Implementación de Un Sistema SCADA para La Mezcla de Dos Sustancias en Una Industria Química PDF

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y

ELCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA SCADA PARA LA MEZCLA

DE DOS SUSTANCIAS EN UNA INDUSTRIA QUMICA
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO ROBOTICO INDUSTRIAL
PRESENTA:
DE LA ROSA GALVN HERNN
INDICE

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
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IINDICE
CAPTULO I
INTRODUCCIN. .......................................................................................................................... 3
1.1 LOS PROCESOS INDUSTRIALES. ........................................................................................ 4
1.2 HISTORIA ................................................................................................................................ 6
1.3 LA INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL Y LOS SISTEMAS DE CONTROL. ......................... 8
1.3.1 MEDIDORES VOLUMTRICOS: ................................................................................... 11
1.3.2 MEDIDORES DE CAUDAL MSICO ............................................................................. 12
1.3.3 MEDIDORES DE NIVEL DE LQUIDOS ........................................................................ 12
1.3.4 MEDIDORES DE NIVEL DE SLIDOS ......................................................................... 13
1.3.5 ELEMENTOS ELECTROMECNICOS-ELECTRNICOS ........................................... 15
1.3.6 ELEMENTOS ELECTRNICOS DE VACO .................................................................. 15
1.4 SISTEMA DE LAZO ABIERTO .............................................................................................. 17
1.5 SISTEMA DE LAZO CERRADO. ........................................................................................... 18
CAPTULO II
DESCRIPCION GENERAL DE UN SISTEMA SCADA. ............................................................... 19
2.1 INTRODUCCION AL SISTEMA SCADA. ............................................................................... 20
ASPECTO ................................................................................................................................ 21
TIPO DE ARQUITECTURA ..................................................................................................... 21
2.2 CARACTERISTICAS DE UN SISTEMA SCADA ................................................................... 26
2.3 REQUISITOS ......................................................................................................................... 28
2.4 PRESTACIONES ................................................................................................................... 29
CAPTULO III
DESCRIPCIN E INTEGRACIN GENERAL DE UN SISTEMA SCADA. ................................. 31
3.1 COMPONENTES HARDWARE Y SOFTWARE DE UN SISTEMA SCADA ......................... 32
3.2 LA PLATAFORMA DE TRABAJO .......................................................................................... 34
3.3 LA INTERFAZ ........................................................................................................................ 37
3.4 EL ACONDICIONAMIENTO DE SEALES ........................................................................... 38
3.5 LA CAPA FSICA DE LAS REDES INDUSTRIALES ............................................................. 39
3.6 COMPONENTES HARDWARE ............................................................................................. 40
3.7 COMPONENTES SOFTWARE .............................................................................................. 43
3.8 TECNOLOGIAS DE INTEGRACIN ..................................................................................... 50
3.8.1 INTERFACES DE COMUNICACIN.............................................................................. 50
3.8.2 TECNOLOGAS DE INTEGRACIN MICROSOFT: DRIVERS ESPECFICOS ............ 51
3.9 PROCESADORES DE COMUNICACIONES FRONT END .............................................. 55
3.10 ARQUITECTURA CLIENTE/SERVIDOR EN SISTEMAS SCADA ................................. 55
3.11 PROTOCOLOS Y REDES DE COMUNICACIN ............................................................... 57
3.11.1 LAS REDES DE COMUNICACIN .............................................................................. 57
3.11.2 RADIO ........................................................................................................................... 59
3.11.3 LOS CIRCUITOS TELEFNICOS ............................................................................... 60
3.11.4 INTERFAZ SERIAL RS-232 ........................................................................................ 60
3.11.5 COMUNICACIN EN RED CON PROTOCOLO PROPIETARIO ................................ 60
3.11.6 COMUNICACIN EN RED CON PROTOCOLO TCP/IP ............................................. 61
3.11.7 ETHERNET/IP ............................................................................................................. 62
3.11.8 DNP3.0......................................................................................................................... 62
3.12 SEGURIDAD EN LOS SISTEMAS SCADA ......................................................................... 63
3.13 EVOLUCION DEL SOFTWARE SCADA ............................................................................. 66
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3.13.1 TENDENCIAS ............................................................................................................... 67
CAPTULO IV
IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA SCADA. ......................................................................... 69
4.1 IDENTIFICACIN ................................................................................................................. 70
4.1.1 LANZAMIENTO ............................................................................................................. 71
4.1.2 DEFINICIN .................................................................................................................. 72
4.1.3 DISEO ......................................................................................................................... 73
4.1.4 ADQUISICIN ............................................................................................................... 73
4.1.5 LIQUIDACIN DEL PROYECTO .................................................................................. 74
4.2 PARTE APLICADA Y CARACTERSTICAS DEL PLC CPM1 ............................................... 75
4.2.1 EJEMPLO DE APLICACION ............................................................................................... 75
4.3 PROGRAMACIN MEDIANTE CX-PROGRAMMER ............................................................ 77
4.3.1 CONFIGURACIN Y CREACIN DE UN NUEVO PROYECTO ................................... 78
4.3.2 ENTORNO DE PROGRAMACIN ................................................................................. 81
4.3.3 MODO ON-LINE ............................................................................................................. 86
4.3.4 TRANSFERENCIA DEL PROGRAMA ........................................................................... 86
4.3.5 VERIFICACIN DEL PROGRAMA ................................................................................ 86
4.3.6 MODO DE OPERACIN ................................................................................................ 86
4.4 SOFTWARE SCADA CX-SUPERVISOR. .............................................................................. 87
4.4.1 CARACTERSTICAS Y FUNCIONES ............................................................................ 87
4.5 SUPERVISIN Y CONTROL DEL PROCESO. ..................................................................... 89
4.5.1 PUNTOS DE ENTRADA AL SISTEMA. .......................................................................... 92
4.5.2 PUNTOS DE SALIDA DEL SISTEMA. ........................................................................... 93
4.5.3 CREACIN DE OBJETOS Y ANIMACIONES. .............................................................. 95
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CAPTULO I
INTRODUCCIN.
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3

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CAPTULO I
INTRODUCCIN.
1.1 LOS PROCESOS INDUSTRIALES.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricacin de los diversos
productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos
de productos: la fabricacin de los productos derivados del petrleo, de los
productos alimenticios, la industria cermica, las centrales generadoras de
energa, la siderurgia, los tratamientos trmicos, la industria papelera, la
industria textil, etc.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes algunas magnitudes, tales como la presin, el caudal, el nivel, la
temperatura, el PH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de
roco, etctera. Los instrumentos de medicin y control permiten el
mantenimiento y la regulacin de estas constantes en condiciones ms idneas
que las que el propio operador podra realizar.
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual
de estas variables utilizando slo instrumentos simples, manmetros,
termmetros, vlvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa
simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con que stos
se han ido desarrollando ha exigido su automatizacin progresiva por medio de
los instrumentos de medicin y control. Estos instrumentos han ido liberando al
operario de su funcin de actuacin fsica directa en la planta y al mismo tiempo,
le han permitido una labor nica de supervisin y de vigilancia del proceso
desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas
separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar
productos complejos en condiciones estables de calidad y de caractersticas,
condiciones que al operario le seran imposibles o muy difciles de conseguir,
realizando exclusivamente un control manual.
En los procesos industriales a controlar deben mantenerse en general las
variables (presin, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado
fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relacin
predeterminada, o bien guardando una relacin determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede
definirse como aquel que compara el valor de la variable o condicin a controlar
con un valor deseado y toma una accin de correccin de acuerdo con la
desviacin existente sin que el operario intervenga en absoluto.
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El sistema de control exige pues, para que esta comparacin y subsiguiente
correccin sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de
control, un elemento final de control y el propio proceso. Este conjunto de
unidades forman un bucle o lazo que recibe el nombre de bucle de control. El
bucle puede ser abierto o bien cerrado.
Un ejemplo de bucle abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante
una resistencia elctrica sumergida.
Un bucle cerrado representativo lo constituye la regulacin de temperatura en
un intercambiador de calor.
En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento
de medida, el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el
elemento final.
Mediante el presente trabajo se pretende realizar un acercamiento al complejo,
cambiante y, en ocasiones, difuso mundo de los sistemas de supervisin y
control en la industria.
El objetivo principal de la automatizacin industrial consiste en gobernar la
actividad y la evolucin de los procesos sin la intervencin continua de un
operador humano.
En los ltimos aos, se ha estado desarrollado un sistema, denominado
SCADA, el cul permite supervisar y controlar, las distintas variables que se
encuentran en un proceso o planta determinada. Para ello se deben utilizar
distintos perifricos, software de aplicacin, unidades remotas, sistemas de
comunicacin, etc., los cuales permiten al operador mediante la visualizacin en
una pantalla de computador, tener el completo acceso al proceso.
Existen como sabemos varios sistemas que permiten controlar y supervisar,
como lo son: PLC, DCS y ahora SCADA, que se pueden integrar y comunicar
entre s, mediante una red Ethernet, y as mejorar en tiempo real, la interfaz al
operador.
Ahora no slo se puede supervisar el proceso, sino adems tener acceso al
historial de las alarmas y variables de control con mayor claridad, combinar
bases de datos relacionadas, presentar en un simple computador, por ejemplo,
una plantilla Excel, documento Word, todo en ambiente Windows, siendo as
todo el sistema ms amigable.
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Lejos de ofrecer un trabajo exhaustivo y en profundidad sobre el tema, lo que se
intenta es dejar clara la idea de cmo es un sistema SCADA en su forma ms
genrica; desde el software utilizado en su configuracin o los drivers de
protocolo, hasta la parte ms hardware y de componentes tecnolgicos de
dichos sistemas.
Para ello, ste proyecto revisa las caractersticas, prestaciones y requisitos que
debe presentar un sistema SCADA; as como, la configuracin, estructura e
integracin de sus componentes: software y hardware; es decir, la parte lgica y
fsica del sistema que permite el funcionamiento de las distintas partes de la
industria donde se aplica, como un nico sistema funcional.
Finalmente, lo que se quiere es dejar patente que los sistemas SCADA son
una aplicacin para la integracin de los procesos industriales, que ofrecen
muchas expectativas en eficacia y optimizacin de los procesos industriales.
Por ello, el nivel de automatizacin que presenta una industria basada en
software SCADA es el ms alto que hoy en da se puede ver.
1.2 HISTORIA
Los primeros SCADA eran simplemente sistemas de telemetra que
proporcionaban reportes peridicos de las condiciones de campo vigilando las
seales que representaban medidas y/o condiciones de estado en ubicaciones
de campo remotas. Estos sistemas ofrecan capacidades muy simples de
monitoreo y control, sin proveer funciones de aplicacin alguna. La visin del
operador en el proceso estaba basada en los contadores y las lmparas detrs
de paneles llenos de indicadores.
Mientras la tecnologa se desarrollaba, los ordenadores asumieron el papel de
manejar la recoleccin de datos, disponiendo comandos de control, y una nueva
funcin la presentacin de la informacin sobre una pantalla de CRT. Los
ordenadores agregaron la capacidad de programar el sistema para realizar
funciones de control ms complejas.
Muchas empresas viendo la necesidad y lo rpido que avanzaba el desarrollo
de los computadores, fueron realizando programas de aplicacin especficos
para atender requisitos de algn proyecto particular. As nacieron los pequeos
SCADAS, desarrollados por empresas desarrolladoras de software y una nueva
experiencia para muchas de ellas.
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Ingenieros de varias industrias asistieron al diseo de estos sistemas, por sta
razn su percepcin de SCADA adquiri las caractersticas de su propia
industria. Proveedores de sistemas de software SCADA, deseando reutilizar su
trabajo previo sobre los nuevos proyectos, perpetuaron esta imagen de
industria-especficos por su propia visin de los ambientes de control con los
cuales tenan experiencia. Solamente cuando nuevos proyectos requirieron
funciones y aplicaciones adicionales, se logr que los desarrolladores de
sistemas SCADA tuvieran la oportunidad de desarrollar experiencia en otras
industrias.
Hoy, los proveedores de SCADA estn diseando sistemas que son pensados
para resolver las necesidades de muchas industrias con mdulos de software
industria-especficos disponibles para proporcionar las capacidades requeridas
comnmente. No es inusual encontrar software SCADA comercialmente
disponible adaptado para procesamiento de papel y celulosa, industrias de
aceite y gas, hidroelctricas, gerenciamiento y provisin de agua, control de
fluidos, etc.
Puesto que los proveedores de SCADA an tienen tendencia en favor de alguna
industria sobre otras, los compradores de estos sistemas a menudo dependen
del proveedor para una comprensiva solucin a su requisito, y generalmente
procurar seleccionar un vendedor que pueda ofrecer una completa solucin con
un producto estndar que est apuntado hacia las necesidades especficas del
usuario final. Si selecciona a un vendedor con experiencia limitada en la
industria del comprador, el comprador debe estar preparado para asistir al
esfuerzo de ingeniera necesario para desarrollar el conocimiento adicional de la
industria requerido por el vendedor para poner con xito el sistema en
ejecucin.
La mayora de los sistemas SCADA que son instalados hoy se est convirtiendo
en una parte integral de la estructura de gerenciamiento de la informacin
corporativa. Estos sistemas ya no son vistos por la gerencia simplemente como
herramientas operacionales, sino como un recurso importante de informacin.
En este papel continan sirviendo como centro de responsabilidad operacional,
pero tambin proporcionan datos a los sistemas y usuarios fuera del ambiente
del centro de control que dependen de la informacin oportuna en la cual basan
sus decisiones econmicas cotidianas.
La mayora de los vendedores principales de SCADA han reconocido esta
tendencia, y estn desarrollando rpidamente mtodos eficientes para hacer
disponibles los datos, mientras protegen la seguridad y funcionamiento del
sistema SCADA. La arquitectura de los sistemas de hoy integra a menudo
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muchos ambientes de control diferentes, tales como tuberas de gas y aceite, en
un solo centro de control.
Para alcanzar un nivel aceptable de tolerancia de fallas con estos sistemas, es
comn tener ordenadores SCADA redundantes operando en paralelo en el
centro primario del control, y un sistema de reserva del mismo situado en un
rea geogrficamente distante. Esta arquitectura proporciona la transferencia
automtica de la responsabilidad del control de cualquier ordenador que pueda
llegar a ser inasequible por cualquier razn, a una computadora de reserva en
lnea, sin interrupcin significativa de las operaciones.
An no se ha establecido un estndar para poseer extensiones compatibles en
tiempo real de sistemas operativos.
De una forma estrictamente determinante, los sistemas estndar actuales
deben ser modificados de forma general, as que la principal ventaja de un
sistema basado en PC -su estructura abierta puede llegar a ser un
inconveniente. No obstante, la estructura abierta, permite a la empresa o el
desarrollador ms libertad en la eleccin de la herramienta adecuada para el
anlisis, diseo y programacin del sistema SCADA.
Cada vez ms, las empresas se plantean la automatizacin de una serie de
procesos en su entorno industrial. Con ello se pretende mejorar la
productividad, aumentar la calidad del producto final, adems de aumentar la
seguridad en el trabajo. Para conseguir estos objetivos, las empresas deben
utilizar ordenadores y un software especializado en monitorizacin, control y
adquisicin de datos; sistemas SCADA.
Adems el estudio del sistema a monitorizar y/o controlar abre grandes puertas
al conocimiento no slo de informtica, sino de otros campos. Cuando se quiere
supervisar un sistema no slo deben tenerse conocimientos de informtica, sino
que adems es necesario saber como acta, funciona y reacciona dicho
sistema, por lo tanto es necesario el estudio del sistema en s. Es la puerta de
entrada al conocimiento de otros campos, al trabajo en grupo que puede estar
formado por Qumicos, Fsicos, Ingenieros en Telecomunicacin, Ingenieros
Industriales donde cada individuo aporta sus conocimientos y adquiere de otros.
1.3 LA INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL Y LOS SISTEMAS DE CONTROL.
Los instrumentos de control empleados, en las industrias de proceso tales como
qumica, petroqumica, alimenticia, metalrgica, energtica, textil, papel, etc.,
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tienen su propia terminologa; los trminos empleados definen las
caractersticas propias de medida y de control y las estticas y dinmicas de los
diversos instrumentos utilizados: Indicadores, registradores, controladores,
transmisores y vlvulas de control.
Los instrumentos de medicin y de control son relativamente complejos y su
funcin puede comprenderse bien si estn incluidos dentro de una clasificacin
adecuada. Como es lgico, pueden existir varias formas para clasificar los
instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y limitaciones. Se
considerarn dos clasificaciones bsicas: la primera relacionada con la funcin
del instrumento y la segunda con la variable del proceso.
De acuerdo con la funcin del instrumento, obtenemos las formas siguientes:
Instrumentos ciegos; son aquellos que no tienen indicacin visible de la
variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales
como presostatos y termostatos (interruptores de presin y temperatura
respectivamente) que poseen una escala exterior con un ndice de seleccin de
la variable, ya que slo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador
al cruzar la variable el valor seleccionado. Son tambin instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presin, nivel y temperatura sin indicacin.
Los instrumentos indicadores disponen de un ndice y de una escala graduada
en la que puede leerse el valor de la variable. Segn la amplitud de la escala se
dividen en indicadores concntricos y excntricos. Existen tambin indicadores
digitales que muestran la variable en forma numrica con dgitos.
Los instrumentos registradores registran con trazo continuo o a puntos la
variable, y pueden ser circulares o de grfico rectangular o alargado segn sea
la forma del grfico.
Los elementos primarios estn en contacto con la variable y utilizan o absorben
energa del medio controlado para dar al sistema de medicin una indicacin en
respuesta a la variacin de la variable controlada. El efecto producido por el
elemento primario puede ser un cambio de presin, fuerza, posicin, medida
elctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo
y capilar, el efecto es la variacin de presin del fluido que los llena y en los de
termopar se presenta una variacin de fuerza electromotriz. El elemento
primario puede formar o no parte integral del transmisor
Los transductores reciben una seal de entrada funcin de una o ms
cantidades fsicas y la convierten modificada o no a una seal de salida. Son
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transductores, un rel, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I
(presin de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presin de proceso a
seal neumtica), etc.
Los convertidores son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica (315 psi) o electrnica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y despus de
modificarla envan la resultante en forma de seal de salida estndar. Ejemplo:
un convertidor P/I (seal de entrada neumtica a seal de salida electrnica, un
convertidor I/P (seal de entrada elctrica a seal de salida neumtica).
Conviene sealar que a veces se confunde convertidor con transductor. Este
ltimo trmino es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una
seal de instrumentos.
Los receptores reciben las seales procedentes de los transmisores y las

