5.3.

DISPOSICION DE PLANTA

Uno los aspectos ms importantes del diseo de los sistemas

de produccin es la distribucin de las instalaciones. Implica la
determinacin del arreglo de las mquinas, materiales,
personal, instalaciones de servicio, etc. Esto constituye un
aspecto un tanto complejo del diseo del sistema de
produccin, ya que comprende conceptos relacionados con
campos tales como ingeniera, arquitectura, economa y
administracin de negocios. Es necesario un enfoque amplio e
integrado para asegurarse de que el sistema fsico de
produccin resultante funcione con uniformidad.
Existen varias razones del porqu deben tomarse decisiones
sobre la distribucin de las instalaciones. La ms obvia, es el
resultado de la construccin de una nueva planta.
El siguiente grupo de decisiones se refiere a la construccin de
una nueva planta.
El siguiente grupo de decisiones se refiere a la construccin de
la planta y a la distribucin de las instalaciones. La ms obvia,
es el resultado de la construccin de la planta y a la distribucin
de las instalaciones. Ahora los gerentes modernos se dan
cuenta de que una vez que se ha seleccionado el sitio es mejor
proceder a la distribucin y construir el edificio de acuerdo con
ste, en vez de construir primero el edificio y luego tratar de
ajustar la distribucin. Aun cuando se haya construido la nueva
planta alrededor de lo que se determin como la mejor
distribucin, el problema de la distribucin de la planta no ha
quedado resuelto por completo. Varios otros factores afectan a
la eficiencia y economa de la distribucin al correr del tiempo

5.3.1 REVISION DE DISTRIBUCION

La necesidad de analizar la distribucin de las instalaciones se
pude originar por las ubicaciones de la nueva planta, por
cambios en el nivel de la demanda, por la introduccin de
nuevos productos, por variaciones en el diseo del producto,
por la obsolescencia de procesos o mquinas, por problemas
del personal, por los peligros de los accidentes industriales y
por la necesidad de reducir los costos

5.3.2 OBJETIVOS DE
INSTALACIONES.

LA

DISTRIBUCION

DE

El principal objetivo de la planta es optimizar el arreglo de

mquinas, hombres, materiales y servicios auxiliares, para
maximizar el valor creado.
Adems, la distribucin debe satisfacer las necesidades del
personal asociado con el sistema de produccin. Despus de
estos objetivos generales, varios objetivos especficos son
incluidos en el desarrollo de una buena distribucin.

5.3.4 MINIMIZACION
MATERIALES.

DEL

MANEJO

DE

Una buena distribucin debe minimizar tanto los como el tiempo

requerido para mover los materiales a travs de los procesos
de produccin. En algunas compaas, el uso de mquinas de
transferencia slo requiere que se alimente la materia prima por
un extremo del sistema de produccin y que los productos
terminados sean retirados por el otro extremo.
Ejemplos de esto incluyen el maquinado de monoblocks de
motores, la fabricacin de latas y el procesamiento de
productos qumicos y alimenticios. En el proceso de fabricacin
de latas de la fabricacin de latas, las lminas de metal se
alimentan por un extremo y son formadas, soldadas, unidas a
las tapas, probadas por filtraciones, apiladas y puestas en
plataformas antes de ser manipuladas. En muchas plantas para
procesamiento de productos qumicos y alimenticios, se han
ideado sistemas para el manejo de materiales de manera que
el producto no requiere ser manejado manualmente mientras
pasa por el proceso de produccin. La industria lechera es un
buen ejemplo, puesto que los procesos estn arreglados de tal
manera que verdaderamente la leche va de la vaca al
consumidor, sin ser tocada por manos humanas.

5.3.5 REDUCCION DE LOS PELIGROS

AFECTAN A LOS EMPLEADOS.

QUE

En trminos de salud, esto puede comprender el suministro de

adecuados ductos de escape para la eliminacin del polvo,
roco de pintura, u otras partculas del aire. En trminos de
peligro para la seguridad, deben tomarse medidas para
guardavas, espacios entre los trabajadores y la maquinaria en
movimiento, protecciones para las herramientas de corte y
sierras, y docenas de otras provisiones.

