ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA

"ESTUDIO DEL CONTROL, OPERACIN E

INSTRUMENTACIN DE CALDERAS DE VAPOR"

TESIS PREVIA A LA OBTENCIN DEL TITULO DE

INGENIERO EN ELECTRNICA Y CONTROL

EDUARDO MARCELO ORTIZ GONZLEZ

QUITO JULIO DEL 2000

DEDICATORIA
A mis padres y hermanos por
su confianza y apoyo, en
forma especial a Gabriela
mi hija.
Eduardo

AGRADECIMIENTO
Un agradecimiento sincero al Sr. Ing.
Luis Barajas por su acertada direccin
al Sr. Ing. Adrin Pea por su
incondicional ayuda y coordinacin.
A Elena, mi compaera de siempre por
su tiempo, dedicacin y confianza.

CERTIFICACIN
Certificamos que bajo nuestra
direccin la presente tesis de
grado fue realizada en su
totalidad por el Sr. Eduardo
Ortiz Gonzlez

Ing. Luis Enfiq

DIREG

Barajas

Ing. Adrin Pea

CU-DIRECTOR

NDICE

INTRODUCCIN

CAPITULO I.
1. FUNDAMENTOS GENERALES BSICOS.
1.1.-LA CALDERA DE VAPOR
1.1.1.-Definicin
1.1.2.-Partes principales de la caldera
1.1.3.- Clasificacin de las calderas
1.1.3.1.- Calderas paquete
1.1.3.2.-Calderas pirotubulares o de tubos de fuego.........
1.1.3.3.- Calderas acuotubulares o de tubos de agua

4
4
..4
5
7
...............................9
.........................10
11

1.2.-EL AGUA, VAPOR Y SUS CARACTERSTICAS

1.2.1.- Caractersticas del agua
1.2.2.-Evaporacin

..12
13
14

1.3.- EL COMBUSTIBLE Y SUS PROPIEDADES

1.3.1.-Propiedades fsico-qumicas dlos aceites combustibles...............
1.4.- LA COMBUSTIN
1.4.1.- Temperatura adiabtica de llama
1.5.- LA LLAMA Y SUS CARACTERSTICAS........

......14
.............15
17
18

...................18

1.6.-TRANSFERENCIA DE CALOR

19

CAPITULO H.
2. INSTRUMENTACIN Y CONTROL DE LAS VARIABLES
DE LA CALDERA

21

2.1.- DIAGNOSTICO DE INSTRUMENTACIN DE CALDERAS EN LA

INDUSTRIA DE QUITO

..22

2.2.- INSTRUMENTACIN Y CONTROL DEL AGUA

DE ALIMENTACIN
2.2.1.-Control de nivel
2.2.1.1.-Control por electrodos
2.2.1.2.-Control On-Off por
flotador.....
2.2.1.3.- Control On-Off magntico por
flotador

24
..24
25
28
29

2.2.1.4.- Control de visualizacin

30

2.2.2.-Alimentacin
2.2.2.1.-Incrustaciones y depsitos..............
2.2.2.2.-Corrosin...........
2.2.2.3.-Arrastre con el vapor

.30
31
...........32
.........................34

2.2.3.- TRATAMIENTO QUMICO

.34

2.3.-1NSTRUMENTACION Y CONTROL DE LA COMBUSTIN.........

2.3.1.- Control de la combustin.
2.3.2.-Mtodos para controlar la rata de combustin
2.3.2.1.-Mtodo de control On-Off combustible-aire....
2.3.2.2.- Mtodo de control doble etapa
2.3.2.3.-Mtodo de control por modulacin

..36
...37
40
42
45
48

2.3.3.- INSTRUMENTACIN PARA EL CONTROL DE LA COMBUSTIN 51

2.3.3.1.- Equipos de alimentacin de combustible
........................51
2.3.3.2.-Equipos para ignicin
52
2.3.3.3.- Equipos para deteccin de llama......
52
2.3.3.4.-Equipos para modulacin
.58
2.3.3.5.-Equipos de secuencia y seguridad..........
60
2.4.-INSTRUMENTACION Y CONTROL DEL VAPOR
2.4.1.- Control del vapor..
2.4.2.-Instrumentacin para medir y controlar la presin.....
2.4.3.-Instrumentacin y control de la temperatura
2.4.4.- Instrumentacin y control del
flujo....................

..61
..........................61
61
66
.................69

2.5.- INSTRUMENTACIN Y CONTROL DE LAS PERDIDAS

2.5.1.-Prdidas de energa por combustin incompleta
2.5.2.-Prdidas por purgas y tratamiento del agua......
2.5.3.- Prdidas por aislamiento y purgas

................69
.......70
....................75
77

CAPITULO m
3. CONTROL DE PROCESO Y SEGURIDAD DE LLAMA

........79

3. IMPRECAUCIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA..

..............80

3.2.-PUESTA EN MARCHA OPERACIN Y APAGADO.........

3.2.1.-Puesta en marcha operacin y apagado con controles primarios
3.2.1.l.-Control primario R8184GHoneywell
3.2.1.2.-Control primario RA890F HoneywelL...
3.2.2.- Puesta en marcha con controles programados
3.2.2.1.- Programador CB40 Cleaver Brooks
3.2.2.2.-ProgramadorBC7000LHoneywell
3.3.-IDENTIFICACIN DE FALLAS.......
3.3.1.-Gua general de identificacin

.83
...83
........85
87
90
92
100

...................112
112

3.3.2.- Identificacin de fallas en un programador de motor de tiempo CB40

3.3.3.-Identificacin de fallas del programador BC7000L

...116
.125

CAPITULO IV.
4.ES[NOVACIONDEPROGRA]VIAI)OIES
4.1.- PROGRAMADOR HONEYWELL RM7800
4.1.1.-Caractersticas
4.1.2.-Provisiones de seguridad
4.1.3.-Puesta en marcha, operacin y apagado............
4.1.4.-Anunciador expandido
4.1.5.-Sistema de diagnstico..
4.1.6.- Comunicacin

138
138
...........140
143
................148
153
155
157

4.2.- COMPARACIONES ECONMICAS, INSTRUMENTACIN

VERSUS CAPACIDAD DE LA CALDERA
4.2.1.- Costo de la instrumentacin para calderas
4.3.- VISION SUPERVISORA DESDE UN COMPUTADOR PERSONAL
4.3.1.- Caractersticas especiales del administrador del sistema
de combustin
4.3.2.- Aplicaciones del software administrador del sistema
de combustin

158
....158
165
169
...172

CAPITULO V.
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1.-CONCLUSIONES

175

5.2.-RECOMENDACIONES

177

BIBLIOGRAFA

179

ANEXOS

NDICE DE ANEXOS

CAPITULO I
Especificacin de combustibles... ..................................... .......... ..... .... ............. .. .............. 1

Coflfl de nivel de agua .................................. ............ .......................... ......., ................ ...2

Seleccin de bombas de alimentacin de agua............. .................................................. 14
Equipos para control qumico del agua ............................ ........................ ................. .....17
Control de combustin On-Off. ...................................... ................................................22
Control de combustin doble etapa........... ............................................ ..........................24
Control de modulacin ................................... ............... ............................. ....... ..... .........34
Detectores de llama................. .......................... ...................................... ........... .............35
Amplificadores de llama.................................................................................................49
Equipos demodulacin.............................. .............................. .......................................50
Equipos para control de presin del vapor ............................................... .......................59
Equipos de control de temperatura.. .................. ... .................................. ........... ......... ....80
Equipo para anlisis de combustin..................... .......................................................... 82
Tabla de prdidas por unidad de longitud ....... ...... .......................................................... 85

CAPITULO m.
Conexin de controles primarios ........................... .........................................................86
Programador Cleaver Brooks CB40 .................. ....... ...................................... ................87
ProgramadorBC7000Honeywell ................................ ...... .............. .... .......................... 95
CAPITULO IV.
Programador RM7800 Honeywell ................... ..... ............................... ....... ............. .....107
Comunicacin a un PC............................... .............................. .................... ................. 122

Introduccin

INTRODUCCIN

En la mayor parte de las industrias del pas, existen las calderas de vapor, cuyo propsito
es generar vapor y por medio de ste transferir energa. El vapor utilizado en el campo
textil, del cuero, de la madera, del caucho, farmacutica, petroqumica, etc. constituye una
herramienta indispensable en los procesos de produccin.
La diversidad de marcas de calderas que existen en el Ecuador como son: Cleaver Brooks,
Kewanee, York Shipley, Superior, Fulton entre las ms importantes y, las de fabricacin
local con sus respectivos diseos, formas, capacidades presentan diferentes tipos de
tecnologas tanto en instrumentacin como en control, determinan una variada eficiencia
en la operacin y seguridad.
En una caldera debe controlarse todos sus parmetros con sus respectivos ajustes, para ello
se requiere un entrenamiento tcnico del personal que esta bajo la responsabilidad de
operacin y mantenimiento. Un conocimiento apropiado de lo que es una caldera y
cumpliendo las normas de operacin y seguridad por parte del personal tcnico pennitirn
disminuir los problemas y evitar accidentes.
No siempre es suficiente el instructivo dado por el fabricante, por lo que con este trabajo
de investigacin se obtendrn las bases tericas de la instrumentacin y sus caractersticas,
la operacin y seguridad de la caldera.
En l capitulo I se presenta informacin terica y conceptos bsicos de las principales
variables que se involucran en el proceso de generacin de vapor, agua, combustible, aire,
llama, calor y permite la ambientacin con los trminos que generalmente se utilizan; esto
ayudar a que se obtenga una mayor comprensin de los captulos siguientes.
En el captulo n se describe la instrumentacin y el control de las principales variables
utilizadas en las calderas de vapor en la industria de la ciudad de Quito. Este estudio se
basa en una investigacin realizada a un grupo considerable de industrias que utilizan las

Introduccin

calderas de vapor y, clasificada la instrumentacin de acuerdo a la variable que se

involucra en el proceso de generacin de vapor.
Con una descripcin de los parmetros, caractersticas y principios de funcionamiento de la
instrumentacin se consigue comprender de mejor forma la operacin y el control de las
variables inmersas en la caldera.
En el captulo III se consideran las precauciones que se deben tener antes que se realice la
puesta en marcha de una caldera, alertando de los principales puntos donde se deben
realizar comprobaciones y ajustes tanto mecnicos y elctricos.
Se hace una descripcin de las caractersticas del circuito electrnico, de los circuitos de
seguridad, del funcionamiento y la forma como realizan el control, los secuenciadores
programadores y controles primarios y en base a ellos, se realiza paso a paso el proceso de
la puesta en marcha operacin y apagado de la caldera.
Se presenta una gua de identificacin de fallas independiente del tipo de control de
seguridad de llama que se este utilizando y en forma particular la identificacin de fallas
con los equipos que se realiz el anlisis de la puesta en marcha, operacin y apagado de la
caldera.
La mayor parte de calderas en el pas tienen muchos aos de operacin y su
instrumentacin y control ha cambiado relativamente poco; lo cual no satisface los
requerimientos tecnolgicos actuales para un aprovechamiento ptimo desde las plantas de
produccin, por esta razn, en el capitulo IV se presenta un equipo con innovacin
tecnolgica y se consideran sus caractersticas funcionales especialmente de seguridad y de
informacin que se puede accesar.
Una evaluacin econmica de los costos de la instrumentacin versus la capacidad de la
caldera se analiza, considerando el punto de vista estrictamente de control, para que se
tenga como referencia dentro de cualquier diseo o cualquier reemplazo a realizarse.
La inversin en las calderas tanto en instrumentacin, operacin y control beneficia a los
procesos de produccin involucrados, se revierten en una disminucin de costos, con lo

Introduccin

cual se puede beneficiar el consumidor final y al mismo tiempo se mejora la rentabilidad

de la industria.
Se hace la descripcin de un sistema supervisor de la caldera desde un PC basado en el
equipo presentado como innovacin para poder centralizar informacin y tambin que
pued^ojqmar parte de un sistema de control distribuido.
Impersonal tcnico podr operar la caldera de vapor de mejor forma, en forma local
remota e identificar las fallas en forma rpida consiguiendo reportes en. momentos
oportunos.

Captulo 1

Este captulo trata de manera general los conceptos, definiciones y caractersticas de las
variables principales que intervienen en la caldera para la generacin de vapor como son el
combustible, la llama, el agua, el calor y otros ms que ayudarn para una mejor
comprensin de este tema de estudio.
1.1

LA CALDERA DE VAPOR.

El vapor se ha constituido en el medio fundamental para transportar energa, la misma que

es ampliamente utilizada en las industrias del pas. Sus principales aplicaciones se tienen
en la industria nacional, involucrada en los procesos productivos, de las ramas textil,
cervecera, maderera, farmacutica, alimenticia lctea etc. Sin descartar su presencia en
hoteles, hospitales conjuntos habitacionales y centros recreacionales.
El propsito de una caldera de vapor es generar vapor mediante la combustin, por lo que,
existe peligro inherente en su arranque, operacin y parada. Es necesario e incluso
indispensable tener un completo conocimiento de su funcionamiento.
1.1.1 DEFECCIN
El trmino caldera se aplica con mas frecuencia que el de generador de vapor. La palabra
caldera por razones de fcil comprensin describe a una unidad generadora de vapor en su
conjunto.
Una caldera de vapor es un equipo en el cual se puede alimentar agua, y por el intercambio
de calor entre los gases productos de la combustin y el agua generar una cantidad de
vapor requerida.
El diagrama de bloques que considera un balance energtico elemental de una caldera es el
que se indica en la siguiente figura 1.1

Captulo 1

Las variables de entrada son el combustible, el aire y agua y como variables de salida se
tiene el vapor de agua y las perdidas que constituyen los gases de combustin, inquemados,
purgas y emisin de calor al ambiente por radiacin.

AGUA

AIRE
COMBUSTIBLE

CALDERA
DE
VAPOR

VAPOR

PERDIDAS

Figura 1.1 Balance energtico de una caldera

1.1.2

PARTES PRINCIPALES DE LA CALDERA

Bsicamente una caldera se constituye de las siguientes partes

Tambor o recipiente de agua
Es el recipiente en el cual se suministra agua en fase lquida y mediante la
aplicacin de calor se genera en forma continua vapor; diseado y construido de
acuerdo a normas de recipientes a presin sometido a fuego
Hogar
Es la cmara donde se realiza el proceso de combustin y donde se producen los
productos de la combustin. Los principales requisitos del hogar son:
- Volumen. Diseado para conseguir la combustin completa de acuerdo con la
capacidad de la caldera.
- Materiales refractarios de proteccin contra el fuego
- Facilidad del mantenimiento y reparacin
Tubos de fuego o de agua.
De fuego.
Son aquellos que se instalan dentro del hogar y por donde se dirigen los productos
de la combustin o gases calientes de la combustin, mediante lo cual, se consigue
aumentar la superficie del lquido expuesta al calor y una distribucin mas uniforme
del vapor producido por toda la masa de agua lquida.

Captulo I

De agua.
Son tubos adicionales y similares al tambor de la caldera por cuyo interior circula el
agua para producir vapor. En este caso el calor proveniente de los gases productos
de la combustin pasan directamente por la parte exterior de ellos.
Chimenea
Es un conducto vertical en el que debido a la diferencia de densidad entre los gases
interiores de combustin y los gases exteriores, se crea una diferencia de presiones
que permite evacuar a la atmsfera los gases generados en la combustin.
Equipos para ahorro de energa.
Son equipos que se instalan dependiendo del tamao y diseo de la caldera, se los
utiliza para aprovechar la energa residual de los gases de la combustin. El equipo
aumenta la eficiencia y utiliza el intercambio de calor; puede incluir lo siguiente:
Sobrecalentadores. Equipos que elevan la temperatura del vapor sobre la
temperatura de saturacin a la presin de trabajo.
Economizadores. Son equipos que elevan la temperatura del agua para la
alimentacin a la caldera,
Calentadores de aire. Equipos que elevan la temperatura del aire que se utiliza
para la oxidacin del combustible,
Equipos auxiliares y de control.
Son todos los elementos adicionales que tiene una caldera tales como;
- Ventiladores de tiro forzado utilizados para introducir aire a la cmara de
combustin.
- Ventiladores de tiro inducido para extraer los gases de combustin y expulsarlos
por la chimenea.
- Dispositivos para preparar el combustible y entregarlo al hogar para que se mezcle
con el aire y puedan ser quemados apropiadamente.
- Equipos de alimentacin y tratamiento qumico del agua.
- Dispositivos para el control de la seguridad de llama, nivel de agua, temperatura y
presin de vapor en general instrumentacin para seguridad.

Captulo 1

En la Figura 1.2 se tiene una caldera de vapor con sus elementos de indicacin,
instrumentacin de control y sus componentes.

Termmetro de
temperatura.

ir

Manmetro de
Controles depresin, operacin
presin
seguridad, modulacin

Panel de
control

"Vlmla de prueba '

Vlvula de seguridad

Motor de
ventilador
Sivitc de aire
Motor
modulador
Tanque de
aire aceite
Mirilla de
"vidrio
Manmetro de
aire
Mangueras
de aire y de
combustible
Vlvula marposa de gas r'
Vlvula solenoide de
combustible

Vlvula de
drenaje

Vlvula de alivio de
combustible
Tubera de aceite
Manmetro de combustible
Traj\sfoimadoi
Vlvula de retencin
de ignicin
linea de retorno de comb ustible
Interruptor de aire de atomizacin

Figura 1.2 Caldera de vapor, elementos controles y componentes

1.1.3

CLASIFICACIN DE LAS CALDERAS

Los criterios para realizar una clasificacin de las calderas son diversos. Los parmetros
que se manipulan constituyen un punto de partida de clasificacin. Entre los principales se
tienen los siguientes:
- Por la circulacin de los fluidos de combustin: Se tiene pirotubuiares y acuotubulares.
Pirotubulares o tubos de fuego. En estas calderas los productos de la combustin
pasan por el interior de los tubos y el agua se encuentra alrededor de estos.

Captulo 1

Acuotubulares o tubos de agua. En estas calderas el agua circula por el interior de los
tubos y los productos de la combustin pasan alrededor de estos.
- Por el combustible: De acuerdo al combustible a utilizarse; en slido, lquido y gaseoso.
Slido. Si la caldera usa como combustible carbn, lea, bagazo, o cal etc.
Lquido. Si la caldera usa como combustible diesel, alcohol o derivados de petrleo,
etc.
Gaseoso. Si la caldera usa como combustible gas natural o gas licuado de
petrleo(L.P.G).
- Por el Eje: Se tiene calderas verticales y horizontales.
Verticales, Cuando los tubos por donde fluye el agua los gases de la combustin
estn ubicados en forma vertical.
Horizontales. Cuando los tubos por donde fluye el agua los gases de la combustin
estn ubicados en forma horizontal.
/
- Por el nmero de pasos: Se clasifican as por el nmero de veces que los tubos se ubican
para que el flujo de los productos de la combustin salgan por la chimenea, de esta forma
se tiene de 1, 2, 3 y 4 pasos.
- Por la presin de diseo. Se tiene los siguientes tipos:
Presin alta. Presin media y Presin baja.
El rango de presin se determina por el cumplimiento de normas en la construccin.
Una clasificacin adicional que es considerada importante y no involucra variables ni
parmetros es calderas empacadas o paquete y las construidas en el sitio.
Las empacadas. Se construyen y se hace el control de calidad en fbrica.
Las construidas en el sitio. Se construyen en el sitio donde va a operar en base a
diseos segn la necesidad.
De estas clasificaciones se estudia las ms utilizadas en el medio, como son las calderas
tipo paquete y la clasificacin por circulacin de los fluidos de combustin.

Captulo 1

1.1.3.1 CALDERAS PAQUETE

Es el tipo de calderas que ms existen en el pas. Muchas empresas cuando requieren una
caldera buscan caractersticas similares a las ya existentes y calidad comprobada. Puesto
que es ensamblada en fbrica; por tanto, los instrumentos y la operacin son garantizados
por el fabricante.
En su diseo y su control est contemplada seguridad, eficiencia., operacin fcil, y vienen
totalmente equipadas, sobre armazn de acero estructural que facilita su instalacin.
Entre las caractersticas principales de diseo se tienen:
Fcil construccin y costo bajo de mantenimiento

Buen anlisis de las propiedades de contraccin y dilatacin.

Descarga de vapor limpio y buena circulacin de agua

Respuesta adecuada para demanda de carga

Facilidad para acceso a limpieza y reparacin.

Para su funcionamiento se requiere lo siguiente.

Suministro de combustible
Suministro de agua de alimentacin
Suministro de energa elctrica

Lneas de vapor y condensado

Purgas
Chimenea

Seleccin de una calderas tipo paquete

Los factores bsicos en la seleccin de una caldera son:

La capacidad y caractersticas del vapor; su presin y su temperatura.

El tamao y tipos de tubos de fuego y tubos de agua.

Combustible.- El ms apropiado, que brinde mxima economa y vida til de la

unidad.

Otras caractersticas que influyen en la seleccin son:

Tipo de quemador.

Tipo de hogar.

Caractersticas de la carga.

Captulo 1

Costo de los equipos.

Disponibilidad del espacio fsico.

Apreciacin y experiencia de la persona que selecciona.

Las calderas tipo paquete se clasifican en calderas de tubos de fuego o Pirotubulares y las
de tubos de agua o Acuotubulares.
1.1.3.2 CALDERAS PIROTUBULARES O DE TUBOS DE FUEGO
Son recipientes cilindricos sometidos a presin que operan bajo fuego, stos pueden estar
distribuidos horizontal verticalmente y se encuentran rodeados de agua.
La figura 1.3 nos ilustra una caldera pirotubular. Su nombre se debe a que los gases
calientes productos de la combustin circulan a travs de los conductos y transfieren su
energa al agua.
SALIDA POR LA CHIMENEA
TUBOS DE FUEGO

HOGAR

CALDERA PIROTUBULAR O DE TUBOS DE FUEGO

Figura 1.3 Calderas pirotubulares.