indican o registran. Los receptores controladores envan otra seal de salida
normalizada que actan sobre el elemento final de control.
Los controladores comparan la variable controlada (presin, nivel, temperatura)

con un valor deseado y ejercen una accin correctiva de acuerdo con la
desviacin. La variable controlada la pueden recibir directamente, como
controladores locales o bien indirectamente en forma de seal neumtica,
electrnica o digital procedente de un transmisor.
El elemento final de control recibe la seal del controlador y modifica el agente

de control. En el control neumtico, el elemento suele ser una vlvula neumtica
o un servomotor neumtico que efectan.
Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la
transmiten a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador,
controlador o una combinacin de estos. Existen varios tipos de seales de
transmisin: neumticas, electrnicas, digitales, hidrulicas y telemtricas. Las
ms empleadas en la industria son las tres primeras, las seales hidrulicas se
utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las seales
telemtricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilmetros entre el
transmisor y el receptor.
De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en
instrumentos de caudal, nivel, presin, temperatura, densidad y peso especfico,
humedad y punto de roco, viscosidad, posicin, velocidad, PH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez, etc.
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Esta clasificacin corresponde especficamente al tipo de las seales medidas
siendo independiente del sistema empleado en la conversin de la seal de
proceso. De este modo, un transmisor neumtico de temperatura del tipo de
bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se
efecta convirtiendo las variaciones de presin del fluido que llena el bulbo y el
capilar; el aparato receptor de la seal neumtica del transmisor anterior es un
instrumento de temperatura, si bien, al ser receptor neumtico lo podramos
considerar instrumento de presin, caudal, nivel o cualquier otra variable, segn
fuera la seal medida por el transmisor correspondiente; un registrador
potenciomtrico puede ser un instrumento de temperatura, de conductividad o
de velocidad, segn sean las seales medidas por los elementos primarios de
termopar, electrodos o dnamo.
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y
en las efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy importante la
medicin de los caudales de lquidos o de gases.
Existen varios mtodos para medir el caudal segn sea el tipo de caudal
volumtrico o msico deseado. Entre los transductores ms importantes figuran
los siguientes:
1.3.1 MEDIDORES VOLUMTRICOS:

De presin diferencial
Placa orificio
Tobera
Tubo Vnturi
Tubo Pitot
Tubo Annubar
De rea variable
Rotmetro
De velocidad
Vertedero con flotador en canales abiertos
Caudalmetro de Turbina
Caudalmetro ultrasnicas
De Fuerza
Placa de impacto
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De tensin inducida
Caudalmetro magntico
De desplazamiento positivo
Caudalmetro de disco oscilante
Caudalmetro de pistn oscilante
Caudalmetro de pistn alternativo
Caudalmetro rotativo
Caudalmetro de paredes deformables
De torbellino
Medidor de frecuencia de termistancia, o condensador o ultrasonidos
Oscilante
Vlvula oscilante
1.3.2 MEDIDORES DE CAUDAL MSICO
Trmico
Diferencia de temperaturas en dos sondas de resistencia
Fuerza de Coriolis
Tubo en vibracin
En la industria, la medicin de nivel es muy importante, tanto desde el punto de
vista del funcionamiento del proceso como de la consideracin del balance
adecuado de materias primas o de productos finales.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de lquidos y
de slidos.
1.3.3 MEDIDORES DE NIVEL DE LQUIDOS
Los medidores de nivel de lquidos trabajan midiendo, bien directamente la
altura de lquido sobre una lnea de referencia, bien la presin hidrosttica, bien
el desplazamiento producido en un flotador por el propio lquido contenido en el
tanque del proceso, o bien aprovechando caractersticas elctricas del lquido.
Los instrumentos de medida directa se dividen en:
Medidor de sonda
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Medidor de cinta y plomada

Medidor de nivel de cristal
Medidor de flotador.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presin hidrosttica se dividen

en:
Medidor manomtrico
Medidor de membrana
Medidor de tipo burbujeo
Medidor de presin diferencial de diafragma
Los instrumentos que utilizan caractersticas elctricas del lquido se clasifican
en:
Medidor conductivo
Medidor capacitivo
Medidor ultrasnico
Medidor de radiacin
Medidor lser
1.3.4 MEDIDORES DE NIVEL DE SLIDOS
En los procesos continuos, la industria ha ido exigiendo el desarrollo de
instrumentos capaces de medir el nivel de slidos en puntos fijos o de forma
continua, en particular en los estanques destinados a contener materias primas
o productos finales.
Medidores de nivel de punto fijo
Medidor de Diafragma
Varilla flexible
Paletas rotativas
Medidores de nivel continuos
Medidor de nivel de sondeo electromecnico de peso
El control de la presin en los procesos industriales da condiciones de
operacin seguras. Cualquier recipiente o tubera posee cierta presin mxima
de operacin y de seguridad variando sta, de acuerdo con el material y la
construccin. Las presiones excesivas no solo pueden provocar la destruccin
del equipo, si no tambin puede provocar la destruccin del equipo adyacente y
ponen al personal en situaciones peligrosas, particularmente cuando estn
implcitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas
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absolutas de gran precisin con frecuencia son tan importantes como lo es la
seguridad extrema.
Por otro lado, la presin puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el
valor de las variables del proceso (como la composicin de una mezcla en el
proceso de destilacin). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado
con precisin es de gran importancia ya que afectara la pureza de los productos
ponindolos fuera de especificacin.
La presin puede definirse como una fuerza por unidad de rea o superficie, en
donde para la mayora de los casos se mide directamente por su equilibrio
directamente con otra fuerza conocida que puede ser la de una columna liquida,
un resorte, un embolo cargado con un peso o un diafragma cargado con un
resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una deformacin cualitativa
cuando se le aplica la presin.
Los instrumentos industriales de medicin de presin son una parte muy
importante para las industrias de proceso en general de hoy en da.
Tienen un campo de aplicacin muy amplio y abarca desde valores muy bajos
(vaco) hasta presiones muy altas. Los instrumentos de presin se dividen en
tres grupos: Mecnicos, Neumticos, Electromecnicos-Electrnicos.
Elementos mecnicos se dividen en:
Elementos primarios de medida directa que miden la presin

comparndola con la ejercida por un lquido de densidad y altura
conocidas (barmetro de cubeta, manmetro de tubo en U, manmetro
de tubo inclinado, manmetro de toro pendular, manmetro de
campana).
Elementos primarios elsticos que se deforman por la presin interna del
fluido que contienen. Los elementos primarios elsticos ms empleados
son: el tubo Bourdon, el elemento en espiral, el helicoidal, el diafragma y
el fuelle.
Como elementos neumticos consideramos los instrumentos transmisores

neumticos:
Transmisores neumticos: Los transmisores neumticos se basan en el

sistema tobera-obturador que convierte el movimiento del elemento de
medicin en una seal neumtica.
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1.3.5 ELEMENTOS ELECTROMECNICOS-ELECTRNICOS
Los elementos electromecnicos de presin utilizan un elemento mecnico
elstico combinado con un transductor elctrico que genera la seal elctrica
correspondiente. El elemento mecnico consiste en un tubo Bourdon, espiral,
hlice, diafragma, fuelle o una combinacin de los mismos que, a travs de un
sistema de palancas convierte la presin en una fuerza o en un desplazamiento
mecnico.
Los elementos electromecnicos de presin se clasifican segn el principio de
funcionamiento en los siguientes tipos:
Transmisores electrnicos de equilibrio de fuerzas

Resistivos.
Magnticos
Capacitivos.
Extensomtricos.
Piezoelctricos.
1.3.6 ELEMENTOS ELECTRNICOS DE VACO

Los transductores electrnicos de vaco se emplean para la medida de alto
vaco, son muy sensibles y se clasifican en los siguientes tipos:
Mecnicos Fuelle y Ionizacin Filamento caliente

Diafragma Ctodo fro
Radiacin
Medidor McLeod
Trmicos Termopar
Pirani
Bimetal
La Temperatura es difcil de definir, ya que no es una variable tan tangible como

lo es la presin, dado que en su caso, no podemos referirla a otras variables.
La temperatura es un estado relativo del ambiente, de un fluido o de un material
referido a un valor patrn definido por el hombre, un valor comparativo de uno
de los estados de la materia Por otra parte, si, positivamente, podremos definir
los efectos que los cambios de temperatura producen sobre la materia, tales
como los aumentos o disminucin de la velocidad de las molculas de ella, con
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consecuencia palpable, tales como el aumento o disminucin del volumen de
esa porcin de materia o posibles cambios de estado.
Existen dos escalas de temperatura o dos formas de expresar el estado relativo
de la materia, estas son:
Temperaturas absolutas
Temperaturas relativas
Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero,
es equivalente al estado ideal de las molculas de esa porcin de materia en
estado esttico o con energa cintica nula.
Las escalas relativas, son aquellas que se refieren a valores preestablecidos o
patrones en base los cuales fue establecida una escala de uso comn.
Los diferentes tipos de instrumentos que son usados para la medicin de la
temperatura son bsicamente los siguientes:
Termmetro de Vidrio
Termmetro Bimetlico
Termopares
Termoresistencia ( RTD )
Pirmetro de Radiacin
La medicin del pH se efecta ya sea por un mtodo colorimtrico o por uno

electromtrico. Para este ltimo, el uso de peachmetros, instrumentos
electrnicos al efecto, es lo ms comn hoy en da. Sin embargo, mucha gente
sigue prefiriendo los antiguos mtodos colorimtricos, sencillos y prcticos que
adems no se descomponen.
La medicin mediante el electrodo de pH (pH-metro) de vidrio es en la
actualidad, el mtodo ms utilizado para determinar el pH. Este mtodo consiste
en una medicin potenciomtrica con un sensor electroqumico. Los sensores
electroqumicos transmiten un voltaje que vara directamente con la
concentracin de hidrogeniones. Dependiendo del tipo de sensor y la calidad de
la calibracin, se pueden obtener niveles de precisin mejores que 0.03
unidades de pH.
El mtodo colorimtrico se basa en el uso de colorantes orgnicos complejos
que cambian de color de acuerdo al valor del pH de una solucin acuosa. Estas
substancias se conocen como indicadores.
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Para la mayora de los casos, aquellos que requieren un rango de pH entre 4,0 y
8,4, son suficientes slo cuatro colorantes en solucin. Estos colorantes son:
verde de bromocresol
rojo de clorofenol
azul de bromotimol
y rojo fenol.
1.4 SISTEMA DE LAZO ABIERTO

Un sistema de lazo abierto es aqul donde la salida no tiene efecto sobre la
accin de control. La exactitud de un sistema de lazo abierto depende de dos
factores:
a) La calibracin del elemento de control.
b) La repetitividad de eventos de entrada sobre un extenso perodo de tiempo
en ausencia de perturbaciones externas.
Un esquema tpico de un control de lazo abierto se puede apreciar en la figura
(1.1). En sta se muestra que para que la temperatura del agua en el tanque
permanezca constante es necesario que las temperaturas en las tomas de agua
fra y caliente no sufran cambios. Otro factor que incide sobre el estado final de
la salida es la temperatura de operacin del proceso. Si por cualquier motivo
esta cambia, entonces la salida cambia en casi la misma proporcin.
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1.5 SISTEMA DE LAZO CERRADO.
Un sistema de control de lazo cerrado es aqul donde la seal de salida tiene
efecto sobre la accin de control. La figura da un panorama general de un
sistema de lazo cerrado donde se puede apreciar que la salida es medida y
retroalimentada para establecer la diferencia entre en valor deseado y el valor
obtenido a la salida, y en base a esta diferencia, adoptar acciones de control
adecuadas.
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CAPTULO II
DESCRIPCION GENERAL DE UN
SISTEMA SCADA.
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CAPTULO II
DESCRIPCION GENERAL DE UN SISTEMA SCADA.
2.1 INTRODUCCION AL SISTEMA SCADA.
El nombre SCADA significa: (Supervisory Control And Data Adquisition, Control
Supervisor y Adquisicin de datos).
Un sistema SCADA es una aplicacin o conjunto de aplicaciones software
especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores de control de
produccin, con acceso a la planta mediante la comunicacin digital con los
instrumentos y actuadores, e interfaz grfica de alto nivel con el usuario
(pantallas tctiles, ratones o cursores, lpices pticos, etc.)
Aunque inicialmente solo era un programa que permita la supervisin y
adquisicin de datos en procesos de control, en los ltimos tiempos han ido
surgiendo una serie de productos hardware y buses especialmente diseados o
adaptados para ste tipo de sistemas. La interconexin de los sistemas SCADA
tambin es propia, se realiza una interfaz del PC a la planta centralizada,
cerrando el lazo sobre el ordenador principal de supervisin.
El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores
autnomos, autmatas programables, sistemas de dosificacin, etc.) para
controlar el proceso en forma automtica desde la pantalla del ordenador, que
es configurada por el usuario y puede ser modificada con facilidad. Adems,
provee de toda la informacin que se genera en el proceso productivo a
diversos usuarios.
Los sistemas SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas de
transmisin de energa elctrica, yacimientos de gas y petrleo, redes de
distribucin de gas natural, subterrneos, generacin energtica (convencional
y nuclear).
No todos los sistemas SCADA estn limitados a procesos industriales sino que
tambin se ha extendido su uso a instalaciones experimentales como la fusin
nuclear donde la alta capacidad de gestionar un nmero elevado de E/S, la
adquisicin y supervisin de esos datos; convierte a estos, en sistemas ideales
en procesos que pueden tener canales entorno a los 100k o incluso cerca de
1M.
Sistemas similares a SCADA son vistos rutinariamente en fbricas, plantas de
tratamiento, etc. stos son llamados a menudo como Sistemas de Control
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Distribuidos (DCS - Distributed Control Systems). Tienen funciones similares a
los sistemas SCADA, pero las unidades de coleccin o de control de datos de
campo se establecen generalmente dentro de un rea confinada.
Las comunicaciones pueden ser va una red de rea local (LAN), y sern
normalmente confiables y de alta velocidad. Un sistema DCS emplea
generalmente cantidades significativas de control a lazo cerrado. A diferencia de
los Sistemas de Control Distribuido, en un SCADA el lazo de control es
GENERALMENTE cerrado por el operador.
Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de
control en forma automtica. Hoy en da es fcil hallar un sistema SCADA
realizando labores de control automtico en cualquiera de sus niveles, aunque
su labor principal sea de supervisin y control por parte del operador.
En la tabla No. 1 se muestra un cuadro comparativo de las principales
caractersticas de los sistemas SCADA y los Sistemas de Control Distribuido
(estas caractersticas no son limitantes para uno u otro tipo de sistemas, son
tpicas).
ASPECTO
SCADAs
DCS
TIPO DE ARQUITECTURA
CENTRALIZADA
DISTRIBUDA
TIPO DE CONTROL
PREDOMINANTE
REGULATORIO:
SUPERVISORIO:
Lazos de control cerrados
Lazos de control cerrados
automticamente por el
por el operador.
sistema.
Adicionalmente:
Adicionalmente:
Control
secuencial
y
Control secuencial, batch,
regulatorio.
algoritmos avanzados, etc.
TIPOS DE VARIABLES
DESACOPLADAS
ACOPLADAS
REA DE ACCIN
reas geogrficamente
distribuidas.
rea de la planta.
UNIDADES DE ADQUISICIN
DE DATOS Y CONTROL
Remotas, PLCs.
Controladores de lazo,
PLCs.
MEDIOS DE COMUNICACIN
Radio, satlite, lneas

telefnicas, conexin
directa, LAN, WAN.
Redes de rea local,

conexin directa.
BASE DE DATOS
CENTRALIZADA
DISTRIBUDA
Tabla No. 1: Algunas diferencias tpicas entre sistemas SCADA y DCS.
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Un sistema SCADA por otra parte, generalmente cubre reas geogrficas ms
grandes, y normalmente depende de una variedad de sistemas de
comunicacin menos confiables que una LAN. El control a lazo cerrado en esta
situacin ser menos deseable.
Un sistema SCADA se utiliza para vigilar y para controlar la planta industrial o el
equipamiento. El control puede ser automtico, o iniciado por comandos de
operador. La adquisicin de datos es lograda en primer lugar por los RTU's que
exploran las entradas de informacin de campo conectadas con ellos (pueden
tambin ser usados PLC's (Programmable Logic Controllers).
Esto se hace generalmente a intervalos muy cortos. La MTU entonces explorar
los RTU's generalmente con una frecuencia menor. Los datos se procesarn
para detectar condiciones de alarma, y si una alarma estuviera presente, sera
catalogada y visualizada en listas especiales de alarmas.
Los datos pueden ser de tres tipos principales:
Datos analgicos (por ejemplo nmeros reales) que quizs sean