5.3.6 EQUILIBRIO
EN
PRODUCCION.

EL

PROCESO

DE

Distribuyendo el nmero de mquinas adecuado en la posicin

correcta en una planta, el analista de distribucin puede lograr
el equilibrio en el proceso de produccin y evitar cuellos de
botella. Esto es necesario para operar eficientemente un
proceso de produccin, para evitar la acumulacin de
inventarios excesivos de artculos en proceso, y para evitar
prdidas y malas colocaciones de los productos
semiterminados.

5.3.7 MINIMIZACION DE INTERFERENCIAS DE LAS

MAQUINAS.
Las interferencias de las mquinas asumen muchas formas en
las operaciones de produccin, incluyendo ruido excesivo,
polvo, vibracin, emanaciones y calor. Estas interferencias
afectan adversamente al desempeo de los trabajadores. Por
tanto, el analista del arreglo trata de minimizarlas; cuando esto
no es posible, puede aislar a las mquinas problemas. Esto es
una prctica comn cuando se emplea una serie de martillos de
cada libre. Estas mquinas hacen tanto ruido y crea tanta
vibracin que afectan adversamente el desempeo de los
trabajadores y la precisin con que otros procesos deben ser
ejecutados. Otros ejemplo, de la industria mueblera, implica las
operaciones de lijado y acabado. Es necesario separar estas
dos operaciones, ya que el aserrn en el aire puede arruinar el
acabado de los muebles.

5.3.8 INCREMENTO
EMPLEADOS.

EN

LA

MORAL

DE

LOS

Una buena distribucin debe crear un ambiente favorable para

la formacin de una moral elevada. En algunas ocasiones unos
sencillos cambios en la distribucin puede lograrlo. En una
fbrica de muebles, lo que lijaban las sillas fueron colocadas de
espaldas a las ventanas y muy retirados para que no pudieran
conversar. Al girar 90 grados las estaciones de trabajo les fue
posible dejar de trabajar con sus propias sombras y,
colocndolos ms juntos, les fue posible conversar en tanto
ejecutaban un trabajo un tanto montono.

5.3.9 UTILIZACION DEL ESPACIO DISPONIBLE

Los edificios de la planta representan una gran inversin. As
pues, debe usarse en su totalidad el espacio disponible para
elevar al mximo rendimiento sobre esa inversin. Puesto que

el espacio representa un gasto fijo, sea que se use o no, de

todas maneras tienen que pagarse los costos de espacio. Los
analistas de distribucin, por tanto, al disear los arreglos de la
planta intenta reducir al mnimo la cantidad de espacio y de
piso y de espacio superior que no se utilice.

5.3.10 FLEXIBILIDAD.
Existen varias razones para revisar una distribucin. Como
estas revisiones son virtualmente inevitables a la larga, pueden
disminuirse los costos de una redistribucin si se disea el
arreglo original teniendo en mente la flexibilidad.
Puesto que un Gerente de Produccin est comprometido con
un conjunto dado de mquinas, hombres, materiales, procesos,
productos, espacio de piso y muchos otros factores suele serle
difcil lograr una solucin ptima y flexible. No obstante, las
tcnicas para distribucin de la planta que se presentan
proporcionan informacin til para el Gerente al tomar las
complejas decisiones implicadas en el arreglo original de
nuevas plantas el rearreglo de las ya existentes.

5.4
1.

TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION.

Distribucin por producto. Tambin llamada distribucin
de taller de flujo; es aquella donde se disponen el equipo o
los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos
progresivos necesarios para la fabricacin del producto. Si
el equipo se dedica a la produccin continua de una
pequea lnea de productos, por lo general se le llama
lnea de produccin o lnea de montaje. Como ejemplos
estn la fabricacin de pequeos aparatos elctricos
(tostadores, planchas, etc) aparatos mayores (lavadoras de
vajilla,
refrigeradoras,
etc),
equipos
electrnicos
(reproductores de discos compacto) y automviles.
Para taller de flujo se hace referencia a un sistema de
produccin dispuesto para que fluyan con mayor facilidad
los productos dominantes. Aqu, la gama de productos es
mayor que el de las lneas de produccin y el equipo no
es tan especializado. La produccin tiende a ser por lotes
de cada artculo, en vez de una secuencia mezclada
continua.
LA LINEA DE MONTAJE : ms comn es una banda
transportadora que pasa por una serie de estaciones de

