanski pepeo, aktivni ugalj, kotani ugalj-a, razne vrste koksa kao i razne gline u sirovom ili preraenom stanju.
Na sljedeim emama prikazani su neki tehniki ostvareni postupci kontinualne adsorpcije iz gasovite i tene faze metodom disperzionog kontakta.
Na slici 8.4. prikazan je ureaj za kontinualnu adsorpciju na silikagelu iz
gasne faze po metodi disperzionog kontakta uz regeneraciju adsorbensa.
Adsorber je elini cilindar u koji se odozdo uvodi smjea gasova koje treba
adsorpcijom razdvojiti. U adsorber se odozgo uvodi silikagel u obliku praha,
koji se u etanoj pei regenerie uz hvatanje adsorptiva pomou hladila i
predloke. Gas osloboen adsorptiva izlazi na vrhu adsorbera. Ciklonom se
iz njega izdvoji silikagel to ga je ponio sa sobom. Vei dio gasa se izbacuje
u atmosferu pomou ventilatora ispred kojeg je ugraen hvata praine.
Ostatak gasa slui da se pomou ventilatora regenerisani silikagel kroz
hladilo ponovo transportuje na vrh adsorbera.

Slika 8.4. Ureaj za kontinualnu adsorpciju iz gasne

faze po metodi disperzionog kontakta
1-adsorber; 2-etana pe; 3-hladilo; 4-predloka; 5-ventilator; 6-hladilo;
7-ciklon; 8-hvata praine; 9-ventilator; 10-izlaz adsorbensa

Adsorpcija

265

Na slici 8.5. prikazano je takoe provoenje kontinualnog postupka

adsorpcije, ali iz tene faze, metodom disperzionog kontakta.

Slika 8.5. Ureaj za adsorpciju iz tene faze metodom disperzionog kontakta

1ulaz ulja, 2pumpe, 3 ,7 grijai, 4spremite i dozator adsorbensa,
6-mjealica, 8-kontaktni toranj (adsorber), 9-para ili vazduh, 10-bubnjasti filtar,
11-istroeni adsorbens, 12-predloka, 13-vakuum-pumpa,
14-filtar-presa, 15-izlaz oienog ulja

Pored postupaka desorpcije koji su naprijed prikazani postoji jo naina

koji se upotrebljavaju samostalno ili u kombinaciji sa drugima. To je snienje ukupnog pritiska uz proputanje fluida koji se adsorbuje na povrini
adsorbensa ime se uspjeno ostvaruje proces desorpcije. U nekim sluajevima moe se upotrijebiti fluid koji se adsorbuje jae od adsorptiva koji
treba ukloniti ili fluid koji se pod jednakim okolnostima-adsorbuje slabije od
toga adsorptiva, ali prisutan u veoj koncentraciji ipak ga istiskuje sa
povrine adsorbensa. Sa fluidom koji se slabije adsorbuje desorpcija je
sporija nego sa fluidom koji se adsorbuje jae, ali se slabije adsorbirani fluid
lake uklanja od adsorbensa. Tako npr., ako bi se vodena para upotrijebila za
desorbovanje ugljikovodonika sa silikagela, nastao bi problem kako da se
ona sa adsorbensa opet ukloni. Ako se vodena para upotrijebi za desorbovanje ugljikovodika sa aktivnog ugljena, tada e je u narednoj adsorpciji
ugljikovodonici sami istisnuti sa povrine.
Za uspjeno provoenje operacije adsorpcije od velike vanosti je kontrola cjelokupnog procesa koja prvenstveno ukljuuje promjenu granulome-

266

M. Maksimovi

Operacijski aparati

trijskog sastava, adsorpcione aktivnosti i selektivnosti adsorbensa. Ove karakteristike se provjeravaju posebno za svaki novi adsorbens. Ako se radi o
novoj poiljci istog adsorbensa u industrijski pogon, tada se adsorbens prije
upotrebe mora provjeriti. Povrina adsorbensa je zbog povrinske energije
kojom raspolae veoma osjetljiva pa i male koliine vlage, praine, neistog
vazduha, masnoa i slino mogu u potpunosti onesposobiti adsorbens.
Takoe je vana kontrola kretanja fluida kroz aparat kako radi postizanja potpunijeg preiavanja tako i zbog ponaanja adsorbensa, naroito
kada je rije o adsorpciji u fluidizovanom, rasprenom ili suspendovanom
stanju.
Kontrola temperature je neizbjena tokom cijelog procesa, jer mali porast temperature u toku adsorpcije moe znaajno umanjiti efikasnost operacije. Isto tako, ako se nakon regeneracije adsorbens dobro ne osui i ne
ohladi na najniu dozvoljenu procesnu temperaturu efekti njegovog djelovanja bie umanjeni. Neki adsorbensi se dosta brzo iscrpe (pasiviziraju) pa se
redovnom i paljivom kontrolom aktivnosti adsorbensa moe ustanoviti kada
ga je potrebno regenerisati, odnosno zamijeniti svjeim adsorbensom.

Razmjenjivai toplote

267

9. RAZMJENJIVAI TOPLOTE
Razmjenjivai toplote su toplotni aparati kod kojih jedan medij hladei
se odaje toplotu mediju koji se zagrijava. Toplotna razmjena se vri kroz
povrine za toplotnu razmjenu, koje se izrauju od materijala visoke toplotne
provodljivosti (metali, ugljenik-grafit i drugi).
Razmjenjivai se prema obliku povrine za toplotnu razmjenu svrstavaju
u vie tipova:
- cijevni razmjenjivai (dvocijevni i viecijevni);
- spiralni razmjenjivai;
- ploasti razmjenjivai i
- kaloriferi (radijatori).
U praksi su veoma rijetki sluajevi razmjene toplote prolazom kod kojih
je temperatura oba fluida konstantna u toku vremena i du obe povrine zida
koji dijeli fluide. Takva razmjena toplote bila bi mogua samo u sluaju da je
jedan fluid-tenost koja kljua, drugi para koja se kondenzuje (stacionaran
prolaz toplote).
Meutim, temperature fluida se obino mijenjaju ili du povrine (ali u
svakoj taki povrine ostaju konstantne sa vremenom) ili istovremeno i po
povrini i sa vremenom (nestacionaran prolaz toplote).
Nestacionaran prolaz toplote u velikoj mjeri zavisi i od pravca strujanja
fluida i mogui su sljedei sluajevi, prikazani na slici 9.1.:
- istostrujni (paralelni) tok fluida (oba fluida struje u istom smjeru);
- protivstrujni tok (fluidi struje u suprotnim smjerovima) i
- unakrsni tok (jedan fluid u odnosu na drugi struji pod pravim uglom).

Slika 9.1. Pravci strujanja fluida prilikom razmjene toplote prolazom

268

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Koliina toplote koja se razmijeni prolazom pod stacionarnim uslovima

kada se temperatura fluida mijenja du povrine razmjene jednaka je:

Q
J
,
= K A t sr (=)

(9.1.)

gdje je:
( t sr ) - srednja logaritamska razlika temperatura, koja se odreuje
prema izrazu:
t 1 - t 2
t - t 2
.
(9.2.)
=
t rs = 1
t 1
t 1
ln
2,3 log
t 2
t 2
Podaci pomou kojih se izraunava srednja logaritamska razlika temperatura za istostrujni (paralelni) i protivstrujni tok fluida odreuju se na
osnovu dijagrama prikazanih na slici 9.2.

Slika 9.2. Promjene temperature du povrine razmjene toplote

a)-istostrujni tok fluida; b)-protivstrujni tok fluida

Razlika ( t 1 ) u oba sluaja predstavlja razliku temperatura ogrjevnog i grijanog fluida na jednom kraju razmjenjivaa, a razlika ( t 2 ) je razlika temperatura fluida na drugom kraju razmjenjivaa.

Razmjenjivai toplote

269

t 1
2,
t 2
tada se srednja temperaturna razlika ( t sr ) moe raunati i kao srednja
t + t 2
.
(9.3.)
aritmetika razlika: t sr 1
2
S obzirom na ogrevni fluid aparati se mogu klasifikovati i na sljedei
nain:
- predgrijai (ogrevni fluid je zasiena vodena para ili zasiena para
neke druge tenosti) i
- razmjenjivai toplote u uem smislu rijei, kod kojih ogrevni i
grijani fluid ne mijenjaju agregatno stanje.

Ako je odnos temperaturnih razlika na krajevima razmjenjivaa

Prema namjeni razmjenjivai toplote se mogu svrstati u etiri grupe:

1.Razmjenjivai za zagrijavanje radnog fluida bez promjene agregatnog
stanja fluida:L-L; G-G i L-G sistem.
2.Razmjenjivai u kojima se radni fluid zagrijava do kljuanja i odrava
na toj temperaturi u cilju isparavanja-isparivai (uparivai);
3.Razmjenjivai u kojima se para kondenzuje odvoenjem toplotekondenzatori;
4.Kaloriferi-razmjenjivai toplote za zagrijavanje vazduha za suare.
O isparivaima i kondenzatorima ve je bilo govora u poglavlju isparavanja i kondenzovanja. Teite interesovanja sada je usmjereno na prikaz
razliitih tipova razmjenjivaa toplote u kojima ne dolazi do promjene
agregatnog stanja radnog fuida, kao to su cijevni, spiralni i ploasti razmjenjivai toplote.
Od cijevnih razmjenjivaa vana su dva osnovna tipa, a to su dvocijevni
i viecijevni razmjenjivai toplote.
Dvocijevni razmjenjivai toplote danas su sasvim neznatno u upotrebi, a koriste se za razmjenu toplote kada se radi o manjim koliinama
ogrevnog i grijanog fluida. Kod njih je koaksialno ugraena jedna cijev u
drugu - princip Libigovog (Liebig) hladila.

270

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Na slici 9.3. prikazan je dvocijevni razmjenjiva toplote.

Slika 9.3. Dvocijevni razmjenjiva toplote

1-unutranja cijev; 2-koljeno; 3-prirubnica; 4-vanjska cijev,
5-cijevni prikljuak; O.F.-ogrevni fluid; H.F.-hladni fluid

Razmjenjiva se sastoji od elemenata konstrukcije Libigovih hladila.

Svaki element se sastoji od dvije koncentrine cijevi: unutranje ue (1) i vanjske ire (4). Pojedini elementi (sekcije) su povezani tako to su unutranje
cijevi povezane koljenima (2), a vanjske cijevi (platevi) cijevnim prikljucima (5). Na taj nain unutranje cijevi i platevi su povezani u dugi cijevni
vod. Da bi se umanjili toplotni gubici, hladni fluid (HF) struji kroz unutranju uu cijev, a ogrevni fluid (OF) protie kroz nastali anularni prostor u
spoljanjoj cijevi. Kako je rije o dugocijevnom razmjenjivau toplote, fluidi
se kroz aparat mogu kretati i veim brzinama (2-3 m/s) pri kojima je reim
strujanja turbulentan, te dolazi do znaajnog smanjenja debljine laminarnih
filmova fluida na zidovima cijevi, to uveliko doprinosi poveanju ukupnog
koeficijenta prelaza toplote. Slabe strane ovog tipa razmjenjivaa su: mali
kapacitet, glomaznost aparata, oteano ienje, rastavljanje i popravak
aparata. Radi utede na konstrukcionom materijalu i pogonskom prostoru sve
vie su u upotrebi viecijevni razmjenjivai toplote.

Razmjenjivai toplote

271

Na slici 9.4. prikazani su viecijevni razmjenjivai toplote, jedan postavljen vertikalno s obzirom na snop cijevi, a drugi horizontalno .