presentados en grficos.
Datos digitales (On/Off) que pueden tener alarmas asociadas a un estado
o al otro.
Datos de pulsos (por ejemplo conteo de revoluciones de un medidor) que
sern normalmente contabilizados o acumulados.
La interfaz primaria al operador es un display que muestra una representacin

de la planta o del equipamiento en forma grfica. Los datos vivos (dispositivos)
se muestran como dibujos o esquemas en primer plano (foreground) sobre un
fondo esttico (background). Mientras los datos cambian en campo, el
foreground es actualizado (una vlvula se puede mostrar como abierta o
cerrada, etc.).
Los datos analgicos se pueden mostrar como nmeros, o grficamente
(esquema de un tanque con su nivel de lquido almacenado). El sistema puede
tener muchos de tales displays, y el operador puede seleccionar los ms
relevantes en cualquier momento.
El flujo de la informacin en los sistemas SCADA es como se describe a
continuacin:
El FENMENO FSICO lo constituye la variable que deseamos medir,
dependiendo del proceso, la naturaleza del fenmeno es muy diversa: presin,
temperatura, flujo, potencia, intensidad de corriente, voltaje, ph., densidad, etc.
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Este fenmeno debe traducirse a una variable que sea inteligible para el
sistema SCADA, es decir, en una variable elctrica. Para ello, se utilizan los
SENSORES o TRANSDUCTORES.
Los SENSORES o TRANSDUCTORES convierten las variaciones del fenmeno
fsico en variaciones proporcionales de una variable elctrica. Las variables
elctricas ms utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o
capacitancia.
SCADA tpico
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Sin embargo, esta variedad de tipos de seales elctricas debe ser procesada
para ser entendida por el computador digital. Para ello se utilizan
ACONDICIONADORES DE SEAL, cuya funcin es la de referenciar estos
cambios elctricos a una misma escala de corriente o voltaje. Adems, provee
aislamiento elctrico y filtraje de la seal con el objeto de proteger el sistema de
eventualidades y ruidos originados en el campo.
Una vez acondicionada la seal, la misma se convierte en un valor digital
equivalente en el bloque de CONVERSIN DE DATOS. Generalmente, esta
funcin es llevada a cabo por un circuito de conversin analgico/digital. El
computador almacena esta informacin, la cual es utilizada para su ANLISIS y
para la TOMA DE DECISIONES. Simultneamente, se MUESTRA LA
INFORMACIN al usuario del sistema, en tiempo real.
Basado en la informacin, el operador puede TOMAR LA DECISIN de realizar
una accin de control sobre el proceso. El operador comanda al computador a
realizarla, y de nuevo debe convertirse la informacin digital a una seal
elctrica. Esta seal elctrica es procesada por una SALIDA DE CONTROL, el
cual funciona como un acondicionador de seal, la cual la escala para manejar
un dispositivo dado: bobina de un rel, setpoint de un controlador, etc.
Los sistemas SCADA mejoran la eficacia del proceso de monitoreo y control
proporcionando la informacin oportuna para poder tomar decisiones
operacionales apropiadas. De igual forma, ya que cuenta con informacin
(alarmas, histricos, paradas, etc.) de primera mano de lo que ocurre u ocurri
en el proceso, permite la integracin con otras herramientas del negocio como
lo son intranets, ERP, SPC, etc.
Para comprender mejor el funcionamiento de estos sistemas se utiliza el
siguiente ejemplo:
Supngase tener un circuito elctrico simple que consiste en un interruptor y
una luz. Similar a este:
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Este circuito permite que un operador mire la luz y sepa si el interruptor est
abierto o cerrado. El interruptor puede indicar que un motor est trabajando o
parado, o si una puerta est abierta o cerrada, o an si ha habido un incidente o
el equipo est trabajando.
Hasta ahora no hay nada especial sobre esto. Pero ahora imagnese que el
interruptor y la lmpara estn separados 100 kilmetros. Obviamente no se
podra tener un circuito elctrico tan grande, y ahora ser un problema que
involucrar equipamiento de comunicaciones.
Ahora complique un poco ms el problema. Imagnese que se tienen 2000 de
tales circuitos. No se podran producir 2000 circuitos de comunicacin. Sin
embargo alguien encontr que se podra utilizar un solo circuito de
comunicacin compartindolo. Primero enva el estado (abierto / cerrado o 0/1)
del primer circuito. Luego enva el estado del segundo circuito, etc. Necesita
indicar a qu circuito se aplica el estado cuando se envan los datos.
El operador en el otro extremo todava tiene un problema: tiene que monitorear
los 2000 circuitos. Para simplificar su tarea se puede utilizar una computadora.
La computadora vigilara todos los circuitos, y le dira al operador cundo
necesita prestarle atencin a un circuito determinado. La computadora ser
informada cul es el estado normal del circuito y cul es un estado de "alarma".
Vigila todos los circuitos, e informa al operador cuando cualquier circuito entra
en alarma comparando con estos valores.
Algunos circuitos pueden contener datos "analgicos", por ejemplo, un nmero
que representa el nivel de agua en un tanque. En estos casos la computadora
ser informada de los valores de niveles mximo y mnimo que deban ser
considerados normales. Cuando el valor cae fuera de este rango, la
computadora considerar esto como una alarma, y el operador ser informado.
Se podra tambin utilizar la computadora para presentar la informacin de una
manera grfica (un cuadro vale mil palabras). Podra mostrar una vlvula en
color rojo cuando est cerrada, o verde cuando est abierta, etc.
Un sistema SCADA real es an ms complejo. Hay ms de un sitio. Algunos
tienen 30.000 a 50.000 "puntos" que normalmente proporcionan tanto
informacin analgica como digital o de estado (por ejemplo, nmeros tales
como el nivel del lquido en un tanque), puede enviar un valor de estado (por
ejemplo, encender una bomba) tanto como recibirlo (bomba encendida).
La potencia de la computadora se puede utilizar para realizar un complejo
secuenciamiento de operaciones, por ejemplo: ABRA una vlvula, despus
ENCIENDA una bomba, pero solamente si la presin es mayor de 50.
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La computadora se puede utilizar para resumir y visualizar los datos que est
procesando. Las tendencias (grficos) de valores analgicos en un cierto plazo
son muy comunes. Recoger los datos y resumirlos en informes para los
operadores y la gerencia son caractersticas normales de un sistema SCADA.
2.2 CARACTERISTICAS DE UN SISTEMA SCADA
Los sistemas SCADA, en su funcin de sistemas de control, dan una nueva
caracterstica de automatizacin que realmente pocos sistemas ofrecen: la de
supervisin.
Sistemas de control hay muchos y muy variados y todos, bien aplicados,
ofrecen soluciones ptimas en entornos industriales. Lo que hace de los
sistemas SCADA una herramienta diferente es la caracterstica de control
supervisado. De hecho, la parte de control viene definida y supeditada, por el
proceso a controlar, y en ltima instancia, por el hardware e instrumental de
control (PLCs, controladores lgicos, armarios de control... ) o los algoritmos
lgicos de control aplicados sobre la planta los cuales pueden existir
previamente a la implantacin del sistema SCADA, el cual se instalar sobre y
en funcin de estos sistemas de control (otros sistemas SCADA pueden requerir
o aprovechar el hecho de implantar un nuevo sistema de automatizacin en la
planta para cambiar u optimizar los sistemas de control previos)
En consecuencia, se supervisa el control de la planta y no solamente se
monitorean las variables que en un momento determinado estn actuando
sobre la planta; esto es, se pueden actuar y variar las variables de control en
tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que dan
los sistemas SCADA.
Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspeccin superior en
determinados casos, ver con atencin o cuidado y someter una cosa a un nuevo
examen para corregirla o repararla permitiendo una accin sobre la cosa
supervisada. La labor del supervisor representa una tarea delicada y esencial
desde el punto de vista normativo y operativo; de sta accin depende en gran
medida garantizar la calidad y eficiencia del proceso que se desarrolla.
En el supervisor descansa la responsabilidad de orientar o corregir las acciones
que se desarrollan. Por lo tanto tenemos una toma de decisiones sobre las
acciones ltimas de control por parte del supervisor, que en el caso de los
sistemas SCADA, estas recaen sobre el operario.
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Esto marca una diferencia notable en los sistemas SCADA de los sistemas
clsicos de automatizacin donde las variables de control estn distribuidas
sobre los controladores electrnicos de la planta y dificulta mucho una variacin
en el proceso de control, ya que estos sistemas una vez implementados no
permiten un control a tiempo real ptimo.
La funcin de monitorizacin de estos sistemas se realiza sobre un PC industrial
ofreciendo una visin de los parmetros de control sobre la pantalla de
ordenador, lo que se denomina un HMI (Human Machine Interface), como en los
sistemas SCADA, pero slo ofrecen una funcin complementaria de
monitorizacin: observar mediante aparatos especiales el curso de uno o varios
parmetros fisiolgicos o de otra naturaleza para detectar posibles anomalas
(Definicin Real Academia de la Lengua)
Es decir, los sistemas de automatizacin de interfaz grfica tipo HMI bsicos,
ofrecen una gestin de alarmas en formato rudimentarias mediante las cuales la
nica opcin que le queda al operario es realizar una parada de emergencia,
reparar o compensar la anomala y realizar un reset. En los sistemas SCADA,
se utiliza un HMI interactivo el cual permite detectar alarmas y a travs de la
pantalla solucionar el problema mediante las acciones adecuadas en tiempo
real. Esto otorga una gran flexibilidad a los sistemas SCADA.
En definitiva, el modo supervisor del HMI de un sistema SCADA no solamente
seala los problemas, sino lo ms importante, orienta en los procedimientos
para solucionarlos.
A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen cierta confusin en los profanos
(frecuentemente alentada por los mismos fabricantes en su afn de diferenciar
el producto o exaltar comercialmente el mismo). Cierto es que todos los
sistemas SCADA ofrecen una interfaz grfica PC-Operario tipo HMI, pero no
todos los sistemas de automatizacin que tienen HMI son SCADA. La diferencia
radica en la funcin de supervisin que pueden realizar estos ltimos a travs
del HMI.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalacin sea
perfectamente aprovechada:
Adquisicin y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la
informacin recibida, en forma continua y confiable.
Representacin grfica y animada de variables de proceso y monitorizacin de
stas por medio de alarmas
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Ejecutar acciones de control, para modificar la evolucin del proceso, actuando
bien sobre los reguladores autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens,
etc.) bien directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliacin y adaptacin.
Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en
redes de comunicacin.
Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las variables de
control.
Transmisin, de informacin con dispositivos de campo y otros PC.
Base de datos, gestin de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar
ODBC.
Presentacin, representacin grfica de los datos. Interfaz del Operador HMI
(Human Machine Interface).
Explotacin de los datos adquiridos para gestin de la calidad, control
estadstico, gestin de la produccin y gestin administrativa y financiera.
Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no
se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la
operacin diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el
sistema para su posterior anlisis.
2.3 REQUISITOS
Estos son algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema SCADA para
sacarle el mximo provecho:
-Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse
segn las necesidades cambiantes de la empresa.
-Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario
con el equipo de planta (drivers) y con el resto de la empresa (acceso a redes
locales y de gestin).
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-Los programas debern ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y
fciles de utilizar, con interfaces amables con el usuario (sonido, imgenes,
pantallas tctiles, etc.).
-El nmero de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.
-El proceso est geogrficamente distribuido. Esta condicin no es limitativa, ya
que puede instalarse un SCADA para la supervisin y control de un proceso
concentrado en una localidad.
-Las informacin del proceso se necesita en el momento en que los cambios se
producen en el mismo, o en otras palabras, la informacin se requiere en tiempo
real.
La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayora de las acciones
de control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerir de un
Sistema de Control Automtico, el cual lo puede constituir un Sistema de
Control Distribuido, PLC's, Controladores a Lazo Cerrado o una combinacin de
ellos.
2.4 PRESTACIONES
Las prestaciones que puede ofrecernos un sistema SCADA eran impensables
hace una dcada y son las siguientes:
-Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del ordenador
para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias.
-Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para su
proceso sobre una hoja de clculo.
-Creacin de informes, avisos y documentacin en general.
-Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa
total sobre un autmata (bajo unas ciertas condiciones).
-Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos
aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador, y no sobre la de
un autmata, menos especializado, etc.
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-Configuracin, que permite al usuario definir el entorno de trabajo de su
SCADA, adaptndolo a la aplicacin particular que se desea desarrollar.
-Interfaz grfico del operador, que proporciona al operador las funciones de
control y supervisin de la planta. El proceso se representa mediante sinpticos
grficos almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor
incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicacin durante la
configuracin del paquete.
-Mdulo de proceso, el cual ejecuta las acciones de mando preprogramadas a
partir de los valores actuales de variables ledas.
-Gestin y archivo de datos, que se encarga del almacenamiento y procesado
ordenado de los datos, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener
acceso a ellos.
-Comunicaciones, que se encarga de la transferencia de informacin entre la
planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre sta y el resto
de elementos informticos de gestin.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de
datos, anlisis de seales, presentaciones en pantalla, envo de resultados a
disco o impresora, control de actuadores, etc.
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CAPTULO III
DESCRIPCIN E INTEGRACIN
GENERAL DE UN SISTEMA
SCADA.
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CAPTULO III
DESCRIPCIN E INTEGRACIN GENERAL DE UN SISTEMA SCADA.
3.1 COMPONENTES HARDWARE Y SOFTWARE DE UN SISTEMA SCADA
Los sistemas tendieron histricamente a ser propietarios y muy especializados,
y donde fueron utilizados sistemas operativos de fines generales, tendieron a
ser modificados pesadamente.
Esto era debido a que los requisitos de SCADA superaban los lmites de la
tecnologa disponible y, por razones de performance, tendieron a proporcionar
sistemas grficos por encargo, a usar bases de datos en tiempo real (con gran
parte de la base de datos en memoria), y a menudo el hardware debi ser
modificado para estos requisitos particulares.
La serie Digital Equipment Corporation PDP11 y el sistema operativo RSX11M
eran quizs la plataforma ms comn en los SCADA de los aos 70 y principios
de los 80. Posteriormente, Unix comenz a ser el sistema operativo de ms
frecuente eleccin.
Mientras la potencia de la PC aumentaba, los sistemas Intel llegaron a ser muy
comunes, aunque las plataformas DEC Alfa, y otras estaciones de trabajo de
fines elevados estn an en uso.
En pocas recientes Windows NT ha alcanzado alta aceptacin dentro de la
comunidad SCADA, aunque los sistemas muy grandes siguen siendo
probablemente estaciones de trabajo Unix (QNX o Solaris) ms veloces en sus
respuestas.
Actualmente la industria se est desarrollando claramente hacia estndares
abiertos: ODBC, INTEL PCs, sistemas estndares de grficos, e
interconectividad a sistemas de computacin corrientes.
En aos recientes ha aparecido en el mercado un importante nmero de
sistemas SCADA sobre plataformas INTEL PC, ya que stas estn aumentando
rpidamente su capacidad y performance. Ejemplos de ellos son Citect, FIX de
Intellution, KEPware y Wonderware
En la actualidad los SCADA presentan caractersticas muy diversas, tienen tal
complejidad que un anlisis general de su estado se debe de abordar teniendo
en cuenta solo sus aspectos ms representativos.
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Es por ello que hemos seleccionado algunos tpicos que permiten caracterizar
a los SCADA de forma global.
Estos se muestran en la figura siguiente:
Los tres aspectos generales que componen un SCADA son:
La Teora que los fundamenta.