trabajo en un intervalo de tiempo uniforme, llamado tiempo

de ciclo (que tambin es el tiempo entre la salida de
unidades sucesivas al final de la lnea).
En cada estacin se realiza trabajo sobre el producto, ya
sea agregando partes o terminando operaciones de
montaje. El trabajo que se realiza en cada estacin se
compone de pequeas porciones de trabajo (tareas),
elementos de unidades de trabajo.
Estas tareas se describen en el anlisis de tiempos y
movimientos; por lo general se trata de agrupamiento que
no pueden dividirse en la lnea de montaje sin tener que
pagar el precio de movimientos extras.
El trabajo total que se realiza en una estacin es igual a la
suma de las tareas que se asignan a sta. El problema de
equilibrado de lnea de montaje es asignar todas las
tareas a una serie de estaciones de trabajo de forma que
cada una de ellas no tenga ms trabajo del que se pueda
realizar en el tiempo de ciclo, a la vez que se minimiza el
tiempo no asignado (es decir, inactivo) de todas las
estaciones de trabajo). Este problema se complica con las
relaciones entre tareas que impone el diseo del producto
y la tecnologa del proceso. A esto se le llama relacin de
precedencia, que especifica el orden en que deben
realizarse las tareas del proceso de montaje.
2.

DISTRIBUCIN POR PROCESO. Tambin llamada

distribucin de taller de trabajo o distribucin por
funcin. Se agrupan el equipo a las funciones similares,
como sera un rea para todos los tornos y otra para las
mquinas de estampado. De acuerdo con la secuencia de
operaciones establecida, una parte pasa de un rea a otra,
donde se ubican las mquinas adecuadas para cada
operacin. Este tipo de distribucin es tpico de los
hospitales, donde existen reas dedicadas a ciertos tipos
de cuidados mdicos, como maternidad, pediatra y unidad
de cuidados intensivos.

3.

Distribucin de Tecnologa de Group (TG). Tambin

llamada celular. Agrupa mquinas diferentes en centros
de trabajo (celdas) para trabajar sobre productos que
tienen formas y necesidades de procesamiento similares.
La distribucin TG se parece a la distribucin por proceso,

ya que se disean las celdas para realizar un conjunto de

procesos especficos y tambin es semejante a la
distribucin por productos, pues las celdas se dedican a
una gama limitada de productos.
La distribucin TG asigna mquinas diferentes en celdas
que trabajan sobre productos con formas y requisitos de
procesamiento similares, las distribuciones de tecnologa
de grupos (TG) son ahora comunes en la fabricacin de
metales, en la manufactura de productos impresos para
computador y en el trabajo de montaje. El objetivo general
es obtener los beneficios de una distribucin por producto
en la produccin de tipo taller de trabajo. Estos beneficios
incluyen:mejores relaciones humanas, mejoras en la
experiencia de los operadores, menos manejo de
materiales e inventario en proceso y preparacin ms
rpida.
4.

Distribucin justo a tiempo (Just in time JIT). Pueden

ser de dos tipos: una lnea de flujo semejante a una lnea
de montaje, o una distribucin por proceso o de taller de
trabajo. En la distribucin por procesos o de taller de
trabajo, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y
crear rutas normales que enlacen el sistema con
movimiento frecuente de materiales.
Cuando la demanda es continua y estn relativamente
equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es
posible colocar las estaciones de trabajo uno junto a otra.
En teora, cuando se toma cierta cantidad de proceso del
extremo final de la lnea, el sistema opera arrastrando la
lnea para reemplazar las unidades que se quitaron. En la
prctica, que el movimiento y la produccin de piezas se
efectan a un ritmo programado ms o menos fijo, pero
slo cuando el trabajador ha terminado y liberado la pieza.
Es posible ms o menos fijo, pero slo cuando el
trabajador ha terminado y liberado la pieza. Es posible
disponer el JIT de otras maneras, cuando la demanda no
es continua, como sera la agrupacin por funcin adems
de hacerlo por lnea.