Slika 9.4. Viecijevni protivstrujni razmjenjivai toplote

(a)-vertikalni jednohodni razmjenjiva toplote;
(b)-horizontalni razmjenjiva dvojne konstrukcije
1-kruna metalna ploa sa rupama; 2-krae cijevi razmjenjivaa; 3-poklopci plata;
4-plat razmjenjivaa; 5, 5a, 6, 6a-cijevni prikljuci; 7-pregrade

Konstrukcije aparata su praktino iste. U dvije krune metalne ploe sa

rupama (1), koje su paralelno postavljene u platu razmjenjivaa (4) na
odreenoj udaljenosti uvrene su zavarivanjem ili uvaljavanjem u rupe
krae cijevi (2). Tako se izmeu te dvije ploe dobije snop paralelnih cijevi.
Raspored cijevi u razmjenjivaima moe biti razliit, a najee je estougaoni i kruni. Broj cijevi u razmjenjivau zavisi od broja estouglova i krugova. Kako zbog temperaturnih promjena dolazi do toplotnog irenja (naprezanja) to jedan od cijevnih zidova obino nije nepokretno uvren za plat
razmjenjivaa. Plat razmjenjivaa sa obe strane zatvaraju poklopci (3). Na
platu i poklopcima se nalaze cijevni prikljuci (5,5a,6,6a) za ulaz i izlaz
fluida. Na platu se takoe nalazi i mali cijevni prikljuak za odvod vazduha
iz pare koja kondenzuje, kako se ne bi nakupljao u platu i tako spreavao

272

M. Maksimovi

Operacijski aparati

ulaz pare i njenu kondenzaciju. Najee kroz cijevi razmjenjivaa struji

fluid koji se zagrijava, a ogrevni fluid struji kroz meucijevni prostor.
Razmjenjivai ovog tipa najee se koriste za zagrijavanje tenosti sa
ogrevnom parom na temperaturi kondenzacije (zasiena para), koja se vodi
kroz meucijevni prostor, pri emu kondenzuje odajui toplotu kondenzacije
i kao kondenzat se slijeva niz cijev (slika 9.4.a.) i izlazi iz aparata kroz
prikljuak. Meucijevni prostor je sa svojom vanjskom povrinom cijevi
dovoljan za kondenzaciju pare, ali je put hladnog fluida kroz cijev kratak pa
fluid brzo prostruji kroz cijevi (2-3 m/s), tako da u nekim sluajevima ne
primi dovoljnu koliinu toplote. Da bi se ovi nedostaci otklonili i razmjena
toplote bila potpunija u razmjenjiva se ugrauje pregrade (7) izmeu cijevi,
odnosno u meucijevnom prostoru kao to je prikazano na slici 9.4.b.
U dvostrujnom razmjenjivau toplote (slika 9.5.) fluid koji struji kroz
cijev prolazi dui put jer prvo struji kroz polovinu cijevi od desna na lijevo, a
zatim usmjeren zaobljenim poklopcem ulazi u drugu polovinu cijevi i struji
od lijeva na desno.

Slika 9.5. Horizontalni dvostrujni razmjenjiva toplote

I ogrevni fluid koji struji oko cijevi takoe se zadrava na svom putu due zbog ugraenih pregrada na cijevnom snopu, zbog ega se mora provlaiti
mimo i oko pregrada, strujei gore-dolje. Pregrade predstavljaju otpore
strujanju fluida u meucijevnom prostoru, ali je zbog dueg zadravanja
fluida u aparatu prenos toplote mnogo bolji. Vaan parametar pri prenosu
toplote u razmjenjivaima je i brzina strujanja oba fluida. Pri veim brzinama strujanja fluida kroz razmjenjiva, laminarni slojevi fluida uz zidove
aparata se stanjuju pri emu se poveava kompleksni koeficijent prenosa
toplote (K). Takoe, taj koeficijent zavisi i od istoe cijevnog i meucijevnog prostora razmjenjivaa, jer oneienja poveavaju otpor provoenju
toplote i stvaraju osjetnu hrapavost na zidovima aparata, koja koi strujanje.

Razmjenjivai toplote

273

Spiralni razmjenjivai toplote sastoje se od dvije ploe, koje se nalaze na

konstantnom rastojanju i koje su spiralno namotane u cilindrian bubanj
(slika 9.6.).

Slika 9.6. Spiralni razmjenjiva toplote

HF-hladni fluid; ZF-zagrijani fluid

Kroz unutranji spiralni prostor protie jedan fluid (obino onaj koji se
grije hladni fluid), a kroz sopljani spiralni prostor drugi (ogrevni fluid).
Formirani spiralni metalni cilindar je i sa donje i gornje strane zatvoren krunim ploama koje su sa unutranje strane obloene zaptivaima ime se
postie potrebna hermetinost. Fluidi se u razmjenjiva uvode, odnosno
izvode centralno. S obzirom na veliinu ogrevne povrine spiralni razmjenjivai zauzimaju male prostore i lako se iste. U novije vrijeme u primjenu
se sve vie uvode ploasti razmjenjivai toplote, prikazani na slici 9.7., koji
imaju malu zapreminu a veliku povrinu razmjene toplote.

274

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Ploasti razmjenjiva toplote se sastoji od niza paralelno postavljenih ploa

od tankog metalnog lima (plemeniti elici) dobre toplotne provodljivosti.

Slika 9.7. Ploasti protivstrujni razmjenjiva toplote

1-ploasti razmjenjiva toplote; 2-vanjske ploe razmjenjivaa;
3-zavrtnji; 4,5-otvori za dovod i odvod fluida

Ploe su povezane u cjelinu na razmacima oko 5 mm i tako ine sistem

slian filtar-presi. Na ploama se nalaze otvori tako da slaganjem i brtvljenjem ploa nastaju meu njima prostori kroz koje struje oba fluida i to
svaki u svom prostoru. Na slici je prikazan izgled sastavljenog ploastog
razmjenjivaa toplote (1). Krajnje ploe razmjenjivaa (2) su pomou ipki
i zavrtnjeva (3) vrsto pritegnute, a na njima su otvori (4) i (5) sa prikjucima na cijevi za dovod, odnosno odvod oba fluida. Ploe razmjenjivaa
su oko 1 mm debljine i blago su narebrane povrine da bi se postiglo to
turbulentnije strujanje fluida, kako se na povrinama ne bi stvarali debeli
laminarni filmovi.
Razmjenjivai ovog tipa su jednostavne konstrukcije, lako se sastavljaju i
rastavljaju pa je mogue brzo i dobro ienje, zauzimaju mali prostor. U
njima se postie visok koeficijent prolaza toplote i do 3000 Jm-2s-1K-1, pa se
esto koriste kao kaloriferi za zagrijavanje vazduha prije ulaska u suare.
Takoe se koriste i kao pasterizatori tenih ivotnih namirnica, osjetljivih na
dugo zagrijavanje. Brzo i kratko zagrijavanje na nioj temperaturi ubija
mikroorganizme, ne mijenjajui znaajnije ukus, miris i boju kao i druge

Razmjenjivai toplote

275

osjetljive sastojke namirnica. Takoe se pasterizirana tenost moe hladiti u

hladnjacima iste konstrukcije.
Kaloriferi ili radijatori su razmjenjivai toplote pomou kojih se zagrijavaju gasovi (najee vazduh) vodenom parom, pri emu je naglaen problem neujednaenosti koeficijenata prelaza toplote sa strane pare na ogrevnu
povrinu i sa ogrevne povrine na gas.
Vrijednost koeficijenta prelaza toplote sa strane pare koja se kondenzuje
iznosi i do 1000 Jm-2s-1K-1, a za vazduh pokretan prirodnom konvekcijom
maksimalno do 50 Jm-2s-1K-1. Prema tome, para moe na istoj ogrevnoj
povrini da preda i do 20 puta veu koliinu toplote nego to je u stanju
vazduh da primi.
Jednaina za prelaz toplote prema Furijeovom zakonu glasi:
Q = A t (=) J,
(9.4.)
tj. koliina razmijenjene toplote ne zavisi samo od koeficijenta prelaza toplote ( ), ve i od veliine povrine razmjene (A), razlike temperatura ( t ) i
vremena ( ). Prema tome, koliina prenesene toplote moe se poveati i
tako da se poveava ogrevna povrina razmjenjivaa (kalorifera). Na tom
rjeenju i poiva konstrukcija kalorifera (slika 9.8.), to bi za navedeni
primjer znailo da bi ogrevna povrina na strani vazduha trebala biti 20 puta
vea od one na strani pare kako bi mogla da vazduhu preda primljenu
koliinu toplote.

Slika 9.8. Prikaz osnovne konstrukcije kalorifera

U-cijevi (ukosnice); L-lijeva parna komora; D-desna komora; OP-ogrevna para

U gornju plou duplog sanduka, koja je od lijevanog eljeza, uglavljene

su U-cijevi u vidu ukosnica, koje povezuju lijevu parnu komoru sanduka sa
desnom komorom, koja slui za skupljanje kondenzata. Ogrevna para struji
iz lijeve komore kroz cijevi prema desnoj komori i tako zagrijava vazduh

276

M. Maksimovi

Operacijski aparati

oko cijevi. Vazduh tjeran ventilatorom struji du kalorifera udarajui normalno na cijevi. Da bi se smanjili otpori trenja cijevi se izvode u obliku elipsi i
postavljaju paralelno svojom duom osom sa smjerom strujanja vazduha.
Poveanje povrine sa strane vazduha postie se i specijalnim rebrima koja
su izlivena zajedno sa cijevima ili naknadno na njih privrena. Rebra se
izrauju uglavnom od metala (eljezo, aluminijum, bakar). U cilju poveanja
kapaciteta kaloriferi se povezuju paralelno, a u cilju poveanja temperature
gasa vezuju se serijski u nizu.
Od svih razmjenjivaa toplote u primjeni su najee ploasti razmjenjivai toplote iz odreenih tehno-ekonomskih razloga. Ovdje e biti prikazane
osnove projektovanja razmjenjivaa toplote, koji se takoe dosta upotrebljavaju kao razmjenjivai u uem smislu, te kao osnova konstrukcije povrinskih kondenzatora i cijevnih isparivaa. Osnova teita pri projektovanju
svakako je masa aparata, kapacitet i duina aparata.
Ukupnu masu aparata sa cijevima ine: masa konstrukcije ogrevne povrine, masa plata i masa oba dna. Masa, kapacitet i duina razmjenjivaa
zavisi od raznih parametara a prvenstveno od:
- gustine i viskoznosti oba fluida ( , );
- temperature fluida (T);
- pritiska i brzine strujanja (p,v);
- koeficijenta prelaza toplote i toplotnih karakteristika fluida
( , , C p , r ) i
-

toplotnih karakteristika konstrukcionog materijala ( ) itd.