Los tubos pueden estar dispuestos en pasos (caldera de pasos) es decir, el recorrido que
hacen los gases hasta salir por la chimenea, existiendo de esta manera calderas de 1,2,3 o 4
pasos de acuerdo al diseo con tubos de fuego rectos o doblados.
Entre sus principales caractersticas se tiene:

10

Captulo 1

Capacidad mxima

850BHP1

1 BHP = 33.479 Btu/h

Presin mxima 250 PSI

Dimetro exterior de los tubos 2 o 2 Vz pulgadas.
Mayor eficiencia en aprovechamiento de calor el de mayor nmero de pasos
Eficiencia alrededor del 80%.
1.1.3.3 CALDERAS ACUOTUBUIARES O DE TUBOS DE AGUA.
En estas calderas el agua pasa por el interior de los tubos y los gases calientes que
provienen de la combustin se encuentran en contacto con la superficie externa de
aquellos. Este tipo de calderas comnmente se usan cuando se requiere obtener altas
presiones y mejores rendimientos. El grfico de la figura 1.4 nos ilustra una caldera
acuotubular.

VAPOR

TUBOS DE
'AGUA

AGUA
HOGAK

Figura 1.4 Caldera acuotubular

1 BHP Boiler Horsepower es el equivalente de calor requerido para evaporar 34.5

libras/hora de agua desde y hasta 100 grados centgrados.

11

Captulo 1

Por lo general estas calderas son horizontales de tubos rectos, y de tubos doblados.
Bsicamente se compone de tubos domos que cumplen la finalidad de almacenar lquido y
vapor. Entre las principales caractersticas tenemos:
-

Capacidad mxima 8500 BHP.

Presin mxima 1500 PSI.

Tubos de dimetro exterior 2 a 4 pulgadas

Eficiencia mayor al 80%.

Comparacin entre calderas pirotubulares y acuotubulares.

Cuando se requiere una caldera de gran capacidad, mejor eficiencia, mayor rapidez
mayor presin y demanda fluctuante, se utiliza una acuotubular.
-

Las calderas acuotubulares son ms accesibles para la limpieza, mantenimiento e

inspeccin que las calderas de Pirotubos.

Las fugas en las calderas acuotubulares no descompresionan el sistema; en los

pirotubos; las uniones y los colectores estn expuestos al calor lo cual aumenta el
peligro de explosin.

1.2

EL AGUA, VAPOR Y SUS CARACTERSTICAS.

Toda agua no es adecuada para el uso en calderas. Sus impurezas causan problemas, por
tanto, hay que tener cuidado al determinar la calidad del agua usada para generar vapor.
Los minerales que contiene el agua consisten principalmente de; carbonato de calcio,
carbonato de magnesio, sulfato de calcio, sulfato de magnesio, slice, pequeas cantidades
de hierro, manganeso, aluminio y otras sustancias. Las aguas que contienen grandes
cantidades de calcio y magnesio son duras para lavar; al reaccionar con el jabn, forman un
precipitado en el agua, puesto que son insolubles causan incrustaciones y depsitos.
El agua contiene turbiedad, tierra, minerales precipitados, aceites y otros contaminantes; el
color esta dado por vegetales en descomposicin y su turbiedad puede consistir de material
orgnico finamente dividido y microorganismos, as como de tierra suspendida.
12

Captulo 1
U-5

1.2.1 CARACTERSTICAS DEL AGUA

Entre las principales caractersticas que se deben considerar se tiene las siguientes:
- Dureza.
La dureza del agua es un trmino relativo, viene determinada por las partes por milln
(pprn) de CaCOS; puede causar la formacin de depsitos sobre la superficie de
evaporacin.
La tabla de la figura 1.5 muestra la clasificacin del agua de acuerdo a las partes por milln
de CaCOS.

ppm

< 15

muy suave

ppm

15-50

suave

ppm

51-100

dureza media

ppm

101-200

dura

ppm

mas de 200

dureza alta.

Figura 1.5 Clasificacin del agua de acuerdo a las ppm de CaCO3

- Las impurezas
Las impurezas que recoge el agua pueden ser clasificadas como:
Slidos disueltos
Gases disueltos
Materia suspendida o slidos suspensos.
-E1PH.
El valor del PH del agua es analizado en escala de O a 14 y denota el grado de acidez o
alcalinidad. Un valor menor de 7 indica acidez y entre 7 a 14 alcalinidad. Es un factor
importante para juzgar la posibilidad de corrosin y formacin de depsitos. Una acidez
favorece la corrosin de las superficies y un valor muy alcalino puede implicar la
precipitacin de carbonato de calcio sobre las superficies.

13

Captulo 1

- Conductividad
El agua contiene minerales en disolucin y sus caractersticas conductivas en la generacin
de vapor oscila entre 7000 y los 20000 ohmios, lo cual permite conducir corriente elctrica
1.2.2 EVAPORACIN.
Es el cambio de estado liquido a vapor por accin del calor, este efecto se da a nivel de la
superficie del liquido y como cualquier gas ejerce presin esta va aumentando a medida
que las molculas se evaporan, hasta llegar a un equilibrio a una determinada temperatura
conocido como presin de vapor
Tipos de vapor
- Vapor saturado Es el vapor que ha llegado a equilibrio de temperatura con la presin de
saturacin
- Vapor hmedo. Es el vapor que contiene partculas de agua en fase lquida en
suspensin
- Vapor sobrecalentado. Es el vapor que ha elevado su temperatura sobre la temperatura
de saturacin

'H
1.3

El COMBUSTIBLE Y SUS PROPIEDADES.

Los combustibles son substancias orgnicas utilizadas principalmente para la produccin

de calor til. Los elementos qumicos que lo constituyen son carbono, hidrogeno, pequeas
cantidades de azufre, etc. Se clasifican en slidos, lquidos y gaseosos.
Como combustibles slidos tenemos; carbn, cals lea, bagazo, etc.
Como combustibles lquidos: diesel, gasolina, alcohol y muchos derivados del petrleo.
Como combustibles gaseosos: gas natural y gas licuado de petrleo(LPG).
En el pas los combustibles ms utilizados son los derivados de petrleo, diesel, bunker y
gas (LPG), en menor grado los desechos de madera, y casos especiales usan algn tipo de
bagazos o desperdicios como cascara de arroz, de caf, desechos de palma africana, etc.

14

Captulo 1

En el anexo pgina 1 se indican las principales caractersticas y especificaciones de los

aceites combustibles de acuerdo a normas internacionales. Es importante definir las
propiedades de los combustibles para garantizar un proceso de combustin eficiente.
1.3.1 PROPIEDADES FSICO-QUMICAS DE LOS ACEITES COMBUSTIBLES.
Entre las propiedades que caracterizan a un combustible estn:
1.

PUNTO DE ENCAMACIN.
El punto de inflamacin de un combustible es la temperatura a la cual empiezan a
desprenderse vapores, que al combinarse con el aire se vuelven inflamables, pero
no hay presencia de llama.

2.-

PUNTO DE IGNICIN.
Se distingue del punto de inflamacin en que la llama formada por la combustin
de los vapores es duradera y persistente. El punto de ignicin suele estar a
temperaturas de 20C a 60C superiores a las del punto de inflamacin.

3.-

PUNTO DE ESCUMMIENTO.
El punto de escurrimiento o fluidez de un aceite combustible, en trminos generales
es la temperatura ms baja a la cual el combustible todava fluye, esta temperatura
est en el lmite del congelamiento.

4.-

VISCOSIDAD.
La viscosidad de un aceite combustible es la medida de su friccin interna o
resistencia al flujo. Hay varios mtodos para determinar la viscosidad, y distintas
escalas, por medio de las cuales esta caracterstica se expresa en trminos
numricos. El mtodo ms comn es el de medir el tiempo que necesita una
cantidad definida de combustible a una temperatura determinada para fluir por un
orificio patrn. La viscosidad se expresa entonces en funcin del tiempo en
segundos requeridos para este proceso.

15

Captulo 1

Esta caracterstica del combustible es de gran importancia especialmente con los

aceites pesados de uso corriente., que deben calentarse para reducir su viscosidad a
una temperatura a la cual pueden ser bombeados y quemados.
5.-

DENSIDAD RELATIVA
Es la relacin entre el peso de un volumen dado de una substancia cualquiera, y el
peso de un volumen igual de agua en condiciones de temperatura y presin
estndares (14.7 psi y 60F).
La escala API (American Petroleum Institute) utilizada en la industria del petrleo.,
en su escala relativa establece 10 grados API para el agua a 60F. La densidad
relativa se convierte en grados API por la siguiente relacin:
API= 141/D.R.-131.5
D.R. = densidad relativa,

6.-

CENIZAS.
El contenido de cenizas de un combustible se detennina quemando una muestra en
un recipiente cerrado hasta que slo queden cenizas. Las cenizas son constituyentes
incombustibles del petrleo.

7.-

AGUA Y SEDIMENTOS.
Estos detenninan la estabilidad del aceite combustible durante el almacenamiento,
Un mezclado no satisfactorio, o la presencia de componentes inestables y oxidables
del aceite producen a lo largo del tiempo la separacin de lodos, emulsiones y
sedimentos, que producen obstrucciones en filtros, boquillas y corroen las tuberas
y tanques de almacenamiento..

8.-

VALOR CALRICO.
Valor calrico es la energa que un combustible puede liberar, considerando que
tanto los reactantes, como los productos en el proceso de combustin se encuentran
a la misma temperatura.

16

Captulo 1

Se utilizan dentro del valor calrico los calificativos superior e inferior; el valor
calrico superior es determinado cuando el vapor de agua presente en los productos
de combustin se condensa y el calor latente de vaporizacin del agua se incluye en
el valor calrico del combustible. El valor calrico inferior es obtenido cuando el
calor latente de vaporizacin no est incluido.
1.4

LA COMBUSTIN.

Los tres elementos bsicos necesarios para producir combustin son: combustible, oxigeno
y calor, la relacin de los tres requerimientos se ilustran en el tringulo de la figura 1.6

CALOR
AIRE
COMBUSTIBLE
Figura 1.6 Tringulo de la combustin.
El aire es un componente de la combustin y su composicin en volumen es 21% de
oxgeno y 78% de Nitrgeno y 1% de otros gases. El nitrgeno en la combustin solo se
calienta por tanto se suma a las perdidas que salen por la chimenea lo que produce
disminucin de la eficiencia.
En el combustible existen pequeas cantidades de azufre, pero aunque es combustible
contribuye muy poco al poder calrico su presencia no es grata por la naturaleza corrosiva
de sus compuestos.
La combustin es un proceso de oxidacin que libera calor formando: COZ, CO3H2O,etc.
Una vez que se ha alcanzado la temperatura de ignicin, la combustin completa depende
de la posibilidad de que se disponga el suministro de oxgeno en las cantidades adecuadas.

17

Captulo 1

El aire terico es aquel que proporciona el suficiente oxgeno para la combustin completa,
es decir carbn, hidrgeno y cualquier otro combustible que pueda oxidarse.
Para obtener una combustin completa, el aire suministrado debe ser mayor que el aire
terico, para garantizar una buena mezcla. El aire primario controla el grado de la
combustin mientras que el secundario se encarga de completarla.
La presencia de CO en los productos de la combustin indica combustin incompleta y
esto implica presencia de inquemados
1.4.1 TEMPERATURA ADIABTICA DE LLAMA.
La temperatura terica mxima de los productos de combustin se llama temperatura
adiabtica y depende de:
- El combustible utilizado.
- De la temperatura de la mezcla reactante
- De la composicin qumica de la mezcla reactante
- Presin de la mezcla reactante
Las temperaturas adiabticas de combustible mayores se logran con oxgeno, ya que con
aire tiene mucho contenido de nitrgeno que no contribuye a la reaccin de combustin.
1,5

LA LLAMA Y SUS CARACTERSTICAS.

Para realizar el proceso de encendido y establecer llama se usa; una llama piloto, un
encendedor elctrico como formas bsicas; aunque existen fuentes de ignicin como
descargas estticas, superficies calientes, etc.
La llama es el fenmeno luminoso que acompaa a la combustin, entre sus principales
caractersticas se tiene:
Conductividad.
Cuando existe llama una disociacin de componentes de la combustin que son neutras
tiene lugar. Los iones positivos y negativos producto de la disociacin tienen fuerte
tendencia a recombinarse crendose un camino de conductividad por el cual puede
conducirse una comente elctrica. Cuando la combustin desaparece los iones positivos y
negativos se combinan y la conductividad desaparece.

18

Captulo 1

La llama tiene resistencia relativamente alta de 2 a 80 Mega-ohmios y la comente que

puede atravesar es del orden de microamperios
Luminosidad.
En la mayora de las llamas se forma vapor de agua., anhdrido carbnico y partculas de
holln. Esto produce la luminosidad cuyo espectro va desde el infrarrojo al ultravioleta
dependiendo del combustible.

t 1.51.6

TRANSFERENCIA DE CALOR.

La transferencia de calor durante la operacin de una caldera se realiza por conduccin,

conveccin y radiacin.
CONDUCCIN.
Es la transferencia de calor desde un objeto de mayor temperatura a otro de menor
temperatura existiendo contacto fsico entre los dos objetos. Se requiere de un medio de
transferencia (cualquier objeto o material) y no puede ocurrir a travs del vaco.
El proceso de transferencia contina mientras exista una diferencia de temperatura entre
los dos objetos. La cantidad total de calor transferido depende de los siguientes factores:
-

El rea total de la superficie de transferencia

La diferencia de temperatura a travs del material

La cantidad de tiempo que los materiales estn en contacto

La conductividad trmica de materiales.

CONVECCIN.
La conveccin es la transferencia de calor entre un fluido en movimiento y cualquier otro
material, siempre que exista diferencia de temperatura.
La figura 1.7 muestra un tubo de caldero recibiendo calor de los gases calientes de
combustin, como estos pasan alrededor del tubo, el metal es calentado por conduccin
cuando las molculas de gas calientes estn en contacto con la superficie.

19

Captulo 1

PARED DE
METAL

FLUJO DE
AGUA FRA

GASES CALIENTES

GASES CALIENTES

Figura 1.7 Conveccin de calor en un tubo de fuego

La conveccin puede ser natural, cuando el aire o lquido caliente se mueve por la
diferencia de densidades que le rodea forzada cuando un elemento mecnico mueve el
lquido, un ventilador mueve gases calientes o cuando el vapor se mueve a travs de una
tubera
RADIACIN.
Radiacin es la transferencia de calor por emisin de ondas electromagnticas, cualquier
objeto a una temperatura arriba del cero absoluto emite energa radiante la cual puede
atravesar un vaco perfecto.
La temperatura en la llama en una caldera alcanza los 2500F. A esta temperatura la
radiacin dentro de la caja de fuego es alta. La transferencia de la energa radiante depende

de:
1. La diferencia de temperatura entre el cuerpo que irradia y el cuerpo que absorbe.
2. La caracterstica del material.
El calor radiante pasa a travs del aire., vidrio y agua sin incrementar en estos la
temperatura porque materiales transparentes son pobres absorbentes de energa radiante.

20

Captulo 2

CAPITULO H
INSTRUMENTACIN Y CONTROL DE LAS VARIABLES DE LA CALDERA

En este capitulo se hace un estudio detallado de la instrumentacin que se requiere en una

caldera para su funcionamiento, se parte de la informacin resultante de un rnuestreo
realizado en la industria de la ciudad de Quito la cual, se clasifica y se analizan los
elementos, controles y equipos considerando las principales variables que intervienen en la
generacin de vapor bajo el objetivo de seguridad y eficiencia.
Los instrumentos y controles son la parte ms importante de las plantas generadoras de
vapor de ellos depende que se tenga una operacin segura, confiable y eficiente.
El diagrama de bloques simplificado de un sistema de control de lazo cerrado para una
caldera de vapor se muestra en la figura 2.1

RF.FRRKNCTA

SISTEMA DE
CONTROL

SEAL DE ACTUACIN

SALID

CALDERA

A OPERADORES FINALES

VARIABLES DE LA CALDERA

EN SEALES ANLOGAS
Figura 2.1 Diagrama de bloques simplificado de una caldera de vapor
Bsicamente el sistema monitorea variables procesadas (presin, flujo, temperatura, nivel
etc.) las cuales son primero escaladas linearizadas e integradas como se requiera y
transmitidas a sistemas de control en donde son comparadas con set points o referencias
manual o remotamente fijadas. Los controladores entonces generan seales de actuacin
las cuales actan sobre elementos de control final para conseguir reducir el error a cero.

21

Captulo 2

El sistema de control regula la transferencia de energa, responde a cambios en la carga y

la accin de control lleva al valor deseado brindando seguridad y eficiencia en la operacin
y en la planta.
Se requiere de instrumentacin anloga, digital y las respectivas acciones de control para
las variables de aire, combustible y agua en la generacin de vapor.
2.1 DIAGNOSTICO DE INSTRUMENTACIN DE CALDERAS EN LA
INDUSTRIA DE QUITO.
Se realiz un muestreo de instrumentacin de las calderas en la industria de la ciudad de
Quito, las empresas que se visitaron son lderes en su rea; entre las ms importantes
tenemos; Confiteca, Sintofl, Bndesa/Pasteurizadora Quito, Pinturas Cndor, Life BBC
(Coca Cola) y adems hoteles, hospitales que requieren del vapor. Se visitaron 33
industrias y se obtuvo informacin sobre 51 calderas.
Los parmetros evaluados y sus resultados se describen a continuacin:
Marca de la caldera.
Cleaver Brooks

22

YorkShipley

Produccin local

Distral

Superior

Fulton

Kewanee

Brayan

Cyclotherm

Por tanto la caldera de vapor tipo paquete de mayor aceptacin es marca Cleaver Brooks
Potencia de la caldera
Menor a 30 BHP

entre 30 y 80BHP

100 BHP

11

mayor a 100 BHP

24

Tipo de programador.
Los tipos de programadores que utilizan las calderas se tiene:
Marca Honeywell

R4795

RA890

R4140G

BC7000

RM7800

R8184G

RM7895

22

Captulo 2

CleaverBrooks

CB20

CB40

Landis & Gear

Fireye

YorkShipley

PLC

Mtodo de control de la combustin:

On-Off

Doble y Triple etapa

13;

3 actuado con pistn y 10 con motor

Modulacin de niego alto y bajo

Presin proporcional-motor modulante

Modulacin de niego bajo

23

Presin proporcional-motor modulante

Control del nivel de agua.

Por flotador McDonnell & Miller

Modelo 150

Modelo 157

15

Utilizan el modelo 150 para seguridad y el modelo 157 para operacin

29

Controlan por el mtodo de electrodos como seguridad adicional

11

Tipo de detectores de llama.

Detector

infrarrojo

34

Rectificacin

Ultravioleta

Sulfuro de Cadmio

Varilla de Khantal

QRB1 (foto-resistivo)

Instrumentos de control de presin.

Los controles utilizados son marca Honeywell en su totalidad, de bulbos de mercurio.

51 calderas de vapor utilizan el control de presin para operacin.

45 calderas utilizan el control de presin para seguridad de sobre-presin adicional al

control de presin de operacin.

28 calderas utilizan el control de vapor proporcional para realizar la modulacin

adicional a los controles para operacin y seguridad.

23

Captulo 2

Dosificacin de Qumicos.
32

Calderas utilizan bomba dosifcadora 19 Calderas se dosifican manualmente.

Anlisis de la combustin.
8 empresas
16

realizan el anlisis

9 empresas

hacen contratacin

no realizan el anlisis de combustin.

Tipo de combustible.
El tipo de combustible que se utiliza en las calderas se tiene:
Diesel

37

Gas(LPG)

Bunker(oil#6) 10

2.2 INSTRUMENTACIN Y CONTROL BEL AGUA DE ALIMENTACIN.

La caldera utiliza el agua para absorber el calor desde las superficies metlicas, por lo que,
mantener el nivel de referencia es indispensable, sin agua la temperatura aumentara y se
crearan condiciones de operacin peligrosas e incluso destruccin de la caldera. Si el nivel
de agua es mayor que la referencia aconsejada por el constructor la capacidad de
generacin de vapor se ver afectada, por esta razn, es necesario mantener un control del
nivel de agua y conservarlo mientras se encuentre operando la caldera.
El agua no se encuentra en forma pura y sus caractersticas cambian de un lugar a otro, y
para generar vapor es necesario realizar un control de la misma. Por medio de tratamientos
fsicos-qumicos se consigue eliminar sus efectos destructivos como son: incrustaciones,
corrosin, arrastre, etc. que afectan tanto la vida til como el rendimiento de la caldera.
2.2.1 CONTROL DE NIVEL
El nivel de agua debe mantenerse en una referencia de acuerdo a las especificaciones del
constructor de la caldera, de esta manera se garantiza una operacin segura y evita
situaciones peligrosas, por esta razn, se requiere de un control para que con la seal del
nivel de agua realice las siguientes acciones:
1.-E1 encendido y apagado de la bomba de alimentacin de agua.
2.-E1 control de corte del quemador por bajo nivel de agua.