La Tecnologa que permite su implementacin.
Las Aplicaciones que le dan un sentido a su existencia.
Dentro de la Teora se destacan la del Control Automtico y Secuencial, la

Metrologa, el Control Estadstico, la Deteccin de Fallos, la Identificacin de
Acceso y la Gestin Empresarial.
En el campo de la Tecnologa se establece una divisin natural entre Hardware
y Software.
Y se reportan aplicaciones en diversos campos entre los que sobresalen la
mediana y la gran industria, los laboratorios, la medicina, la automocin y la
domtica.
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Dentro del hardware que forma los SCADA podemos identificar 4 componentes,
mostrados en la figura de siguiente. A continuacin analizaremos el estado
actual de cada uno.
3.2 LA PLATAFORMA DE TRABAJO

Un SCADA puede establecerse sobre varias plataformas de trabajo que son:
Reguladores Convencionales, Autmatas Programables y Computadoras.
Los Reguladores Convencionales ocupan en muchos sistemas SCADA, la
primera lnea frente al proceso junto a los sensores y actuadores. Se encargan
de procesar las mediciones, de calcular la ley de control, y si es necesario, de
modificar el estado de los elementos de accin final.
Estos elementos han evolucionado considerablemente en los ltimos aos y a
ello se debe su presencia en los sistemas de controles actuales. A pesar de la
fuerte competencia que le presentan otros sistemas, como por ejemplo los
autmatas programables.
Desde hace algn tiempo los Reguladores Convencionales cuentan con
capacidades de control multilazo, y mantienen las estructuras en cascada,
relacin, etc., y se presentan con distintos tipos de algoritmos de control.
Muchos de ellos permiten la comunicacin con niveles superiores y a travs de
ella se pueden realizar cambios de referencia, ajuste de parmetros, envo de
mediciones o deteccin de fallos. Incorporan adems capacidades de
conversin a diferentes unidades de ingeniera.
Algunos constituyen verdaderos sistemas de adquisicin de datos ya que
poseen dispositivos de almacenamiento y de procesamiento en lnea.
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Existen reguladores especializados en variables especficas y con algoritmos de
regulacin preestablecidos por el fabricante, como por ejemplo el regulador PID
para el control de temperatura que se muestra en la figura.
En otros casos se pueden encontrar incorporados en el sensor (por lo que se

especializan en el tipo de variable que mide el sensor) e incluso unidos sensor,
regulador y actuador.
Un ejemplo de ello son los variadores de velocidad que controlan la velocidad
del motor manipulando la frecuencia y la tensin de alimentacin, como lo hace
el compresor inteligente ELMO-G-2BH7 de SIEMENS. Si bien tienen un papel
importante en los lazos de regulacin, estos dispositivos carecen de la
capacidad para atender secuencias lgicas de operacin.
Ocurre en ocasiones que no solo se quiere controlar el comportamiento de una
o ms variables de inters, sino que tambin se quiere mantener el control
sobre la secuencia de operacin. Sobre todo en procesos batch los Autmatas
Programables son capaces de realizar ambas funciones, de ah que se analizan
a continuacin.
Los Autmatas Programables o PLC (Programable Logic Controller), son el
principal competidor de los reguladores convencionales. En sus inicios cumplan
solo tareas de secuenciacin pero han ido incorporando capacidades de
regulacin cada vez ms complejas. Su capacidad para trabajar en ambientes
adversos, su concepcin modular y sus crecientes prestaciones, los han hecho
preferidos entre los productores de SCADA.
Se pueden encontrar desde los niveles ms bajos de regulacin, hasta los
niveles superiores. Pero se considera que, en la mayora de los casos, donde
mejor se desempean es en un nivel intermedio, entre los reguladores
convencionales y un nivel superior presidido por una computadora industrial.
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Cuentan con amplias capacidades de comunicacin, tanto con dispositivos de
campo como sensores y actuadores, as como con redes industriales de
diversos tipos. En este sentido permiten la transmisin de mediciones y valores
de referencia o mando, parmetros de configuracin y ajuste, verificacin y
deteccin de fallos, sealizacin de alarmas, etc. Cuentan con dispositivos de
respaldo de energa, con gran cantidad de temporizadores y contadores, con
diversas entradas y salidas de naturaleza analgica y digital.
Su programacin se realiza con una computadora personal, o empleando un
programador de mano especfico del autmata. En la mayora de los casos
utilizan lenguajes de alto nivel, formados por smbolos conocidos y utilizados
ampliamente por el personal de la industria.
Tambin se han desarrollado gran cantidad de paneles operativos (OP) de muy
buena resolucin, con teclado o pantalla tctil.
Las Computadoras Industriales generalmente forman parte de los niveles
superiores del SCADA, donde se encargan de la supervisin del proceso, de los
cambios en la estrategia de control que le transmiten a los niveles inferiores
(donde pueden estar los autmatas, los reguladores u otras computadoras) y de
mostrar la informacin de una forma ms amigable y til segn la posicin que
ocupen en al estructura de la empresa o la fbrica. Aunque tambin podemos
encontrarlas en el control digital directo (DDC)
Las Computadoras de Oficina aumentan su ndice de proteccin intrnseca o
proteccin IP, mediante la adicin de protecciones adicionales como cajas
metlicas con presin positiva y filtros de aire, pantallas tctiles, etc.
Adicionalmente y producto de su propio desarrollo, su robustez aumenta.
Disminuyen las conexiones internas mediante la integracin de las tarjetas de
video, sonido y controladoras de comunicacin, discos y puertos en la propia
tarjeta principal. Tambin los medios de almacenamiento evolucionan hacia
elementos ms estables que garantizan en mayor medida la conservacin de
los datos.
En este grupo se destacan las computadoras porttiles que tienen potenciadas
todas estas caractersticas y que pueden ser trasladadas de un lugar a otro con
pocos riesgos de avera. Pero sobre todo se trata de que las computadoras de
oficina constituyan una alternativa mucho menos costosa que las computadoras
industriales.
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Las Computadoras Empotradas (PC embedded) son computadoras diseadas
para que todos o la mayora de sus componentes estn en una sola tarjeta.
Fabricadas de forma robusta con un alto grado de integracin, cuentan con la
mayora de las ventajas de una computadora convencional pero incorporan solo
los recursos estrictamente necesarios (pueden funcionar sin monitor o sin
teclado)
Se han visto potenciadas por el desarrollo de sistema operativos en tiempo real
o con soporte para trabajo en tiempo real, sistemas de tiempo real, de lenguajes
de programacin y de protocolos de comunicacin para sistemas empotrados.
Son buenas opciones para aplicaciones con requerimientos de tiempo crticos,
donde se desee mantener el entorno de trabajo de una computadora estndar.
Un ejemplo de estos sistemas es el estndar PC/104. (Motorola, PC-104)
Otra variante a considerar en un futuro prximo son las pequeas computadoras
de mano, que con mayor frecuencia hacen uso de Internet y prestan servicios
de informacin, incorporando versiones especializadas de sistemas operativos
que usan las de oficina. Ya muchos productores de software para SCADA se
preocupan por ofrecer variantes de sus productos para estos equipos, incluso
ya se reportan algunas aplicaciones.
En general las computadoras son ampliamente usadas tanto en el Control
Digital Directo como en el control distribuido. En el primer caso pueden sustituir
al regulador convencional y al autmata, cumpliendo las funciones de ambos en
un nico equipo, pero esto es factible solo en sistemas de pocas entradas y
salidas, donde el cliente no desea hacer una gran inversin.
En el caso del control distribuido la computadora es un elemento imprescindible
y su trabajo se hace ms efectivo si en niveles inferiores se emplean autmatas,
reguladores convencionales o incluso otras computadoras.
Hay casos en los que se requiere mucha potencia de clculo y alta confiabilidad
de los Sistemas Operativos. Para esto se emplean las Estaciones de Trabajo
(Workstations) que aunque son computadoras superan en muchos aspectos a
las PC.
3.3 LA INTERFAZ
La interfaz tiene la funcin de transformar las seales que entran salen de la
plataforma de trabajo desde hacia el proceso. En ella se encuentran los
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________________________________________________
conversores analgicos/digitales (A/D) encargados de convertir las magnitudes
fsicas en valores digitales utilizables por la plataforma de trabajo, y conversores
digitales/analgicos (D/A) que realizan la funcin contraria.
Tambin manejan las entradas y las salidas digitales, y al igual que las
analgicas, necesitan que su valor se conserve durante todo el perodo de
muestreo. Incluyen adems, en algunos casos, contadores de eventos y
generadores de seales de una frecuencia determinada.
En un mismo SCADA se pueden encontrar diferentes tipos de interfaces que se
clasifican segn la posicin que ocupan en la plataforma de trabajo, segn el
tipo de seal a tratar y segn la norma de la seal que tratan, mostramos a
continuacin esta clasificacin:
Segn la posicin que ocupan en la plataforma de trabajo, pueden ser

Internas Externas.
1. Las internas son las ms empleadas en los autmatas y reguladores
convencionales.
2. En el caso de las computadoras existe una marcada tendencia al
empleo de interfaces externas, que se comunican por los puertos
serie, paralelo, USB o Ethernet de la misma. Esto se debe
fundamentalmente a la rpida evolucin en que estn envueltos los
buses internos de las computadoras (ISA, PCI, AGP, etc.) por lo que
se hace ms confiable y ms fcil el empleo de interfaces externas.
Segn el tipo de seal a tratar se pueden clasificar en:

1.
2.
3.
interfaces para seales analgicas

interfaces para seales digitales
interfaces para diferentes tipos de seales
Y segn la norma de la seal que tratan se encuentran:

1.
2.
3.
de Corriente
de Tensin
Multinorma.
3.4 EL ACONDICIONAMIENTO DE SEALES

Los elementos de acondicionamiento de seales son necesarios cuando la
interfaz no es capaz, producto de la naturaleza de la seal tratada, de
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interactuar directamente con los sistemas de medicin o los de accionamiento,
o cuando la seal medida no llega con la calidad requerida.
En el primer caso se encuentran los dispositivos de desacople galvnico que
ofrecen proteccin al equipamiento instalado. Tambin encontramos rels o
contactores, amplificadores de seal, semiconductores de potencia, etc.
Cuando la seal medida incorpora ruido o vara muy rpido, puede que sea
necesario filtrarla. Tambin se ofrecen diferentes filtros para diversos tipos y
normas de seales.
En muchos casos el acondicionamiento de seales se incluye en la interfaz,
haciendo un producto ms compacto pero mucho ms especfico.
3.5 LA CAPA FSICA DE LAS REDES INDUSTRIALES
Los SCADA no escapan al vertiginoso desarrollo que experimentan las
comunicaciones en nuestros das. En este sentido sufren cambios las redes
industriales empleadas en el control de procesos en funcin de las necesidades
de los nuevos esquemas de control distribuido.
Las redes industriales juegan un papel imprescindible en la coordinacin de las
tareas entre los elementos que se encuentran en diferentes niveles del SCADA,
o en el mismo nivel.
En la actualidad la informacin puede viajar desde un sensor al pie del proceso,
hasta una estacin ubicada cerca o a muchos kilmetros de distancia, y
regresar una seal con un cambio para el sistema de accionamiento. Para ello
emplea diferentes topologas, las cuales incluyen Internet, por cables, fibra
ptica, radio o satlites.
Todo esto es posible, entre otros, gracias al desarrollo de la capa fsica de las
redes, al aumento del ancho de banda, la potencia de transmisin y a su
fiabilidad. Tiene una influencia decisiva la normalizacin o estandarizacin de
los equipos que la forman. Aqu debemos destacar el trabajo meritorio de
organizaciones como IEEE y la FieldBus Foundation. En este sentido es
importante sealar el surgimiento y desarrollo de los buses de campo.
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3.6 COMPONENTES HARDWARE
Un sistema SCADA, como aplicacin de software industrial especfica, necesita
ciertos componentes inherentes de hardware en su sistema, para poder tratar y
gestionar la informacin captada.
Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit): Se trata del ordenador

principal del sistema el cual supervisa y recoge la informacin del resto de las
subestaciones, bien sean otros ordenadores conectados (en sistemas
complejos) a los instrumentos de campo o directamente sobre dichos
instrumentos.
Este ordenador suele ser un PC, el cual soporta el HMI. De esto se deriva que el
sistema SCADA ms sencillo es el compuesto por un nico ordenador, el cual
es el MTU que supervisa toda la estacin.
Las funciones principales de la MTU son:
Interroga en forma peridica a las RTUs, y les transmite consignas;
siguiendo usualmente un esquema maestro-esclavo.
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Acta como interfase al operador, incluyendo la presentacin de
informacin de variables en tiempo real, la administracin de alarmas,
y la recoleccin y presentacin de informacin historiada.
Puede ejecutar software especializado que cumple funciones
especficas asociadas al proceso supervisado por el SCADA. Por
ejemplo, software para deteccin de prdidas en un oleoducto.
Ordenadores Remotos o RTUs (Remote Terminal Unit): Estos ordenadores
estn situados en los nodos estratgicos del sistema gestionando y controlando
las subestaciones del sistema, reciben las seales de los sensores de campo, y
comandan los elementos finales de control ejecutando el software de la
aplicacin SCADA.
Se encuentran en el nivel intermedio o de automatizacin, a un nivel superior
est el MTU y a un nivel inferior los distintos instrumentos de campo que son los
que ejercen la automatizacin fsica del sistema, control y adquisicin de datos.
Estos ordenadores no tienen porque ser PCs, ya que la necesidad de soportar
un HMI no es tan grande a este nivel, por lo tanto suelen ser ordenadores
industriales tipo armarios de control, aunque en sistemas muy complejos puede
haber subestaciones intermedias en formato HMI.
Una tendencia actual es la de dotar a los PLCs (en funcin de las E/S a
gestionar) con la capacidad de funcionar como RTUs gracias a un nivel de
integracin mayor y CPUs con mayor potencia de clculo. Esta solucin
minimiza costes en sistemas donde las subestaciones no sean muy complejas
sustituyendo el ordenador industrial mucho ms costoso.
Un ejemplo de esto son los nuevos PLCs (adaptables a su sistema SCADA)
Experion PKS (Power Knowledge System)) de Honeywell o los de Motorola
MOSCAD, de implementacin mucho ms genrica. (Anexo MOSCAD)
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Red de comunicacin: ste es el nivel que gestiona la informacin que los

instrumentos de campo envan a la red de ordenadores desde el sistema. El tipo
de BUS utilizado en las comunicaciones puede ser muy variado segn las
necesidades del sistema y del software escogido para implementar el sistema
SCADA, ya que no todos los paquetes software (as como los instrumentos de
campo como PLCs) pueden trabajar con todos los tipos de BUS.
Hoy en da, gracias a la estandarizacin de las comunicaciones con los
dispositivos de campo, podemos implementar un sistema SCADA sobre
prcticamente cualquier tipo de BUS.
Es posible encontrar SCADAs sobre formatos estndares como los RS-232,
RS-422 y RS-485 a partir de los cuales, y mediante un protocolo TCP/IP,
podemos conectar el sistema sobre un bus en configuracin DMS ya existente;
pasando por todo tipo de buses de campo industriales, hasta formas ms
modernas de comunicacin como Bluetooth (Bus de Radio), Micro-Ondas,
Satlite, Cable...
A parte del tipo de BUS, existen interfaces de comunicacin especiales para la
comunicacin en un sistema SCADA como puede ser mdems para estos
sistemas que soportan los protocolos de comunicacin SCADA y facilitan la
implementacin de la aplicacin. (Anexo mdems SCADA)
Otra caracterstica de las comunicaciones de un sistema SCADA es que la
mayora se implementan sobre sistemas WAN de comunicaciones, es decir, los
distintos terminales RTU pueden no estar localizados geogrficamente.
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Instrumentos de Campo: Son todos aquellos que permiten tanto realizar la
automatizacin o control del sistema (PLCs, controladores de procesos
industriales, y actuadores en general) como los que se encargan de la captacin
de informacin del sistema (sensores y alarmas)
Una caracterstica de los Sistemas SCADA es que sus componentes son
diseados por distintos proveedores, sin coordinacin entre s. As, se tienen
diferentes proveedores para las RTUs (es posible que un sistema utilice RTUs
de ms de un proveedor), mdems, radios, mini computadores, software de
supervisin e interfase con el operador, software de deteccin de prdidas, etc.
3.7 COMPONENTES SOFTWARE
Para obtener las caractersticas y prestaciones propias de un sistema SCADA,
el software debe presentar las siguientes funciones:
Manejo del soporte o canal de comunicacin.

Manejo de uno o varios protocolos de comunicacin (Drive)
Manejo y actualizacin de una Base de Datos
Administracin de alarmas (Eventos)
Generacin de archivos histricos.
Interfaces con el operador (MMI - Man Machine Interface)
Capacidad de programacin (Visual Basic, C)
Transferencia dinmica de datos (DDE)
Conexin a redes
Debe tener capacidad para comunicarse con mltiples redes de
instrumentos, aun siendo de distinta procedencia y fabricantes (standard
IEC 1131.3)
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A continuacin exponemos los principales softwares SCADA que podemos
encontrar en el mercado. En algunos casos no tan solo proporcionan una
solucin puramente SCADA sino que incluyen el registro y gestin de datos
sobre software MES (Manufacturing Execution System) para explotacin de
datos de fabricacin. Este tipo de integracin de software MES en un sistema
SCADA es una solucin cada vez ms demandada por los usuarios.
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Los mdulos o bloques software que permiten las actividades de adquisicin,

supervisin y control son los siguientes:
Configuracin: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su aplicacin
segn la disposicin de pantallas requerida y los niveles de acceso para los
distintos usuarios.
Dentro del mdulo de configuracin el usuario define las pantallas grficas o de
texto que va a utilizar, importndolas desde otra aplicacin o generndolas
desde el propio SCADA.
Para ello, se incorpora un editor grfico que permite dibujar a nivel de pxeles
(puntos de pantalla) o utilizar elementos estndar disponibles, lneas, crculos,
textos o figuras, con funciones de edicin tpicas como copiar, mover, borrar,
etc.
Tambin durante la configuracin se seleccionan los drivers de comunicacin
que permitirn el enlace con los elementos de campo y la conexin o no en red
de estos ltimos, se selecciona el puerto de comunicacin sobre el ordenador y
los parmetros de la misma, etc.
En algunos sistemas es tambin en la configuracin donde se indican las
variables que despus se van a visualizar, procesar o controlar, en forma de
lista o tabla donde pueden definirse a ellas y facilitar la programacin posterior.
Interfaz grfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisin de la planta.
El proceso a supervisar se representa mediante sinpticos grficos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor
incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicacin de uso general
(Paintbrush, DrawPerfect, AutoCAD, etc.) durante la configuracin del paquete.
Los sinpticos estn formados por un fondo fijo y varias zonas activas que
cambian dinmicamente a diferentes formas y colores, segn los valores ledos
en la planta o en respuesta a las acciones del operador.
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Se tienen que tener en cuenta algunas consideraciones a la hora de disear las
pantallas:
Las pantallas deben tener apariencia consistente, con zonas diferenciadas para
mostrar la planta (sinpticos), las botoneras y entradas de mando (control) y las
salidas de mensajes del sistema (estados, alarmas)
La representacin del proceso se realizar preferentemente mediante sinpticos
que se desarrollan de izquierda a derecha. La informacin presentada
aparecer sobre el elemento grfico que la genera o soporta, y las seales de
control estarn agrupadas por funciones.
La clasificacin por colores ayuda a la comprensin rpida de la informacin; los
colores sern usados de forma consistente en toda la aplicacin: si rojo significa
peligro o alarma, y verde se percibe como indicacin de normalidad, este ser el
significado dado a estos colores en cualquier parte de la aplicacin.
Previendo dificultades en la observacin del color debe aadirse alguna forma
de redundancia, sobre todo en los mensajes de alarma y atencin: textos
adicionales, smbolos grficos dinmicos, intermitencias, etc.
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Mdulo de proceso: ejecuta las acciones de mando pre programadas a partir de