Pri projektovanju posebna panja se posveuje smanjenju mase aparata to

se postie poveanjem brzina strujanja fluida, smanjenjem prenika cijevi
razmjenjivaa, pri emu je ograniavajui faktor pritisak u cijevima odnosno
u meucijevnom prostoru kao i poveanjem srednje razlike temperatura u
razmjenjivau. Kod razmjenjivaa kod kojih se predviaju velike razlike u
koeficijentima prelaza toplote sa obe strane cijevi masa aparata se moe
smanjiti orebravanjem ogrjevne povrine.
Ako oko cijevi struji vazduh (mali koeficijent prelaza toplote), a kroz
cijevi para ili tenosti veeg koeficijenta prelaza toplote, orebravanjem cijevi
sa spoljane strane moe se znaajno poveati koeficijent prelaza toplote.
U literaturi se preporuuju mnogi izrazi za proraunavanje koeficijenta
prelaza toplote koji se izvode na osnovu kriterijalnih jednaina, a koji vae
L
samo ako je odnos duine i prenika cijevi: >50,
d

Razmjenjivai toplote

277
n

L
odnosno ako je =1,01,3 za n = 0,03-0,06.
d
Kod izbora razmjenjivaa toplote za pojedine praktine sluajeve takoe
se mora imati u vidu i sljedee:
1. Za razmjenu toplote u sistemu teno-teno (L-L) ili gas-gas (G-G) preporuuje se izbor sekcijskog razmjenjivaa. Ukoliko su takvi razmjenjivai
preglomazni tada se projektuju viehodni razmjenjivai toplote.
2. Za razmjenjivae u kojima se zagrijavaju tenosti parom (L-G) biraju se
viehodni razmjenjivai u kojima parna faza struji meucijevnim prostorom
3. Kod sistema (L-G) sa G u meucijevnom prostoru projektuju se aparati sa orebranim cijevima.
U svemu ovome, u prvom redu po vanosti je odnos brzine strujanja i
postignutih koeficijenata prelaza toplote. Taj odnos je poznat iz teorije slinosti i pravila fizikog modelovanja aparata:
n
vp P
, za eksponent n = 0,60,8;
(9.5.)
=
v M M
gdje je: P-prototip; M-model.
Za uticaj brzina strujanja na hidrodinamike otpore izraene preko
m

p P
v
, za eksponent m 1,8.
razlike pritisaka vrijedi: P =
(9.6.)
v M p M
Konano, sa poveanjem brzine (zbog porasta hidrodinamikog otpora)
raste potronja energije za savladavanje otpora:
z

vP NP
, za eksponent z 2,7.
(9.7.)
=
v M N M
Kod dimenzionisanja aparata potrebno je odrediti materijalni i toplotni
bilans, temperaturni reim, smjer strujanja fluida, izbor konstrukcionog materijala itd. Proraunima u veini sluajeva prethode eksperimentalna ispitivanja, iskustvena saznanja, podaci iz prirunika, kataloga, standardne literature i slino.
Proraun koeficijenta prelaza toplote na osnovu literaturnih ili eksperimentalno dobijenih podataka provodi se korienjem empirijskih izraza na
osnovu toplotne slinosti za pojedine sluajeve:
1. Topliji fluid struji kroz cijev:
- za turbulentno stanje (Re > 10000):
v d L
d

= N u = 0,023 sr
L
L

0 ,8

CP L
L
L

0, 4

= 0,023 Re 0,8 Pr 0, 4 (9.8.)

278

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Ako se karakteristike fluida pri razmjeni toplote bitnije mijenjaju

0 , 25

Pr
preporuuje se izraz: N u = 0,021 Re Pr L ,
Przid
gdje je: Pr=PrL, vrijednost Pr pri srednjoj temperaturi tenosti i
Przid, vrijednost Pr pri srednjoj temperaturi zida cijvi.
0 ,8

0 , 43

(9.9.)

- za prelazno strujanje (Re = 2500 do 10000) za priblino raunanje

preporuuje se izraz:
Nu = 0,008 Re 0,9 Pr 0, 43
(9.10.)
- za laminarno strujanje (Re < 2500)
0, 2
0 ,1
Nu = 0,8(Re Pr ) (Gr Pr ) ,
(9.11.)
odnosno za (Re < 1000):
0 , 25

Pr
d 3 2 Tg
N u = 0,17 Re Pr Gr L ; Gr =
(9.12.)
2
Przid
2. Za strujanje fluida u meucijevnom prostoru bez pregrada za proraun
Nuseltovog kriterijuma dobre rezultate daje izraz:
0,6
N u = 1,16 ( De Re ) Pr 0,33
(9.13.)
gdje je: De - ekvivalentni prenik presjeka ivog toka fluida.
Za strujanje u meucijevnom prostoru sa pregradama izraz je u nekoliko
(9.14.)
izmijenjen: Nu = 0,2 Re 0, 6 Pr 0,33 .
0 , 33

0 , 43

0 ,1

3. Pri slijevanju tenosti po vanjskoj povrini horizontalno postavljenih

cijevi (jedna ispod druge) koristi se izraz:
Nu = 0,005 Re 0L, 4 Pr 0, 4 ,
(9.15.)
M
gdje je: Re L = 4 L ,
(9.16.)

M L (=) kg m-1 s-1, preliv tenosti preko povrine cijevi i

m
ML = L ,
(9.17.)
2L
gdje je: m L (=) kg s-1, preliv tenosti u jedinici vremena, a
L (=) m, duina cijevi.
Broj (2) se uzima zato to tenost curi sa obe strane cijevi. Debljina
filma tenosti na cijevima rauna se po formuli:
2
= 2
g

0 , 33

(=) m,

(9.18.)

Razmjenjivai toplote

279

a za navedeni sluaj obino ima vrijednost ( 2 10 -5 m).

4. Ukoliko tenost struji po povrini vertikalno postavljenih cijevi, tada
se Nu- kriterijum za tanke filmove tenosti rauna:
0 , 33
Nu = 0,01 (Re L Pr ) .
(9.19.)
5. Za kondenzaciju para na zidovima cijevi Nu kriterijum se za laminarni sloj kondenzata rauna:
0 , 33
Nu = k (Ga Re Pr ) ,
(9.20.)
ili direktno preko fizikih veliina:
3 2 Lg
,
(9.21.)
=k
TH
gdje je: k koeficijent i za vertikalne cijevi (k = 1,15), a za horizontalne
cijevi (k = 0,725)
, , - karakteristike kondenzata;
L toplota kondenzacije pare i
T = 5 10 K
H (=) m, visina (duina) cijevi kod vertikalnih razmjenjivaa, a kod
horizontalnih (L = dv) vanjski prenik cijevi.
Veliine ( , , ) su fizike karakteristike kondenzata, a raunaju se za
srednju temperaturnu razliku zasiene pare i zida cijevi:
Tp + Tzid
Tsr =
(9.22.)
2
6. Koeficijent prelaza toplote za tenost koja kljua, takoe se moe
raunati direktno prema izrazu: = C T 2,33 ,
(9.23.)
gdje su: T = Tzid - TL 5 20 K
C kompleksni faktor ( za neorganske tenosti C 20, a za
organske tenosti C 8).
Koeficijent prolaza toplote za ravan zid kod ploastih razmjenjivaa se
rauna:
1
K=
(=) Jm-2s-1K-1,
(9.24.)
1
1
+ + R in +
1
2
4

280

M. Maksimovi

Operacijski aparati

(=) m2s KJ-1, otpor metalnog zida aparata,

zid

R in =
, otpor inkrustacija i taloga koji se vremenom formiraju sa
in
obe strane zida.
Kako se ovdje teite daje na osnove projektovanja cijevnih razmjenjivaa, iji su platevi kao i cijevi relativno uski, koeficijent prolaza toplote
se rauna:
1
(9.25.)
K=
( =)
Jm 2 s 1 K 1 ,
1
dv
1
1
+ R in
d sr
+
ln
+
u d u 2 d u v d v
gdje je:

gdje su: , v (=) Jm -2 s -1 K -1 , koeficijent prelaza toplote na unutranjoj i

spoljanoj strani cijevi, respektivno;
d u , d v - unutranji i vanjski prenik cijevi, respektivno;
(=) Jm -2 s -1 K -1 , koeficijent toplotne provodljivosti zida cijevi;
in , koeficijent toplotne provodljivosti inkrustacija i taloga;
d sr (=) m,srednji prenik cijevi odreen kao log. sredina d u i d v .
Srednji prenik se rauna:
d sr

dv - du
,
dv
lu
du

(9.26.)

a u proraunu se primjenjuje samo ako su koeficijenti prelaza toplote istog

reda veliine sa obe strane cijevi.
Ako sa vanjske strane cijevi struji fluid mnogo manjeg koeficijenta
prelaza toplote, tada se u izrazu za proraun koeficijenta prelaza toplote (K)
umjesto ( d sr ) koristi ( d u ), a ako je sa unutranje strane cijevi koeficijent
prelaza toplote mnogo manji u izrazu se umjesto ( d sr ) koristi ( d v ).
Orijentacione vrijednosti koeficijenta prolaza toplote prikazane su u
tabeli 9.1.

Razmjenjivai toplote

281

Tabela 9.1. Orijentacione vrijednosti koeficijenta prolaza toplote K

Toplota se prenosi sa:

K (=) Jm -2 s -1 K -1

Gasa na gas
Gasa na vodu
Benzina na vodu
Vode na vodu
Pare na vodu
Pare na hladno ulje
Pare na vrelo ulje

40
60
35
1000
2000
350
550

Poslije prorauna koeficijenta (K) odreuje se veliina povrine za

razmjenu toplote prema jednaini:
Q uk
(=) m2.
(9.27.)
A=
KTsr
Veliina povrine za razmjenu toplote raunata preko srednjeg prenika
( d sr ) i duine (L) cijevi je jednaka:
A = n (d sr L ) (=) m2,
(9.28.)
gdje je n- broj cijevi razmjenjivaa.
Broj cijevi u cijevnom snopu odreuje se na osnovu masenog protoka
koji sruji kroz cijevi:

m f = n 0,785d 2u v (=) kg s -1 ,

(9.29.)

mf
.
0,785d 2u v
Ukupna duina cijevi razmjenjivaa toplote jednaka je:

odakle je broj cijevi: n =

L=

A
(=) m,
n d sr

(9.30.)

a u najveem broju sluajeva duina pojedinane cijevi iznosi 2-4 m.Ako se

proraunom dobije duina cijevi L > 5m, u tom sluaju se konstruie
vieslojni (viehodni) razmjenjiva toplote. Broj hodova (Z) se odreuje iz
odnosa ukupno dobijene duine cijevi i radne duine, tj. duine cijevi u
jednom hodu:
L
Z=
(9.31.)
L1

282

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Ako se, npr. dobije da je duina cijevi u cijevnom snopu L = 8 m, tada se

konstruie viehodni razmjenjiva sa maksimalnom duinom cijevi (L1=4m),
pa je broj hodova:
8
Z = = 2.
4
Prenik razmjenjivaa toplote dat je izrazom:
D = D0 + ds + 2k (=) m,
gdje je: D (=) m, prenik razmjenjivaa;
D0 (=) m, prenik najvee krunice kod krunog rasporeda ili dijagonala najveeg estougla kod estougaonog poretka cijevi;
k(=) m, prstenasti razmak izmeu krajnjih cijevi u poretku i unutranjeg zida plata razmjenjivaa i priblino je jednak spoljanjem preniku cijevi (ds 0,05 m).
Presjek meucijevnog prostora razmjenjivaa jednak je:
(9.32.)
A 0 = 0,785 D 2 - n d S2 (=) m2,
pa je brzina fluida u meucijevnom prostoru:
Q
m
m
(9.33.)
v= v =
=
(=) m/s.
A 0 A 0 0,785(D 2 - n d S2 )
U cilju smanjenja gubitaka toplote vri se toplotna izolacija razmjenjivaa. Na taj nain mogue je gubitke toplote svesti i ispod 5% od ukupne
koliine razmijenjene toplote. Koliina toplote koja se gubi kroz izolaciju
jednaka je:

Q gub = iz A(Tzid - Tiz ) ,

(9.34.)
iz
odnosno:
1
AT ,
(9.35.)
Q gub =
iz
1
1
+
+
1
iz 2
a debljina sloja izolacije je jednaka:

ATsr 1
1
(9.36.)
iz = iz
- + (=) m.
Q gub 1 2
U ovom proraunu nisu uzeti u obzir toplotni otpori zida i eventualnih
tankih slojeva inkrustracija i taloga, jer se rauna za Tsr . Za taniji proraun u literaturi se preporuuje vie izraza. Ovdje nee biti navedeni prorauni potrebni za mainsko konstruisanje aparata. Takvi prorauni se uglavnom
provode u saradnji sa mainskim konstruktorima.