24

Captulo 1

En el segundo caso el cdigo ASME2 especifica que cada caldera de vapor debe estar
equipado con un control automtico de bajo nivel de agua, llamado comnmente low water
cut-off, es decir, cumplir la funcin de bloquear la operacin del quemador cuando el
descenso del nivel de agua es peligroso para la caldera; ya que no pueden dejarse al
descubierto los arreglos superiores de los tubos y an las paredes del hogar. En esta
situacin crtica, los gases de combustin a temperaturas elevadas producen el
resblandecimiento de los tubos y paredes de la cmara de combustin, los cuales llegan a
deformarlos e incluso a romperlos.
Los mtodos para realizar el control de nivel de una caldera son diversos, los ms
utilizados en la industria de Quito tenemos: el mtodo que controla el nivel por medio de
electrodos utilizando el principio de conductividad elctrica, el mtodo por flotador que
puede ser mecnico o magntico y el de visualizacin que se encuentra en todas las
calderas.
2.2.1.1 CONTROL POR ELECTRODOS.
Este mtodo de control del nivel aprovecha la caracterstica de conductividad elctrica del
agua, cuyos valores de resistencia oscilan entre 7KO y 20KQ.
Consiste de electrodos incorporados en el domo o en la columna de visualizacin del nivel,
los cuales se alimentan de un pequeo potencial elctrico y cuando el nivel de agua alcanza
el electrodo, se cierra el circuito y una comente del orden de miliamperos puede fluir,
corriente suficiente para lograr que en el equipo donde los electrodos estn conectados, y
alimentado con un voltaje alterno, genere el accionamiento de un conjunto de contactos
elctricos abiertos o cerrados que servirn para apagar o prender al quemador, a la bomba
de alimentacin de agua y generar alarma.
En el grfico de la figura 2.2 se ilustra corno se utiliza el mtodo del control de nivel por
electrodos.
Generalmente se utiliza un electrodo que controla el nivel de fondo de agua de la caldera,
una seguridad que hace bloquear el funcionamiento de la misma.

Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos

25

Captulo 2

Nivelbajo de agua
apaga el quemador
Prende la bomba

Nivelbajo de
agua apaga el
quemador

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TV

Columna de agua

Figura 2.2 Diagrama de control de nivel por electrodos

La fgura 2.3 indica una de las formas de como conectar el electrodo en el equipo de marca
Warrick controls cuyo modelo de conexin es DI.
VOLTAJE AC

mi
CARGA

ZHH5J

CARGA

ELECTRODO

V
Figura 2.3 Diagrama de conexin DI de un electrodo al control Warrick

Captulo 2

El servicio que brinda esta conexin es de corte por alto o bajo nivel y alarma
En los terminales 1 y 2 se conecta la lnea de alimentacin de voltaje 110 220 YAC, el
terminal 9 debe estar conectado a tierra y en el terminal 10 se conecta el electrodo. El
contacto entre 3 y 4 que es normalmente cerrado y el contacto entre 7 y 8 que es
normalmente abierto cuando el nivel de agua alcanza al electrodo, el contacto entre 3 y 4
se abre y el contacto entre 7 y 8 se cierra. Estos vuelven a su posicin inicial cuando el
nivel de agua se retira bajo del electrodo.
Cuando se conectan dos electrodos de distintas longitudes al equipo de la misma marca y
del mismo modelo su esquema de conexin es D2 y se presenta en la figura 2.4.

VOLTAJE AC

CARGA

ETJECXRODOS

Figura 2.4 Diagrama de conexin D2 de dos electrodos a un control Warrick,

El servicio que brinda esta forma de conexin es de medicin de nivel diferencial para
trabajo de la bomba de alimentacin de agua.
Los terminales 1 y 2 se conectan a la lnea de alimentacin de voltaje y el terminal 9 se lo
pone a tierra. El electrodo corto se conecta en el terminal 10 y el electrodo largo en el
terminal 7, se realiza un puente entre los terminales 8 y 10.
El contacto 3 y 4 se abre cuando el nivel de agua alcanza el electrodo corto y vuelve a su
posicin original cuando el nivel se retira bajo el electrodo largo.
Este mtodo requiere de minerales en disolucin para que el lquido adquiera mayor
conductividad elctrica y no es aconsejable cuando las condiciones de pureza o tratamiento
de agua no permiten tener la conductividad adecuada.
27

Captulo 2

Los equipos que con frecuencia se utilizan en este mtodo sus caractersticas y modo de
seleccin se encuentran en el anexo pginas 2-6. Y la forma de conectarse en sus distintas
configuraciones de corte con o sin manual reset, por alto y bajo nivel con sus respectivas
seguridades y alarmas para el control Warrick en el anexo pginas 7-8.
2.2.1.2 CONTROL ON -OFF POR FLOTADOR
El control de nivel de agua de este tipo se basa en la utilizacin de una boya o flotador, el
cual, puede desplazarse en respuesta a un aumento o disminucin del nivel de agua. El
movimiento de esta boya se transmite por medio de una varilla de accionamiento a un
diafragma, sobre el cual se encuentran un pivote en el que estn montados interruptores de
bulbos de mercurio o mecnicos de accin rpida los cuales cambian de posicin. Este
accionamiento es el que permite hacer el control del quemador y de la bomba de
alimentacin de agua para encenderlos o apagarlos.
En la figura 2.5 se muestra un diagrama de un equipo que realiza el control de nivel por
medio de flotador.
CAJA DE CONEXIONES
SWITCH DE
MERCTJRIO

BOYA O
FLOTADOR
CUERPO DE
MCDONNELL

Figura 2.5 Equipo de control de nivel de agua por flotador

28

Captulo 2

En esta figura se puede observar al flotador en el interior del equipo, el agua ingresa por la
parte de abajo y empuja al flotador hacia arriba, este movimiento se transmite por medio de
la varilla de accionamiento al diafragma el cual mueve el pivote donde estn montados los
bulbos de mercurio y que provocan el accionamiento elctrico.
Los equipos que con frecuencia se utilizan en este mtodo en la industria son de la marca
McDonnell and Miller y los modelos de series 150 y 157. Sus grficos, caja de conexiones
y caractersticas se encuentran en el anexo pginas 9-10.
2.2.1.3 CONTROL ON-OFF MAGNTICO POR FLOTADOR
Se utiliza el principio de repulsin magntica para abrir o cerrar contactos elctricos; la
boya se desplaza de acuerdo al aumento o disminucin del nivel de agua y transmite el
movimiento a una varilla de accionamiento la cual contiene un pistn magntico y por
repulsin magntica forza a un imn permanente al movimiento el cual mueve los
contactos que sirven para poder manipular elctricamente al quemador y a la bomba.
La figura 2.6 ilustra el diagrama de operacin de un control de nivel de agua de
accionamiento magntico.

NIVEL HORM4L DE

BAJO NIVEL

Figura 2.6 Control de nivel magntico por flotador

29

Captulo 2

Cuando existe un nivel normal el pistn magntico (3) atrae al imn permanente (1)
crendose una fuerza magntica mayor que la del resorte, con lo cual el bulbo de mercurio
toma una posicin en este caso, desconecta la bomba de alimentacin de agua a la caldera.
Cuando el nivel de agua disminuye el pistn magntico desciende, con lo cual se va
perdiendo la fuerza magntica y el resorte aleja el imn permanente haciendo variar la
condicin del bulbo de mercurio, posicin en la cual puede activar la bomba de
alimentacin de agua.
El equipo que con frecuencia utiliza este mtodo en la industria es de marca McDonnell
and Miller y el modelo de serie 193. Su grfico y caractersticas se encuentran en el anexo
pgina 11.
2.2.1.4 CONTROL DE VISUALIZACION.
Adems de los controles descritos anteriormente, la caldera debe poseer un sistema de
visualizacin de nivel de agua por columna que se instala en la parte lateral del cuerpo
cilindrico de la caldera, el cual permite observar desde el suelo el nivel de agua en el cual
se encuentra, la parte superior del visor se comunica con la cmara de vapor y el inferior
con agua lquida. Se coloca normalmente en una posicin de manera que el tubo de vidrio
quede lleno hasta la mitad cuando el nivel de agua sea el correcto.
Con el control de visualizacin se puede hacer comprobacin de los controles electromecnicos y de esta forma garantizar la proteccin de la caldera.
Esta apoyado por tres vlvulas, de purga las que permiten eliminar impurezas que afecten
la visualizacin y comprueban la presencia de agua o vapor a la altura de su ubicacin. El
equipo utilizado con frecuencia en la industria para la visualizacin se indica en el anexo
pgina 12-13, en las cuales se indican las instrucciones de instalacin y mantenimiento.
2.2.2. ALIMENTACIN.
Para alimentar agua a la caldera se deben considerar las caractersticas de temperatura y
pureza que afecta las condiciones de trabajo como a su vida til. Cuando el agua ingresa a
la caldera debe hacerla con un calentamiento previo, ya que, brinda las siguientes ventajas:

30

Captulo 2

Reducen las tensiones de las superficies de los tubos de las calderas debido al menor
choque trmico.
Mayor utilizacin de los gases de combustin para la generacin de vapor.
Purificacin parcial del agua no tratada.

Incremento en el rendimiento.

El calentamiento del agua se manifiesta en la disminucin del consumo de combustible y

en un incremento del rendimiento total de las instalaciones.
El agua para generar vapor produce los siguientes problemas debido a impurezas.
- Formacin de incrustaciones y depsitos
- Corrosin
- Arrastre con el vapor.
2.2.2.1 INCRUSTACIONES Y DEPSITOS.
Los sedimentos constituidos por slidos disueltos y en suspensin, cantidad de materia
disuelta y no disuelta en el agua constituyen los factores que causan depsitos e
incrustaciones, los cuales tienen baja conductividad trmica y en las calderas retardan la
transferencia de calor, causando sobrecalentamiento del metal por lo cual hay prdida de
eficiencia en la caldera.
Los sedimentos causan la presencia de iones en el agua que son responsables de depsitos
e incrustaciones como los siguientes, Ca++, Mg++? HC03, S04, S03, Fe++ y sin un
tratamiento qumico adecuado pueden ocurrir diversas reacciones y obtenerse los
siguientes productos: CO3Ca, SO4Ca, CaSiOS, Hidrxido de magnesio, Silicato de
magnesio. Estas sales son las que producen incrustaciones y depsitos. Los depsitos se
obtienen por las sales ms solubles especialmente cuando aumenta la temperatura. Es
importante anotar que a mayor temperatura aumenta la insolubilidad de estas sales
incrustantes. Los aceites presentes en el agua de alimentacin pueden carbonizarse
formando una capa asfltica y puede ser absorbidas por los depsitos porosos presentes y
la adherencia de estos en la superficie de transferencia puede ocasionar sobrecalentamiento
y falla del metal.

31

Captulo 2

El efecto ms desagradable de la presencia de incrustaciones en la caldera, adems de las

prdidas en la transferencia de calor que implica un mayor consumo de combustible es el
sobrecalentamiento del metal de la caldera y consecuentemente la rotura de tubos.
En resumen los depsitos e incrustaciones tienen los siguientes efectos:
Mayor consumo de combustible
Mayor temperatura
Restriccin del agua de circulacin
Falla de tubos
Menor rendimiento
Mayor costo de mantenimiento.
2.2.2.2 CORROSIN.
La corrosin es un proceso qumico que puede desarrollarse en diferentes medios cidos o
bsicos; de acuerdo al medio y con presencia del oxgeno, es mas o menos agresiva la
corrosin. El oxgeno se introduce por alimentacin de agua cruda o por filtracin a travs
de vlvulas y bombas, las picaduras o corrosin por este elemento ocurren en una
proporcin rpida.
Los factores que se asocian a la corrosin entre los ms importantes se tiene:
-

Oxgeno disuelto.

Hidrxido de sodio.
Concentraciones elevadas de cloruros.
Presencia de cobre y nquel.

Slidos suspendidos.

Choques trmicos.

- Oxgeno disuelto. Provoca corrosin en los tubos superiores de las calderas pirotubulares
y acuotubulares, la corrosin es por aireacin diferencial, menor concentracin de oxgeno
hay en los tubos inmersos en agua que en la zona donde tiene contacto con el vapor ah se
forman pilas electrostticas donde el nodo es la parte menos aireada.

Captulo 2

En las calderas acuotubulares el rea andica se encuentra en el nivel superior de la fase de

agua lquida, variando esta con el cambio de nivel.
-

Hidrxido de sodio. Concentraciones del 5% de hidrxido de sodio reaccionan con el

hierro y cuando la magnetita ha sido destruida se produce ferrito sdico soluble con
desprendimiento de hidrgeno atmico el cual se difunde entre los cristales del material
metlico y reacciona con la cementita, carburo de hierro, constituyente del acero al
carbono producindole una descarbonatacin. La generacin de gas metano entre los
cristales fragiliza el metal dando, lugar a la corrosin intercristalina.

- Cloruros. Donde la magnetita fue destruida la concentracin de cloruros migran y debido

a su alta solubilidad reaccionan rpidamente con el hierro y forman el cloruro de hierro el
que se hidroliza provocando el cido clorhdrico que ataca al hierro, este proceso es cclico
razn por la cual puede darse una corrosin acelerada.
- Cobre y Nquel. Estos metales se encuentran en las lneas de vapor y condensado se
alimentan a la caldera de dos maneras.
a.- El cido carbnico o amoniaco atacan a los tubos de condensado de vapor formando
iones Cu
b.- En estado de partculas metlicas por la accin de erosin o cavitacin en tuberas
o impulsores de los rotores de las bombas.
Estos generan pilas galvnicas y el acero de la caldera funciona como nodo
producindose la corrosin, siendo mayor en los tubos inferiores de la caldera debido al
peso especifico de las partculas.
- Slidos suspendidos. Estos slidos suspendidos se ubican en regiones de alta
transferencia de calor y hacen desplazar los iones cloruros o de sosa custica y producen la
corrosin.
-

Choques trmicos. Debido a las variaciones de temperatura que ocurren en la caldera

se producen contracciones y dilataciones, lo cual, produce rompimiento de la pelcula
de magnetita crendose reas andicas en el acero expuesto y grandes reas catdicas

33

Captulo 2

del acero protegido con magnetita que finalmente provoca un ataque localizado de
corrosin.
2.2.2.3 ARRASTRE CON EL VAPOR
Cuando el vapor que sale de la caldera lleva un contenido de lquido se considera arrastre,
entre las principales causas para que se origine se tiene; diseo de la caldera, ubicacin de
salida del vapor, accesorios para eliminar la humedad del vapor, velocidad de cambio de
carga, estado de conservacin de las superficies y el control del nivel de agua.
Los tipos de arrastre ms conocidos son:
- El borboteo se produce cuando el control de nivel se ha descalibrado, cuando la caldera
trabaja a niveles altos de agua por lo cual se reduce el rea para la generacin de vapor.
- La niebla se forma sobre la superficie del agua y ocurre cuando las burbujas de vapor
salen bruscamente rompindose en la superficie del agua.
- El espumeo es la presencia de una capa fina de burbujas sobre la superficie del agua.
Los equipos utilizados para abastecer agua a la caldera son las bombas pero cuando se la
dimensiona para el trabajo en calderas se utiliza un factor de seguridad de 2, de esta
manera absorbe evaporaciones sbitas que podran provocar bajas de nivel en la caldera.
Las bombas utilizadas en el pas, para alimentar agua a la caldera, son de diversas marcas.
Se debe tener presente las caractersticas de presin temperatura y caudal para conseguir
un funcionamiento adecuado.
En el anexo pginas 14-16 se presentan como determinar el caudal de una bomba y
caractersticas tcnicas para su seleccin.
2.2.3. TRATAMIENTO QUMICO.
No es posible recomendar un tratamiento universal del agua de alimentacin para la
generacin de vapor, sus caractersticas varan de una regin a otra y cada caso se estudia
por separado, se debe hacer un programa de tratamiento, secuencia y duracin de purgas,
as como los lavados interiores.

34

Captulo 2

El tratamiento de agua cruda, agua de alimentacin, y agua de la caldera apropiadamente,

lograr larga vida sin complicaciones y mxima eficiencia, se deben seguir las
recomendaciones del tcnico en aguas o a la compaa de tratamiento, para evitar
contaminacin con materia extraas y gases corrosivos.
El tratamiento de agua sirve para:
-

Prevenir las incrustaciones que dificultan la transferencia de calor y pueden ocacionar

temperaturas excesivas en las partes metlicas.

Eliminar los gases corrosivos en el agua de abastecimiento o de la que ya est en el

interior.

Prevencin de hendiduras entrecristalinas o un estado quebradizo del metal debido a la

presencia de elementos custicos.

Prevencin de espumaje y la entrada de vapor elevado indebidamente por el agua

caliente.

El mtodo de tratamiento por fosfato-hidrxido para reducir las incrustaciones es el ms

extendido, hace precipitar los constituyentes de dureza, pero mantiene el exceso de
alcalinidad.
Las sales insoluoles de calcio y magnesio en el lado de agua, aun una capa muy delgada,
acta como cristalizador evitando el paso del calor a travs del metal de la caldera y si no
son controladas, causar dao irreparable al extremo de que los fluxes y an los espejos
deben ser cambiados.
El tratamiento con quelatos, que son agentes orgnicos, reaccionan con iones metlicos,
como hierro, calcio, magnesio, etc. formando complejos solubles. Su uso debe darse con
cantidades conocidas de dureza y cantidad de hierro presentes en el agua.
Los slidos del agua se controlan con purgas continuas o intermitentes que vienen
determinadas por las cantidades existentes en el agua. La filtracin se usa para remover
trozos finales de materia orgnica, los slidos suspendidos y el exceso de cloro y se usan
filtros de carbn activado o con antracita. La desmineralizacin que hace remover todas las
sales del agua y mantiene el PH en un valor neutro.

35

Captulo 2

Los mtodos para controlar el oxgeno aceptados son:

Control de la desaireacin mecnica con el uso del precalentamiento del agua de
alimentacin.
.Medios qumicos con compuestos basados en slfto o cromato de sodio.
Para controlar el borboteo se logra manteniendo el nivel adecuado de agua de la caldera.
El control de la niebla se la realiza instalando bailes
El control del espumeo se lo realiza controlando la cantidad de slidos especialmente la
presencia de aceites y materia orgnica.
El anlisis del agua debe hacerse peridicamente, a la de abastecimiento, de condensacin
y del interior de la caldera.
Son importantes las inspecciones peridicas para verificar si el tratamiento de las aguas es
efectivo. La inspeccin debe tener lugar a los tres meses despus del arranque inicial y a
intervalos peridicos de 6, 9 o 12 meses, de ah en adelante. Las superficies del lado del
agua deben ser revisadas para ver si hay alguna contaminacin, acumulacin de materias
extraas, corrosin o picaduras y si existen se deben aplicar correctivos.
Por medio del enjuague se debe eliminar el fango, o sedimentos que existen dentro del
sistema. Las substancias qumicas recomendadas para lavar calderas son fosfato trisdico y
soda custica; se sugiere una libra de cada una de ellas por 50 galones de agua.
Los equipos que se usan para realizar el control de qumicos al agua son: la bomba
dosifcadora de qumicos, analizador de oxgeno disuelto en el agua, medidor de
conductividad, medidor de PH. El grfico y las caractersticas de estos equipos se indican
en el anexo pginas 17-21.
2.3 INSTRUMENTACIN Y CONTROL DE LA COMBUSTIN.
La combustin proporciona la energa necesaria para formar vapor a una presin
establecida. La parte ms crtica para generar el vapor en la caldera es la combustin. Se
debe producir la energa necesaria para conseguir el vapor que se necesita.

36

Captulo 2

El control de la relacin aire-combustible basado en la instrumentacin y con los ajustes

necesarios para conseguir una combustin adecuada, con mayor seguridad es el propsito a
considerarse.
2.3.1 CONTROL DE LA COMBUSTIN
El objetivo de disear el control de combustin es obtener una eficiencia mxima de
combustin, manteniendo seguridad, confabilidad y? que su operacin sea sin
interrupciones.
Un control de combustin depende de los siguientes factores:
1.- Especificaciones del combustible.
2.- Seguridad y eficiencia del control del sistema.
3.- Especificaciones establecidas por el usuario.
El diagrama de bloques de la figura 2.7 es un sistema de control de lazo cerrado que utiliza
variables monitoreadas como el flujo de combustible, flujo de aire, presin de vapor del
domo y controla el flujo de combustible-aire dentro del hogar de la caldera con el objetivo
de mantener la presin del domo, la temperatura o el flujo del vapor a un valor definido.