los valores actuales de variables ledas.
Sobre cada pantalla es posible programar relaciones entre variables del
ordenador o del autmata que se ejecutan continuamente mientras la pantalla
est activa. La programacin se realiza por medio de bloques de programa en
lenguaje de alto nivel (C, Basic, etc.)
Es muy frecuente que el sistema SCADA confe a los dispositivos de campo,
principalmente autmatas, el trabajo de control directo de la planta,
reservndose para s las operaciones propias de la supervisin, como el control
del proceso, anlisis de tendencias, generacin de histricos, etc.
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Las relaciones entre variables que constituyen el programa de mando que el
SCADA ejecuta de forma automtica pueden ser de los tipos siguientes:
1. Acciones de mando automticas preprogramadas dependiendo de
valores de seales de entrada, salida o combinaciones de stas.
2. Maniobras o secuencias de acciones de mando.
3. Animacin de figuras y dibujos, asociando su forma, color, tamao, etc., a
valor actual de las variables.
4. Gestin de recetas, que modifican los parmetros de produccin
(consignas de tiempo, de conteo, estados de variables, etc.) de forma
preprogramada en el tiempo o dinmicamente segn la evolucin de
planta.
Gestin y archivo de datos: Se encarga del almacenamiento y procesado

ordenado de los datos, segn formatos inteligibles para perifricos hardware
(impresoras, registradores) o software (bases de datos, hojas de clculo) del
sistema, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Pueden seleccionarse datos de planta para ser capturados a intervalos
peridicos, y almacenados con un cierto tiempo, como un registro histrico de
actividad, o para ser procesados inmediatamente por alguna aplicacin software
para presentaciones estadsticas, anlisis de calidad o mantenimiento.
Esto ltimo se consigue con un intercambio de datos dinmico entre el SCADA
y el resto de aplicaciones que corren bajo el mismo sistema operativo.
Por ejemplo, el protocolo DDE de Windows permite intercambio de datos en
tiempo real. Para ello, el SCADA acta como un servidor DDE que carga
variables de planta y las deja en memoria para su uso por otras aplicaciones
Windows, o las lee en memoria para su propio uso despus de haber sido
escritas por otras aplicaciones.
Una vez procesados, los datos se presentan en forma de grficas analgicas,
histogramas, representacin tridimensional, etc., que permiten despus analizar
la evolucin global del proceso.
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3.8 TECNOLOGIAS DE INTEGRACIN
Para que exista la comunicacin dentro del sistema se cuentan con los
siguientes mtodos.
3.8.1 INTERFACES DE COMUNICACIN
Es la que permite al PC MTU acceder a los dispositivos de campo, a travs de
los RTU. As, la interfaz de comunicacin enlazar el MTU con los distintos
RTUs del sistema a travs del BUS de campo.
La interfaz de comunicacin consta de distintos elementos:
La base del sistema de comunicacin es el BUS de Campo que es el que

transporta la informacin y las ordenes de control; ste vendr definido
en funcin del tamao del sistema SCADA (nmero de E/S del sistema),
distancias entre RTUs y/o disponibilidad del servicio pblico de
comunicacin (para sistemas SCADA de tipo red WAN en interconexin
entre distintas plantas)
Los Modems que conectan fsicamente los RTUs y el MTU al BUS.
El mdulo de comunicaciones contiene los drivers de conexin con el

resto de elementos digitales conectados, entendiendo el driver como un
programa (software) que se encarga de la iniciacin del enlace,
aplicacin de los formatos, ordenacin de las transferencias, etc., en
definitiva, de la gestin del protocolo de comunicacin. Estos protocolos
pueden ser abiertos (ModBus, FieldBus, Map, etc.), o propios de
fabricante.
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Estos drivers, propios del software SCADA, deben comunicarse con otros
paquetes de software por medio de DDE (Dynamic Data Exchange) DLL
(Dynamic Link Libraries) como canal de comunicacin, implementados por el
sistema operativo, que permite que diversos paquetes de software enven y
reciban datos comunes.
Por ejemplo se puede relacionar una celda de una hoja de clculo con una
variable del sistema y as variar puntos de consignas del proceso, o bien la
comunicacin directa con los drivers de I/0 de los dispositivos de campo.
Adicionalmente, y en los SCADA distribuidos en arquitecturas cliente-servidor,

los mdulos de comunicaciones son tambin los responsables del enlace entre
los diferentes ordenadores de proceso que soportan la aplicacin, enlace
probablemente establecido sobre una red local DECnet, TCP/IP, IPX/SOX,
NETBIOS, MAP/TOP, Novell, etc.
3.8.2 TECNOLOGAS DE INTEGRACIN MICROSOFT: DRIVERS
ESPECFICOS
COM/DCOM
COM (Component Object Model) permite que una aplicacin utilice
funcionalidades de otra aplicacin residente en la misma computadora, ello se
hace incorporando a la aplicacin principal objetos software, propios de la otra
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aplicacin. DCOM (Distributed COM) supone extender el estndar COM a
sistemas formados por redes.
Visual Basic for Applications (VBA)
VBA es el lenguaje de programacin (basado en scripts) incorporado en las
aplicaciones de Microsoft Office y ofrece diversas ventajas. Est muy extendido
y es aceptado por diversos fabricantes, por lo que se va convirtiendo en un
estndar "de facto" que presenta una muy buena relacin entre potencia y
dificultad de aprendizaje y uso.
El uso de un lenguaje comn tambin facilita la integracin de objetos
suministrados por terceros, en la medida que aplican este mismo estndar.
Adems, permite interactuar directamente con las aplicaciones de Office
(Access, Excel, Word), de BackOffice y de otros productos compatibles.
Interfaz OPC
OPC (OLE for Process Control) es el estndar diseado para comunicar
sistemas y dispositivos. Esto incluye tanto las comunicaciones entre un software
SCADA y los buses de comunicacin con los autmatas, como las
comunicaciones entre una aplicacin SCADA y otras aplicaciones como puedan
ser las de gestin, abriendo a estas ltimas el acceso a los datos de planta,
como datos histricos, datos batch, etc. Los productos OPC (Clientes y
Servidores), pueden ser usados con Visual Basic y sus variantes.
Es decir, OPC corresponde a un conjunto de especificaciones basadas en los
estndares de Microsoft (COM, DCOM, OLE Automation, y ActiveX) que cubren
los requerimientos de comunicacin industrial entre aplicaciones y dispositivos,
especialmente en lo que se refiere a la atencin al tiempo real.
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Las especificaciones OPC se mantienen a travs de la OPC Foundation,
conjunto de especificaciones tcnicas no-propietario que define un conjunto de
interfases estndar basadas en la tecnologa OLE/COM de Microsoft. La
tecnologa COM permite la definicin de objetos estndar as como de mtodos
y propiedades para los servidores de informacin en tiempo real. La tecnologa
OLE Automation posibilita comunicar las aplicaciones con datos recibidos a
travs de LAN, estaciones remotas o Internet.
Antes del OPC, cada software requera de una interfase especfica (servidor,
driver) para intercambiar datos con una determinada familia de dispositivos de
campo. Y para intercambiar datos entre aplicaciones se utilizaba el estndar
DDE o bien interfaces especficas para cada pareja de aplicaciones.
OPC elimina esta necesidad y permite utilizar una misma operativa para
comunicar aplicaciones, dispositivos y drivers. Los proveedores, tanto de
hardware como de software, pueden suministrar productos con una elevada
conectividad y compatibilidad, y los usuarios tienen una amplia gama de
opciones para construir la solucin que mejor se adapta a sus necesidades.
ActiveX
Incorporar un Control ActiveX en una pantalla supone aadir un objeto con
cdigo asociado que realiza una determinada funcin de forma totalmente
integrada dentro de la aplicacin que estamos tratando, basta con establecer
los enlaces necesarios entre las variables de la aplicacin y las del Control
ActiveX.
Un Control ActiveX no es un lenguaje de programacin, es una pequea pieza
de software, escrita segn las especificaciones COM, y tiene propiedades,
mtodos y eventos. Cuando Usted compra un objeto ActiveX en realidad
compra una licencia para usar este objeto en su aplicacin.
Un objeto ActiveX puede ser el servidor o driver de un PLC como SIMATIC
(Siemens) Este driver tiene propiedades para definir los datos a ser ledos
desde el PLC, mtodos para iniciar la lectura de los valores y eventos para
informar que los datos han sido recibidos desde el PLC.
Debido a que los objetos ActiveX son basados en COM, ellos pueden ser
usados en cualquier aplicacin que soporta COM, tal como Visual Basic,
Internet Explorer, Borland Delphi, Software SCADA Genesis32 de Iconics, etc.
Existen varios objetos ActiveX que pueden comprarse independientemente para
agregarlos a su aplicacin SCADA basada en tecnologa COM. Por ejemplo
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drivers para comunicacin con PLC's, DCS, conectividad a bases de datos,
reportes, tendencias, smbolos de instrumentos de medicin, selectores, barras
indicadoras, etc.
Conectividad remota WebServer (conexin a travs de Internet)

El trabajo en un entorno Intranet es considerado normal para bastantes
proveedores que incluyen funcionalidades de cliente y de servidor de Web.
Algunas de las ventajas de la utilizacin de Internet en los entornos SCADA son
el ofrecimiento de una funcionalidad total, ofreciendo su operatividad a travs de
cualquier navegador estndar. La informacin en tiempo real de la planta de
proceso es inmediatamente accesible para cualquier persona autorizada de la
organizacin, est donde est, con el coste ms bajo.
Por ejemplo, mediante la herramienta VBScript de Visual Basic usada en el web

browser de Microsoft Internet Explorer, se permite que en una aplicacin
Intranet dentro de una planta, se pueda construir pginas Web usando controles
ActiveX para visualizar datos de planta.
Esta aplicacin SCADA usa un PLC con servidor ActiveX (OPC) para
adquisicin de datos, grficos dinmicos y tendencias (curvas de
comportamiento de valores de procesos) basadas en ActiveX.
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Los usuarios ven la informacin en una interfase amigable y usan un software
modular que integra sus diversos componentes gracias a un lenguaje estndar
que tiene la posibilidad de reutilizar los scripts.
3.9 PROCESADORES DE COMUNICACIONES FRONT END

El "centro" de SCADA consiste tpicamente en una coleccin de computadoras
conectadas va LAN (o LAN redundante). Cada mquina realiza una tarea
especializada. La responsabilidad de la coleccin de datos bsicamente puede
residir en una de ellas (con un sistema mirror), las visualizaciones pueden ser
manejadas por una segunda computadora, etctera.
Una funcin asignada tpicamente a una computadora separada es la interfaz a
la red de comunicaciones. sta manejar toda la interconexin especializada a
los canales de comunicaciones, y en muchos casos realizar la conversin del
protocolo de modo que el sistema principal pueda contar con datos entrantes en
un formato estndar.
3.10 ARQUITECTURA CLIENTE/SERVIDOR EN SISTEMAS SCADA
El paradigma cliente servidor tiene presencia en los sistemas tipo SCADA
(Supervisory Control And Data Adquisition); el cual fue evolucionando conforme
lo fueron haciendo estos sistemas, bsicamente a travs de los esquemas de
comunicacin asociados; desde la interfaz RS-232 con protocolo serial hasta
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redes basadas en TCP/IP. La utilizacin de los estndares abiertos y los
sistemas operativos que le dan soporte; la gama de posibilidades de
funcionalidad se incrementan al diseo de soluciones que en sus inicios no se
haban concebido.
El paradigma cliente/servidor (PCS) se ha aplicado indistintamente a varios
niveles de abstraccin en dominios del conocimiento en reas de informtica y
computacin. El PCS se constituye en la prctica como una filosofa de diseo
de soluciones. Empricamente suele asociarse el concepto de servidor a un
equipo de cmputo corporativo que ofrece una serie de servicios a equipos
cliente conectados en red. Sin embargo, la concepcin de la arquitectura
cliente/servidor va ms all de esta percepcin.
En trminos conceptuales, el cliente es aquella entidad en la que se formula un
requerimiento y valida los datos indispensables para solicitarlo al servidor. El
servidor es una entidad que recibe requerimientos por parte del cliente, los
procesa, genera los resultados y los enva al cliente. El cliente recibe los
resultados del servidor y los utiliza para mostrarlos al usuario para que ste
disponga de ellos. El usuario puede ser una persona u otra aplicacin.
Cuando el PCS describe aspectos estructurales, suele expresarse como
Arquitectura Cliente/Servidor (ACS) De tal forma que la ACS aplicado a redes
(computadora servidor y computadoras cliente) es un caso particular de esta
situacin. La ACS tambin se puede aplicar a procesos (proceso servidor,
proceso cliente), a objetos, a manejadores de bases de datos, a sistemas
SCADA, etc.
Otro aspecto importante del PCS, es la arquitectura de aplicaciones basada en
capas; estas capas proporcionan estructuradamente los servicios de datos,
negocio (algoritmos centrales) y presentacin al usuario (persona o aplicacin)
Los elementos principales que interactan con las aplicaciones SCADA son
equipos de control automtico, generalmente PLCs (Programmable Logic
Controller) y aplicaciones en general, las cuales suelen ser de tipo cientfico o
administrativos con acceso a bases de datos.
Una vez considerados los aspectos bsicos de la ACS, a continuacin se
presentan los niveles de comunicacin entre los elementos mencionados (cabe
recalcar que en ciertos momentos, una entidad puede comportarse como cliente
o/ y en otro servidor, debido bsicamente a los esquemas de comunicacin
establecidos):
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1. Entre la aplicacin SCADA y PLC,
2. Entre PLCs,
3. Entre aplicaciones o componentes de aplicacin SCADA, y
4. Entre la aplicacin SCADA y otras aplicaciones generales
Aunque existen aplicaciones a todos los niveles mencionados anteriormente, el
nivel 1 (ACS entre la aplicacin SCADA y PLC) es la que se concibe a primera
instancia al mencionar el concepto; sin embargo, esto no disminuye ni la
importancia ni la cantidad de aplicaciones al respecto de los otros niveles.
Los escenarios tradicionales a nivel de transmisin de datos son bsicamente
tres a nivel 1:
1. A travs de una interfaz serial RS-232 y distintos protocolos asociados (la
gran mayora de ellos comprendidos en la capa 2 del modelo de
referencia ISO/OSI)
2. A travs de una red con protocolo propietario
3. A travs de una red con protocolo TCP/IP
Generalmente, las aplicaciones SCADA se ejecutan en estaciones de trabajo,
equipos servidor o equipos de escritorio; sin embargo, la forma en que se
comunican con los PLCs es la que vara, y por ende, la que les ofrece ventajas
y desventajas en el mbito de ACS.
3.11 PROTOCOLOS Y REDES DE COMUNICACIN
SCADA tiende a utilizar la mayora de las redes de comunicacin disponibles,
como son las siguientes.
3.11.1 LAS REDES DE COMUNICACIN
Los sistemas SCADA basados en transmisin radial son probablemente los ms
comunes. stos evolucionaron con el tiempo, y lo ms bsico es el uso de FSK
(Frequency Shift Keying - codificacin por conmutacin de frecuencia) sobre
canales de radio analgicos.
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Esto significa que aquellos 0 y 1 son representados por dos diversas
frecuencias (1800 y 2100 Hertz son comunes). Estas frecuencias se pueden
sintetizar y enviar sobre una radio de audio normal. Velocidades de hasta 1200
baudios son posibles.
Una consideracin especial necesita ser dada al retardo de RTS (Request To
Send - peticin de enviar) que normalmente se presenta. Esto se produce
porque una radio se tomar algn tiempo despus de ser encendida (on) para
que la seal alcance niveles aceptables, y por lo tanto el sistema SCADA debe
poder configurar estos retardos.
La mayora de las otras consideraciones con respecto a radio y SCADA se
relacionan con el diseo bsico de la red de radio.
Servicios basados en satlites. Hay muchos de stos, pero la mayora son muy
costosos. Hay situaciones donde no hay alternativas. No obstante, existe un
servicio basado en satlites que es econmico: los sistemas VSAT: Very Small
Aperture Terminal. Con VSAT, usted alquila un segmento del espacio (64k o
ms), y los datos se envan de un sitio remoto a un hub va satlite.
Hay dos tipos de hubs. El primero es un sistema proporcionado tpicamente por
un proveedor de servicios de VSAT. La ventaja es un costo fijo para los datos
aunque su implementacin puede costar muy cara. La otra consideracin para
stos es la necesidad de un "backlink" del hub al centro de SCADA. Esto puede
ser de un costo considerable.
El otro tipo de sistema utiliza un hub pequeo (los clsicos de LAN
estructuradas) que se puede instalar con el Master. Este es ms barato, pero la
administracin del hub es responsabilidad exclusiva del propietario de SCADA.
La interfaz a cualquier tipo de sistema de VSAT implica el uso de protocolos
utilizados por el sistema de VSAT - quizs TCP/IP.
Modbus es un protocolo de comunicaciones desarrollado para el mundo del
PLC, y fue definido para el uso de las conexiones por cable. Aunque los
proyectos procuran con frecuencia utilizar Modbus sobre radio, ste est
trayendo problemas, fundamentalmente con los temporizadores.
En cualquier caso, Modbus es incompleto como un protocolo para SCADA, y
existen alternativas mejores tales como DNP3. Modbus tiene su campo de
aplicacin en comunicaciones con PLC's sobre una conexin por cable.
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Sistemas Landline. stos son comnmente usados, pero una gran cantidad de
sistemas SCADA implican el uso de la radio para sustituir landlines ante una
falla. Las termitas y el relmpago son problemas comunes para los landlines.
3.11.2 RADIO
La telemetra de radio es probablemente la tecnologa base de SCADA. La
velocidad de transmisin de datos sobre radio estaba en su momento limitada al
rango 300 baudios a 1200 baudios, pero las radios de datos modernas soportan
hasta 9600 baudios (e incluso hasta 64k).
Una red de radio que funciona en la banda de 900 MHz es autorizada
normalmente para utilizar 12,5 o 25 kHz de ancho de banda. En 25 kHz, las
velocidades de 9600 baudios pueden ser alcanzadas, pero en 12,5 kHz
solamente 4800 baudios son posibles con el equipamiento actual.
Una red de radio tpica consiste en una conversacin a travs del repetidor
situado en algn punto elevado, y un nmero de RTU's que comparten la red.
Todos los RTU's "hablan" sobre una frecuencia (F1) y escuchan en una
segunda frecuencia (F2).
El repetidor escucha en F1, y retransmite esto en F2, de modo que un RTU que
transmite un mensaje en F1, lo tiene retransmitido en F2, tal que el resto de
RTU's pueda orlo. Los mensajes del Master viajan sobre un enlace de
comunicacin dedicado hacia el repetidor y son difundidos desde el repetidor en
F2 a todos los RTU's.
Si el protocolo de comunicaciones usado entre el Master y el repetidor es
diferente al usado en la red de radio, entonces debe haber un "Gateway" en el
sitio del repetidor. Este hecho permitira utilizar los protocolos apropiados para
cada uno de los medios.
Se ha utilizado con xito DNP3 sobre la red de radio y despus encapsulado el
DNP3 en el TCP/IP para permitir que una red de fines generales lleve los datos
al Master.
El nmero de RTU's que puede compartir un repetidor depende de un nmero
de factores.
En primer lugar el tipo de equipo de radio puede afectar esto, teniendo en
cuenta el retardo en alcanzar una seal estable. La aplicacin tambin es un
factor importante, ya que de ella depende el tiempo de respuesta requerido. Las
________________________________________________
59