Osnovni principi projektvanja operacijskih aparata i tehnolokih procesa

283

10. OSNOVNI PRINCIPI PROJEKTOVANJA OPERACIJSKIH

APARATA I TEHNOLOKIH PROCESA
Tehnoloka postrojenja sastoje se iz vie razliitih operacijskih aparata.
Projektovanje novih tehnolokih procesa bazira se na odreenim znanjima,
iskustvima, dokumentaciji i slino. Nezaobilazne podloge svakog projektovanja su:
- know- how (nou-hau) tj. (osnovna znanja i drugi vani podaci o procesu);
- licenca (otkupljeno pravo korienja patentiranog procesa);
- vlastiti inenjering (ideje i vlastiti projekt).
Tehnoloka jedinica ili stanica predstavlja skup procesne opreme kojim
se obavlja dio procesa, jedna faza procesa (npr.isparivaka stanica, stanica za
rektifikaciju, stanica za priprenu sirovina, stanica za snabdijevanje pogonskom vodom itd).
Tehnoloko postrojenje je skup tehnolokih stanica gdje se obavlja zaokrueni tehnoloki proces (npr. postrojenje za pripremu i separaciju sirovina,
ekstrakcijsko postrojenje, postrojenje za kristalizaciju, suenje)
Postrojenje se sastoji od:
- operacijskih aparata, cjevovoda i armatura;
- instrumenata za mjernu kontrolu, regulaciju i automatizaciju;
- noseih konstrukcija i
- elemente za montau i remont postrojenja.
Industrijski pogon je tehnika cjelina koja obuhvata:
- tehnoloko postrojenje;
- energetsko postrojenje;
- pomona postrojenja;
- eline konstrukcije postrojenja i
- elemente montae postrojenja.
Projektovanje novog operacijskgog aparata ili tehnolokog procesa je
svestran zadatak inenjera i provodi se uglavnom nekim ustaljenim redosljedom:
Laboratorijska istraivanja Poluindustrijska istraivanja
Idejno rjeenje Glavni projekat Izvedbeni projekat (izbor opreme,
montani crtei, nadzor, probni pogon).
Poetak svakog projektovanja za vlastiti inenjering obuhvata:
1. Laboratorijska i fundametalna istraivanja (fizika i hemijska ispitivanja)

284

M. Maksimovi

Operacijski aparati

2. Tehnika istraivanja u poluindustrijskom ili ak industrijskom mjerilu,

kako bi se odredili neophodni parametri za projektovanje pomou teorije
slinosti i modelovanja ili direktno u mjerilu.
Za proirenje postojeeg tehnolokog procesa ili za projektovanje novog
neophodno je izvriti itav niz predradnji u saradnji sa razliitim profilima
strunjaka:
1. Odreivanje lokacije (ira lokacija);
2. Geoloko-geodetska istraivanja (probna buenja, ispitivanje nosivosti terena, istraivanje podzemnih voda, seizmika ispitivanja, geodetski snimak terena);
3. Atmosferska ispitivanja (ispitivanje vjetrova, padavina, temperatura,
pritiska vazduha, vlanosti i zagaenja vazduha);
4. Ispitivanje sirovina (kvaliteta i rezervi) kao i transporta;
5. Skladitenje otpada (jalovine, troske, piljevine itd.);
6. Analiza vode (pogonske vode, kondenzata, otpadne vode itd.);
7. Ispitivanje napajanja elektrinom energijom;
8. Analiza otpadnih gasova (zatita okoline i eventualno iskoriavanje);
9. Utvrivanje naina transporta (sirovina, proizvoda, otpada, repromaterijala, aparata, potronih dijelova i slino);
10. Utvrivanje optimalnih i realnih kapaciteta proizvodnje;
11. Obezbjeenje radne snage tehniko osoblje;
12. Sistematska zatita radnika, postrojenja i okoline.
Tehnoloko prouavanje i dimenzionisanje aparata zahtijeva ne samo
dobro poznavanje operacijskih fenomena tehnolokih operacija i principa
funkcionisanja aparata ve i iskustva u istraivanjima i razvoju. Pri projektovanju operacijskih aparata nastoji se da oni budu to jednostavniji, jer se
samo u tom sluaju eksperimenti ili proces proizvodnje moe provoditi u
razliitim uslovima i reimima. Ni u jednostavnosti aparata ne smije se ii
predaleko jer se time smanjuju mogunosti iskorienja aparata i mjerenja.
Kod rada sa operacijskim aparatima treba upoznati (princip funkcionisanja
aparata, mogunost variranja parametara, konstruktivne detalje i povezanost dijelova, konstrukcioni materijal, putanje u pogon, podeavanje eljenog reima, rukovanje aparatom za vrijeme rada, optimalne i maksimalno
dozvoljene kapacitete, maksimalne brzine, maksimalnu potronju energije,
obustavljanje rada aparata. Potrebno je poznavati i parametre ekonominosti rada (specifini kapacitet, koeficijent iskorienja aparata, koeficijent
gubitka energije, koeficijent punjenja aparata i slino).

Osnovni principi projektvanja operacijskih aparata i tehnolokih procesa

285

Operacijski aparati su konstuisani iz jednostavnih dijelova. Konstruisanje

aparata znai povezivanje tih jednostavnih dijelova u loginu cjelinu. Razmotrimo to na primjeru aparata-mjealice prikazane na slici 10.1.

Slika 10.1. Najvaniji dijelovi operacijskog aparata

1-plat; 2-dno; 3-poklopac; 4-prirubnica; 4a-brtva; 5-prozor; 6-ogrevna ili
rashladna spirala; 7-cijevni prikljuak; 8-cijev-kondenzator; 9-vratilo; 10-mjea;
11-nosa posude; 11a-nosa pogonskih dijelova; 12-reduktor;
13-pogonski elektromotor; 14-postolje aparata

Na slici je prikazan aparat tj. sloena mjealica snabdjevena spiralnom

cijevi za zagrijavanje sadraja u mjealici koji se mijea. Sa strane su skicirani osnovni dijelovi od kojih se vie ili manje sastoje i drugi aparati. Najjednostavniji aparat se moe sastojati samo od povezanih cijevi sa elementima
za regulisanje protoka (ventili, zasuni, pipci), isto tako spremnici mogu biti
jednostavne posude sastavljene od plata, dna i cijevnih prikljuaka. Kolone
sa punjenjem su jednostavne cijevi sa cijevnim prikljucima, dnom, poklopcem i reetkom sa punilom. Tehnoloki postupci u procesnoj industriji se
provode pod specifinim uslovima rada u vakuumu kao i pri visokim pritiscima i preko 108 Pa, na temperaturama od 250oC do 1000oC, u agresivnim
sredinama i sa agresivnim supstancama itd.

286

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Zbog toga se na materijale za izradu aparata esto postavljaju visoki

zahtjevi. Na izbor konstrukcionog materijala utie i itav niz ekonomskih
faktora (cijena konstrukcionog materijala, da li je usvojena proizvodnja tog
materijala, da li je materijal normiran , kako se mogu iz odabranog materijala
izraivati aparati).
Uslovi koje mora zadovoljiti veina aparata prema vaeim tehnikim
pricipima su mnogobrojni:mehanika vrstoa, otpornost (na potrese, vjetar,
udar), trajnost, hermetinost (ne smije proputati fluide), pouzdanost i
sigurnost u radu, tehnika estetika itd.).
Veliki dio operacijskih aparata radi pod odreenim unutranjim pritiskom. Zbog toga se esto vri proraun debljine zida aparata i dozvoljenih
pritisaka.
Debljina lima za izradu aparata rauna se po jednaini:
=

pr D
+ C + C1 (=) m,
2 - p r

(10.1.)

gdje je: p r (=) Pa, raunski pritisak, maksimalni pritisak na maksimalnoj

temperaturi;
D (=) m, prenik plata (posude, kolone);

= 1,0 10 8 - 1,5 10 8 Pa , koeficijent dozvoljenog naprezanja materijala ;

(=) 1 , koeficijent vrstoe vara lima, kod idealnog vara = 1 , a
kod automatskog zavarivanja = 0,9 - 0,8 .
C osnovni korozioni koeficije za limove;
C = 0,0001 a pomnoen sa brojem godina trajanja aparata iznosi:
C = 0,001-0,002 m (10-20 godina).
C1 (=) m, dopunski koeficijent koji predstavlja dopunu izmeu
debljine lima i neto vee debljine lima aparata prema
katalozima.

Najvei dozvoljeni pritisak se rauna po izrazu:

2 ( - C )
p=
(=) Pa.
D+-C

(10.2.)

Osnovni principi projektvanja operacijskih aparata i tehnolokih procesa

287

Prema empirijskim tablicama se takoe moe odrediti debljina lima (bez

dodatka za koroziju):
D (=) mm
(=) mm

do 400
2

400-1000
3

1000-2000
4

2000-4000
5

Za izradu dijelova operacijskih aparata najvie se koriste elici, lijevano

eljezo, bakar i njegove legure, aluminijum, olovo, nikl, titan, plastine mase, porculanske i druge keramike mase, guma, staklo itd.
Zadatak projektovanja je proraun i dimenzionisanje aparata. Platevi
aparata moraju biti vrsti i hemijski rezistentni a mogu biti razliitog oblika
(cilindrini, konini, sferini i sl.). Izrauju se od valjanog lima zavarivanjem ili lemljenjem (lim obojenih metala).
Na slici 10.2. prikazane su skice razliito izvedenih plateva, a na slici
10.3. razliiti oblici dna operacijskih aparata.

Slika 10.2. Skice razliito izvedenih plateva

Slika 10.3. Razliiti oblici dna operacijskih aparata

288

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Debljina zida dna moe se raunati po jednaini:

=

pD
D

+ C ( =) m ,
3,8k - p 2h v

(10.3.)

d
, k=1, za dna bez otvora;
D
d prenik otvora na dnu;
D prenik dna;
C kompleksna konstanta, (konstruktori je raunaju po posebnim
izrazima);
h v (=) m, visina vara;

gdje je: k = 1 -

(=) 1 , koeficijent vrstoe vara.

Slika 10.4. Eliptino dno posude operacijskog aparata

Polusferina dna uglavnom imaju aparati veliine posuda D > 4 m kao

i aparati sa unutranjim pritiscima, a posude sa malim pritiskom imaju ovalna dna. Konina dna imaju cilindrini aparati koji su vertikalno postavljeni.
Ugao konusa je najee 60o90 o a ponekad i do 150 o.
Ojaani otvori u zidu slue uglavnom za povezivanje posude sa cijevima, prozorima i drugim prikljucima, a privrivanje se provodi najee
varenjem kao, to je prikazano na slici 10.5.

Osnovni principi projektvanja operacijskih aparata i tehnolokih procesa

289

Slika 10.5. Veza ojaanih otvora sa posudom aparata

Cijevi su vani elementi operacijskih aparata, a najee se izrauju sa

krunim presjecima oznaenim vanjskim prenikom ( d v ) i debljinom zida
( ).Tako se prenik cijevi ( d ) oznaava:
d = d v (npr. d = 25 2 mm),
to znai da je vanjski prenik cijevi 25 mm, a debljina zida cijevi 2 mm.
U upotrebi su najee beavne, hladno izvlaene ili toplo-valjane cijevi.
Cijevi su strogo normirane prema standardima pojedinih zemalja (npr. JUSu, DIN-u, GOST-u i drugim), s tim to se standardi meu sobom usklauju
zbog jednostavnije trgovine, nabavke aparata kao i jednostavnosti prorauna
i montae.
Najee dimenzije beavnih cijevi su:
d v (=)mm 25 37 57
(=) mm 2 2 2,5
Pri sastavljanju cijevnih vodova, prikljuivanju cijevi na aparate, ugradnji poklopaca i drugih elemenata na posude aparata zahtijeva se esto povezivanje sa mogunosti rastavljanja. U takvim sluajevima spajanje se provodi brtvljenjem kao to je prikazano na slici 10.6.

290

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Slika 10.6. Prikaz naina brtvljenja

(a) - za male pritiske i agresivne sredine; (b) - za vee pritiske i agresivne sredine;
(c) - za vakuum i inertne sredine

Brtve mogu biti elastine i neelastine. Elastine brtve se pod pritiskom

spajanja stiskaju pri emu im gustina poraste pa je brtvljenje mnogo bolje to
osigurava i bolju hermetinost, to je neophodno u sluaju veih pritisaka u
aparatu ili izvan njega.
Povezivanje se takoe moe provoditi i pomou prirubnica. Za nie pritiske koriste se prirubnice od elinog lima koje se privaruju na cijevi ili
aparate, dok se kod livenih posuda prirubnice izlijevaju zajedno sa dijelom
koji se pripaja.
Povezivanje prirubnica prikazano je na slici 10.7.