PRESIOls

AIRE

SEAL DE ACTUACIN

SISTEMA DE

VLVULA DE FLUJO DE COMBUSTIBLE

CONTROL DE

COMBUSTIBLE

COMBUSTIN

SEAL DE ACTUACIN

CALDERA

DAMPERDEFLUJO DE AIRE

SEAL DE FLUJO DE COMBUSTIBLE

SEAL DE FLUJO DE AIRE
SEAL DE PRESIN DE VAPOR DEL DOMO

Figura 2.7 Diagrama de bloques de un control de combustin

37

SALIDA

Captulo 2

Debe mantenerse una diferencia de densidades entre los gases interiores y exteriores del
hogar para generar una diferencia de presiones que lleve a la atmsfera los productos de la
combustin.
El combustible y aire deben estar controlados para conseguir una combustin completa a
una determinada condicin de trabajo. La regulacin del proceso de combustin est
afectado por factores que estn relacionaos entre s, combustible, aire y productos de la
combustin.
Una regulacin mala del combustible con el aire lleva a la caldera a tener paradas
imprevistas; definindose como parada imprevista el corte del proceso de combustin bajo
la posibilidad que se produzca una explosin.
De acuerdo a la experiencia las principales causas que provocan explosiones son:
1.- Una interrupcin en el suministro de aire, combustible o energa de encendido al
sistema, situacin que produce una prdida momentnea de la llama y un
restablecimiento de sta con retardo.
2.- Una fuga de combustible en la cmara de combustin que no est operando y el
encendido de la acumulacin resultante por medio de una chispa u otra fuente de
energa (retro-alimentacin de calor).
3.- Repetidos intentos de encendido sin una purga de aire adecuada.
4.- Relacin de aire-combustible, ricas en combustible que ocasionan prdidas transitorias
de llama, seguidas por el restablecimiento de estas.
Para prevenir explosiones el sistema de control de combustin debe manejar la variable
combustible.
El control de entrada, supervisa el ingreso al hogar de la mezcla combustible y no
permite la acumulacin de mezclas explosivas, ste control de entrada determina el
tiempo mximo permisible para el ingreso de la mezcla explosiva. Este tiempo mximo
se denomina "perodo de gracia" y es el tiempo que un volumen de combustible
reactivo sin quemar, puede ser introducido y retenido en la cmara de combustin. El
volumen depender exclusivamente del flujo de entrada de combustible y del tamao

38

Captulo 2

de la cmara de combustin. Una mezcla mayor al 30% del volumen del hogar de la
caldera se considera peligrosa.
El Control de Encendido que habilita la combustin inmediatamente al ingreso de la
mezcla aire-combustible a la cmara, que es efectivo una vez que la llama se ha
establecido. El encendido del proceso de combustin se realiza de dos formas bsicas:
Encendido auxiliar.- Es por llama piloto o por encendedor elctrico, es efectivo cuando
no existe llama y se lo utiliza mientras sta se establece.
Encendido inherente.- Es una retro-alimentacin de parte de calor generado por la llama
principal y es efectivo cuando termina el encendido auxiliar.
Es importante controlar el combustible, para prevenir la formacin de mezclas explosivas,
el aire es siempre abundante y es mas complicado su control. Cuando hay excesiva
cantidad de combustible mezclado con aire en presencia de fuente de encendido es muy
peligroso por que puede provocar una rpida y descontrolada combustin.
Para conseguir una buena combustin se debe introducir una cantidad de aire mayor que la
calculada estequiomtricamente. Este valor es conocido como exceso de aire el cual debe
optimizarse con el fin de conseguir el mnimo de prdidas. El calor de los gases productos
de la combustin se utiliza en calentar el exceso de aire y debe ser efectivo para generar
vapor, por lo cual, la eficiencia del control de combustin se expresa en trminos de exceso
de aire.
Los gases calientes que salen por la chimenea tienen su composicin qumica CO, CO2,
H2O, O2, y N2; con estos valores se puede obtener la eficiencia de combustin y tener un
valor cercano del exceso de aire con el cual se hace efectiva la combustin.
En la figura 2.8 se muestra un grfico que correlaciona los valores relativos de O2 y CO2
para una lista de combustibles, y el exceso de aire para valores dados de O2 y CO2.

39

Captulo 2

C02-OI EWo Curas of Fut atsand

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Figura 2.8 Curvas CO2-O2 para combustibles y gases.

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Al seguir la lnea entrecortada sobre el eje vertical desde el 4% de O2 a la curva H y la

lnea cortada sobre el eje horizontal a la izquierda, el porcentaje de la columna de exceso
de aire muestra que 4% de O2 equivale a 25% de exceso de aire. Al seguir la lnea cortada
por el eje vertical desde la curva H hasta la curva A (gas natural) y el eje horizontal a la
izquierda, el porcentaje de la columna deCO2 muestra que 4% de O2 y 25 % de exceso de
aire correlaciona a 9 V % de CO2 para gas natural. Otra vez siguiendo el 4% de O2 sobre
el eje vertical a la lnea E del combustible oil #2 y a la izquierda a la columna de CO2
Imuestra que 4% de 02 y 25% de exceso de aire correlaciona a 12V % de CO2 sobre el
combustible oil #2

2.3.2 MTODOS PARA CONTROLARLA RATA DE COMBUSTIN.

Existen algunas formas de realizar el control de la rata de combustin, es decir, producir
cambios en la cantidad de aire y combustible con el fin de satisfacer demandas de carga
bajo condiciones seguras de funcionamiento.

40

Captulo 2

En una caldera de vapor se puede realizar la combustin de un volumen mximo de mezcla

aire-combustible deteranado por la capacidad de la caldera, pero este volumen, puede
disminuir por condiciones de carga obligando a la existencia de un control que regule la
proporcin aire combustible. Es necesario que la caldera trabaje el mayor tiempo posible
sin detener su funcionamiento evitando de esta manera el peligro de arranque y parada que
siempre existe.
Para realizar la combustin se requiere un conjunto de elementos y controles que trabajen
en forma combinada. Muchos constructores ubican los elementos sobre la caldera y otros
construyen una unidad que integra todos estos elementos que se denomina quemador.
Un quemador es un conjunto que cumple con tres funciones especificas: Abastece de
combustible al hogar, mezcla el combustible con el aire surtido por el ventilador y debe
encender el combustible.
La lista de elementos que lo constituyen depende del tipo y de la capacidad de combustin
a realizarse. La figura 2.9 indica el grfico de un quemador.

I- Dftflp.rtnr
3.- Control del dmpsr
4.- YlnJas solEncides
.- HninhR Hp r
6, Caan
7.- Cuitl-r

8.- Motar para dmper y

bomba de combustible

Figura 2.9 Quemador y sus elementos

41

Captulo 2

En general debe contener en forma obligatoria el soplador o ventilador, el sistema de

ignicin, sistema de alimentacin de combustible y un sistema de control de seguridad de
llama. Las calderas vienen equipadas para combustionar gas o aceite combustible y,
dependiendo de la capacidad o de la demanda de carga el mtodo para cambiar su razn de
combustin varia de algunas formas, entre las principales se tiene:
2.3.2.1 MTODO DE CONTROL ON- OFF COMBUSTIBLE AIRE
Sistemas de control de combustin hasta 2 500.000 BTU/hora pueden variar su capacidad
de combustin., variando manualmente la boquilla de atomizacin y fijando la cantidad de
aire para conseguir una buena combustin y satisfacer la demanda de carga.
Para determinar el mtodo de control on-off se deben consideran los siguientes parmetros:
1.- Seleccionar el flujo volumtrico de combustible por hora. Para esto se considera la
presin de trabajo de la bomba de combustible, ya que sta afecta el flujo que atraviesa
por la tobera.
La tabla de la figura 2.10 indica el flujo de combustible a travs de una tobera simple de
acuerdo con la variacin de la presin de trabajo de la bomba y en el anexo pgina 22 se
encuentra un diagrama de una boquilla o tobera.
En la tabla se observa que si una boquilla viene rotulada con un valor de flujo de
combustible por hora a una presin nominal, al haber variacin en la presin este flujo
tambin vara. Por ejemplo a 100 PSI el flujo de combustible es de 6 GPH (galones por
hora) cuando la presin cambia a 200 PSI el flujo cambia a 8.1 GPH y cuando se
incrementa la presin a 300 PSI el flujo alcanza a 9.9 GPH por hora
La tabla anterior tiene que considerarse cuando se selecciona el valor de la boquilla para
satisfacer la demanda de carga.
2.-En algunos tipos de toberas luego de conseguir el flujo volumtrico por hora (GPH),
permite seleccionar el ngulo de atomizacin de la boquilla. Su seleccin depende de
las dimensiones de la cmara de combustin, de tal forma, que se consiga que la llama
se distribuya en forma adecuada y sin tocar las paredes del hogar.

42

Captulo 2

3.- La potencia del motor del soplador para admitir aire al hogar, para conseguir una
combustin completa y a su vez emitir los gases por la chimenea. Si la potencia del
motor no es suficiente para conseguir una buena combustin se tendr que cambiar la
rata de combustin.
4.- La bomba de combustible debe ser de simple estado y debe ser seleccionada de acuerdo
a la demanda. Generalmente la bomba trae incorporado un regulador de presin el cual
se ajusta para conseguir la presin que se va a utilizar.

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Figura 2.10. Combustible por la tobera vs Presin de Ja bomba

Luego de la seleccin de estos parmetros que determinan un control ON-OFF de
combustin se procede a los ajustes.

43

Captulo 2

El diagrama de la figura 2.11 muestra un esquema de un quemador con su instrumentacin

para realizar un control on-off de aire-combustible, y un flujograma de control se encuentra
en el anexo pgina 23.

VLVULA SOLENQIDEDE
COMBUSTIBLE
DAMPERE>E
AIRE

REGULADOR DE
PRESIN

BOMBA DE
COMBUSTIBLE

Figura 2.11 Quemador con instrumentacin para control On -Off.

El flujo de combustible suele estar controlado por una vlvula solenoide y el encendido es
por chispa directa. La calibracin del dmper se lo realiza manualmente hasta conseguir
que la llama adquiera la coloracin apropiada y que por la chimenea no haya salida de
humo. El controlar un valor apropiado del ndice de combustin, con bajo valor de CO, es
otro parmetro a considerar.
En este tipo de control el quemador opera a un promedio fijo de combustible.

44

Captulo 2

2.3.2.2 MTODO DE CONTROL DOBLE ETAPA.

La primera etapa es conocida corno respuesta al encendido del quemador. Esta se consigue
mediante el suministro de combustible por una tobera y encendido generalmente con un
transformador de ignicin el cual genera 10.000 voltios a su salida y forma un arco
voltaico entre los terminales de los electrodos que estn ubicados a una distancia
apropiadas de la tobera; tambin puede hacerse con un piloto de gas, en esta posicin la
entrada de aire se encuentra regulada y la llama se puede establecer.
La tobera para este tipo de control a ms de las simples que se utilizan en el mtodo
anterior, se requiere de boquillas controladas por bypass, las cuales sirven para sofisticados
controles de aire- combustible.
En el anexo pginas 24-26 se muestran tablas de GPH (galones por hora) de combustible
de algunas marcas boquillas entre las que se tiene Hago, Monarch, Delavan. Las cuales
varan su GPH al variar la presin del retorno de combustible.
Se utilizan bombas de combustible de simple estado y las que poseen doble estado de
presurizacin, las marcas utilizadas son Suntec y Webster en el anexo pginas 27-32 se
presenta bombas de combustible de simple y doble estado sus partes que la constituyen,
caractersticas instrucciones de operacin y su instalacin.
Entre las principales caractersticas que deben seleccionarse en la bomba de combustible
estn: sentido y velocidad de rotacin, modelo de simple o doble estado, flujo de
combustible a la salida, presin de salida y sus dimensiones. Las caractersticas elctricas
del motor que se acopla, la potencia, su velocidad y voltaje de alimentacin.
La segunda etapa es el encendido de una mayor cantidad de mezcla aire-combustible, y se
realiza siempre y cuando est presente la llama de la primera etapa. Se debe alimentar en
forma proporcional las cantidades de aire-combustible requeridas, el combustible es
controlado por vlvulas solenoides que se energizan por los contactos elctricos de un
equipo de control. Cuando se opera con bomba de combustible de simple estado de
presurizacin debe existir un retardo de apertura de las vlvulas solenoides que controlan
la tobera de piloto y tobera principal. S la bomba de combustible es de dos estados de

45

Captulo 2

presurizacia la misma tobera cambia su capacidad volumtrica por horas al variar la

presin hacia el retorno.
El aire se controla haciendo variar el dmper, el cual puede realizarse por diferentes
mtodos, los ms importantes son: por medio de un pistn hidrulico y por medio de un
motor elctrico.
1.

Por Pistn Hidrulico. Este mtodo aprovecha la presin del fluido que se genera

en la bomba de combustible y cuando se da la apertura de la vlvula solenoide de la

segunda etapa, este fluido a presin hace actuar el pistn el cual aumenta el rea de
admisin de aire hacia el hogar. El pistn acta de forma inmediata de modo que el
combustible y aire ingresan al mismo tiempo, calibrada a admisin de aire por medio del
desplazamiento del pistn se consigue una buena combustin.
Cuando se llega a la presin de trabajo de la caldera, se cierra la vlvula solenoide de
combustible de segunda etapa y el combustible del pistn queda sin presin, se evaca por
a tobera y el dmper retorna a la posicin de inicio, si requiere de una mayor fuerza es
ayudado por un pequeo contrapeso o por la accin de un resorte.
Cuando se utiliza una bomba de combustible de dos etapas se hace el arranque a fuego
reducido y admisin de aire jo, el pistn es accionado en la etapa de encendido, es decir,
hay un exceso de aire, y la tobera a utilizarse debe ser controlada por bypass para que,
cuando se active la segunda etapa cerrando el bypass, vari el flujo de combustible y se
compense con el exceso de aire que exista.
Cuando se establece la llama de la primera etapa se la conoce como fuego bajo y cuando se
controla el bypass e ingresa mayor cantidad de combustible se conoce como fuego alto.
En este mtodo se tiene nicamente dos posiciones para conseguir variar a cantidad de
combustin.
2.

Por motor elctrico. Un motor elctrico de torque alto y, que con su eje hace

variar el rea para la admisin de aire a la cmara de combustin.

46

Captulo 2

Cuando la llama de la primera etapa se ha establecido, requisito necesario, se activa al

mismo tiempo vlvula solenoide de segunda etapa y motor del dmper, al inicio existe en
el interior de la cmara una deficiencia de combustin por falta de aire ya que el motor se
demora algn tiempo en llegar a su calibracin o lugar en donde se detiene. Esto puede
generar salida de humo en ese perodo de tiempo e incluso apagarse la llama de la primera
etapa con lo cual se deber reiniciar el arranque. Cuando el motor llega a su posicin, el
dmper se ha ubicado de tal forma que el ingreso de aire debe ser el adecuado para
conseguir una excelente combustin. El retorno del dmper a la posicin inicial es por
medio de un sistema de resortes que en forma lenta lo llevan a la posicin de arranque
por conexin elctrica cuando es reversible el motor.
En algunos casos se utiliza la seal de activacin de la combustin de la segunda etapa
para activar un control temporizado, el cual despus de algunos segundos activa la vlvula
solenoide de segunda etapa de combustible, mientras este tiempo transcurre, el dmper
sigue abriendo, aire sigue ingresando a la cmara hasta la posicin donde activa el
combustible., logrndose un mejor tiempo de estabilizacin de la llama. Existen vlvulas
solenoides de combustible los cuales ya incorporan un retardo. En este mtodo, el
quemador opera en fuego alto hasta que la demanda sea satisfecha, luego de lo cual vuelve
a iniciarse el proceso, este sistema tambin es conocido como sistema low -high -off.
Se tiene el sistema low-high-iow cuando un control de presin se adiciona y es
seleccionado a una referencia, que hace cambiar al quemador hacia alto o bajo fuego
respondiendo a condiciones de carga, indefinidamente el quemador puede alternar entre las
posiciones de alto y bajo fuego sin que ocurra su apagado y cuando la demanda es
satisfecha todas las vlvulas de combustible son desenergizadas y el dmper de aire vuelve
al inicio preparndose para el prximo encendido.
En el grfico de la figura 2.12 se puede ver un quemador con la instrumentacin para
conseguir un control de modulacin de doble etapa y su flujograma se lo encuentra en el
anexo pgina 33.

47

Captulo 2
BRAZO
VLVULA SOLENOIDE
DAMPER PRINCIPAL
VLVULA SOLENOIDE
DEL RETORNO
VLVULA DE
REGULACIN
SEGURO
DEL
DAMPER

de

anexin 3,

manme tro'
''Posicin
de fuego
bajo

CABEZA DEL PISTN

Bomba de
combustible

CILINDRO HIDRULICO

DAMPER DE AIRE
MVIL
TEEPARABYPASS

SOLENOIDE DE TRES VAS .

Figura 2.12. Quemador con instrumentacin para control de doble etapa

2.3.2.3 MTODO DE CONTROL POR MODULACIN.

Este mtodo es elctrico y el motor de modulacin modutrol tiene la funcin de controlar
la entrada de aire, la vlvula de paso de combustible o ambas.
El propsito es mantener tina relacin constante de combustible-aire durante la operacin
de la caldera. La entrada de aire es regulada por un sistema articulado de varillas, por lo
general, de varios pasos y la entrada de combustible por vlvulas moduladoras o de
control, que van directamente a la tobera, el eje del motor modulante se encarga de variar
esas posiciones. Este motor modulador es reversible, tiene un lmite interno que restringe
el movimiento angular de su eje hasta 90 160 grados durante un tiempo definido.
En caso que la bomba de combustible utilizada sea de doble etapa y la tobera controla por
bypass interno, el control de combustible y aire lo hace el eje del motor modulador. Sobre
una vlvula moduladora por posicin ubicada sobre el retorno de combustible que regular
48

Captulo 2

la presin y ujo de combustible a la tobera; el aire es controlado por el mismo mecanismo

de varilla sobre el dtnper.
El modutrol puede traer incorporados interruptores que con su accionamiento producto de
la rotacin que realice su eje, indica que la posicin de alto o bajo fuego se ha establecido.
El potencimetro que est ubicado en el control proporcional de presin, el cual cambia su
resistencia al cambio de presin y esta conectado directamente a la resistencia variable del
motor modulante, hace desequilibrar al circuito electrnico del motor cuando cambia la
presin y el modulador cambia la posicin de su eje para compensar el desequilibrio. El
movimiento del eje hace variar la proporcin aire-combustible y cuando se logra el
equilibrio, el motor se detiene en una posicin que satisface la demanda de carga de la
caldera
En la figura 2.13.se indica la conexin del control de presin con el motor modulador

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Control de presin
modulante
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Figura 2.13 Conexin del control de presin proporcional con el motor modulante
Cuando no se utiliza las vlvulas reguladoras para variar la cantidad de combustible se
utilizan vlvulas solenoides las cuales se activan utilizando los interruptores incorporados
en el motor modulador o acciona los interruptores por medio de su eje. En este caso el
control proporcional de presin hace cambiar la posicin del eje del motor modulante el
cual cambia el accionamiento de los interruptores los cuales energizan o desenergizan las
vlvulas solenoides que introducen el combustible a la cmara. En este caso la entrada de
aire esta calibrada por el sistema articulado de varillas que al ocurrir la variacin en el
combustible se consigue una buena combustin.

49

Captulo 2

El diagrama de la figura 2.14 ilustra un quemador con instrumentacin para realizar el

control por modulacin y un diagrama de flujo de los elementos que intervienen en el
control se presenta en el anexo pgina 34.

MOTOR
MODULANTE

PAMPER:

P3RAZODE

[MODULACIN

DE
COMBUSTIBLE

COMBUSTIBLE
i

..

Vlvula modulado ra de
Comb ustible
P'ric o deman metro
para la bomba
I 3OMBADE
COMBUSTIBLE
"' DOS ESTADOS

^CONEXIN
PARA

^MANMETRO

LLAVE
DE
'
AJUSTE

BRAZO DE
MODULACIN

Figura 2.14 Quemador con instrumentacin para control de modulacin.

El sistema de control apagar el quemador cuando la presin de vapor o variable principal
alcance el punto de referencia y, cuando la demanda exija, volver a encender en el
diferencial; el control de modulacin ubicar el rgimen de llama en posicin de fuego
bajo antes que el sistema se apague, y cuando la carga requerida excede la entrada de
energa dado por la combustin el control de modulacin incrementa la rata de quemado
ubicando el rgim.en de llama en posicin de fuego alto.

50

Captulo 2

El motor de modulacin se detendr en un punto intermedio, en el cual, la demanda de

vapor se balancee con la carga, satisfaciendo los requerimientos en ese instante; este tipo
de operacin se llama fuego modulante.
Cuando el sistema de control se apaga, el motor modulador queda fjo en su ltima
posicin y al encenderse nuevamente se ubica al inicio para volver a comenzar la secuencia
de encendido, que es ordenada por el control de secuencia o programados Cuando se
requiere modulacin manual, un potencimetro con variacin manual, debe desequilibrar
el puente del motor modulante y, de esta forma variar la relacin aire- combustible que
ingresa a la cmara de combustin.
2.3.3 INSTRUMENTACIN PARA EL CONTROL DE LA COMBUSTIN.
Para realizar el control de combustin se requiere de instrumentacin, que es definida de
acuerdo al combustible que se va a emplear. A continuacin se describe los equipos y
controles que generalmente se utilizan. Se dispone de equipos que cumplen objetivos
concretos para obtener la combustin como son: equipos de alimentacin de combustible,
equipos para realizar la ignicin, equipos para deteccin de llama, equipos para
modulacin de la combustin y equipos de secuencia y seguridad.
2.3.3.1 EQUIPOS DE ALIMENTACIN DE COMBUSTIBLE
Anteriormente, se reviso las toberas simples y controladas por bypass interno y las bombas
de combustible, ahora se consideran las vlvulas solenoides para control de combustible
cuya funcin es permitir o no el paso del combustible por medio de una seal elctrica;
entre las principales caractersticas que se requieren para determinar una vlvula son: tipo
de combustible a utilizarse, normalmente cerrada o abierta, voltaje de trabajo para la
bobina, presiones y temperatura mximas y mnimas de trabajo.
Cuando el combustible es del tipo pesado (bunker) se utiliza una unidad de calentamiento,
para que el combustible adquiera la viscosidad adecuada y pueda fluir y ser pulverizado
por la tobera de tal manera que se tenga menos problemas en el arranque; incluye un
control de temperatura para mantener en un valor de referencia el combustible.

Captulo 2

Generalmente se utilizan calentadores elctricos hasta cuando la caldera alcanza su

operacin normal, luego, el calentamiento del combustible es con el mismo vapor generado
con presiones menores a 15 PSI. Cuando se utiliza aire primario para atomizacin suele
emplearse un compresor.
Manmetros y termmetros para indicar la presin y temperatura del combustible.
2.3.3.2 EQUIPOS PARA IGNICIN
Los equipos utilizados para realizar la ignicin bsicamente son: electrodos y el
transformador de ignicin. El transformador para ignicin suministra la corriente de alto
voltaje para la chispa de ignicin. Cuando el combustible es diesel se tiene dos electrodos
entre cuyas puntas se forma el arco y, cuando es gas se tiene un electrodo y la chispa
elctrica se forma entre la punta del electrodo y la superficie del tubo que lo encierra. El
voltaje secundario para combustibles lquidos es de 12.000 voltios y combustibles gaseosos
es de 7000 a 8500 voltios. Generalmente se tienen de potencia 240 VA.
Los electrodos que se utilizan son de mltiples formas pero contienen proteccin de
porcelana con el propsito de que se forme el arco de alto voltaje en las puntas de los
electrodos.
2.3.3.3 EQUIPOS PARA DETECCIN DE LLAMA.
Los detectores de llama son elementos sensibles que reaccionan rpidamente a la presencia
de llama que emite energa de suficiente intensidad y de amplio espectro la cual puede
estar al alcance o fuera de la visin humana (4.000-7700 angstroms).
El proceso de combustin con presencia de llama, es un fenmeno fsico-qumico, que
presenta ciertas caractersticas como:
Produccin de calor
-

Expansin de gases

Produccin de material residuo

Emisin de radiaciones electromagnticas

Ionizacin de la atmsfera dentro y alrededor de la llama.