________________________________________________
caractersticas del protocolo (la interrogacin, informe por excepcin, las
transmisiones iniciadas por el RTU) tambin pueden ser significativas.
La velocidad tiene obviamente un impacto tambin.
3.11.3 LOS CIRCUITOS TELEFNICOS
Tienen algunas implicaciones importantes para un sistema SCADA. En primer
lugar la administracin de mdems en campo puede ser molesta. En segundo
lugar el RTU debe poder salvar datos mientras el mdem est desconectado,
para despus transmitirlos cuando se establece la conexin.
Preferiblemente el RTU debe poder iniciar la llamada cuando ocurre una
alarma, o sus buffers de datos corren el riesgo de desbordar. El Master debe
poder manejar la recepcin de este cmulo de datos, y al mismo tiempo
"rellenar" su base de datos, generar los grficos, etctera.
Algunos informes producidos por el Master pueden necesitar ser corregidos
cuando llegan los datos.
3.11.4 INTERFAZ SERIAL RS-232

La comunicacin por RS-232 ha sido la forma ms comn de comunicacin de
un sistema SCADA con un PLC; teniendo un protocolo implantado por el
fabricante que muchas veces trata de adaptarse a un estndar. Las primeras
implantaciones generaban mensajes bajo un cdigo numrico o mnemnico
para solicitar que el PCL ejecutar una accin o proporcionar informacin,
debido a que bsicamente los PLCs se programaban de esa forma (lenguaje
ensamblador); aunque posteriormente, se cuentan con implantaciones en las
que su programacin se realizaba con lenguajes de 3 generacin (BASIC, C,
etc.) La ACS se conformaba por un cliente delgado que recibe las solicitudes del
usuario y despliega la informacin hacia ste.
Sin embargo, esta forma de comunicacin se constitua en ser una conexin
primitiva punto a punto, sin flexibilidad de comunicarse con otros equipos.
3.11.5 COMUNICACIN EN RED CON PROTOCOLO PROPIETARIO

Dada la necesidad de conexiones multipunto entre equipos de cmputo
soportando sistemas SCADA y PLCs; los fabricantes de estos ltimos se vieron
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60

________________________________________________
en la necesidad de crear arquitecturas y topologas de redes para conectarlos.
De esta forma una aplicacin SCADA se poda comunicar con ms de un PLC
en red; y un PLC con ms de una aplicacin SCADA.
Algunos de estos protocolos se convirtieron en estndares de facto. Tal ha sido
el caso de PROFIBUS de Siemens. Muchos fabricantes de PLC ofrecen
compatibilidad para este protocolo. Sin embargo, tal esquema de propiedad
implica un alto costo.
3.11.6 COMUNICACIN EN RED CON PROTOCOLO TCP/IP

La creciente demanda de la utilizacin de estndares abiertos de comunicacin
basados en el modelo de referencia OSI, conllev al diseo de redes de
computadoras y PLCs basadas en el protocolo TCP/IP.
Aunado al bajo costo inherente al uso de estndares abiertos, la utilizacin de
TCP/IP como esquema de comunicacin entre equipos soportando aplicaciones
SCADA y PLCs ampli una gama de posibilidades de transmisin de datos
hacia otro tipo de equipos y esquemas tipo IPC (Inter Process Communication)
tales como sockets, RPCs (Remote Procedure Calls) y una de las ms
importantes, el Middleware (esquemas de comunicacin entre objetos) con la
capacidad de generar aplicaciones distribuidas.
Un aspecto importante a resaltar, es que la tecnologa de PLCs no va a la par
con la de equipos de cmputo corporativo y de escritorio, los cuales suelen ir 4
5 generaciones de microprocesadores adelante. La explicacin ms lgica
quiz sea la seguridad de los sistemas, ya que a travs del tiempo la tecnologa
suele estabilizar y corregirse en errores. Sin embargo, se corre el riesgo de la
obsolescencia de los equipos. Para ello se requiere que exista un compromiso
de suministro y soporte entre el fabricante de PLCs y los fabricantes de
insumos para ste. Otro ejemplo interesante de comentar, es que incluso a nivel
de velocidad de transmisin de redes, los equipos actuales son capaces de
transmitir a 100 Mbps, y los PLCs ms modernos estn a 10 Mbps.
Con la utilizacin de TCP/IP, y en general, la adopcin del modelo de referencia
ISO/OSI, ha implicado considerar una mayor importancia del papel que
desempean los sistemas operativos que soportan estos protocolos y
esquemas de ventaja asociados. Siendo importante no olvidar las
caractersticas de tiempo real que deben soportar stos. Uno de los sistemas
operativos que se ha ido incorporando a los ambientes productivos es el
Microsoft Windows NT.
________________________________________________
61

________________________________________________
3.11.7 ETHERNET/IP
Ethernet/IP es una abreviatura de Ethernet Protocolo Industrial, es una
solucin abierta estndar para interconectar redes industriales que aprovecha
los medios fsicos y los chips de comunicaciones Ethernet comerciales.
Ethernet/IP se dise para satisfacer la gran demanda de aplicaciones de
control compatibles con el Ethernet convencional. Esta solucin estndar admite
la transmisin de mensajes implcita (transmisin de mensajes E/S en tiempo
real) y la transmisin de mensajes explcita (intercambio de mensajes). Es
tambin una red abierta que utiliza tecnologa convencional que ya existe en el
mercado, por ejemplo: IEEE 802.3, estndar de vnculo fsico y de datos;
TCP/IP, Protocolo de Control de Transmisin/Protocolo de Internet (TCP/IP por
sus siglas en ingls); Protocolo Industrial Comn (CIP por sus siglas en ingls),
que permiten la transmisin de mensajes de E/S en tiempo real, as como la
informacin y transmisin de mensajes entre dispositivos similares.
Por lo general esta red utiliza una topologa de estrella, en la que los grupos de
dispositivos estn conectados punto a punto con un conmutador (switch). Puede
combinar dispositivos de 10 y 100 Mbps, y el conmutador Ethernet se encarga
de negociar la velocidad. Esta topologa ofrece conexiones fciles de cablear y
depurar, por lo que es muy fcil detectar fallas y realizar el mantenimiento de la
red. Ethernet/IP se desarrollo para gestionar una gran cantidad de datos de
transmisin de mensajes, hasta 1500 bytes por paquete. Gracias a la gran
aceptacin de la tecnologa de Ethernet en los ltimos aos, el costo por nodo
esta disminuyendo con rapidez. Asimismo Ethernet permite reducir los costos a
travs de una extensa gama de productos y proveedores.
3.11.8 DNP3.0
DNP 3.0 es un protocolo SCADA moderno, abierto, inteligente, robusto y
eficiente. Entre otras cosas, puede:
Solicitar y responder con mltiples tipos de dato en un solo mensaje.

Segmentar mensajes en mltiples frames para asegurar excelente
deteccin y recuperacin de errores.
Incluir en respuesta slo datos cambiados.
Asignar prioridad a los tems de datos y solicitarlos peridicamente
basado en su prioridad.
Responder sin solicitud previa.
Utilizar sincronizacin de tiempo y con un formato estndar.
Permitir mltiples operaciones punto a punto y al master.
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62

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Permitir objetos definibles por el usuario incluyendo transferencia de

archivos.
DNP 3.0 es un protocolo "encapado". An as, en lugar de asemejarse al

protocolo de 7 capas de la OSI (Open System Interconection - interconexin de
sistemas abiertos), DNP 3.0 adhiere a un estndar simplificado de 3 capas
propuesto por el IEC (International Electrotechnical Commission - Comisin
internacional de Electrotecnia) para implementaciones ms bsicas. El IEC
llama a esto Enhanced Performance Architecture, o EPA. (en realidad, sin
embargo, DNP 3.0 agrega una cuarta capa, una capa de pseudo-transporte que
permite la segmentacin del mensaje).
Capa Fsica
Capa de Transmisin De Datos
Capa de Pseudo-Transporte
Capa de Aplicacin
En DNP, los datos se ordenan en tipos de datos. Cada tipo de datos es un

grupo objeto, para cada grupo de objetos, o tipo de datos, existen uno o ms
puntos de referencia. En DNP 3,0, los grupos de objeto, y los puntos de
referencias dentro de l, se pueden ordenar ms a fondo en clases. Esto
proporciona un mtodo eficiente de solicitar datos; un mensaje simple y
pequeo se puede enviar para solicitar todos los datos en una clase especfica
(designada la exploracin para los datos de la clase).
3.12 SEGURIDAD EN LOS SISTEMAS SCADA
En el pasado, los sistemas SCADA se comunicaban mediante radio, mdems o
lneas seriales dedicadas; ahora los datos se conducen utilizando Ethernet o IP
sobre Internet. Adems, la mayora de ellos tienen cierta integracin con los
Sistemas de Control Distribuido (DCS)
En una encuesta que realiz en 2005 The Instrumentation Systems and
Automation Society (ISA por sus siglas en ingls), revelo que entre las cinco
necesidades operacionales mas mencionadas por los entrevistados, dos
correspondan a la seguridad en los sistemas de control y la integracin de la
ingeniera de produccin con los sistemas de informacin empresarial. Esto
demuestra la importancia que la seguridad y la integracin tienen en la planta
moderna.
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63

________________________________________________
Despus de los ataques terroristas del 11 de Septiembre en los Estados Unidos
de Norteamrica, se comenz a visualizar la posibilidad de que las plantas
industriales de proceso, tales como refineras, petroqumicas, farmacuticas, y
plantas de abastecimiento de agua, entre otras, fueran posibles blancos de
terroristas.
Desde entonces, el tema de la seguridad tiene una importancia primordial para
la mayora de los gobiernos que tienen una industria desarrollada.
En los Estados Unidos de Norteamrica se formo un Comit para la Proteccin
de Infraestructura Critica, que como su nombre lo indica, tiene el propsito de
analizar los riesgos y proponer iniciativas para proteger instalaciones
industriales, suministro de agua, sistemas de ductos, plantas de generacin de
energa y nucleoelctricas, entre otras.
Este Comit, en conjunto con el Departamento de Energa, publico un
documento en donde propone algunas medidas para proteger a los sistemas
SCADA. Todas son importantes, aunque solamente se mencionarn algunas
1. Identifique todas las entradas a la red y desconecte las conexiones
innecesarias.
2. No confe en protocolos propietarios para proteger el sistema.
3. Establezca un fuerte control sobre cualquier medio que sea utilizado para
acceder a la red.
4. Instale sistemas para proteccin de intrusiones.
5. Desarrolle auditorias tcnicas a los dispositivos y redes.
6. Realice simulacros para identificar y evaluar posibles escenarios de
ataque.
7. Defina claramente los roles de seguridad de los administradores y
usuarios del sistema.
8. Documente la arquitectura de la red e identifique aquellos sistemas que
proveen el servicio a funciones crticas o manejan informacin
confidencial.
9. Identifique claramente los requisitos de la ciberseguridad.
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________________________________________________
10. Establezca sistemas de respaldo y recuperacin del sistema.
11. Establezca polticas para disminuir la posibilidad de que se filtre al
exterior informacin sensitiva relacionada con el diseo, operacin y
seguridad del sistema SCADA.
The Instrumentation Systems and Automation Society, recientemente formo un
comit para desarrollar la norma SP99, enfocada hacia las tecnologas de
seguridad que pueden aplicarse a los sistemas SCADA y a otros sistemas de
control.
Es una norma aun en
Tecnologas de seguridad
documento se incluyen
encriptacin, corta-fuegos,
seguridad.
evolucin, pero ya produjo un primer reporte:

para sistemas de manufactura y control. En este
secciones sobre autentificacin, autorizacin,
auditoria, entre otros temas relacionados con la
En el argot de los sistemas, el corta-fuego (firewall) es un dispositivo que filtra

continuamente la entrada y la salida del sistema para bloquear paquetes de
informacin no autorizados.
En el caso de los sistemas SCADA y Control Distribuido (DCS), se recomienda
segmentar el sistema en zonas, colocar corta-fuegos entre cada zona para
blindarlas de ataques cibernticos que provienen de otras zonas y del exterior.
Ya hay comercialmente varios productos de seguridad que ofrecen una
proteccin de varias capas. Estas se pueden conceptualizar como una serie de
crculos concntricos, cuyo eje es el equipo o sistema que protegen.
Algunos de estos productos utilizan cinco capas de proteccin, aunque no se
desconoce que da a da estn apareciendo nuevas aplicaciones. Aunque puede
haber diferentes combinaciones, las capas tienen estas caractersticas:
Capa 1. Eliminacin de Host. 99% de todos los ataques se pueden

mitigar filtrando los domicilios MAC para que el equipo de automatizacin
industrial solamente reciba comunicaciones de equipos aprobados.
Capa 2. Eliminacin de servicio al puerto. Cada conexin definida se

conecta a un puerto especifico TCP UDP, de tal manera que los otros
65,534 puertos en la pila TCP/IP quedan bloqueados.
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65

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Capa 3. Proteccin de servicio denegado. Se utilizan filtros que detectan

velocidades de transferencia de datos y ancho de banda, y en el caso de
mostrar una actividad normal se bloquea el servicio.
Capa 4. Rechazo de paquetes defectuosos. Evita que un paquete

defectuoso dae la pila TCP/IP. Solamente pasa trafico normal TCP
UDP hacia el dispositivo final.
Capa 5. Alerta de intrusos. Se reporta cualquier violacin en las reglas de

acceso.
A medida que evolucione la tecnologa de corta-fuegos, se agregarn nuevas

capas para mejorar la seguridad de los sistemas de control y SCADA que los
protejan de piratas informticos y eventuales ataques terroristas.
3.13 EVOLUCION DEL SOFTWARE SCADA
En lo ltimos aos ha existido una evolucin de los productos software de
supervisin y control para PC (SCADA) orientada a ampliar su campo de
aplicacin.
De una supervisin y control iniciales a nivel de mquina o de proceso se ha
pasado a una supervisin y control a nivel de planta. De una adquisicin y
registro de datos orientada a un control de proceso o de lnea se ha ampliado su
utilidad a proveer informacin en tiempo real del estado de la planta o de la
fbrica.
El software orientado inicialmente a supervisin y control de proceso (mquina,
proceso y lnea) fue aprovechado para ampliar su utilidad a la supervisin y
control de la produccin. La adopcin de forma generalizada de los estndares
COM/DCOM, Active X, OPC y ODBC, entre otros, por parte de la gran mayora
de proveedores facilitaba que los datos adquiridos mediante la aplicacin
SCADA estuvieran disponibles para otras aplicaciones como gestin de
almacenes, ERP, etc.
Una de las demandas ms generalizadas y, al mismo tiempo, una de las ms
crticas, es la capacidad de efectuar consultas trabajando con datos
procedentes de diferentes fuentes: de diferentes aplicaciones (SCADA, ERP,
etc.) o de bases de datos distintas y ubicadas en diferentes puntos del sistema.
Disponer del conjunto de drivers necesario para intercomunicar los diversos
componentes de la solucin completa, configurarlos y activarlos de forma
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66