Slika 10.7. Povezivanje prirubnica

Veze preko prirubnica moraju biti vrste, hermetike kao i dostupne za

pritezanje, skidanje, stavljanje brtvi itd.
Poklopci su isto tako vaan dio operacijskih aparata. Za razliku od dna,
koje je vrsto vezano sa posudom odnosno platem aparata, poklopci zatvaraju aparat i to najee hermetiki. Na slici 10.9. prikazane su skice nekih
tipova poklopaca.

Osnovni principi projektvanja operacijskih aparata i tehnolokih procesa

291

Poklopci se postavljaju najee sa gornje strane posude, a rjee sa strane ili odozdo kao dno posude.

Slika 10.8. Razliite izvedbe poklopaca na posudama operacijskih aparata

Cijevne spirale i reetke se najee koriste pri izradi toplotnih aparata

(razmjenjivai toplote, isparivai, kondenzatori, grijai u kolonama, mjealicama i drugim aparatima).
Najee se izrauju krune reetke u koje se privruju cijevi na razliite naine: u eline cijevne reetke cijevi se privaruju. U cijevne reetke od
bakra i njegovih legura cijevi se privruju lemljenjem, a u neke reetke
mogu biti "uvaljane", odnosno privrene specijalnim postupkom. Izgled
cijevne reetke prikazan je na slici 10.9.

Slika 10.9. Presjek cijevne reetke

292

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Poredak cijevi u reetkama (slika 10.10.) moe biti razliit.

Slika 10.10. Poredak cijevi u reetkama

Razmak izmeu simetrala cijevi odreuje se na slijedei nain:

- za uvaljane cijevi :L-dv 5 mm;
- za lemljene cijevi: L-dv 4 mm;
- za varene cijevi: L-dv 6 mm, za 2 mm,
odnosno: L-dv 3 , za > 2 mm .
Ako je raspored cijevi u cijevnoj reetki estougaoni ili kruni (slika
10.10.b. i c.) tada se ukupan broj cijevi odreuje na osnovu broja koncentrinih estouglova odnosno krugova u cijevnoj reetki.
Ukupan broj cijevi u nekoj reetki mora se znati odrediti kod prorauna
kapaciteta aparata (npr. razmjenjivai toplote) ili kod konstruisanja novog
aparata sa velikim brojem cijevi u cijevnoj reetki.
Kompenzatori su elastini dijelovi koji se ire ili skupljaju i na taj nain
se izbjegavaju pojave deformacija i pucanja na cijevima ili aparatima kroz
koje struje naglo zagrijavani ili hlaeni fluidi. Na slici 10.11. prikazan je
presjek kompenzatora cijevi i plateva.

Slika 10.11. Kompenzatori za cijevi i plateve

Osnovni principi projektvanja operacijskih aparata i tehnolokih procesa

293

Izvodi cijevi i prikljuci su u stvari kratke cijevi sa prirubnicama

(prikljuni elementi) koji omoguavaju da se cijevi na aparate mogu
bez potekoa prikljuiti, odnosno rastaviti od aparata (slika 10.12.).

Slika 10.12. Izvod i prikljuak cijevi

Prozori se ugrauju na aparate u sluaju potrebe posmatranja procesa

unutar aparata s ciljem njegove kontrole. U otvore na platu aparata ugrade
se prstenovi (ojaani otvori) ili vrlo kratki prikljuci u koje se ugrauje
staklo odgovarajueg kvaliteta.
Nosai postolja se ugrauju na horizontalno ili vertikalno postavljene
aparate (posude, kolone, mjealice, cjevovode itd.). Izrauju se iz profilnog
elika ili debljih limova (slika 10.13.), a statiki moraju biti proraunati da bi
mogli nositi teret i podnositi odreene vibracije koje proizvode aparati u
toku rada.

Slika 10.13. Nosai i postolja

294

M. Maksimovi

Operacijski aparati

11. PRILOG

11.1. Tabele
Tabela 11.1.1.
Tabela 11.1.2.
Tabela 11.1.3.

Potronja specifine snage transportera

Osnovne dimenzije eljeznih cijevi
Vrijednosti faktora (n) za razliite mjesne otpore. Ekvivalentna duina l e = n d = L(=) m; n (=) 1; d (=) m

Tabela 11.1.4.
Tabela 11.1.5.

Koeficijenti razliitih mjesnih otpora

Mjesni otpori razliitih tipova ventila u potpuno otvorenom
poloaju
Raspon pritisaka i protoka pumpi
Koeficijenti korisnog dejstva centrifugalnih pumpi
Kriterijumi i podaci za preliminarni izbor pumpi
Viskoznosti nekih vodenih rastvora 10 3 (=) Pas
Vrijednosti Wi (Work index) pri usitnjavanju razliitih
materijala
Engleska, Amerika i Francuska normirana sita
Tehniko-tehnoloke karakteristike Alenovih horizontalnih
koninih klasifikatora
Neke tehniko-tehnoloke karakteristike klasifikatora tipa
"Dorr"
Orjentacioni podaci za izbor hidrociklona
Kriterijumi i podaci za priblini izbor aparata za aglomeraciju
Osnovni tehniko-tehnoloki parametri flotacionih aparata
firmi Denver (D)-USA i Mehanbor (M)-Rusija
Kriterijumi i podaci za preliminarni izbor isparivaa
Tehniko-tehnoloke karakteristike nekih tipova sunica
Karakteristini podaci za neke konvektivne sunice pri
uklanjanju vode iz vlanog materijala
Specifino naprezanje sunica, N sp (=) kg m-3 h-1

Tabela 11.1.6.
Tabela 11.1.7.
Tabela 11.1.8.
Tabela 11.1.9.
Tabela 11.1.10.
Tabela 11.1.11.
Tabela 11.1.12.
Tabela 11.1.13.
Tabela 11.1.14.
Tabela 11.1.15.
Tabela 11.1.16.
Tabela 11.1.17.
Tabela 11.1.18.
Tabela 11.1.19.
Tabela 11.1.20.

Tabela 11.1.21. Vrijednosti u zavisnosti od tipa pregrade u bubnju sunice i od koeficijenta popunjenosti
Tabela 11.1.22. Orijentaciono vrijeme zadravanja vlanog materijala u konvektivnim sunicama
Tabela 11.1.23. Fizike karakteristike raznih punjenja za kolone

Prilog

295

11.2. Dijagrami
11.2.1. Zavisnost sferinost-poroznost, - , nasutog sloja estica.
11.2.2. Molijerov dijagram za vlaan vazduh.
11.2.3. T-H dijagram za vlaan vazduh.
11.2.4. Higroskopna vlanost raznih materijala na temperaturi 25oC.
11.2.5. Eksperimentalna koleracija ervuda i saradnika za plavljenje u koloni
sa punjenjem.
11.3. Oznake i simboli operacijskih aparata, procesne opreme,
tokova i veliina
Tabela 11.1.1. Potronja specifine snage transportera
Psp (=)

Vrsta transportera
Elevatori
Trakasti transporteri
Transporteri sa lopaticama
Transportni puevi

W
m( t / h )

3,5 do 7,0
1,5 do 2,5
3,0 do 6,0
3,5 do 7,0

Tabela 11.1.2. Osnovne dimenzije eljeznih cijevi

Prenik mm

Povrina presjeka u cm2

Spoljanji

Unutranji

Spoljanja

Unutranja

10,3
13,7
17,1
21,3
26,7
33,4
42,2
48,3
60,4
73
89
114
168
219
273
324

6,8
9,2
12,5
15,8
20,9
26,6
35,0
41,0
52,5
62,8
78
102
154
203
255
305

0,832
1,49
2,31
3,57
5,59
8,75
13,95
18,3
28,6
41,8
62,0
102,5
223
377
585
822

0,365
0,67
1,23
1,96
3,44
5,56
9,65
13,1
21,6
30,8
47,6
82,0
168,0
322
508
730

Duina po m2
Spoljanje
Unutranje
povrine
povrine
30,9
23,2
18,6
14,9
11,9
9,53
7,55
6,6
5,26
4,35
3,58
2,78
1,89
1,45
1,16
0,98

46,5
34,4
25,4
20,1
15,2
11,94
9,08
7,78
6,05
5,07
4,08
3,11
2,06
1,57
1,25
1,04

296

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 11.1.3. Vrijednosti faktora n za razliite mjesne otpore

Ekvivalentna duina l e = n d = L(=) m; n(=)1; d(=)m
Vrsta mjesnog otpora

30

Koljeno od 90 ,prenika od 76 do 152 mm

40

Koljeno od 90o,prenika od 178 do 154 mm

50

Koljeno od 90 ,prenika od 10 do 64 mm

Rava, prenika 25 do 100 mm

Ukrnjak

60-90
50

Ventil normalni

100-120

Ventil prolazni

10-20

Zasun

10-15

Povratni ventil

75

Usisni ventil

70

Ulaz iz rezervoara za cijev (obini)

20

Naglo proirenje, d/D 1/4

30

d/D 1/2

18

d/D 3/4

d/D 1/4

15

d/D 1/2

12

d/D 3/4

Naglo suenje,

Obrtni mjera protoka

200-300

Prilog

297

Tabela 11.1.4. Koeficijenti razliitih mjesnih otpora

Vrsta mjesnog otpora

Koeficijent mjesnog otpora

Izlaz iz
cijevi

=1

Koljeno

90 120 135 150

1,1 0,55 0,35 0,2

30

45

60

75

90

105

(r / d = 1,5) 0,08 0,11 0,14 0,16 0,175 0,19 0,2

Krivina

(r / d = 2, 0) 0,07 0,10 0,12 0,14 0,15

0,16 0,17

Naglo
proirenje

A1/A2 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8

1 0,81 0,64 0,49 0,36 0,25 0,16 0,04

Naglo
suenje

A1/A2 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8

0,5 0,47 0,43 0,38 0,33 0,30 0,25 0,15

Potpuno
otvoreni
ventil

Normalni ventili
Kosi ventili
Pravolinijski
ventili

=3
=1,4 do 1,85
=0,5 do 0,8

Prikljuak

5 10 20 30 40 50 70
0,24 0,52 1,54 3,91 10,8 32,6 751

Protona
slavina

5 10 20 30 40 50 65
0,05 0,29 1,56 5,47 17,3 52,6 486

Spirala

3.5

d
= 0.13 + 0,16 n

r 90

Ulaz u
cijev

120

Duina spirale: 1 = (n 2 r )2 + H 2
H visina; n broj navoja
Sa otrim ivicama: =0,5
Sa zaobljenim ivicama: =0,2

298

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 11.1.5. Mjesni otpor razliitih tipova ventila u potpuno otvorenom poloaju
Vrsta ventila

DIN ventil
Reform-ventil
Rhei-ventil
Koswa-ventil
Patent-ventil
iber-ventil
Hahn-ventil

3,9
3,4
2,7
2,5
0,6
0,15
0,10

Tabela 11.1.6. Raspon pritisaka i protoka pumpi

Vrsta

Tip

Izlazni pritisak
(bar)

Protok (m3/h)

Istisne

klipne-jednostepene

30

Do 20

Vibracione

klipne-vibracione
membranske
zupaste
vijane
jednostepene
viestepene
propelerske

1000
20
10-100
20
15
200
2

400
10-30
100
200
1000
2000
20000

Istisne
Rotacione
Centrifugalne

Tabela 11.1.7. Koeficijent korisnog dejstva centrifugalnih pumpi

Vrste pumpi
Pumpe malog kapaciteta,
niskog pritiska
Pumpe malog kapaciteta,
visokog pritiska
Pumpe velikog kapaciteta

uk

0,90-0,95

0,85-0,90

0,90-0,95

0,69-0,81

0,85-0,90

0,80-0,85

0,90

0,61-0,69

0,95-0,98

0,95

0,95-0,97

0,86-0,90

Prilog

299

300

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 11.1.9. Viskoznost nekih vodenih rastvora 10 3 (=) Pas