52

Captulo 2

Los sistemas de deteccin emplean estas caractersticas y el detector de llama genera una
seal elctrica a su salida que es utilizada como variable dentro de un circuito de control.
- Sistema de deteccin trmica. En calentadores pequeos se utilizan sistemas de
deteccin que actan por temperatura, donde el detector opera por medio de un elemento
bimetlico. Estos necesitan un tiempo relativamente grande para producir el efecto de
deteccin deseado. Los detectores utilizados poseen dos materiales con distintos
coeficientes de dilatacin y estn adheridos, cuando existe la presencia de calor, la
dilatacin diferente provoca una flexin hacia el metal de menor coeficiente, generalmente
el material de menor coeficiente utilizado es una aleacin de 36% de nquel y 64% de
hierro y para el de mayor dilatacin se utiliza aleaciones de manganeso/cobre/nquel,
nquel/cromo/hierro o acero inoxidable.
- Sistema de deteccin por ionizacin de llama. La mezcla de combustible y de aire hace
un conjunto elctricamente neutro antes del proceso de combustin, cuando se desarrolla la
llama se liberan electrones y por ende se producen protones crendose un campo elctrico
que hacen que la llama conduzca electricidad. Los sensores utilizados son varillas cargadas
elctricamente (electrodos) y cuando se aplica voltaje a dos electrodos ubicados dentro de
la llama y el rea de estos es igual, una comente proporcional al voltaje aplicado fluir a
travs de la llama. Normalmente es del orden de microamperios y por tanto la seal se
amplifica para procesos de informacin.
- Sistema de deteccin por varilla rectificadora. Cuando dos electrodos sumergidos en la
llama y, uno de ellos tienen un rea mayor que el otro, al aplicarle a estos electrodos un
voltaje alterno se generan diferentes valores de flujo de corriente. La corriente alterna
cambia de polaridad muchas veces por segundo, esto hace que en un instante, un electrodo
est cargado positivamente y el otro cargado negativamente. Por tanto cada uno de ellos
atraer una cantidad de electrones de la llama, en su correspondiente ciclo positivo y como
el rea del un electrodo es mayor que la del otro electrodo la cantidad de electrones ser
diferente lo que dara que la corriente es en una direccin sea mayor que en la otra
direccin. La relacin entre reas es significativa, como electrodo de tierra se utiliza toda la
carcaza del quemador y como electrodo de control el que se sumerge en la llama.

53

Captulo 2

La resistencia de la llama es alta del orden de 250K a 150M ohmios y la corriente que
circula de pocos microamperios, la presencia de llama puede proveer la corriente
rectificada que se requiere para conseguir activar un circuito electrnico.
El sistema de rectificacin por varilla se la utiliza en quemadores de gas, donde la varilla
no se ensucia ni es afectada por los refractarios calientes.
El grfico de la figura 2.15 indica la corriente resultante de una varilla rectificadora.

Sistemas de Varilla Rectificadora

S\
luA

^Jt^

^ r

\N
r

\
i

COMP ONENTE
RESUL.TANTE
UIKLL.TA

5uA

Figura 2.15 Corriente generada por varilla rectificadora.

El material utilizado en el mbito industrial de estas varillas es el kanthal que resiste
temperaturas de 1204C.
Sistemas de deteccin pticos. La llama emite radiaciones desde el infrarrojo hasta el
ultravioleta pasando por todos los colores del espectro. Los detectores pticos son
elementos fotosensitivos que sobrepasan a la visin humana por lo que tienen amplio rango
de aplicaciones.
Fototubos de alto vaco son los pioneros para medir la radiacin y las fotoclulas son las
mas utilizadas en el campo del control fotoelctrico industrial, por su alta sensitividad.
Para el control de llama de las calderas se usan los siguientes tipos de sensores clasificados
por la longitud de onda capaz de sensar:

Sensores de luz visible

Sensores de radiacin infrarrojos

Sensores de radiacin ultravioletas.

54

Captulo 2

Sensores de luz visible.- El detector de llama de sulfuro de cadmio es de material photo

conductivo sensible a la luz y permite transmitir una seal elctrica. El sulfuro de cadmio
tiene una alta resistencia al paso de la comente elctrica, en la oscuridad y bien baja en luz
visible por lo que la corriente puede circular. Por tanto, acta como una resistencia variable
dependiendo de la intensidad luminosa.
Esta fotocelda reacciona con cualquier luminosidad comprendida dentro del rango de la luz
visible incluyendo luz diurna y luces artificiales. Su mayor campo de aplicacin se tiene en
quemadores de aceite combustible y en quemadores de gas muy poco, debido a que la
llama de gas emite muy poca luz visible.
Cuando se la usa en quemadores de gas se la ubica orientando su visin a la parte de la
llama donde la combustin es incompleta (exceso de combustible) pero no es
recomendable. Al utilizar esta fotocelda se deben cumplir con ciertos requerimientos
prcticos.
La llama debe ser vista directamente.
Debe ser protegida a luces externas o ambientales
Debe tener temperaturas menores a 60C.
Asegrese que el movimiento, blindaje o radiacin de superficies de metal cercano no
afecte el funcionamiento de la celda.
La figura 2.16 se ilustra una fotoclula de sulfuro de cadmio.

sulfura de
rtjlUa contluctivo

di

Figura 2.16 Fotoclula de sulfuro de cadmio

55

Captulo 2

En presencia de llama adecuada la resistencia debe ser menor de 1600 ohmios y cuando
est ausente su resistencia es 20K ohmios. Los elementos bsicos son dos electrodos
metlicos y el disco de cermica sobre la cual se aloja el sulfuro de cadmio que debe estar
hermticamente sellado para prevenir deterioramiento.
En el anexo pginas 35-37 se muestran las caractersticas y su forma de instalacin.
Otro elemento que se utiliza para sensar la luz visible de la llama es la fotoclula de
rectificacin el cual es un tubo de vaco cuyo ctodo tiene material fotosensitivo de xido
de cesio el cual emite electrones en presencia de llama. La rectificacin de corriente ocurre
cuando una corriente alterna es aplicada a sus electrodos en presencia de llama, esta
circulara en un solo sentido cuando el ctodo esta polarizado negativamente.
Es ampliamente utilizada en el pas especialmente en calderas de capacidad entre 10 y 50
BHP. Por que soportan alta humedad y no generan cortocircuitos por tanto no se tendrn
falsas seales de llama.
La figura 2.17 ilustra una fotocelda de rectificacin y en el anexo pginas38-40. la
caractersticas y formas de instalacin

PHOTOCELL

"P TERMINAL
CATHOOE
PHOTOCELL
HOLDER

IffiTn-l
Figura 2.17 Fotoclula de rectificacin

56

Captulo 2

-Sensores de radiacin infrarrojos. La llama genera al menos 90% de radiacin

infrarrojas y el material utilizado para sensarla es el sulfuro de plomo que acta como
celda fotovoltaica o fotoresistencia, la energa incidente hace disminuir la resistencia
elctrica. Usada comnmente para detectar llama piloto y llama principal o donde existen
dificultades en utilizar otro tipo de detector.
Los detectores infrarrojos poseen la capacidad para detectar la radiacin reflejada de los
refractarios calientes y no puede distinguir si proviene de la llama. Cubren casi todo el
mercado y su utilizacin se debe a que permite variaciones grandes en la luminosidad de la
llama es decir puede trabajar con llamas dbiles como con muy fuertes aunque no estn
exentos de problemas de cortocircuito. La visin de la llama debe ser lo ms lejana y lo
ms pequea posible.
La figura 2.18 se indica una fotoclula de radiacin infrarroja y en el anexo pginas 41-44
se encuentran sus especificaciones y formas de conexin.

TAPA
TUERCA DE
SUJECIN
CELDA DE SULFURO DE PLOMO
ENCHUFABLE

BUSHING

MANGUERA FLEXIBLLE

SOCALO DE
CELDA

LENTE

Figura 2.18 Fotoclula infrarroja.

- Sensores de radiacin ultravioleta. Generalmente como elemento sensible de radiacin
ultravioleta se utiliza un tubo lleno de gas inerte como el Argn a presiones cercanas al
vaco., aunque en aplicaciones superiores se utilizan detectores de estado slido. La
57

Captulo 2

radiacin provoca un proceso de ionizacin del gas dando como resultado una fotoemisin,
el ctodo emite electrones y al aplicar voltaje en los terminales de tubo se produce una
aceleracin de estos a travs del gas.
Si la energa de los electrones excede el potencial de ionizacin del gas la colisin de un
electrn y la molcula de gas da como resultado la ionizacin del gas
Este sensor es insensible a las radiaciones provenientes de la luz solar, artificial e
infrarrojas.
La figura 2.19 se muestra un diagrama de una fotoclula de radiacin ultravioleta y en el
anexo pginas 45-48 la informacin de caractersticas y formas de conexiones.

FOTOCLULA
ULTRAVIOLETA

Figura 2.19 Diagrama de una fotoclula ultravioleta

Amplificadores de llama.- Son unidades de estado slido que se encargan de amplificar la
seal dbil que proviene de los diferentes detectores de llama. Estos amplificadores se
caracterizan por el tiempo de respuesta de falla de llama, su capacidad para autochequearse
y por la seal del detector
Una tabla para realizar seleccin y sus caractersticas se presenta en el anexo pgina 49.
2.3.3.4 EQUIPOS PARA MODULACIN.
-Motor modulante o modulador. Es un motor que generalmente funciona con 24 VAC a
60 Hz y viene caracterizado por el torque y el tiempo que demora en recorrer 90 o 120
58

Captulo 2

grados. Por ejemplo un modutrol modelo M9484 E 1058 marca Honeywell contiene un
switch auxiliar spdt de contactos normalmente abierto(NO) y normalmente cerradosCNC),
el tiempo de 30 segundos para recorrer 90 grados y de 60 segundos para 160 grados. El
torque normal es de 150 libras-in y mximo 300 libras-in por muy corto tiempo.
El diagrama de la figura 2.20 muestra el diagrama de un motor modulador y en el anexo
pginas 50-54 se encuentran sus caractersticas y diagramas de conexin. Elctricamente el
motor modulador tiene el siguiente esquema.

[wj

CRJ

t"

jy

Txiac

3t

electrnico

Jt

T_

^- ^-. * "Poiencio metro

Trac
T)

poienciometro *^~^4T_

. >iJ

Lmite

/ Limite
J ahieiio

cerfado

>t.-

cr.w

Figura 2.20 Motor modulador

Entre los terminales TI y T2 se aplica 24 YAC, TI va al punto comn de los dos
bobinados del motor reversible, T2 conectar cualquier bobinado por medio del triac
dependiendo del desbalance que se origine en el circuito de control y har rotar el eje del
modutrol en cualquier sentido. Las levas ubican un valor de resistencia que hace detener el
motor en una posicin cualquiera.

59

Captulo 2

- Vlvulas moduladoras de combustible. Son aquellas que se utilizan para conseguir

modular la cantidad de combustible, la unidad consiste de un regulador de presin y un
control de flujo.
El diagrama de la figura 2.21 se muestra una vlvula moduladora y sus elementos y en el
anexo pginas55-58 esquemas de algunos tipos de vlvulas.

Yahnula medidora de combustible

Collarn

de presin de
combustible al quemador

Regulador de presin

*j

Medidor de presin de reiorno

Termmetro del combustible

^Retorno de cojttbiistble

^Retorno de aceite
Suministro
aceite
Vlvula de compuerta
con orificio
Cae :xi Jipara, vlvula
Solenoide principal

Alimentacin de combustible
Bypass manual
Vlvula de escape de contrapresin

Figura 2.21 Diagrama de una vlvula moduladora

2.3.3.5 EQUIPOS DE SECUENCIA Y SEGURIDAD.
Son los equipos encargados de dar la secuencia para que el quemador produzca la
combustin y controle la seguridad de llama es decir todos los componentes que se utilizan
en el quemador y la caldera
Debido a su importancia estos equipos son analizados en el capitulo 3H.

60

Captulo 2

2.4 INSTRUMENTACIN Y CONTROL DEL VAPOR

Una caldera debe trabajar a la mxima presin de vapor para la cual fue diseada. La
presin de trabajo de la caldera es determinada por la presin mxima de vapor requerida
por los equipos que lo utilizan en los procesos de produccin, por lo que, las condiciones
de trabajo obliga necesariamente a tener un control que mantenga la presin en. valores
establecidos, con una tolerancia adecuada y que acte sobre dispositivos de parada o
arranque.
2.4.1 CONTROL DEL VAPOR.
El vapor es la variable principal que requiere ser continuamente monitoreada y, controlada
para conseguir una operacin eficiente y segura de la caldera. El diagrama de bloques
simplificado de un control de lazo cerrado para el vapor en la caldera se indica en la figura

2.22,
VAPOR
VALORES
DESEADOS
DE
PRESIN
TEMPERATURA
FLUJO

VARIABLES
CONTROLADAS

PRESIN
TEMPERATURA.
FLUJO

AIRE
COMBUSTIBLE
AGUA

SALIDA

SEALES DE ^ALIMENTACIN

MONITOREO DE SALIDA
Figura 2.22 Diagrama de bloques simplificado de control de vapor de una caldera
Las variables de salida, presin, flujo o temperatura del vapor, cualquiera de ellas, o todas,
de acuerdo al requisito de control, son analizadas en el circuito de control y comparadas
con las referencias establecidas por la demanda. A su vez el sistema de control acta sobre
las variables manipulables como es el combustible, aire, agua etc. Para conseguir los
valores de referencia. Este es un circuito de control automtico realimentado.
2.4.2 INSTRUMENTACIN PARA MEDIR Y CONTROLAR LA PRESIN.
Para indicacin y control de esta variable la instrumentacin que se utiliza es la siguiente.

61

Captulo 2

Manmetros. Estn basados en el principio del tubo bourdon y mide presiones hasta
valoreslOO.OOpsi.

La figura 2.23 ilustra un tubo Bourdon y un manmetro. El tubo Bourdon es de pared

delgada, que ha sido aplastado en dos lados diametralmente opuestos, de modo que un
corte transversal del mismo, tiene una forma aproximadamente elptica u oval. Cuando se
aplica una presin a la terminal abierta del tubo, ste tiende a restablecer su forma circular
original, haciendo que el tubo trate de enderezarse y al hacerlo su extremo libre se mueve
lo suficiente para actuar un sector y un pin dentado los cuales tienen como objeto
amplificar el movimiento del tubo. Al pin dentado va montado el puntero, de modo que
cualquier movimiento del extremo del tubo produce un desplazamiento correspondiente del
puntero.
TUBO BOURDON

MANMETRO

Figura 2.23 Esquema de un tubo Bourdon y un manmetro.

- Control de presin para operacin de la caldera. Para realizar el control de presin del
vapor en modo de operacin, es decir, controlar la presin de trabajo, generalmente se
utiliza un elemento de operacin automtica que interrumpe el circuito para detener la
operacin del quemador cuando la presin de la caldera a llegado al valor de referencia; el
diferencial se ajusta para poner al quemador en marcha nuevamente.

62

Captulo 2

En la figura 2.24 se tiene un grfico de un control de presin y su funcionamiento es el

siguiente. El vapor ingresa a una cmara que esta constituida por un diafragma que es el
elemento que sensa la presin a la que se encuentra el vapor y le produce una deformacin
que es transmitida y amplificada por un mecanismo de accionamiento, el cual, produce
variaciones en los contactos elctricos del switch de mercurio o interruptor.
Los contactos elctricos generan las seales que se utiliza para realizar el control, que
directamente o indirectamente apagan el sistema de combustin.

PLACAS
ROTULADAS

TORNILLO DE
AJUSTE DE LA
ESCALA
DIFERENCIAL

TORNILLO DE
AJUSTE DE LA
ESCALA
PRINCIPAL

SWTTCHDE
MERCURIO

INDICADOR
DEESCALA
DIFERENCIAL

INDICADOR DE
ESCALA
PRINCIPAL

MARCA DE
REFERENCIA
INDICADOR
DIAFRAGMA

INDICADOR DE
NIVEL

Figura 2.24 Control de presin.

En la parte superior se encuentra un tornillo, ajuste de presin, el cual al rotarlo se

consigue ajustar la referencia o set point de presin. Otro tornillo ajusta el diferencial que
es la diferencia de presiones entre conectar ( cut-in) iniciar la accin si el valor de presin
esta bajo la referencia y desconectar ( cut-out) cuando la presin de vapor ha conseguido la
referencia o set point de presin. En el anexo pginas 59-66 se presentan especificaciones,

63

Captulo 2

informacin para seleccionar, instalacin y sus precauciones, modos de ajustar los puntos
de operacin y comprobacin del funcionamiento correcto del equipo.
Control de presin de alto lmite o seguridad. Es un elemento de control automtico de
proteccin que interrumpe un circuito para detener la operacin del quemador cuando la
presin de la caldera a sobrepasado el valor seleccionado como referencia de proteccin.
Se diferencia del instrumento anterior en que este debe tener un restablecimiento manual.
Para informacin sobre en equipo referirse al anexo pginas 59-66.
Control de presin proporcional. Este equipo de control descubre los cambios que
ocurren en la presin de la caldera y de acuerdo a esto, hace variar la resistencia de un
potencimetro que es la seal que transfiere a su salida. Esta resistencia es utilizada por
una vlvula o motor modulante para conseguir modulacin en la combustin.
En el diagrama de la figura 2.25 se tiene el equipo que se utiliza en esta aplicacin.
Tomillo de njxtsie de
escala diferencial
Tornillo de ajuste de
escilaprincipil

olencimetro
Terminal mvil

Flaca rotulada
,del rango
prop relo nal

indicador de la

Indicador .
de
*
reirencia
de ccala
principal

referencia

proporcional

^vTerminales para

conexin
Cama.ra.del

Placa rotulada de la
Es cala principal

Figura 2.25 Control de presin proporcional

64

Captulo 2

Variaciones en la presin de vapor hacen expandir o contraer el fuelle y este movimiento

se transmite por accionamientos mecnicos de enlace entre el fuelle y el punto deslizable
del potencimetro lo cual hace cambiar su valor de resistencia
En el anexo pginas 67-75 se presentan especificaciones, informacin para seleccionar,
instalacin y sus precauciones, modos de ajustar los puntos de operacin y comprobacin
del funcionamiento correcto del equipo.
Vlvula de seguridad. Es un elemento automtico que releva a la caldera de la presin
que sea mas alta que la que se especifica en el diseo. Es activada por la presin del vapor
y se caracteriza por una abertura total de la vlvula y se basa en la ley natural de los gases
y vapores de que son comprensibles y por consiguiente expandibles.
La figura 2.26 muestra el grfico de una vlvula de seguridad y sus componentes.

SELLO O E SEURDAD
-WWTEJE

DRENAJE
EVITX ACMMUtflCOfl OE

ROSCA
HEXGONO D
-M STE PE OEfit SUJE
fCIt AL JftST*uaw

De

Figura 2.26 Vlvula de seguridad y sus elementos.

Cuando la presin de vapor de la caldera alcanza el punto set point o referencia de la
vlvula, el resorte no resiste esa presin, se levanta el disco y expone un rea mayor a la
presin. Este incremento forza a la vlvula abrirse rpidamente accin conocida como
disparo de la vlvula; el soplado es la diferencia entre la presin cuando la vlvula de

65

Captulo 2

seguridad se abre y la presin a la cual se cierra y no puede ser mayor que el 96% de la
presin del punto de operacin de la vlvula de seguridad.
Al dimensionar la capacidad que depende del flujo de masa por hora y la presin de trabajo
hay que considerar que insuficiente capacidad puede producir condicin de sobrepresin y
una capacidad excesiva causar dao en la vlvula. En el anexo pginas 76-79 se incluye
informacin de como seleccionar y recomendaciones de su instalacin.
Transmisor. Un transmisor se usa para mediciones de presin remotas, cuando el sitio en
donde se requiere de medicin de la presin no es de fcil acceso y es lejana. Un
transmisor es un equipo construido con tecnologa de microprocesador y mide la presin
de vapor de una caldera con excepcional precisin, estabilidad y fabilidad.
Convierte la presin de vapor existente en el proceso en una seal elctrica proporcional de
4 a 20 mili-amperios DC o de 3 a 15 psi segn el tipo que se utilice. La seal de salida,
equivalente a la presin de vapor, la recibe otro instrumento indicador o controlador
indicador al que se pueden aplicar mtodos de control PHD (Proporcional- IntegralDerivativo) y con su salida controlar otras variables ya sean del caldero o externas.
2.4.3 INSTRUMENTACIN Y CONTROL DE LA TEMPERATURA.
La medicin y control de la temperatura del vapor es muy importante para la vida de la
caldera de vapor y para la economa de su funcionamiento. Temperaturas de operacin por
debajo a la de diseo reducen la eficiencia termodinmica e incrementan los costos de
consumo de combustible; temperaturas por arriba a la de diseo reducen la resistencia de
los tubos, del domo, de vlvulas etc. Adems las variaciones repentinas de temperatura en
el interior de la caldera puede traer efectos destructivos por los esfuerzos que se imponen
al material.
El diagrama de bloques simplificado de la figura 2.27 monitorea la temperatura final del
vapor para compararla con las referencias de temperaturas establecidas por la demanda o
por diseo y de esta forma generar seales de actuacin sobre las variables manipulables
para mantener la temperatura.