5.

Distribucin de posicin fija. El producto, por cuestiones

de tamao o peso, permanece en un lugar mientras que se
mueve el equipo de manufactura a donde est permanece

en un lugar mientras que se mueve el equipo de

manufactura a donde est el producto y no al revs. Los
astilleros, las obras de construccin y las oficinas de los
profesores con ejemplo de este formato.

5.5

BALANCE DE UNA LINEA DE PRODUCCION.

Concepto.- se analiza ahora el balance de lnea, entendiendo

como tal el clculo que permite efectuar el armado total de un
producto, con la menor cantidad de gente posible, el mnimo de
tiempo muerto, y la mejor distribucin del trabajo entre todas las
personas que lo ejecutan.
El balance es necesario en todo proceso de fabricacin, muy
especialmente para lograr dos objetivos:
a.
b.

Alcanzar el ritmo deseado de produccin, con el minimo de

personal posible.
Distribuir el trabajo entre el personal necesario, de modo tal
que cada uno trabaje en igual proporcin que los dems.

Para satisfacer el propsito. A.- Han sido desarrollados varios

mtodos de tipo heursticos (aparte de la histoia que se ocupa
de la bsqueda e investigacin de fuentes, especialmente
documento). Hay tambin procedimientos que permiten
determinar, para una cantidad de personal, cual es el mejor
aprovechamiento del mismo, a fin de lograr la mxima
produccin.
Para cumplir con el propsito B.- Es necesario evitar que haya
estaciones con excesivos tiempos muertos, comparados con
aquellos del resto de la linea. Esto se lleva a cabo a veces
mediante un sencillo anlisis.

5.5.1 OPERACIONES PREVIAS AL BALANCE.

Se puede presentar dos casos:
a. Lnea de montaje a instalar
b. Lnea de montaje ya en produccin.
En el primer caso se debe realizar lo siguiente:
LAY-OUT, de la lnea e instalaciones, de tal modo que el
producto se desplace sin tropiezo. Crear las condiciones para
que el operario trabaje cmodo, con elementos al alcance de su

mano, y de manera tal que no realice esfuerzos ni movimientos

intiles.
Para el segundo caso:
Es preciso, primero recorrer y estudiar las lneas que ya estn
en funcionamiento, destacando los defectos que seguramente
tienen.
Una causa muy frecuente de parada de lnea, es la carencia de
las piezas o elementos, pero esto es un rea que corresponde
a la gestin de stock, cuando se trata de productos terminados
provenientes de proveedores o de control de produccin,
cuando faltan piezas que se mecanizan en el taller de la
empresa o subconjuntos y conjuntos que se arman en lneas
auxiliares. Hay que analizar tambin los tiempos perdidos por
transporte de material, esto debe de estar lo ms acerca
posible del lugar donde ser empleado.

5.5.2 PROCESOS DEL BALANCE DE LINEA.

El objetivo que debe ser cumplido por los tres elementos que
intervienen en la lnea principal y que son los siguientes:
a. Elementos humanos y equipos en la lnea.
b. Sub conjuntos
c. Productos bsicos.
a.
b.

c.

Elementos Humanos y Equipos en la Lnea.- significa tener

el personal adecuado, en el lugar preciso, y en la cantidad
mnima posible compatible con todas las restricciones.
Subconjuntos.- En la lnea de armado o montaje de
muchos productos industriales, tales como automviles,
tractores,televisores, etc. Llgan subconjuntos que deben
agregarse al elemento portante, que es el que recibe el
aporte de los elementos intervinientes; operacin, sta,
que se efecta sobre la lnea principal o final. Tales subconjuntos, conjuntos pueden ser motores, cajas de
velocidad, etc.
Productos Bsicos.- Es la lnea del producto, es el material
que est siendo transformado en un producto acabado.

5.5.3 DEMORA DE BALANCE

Es el tiempo ocioso total en la lnea de produccin, de una
divisin desigual de los puestos de trabajo.