Rastvorena
supstanca
CaCl2
KCl
KNO3
KOH
MgCl2
Na2CO3
NaCl
NaNO3
NaOH
NH4NO3

Temperatura, oC

Maseni
udio, %

20

30

40

60

10
20
30
5
15
20
5
15
30
10
20
30
10
20
35
10
20
30
5
15
25
10
20
30
5
15
25
10
30
50

2,17
3,14
8,90
1,70
1,58
1,68
2,8
5,3
19,3
1,86
2,27
3,31
1,58
1,51
-

1,27
1,89
5,1
0,99
1,0
1,02
0,98
0,98
1,23
1,63
2,36
1,5
2,7
10,1
1,74
4,02
1,07
1,36
1,89
1,07
1,18
1,33
1,3
2,78
7,42
0,96
1,0
1,33

0,8
0,83
0,85
0,8
0,83
0,85
1,0
1,33
1,93
1,38
2,91
8,35
0,87
1,07
0,88
1,03
1,3
1,05
2,10
5,25
0,79
0,84
1,14

0,66
0,69
0,72
0,66
0,69
0,83
1,11
1,57
1,1
2,25
5,6
0,71
0,89
0,72
0,86
1,07
0,85
1,65
3,86
0,66
0,73
0,99

0,48
0,52
0,54
0,49
0,51
0,51
0,64
0,54
0,62
0,79
0,5
0,57
0,77

Prilog

301

Tabela 11.1.10. Vrijednost Wi (Work index) pri usitnjavanju razliitih materijala

Materijal

W1 (=) kW h/t

Materijal

W1 (=) kWh/t

silicijum-karbid

28,6

magnezit

12,3

kvarcni pijesak

15,5

dolomit

12,5

andezit

20,3

ljaka visoke pei

11,3

granit

16,8

feldspat

11,8

kvarcit

15,0

fosforit

11,0

hematit

14,3

potaa

8,9

cementni klinker

14,8

feromangan

9,0

bakarna ruda

14,1

gips

7,8

ugalj

14,3

glina

7,0

staklo

13,6

barit

5,3

olovna ruda

13,1

Magnetit

11,0

cinkova ruda

12,8

Boksit

9,8

krenjak

14,0

kriljac

17,5

bazalt

19,0

kvarcit

10,6

302

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Prilog

303

304

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 11.1.12. Tehniko-tehnoloke karakteristike Alenovih horizontalnih

koninih klasifikatora
Prenik konusa

Optimalna veliina zrna,

z,opt ( = ) mm

Kapacitet
Qopt (=) th-1

10
10
10

1,6-4,0
5,0-12,5
10,0-25,0

( = ) mm

1000
1800
2400

Tabela 11.1.13. Neke tehniko-tehnoloke karakteristike klasifiktora tipa "Dorr"

Kapacitet prelivnog
pijeska Q (=) th-1
Mesh=200
Mesh=48

Dimenzije
L (=) m

D (=) m

4,5
7,2
8,5

0,35
2,40
5,40

3,2-10,0
27,0-83,0
62,0-190,0

Broj
pokretaja
grabalja

Snaga
P (=) kW

14-28
"
"

1,1
8,1
18

0,8-3,0
6,8-28,0
17,0-70,0

Tabela 11.1.14. Orijentacioni podaci za izbor hidrociklona

Prenik
hidrociklona
D mm

15
25
50
75
150
250
360
500
710
1000
1400
2000

Ugao
konusa

[]
o

10
10
10
10
10;20
20
20
20
20
20
20
20

Kapacitet
pri Po=0,1
MPa

V m /h

0,15-0,3
0,45-0,9
1,8-3,6
3-10
12-30
27-80
50-150
100-260
200-460
360-900
700-1800
1100-3600

Krupnoa
preliva pri
= 2,7 t/m
3

d n [m]
8
10
10-20
20-50
30-100
40-150
50-200
60-250
70-280
80-300
90-330

Standardni
ekvivalentni
prenik ulazne
cijevi

d u [mm]
4
6
12
17
32-40
65
90
130
150
210
300
420

Prenik
prelivne
cijevi

Prenik
otvora za
pijesak

d m [mm]

d p [mm]

5
7
13
22
40-50
80
115
160
200
250
380
520

4-8
6-12
8-17
12-34
24-75
34-96
48-150
48-200
75-250
150-360
250-500

Prilog

305

Tabela 11.1.15. Kriterijumi i podaci za priblini izbor aparata za

aglomeraciju
Princip djelovanja
Disk aglomerator

Bubnjasti
aglomerato
r

15

0,1

15

30

50

10

12

12

0,5

0,3

1-5

1-5

1-10

0-10

1-10

10-30

10-30

Rastopina

Ljepljivi ili
gumasti materijali

Jednolinost
veliine i svojstva

Kotanje ureaja

visoko

umjereno

nisko

visoko

umjereno

vrlo
nisko

nisko

umjereno

Potronja energije
(kW/(kg/s))

30-50

8-64

30

15005000

500-2000

3-4

6-8

Maksimalni
kapacitet (kg/s)
Maksimalna
veliina
kugli,tableta ili
briketa (cm)
Postotak vezivnog
sredstva ili
maziva (mas.%)

vrstina
proizvoda
Fleksibilnost
oblika
Proizvodi bez
praine
Kontrolisana
atmosfera

Valjane
prese
Kuglini
mlinovi
mlimlinovi
mlinovi

Presa za
tabletiranje

Svrdlasti
ekstruderi

Prevrtanje
Puni
ekstruderi

Sabijanje

A odlino, B prihvatljivo, C sa promjenama,

D ogranieno, E izuzetno, X neprihvatljivo.

Raspraivanje

306

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 11.1.16. Osnovni tehniko-tehnoloki parametri flotacionih aparata

firmi Denver (D) USA i Mehanbor (M) Rusija
Popreni
presjek
elije (=) mm

Zapremina
elije (=) m3

Prenik
impelera (=) mm

Snaga (=) kW

Firma

500x500

0,14

200

0,85

560x560

0,28

305

1,1

700x700

0,35

300

1,5

710x710

0,51

455

2,2

1100x1100

1,30

500

4,5

1090x1090

1,42

610

5,5

1750x1060

3,26

600

10,0

1675x1675

5,65

760

15,0

Prilog

307

Tabela 11.1.17. Kriterijumi i podaci za preliminarni izbor isparivaa

UPARIVAI
Posude
Sa
Sa
platom
zmijaom
Dimenzije:
Prenik d (m)
Visina, l (m)
Ogrijevna povr.
A (m2)
Maksim. Brzina
Strujanja kroz
Cijevi (m/s)
Maksimalna
prihvatljiva
viskoznost
(Pa .s)
Primjenjivost:
Nie viskoznosti
Vii viskoznosti
Gusti rastvori
Tenosti sklone
taloenju
Korozivne
tenosti
Kristalizacija
tenosti sklone
pjenjenju
Toplotno
osjetljive
tenosti
Ljepljive materije
Kapacitet:
Povezivanje u
seriju
Male razlike
temperature
Potronja energije
Efikasnost
Odravanje
Nabavna cijena
Koeficijenta prijenosa topl.

(W/m2 K )
Pad pritiska (bar)

4
15

4
16

ISPARIVAI
Prirodno strujanje
Prisilno strujanje
KratkoDugoPadajui
Vod. i
Sa strucijevni
cijevni
film
uspr.
Janjem
4
12

4
8

4
4

4
8

30-300

100-1000

30-300

20-200

2-20

0,3-1

1-3

2-6

0,01

0,01

0,01

100

A
D
X

A
D
X

A
D
D

A
B
B

A
B
D

A
A
A

X
A
A

D,E

D,E

C,A
E

C,A
E

C,E
D

C,A
B

C,B
E

C,B
B

C,D
A

A
D

A
D

D
X

A,D
X

A,D
X

B
E

B
B

A,B

A,B

E
A
B
A
B
100-500

B
A
B
D
A
100-500

D
A
D
A
A
100-2000

D
A
B
B
A
100-10000

A
A
B
B
B
100-200

D
B
A
B
B
-

A
1-100 kW/m2
A
B
D
-

0,2-0,7

A odlino, B prihvatljivo, C sa promjenama,

D ogranieno, E izuzetno, X neprihvatljivo.

308

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 11.1.18. Tehniko-tehnoloke karakteristike odabranih konvektivnih

sunica.

Tip

Sistem

Gustina dotoka
toplote
Tipini materijali
(kW/m2)

Vrijeme
zadravanja
materijala u
sunici

Diskontinualne suare
1.pei
Prinudna
2.pokretni disk
konvekcija
3.fluidizovani sloj
Vakuum
4.infra-crveno zraenje Atmosfera,
vakuum
Prinudna
konvekcija

0,50,6

Granule, paste

3,116
6,3160

Kristali, granule
Granule, zrnast

1638

Ploast

6,332

Oblikovana
vrsta faza
Komadi,prakovi
Zrna, kristali

dugo
srednje-dugo
srednje-dugo
srednje

Zraenje
Kontinualne sunice
1. pokretna traka
Konvekcija
2. rotacione
Konvekcija
Direktno/indir
ektno
Direktno/indir
ektno
Kondukcija

3. doboaste / film
materijala
4. fluidizovani sloj
5. pneumatska ili sa
raspravanjem
Konvekcija
6. sa raspravanjem
7. infra-crveno zraenje Konvekcija

1060
(kW/m3)
9,519

Tenost,
suspenzija

6,3160
160800

Granule, kristali
Granule, zrna

22105

Tenost,
suspenzije

dugo
srednje
kratko-srednje
kratko
kratko

Konvekcija
1638
Zraenje

srednje-dugo

Ploast

srednje

Prilog

309

Tabela 11.1.19. Karakteristini podaci za neke konvektivne sunice pri

uklanjanju vode iz vlanog materijala.

Tip sunice

Fiziko stanje
materijala

Specifina
potronja
toplote
KJ/(kgH2O)

Specifina
isparljivost
vlage
kgH2O (hm2)

Tip suenja

Pogon
sunice

Komorna

Sa podovima

Tunelska

Sa
pokretnim
trakama

Sa diskom
(nosaem za
vlaan
materijal)

Komadni do
pastast,
Male mase
materijala

Poljoprivredni
proizvodi

Veliki komadi,
Pastasti
proizvodi

Krupnokomadni
Vlaknast,velike
mase materijala

Ploast,tanjirast
prakast,pastast
komadni
materijal

600015 000

50006000

44005000

40005000

0,151,5
za
opstrujavanje;
0, 112
za
prostrujavanje
vazduhom
620

0,212

520

44005000
kod
konvektivnog
515
i 3000 3800
kod kontaktnog
suenja

Debljina sloja
materijala
Na nosaima 20100
mm

Debljina sloja
Materijala 150
200mm
Brzina vazduha 0,21
m/s
Visina sloja materijala
2050mm;
Duina kanala suare
2060 m;
irina kanala suare
36 m;
Brzina vazduha 23
m/s
15 traka (jedna iznad
druge);Korisna duina
trake 550m;Korisna
irina trake 03
m;Korisna povrina
trake 3100 m2;
Brzina trake 0,30,6
m/min;
Brzina vazduha 23
m/s
Prenik diska 25 m.
Ukupna povrina
diska 20900 m2
Broj obrtaja 0,53
min-1;
Visina sloja 1020
mm;
Brzina vazduham/s;
Potronja elektrine
energije 625kW

d+k

d-k

310

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Nastavak tabele 11.1.19.

1

Rotaciona

2
Neljepljivi
komadi,
prakast ili
kristalni
materijal;velike
mase materijala

Pneumatska

Prakast,
kristalan
Finozrn,
Pneumatski
Transportabilan

Sa
raspravanjem

Fluidan ili
viskozan,
Kaast,
Pastast,
Veliki kapacitet

40008000

Prenik cilindra 14 m;
Odnos prenikaDuina
1: (47);
Broj obrtaja 0,510 min-1;
Ugao nagiba 1o6o;
Brzina vazduha 23 m/s.