66

Captulo 2

REFERENCIA DE
TEMPERATURA

DE VAPOR

SISTEMA PE
CONTROL
SOBECALENTADOR
DE VAPOR

SEAL DE
ACTUACIN

SALIDA
SOBRECAI^ENTADOR

AL
SOBRECALENTADOR

SALIDA DEL SOBRECALENTADOR

SEAL DE TEMPERATURA

SEAL DE TEMPERATURA DEL VAPOR

Figura 2.27 Diagrama de bloques simplificado del control de Temperatura.

Cuando una caldera necesita generar vapor sobrecalentado es importante poder controlar la
temperatura del vapor para eso se utilizan algunos mtodos como son:
a. Control de bypass por dmper.- Con este mtodo se controla el flujo de gases
calientes de combustin por dmperes hacia los sobrecalentadores.
b. Tipo atomizacin.- Controla la temperatura.de! vapor con una vlvula de atomizacin
de agua con la cual se roca agua al vapor
c. Control atemperados- Se controla la temperatura de una porcin de vapor mediante
una vlvula cuando el vapor fluye a travs de una tubera sumergida.
d. Control condensador .- Son tubos colocados en los sobrecalentadores y con una
vlvula se regula el flujo de agua a travs del condensador.
e.- Control basculante del quemador.- Se modifica la absorcin de calor en el hogar de
la caldera cambiando el ngulo de giro del quemador.

67

Captulo 2

f.- Control de recirculacin de gases.- Un ventilador auxiliar equipado con dmper hace
recircular los gases de combustin en el hogar de la caldera cambiado el flujo de masa a
travs de los sobrecalentadores.
Entre las variables operativas que afectan a la temperatura del vapor tenemos:
- Carga. Cuando aumenta la carga tambin aumenta la cantidad y temperatura de los gases
de combustin ya que algunas veces se instalan en serie sobrecalentadores para mantener
constante la temperatura del vapor sobre un rango considerable de carga.
- Exceso de aire.- Cuando vara la cantidad del exceso de aire que entra en los quemadores
hay cambio en la cantidad de los gases de combustin que fluyen por el sobrecalentador
por lo cual tiende a elevar la temperatura del vapor.
- Temperatura del agua de alimentacin.- Un aumento en esta variable causa reduccin
en el sobrecalentamiento ya que para un flujo de vapor determinado es necesario quemar
menos combustible por tanto pasara menos gases de combustin por el sobrecalentador.
- Operacin de quemadores.- El cambio de posicin o el ajuste del quemador afecta la
absorcin de calor en el hogar lo cual afecta la temperatura del vapor.
- Combustible.- El cambio de la temperatura de vapor puede afectarse por el cambio del
tipo de combustible quemado y sus caractersticas.
La principal instrumentacin utilizada para medir y controlar la temperatura del vapor se
tiene la siguiente:
Controladores digitales. Una termocupla o RTD3 se pone en contacto con el vapor, para
generar milivoltios o un valor de resistencia respectivamente, de acuerdo al valor de
temperatura. Esta seal sirve como entrada para el controlador digital el cual procesa esta
seal con algoritmos de control que se pueden seleccionar por software, la muestra en un

' Resistance Temperatura Detector

68

Captulo 2
i

display adems genera a su salida varas opciones de control y alarmas de acuerdo a la

necesidad.
En el anexo pgina 80-81 se puede ver especificaciones, caractersticas y seleccin de un
medidor digital de temperatura.
Transmisor de temperatura. Un transmisor se usa para mediciones de temperaturas
remotas, cuando el sitio en donde se requiere de medicin de la temperatura no es de fcil
acceso y es lejana. Un transmisor es un equipo construido con tecnologa de
microprocesador y mide la temperatura de vapor de una caldera con excepcional precisin,
estabilidad y fabilidad con la ayuda de una termocupla o RTD.
El transmisor convierte la temperatura de vapor existente en el proceso en una seal
elctrica proporcional de 4 a 20 mA de. La seal de salida del transmisor, equivalente a la
temperatura de vapor, la recibe otro instrumento indicador o controlador indicador que
puede aplicar medios de control PID y controlar otras variables ya sean de la caldera o
externas.
Esta instrumentacin es utilizada en pocos casos en la industria nacional.
2.4.4 INSTRUMENTACIN Y CONTROL DEL FLUJO.
Esta variable es muy poco medida y controlada, ya que no todo el vapor generado se usa en
el proceso, parte de l se vuelve condensado y es bastante complicado evaluarse. El equipo
que mide es un transmisor que procesa la informacin de parmetros como presin
diferencial presin esttica y temperatura del vapor y mediante un algoritmo matemtico
determina el flujo de vapor que atraviesa.
2.5 INSTRUMENTACIN Y CONTROL DE LAS PERDIDAS.
Entre las principales prdidas que se presentan en la generacin de vapor en una caldera se
tienen:
Prdidas de energa por combustin incompleta
Prdidas por purgas y tratamiento del agua
.Prdidas por aislamiento y fugas.

69

Captulo 2

2.5.1 PERDIDAS DE ENERGA POR COMBUSTIN INCOMPLETA.

Los combustibles por insuficiencia de combustin, o mala regulacin de aire-combustible,
forman CO produciendo una prdida de energa la cual sale por la chimenea. El exceso de
aire es necesario para asegurar una buena mezcla combustible-oxgeno, pero este exceso
ocasiona lo siguiente:
- Prdidas de calor por calentamiento de exceso de aire que saldr sin aprovecharse por la
chimenea,
- Disminucin de la transferencia de calor por radiacin en el hogar debido a prdida en la
temperatura de la llama.
- Mayor consumo de energa elctrica debido a que se trabaja con mayores volmenes de
aire.
La diferencia de temperaturas entre el hogar y la chimenea sirve para el clculo de las
prdidas.
La siguiente frmula de Seigert permite obtener las prdidas de energa en los gases de
escape en forma aproximada:
Ta-To
p =K

Frmula 2.1

% CO2
En donde:
P = Prdidas por calor sensible en porcentaje del poder calorfico inferior del combustible.
K = Constante = 0.58 para combustibles lquidos
Ta y To = Temperatura de los gases de la chimenea y del aire respectivamente.
La temperatura de los gases de combustin permite evaluar como se encuentran las
superficies de transferencia. Si la temperatura es alta implica que hay demasiadas
incrustaciones lo que impide el paso del calor desde los gases combustibles hacia el agua.
Los valores para los principales parmetros que se deben considerar en la combustin del
oil #2 en alto fogueo son:

Curso Nacional de Calderos.EPN 1992; pag 5.7

70

Captulo 2

CO2

13%

O2

4y 5%

Nmero de Humo

T de los gases de escape

180C.

% de exceso de aire

20.

Para medir la composicin de los gases los instrumentos de uso comn en el pas son el
equipo ORSAT y el FYRTTE.
El Equipo ORSAT.- Equipo que analiza los gases de la combustin determinando los
porcentajes de CO2 y CO y O2 en los productos secos de la combustin, aunque la muestra
est saturada de agua, se basa en el mtodo de anlisis volumtrico. Una solucin de
hidrxido de potasio absorbe el CO2 de ios gases, cido piroglico en solucin de
hidrxido de potasio absorbe el oxgeno y una solucin de cloruro cuproso en amonaco
absorbe el monxido de carbono.
La Figura 2.28 muestra el equipo Orsat.
EQUIPO ORSAT
I J . A V . K K LlJ J

1-LA.VEDE3
JtTAKOS

ttmo
C OLECIOK.

TUBO DZ GOMA

Figura 2.28 Equipo de anlisis de gases de combustin ORSAT

71

Captulo 2

Con los valores obtenidos con este equipo se pueden hacer diferentes balances y mediante
un anlisis determinar aproximadamente la cantidad real de aire suministrado al proceso de
combustin.
Adems se puede establecer la ecuacin qumica terica correspondiente y hacer
estimacin a partir del balance del carbono, basados en que el carbono no quemado es la
nica informacin esencial necesaria para una estimacin ms exacta del aire.
Equipo FYRITE.- El equipo Fyrite emplea el mtodo volumtrico para la medicin de
gases; est basado en la absorcin qumica de una muestra y determina el dixido de
carbono y oxgeno. La sustancia qumica para absorber el dixido de carbono es hidrxido
de potasio (color rojo) y cloruro cuproso (azul) para absorber el oxgeno.
La Figura 2.29 muestra el equipo Fyrite.

Figura 2.29 Equipo de anlisis de gases de combustin FYRITE

El equipo es un tubo plstico central conectado a dos reservnos y una escala de posicin
montada a uno de los lados y ajustable. Se debe cumplir los siguientes requisitos para un
resultado confiable.

72

Captulo 2

- El nivel de lquido.
- La capacidad de absorcin del reactivo.
- El funcionamiento correcto del sistema de toma de muestra.
Con esta informacin y con tablas se puede obtener un resultado de cmo se est
realizando la combustin.
Equipo ms sofisticado que puede usarse para este propsito es el Modelo Max 5 de
Teledyne Instrument que consigue analizar la eficiencia que se obtiene en la combustin.
Es un sistema que analiza los 6 parmetros ms importantes como son oxgeno, monxido
de carbono, dixido de carbono, total de combustible, temperatura y la eficiencia neta de la
combustin.
Su medicin la realiza con sensores electro-qumicos para medir el CO, una patentada
Micro fuel cell para medir el 02 y el total de combustible es monitoreado con un sensor
cataltico a baja temperatura y una termocupla para conseguir sensar la temperatura. Con
estos valores el equipo realiza el clculo de la eficiencia neta. En el anexo pginas 82-84 se
pueden ver las especificaciones y caractersticas de este equipo.
Generacin de humo. El CO2 tiene relacin directa con el tipo humo generado, un valor
alto produce menos cantidad de holln. Una combustin que causan gran cantidad de humo
se debe a que el combustible no ha sido quemado completamente o una combustin sucia
deposita holln sobre los intercambiadores de calor. El humo blanco se debe a temperaturas
elevadas del combustible, estas temperaturas altas en el combustible producen una
coloracin blanca a la llama; tambin se obtiene con excesos de aire.
Para medir la calidad de humo se usa un instrumento de marca Bacharach, con el cual se
puede determinar por medio de escala el grado de combustin existente y la formacin de
holln. La tabla de la figura 2.30 indica el efecto del humo sobre el grado de combustin y
la posibilidad de formacin de holln.

73

Captulo 2

N de Escala

Combustin

Formacin de holln

Excelente

Totalmente limpio

Buena

Depsito muy ligero, no

incrementa la temperatura
de la chimenea

Regular

Puede depositar holln y

requiere limpiar una vez por

ao
Pobre

Sobre la condicin mnima

y requiere limpiar mas de

una vez por ao

Muy pobre

Se

forma

holln

muy

rpidamente
Figura 2.30 Escala de humo que determina el grado de combustin y holln.
La tabla de la figura 2.31 muestra la escala del nmero de humo y el tipo de combustin a
obtenerse de acuerdo al combustible.
NUMERO DE HUMO DE DIFERENTES COMBUSTIBLES

PTIMO

BUENO DISCRETO

HUMEANTE

COMBUSTIBLE
ACEITE
COMBUSTIBLE

OPTI MO
PTIMO BUENO

BUE NO

DISCRETO

DISCRETO

HUMEANTE

DIESEL

HUMEANTE

GAS

Figura 2.31 Escala de humo que determina el grado de combustin.

74

Captulo 2

La Figura 2.32 Muestra el equipo utilizado para la lectura del humo.

JMEDIDORDEL

DE HUMO

Figura 2.32 Equipo Bacharach para medir el humo de los gases de combustin.
El equipo absorbe una muestra de los gases calientes de combustin y lo hace pasar sobre
papel que tiene la caracterstica de absorber humo. Esta previamente definido sobre el
papel un nmero y su coloracin. Se realiza la comparacin de la coloracin obtenida con
la establecida y se tiene el nmero de combustin
2.5.2 PERDIDAS POR PURGAS Y TRATAMIENTO DEL AGUA.
Purgar una caldera de vapor es extraer agua del interior con la finalidad de evitar la
concentracin excesiva de slidos disueltos en el agua; cuando se la realiza se produce
prdida de energa, agua y qumicos pero es necesario para que no se depositen y formen
incrustaciones en las superficies de transferencia de calor.
75

Captulo 2

Las purgas deben darse dependiendo de la concentracin de slidos y que sean mayor o
menor el nmero de veces, se tiene prdidas, si es mayor el nmero de veces las prdidas
son por agua a alta temperatura y qumicos y, si es menor por transferencia de calor ya que
la concentracin de slidos no lo permiten, por esa razn deben realizarse estrictamente las
necesarias.
La cantidad de purgas puede determinarse mediante la siguiente frmula:
Cantidad de Purga = (Razn de Purgas)*(Generacin de vapor)

Razn de Purgas =

TDS agua de alimentacin

TDS agua del caldero - TDS agua de alimentacin

TDS = total de slidos disueltos

(Consumo de combustible)(poder calorfco)(% de eficiencia /100

vjeneracion Qe vapor ~~ -----~:
___________
_____...,.,..., ___
Entalpia vapor - Entalpia del agua de alimentacin.

(Cantidad de purgas)(Contenido de calor en purgas)

n
-Ct

J1
L W00
W

(Consumo de combustible) (Poder calorfico inferior)

Para reducir las tasas de purgas, se debe conseguir la mayor cantidad de retorno de
condensado, ya que este contiene baja cantidad de slidos totales dsueltos.
A mayor porcentaje de retorno de condensado da un menor contenido de slidos totales
contenidos en el agua de alimentacin y por tanto menor flujo msico de purgas que debe
desprenderse.
El flujo msico de purgas se determina por la siguiente frmula.

76

Captulo 2

(TDS en agua de alimentacin)(flujo msico de vapor)

Flu o msico de oursas ~ -- - - _.___________.___
TDS en agua del caldero - TDS en agua de alimentacin
Con un sistema continuo de purgas se consigue una regulacin de los slidos disueltos en
el nivel deseado. Reduce la tasa de purgas el tratamiento adecuado del agua de
alimentacin, especialmente una reduccin del TDS.
2.5.3 PERDIDAS POR AISLAMIENTO Y FUGAS.
Las prdidas de calor que se genera desde la caldera al ambiente por radiacin y
conveccin a travs de las superficies de transferencia, dependen del rea, de la
temperatura de la superficie, del medio ambiente y de la corriente de aire. Por esta razn,
es necesario un aislamiento trmico a bridas, vlvulas, cabezales, lneas de vapor, de
condensado y a todos los elementos constituyentes de la caldera para lograr una reduccin
a estas prdidas. El aislamiento trmico en las lneas de vapor disminuye
considerablemente la condensacin de vapor que presentan problemas en el transporte y en
el funcionamiento de los equipos.
Se debe encontrar el espesor de aislamiento ptimo y econmico que comprometa costos
de energa, de mantenimiento y costo inicial.
En la Figura 2.33 se muestra un cuadro en el cual se observa el porcentaje de prdidas por
conduccin y radiacin de una caldera aislada adecuadamente en funcin de la carga
continua en toneladas de vapor por hora.
Las prdidas de calor por unidad de longitud de tubera evaluada en funcin de la
temperatura de la pared y del ambiente esta dado por la siguiente frmula:
Q =D*h*(Tp-Ta)
h = coeficiente de conveccin (ver anexo pgina 85)
D = Dimetro exterior
Tp Ta Temperatura de pared y ambiente

77

Captulo 2

0.1
2

3 4 5 5 7 8 Ifl
1 3 4 3 6 5100 2W *) 5DO
1DOO 1
MXIMA CAWACOmiNUAEN 'I1. VAPOR/HORA

3 4 5

Figura 2.33 Prdidas por conduccin y radiacin en funcin de la carga

Las fugas es otro factor de prdidas por lo cual es necesario considerar si existe una fuga a
una presin de 10 atmsferas; la prdida de vapor por un orificio de 3mm2, est alrededor
de 20 Kg vapor por hora y si existe una fuga en una trampa de vapor puede producir
prdidas de 2.5 Kg de vapor por hora. Cuando se requiere una trampa se debe garantizar
que cumpla las especificaciones y queden bien instaladas.

78

Captulo 3

CAPITULO m
CONTROL DE PROCESO Y SEGURIDAD DE LLAMA.

En este captulo se analiza las precauciones que se deben tener antes de operar una caldera
de vapor, la revisin de los elementos, controles de operacin y seguridad, los cuales
determinan un funcionamiento apropiado.
Se analiza la seguridad de llama es decir, el conjunto de elementos que se interconectan a
controles primarios y programadores usados para la puesta en marcha, operacin y
apagado con sus respectivas secuencias.
Se determinan las caractersticas, diagramas de bloques, esquemas de conexin y la
identificacin de fallas de controles primarios y programados con todos los elementos del
sistema de combustin y de seguridad que frecuentemente se usan, como son, los de motor
de tiempo y los microprocesados.
La seguridad de llama es el conjunto de controles que se incluyen en la caldera, los cuales
son agrupados en un elemento nico, que comandar todo el funcionamiento de la caldera
brindando eficiencia y seguridad. Para operar una caldera se requiere de instrumentacin
obligatoria la cual, depende de la capacidad, tipo de combustible y del compromiso de
seguridad que se adquiera; la instrumentacin adicional le da caractersticas especiales de
funcionamiento. Los elementos del sistema de seguridad de llama requieren de una
revisin de su funcionamiento antes que se integren en el conjunto de secuencia, de esta
forma se puede poner en marcha con seguridad cuando se requiere utilizar la caldera.
El control primario o programador tiene el objetivo de generar en forma directa en
secuencia el arranque del quemador y mantener vigilante las variables de ausencia de
llama, sobrepresin y otras.

79

Captulo 3

3.1 PRECAUCIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA.

En esta etapa la caldera debe someterse a requisitos de inspeccin y pruebas en todas los
elementos constitutivos, ya que., cualquier elemento que no satisfaga la condicin para lo
cual fue seleccionado obliga a la caldera a no poder iniciar su funcionamiento o si lo hace
su operacin es peligrosa. Las precauciones a considerarse cuando se realiza por primera
vez el arranque son: plizas de seguros, inspeccin de tuberas y conexiones adems todos
los ajustes referentes a tuercas pernos y tornillos.
Cada caldera se prueba el funcionamiento antes de despacharla de fbrica, condiciones de
ajuste especialmente del sistema de combustin se necesita con el fin de evitar accidentes o
dao de la unidad.
Se deben satisfacer los sistemas de seguridad que establece el programador de la caldera
como son los circuitos de preignicin, de operacin y de bloqueo para conseguir el
funcionamiento de la unidad. Antes del arranque se debe revisar el sistema elctrico,
sistema de alimentacin y control de agua, sistema de ignicin y el sistema de combustin.
Sistema elctrico. Revisar el voltaje de alimentacin, su frecuencia y la conexin a tierra,
para que el panel de control elimine cargas estticas y se protejan los equipos contra
fenmenos elctricos de cortocircuitos y transientes de alta energa; Para casos de
emergencia se debe verificar el funcionamiento del interruptor de seguridad que debe
interrumpir la alimentacin de energa elctrica. Todos los equipos conectados
directamente al control programado no deben sobrepasar la capacidad elctrica de los
contactos. De otra forma deben ser conectadas las cargas a contactores y las bobinas de los
mismos activadas desde el control programado. Siempre es necesario la instalacin de
fusibles de doble elemento de accin rpida en el circuito principal o en sus derivaciones y
equipos de interrupcin de energa elctrica para exceso de carga, cortocircuito, falla de
fase, etc.
Verificar que todas las conexiones de cables elctrico estn ajustadas, especialmente del
control primario o programador; examinar los interruptores de bulbo de mercurio y ver si
no estn partidos o rotos, esta avera se manifiesta con una mancha oscura sobre la

80

Captulo 3

superficie normalmente brillante del mercurio y adems que los controles se encuentren
nivelados con sus respectivas tapas para proteccin del polvo y humedad. Verificar que la
bomba de alimentacin de agua este funcionando y si el control del nivel es por medio del
sistema de flotador, comprobar su accionamiento libre, es decir, que pueda desplazar los
bulbos de mercurio para conseguir la accin de energizar o apagar el sistema de
combustin, la bomba de alimentacin de agua y generar la seal de alarma.
Los motores del ventilador y de la bomba de combustible deben verificarse su
funcionamiento y aislamiento atierra.
Sistema de ignicin. Comprobar que el transformador de ignicin produzca la chispa de
ignicin y que los electrodos tengan la separacin entre ellos, calibrada como lo determina
el fabricante del quemador. Al energizar el transformador de ignicin se debe verificar la
generacin del arco de alto voltaje. Comprobar la vlvula piloto, si se utiliza, realizar la
energizacin de la misma y verificar su accionamiento.
El elemento detector de llama debe estar instalado adecuadamente y dependiendo del tipo
que se usa, con un instrumento de medicin elctrico voltmetro u hmetro y utilizando
una seal luminosa, la claridad del medio etc. comprobar su respuesta a la presencia de la
seal.
Si el piloto es de gas verificar que se venteen las lneas y se llenen con gas nicamente,
para prevenir formacin de mezclas de aire-gas en las lneas que producen falla al
establecer la llama piloto. Previamente al llenado de las lneas debe limpiarse con aire a
presin o vapor para eliminar toda suciedad que puede obstruir la tobera el sellado de la
vlvula solenoide utilizada de piloto. Asegurarse que exista combustible para establecer la
llama piloto, que la vlvula reguladora de gas este calibrada a la presin de salida y que las
vlvulas de paso estn abiertas.
El cableado de la celda detectora debe ser en lo posible independiente, no debe ir por
donde se realiza el cableado de la lnea de alto voltaje del transformador de ignicin ni
tampoco por el cableado de los motores.
81

Captulo 3

Sistema de alimentacin de agua. Verificar en la columna del control visible si el nivel

de agua es el correcto, debe usarse las vlvulas de purga para drenar la columna y asi
conseguir el nivel cuando se restaura el lquido. Se debe comprobar el nivel de agua en el
tanque de condensado y que estn abiertas las vlvulas del tanque a la lnea de
alimentacin de la bomba y a la lnea hacia la caldera. El interruptor de control del nivel de
agua debe de estar en la posicin de automtico para obtener los niveles de trabajo que se
han fijado de acuerdo las especificaciones del fabricante.
Sistema de combustin.- Asegrese que el sistema de combustin tenga una instalacin
correcta de todos sus componentes. Debe hacerse una prueba de su funcionamiento y
verificar su operacin de esta forma se comprueba si existen fugas de combustible en la
parte interior y exterior del quemador.
En la lnea de combustible especialmente en las uniones roscadas debe revisarse que no
haya escape ya que el peligro es mayor cuando se utilizan combustibles gaseosos. Utilice
el detector de gas, si va a quemar gas, para comprobar alguna fuga sobre la lnea y
verifique la presin en la vlvula reguladora de la lnea principal. Las vlvulas solenoides
de combustible deben tener un cerrado hermtico de esto depende que ocurra un apagado
real y no existan fugas que mantienen encendido el sistema de combustin o que se inyecte
combustible en la cmara despus de dar la seal de apagado.
Cuando se utilizan aceites pesados las precauciones que deben tomarse a ms de las
consideradas anteriormente son presiones y temperaturas para obtener la viscosidad
apropiada y el interruptor del calentador debe estar en posicin de activado.
Debe funcionar correctamente el separador de condensados de la lnea de vapor de
atomizacin, el sistema de recirculacin, las vlvulas de seguridad deben estar instaladas
correctamente considerando la forma de descarga, que las boquillas y los filtros de
combustible no estn con suciedad.