________________________________________________
transparente, es un elemento esencial para disponer de una integracin
efectiva.
Actualmente, diversos proveedores ofrecen mdulos especficos orientados al
almacenamiento de grandes cantidades de datos, as como servidores de datos
capaces de atender consultas de grandes cantidades de datos y que implican
tanto a datos recogidos de proceso como a datos almacenados en otras bases
de datos, y aptos para servir a mltiples usuarios, conectados a una red para la
gestin y el control de la fbrica.
Por su naturaleza, estos mdulos pueden llegar a constituir aplicaciones aptas
para trabajar con SCADAs de otros fabricantes, servidores de datos histricos y
servidores de datos integrados (procedentes de diferentes bases de datos o
aplicaciones pero interrelacionados).
Entre estos productos podemos citar: Industrial SQL Server de Wonderware,
RSSql de Rockwell Software, historian de GE Fanuc-Intellution, etc.
Una de las necesidades del resultado de esta ampliacin del entorno de
aplicacin ha sido la necesidad de disponer de herramientas cmodas, simples
y potentes para la generacin de interfaces de usuario que les permita acceder
a la informacin que es de su inters.
Dado que el entorno fsico donde se ubican estos usuarios tambin se ampla, el
medio generalizado de comunicacin es Internet y la aplicacin ms comn es
cualquiera de los navegadores ms difundidos.
Por otra parte, es conveniente disponer de herramientas que ofrezcan a
cualquier usuario la posibilidad de disear y configurar una Web especfica que
les permita dialogar con el sistema de informacin y obtener los datos
necesarios.
Un ejemplo de este tipo de aplicacin es el InfoAgent de GE Fanuc- Intellution,
un software de edicin, configuracin y activacin de portales de Internet que
proporciona un servidor y admite mltiples clientes.
3.13.1 TENDENCIAS
La madurez de los productos software para la adquisicin y registro de datos en
Tiempo real y la supervisin y control de procesos ofrecen una evolucin en los
siguientes mbitos:
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67

________________________________________________
Su integracin en entornos completos para la gestin del negocio

disponiendo de informacin de planta en tiempo real, control y
tratamiento de datos, y supervisin y gestin global de la empresa. La
existencia de aplicaciones MES, los servidores de datos y los servidores
de Web son una prueba de ello.
En el tratamiento de los datos adquiridos en planta por parte de sistemas

expertos que ofrecen funcionalidades de deteccin y diagnstico de
fallos. Son evidentes las ventajas que supone disponer de un sistema
experto que, a partir de los datos adquiridos de planta tanto en proceso
continuo como discontinuo, pueda aplicar un conjunto de reglas que
ayude al personal de operacin en planta a detectar los fallos o
situaciones delicadas y a tener una diagnosis de las causas que lo
provocan, as como conocer cul es la correcta actuacin a seguir.
La mejora de las interfaces con el usuario con el empleo de entornos

grficos de alta calidad, la incorporacin de elementos multimedia de
audio y vdeo, la mejora de los sistemas operativos para incrementar las
velocidades de respuesta, el empleo de software orientado a objeto, con
dilogos conversacionales con programador y usuario, etc., todo ello
soportado por un hardware cada vez ms compacto, fiable, potente, de
mayor ancho de bus y ms rpido.
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________________________________________________
CAPTULO IV
IMPLEMENTACIN DE UN
SISTEMA SCADA.
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________________________________________________
CAPTULO IV
IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA SCADA.
4.1 IDENTIFICACIN
Todas las metodologas de la gerencia de proyecto implican descomponerlo en
fases, generalmente con entradas de aprobacin al final de cada fase.
Identificar la necesidad
Preparar la estimacin preliminar de costes
Obtener la aprobacin para que los fondos o los recursos procedan a la
fase prxima. Esta fase es normalmente informal, y no requiere de
muchos recursos.
La identificacin de la necesidad podra haberse presentado como ligada a

alguna otra actividad, por ejemplo del desarrollo de estrategias corporativas,
revisin de la condicin de la planta, o de las consecuencias de hacer frente a
un incidente importante.
Tpicamente un sistema SCADA ser requerido por alguna de las razones
siguientes:
Para reducir costos de energa

Para reducir costos de personal.
Para reducir requisitos de capital futuros.
Para mejorar el nivel del servicio.
Para evitar incidentes ambientales.
Para cumplir con requisitos regulatorios.
Puede no ser posible ejecutar el negocio sin SCADA.
Para obtener un costo competitivo.
Para sustituir un sistema existente obsoleto.
A menudo un sistema SCADA no est rigurosamente justificado sino que es

requerido simplemente por la gerencia como parte de la forma en que la misma
desea llevar el negocio. sta puede ser la mejor manera, pues los recursos a
menudo substanciales son consumidos intentando dar una justificacin para
una implementacin SCADA, y es extremadamente comn que despus de que
el sistema est instalado, se presenten beneficios inesperados que abruman las
ventajas originalmente predichas. Adems, las ventajas pueden presentarse
multiplicadas por varias otras iniciativas claves que se estn desarrollando en
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70

________________________________________________
paralelo, como la reingeniera del negocio, y a veces es imposible separar los
beneficios de SCADA de los que se originan en otras iniciativas.
Una gerencia progresista crear un clima en el cual el personal busque
activamente las vas en las cuales mejorar la productividad de la organizacin.
En otras organizaciones, tal propuesta ser tratada con escepticismo. La clave
de esto reside en que la gerencia desarrolle una visin de cmo quisiera que la
organizacin se maneje en el futuro.
Esta fase es crucial en cualquier proyecto SCADA. El xito econmico del
proyecto se encarna en determinar la factibilidad inicial. El alcance del proyecto
esencialmente se define en este punto. Por ejemplo si no se consideran los
beneficios del uso de los horarios de tarifas elctricas reducidas para reducir el
costo de bombeo, es improbable que usted incluya esto en el proyecto SCADA
en una etapa posterior.
4.1.1 LANZAMIENTO
Validar la necesidad del proyecto.

Establecer los conceptos y su alcance.
Establecer una estructura sumaria de la subdivisin del trabajo.
Estimacin conceptual de costos (-30 a +50%)
Generalmente una cierta cantidad de recursos financieros se ha aprobado en

esta etapa para emprender las investigaciones preliminares, y preparar un plan
preliminar de la administracin del proyecto. Ser necesario afirmarse en el
alcance, identificar las tecnologas principales que se utilizarn, y ganar el
acuerdo y la aprobacin de los usuarios potenciales del sistema. Es harto
necesario la estimacin del costo con una exactitud dentro del rango -30 a
+50%, como as tambin establecer las ventajas del sistema con bastante
exactitud para convencer a la gerencia de dar la aprobacin para proceder con
la siguiente fase.
Un error comn en este punto es entrar demasiado en detalles tcnicos. El
trabajo debe concentrarse en esta etapa en los requisitos funcionales (o de
usuario), y los requisitos tecnolgicos se deben mirar solamente al punto de
permitir las estimaciones de costos con la exactitud sealada.
El nfasis debe ponerse en asegurarse de que existe una comprensin comn
dentro de los usuarios finales de qu funcionalidad proporcionar el sistema. Si
el sistema se est introduciendo para mejorar productividad, entonces es
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71

________________________________________________
importante que la gerencia del usuario entienda cmo puede ser utilizado el
sistema SCADA para optimizar prcticas de trabajo.
Es importante en esta etapa que el equipo de proyecto incluya a alguien del
sector usuario de la organizacin para comenzar a construir un sentido de la
propiedad del sistema. Esta implicacin debe continuar a travs del proyecto
para poder entregar el sistema final a un operador familiarizado en usarlo a su
capacidad mxima.
Aunque el trabajo debe concentrarse en los requisitos funcionales, es necesario
vigilar las capacidades tcnicas ofrecidas por los proveedores como "off the
shell" en su industria. Restringiendo la cantidad de software de encargo que el
sistema requerir es probablemente la accin ms importante que usted puede
tomar para reducir costos, riesgos, y reducir al mnimo la duracin global del
proyecto.
Una cierta idea preliminar de la estrategia de contratacin deber haber sido
desarrollada. Se podr por ejemplo utilizar consultores, contratos prediseados
(recomendados), etctera. Como es evidente, esto puede tener un impacto
substancial en costos.
La decisin de utilizar consultores se debe tomar con sumo cuidado. Un
consultor pudo haber preconcebido ideas en cuanto a cmo el proyecto debe
ser manejado. Algunas decisiones tales como el uso de contratos prediseados
pueden no ser del agrado de un consultor, prefiriendo realizar l mismo el
diseo.
4.1.2 DEFINICIN
Designar a miembros como lderes de equipo.

Desarrollar los lineamientos bsicos y la agenda para la gerencia del
proyecto.
Evaluar los riesgos.
Realizar estudios econmicos.
Desarrollar las estrategias contractuales.
Desarrollar las estrategias de implementacin.
Realizar la estimacin definitiva de costo con una mxima exactitud (-15
a +25%).
El proyecto est comenzando en esta etapa a volverse serio. Se est

concluyendo la vista preliminar (qu sitios, qu funcionalidad, etc.). Decisiones
________________________________________________
72

________________________________________________
firmes se estn tomando sobre estrategias contractuales tales como diseo y
construccin, etc.
El trabajo debe todava concentrarse en esta etapa en los requisitos funcionales
(o de usuario), y nuevamente los requisitos tecnolgicos deben slo observarse
para permitir las estimaciones de costos.
Es importante en esta etapa identificar firmemente las ventajas del sistema, y
desarrollar "planes de realizacin de beneficios". Estos planes identificarn
exactamente cmo las ventajas propuestas sern efectivizadas, por ejemplo,
observando qu cambios sern realizados a los procesos existentes para
alcanzar las ventajas previstas. Esto dar confianza a la gerencia que la
inversin va a ser provechosa.
4.1.3 DISEO
Revisiones de Diseo.
Revisiones de los reportes de la etapa de definicin.
Justificacin de los Fondos.
Estimacin de Diseo (-10%+10%).
Esta fase implica normalmente la preparacin de la especificacin, y el

desarrollo de planes de evaluacin de licitadores. Es probable que una fase de
precalificacin pueda proceder en este momento a facilitar la tarea. La
Precalificacin se utiliza para pre-seleccionar a los licitadores de reputacin que
tienen una probada trayectoria en este campo. La Precalificacin permite la
seleccin de potenciales proveedores antes de que hayan emplazado una
cotizacin, por ejemplo, sobre la base de su capacidad y experiencia.
Una decisin clave en esta etapa es exigir la presentacin de pruebas
especficas. En los aos 80 los contratos rutinariamente especificaban pruebas
de aceptacin de fbrica, pruebas de implementacin, pruebas de aceptacin,
etctera. Esto era obligatorio en virtud de que la tecnologa era nueva, costosa y
la separacin del diseo y la adquisicin implicaban un alto grado de
personalizacin. La costumbre moderna es utilizar contratos prediseados, y
pagar por desempeo. Una prueba funcional es todo lo que se requiere desde la
perspectiva del comprador. Si el proveedor desea ejecutar pruebas de
aceptacin de fbrica, es su decisin.
4.1.4 ADQUISICIN
Especificacin y preparacin del trabajo.
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73

________________________________________________
Estimacin de costos (despus de la recepcin de las ofertas) -5%+5%.

Construccin.
Fabricacin fuera del sitio.
Comisin.
Terminacin prctica.
Bajo contratos prediseados, todo el trabajo detallado es realizado por un solo

proveedor.
Los participantes clave en esta etapa son:
El encargado de proyecto del proveedor.

El superintendente del contrato.
El encargado de proyecto.
El xito del proyecto depender de la actuacin de estos tres.

En esta fase el proyecto pasar por un nmero de etapas:
Diseo (que culmina en un informe del diseo del proveedor para su

aprobacin).
Configuracin del software principal de SCADA.
Desarrollo del software a medida.
Ensamble de RTU's en fbrica, y prueba.
Instalacin de la instrumentacin de campo, de comunicaciones, y de
RTU's.
Comisin.
Prueba de aceptacin en el sitio.
Entrenamiento del cliente.
Subsiguiente a esto, el sistema tiene normalmente un perodo de deteccin de

problemas, ms all del mantenimiento que debe ser contratado.
4.1.5 LIQUIDACIN DEL PROYECTO
Reporte final del proyecto.

Liquidacin de defectos y mal funcionamientos.
Depuracin final.
Revisin pos implementacin.
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74

________________________________________________
La revisin por implementacin es algo que raramente se encara, pero debe ser
una parte obligatoria de todos los proyectos. Es importante que una evaluacin
sea hecha de cun bien est el sistema resolviendo las necesidades de la
organizacin como son ahora concebidas.
Si es probable que su organizacin emprenda proyectos futuros en SCADA,
entonces la Revisin pos implementacin se puede utilizar para documentar
cualquier leccin aprendida para evitar cometer los mismos errores.
El siguiente ejemplo se ha extrado de la pgina Web especificada a
continuacin:
4.2 PARTE APLICADA Y CARACTERSTICAS DEL PLC CPM1
Autmata con E/S integradas. Este modelo de CPU dispone de 20 terminales de
E/S que pueden ampliarse mediante la posibilidad de conexin de unidades de
expansin.
Dispone de 20 puntos de E/S distribuidos de la siguiente manera:
De los 20 puntos, 12 puntos son de entrada (de la 00000 a la 00011) y 8

de salida (de la 01000 a la 01007).
Dispone de 4 entradas de interrupcin, las cuales se pueden dividir en dos tipos:
Modo de interrupcin de entrada.

Modo de contador.
Cualquier ordenador personal puede conectarse al CPM1 a travs de los

adaptadores RS-232 y RS-422.
Alta velocidad de comunicacin garantizada utilizando los terminales de la
familia NT de OMRON.
Se programa igual que los dems autmatas OMRON de alto nivel.
4.2.1 EJEMPLO DE APLICACION
El ejemplo de aplicacin se basa en una instalacin mezcladora que tiene dos
depsitos los cuales contienen dos productos A y B que se vacan
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________________________________________________
alternadamente sobre un recipiente C que hace de bscula, as se puede
seleccionar la cantidad de cada uno de los productos que pasar a mezclarse.
El mezclador M permite obtener la mezcla formada por estos dos productos
gracias a la rotacin de una hlice como se muestra a continuacin.
La orden de inicio la dar un operario apretando un pulsador P siempre y

cuando las condiciones iniciales sean ciertas (C y M vacos).
Entonces se pesa la cantidad de producto A (abriendo la vlvula va) en C hasta
llegar al peso deseado, dato obtenido mediante el sensor a e inmediatamente
volcada al mezclador a travs de la vlvula vc hasta que el recipiente C quede
vaco (dato obtenido con el sensor c).
De igual manera, se pesa la cantidad de producto B (abriendo la vlvula vb) en
C hasta llegar al peso deseado, dato obtenido mediante el sensor b e
inmediatamente volcada al mezclador a travs de la vlvula vc hasta que el
recipiente C quede vaco (dato obtenido con el sensor c).
________________________________________________
76

________________________________________________
Seguidamente se activa el motor de la hlice (mo), el producto A y el producto B
son mezclados hasta llegar al nivel de mezcla deseado, indicado por el sensor
m. Finalmente se vaca el contenido del mezclador M a travs de la vlvula vm
hasta que ste quede vaco, indicado por el sensor f.
A continuacin, se puede observar el grafcet de nivel 1 realizado a partir de las
especificaciones del proceso. En este primer nivel de grafcet se describe de
forma global el proceso para poder ver rpidamente sus funciones. Por lo tanto,
no ser ms que la estructura de unas especificaciones funcionales, en las
cules no habr ninguna referencia tecnolgica.
4.3 PROGRAMACIN MEDIANTE CX-PROGRAMMER

CX-Programmer es el programador de los autmatas programables de Omron.
Permite programar todos los modelos, desde micro-PLC hasta la nueva serie
CS de gama alta. Adems de un entorno de programacin exhaustivo, CX-
________________________________________________
77

________________________________________________
Programmer proporciona todas las herramientas necesarias para proyectar,
probar y depurar cualquier sistema de automatizacin.
4.3.1 CONFIGURACIN Y CREACIN DE UN NUEVO PROYECTO
Para crear un nuevo proyecto, antes de utilizar la programacin es necesario
seleccionar un PLC y una red de comunicacin. Por tanto, despus de realizar
las conexiones se debe comprobar el correcto funcionamiento de la
comunicacin entre PC y PLC.
La comunicacin entre PC y PLC funciona a partir de Archivo/Nuevo
Como Nombre de Dispositivo se elige el nombre que se quiera dar al

PLC (elegido por el usuario).
En Tipo de Dispositivo se especifica el modelo del PLC. En este caso se

selecciona la familia de autmatas CPM1 (CMP1A). Y en Configurar... se
selecciona el modelo particular de esta familia. As, tal y como se ha
definido anteriormente se selecciona en Tipo de CPU una CPU de 20
E/S.
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En Tipo de Red se especifica el tipo de comunicacin entre el PC y el

PLC. En este caso, se selecciona una comunicacin mediante SYSMAC
WAY. En Configurar... se definirn los parmetros de la comunicacin, es
decir, una velocidad de transferencia de 9600bits/s y el COM1 como
nmero de puerto serie.
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80

________________________________________________
4.3.2 ENTORNO DE PROGRAMACIN
Una vez creado el proyecto, ya es posible acceder al rea de trabajo, tambin
denominado Editor de diagrama de rels.
Para programar el autmata mediante el diagrama de rels se utilizarn las

siguientes instrucciones representadas en los iconos que se describen a
continuacin:
Nuevo contacto
Nuevo contacto cerrado
Nueva lnea vertical
Nueva lnea horizontal
Nueva bobina
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________________________________________________
Un diagrama de rels esquema de contactos consiste en una lnea vertical a la
izquierda que se llama barra de bus y de lneas paralelas que parten de ella
denominadas lneas de instruccin. En las lneas de instruccin se colocan los
rels contactos, que pueden corresponder con estados del sistema con
condiciones de ejecucin. Las combinaciones lgicas de estos contactos
determinan cundo y cmo se ejecutan las instrucciones del esquema, situadas
al final de las lneas de instruccin.
Todos los contactos, a efectos de programacin, llevan asignados una direccin
de bit. Las entradas analgicas del PLC utilizado se representan por los bits
comprendidos entre 0.00 0.11, las salidas por los bits 10.00 10.07 y los
dems bits utilizados en el programa corresponden a variables de memoria
internas del PLC.
Todo contacto del diagrama de rels est ON u OFF dependiendo del estado
del bit operando asignado. Una condicin normalmente abierta est en ON si el
bit asignado est en ON, y en OFF si el bit asignado est en OFF. Una
condicin normalmente cerrada est en ON si el bit asignado est en OFF, y en
OFF si el bit asignado est en ON.
En todo caso, antes de proceder a la realizacin del programa en el diagrama
de rels, es conveniente realizar el grafcet de nivel III, ya que en l quedaran
definidas las etapas (estados), receptividades (entradas) y acciones (salidas)
que permitirn la automatizacin y el control del proceso.
Para la realizacin de este grafcet se tiene que partir del grafcet de nivel 1
realizado anteriormente, teniendo en cuenta que la asignacin de entradas y
salidas es la siguiente:
Asignacin de entradas y salidas:
ENTRADAS
SALIDAS
0.01 sensor de peso b