2550 kg/(hm3);
kod direktnog
grijanja
3200 kg/(hm3)

25500 kg/
(hm3)

Prenik cijevi 0,31,2 m;

Duina cijevi 1530 m;
Brzina strujanja vazduha
1040 m/s;
Veliina zrna 0,0110
mm;
Vrijeme suenja 28 s;
Potronja elektrine
energije 15100 kW

1,550kg/ (hm3)

Prenik komore do 6,5m;

Visina komore do 20 m;
Specifina potronja
vazduha 845 m3/
(kgH2O) ;
Potronja elektrine
energije 0,10,3
kW/(kgH2O)

40008000

400010000

k kontinualan rad; d diskontinualan rad.

Prilog

311

Tabela 11.1.20. Specifino naprezanje sunice Nsp (=) kg/m3h.

Materijal i

v
NaHCO3
800
NaCl
1000
Ugalj
700
Glina
1500
Pijesak
1800
Krenjak
1600
Fosfati
1600
Organske
soli
itarice
750

Vlanost %

Temperature

w1

w2

t1

t2

Granulacije
mm

Nsp

4-8

0,1

100

60

Sitni kristali

7-12

4-6

0,2

100

50

Sitni kristali

7-9

10-20

300

100

1-10

20-30

20-30

500

100

1-50

30

5-15

1-7

800

100

0,1-1

30-60

8-10

800

100

Komadi

20-60

0,5

600

100

2-5

12

200

80

Sitni kristali

75

30

15

200

50

Zrna

20-30

Tabela 11.1.21. Vrijednosti u zavisnosti od tipa pregrade u bubnju sunice i od

koeficijenta popunjenosti
Pregrade

Vrijednost za koeficijente
0,10

0,15

0,20

0.25

0,038

0,053

0,63

0,071

0,013

0,026

0,038

0,044

0,015

0,018

0,020

0,022

312

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 11.1.22. Orijentaciono vrijeme zadravanja vlanog materijala u

konvektivnim sunicama
Suara
Fluidizovani
sloj
Pokretna traka
Raspravanje
materijala
Rotaciona
Sa podovima
- arna
- kontinualna
Vihorna

Tipino vrijeme zadravanja vlanog materijala u sunici

1010 1030
510
1060
16
s
Min (60 s)
Sat (3600 s)
*
*
*
*
*

Tabela 11.1.23. Fizike karakteristike raznih punjenja za kolone.

Punjenje, ds,cm

., %

A/V, m2/m3

, kg/m3

Berlova sedla:
1,27
2,54
3,81

68
69
70

42,98
24,08
15,24

720,8
672,8
672,8

1,27
2,54

24,3
40,8

33,22
13,11
Raigovi prstenovi

85,7
91,8
94,4

30,48
19,81
9,75

53
53
68
68
83

45,11
34,75
17,78
10,97
8,84

1041,2
1041,2
720,8
720,8
384,4

55
74
73
67
73

64,62
34,75
17,68
11,58
8,84

736,8
432,5
432,5
544,6
432,5

Kamene kuglice

elik:
1,52
2,54
5,08
Kamenina:
0,95
1,27
2,54
3,81
5,08
Ugljenik:
0,64
1,27
2,54
3,81
5,08

1281,5-1441,6
1281,5-1441,6

Prilog

313

Dijagram 11.2.1. Zavisnost sferinost-poroznost, - ,

nasutog sloja estica

314

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Dijagram 11.2.2. Ramzin Molijerov dijagram za vlaan vazduh

Prilog

315

Dijagram 11.2.3. T-H dijagram za vlaan vazduh

316

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Dijagram 11.2.4. Higroskopna vlanost raznih materijala na temperaturi 25oC

1-Papir; 2-Vuna; 3-Nitroceluloza; 4-Svila; 5-tavljena koa;
6-Kaolin; 7-Duvan u listovima; 8-Sapun; 9-Tutkalo

Prilog

317

Dijagram 11.2.5. Eksperimentalna korelacija ervuda i saradnika

za plavljenje u koloni sa punjenjem

318

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 11.3.1. Oznake i simboli operacijakih aparata

Dezintegrator

Cijevni mlin

Separator

Okretni filtar

Centrifuge

Bubanj za mijeanje

Zmijoliki razmjenjiva
sa duplim platom

Ispariva

Pe

Ekstraktor

Pod sa sitom

Drobilica

Kotrlje

Magnetni separator

Mlin ekiar

Mrvilica

Uguiva

Trakasti filtar

Filtar presa

Elektro filtar

Flotacioni sud

Cijevni razmjenjivai

Vazduni hladnjak

Suara

Elektrina pe

Kolona

Motorni pogon

Predgrija

Vazduni hladnjak

Separator pare

Rotaciona pe

Prokapna tijela

Generator

Mlin sa udarnom
glavom

Pogon mljevenja

Ciklon

Nue-svijee

Bubanj za mijeanje

Kuglini mlinovi

Sito

Dekanter

Uronjene nue

Prstenasti bubanj

Zmijoliki razmjenjiva Zmijoliki hladnjak

Kondenzator

Trakasta suara

Kristalizator

Pod sa pregradama

Turbina

Utrcni kondenzator

Komorna pe

elije za elektrolizu

Pod sa zvonom

Prilog

319

Tabela 11.3.2. Oznake i simboli procesne opreme

Ventil

Duvaljke

Ejektor-injektor

Viestepeni kompresor

Konini sud

Cijevi

Vaga

Baklja

Reducir ventil

Klipna pumpa

Ventilator

Zatvoreni regulacioni
ventil

Zatvoreni dovod
kondenzata

Dvostepeni klipni
kompresor

Izmjenljiva pumpa

Kompresor

Rezervoari

Gasni rezervoar

Zatvorena kada

Okrugli sud

Reagens

Transportnatraka

Brod

Katalizator

Puni transporter

Cisterna

Turbinski kompresor

Sud pod atmosferskim

pritiskom

Pumpa

Vakuumska pumpa

Klipni kompresor

Sud pod pritiskom

Odjeljak

Punja

Jonoizmjenjiva

Otvoreni rezervoar
sa mjeaem

Elevator

Vagon

Dimnjak

Dozator

320

M. Maksimovi

Operacijski aparati

Tabela 11.3.3. Oznake i simboli tokova i veliina

Poetak procesa

Glavne sirovine
i proizvodi

Pomone sirovine
i otpadni materijal
5
Glavni tokovi
7

Pogonski
fluidi

Pozicija

Zapreminski protok

Vakuum

Grija

Energija
Pomoni tokovi

Koliinski protok

Pritisak

Pritisak

Elektrini grija

Maseni protok

Temperatura

Vibrator

Raspriva

Literatura

321

LITERATURA
1.

BASIO,A.,CABEL,R.L., Scale up of Chemical Processes, Wiley, New York, 1987.

2.

KING,C.J., Separation Processes, McGraw-Hill, New York, 1980.

3.

FAUST,A.S., WENCEL,L.A.,CLUMP,C.N.,MAUS,L.,ANDERSEN,L.B., Principles of

Unit Operations,J.Wiley, Second Edition, New York, 1980.

4.

MAKSIMOVI,M., Tehnoloke operacije,TF,Banja Luka, 2001.

5.

MAGDALINOVI,N., Usitnjavanje i klasiranje mineralnih sirovina, NK, Beograd,

1977.

6.

MAGDALINOVI, N., Meljivost mineralnih sirovina, Nauka, Beograd, 1977.

7.

PERUNII,M., Matematiko modelovanje tehnolokih procesa-monografija,TF,Banja

Luka, 2001.

8.

ROZGAJ,S., Procesni aparati i ureaji, proraun i dimenzioniranje, Svjetlost, Sarajevo,

1980.

9.

DOUGLAS,J.M., Conceptual Design of Chemical Processes, McGraw-Hill, Singapore,

1988.

10. JOVANOVI,M., Osnovi projektovanja, I deo, Teorija projektovanja,T.F.Leskovac,

1944.
11. HANLEY,E.J.,SEADER,J.D., Ekvilibrium Stage Separation Operations in Chemical
Engineering, J.Wiley, New York, 1981.
12. HANLEY,E.J.,ROSEN,E.M., Material and Energy Balance Calculations, J.Wiley, New
York, 1969.
13. SEDMAK,S.,NIKOLI,M.,VOJNOVI,V., Prirunik za konstruisanje procesne
opreme, TMF, Beograd, 1944.
14. BEER,E., Prirunik za dimenzioniranje kemijske procesne industrije, SKHT, Kemija u
industriji, Zagreb, 1985.
15. HIMMELBLAU,D.M., Basic Principles and Calculations in Chemical Engineering,
Prentice Hall, Englewood, Cliffs, New Jersy, 1985.
16. EF,F.,OLUJI,., Projektovanje procesnih postrojenja, SKHT., Kemija u industriji i
INA, Zagreb, 1988.
17. MUKHLYONOV,I.P., Fundametals of Chemical Tehnology,Mir Publishers, Moscow,
1986.
18. MUKHLYONOV;I.P., Calculations of Chemical Technology, Mir Publishers, Moscow,
1979.
19. TASI, A., RADOSAVLJEVI, R., CVIJOVI, R., ZDANSKI, F., Tehnoloke operacije mehanike, Zbirka zadataka TMF, Beograd, 1980.
20. TASI, A., RADOSAVLJEVI, R., CVIJOVI, R., ZDANSKI, F., Tehnoloke operacije toplotne, Zbirka zadataka TMF, Beograd, 1980.
21. MUKHLYONOV,I.P., Practical Course in Chemical Technology, Mir Publishers,
Moscow, 1982.

322

M. Maksimovi

Operacijski aparati

22. NAGIEV,M.F., Theory of Recycle Processes in Chemical Engineering, Pergamon Pres,

Oxford, 1964.
23. JOHNSTONE,R., Pilot Plants, Modeles and Scale-up Methods in Chemical
Engineering, McGraw-Hill, New York, 1957.
24. NIEBEL,B.W., DRAPER,A.B., Product Design and Process Engineering, McGraw,
N.Y., 1974.
25. CVIJOVI,D.S., BOKOVI-VRAGOLOVI,M.N., Fenomeni prenosa strujanje,
toplota, difuzija, TMF, Beograd, 2001.
26. MATTHES,F.,WEHNER,G., Anorganishe-Technische Verfahren, Leipzig, Veb,
Verlag, 1964.
27. PERUNII,M., Optimizacija procesa, Cvetnik, Novi Sad, 1991.
28. CIGARA,A., PERUNII,M., Dinamika i regulacija procesa, T.F., Novi Sad, 1944.
29. BOGNER,M., Mehanike operacije, NK., Beograd, 1987.
30. BOGNER,M., JAIMOVI,B., Prolemi iz difuzionih operacija, IRO, Prosvjeta, Ni,
1989.
31. PAVLOV,K.F., ROMANKOV,P.G., NOSKOV,A.A., Examples and Problems to the
Course of Unit Operations of Chemical Engineering, Mir Publishers, Moscow, 1979.
32. FURMER,I., ZAITSEV,V., General Chemical Engineering, Mir Publishers, Moscow,
1985.
33. SATTLER,K., Termische Trennverfahren, Vogel Verlag, Wurzburg, 1977.
34. REID,R.C., PRAUSNITZ,J.M., SHERWOOD,T.K., Properties of Gases and Liquids,
McGraw-Hill, New York, 1977.
35. PRAUSNITZ,J.M., at all, Computer Calculations for Multicomponent Vapor-Liquid
Equilibria, Prentice-Hall Inc., Englewood Cliffs, New York, 1967.
36. OLDSHUE,S., Fluid Mixing Technology, McGraw-Hill, New York, 1983.
37. STOILJKOVI,S.T., Separacioni sistemi-monografija, T.F., Ni-Leskovac, 2000.
38. ZDANSKI, K.F., Mehanika fluida, TMF, Beograd, 1989.
39. McCABE,W.L.,SMITH,J.C., HARRIOTT,P., Unit Operations of Chemical
Engineering, McGraw-Hill, New York, 1985.
40. VITOROVI,D., Hemijska tehnologija, NK., Beograd, 1990.
41. TOLI,A.., Operacija ekstrakcije teno-teno,T.F. Novi Sad, 1988.
42. VALENT,J.V., Suenje u procesnoj industriji, TMF, Beograd, 2001.
43. TOPI.R., Osnove projektovanja, prorauna i konstruisanja suara, NK, Beograd, 1989.
44. LEVENSPIEL,O., The Chemical Reactor Omnibook, Oregon State University, Oregon,
January, 1989.
45. RAAJSKI,S., PETROVI,D., Prirunik za priblino izraunavanje osobina gasova i
tenosti, Minerva, Subotica-Beograd, 1974.
46. VULIEVI.D., Tehnoloke operacije-dijagrami, nomogrami i tabele, TMF, Beograd,
1999.