82

Captulo 3

Un anlisis de la eficiencia de la combustin se debe realizar durante el arranque inicial

para obtener una relacin aire-combustible que permita que la caldera trabaje en forma
eficiente
3.2 PUESTA EN MARCHA, OPERACIN Y APAGADO.
La caldera debe cumplir todos los procedimientos para conseguir su puesta en marcha que
son determinados por el control de seguridad de llama, una vez logrado esto, la caldera
trabajar en modo de operacin normal satisfaciendo las necesidades de la demanda.
Cuando ocurre una falla realiza un apagado de seguridad desde el programado^ un
apagado normal se realiza desde el tablero de control manteniendo en standby con
alimentacin de energa el control de seguridad de llama y un apagado general cuando se
abre el contacto principal de energa.
Seguridad de llama es un conjunto controles, instrumentos y equipos que se utilizan para
brindar seguridad en todas las etapas de funcionamiento del sistema de combustin. Pone
en marcha el sistema de combustin por medio de una secuencia determinada por la
capacidad y el tipo de combustible, y supervisa la llama durante la operacin y con
cualquier error bloquea la operacin.
La figura 2.9 del capitulo 2 indica el grfico de un quemador y los principales elementos
que lo constituyen. El quemador es un sistema de combustin esta compuesto por, un
motor ventilador para admitir aire a la cmara, un piloto de llama para el encendido,
vlvulas solenoides para permitir el paso del combustible a la cmara y el sistema de
control que determina el funcionamiento y la supervisin de llama. El sistema de
combustin es la parte principal de una caldera de vapor, por lo cual, el control primario o
programado! constituye el equipo rector para obtener un funcionamiento eficiente y
seguro.
3.2.1 PUESTA EN MARCHA OPERACIN Y APAGADO CON CONTROLES
PRIMARIOS.
Un control primario es un sistema de control de seguridad de llama que se utiliza para
encender y controlar automticamente el sistema de combustin, se basa en seales de
83

Captulo 3

entrada y salida de la caldera, las cuales determinan el funcionamiento bajo condiciones de

seguridad.
La figura 3.1 indica un diagrama de un control primario.

ENTRADAS

SALIDAS
MOTOR DEL QUEMADOR

CONTROLADOR
ENCENDIDO
LIMITES
VLVULA PILOTO
SEAL DE LLAMA

VLVULA PRINCIPAL

Figura 3.1 Diagrama de un control primario.

Como seal de entrada se tiene la seal de llama pero, consiste es una seal realimentada
desde la salida, en general los sistemas de control primario de seguridad de llama inician su
operacin cuando la llama esta ausente, situacin conocida como arranque seguro. Sin
embargo, la seal de llama debe estar presente para que el control primario mantenga una
operacin normal y segura, lo que indica que es una entrada y cuando ocurre una falla el
control primario realiza un apagado seguro. Apagado seguro es cuando se realiza un
bloqueo y no permite energizar ningn elemento conectado al control primario.
El controlador es el equipo que se utiliza para monitorear la variable de salida, el que por
medio de un contacto elctrico da una seal "de llamada de calor" al control primario para
que este ordene el arranque, este controlador restringe la operacin del sistema de
combustin a niveles de referencia establecidos por la demanda, manteniendo en espera al
sistema de combustin cuando la demanda se alcanza y en operacin cuando no es
satisfecha.

84

Captulo 3

Los limites son seales que permiten el arranque y operacin del control primario, pero, se
diferencian del controlador en que stos utilizan el apagado por desconexin de la
alimentacin.
Los requisitos que debe cumplir el control primario son:
Accionar elctricamente elementos a l conectados bajo condiciones necesarias y de
arranque seguro.
Supervisar la presencia de llama y en caso de falla de sta, realizar un bloqueo o
apagado seguro.
Restringir su operacin a las referencias o set points de los controladores.
El fundamento de un control primario es realizar el control del arranque, operacin., corte y
apagado de un sistema de combustin. Se describen dos modelos de controles primarios de
marca Honeywell con su esquema elctrico electrnico y se analiza su funcionamiento,
tanto en la puesta en marcha., operacin y apagado.
3.2.1.1 CONTROL PMMAKEO R8184G Honeywell. Es de ignicin permanente y opera
con quemadores de aceite combustible. Dependiendo de su caracterstica en la seleccin,
varia el tiempo para conseguir seguridad por falla de llama, existen con tiempos de 15,30 y
45 segundos. Un diagrama elctrico del control primario se presenta en la figura 3.2

CONTROL PRIMARIO
R81S4G

CONEXIONES

TERMOSTATO

TERMOSTATO EN LA
LINEA DE VOLTAJE

BLACK
kMJi

Ll

LIMITE

OfAMCE

MOTOR

Jr

i (CPTOW4

FOTO CELDA

V MMHIHI M^

wrrc

Figura 3.2 Diagrama elctrico de un control primario R8184G de Honeywell.

85

Captulo 3

El motor, el transformador de ignicin y la vlvula solenoide de combustible si est

incorporada, se energizan en respuesta a un llamado desde el controlador de la variable de
salida. Monitorea la seal de llama a travs de la fotoclula de sulfuro de cadmio y realiza
un apagado de seguridad, abriendo el switch de seguridad si falla la llama durante el
periodo de puesta en marcha o en operacin.
Puesta en marcha.
Al alimentar energa elctrica a los terminales Ll y L2 del control primario a travs del
switch de encendido y apagado del tablero principal y si los lmites esta cerrados,
condicin necesaria para la puesta en marcha, el controlador cerrado genera una seal que
energiza el transformador y se induce voltaje al secundario del transformador.
La celda de sulfuro de cadmio requisito indispensable para el funcionamiento de este
control tiene resistencia alta cuando la llama esta ausente, por lo cual, el switch bilateral
ceba al triac y permite energizar la bobina del rel 1K, con la consecuencia que cierran los
contactos abiertos del rel, 1K1 y 1K2 que energiza los elementos conectados a 1K2 y
medio voltaje se pone en la resistencia del switch de seguridad con lo cual inicia el
calentamiento, la resistencia de la celda que sensa llama disminuy rpidamente lo cual
obliga a desconectar el triac, consiguiendo que la resistencia del switch de seguridad quede
en circuito abierto y deja de calentarse, la bobina del rel queda activada por el contacto

1K1
Operacin.
Cuando ya se establece la llama y el sistema de combustin esta generando el calor
necesario para producir vapor en la caldera, y sta opera bajo condiciones de seguridad
termina la etapa de puesta en marcha. La caldera puede permanecer en esta situacin hasta
cuando las condiciones de trabajo o seguridad le permita, condicin conocida como
operacin.
Si por la condicin de trabajo, la variable de salida consigue el valor de referencia o el set
point, el controlador abre su contacto y deja los puntos T y T abiertos lo que el circuito del
secundario del transformador se abre y desenergiza el rel; deja sin energa a todos los
elementos del sistema de combustin.
86

Captulo 3

Una consideracin a tomarse en cuenta es que queda energizado el transformador

Cuando el controlador vuelve a dar la seal de llamado a calentar se cierra T y T, se cierra
el circuito del secundario, y como se encuentra energizado el primario del transformador,
se realiza el mismo proceso de puesta en marcha.
Apagado de seguridad. Cuando la llama falla la resistencia de la celda detectora aumenta,
lo cual hace activar el triac nuevamente e inicia el calentamiento la resistencia de
seguridad, que por su potencia y su voltaje genera ron tiempo, en el cual hace activar el
switch bimetlico de seguridad de contactos normalmente cerrado y abierto los cuales
desactivan el rel principal, desconectando los elementos externos del sistema de
combustin y encienden el led (indicador luminoso)., que indica bloqueo de seguridad.
Accionamiento conocido como apagado seguro.
Luego del apagado de seguridad, el secundario del transformador queda abierto, hasta
cuando no se restablezca el switch de seguridad, que es de accionamiento manual y debe
esperarse el tiempo en que la resistencia de seguridad se enfre.
Al restablecer el switch de seguridad manualmente, de forma inm.ediata se pone en marcha
el control primario si las condiciones iniciales lo permiten.
Apagado normal. Cuando se ha satisfecho las condiciones de trabajo y se requiere realizar
un apagado normal, este se lo realiza desde el switch principal a ]a posicin de apagado, lo
cual deja sin energa todo el control y por tanto a todos los elementos
del sistema de combustin.
Otros controles primarios que cumple las mismas caractersticas de funcionamiento pero se
diferencia en que tiene la ignicin interrumpida, desconectan la ignicin cuando se
estableci la llama principal. En el anexo pgina 86 se indica los diagramas de conexin y
su diferencia.
3.2.1.2 CONTROL PRIMARIO RA890F Honeyweil.
Este control primario de seguridad de llama es de electrnica de estado slido. Se emplea
para el control de sistemas de combustin que utilizan como combustible gas o aceite
combustible. El detector de llama empleado es del tipo de rectificacin razn por la cual se
puede utilizar varillas de deteccin de llama fototubos de xido de cesio.
87

Captulo 3

La figura 3.3 indica el diagrama elctrico de este control primario, en el cual se pueden
observar los elementos que asocia a su salida y que debe controlar su funcionamiento.

Figura 3.3 Diagrama del control primario RA890F de Honeywell

Puesta en marcha.
El transformador del control primario se alimenta de la lnea de voltaje, en los terminales
TI y T2 si el control de lmite esta en posicin de cerrado y se interrumpe el voltaje si el
control de lmite se abre. En el circuito elctrico superior conectado al secundario del
transformado^ el nico camino para que circule comente es a travs de la resistencia de
seguridad (SS BEATER), el contacto 2K3 que esta cerrado, el teimistor, Ja bobina del rel
de carga 1K y el switch de seguridad SS. Si los puntos T y T estn en cortocircuito esta
conectado en ellos el controlador de la variable de salida en posicin cerrado "de llamado a
calor". El voltaje del secundario empieza a calentar la resistencia de seguridad y el
termistor que es un elemento cuya resistencia disminuye al aumentar la temperatura, en 4
segundos consigue la energizacin del rel de carga 1K lo cual consigue:

Captulo 3

- Cerrar el contacto de rel 1K1 y energizar los puntos 3 y 4 en donde se conectan los
elementos del sistema de combustin.
- Cerrar el contacto de rel 1K4 con lo cual se cortocircuita el termistor (su accin queda
sin efecto)
- Cerrar el contacto de rel 1K3 y formar dos circuitos; el de calentamiento de la
resistencia de seguridad y el circuito de activacin de la bobina del rel de carga 1K que le
produce un enclavamiento,
- Cerrar el contacto de rel 1K2, (estuvo bypaseada para que 3a llama de piloto sea
detectada) el circuito electrnico amplifica la seal proveniente del detector y activa la
bobina del rel 2K. El contacto de rel 2K1 se abre interrumpiendo la energa a los
electrodos de encendido. El contacto de rel 2K2 cierra y una segunda etapa de
combustible puede ser encendida. El contacto de rel 2K3 se abre interrumpiendo el
circuito de calentamiento de la resistencia de seguridad.
Operacin.
Luego que la llama se establece, el sistema de combustin se mantiene entregando calor
para generar el vapor, por el tiempo que la demanda lo permita, y bajo condiciones
seguras. Cuando la variable alcanza el valor de referencia o set point el controlador abre su
contacto, interrumpiendo el circuito por T y T con lo cual deja sin energa a todos los
elementos del sistema de combustin. Cuando la demanda lo exige el controlador
mediante el diferencial seleccionado vuelve a dar la seal "de llamado a calentar", reinicia
la puesta en marcha.
Apagado seguro.
Cuando se presenta una falla en el encendido, el switch de seguridad SS transcurrido el
tiempo de calentamiento en la resistencia de seguridad de llama (15 30 segundos segn el
modelo de equipo seleccionado), abre el circuito y el rel 1K queda sin energa, 1K1 corta
la energa al terminal 3 y el resto de contactos del rel 1K establecen la condicin inicial.
Si la llama falla en operacin normal, la bobina del rel 2K queda sin energa. El contacto
2K3 se cierra iniciando el calentamiento de la resistencia de seguridad, el contacto 2K1
89

Captulo 3

cierra dando energa al transformador de ignicin permitiendo un nuevo intento para

establecer la llama como en la condicin inicial
El contacto 2K2 abre interrumpiendo la segunda etapa de combustible.
Apagado normal. Cuando se ha satisfecho las condiciones de trabajo y se requiere realizar
un apagado normal, este se lo realiza desde el switch principal a la posicin de apagado, el
cual logra dejar sin energa todo el control y por tanto a todos los elementos del sistema de
combustin.
Con este equipo se puede tener ignicin intermitente o interrumpida., establecimiento de la
llama con vlvula piloto y luego de su presencia activar la vlvula principal.
En su puesta en marcha no le permite un barrido de gases de combustin, su accionamiento
es directo, activando motor, vlvula solenoide piloto principal y transformador de
ignicin y encuentra su aplicacin cuando el mtodo de control de combustin es on-off
de doble etapa. Cumple con satisfaccin la supervisin de llama y operacin en hornos y
en calderas de hasta 50 BHP, especialmente cuando se combustiona gas utilizando como
detector una varilla rectificadora.
Cuando se utiliza otro tipo de detector como el de radiacin ultravioleta con tiempos de
barrido de gases de combustin en la cmara a la puesta en marcha de la caldera se
encuentra el control primario R4795 de Honeywell, el cual tiene un modo de operacin
similar al equipo anterior pero con caractersticas de ms versatilidad.
3.2.2 PUESTA EN MARCHA OPERACIN Y APAGADO CON CONTROLES
PROGRAMADOS.
PROGRAMADORES.
Un prograrnador o control secuenciador es un equipo de control de seguridad de llama que
cumpliendo con requisitos tanto de entrada como de salida tiene el propsito de conseguir
el funcionamiento ptimo y seguro de un sistema de combustin. Cuando se tiene calderas
con capacidad mayor que 50 BHP, el peligro inherente de arranque, operacin y corte
tambin se incrementa por tanto es necesario de controles de seguridad de llama que
90

Captulo 3

cumplan con secuencias seguras en el proceso de la combustin para la generacin de

vapor. El diagrama de la figura 3.4 indica las seales de entrada y salida que son
controladas por un sistema de seguridad de llama, programado! control secuenciador.

ENTRADAS

SALIDAS

CONTROLADOR

LEVUTES

INTERLOCKS
VLVULA PRINCIPAL
(TEMPORIZADA)

fc,

SEAL DE LLAMA
RATA DE LLAMA

Figura 3.4 Diagrama de un programador o control secuenciador

Comparando en este diagrama las variables de entrada como de salida con el diagrama de
un control primario de la figura 3.1 en las entradas se adiciona una seal de bloqueo que es
una seal de seguridad que se requiere en los pasos de la secuencia del programador. A la
salida se tiene la adicin de temporizaciones de las vlvulas piloto y principal y una seal
de rata de combustin la que determina que ocurra un cambio en la cantidad de
combustin.
Un sistema de seguridad de llama programado debe cumplir las siguientes etapas en su
secuencia de operacin:
1. Pre-purga.
2. Tiempo de encendido del piloto.
3. Tiempo de encendido de la llama principal
4. Mantener la operacin segura.
5. Post-purga

Captulo 3

1. Prepurga. Es el perodo de tiempo en el cual se energiza el motor del ventilador con el

propsito de eliminar los gases de combustin que pueden formar mezclas explosivas y
que se encuentran en todos los pasajes asociados a la transferencia de calor. Los residuos o
fugas de combustible del perodo anterior pueden ocasionar una atmsfera explosiva y la
pre-purga tiene como propsito eliminarla.
2. Tiempo de encendido del piloto. Es el tiempo en el cual la llama piloto se establece
hasta cuando el detector y amplificador dan la seal considerada como valor apropiado.
S.Tiempo de encendido de la llama principal. Es el tiempo en que la llama principal
demora en estabilizarse y el sistema de deteccin y amplificacin le consideran corno valor
apropiado.
4.Mantener la operacin. Es la etapa en la cual el programador detiene su operacin
manteniendo el sistema de combustin en operacin estable y segura.
S.Post-purga. Luego que el programador realiza una parada o corte del sistema de
combustin se debe realizar una post-purga, y es el tiempo que se mantiene energizado el
motor del ventilador con la finalidad de eliminar los gases calientes de combustin que
quedan en los pasajes de transferencia de calor de la caldera y puede producir explosin.
Los programadores que se utilizan en la industria son de diferentes marcas: Honeywell,
Fireye, Landis and Gear, Cleaver Brooks, York Shipley , Fulton ,Brama3 Los modelos
antiguos tienen instrumentacin electro-mecnica y los modelos modernos electrnica de
estado slido., microprocesados. Un modelo antiguo de programador que con el estudio de
las especificaciones, caractersticas de seguridad y funcionamiento generaliza a los de
motor de tiempo es de marca Cleaver Brooks modelo CB40 y de igual forma el modelo de
programador moderno que lo permite es el de marca Honeywell modelo BC7000L.
3.2.2.1 PROGRAMADOR CB40 Cleaver Brooks.
El programador CB40 es un control de seguridad de llama el cual provee proteccin a la
falla de llama, tiene secuencia automtica para accionar el motor del ventilador, la
ignicin, la vlvula piloto, la vlvula principal, en todos los elementos y controles que
constituyen el sistema de combustin y seguridad integrados en la caldera para generar
vapor. La secuencia de operacin la realiza por medio de un motor elctrico de velocidad
constante que con su rotacin controla la secuencia de operacin (una revolucin demora

92

Captulo 3

120 segundos). Tiene modulacin de fuego alto y bajo y puede trabajar con seales de
llama infrarrojas o ultravioletas.
Caractersticas principales.
- Intercambia los amplificadores ultravioleta infrarrojos. Dependiendo del tipo de
detector.
- Chequeo dinmico del amplificador. Para el amplificador infrarrojo, verifica el circuito
del amplificador y apaga el quemador si el amplificador falla.
- Terminal de alarma. Cuando una seguridad ocurre, la alanna se alimenta con lnea de
voltaje externa.
- Terminal para medir la seal de llama. Posee una toma sobre el amplificador para
medir la seal de llama con el sistema en operacin.
- Interruptor del motor de tiempo. Pennite detener el motor de tiempo antes de la prueba
de la llama principal, para facilitar el chequeo y detectar la falla.
- Extensin de tiempo de purga. El perodo de pre-purga puede extenderse para el alto
fuego en 30,60 y 120 segundos.
- Chequeo de arranque seguro. La presencia de llama o de la simulacin de esta, produce
que el rel de llama accione, antes o durante la pre-purga, obligatoriamente el perodo de
ignicin no inicia y un apagado de seguridad debe ocurrir.
- Apagados de seguridad. Ocurren cuando:
-

Se abren los seguros de pre-ignicin durante la pre-purga.

Se abren los seguros de bloqueo.

Deteccin de llama antes o durante la pre-purga.

Falla al establecer y proveer del piloto para la llama principal.

Prdida de llama durante el perodo de operacin.

93

Captulo 3

- Corte de combustible. Si la llama se pierde despus del perodo de ignicin.

- Respuesta rpida a falla de llama. Cuando hay prdida de llama se desactivan en 2 a 4
segundos las vlvulas de combustible.
- Circuito de pre-ignicin. Previene el arranque, si el seguro esta abierto, si el seguro se
abre durante la pre-purga; el perodo de ignicin no inicia y ocurre un apagado de
seguridad.
- Circuito de bloqueo. Un apagado de seguridad ocurre si un seguro de bloqueo (switch de
flujo de aire, switch de presin de combustible) se abre durante la pre-purga; durante el
perodo de ignicin o durante la operacin con llama principal
- Circuito de prueba de fuego alto. Detiene la secuencia del motor de tiempo cerca del
inicio de la pre-purga hasta que el switch de fuego alto cierre.
- Circuito de prueba de fuego bajo. Detiene la secuencia del motor de tiempo cerca de
terminar la pre-purga, antes del perodo de ignicin hasta que el switch de fuego bajo
cierre,
- Conmutacin del motor dmper. Permite al motor del dmper moverse a las posiciones
de fuego alto y bajo durante la prepurga.
La figura 3 5 indica un diagrama interno de conexin con los contactos elctricos en la
posicin de standby cero segundos.
Se determina con O el tiempo de apertura y con C el tiempo de cierre y una lnea bajo O
C indica un contacto de accin rpida. Una lnea continua indica el alambrado interno y
con lnea cortada el cableado externo. LS es el switch de seguridad y HTR define la
resistencia de seguridad.
"A " denota contacto cerrado de accin rpida del motor de tiempo.
"B "denota contacto abierto de accin rpida del motor de tiempo.