0.02 sensor de contenido c
0.03 sensor m
0.04 sensor de contenido f
0.05 sensor de peso a
0.06 pulsador p
10.00 vlvula va
10.01 vlvula vb
10.02 vlvula vc
10.06 motor mo
10.07 vlvula vm
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________________________________________________
A continuacin se puede observar el cdigo implementado sobre el diagrama de

rels a partir del grafcet descrito anteriormente.
Cada segmento de cdigo representa un estado, en el cual una vez superadas
todas las transiciones en forma de contactos activaremos una bobina. Estas
bobinas, ms adelante (especficamente a partir del segmento de cdigo 5)
activaran las salidas correspondientes a cada estado del proceso. Como estas
salidas se tratan de vlvulas de simple efecto, no se tiene que implementar su
desactivacin o cierre de las mismas, sino que simplemente hay que evitar
mantener su salida activa en el estado en que no sea necesario.
________________________________________________
83

________________________________________________
Un aspecto a tener en cuenta es que este proceso, se trata de un proceso
secuencial, es decir, que slo puede haber un estado activo a la vez, por tanto,
nos se tiene que asegurar que la activacin de un estado provoca la
desactivacin del estado anterior. Esto se consigue poniendo un contacto
cerrado despus de las condiciones de transicin entre dos estados con el valor
de bit correspondiente al siguiente estado. Adems, para conseguir que este
valor se refresque se tiene que realimentar la activacin de la bobina con un
contacto de valor correspondiente al estado activado.
________________________________________________
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________________________________________________
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________________________________________________
4.3.3 MODO ON-LINE
El modo On-Line permite establecer la comunicacin con el PLC. Para entrar en
modo On-Line se selecciona el icono
4.3.4 TRANSFERENCIA DEL PROGRAMA
Una vez realizada la comunicacin con el PLC mediante el modo On-Line se
tiene que transferir el programa creado con el diagrama de rels al PLC.
Para tal efecto, se tiene que seleccionar el icono
partes del programa a transferir.
. Es posible seleccionar las
4.3.5 VERIFICACIN DEL PROGRAMA

El chequeo del programa se realiza durante la compilacin. Los posibles
errores o avisos se muestran en la ventana de salida tal y como se muestra en
la figura.
Haciendo doble clic sobre el error, el cursor se posiciona en rojo sobre la

instruccin o parte del programa que tiene el error. En todo caso, la compilacin
se realiza automticamente antes de hacer una transferencia al PLC.
4.3.6 MODO DE OPERACIN
Una vez transferido el programa es posible trabajar en diferentes modos de
operacin, tal y como se describen a continuacin.
________________________________________________
86

________________________________________________
Modo monitor: en el modo de operacin Monitor, los programas del

PLC se ejecutan, y las operaciones de E/S estn activas. A pesar de
esto, es posible escribir en la memoria del PLC desde un ordenador.
Mientras est en Monitor, se puede:
Cambiar datos en todas las reas de memoria

Realizar ediciones de programa online
Cambiar valores de TIM/CNT
Forzar bits (contactos / bobinas) a ON u OFF
Modo run: El modo de operacin Run hace que el PLC ejecute el

programa(s) y no permite escribir/forzar reas de memoria del PLC desde
un ordenador. Aunque si es posible leer (monitorizar) la memoria del
PLC.
4.4 SOFTWARE SCADA CX-SUPERVISOR.

CX-Supervisor es el software de supervisin para sistemas SCADA de la casa
Omron. Es suficientemente flexible para trabajar sobre un solo PLC o sobre un
sistema entero de produccin. La programacin es en un entorno Windows de
forma intuitiva mediante scripts y ventanas. Los scripts pueden ser propios del
programa o Java y Visual Basic Scripts.
4.4.1 CARACTERSTICAS Y FUNCIONES
Las principales caractersticas y funciones del paquete SCADA CX-Supervisor
son:
Programacin: La programacin es en un entorno Windows de forma intuitiva
mediante scripts y ventanas. Los scripts pueden ser propios del programa o
Java y Visual Basic Scripts. Las ventanas ayudan a configurar las E/S y las
funciones de los distintos objetos en la pantalla de aplicacin.
Soporta Drivers Microsoft: COM/DCOM, DDE, OPC, ActiveX (OLE), y
tecnologas standard ODBC/ADO.
COM/DCOM: Standard comunicaciones externas de Windows.
DDE: Estndar de comunicaciones internas entre programas en entorno
Windows. Con la incorporacin del estndar OPC se puede enlazar con
cualquier servidor de datos. Con el motor de comunicaciones CX-Server es
________________________________________________
87

________________________________________________
posible utilizar el control de comunicaciones CX-Comunication Control para el
intercambio de datos de dos aplicaciones CX-Supervisor que estn funcionando
de manera distribuida sobre una red LAN.
Con el driver ActiveX se pueden incluir controles de ste tipo y objetos OLE
(browsers Web, Controles o displays MP3...) en las pantallas de aplicacin para
crear tareas preprogramadas.
Objetos y Animaciones: Libreras de ms de 3000 objetos los cuales solo tienen
que tomarse de la librera y colocarse (Drag & Drop) en la pantalla de aplicacin.
Es posible asociar a las libreras objetos ms complejos tipo OLE o crear
libreras propias. Se pueden realizar todo tipo de animaciones con el editor de
animaciones (Cambiar de tamao, movimientos, parpadeos, cambios de
color...) sobre los objetos seleccionados o los controles ActiveX de Omron o
otros controles de Windows.
Recetas: Para crear secuencias de programa enteras que pueden ser
transferidas haca o desde un PLC concreto para realizar procesos similares.
Son colecciones de variables de puntos de E/S a las cuales se les asocian unos
valores predeterminados que sern los mismos en cualquier proceso que
incluya dichas E/S. Estas pueden ser almacenadas en el disco y utilizadas en
conjunto al editar un nuevo proyecto.
Alarmas: Proporciona en la pantalla de aplicacin una notificacin de problemas
durante el runtime del proceso y/o visualizacin de entradas salidas concretas.
Tiene tres tipos: Simple, banda muerta (deadband) y rango de cambio. Tiene
aplicaciones de historial de alarmas y aplicacin, durante runtime, de visor de
conocimiento de alarma (alarm confirmation viewer) para asegurar que el
operario ha visto la alarma y acta en consecuencia. Es tan simple como una
ventana que surge durante el proceso, cuando una alarma salta.
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________________________________________________
Data Logging: Se pueden ver los datos a tiempo real y los histricos del
proceso; adquiriendo datos de cualquier elemento vinculado a la aplicacin CXSupervisor: Sensores, comunicaciones, PLCs... Estos archivos de datos no
estn restringidos al PC MTU sino que cualquier PC puede recibir estos
archivos con la aplicacin de exportacin de datos. Estos datos tambin pueden
ser exportados a una hoja Excel dentro o fuera del sistema SCADA. Los datos
pueden ser almacenados en forma de grficos (a tiempo real o en histricos).
Conexin a Bases de datos: Permite conexiones a bases de datos usando ADO,
MSAccess, SQLServer, ODBC for Oracle, texto, etc. Mediante esta aplicacin
se puede actualizar la base de datos del sistema a tiempo real o acceder a
datos histricos almacenados.
Networking: Mediante esta aplicacin se puede configurar la red de PLCs
Omron asociadas al sistema. Tambin es posible utilizarla en tiempo real
durante el proceso para saber el estado de comunicaciones, realizar test del
sistema y modificar E/S.
4.5 SUPERVISIN Y CONTROL DEL PROCESO.
En la parte prctica del proyecto se realiz una interfase grfica HMI SCADA
con el programa CX-Supervisor. Para ello, se hizo un esquema que
representaba el proceso de una mezcladora qumica.
La parte de realizar el dibujo representativo de la planta que se ver en la
pantalla de aplicacin es muy sencilla con el CX-Supervisor. Slo fue necesario
abrir la librera de objetos y seleccionar los adecuados para el dibujo que se
deba realizar. Mediante el ratn se pueden colocar y darles tamao.
________________________________________________
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________________________________________________
Mediante los controles ActiveX de Omron se seleccionan los botones

relacionados con los sensores y el pulsador de marcha.
Una vez realizado el esquema de la interfaz, se vinculan los distintos elementos
del dibujo y los botones a las marcas y salidas del PLC mediante el men de
puntos del sistema. Los puntos del sistema son los pasos que se desean
visualizar del proceso.
En la ventana de puntos se puede ver la vinculacin de las distintas variables
del sistema con las seales E/S del PLC. As, es posible ver el nombre de la
variable, tipo de variable, tipo E/S y direccin de memoria interna (dentro del
mismo PC) o externa (PLC, controlador lgico...) asociada a cada variable. El
sistema de referencia para los puntos es el MTU del SCADA, as se ve que los
datos que salen de la interfase hacia el PLC son de tipo salida y los datos que
van del PLC al ordenador son de tipo entrada.
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________________________________________________
Se pueden aadir y crear ms puntos del sistema simplemente apretando en el

Icono
, luego haciendo doble click sobre el icono que aparecer en la
columna del nombre perteneciente al nuevo punto creado, se accede a la
ventana de configuracin/modificacin de punto.
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91

________________________________________________
4.5.1 PUNTOS DE ENTRADA AL SISTEMA.
En esta aplicacin se tienen 10 puntos de entrada al sistema, esto es,
informacin que transfiere el PLC al ordenado y que se ve representada
mediante animaciones en la interfase grfica.
Se tienen puntos asociados a cada uno de los estados (marcas 1.0... 1.5) y a las
marcas de las vlvulas y motor del sistema que son las salidas 10.xx del PLC,
para determinar cuando estn activados.
Por ejemplo, si se quiere crear un punto del sistema para recibir informacin del
PLC de la marca del PLC estado1, se tiene que dar un nombre al punto
(estado_1), seleccionar el tipo de punto, tipo de E/S, Atributo, Frecuencia de
actualizacin y los atributos E/S.
El tipo de punto puede ser: booleano, para activacin por flanco; entero o real,
para obtener datos del objeto vinculado: ste puede ser un contador, un
temporizador o una variable en la memoria del PLC o una dato asociado a un
servidor OPC; o de texto, cuando queremos que aparezca un texto por la
pantalla asociado a un punto determinado.
El atributo de punto es el modo de activacin booleano del punto: activacin por
nivel.
En la frecuencia de activacin se selecciona si el punto se activara a peticin,
sin retardo temporal, o despus de un tiempo de haber sido activado. Esto es
muy importante segn las comunicaciones empleadas entre el ordenador y el
dispositivo vinculado, ya que la transferencia de datos puede experimentar un
retardo temporal.
Esto fue observado en la aplicacin ya que en los estados en los cuales tenan
que estar todos los sensores activados en un instante de tiempo concreto,
experimentaban cierto retardo temporal desde el PLC al PC que no permita la
visualizacin del siguiente estado. Por eso, se incorpor un retardo de
actualizacin de 50ms.
Los atributos E/S seleccionan a que dispositivo u objetos estn vinculados los
puntos, en este caso al PLC.
Mediante la configuracin de atributos E/S se vincul el punto a una marca del
PLC, en ste caso la marca del estado1: 1.0, a travs del men de
configuracin de atributos del PLC.
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Al aadir el primer punto del proyecto lo primero que se debe de hacer es
seleccionar el PLC con el cual estamos trabajando a partir de agregar PLC.
Mediante esta opcin se agrega el PLC, tipo de CPU, se le da un nombre
(PLC1) y se configura el puerto COM por el que se est trabajando as como la
velocidad de transferencia de datos.
Una vez que se ha agregado el PLC, ste mismo quedar vinculado al resto de
puntos a menos que se quiera agregar otro PLC. En ese caso se debera
configurar el nuevo PLC y despus escoger a cual de los dos asociar los
distintos puntos. En este caso slo se utiliza un PLC.
Otra forma de configurar el PLC es mediante el icono
puntos antes de empezar a definir los puntos.
en la ventana de
En ubicacin de datos se selecciona la marca de memoria del PLC que se

desea asociar al punto. Se habilita comunicaciones y actualizar siempre el valor
del punto, para poder saber en todo momento cual es el valor de la marca.
4.5.2 PUNTOS DE SALIDA DEL SISTEMA.
Los puntos de salida son los que activan marcas en el PLC desde la pantalla de
configuracin. Estos son los puntos que sirven para controlar el PLC desde la
interfase grafica; se pueden aadir puntos que controlen botones de
________________________________________________
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________________________________________________
emergencia, consignas, variables de control, botones de reset Estos puntos
son los que dan al CX-Supervisor la condicin de software de supervisin ya
que permiten actuar sobre el sistema mediante el ordenador.
En esta aplicacin prctica se ha simulado el control de los sensores y el botn
de puesta en marcha. ste control de los sensores mediante el ordenador no
tiene un sentido prctico real, ya que no tiene ningn sentido en el sistema,
puesto que el objetivo es supervisar la automatizacin y no que se controle cada
paso del sistema por el ordenador, sustituyendo la parte de automatizacin del
sistema. Representan tan slo un ejemplo ilustrativo de cmo controlar
variables del sistema desde el PC.
El sistema de creacin de puntos de salida es tan sencillo como el anterior y no
tiene muchas variaciones slo se tiene que seleccionar como tipo E/S: Salida y
la frecuencia de actualizacin ser al cambiar, es decir, cuando se le indique
apretando el botn asociado en la pantalla.
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________________________________________________
En los atributos del PLC se asocia la marca, PLC y en acciones de transferencia
de datos se habilita escribir en PLC para que se modifique la marca en
memoria.
4.5.3 CREACIN DE OBJETOS Y ANIMACIONES.

Para crear los LEDs de los sensores y vlvulas as como los paneles de
funcionamiento se han utilizado objetos hechos con las opciones de dibujo del
CX-Supervisor. Una vez se crean los objetos deseados se les puede animar
mediante el editor de animaciones. Asociando cada una de las animaciones a
los puntos del sistema los cuales se requiere que se activen.
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Otra forma de crear animaciones es vinculando scripts a los objetos, los cuales
proporcionan animaciones ms complejas y de mayor calidad, pero en este
caso se utilizaron las animaciones bsicas del programa.
Por ejemplo, para simular la cada del lquido del producto B (en verde) en el
contenedor de mezcla, se dibuj un rectngulo sobre el contenedor, hacindolo
visible solo en la activacin de los puntos estado_4 y estado_5, los cuales
corresponden con los estados en los que el lquido est en ste tanque. Se puso
un color en el estado4 para que el lquido fuese verde (el color del producto B) y
un cambio de color digital (a la activacin del punto) a prpura en el estado5
que es cuando se efecta la mezcla. El color prpura representa el color
resultante de la mezcla de los dos productos. Para crear estas animaciones slo
hay que hacer doble click sobre la animacin deseada y poner el nombre del
punto en la ventana que aparece.
Para editar los botones de control ActiveX de los sensores y el pulsador es tan
sencillo como las animaciones, lo nico que hay que hacer es entrar en el men
de edicin del botn y poner el nombre del punto asociado.
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De esta forma a medida que va avanzando el proceso se puede ver la cada del
lquido, las activaciones de las distintas vlvulas y sensores del proceso y
seales de funcionamiento.
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98

Implementación de Un Sistema SCADA para La Mezcla de Dos Sustancias en Una Industria Química PDF

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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y

IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA SCADA PARA LA MEZCLA

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

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Los receptores reciben las seales procedentes de los transmisores y las

Los controladores comparan la variable controlada (presin, nivel, temperatura)

El elemento final de control recibe la seal del controlador y modifica el agente

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1.3.1 MEDIDORES VOLUMTRICOS:

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Medidor de cinta y plomada

Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presin hidrosttica se dividen

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Elementos primarios de medida directa que miden la presin

Como elementos neumticos consideramos los instrumentos transmisores

Transmisores neumticos: Los transmisores neumticos se basan en el

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Transmisores electrnicos de equilibrio de fuerzas

1.3.6 ELEMENTOS ELECTRNICOS DE VACO

Mecnicos Fuelle y Ionizacin Filamento caliente

La Temperatura es difcil de definir, ya que no es una variable tan tangible como

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La medicin del pH se efecta ya sea por un mtodo colorimtrico o por uno

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1.4 SISTEMA DE LAZO ABIERTO

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Radio, satlite, lneas

Redes de rea local,

Tabla No. 1: Algunas diferencias tpicas entre sistemas SCADA y DCS.

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Datos analgicos (por ejemplo nmeros reales) que quizs sean

La interfaz primaria al operador es un display que muestra una representacin

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Los tres aspectos generales que componen un SCADA son:

La Teora que los fundamenta.

Dentro de la Teora se destacan la del Control Automtico y Secuencial, la

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3.2 LA PLATAFORMA DE TRABAJO

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