Literatura

323

47. MILOSAVLJEVI,., ALI,V., TRIFUNOVI,D., VLAHOVI,D., Proizvodnja i

razvoj opreme za procesnu industriju Jugoslavije, Almanah slovenskega kemijskega
drutva, 3, 441-448, 1991.
48. JELEN,F.C., BLACK,J.H., Cost and Optimization Engineering, McGraw-Hill, New
York, 1983.
49. KHARABANDA,O.P., Process Plant and Equipment Cast Estimation, Sevak, Bombay,
1977.
50. KOELBEL,H., SCHULZE,J., Projektierung und Vorkalkulation in der chemischen
Industrie, Springer, Berlin, 1960.
51. WATKINS,R.N., Petroleum Rafinery Destillation, Gulf, Houston, 1979.
52. DOKI,D., Povrinski aktivne materije-tenzidi, NK, Beograd, 1985.
53. PERRY,J., Chemical Engineers Handbook, McGraw-Hill, New York, 1960.
54. FELLOWS, P., Food Processing Technology Principies and Practice Second Edition,
Woodhead Publishing Limited and CRC Press LLC, Cambrige England, 2000.
55. ROMANKOV, P.G., KUROKINA, M.J., Primery i zadachi po kursu "Processy i
apparaty khymicheskoi promyshlenosti" Himija, Lenjingrad, 1984.
56. MUTAEV,I.M., ULJANOV.,M.V., Suka dispersnih materialov, Himija, Moskva,
1988.
57. BACKHURST,J.R., HARKER,H.J., Process Plant Design, London, 1973.
58. SIMONOVI,D., i drugi, Tehnoloke operacije-mehanike, TMF, Beograd, 1980.
59. ROZGAJ,S., Osnovni aparati za provoenje Tehnolokih operacija, GLAS, Banja Luka,
1982.
60. OREVI,B., TASI,A., Tablice i dijagrami termodinamikih veliina, prvi deo,
TMF, Beograd, 1988.
61. RADOEVI,N., Hemijsko-tehnoloki prirunik, IRO RAD, Beograd 1987.
62. CVIJOVI,D., OREVI,B., TASI,A., Jedinice, dimenzije i dimenziona analiza,
GK, Beograd, 1980.
63. PAVLOVI,M.J., Meunarodni sistem jedinica SI , Slubeni list SFRJ, Beograd, 1980.
64. DIMI,G., TODOROVI,P., EPA,D., Meunarodni sistem jedinica SI u hemiji,
tehnologiji i metalurgiji, TMF, Beograd, 1978.
65. KASATKIN, A.G., PLANOVSKY, A.N., CHEKHOV, O.S., Calculation of Plate
Rectification and Absorption Apparatures, Standartgiz, Moskow, 1961.
66. ROMANKOV, P.G., NASKOV, A.A., Collection of Calculation Diagrams to the
Course of Unit Operations of Chemical Engineering, Khimiya, Moskow, 1966.

324

M. Maksimovi

Operacijski aparati
REGISTAR POJMOVA

A
Adsorpcija, 262
fizika, 262
hemijska, 262
Adsorberi, 264
sa nepokretnim adsorbensom,
264
sa fluidizovanim adsorbensom,
265
za diskontinualnu adsorpciju,
264
za kontinualnu adsorpciju, 265
Aeroklasiranje, 73
Aglomeracija, 91
Aglomeratori, 93
bubnjasti, 93
sa diskovima, 93
ekstruderi, 93
prese, 93
Aktivatori, 112
Anemometar, 37
Apsorpcija, 255
Apsorberi, 256-261
sa gasovitom dispergovanom
fazom, 256
sa tenom dispergovanom
fazom, 258
striper-apsorber, 261
turili, 260
Apsorpcione kolone, 257
sa zvonima, 257
sa punjenjem, 259
Armaturni elementi, 17
B
Bazeni , 5
Drobljenje, 39
gnjeenjem, 39
kidanjem, 39
trenjem, 40

Boce (bombe), 6,7

Brtve, 294
Bunkeri, 4
C
Centrifugiranje, 136
Centrifuge, 136,137,138
diskontinualne, 140
kontinualne, 141
horizontalne,141
stojee, 139
visee, 138
Cijevi, 15
Cijevni vodovi, 15
Cikloni, 153
D
Dekantovanje, 104
Dekantatori, 105-108
Depresori, 112
Deflegmator, 189
Destilacija, 187
frakciona, 187,188
obina, 187
rektifikacijska, 190
proraun, 195-199
Dezintegratori, 51
Difuzija, 145,146,147
Difuzat, 147
Dijaliza, 145-150
Dijalizator, 150
Dijalizat, 146
Diskovi, 85
Dizne, 86
dvostruke, 86
proste, 86
Mur-vakuum filtar, 134
Svitland-filtar, 130
Oliver-vakuum filtar, 132
Flotacija, 11

Registar pojmova

udaranjem, 40
Drobilice, 40
ekiare, 51
eljusne, 40,41,42
konine (krune), 43
udarne, 51
sa valjcima, 46
zvonaste, 50
Duvaljke, 31
centrifugalne, 35
rotacione, 35
E
Ejektori, 19,29,34
Ekstruderi, 100,101
Ekstrakcija, 238
teno-vrsto luenje, 238
teno-teno, solventna, 238,246
viestepena, 248
Ekstraktori, 240
ekstraktor-difuzer, 241
baterija ekstraktora, 242,243
ekstrakcione kolone,
247,249-252
elevatorski akstraktor, 245
proraun, 253
pulzacione ekstrakcione
kolone, 252
Elevator, 11
F
Filtracija, 125
Filtri, 125
elektro, 155
sa dakovima, 154
pjeani, 126
filtar prese, 126
Keli-filtar, 129
vakuum-isparivake baterije,
174
K
Klasirenje, 62,73
Klasifikatori, 62
centrifugalni, 82
gravitacijski, 82

325

aparati, 114-120
proraun, 123,124
reagensi, 111
eme, 122
G
Gasometar, 37
Granulovanje, 91
H
Hidroklasiranje, 73
Hidroklasifikatori, 73
centrifugalni, 73
horizontalni, 73
vertikalni, 73
mehaniki, 78
hidrociklon, 74,80,81
proraun, 81,82
Hranilice, 5
I
Injektori, 19,29
Isparavanje, 159
Isparivai, 159,160
klasifikacija, 161
sa duplim platom, 162
sa zmijastim cijevima, 162,163
sa horizontalnim cijevima, 164
sa vertikalnim cijevima, 165
centrifugalni, 145
kratkocijevni, 166
dugocijevni, 167
sa padajuim filmom, 172
sa podiuim filmom, 172
sa cirkulacijom rastvora, 175
tankoslojni, 172
L
Likvefakcija, 31
M
Mesh (mesh), 62
Metode razdvajanja materija, 104
Mijeanje, 94
gasova, 94,95

326

M. Maksimovi

Operacijski aparati

horizontalni, 75
vertikalni, 73,76
sa grabljama, 79
sa spiralom, 79
sa zdjelom-Dorov tip, 79
pneumatski, 83
Klipne pumpe, 19
jednoradna, 19
dvoradna, 19
diferencijalna, 19
Kompresori, 31
jednostepeni, 31
dvostepeni, 34
viestepeni (centrifugalni), 36
turbo, 34
Kondenzacija, 159
Kondenzatori, 178
suvi, 179
vlani, 179
istostrujni, 179
protivstrujni, 179
proraun, 179,180
Kristalizacija, 228
hlaenjem rastvora, 231
uklanjanjem rastvaraa, 231
vakuumske, 231
Kristalizatori, 231-236
cijevni, 232
Svensov-Valkerov, 232
Vulf-Bokov, 231

tenosti, 95
tenosti i vrstih supstanci, 98
Mijeenje, 100
mjesilice, 100
Mjealice, 95
sa lopaticama, 95,96
turbinske, 95,97,98
ramske, 95
za tenosti niske viskoznosti, 95
za paste i ilave materije, 95,99
za sipke, prakaste materije,
95,102,103
Mlinovi, 54
kavitacioni, 60
koloidni, 59
sa mlinskim kamenjem, 54
sa kuglama, 55,58
na strujnu energiju fluida, 58
spiralni mikronizeri, 58
jet-mlinovi, 58
smicajni sa palicom, 60
vibracioni, 60
rezni, 60
Mljevenje, 37,53
Moduli skale sita, 62,63

O
Operacijski aparati, 3
Osmoza, 145
P
Perkolacija, 263
Projektovanje, 287
aparata, 287-297
procesa, 287-297
Preiavanje gasova, 152
Prane komore, 152,153
Presovanje, 145
prese, 145

istostrujni, 271
protivstrujni, 271
unakrsni, 271
dvostrujni, 269
proraun, 280-286
Reduciri, 18
Rezervoari, 5
Rotametri, 37

N
Naglavak, 16
Navitka (holender), 16
Natega, 18,25

S
Scale up, 2
Scale down, 2

Registar pojmova

Prirubnice, 16,294
Pumpe, 18
klipne, 18
krilne, 18,24,34
centrifugalne, 19,26
membranske, 18,23,24
rotacione, 19
natega, 18,25
pulzometri, 18,25
sud za potiskivanje, 25
R
Rastavaranje, 223
aparati, 226-230
Rasprskavanje tenosti, 85
Rasprskivai, 87
rotacioni, 87
prskalice, 87
Rasprivanje gasova, 90
Razmjenjivai toplote, 271
cijevni, 271
kaloriferi (radijatori), 279
ploasti, 271,278
dvocijevni, 274
viecijevni, 275
spiralni, 271,277
T
Tankovi, 5
Talonica, 84
Tehnoloki proces, 2
Transport materija, 8
vrstih, 8
tenih, 15
gasovitih, 31
Transportna traka, 8
rovna, 8
ugnuta, 8
Transporteri, 8
sa kofama, 8
sa lopaticama, 8
sa vilama, 8
pneumatski, usisni, 11

327

Separatori, 143
Sijanje, 62
Silika-gel, 263
Sita, 62
luna, 64
rovna, 64
obrtna, 63,65
oscilaciona, 63,66
nepokretna, 63
pokretna, 63
vibraciona (rezonantna), 63,67
Skladitenje, 3
Skladita, 3
Slavine, 17
Sortiranje, 85
Stratifikacija, 137
Suenje, 200
Suare, 206
etana (tanjirasta), 208
fluidizacione, 214
puaste, 212
tunelske (kanalske), 206
sa valjcima, 212
za tenosti, 216
za gasove, 217
proraun, 217-222

328

M. Maksimovi

pneumatski sa nadpritiskom, 11
elevatori, 8
Tresaljke, 11
Trzalice, 11
Turili, 260
U
Usitnjavanje, 69
eme, 69

Operacijski aparati

V
Ventilatori, 31
niskog, srednjeg i visokog
pritiska, 36
Ventili, 17
Z
Zasuni, 5,17

iare, 5
rvnjevi, 50

ISBN 86-82741-27-X