94

Captulo 3

ESQUEMA DEL CB4G

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Figura 3.5 Diagrama interno del programador Cleaver Brooks CB40.

95

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Captulo 3

Una lnea bajo el nmero de los contactos de rels en la lnea de localizacin de ellos
indica un contacto normalmente cerrado.
Por ejemplo el contacto interno del motor de tiempo MIGA

C 4 O 35 indica que el

contacto de alambrado interno cierra rpidamente en 4 segundos y se abre en 35 segundos.

En el anexo pgina 87 indica el diagrama de conexin de los controles y elementos de
seguridad de llama al control programado CB40
En la figura 3 6 se observan los contactos abiertos y cerrados del motor de tiempo y de los
rels que lo integran.
LOCALIZACIN DE RELS Y CONTACTOS DEL MOTOR DI TIEMPO

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CONTACTOS

Figura 3.6 Ubicacin de los contactos de los rels y del motor de tiempo.
Operacin del programador CB40 de levas
En la figura 3.7,se tiene el diagrama de tiempo y posicin de los diferentes contactos de las
levas que determinan el funcionamiento y la secuencia.
Inicio y pre-purga
O segundos: En un llamado a energizarse, es decir, el contacto del controlador de la
variable de salida se cierra y si los lmites y seguros de preignicin estn cerrados.
El relay 1K se acciona a travs de M9B (cerrado), LS2 (cerrado), 3K2(cerrado) y el LS del
HTR (switch de seguridad, s este tiene continuidad).

96

Captulo 3

IKl cierra, el rel 4K acciona y el LS HTR inicia su calentamiento (a travs de IKl y 3K2
adems). 1K3 cierra. 4K1 cierra y 1K2 abre arranca el motor de tiempo a travs de M3A5
alimenta energa al terminal 8 energizando el motor del ventilador.
4K2 cierra, 1K y 4K (bobinas) permanecen activadas en el perodo RUN a menos que
ocurre un apagado con seguridad o un lmite se abra; 4K3 cierra.

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Figura 3.7 Diagrama de tiempo y posicin de sus contactos

Empieza la Pre-purga.
4 segundos: M10A cierra, M10B abre; el motor del dmper se dirige hacia la posicin de
fuego alto (dmper abierto). M1B cierra cortocircuitando a 4K1; el motor de tiempo puede
completar la revolucin si se apaga por seguridad se abre un lmite.

97

Captulo 3

M7B cierra; cuando los seguros de bloqueo estn cerrados (incluyendo el switch de flujo
de aire y el switch de presin de combustible si es usado), el rel 3K se acciona (a travs de
M7B, 2K1 y 1K3).
3K1 cierra, cortocircuitando M7B.
3K2 abre, el LS HTR detiene el calentamiento.
Si una llama (o una condicin de simulacin de llama) es detectada antes o durante la
prepurga (hasta 69 segundos). 2K acciona, 2K1 abre, el rel 3K se desactiva, 3K2 cierra, y
el LS HTR calienta y ocurre un apagado de seguridad.
10 segundos: M3A abre; el motor de tiempo se detiene hasta que el switch provisto para
fuego alto cierre (a menos que un cortocircuito este instalado, para una aplicacin que no
requiere de fuego alto) hasta que el tiempo extendido termine la purga (contacto 2 a 7
cerrado),
14 segundos: M7B abre, los seguros de preignicin permanecen cerrados a travs de la
prepurga y los seguros de bloqueo deben permanecer cerrados continuamente a travs del
perodo de operacin el rel 3K se soltar y un ocurrir un apagado de seguridad.
29 segundos: M3B cierra, cortocircuitando el interruptor de fuego alto.
39 segundos: M10B cierra, el motor del damper maneja haca la posicin de fuego bajo
(dmper cerrado).
60 segundos: M5A cierra, MSB abre, el motor de tiempo se detiene hasta que el switch de
fuego bajo provisto se cierra, el motor de tiempo puede ser detenido cuando se abre el
switch que lo controla (hasta 78 segundos cuando M3A cierre nuevamente.)
69 segundos: M7A cierra, cortocircuitando 2K1 en preparacin para el perodo de
ignicin, la llama puede ahora ser detectada sin causar un apagado de seguridad.
69.5 segundos: M11A cierra, el LS HTR (resistencia de seguridad), inicia el calentamiento
a travs de 1K1,M11A y 2K3.
98

Captulo 3

Perodo de ignicin:
72 segundos: M4A cierra, la alimentacin de voltaje es aplicada a terminales 5 y 6,
energizando el transformador de ignicin y la vlvula piloto (o la vlvula principal de
combustible sobre el terminal 7 cuando usa la chispa de ignicin directamente).
M9A cierra, cortocircuitando el seguro de preignicin.
Cuando la llama es detectada 2K acciona, 2K3 abre, y el LS HTR detiene el calentamiento;
2K1 abre y 2K2 cierra.
78 segundos: M3A cierra, cortocircuitando los interruptores de fuego alto y bajo, el switch
del motor de tiempo y la purga extendida.
82 segundos: M2B abre, el perodo de ignicin de piloto finaliza, la llama debe ser
detectada (2K acciona y 2K2 cierra) piloto / ignicin se desenergiza, relay 3K se soltar
y seguridad apagado ocurrir. M2A cierra, alimentacin de voltaje es aplicada al terminal 7
energizando la vlvula principal de combustible.
92 segundos: M6B abre, 10 segundos interrumpidos piloto/ignicin, (terminal 5) es
desenergizado.
97 segundos: M4A abre, 15 segundos interrumpido piloto/ignicin (terminal 6) es
desenergizado.
100 segundos. MSAcierra, M9B abre; el motor de motor del dmper es liberado para
trabajar comandado desde el control proporcional modulante,
104 segundos.M3A abre, el motor de tiempo se detiene, con el sistema en condicin de
operacin.
Perodo de operacin. Cuando el quemador trabaja con eficiencia y seguridad.
Parada y post-purga
104 segundos. Cuando el set point referencia de operacin se alcanza, los contactos del
controlador de la variable de salida se abren, los rels 1K, 3K, y 4K se sueltan, y la vlvula
99

Captulo 3

principal de combustible terminal 7 es desenergizado. 1K2 cierra, arranca el motor de

tiempo, empieza la post-purga. Cuando no existe llama el rel 2K se suelta.
112 segundos. M8A abre, el motor del dmper detiene su operacin desde el control
proporcional
116 segundos. MSB cierra, el motor del dmper regresa a la posicin de fuego bajo.
120 segundos.- M1B abre, el motor de tiempo y el motor del quemador se detienen y
termina el ciclo.
Informacin adicional del programador se indica en el anexo pginas 88-94.
3.2.2.2 PROGRAMADOR BC7000L Honeywell.
El programador BC7000L es un equipo de seguridad de llama microcomputarizado
utilizado para controlar la combustin de gas, aceites combustibles, etc. El procesador esta
programado para proveer niveles de seguridad, versatilidad de funcionamiento con
caractersticas que superan la capacidad de sistemas convencionales electromecnicos.
La figura 3.8 indica las partes del sistema de control microcomputarizado BC7000L

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MUliTI-FUNCTION '
ANNUNCATOR DSPLAY

METAL CHASSISv

AMPLfFIER
COMPARTMENT-

PLUG-IN
PROGRAM
, MODULE
t {PM720)
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Figura 3.8 Esquema de programador BC7000L y sus partes.

100

Captulo 3

Entre las principales caractersticas del programador se tienen:

- Circuito de seguridad de auto chequeo dinmico.- Un circuito de seguridad totalmente
independiente supervisa con un microprocesador el funcionamiento, para asegurar una
operacin correcta. El microprocesador prueba el hardware y lo asocia con rutinas de
seguridad. Cualquier mal funcionamiento detectado por el microprocesador, produce un
apagado de seguridad y desenergizar todas las cargas del programador.
- Chequeo de arranque seguro extendido. El chequeo de arranque seguro convencional
se extiende, incluyendo a la llama durante el standby (ciclo apagado) y un chequeo en el
circuito de salida de preignicin. Durante el standby monitorea el estado del subsistema
para detectar la llama y si detecta llama o falla el sistema de deteccin, un cdigo de espera
debe mostrarse y el sistema previene su arranque; si contina por mas de 30 segundos un
bloqueo por seguridad ocurre y se indica en el display. El circuito de preignicin asegura
que todas las cargas crticas de seguridad estn desenergizadas justo antes de la prueba de
ignicin y al fin de la prepurga.
El rel de seguridad dinmica es energizado y los terminales del transformador de ignicin,
la vlvula piloto y vlvula principal son inmediatamente chequeados para la condicin de
desenergizacin. Un apagado de seguridad ocurrir si cualquiera de esos terminales son
energizados,
- Chequeo de entrada dinmico. Examina todos los circuitos de entrada al sistema, los
terminales de carga para asegurar y reconocer el verdadero estado de los controles lmites y
seguros externos. La verificacin se realiza muchas veces por minuto y si una entrada falla,
el microprocesador ejecuta un apagado de seguridad y anuncia el cdigo de falla
apropiado.
- Prueba lgica de lazo cerrado.- Verifica la integridad de todos los circuitos de salida
crticos de seguridad (terminales 5,6,7,18) y ejecuta un inmediato apagado de seguridad si
estos puntos no estn apropiadamente operando.

101

Captulo 3

- Prueba del rel de segundad dinmica. Verifica la habilidad del rel para abrir y
cerrar. Durante la prepurga con el terminal 3 alimentado, el estado del contacto de rel 1K1
es chequeado para verificar el estado de desenergizacin, y al final de la prepurga es
energizado y ambos circuitos son chequeados.

- Prueba del contacto de purga de fuego alto.- Examina el switch seguro de posicin de
purga en el momento que el motor modulante es comandado a la posicin de fuego alto. Si
el switch es cortocircuitado o prematuramente cerrado el sistema automticamente
adicionar 30 segundos para permitir al motor modulante alcanzar o estar cerca de la
posicin, antes que inicie el tiempo de prepurga. Dependiendo del modelo el tiempo de
purga inicia cuando el switch de fuego alto cierra.
- Prueba del contacto de arranque de fuego bajo. Examina el interruptor cuando la
prepurga est finalizando. Si el swich est cortocircuitado o prematuramente cerrado el
sistema automticamente adicionar 30 segundos para permitir al motor modulante
alcanzar o estar cerca de la posicin de fuego bajo; prioritario para la prueba de ignicin.
De otra forma la prueba de ignicin se inicia despus de que el switch de fuego bajo cierre.
- Supervisin de arranque de fuego bajo. El contacto de fuego bajo es monitoreado antes
de entrar en la prueba de ignicin y durante los 5 ltimos segundos de la prueba de llama
piloto.
- Verificacin de la terminacin de chispa. El terminal de ignicin se monitorea para
asegurar una pronta terminacin de la chispa (5 segundos de ignicin y piloto, y 5
segundos de piloto nicamente).
- Proteccin,

de los valores a cambios. Los tiempos de seguridad y lgicos son

inaccesibles y no pueden ser alterados o cambiados

- Purga Obligatoria.- Si un bloqueo ocurre despus del inicio de las pruebas de ignicin
a cualquier tiempo durante la secuencia que las vlvulas de combustible pueden haber sido
energizadas un perodo de post-purga es impuesto.
102

Captulo 3

Sistema de reportes. Indica la causa de un apagado de seguridad con un cdigo de falla o

identifica la causa de la falla para iniciar o continuar la secuencia en el control del
quemador. Todos los circuitos de entrada son monitoreados incluyendo el amplificador de
seal de llama y los switchs de posicin de modulacin. El sistema distingue 7 modos de
falla de llama, detecta y anuncia dificultades para encontrar causas permanentes de limites
y seguros.
- Display con anuncios multifuncin. Muestra el tiempo que transcurre durante las
secuencias de prepurga, pruebas de ignicin y post-purga. Como un servicio adicional
provee el tiempo en que la secuencia se detuvo, cuando un apagado de seguridad ocurri
durante el perodo que pas. El cdigo de falla y el tiempo se indican en forma alternada en
el display.
- Autodiagnstico.- El programador distingue los problemas del campo interno y externo.
Las fallas asociadas con su subsistema de deteccin de llama y con su mdulo de programa
son aislados y reportados por el anunciador mediante cdigos.
-

Diodos luminosos de estado de secuencia.- Provee indicacin visual de la secuencia

del programa para STANDBY, PREPURGA, HOLD, IGN TRIAL, FLAME ON,
RUN, POST PURGA y a travs del switch reset que se ilumina para una condicin de
bloqueo de seguridad.

Ahorro de energa en la prepurga.- Previene la operacin del ventilador, hasta que el

dmper alcance la posicin de purga, es decir, cuando la posicin de purga est cerrado.
Esta secuencia de prepurga ahorra aproximadamente de SOO.OOOBTUs por BHP
anualmente
Ahorro de energa inteligente.- Termina la operacin del quemador y ventilador cuando
energiza el circuito de la alarma, cuando el switch de fuego alto o bajo los seguros de
operacin no cierra despus de un suficiente tiempo de retardo.
El amplificador como l modulo de programa, se selecciona de acuerdo a requisitos de
capacidad de quemado, el tipo de combustible, tiempos de seguridad etc. ver el anexo
paginas 95-96.
103

Captulo 3

En la figura 3.9 se indica el diagrama de bloques interno del programador BC7000L/

PM720L2004. Las lneas entrecortadas son de alambrado externo y las continuas de
conexiones interiores al programador.
La flecha de lnea quebrada indica seal de realimentacin opto-aislada.
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Figura 3.9 Diagrama de bloques interno de programador BC7000L

104

Captulo 3

En el anexo pginas 97-98 se indican los diagramas de conexin de los distintos elementos
del control de la caldera y del quemador cuando el programador usa los mdulos de
programa PM720L103O YPM720G2005.

FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMADOR BC7000L/PM720L1030

ALTO Y BAJO FUEGO.
El BC7000L/PM720L1030 proporciona la siguiente secuencia de operacin cuando se usa
con detector y amplificador de llama. La figura 3.10 indica el diagrama de la secuencia de
operacin del programador, el estado de los elementos de la combustin, de los controles
de operacin y seguridad.
Los tiempos que requiere cada secuencia y el estado de los led que indican su posicin.
Standby.
El sistema de control de seguridad de llama BC7000 est listo para iniciar la secuencia de
operacin cuando el controlador est cerrado. Los otros controles, lmites y seguros estn
en el correcto estado de operacin.
El led de estado de STANDBY se prende y el display del anunciador se mantiene en
blanco.
Puesta en marcha.
1.- Con alimentacin de energa (lmites, controlador y seguros de preignicin cerrados, y
la seal de llama no est presente) el motor del ventilador (terminal 8) es energizado, el
motor modulante, si es usado, se maneja a la posicin de fuego alto (dmper abierto). El
display indica 00. El led de estado STANDBY se apaga y los leds de estado de
PKEPURGAy HOLD se encienden.
Nota: Si el switch de purga de fuego alto es prematuramente cerrado o est en
cortocircuito un tiempo adicional de 30 segundos se considera para permitir que el motor
modulante alcance o est cerca de esta posicin. Antes de iniciar el conteo del tiempo de
pre-purga. Durante este tiempo los leds de PREPURGA y HOLD permanecen encendidos
y el display se mantiene en 00.

105

Captulo 3

BC7000L/PM720L1030

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Figura 3.10 Diagrama de tiempo de operacin de BC7000L/PM720L1030.

106

Captulo 3

2.- Cuando el motor modulante alcanza la posicin de fuego alto el switch de purga cierra,
el led de estado de HOLD se apaga, y los 30 segundos provistos para la pre-purga con el
dmper abierto se inicia. El display indica el conteo desde 00 a 30.
3,- Los seguros de bloqueo deben cerrarse en 10 segundos dentro de la pre-purga (provisto
de la presencia de un switch de flujo de aire) o un apagado de seguridad ocurrir.
4.- Al completar los 30 segundos de pre-purga la secuencia es detenida y el motor
modulante se dirige a la posicin de bajo fuego. El led de estado de HOLD se enciende y el
display de anuncio detiene su conteo.
Nota: Si el switch de fuego bajo es prematuramente cerrado o en cortocircuito., 30
segundos adicionales se permite para que el motor modulador consiga alcanzar este cerca
de la posicin de bajo fuego antes de iniciar el perodo de ignicin. El display indica "30"
y el led de estado HOLD se enciende.
5.- Cuando el motor modulante alcanza la posicin de fuego bajo, el switch que hace este
control permite que la secuencia contine. El led de estado HOLD apaga y (despus de 5
segundos de retardo para permitir que el motor complete su viaje) la secuencia entra en el
perodo de ignicin.
6.- Con el switch de fuego bajo cerrado (y el switch de RUN/TEST en la posicin RUN).
El transformador de ignicin terminal 18 y la vlvula piloto (terminal 5 y 6) son
energizados. El led de estado de PREPURGA y de IGN TRIAL enciende. El display indica
el conteo desde "O" a "25" segundos.
7.- Tan pronto la presencia de llama se detecta. El led de estado de FLAME ON es
encendido.
8.- 5 segundos dentro del perodo de ignicin el terminal del transformador de ignicin
(18) es desenergizado.
9.- 10 segundos dentro del perodo de ignicin y con presencia de llama detectada (el led
de estado de FLAME ON es encendido) la vlvula principal de combustible terminal 7 es
energizado.
Nota: Si la presencia de llama no es detectada en ese instante un apagado de seguridad
ocurrir.
107

Captulo 3

10.- 20 segundos del perodo de ignicin la vlvula piloto (terminal 5) es desenergizada.

Esta completo los 10 segundos de perodo de establecimiento de la llama principal.
11.- 25 segundos dentro del perodo de ignicin la vlvula piloto terminal 6 es
desenergizado. Esta completo los 15 segundos de perodo de establecimiento de la llama
principal.
El control del motor modulador es comandado por el controlador de modulacin (control
de presin proporcional). El led de estado IGN TRIAL y el display de anuncio se apaga y
el led de estado de RUN se enciende.
Operacin.
El BC7000L est en modo de operacin normal y controla una operacin segura de la
caldera la cual, permanece en esta situacin hasta que un comando externo indique otra
cosa.
Apagado Normal.
1.- Cuando el controlador del quemador abre su contacto, la vlvula de combustible
principal terminal 7 es inmediatamente desenergizado y el motor modulante se dirige a la
posicin de fuego bajo.
El led de estado de RUN se apaga y el led de estado de POST-PURGA se enciende. El
display indica el conteo de 00 a 15 segundos.
Despus que la llama se apaga, el rel de llama cae y el led de estado FLAME ON se
apaga.
2.- Despus de los 15 segundos de post purga el motor del ventilador terminal (8) es
desenergizado. El led de estado de POST-PURGA y el display se apaga, el led de estado
STAJSDBY se enciende y termina el ciclo de operacin.
FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMADOR BC7000L/PM720G2005
BAJO FUEGO.
El BC7000L/PM720G2005 provee la siguiente secuencia de operacin cuando es usado
con detector y amplificador de llama. La figura 3.11 indica el diagrama de la secuencia de
operacin del programador, el estado de los elementos de la combustin y de los controles
108

Captulo 3

de operacin, seguridad. Los tiempos que requiere cada secuencia y el estado de los led
que indican la posicin en donde se encuentra.

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Figura 3.11 Diagrama de tiempo de operacin de BC7000I/PM720G2005.

109

Captulo 3

Standby.
El sistema de control de seguridad de llama BC7000 est listo para iniciar la secuencia de
operacin cuando el controlador est cerrado. Los otros controles, lmites y seguros estn
en el correcto estado de operacin. El led de estado de STANDBY se enciende y el display
se mantiene en blanco.
Puesta en marcha.
1.- Con alimentacin de energa (lmites, controlador y seguros de preignicin cerrados, y
que la seal de llama no est presente) el motor del ventilador (tenninal 8) se energiza, el
motor modulante, si se usa, se maneja a la posicin de fuego alto (dmper abierto). El
display de anuncio inicia el conteo desde a 00 a 40, el led de estado STANDBY se apaga y
el de PREPURGE se enciende.
2.- Los seguros de operacin deben cerrarse en 10 segundos dentro de la pre-purga o la
secuencia regresa a inicio de pre-purga y se detiene. El del led de estado de PREPURGE
enciende. Un apagado de seguridad ocurrir si se detiene por mas de 30 segundos.
3.- Al completar los 40 segundos de pre-purga la secuencia se detiene y el motor
modulante se dirige a la posicin de fuego bajo. El led de estado de HOLD se enciende y el
display detiene su conteo.
Nota: Si el switch de fuego bajo es prematuramente cerrado o en cortocircuito, se permite
30 segundos para que el motor modulador consiga alcanzar este cerca de la posicin de
fuego bajo antes de iniciar el perodo de ignicin. El display indica "40" y el led de estado
HOLD se enciende.
4.- Cuando el motor modulante alcanza la posicin de fuego bajo el switch correspondiente
permite que la secuencia contine. El led de estado HOLD apaga y (despus de 5 segundos
de retardo para permitir que el motor complete su viaje) la secuencia entra en el perodo de
ignicin.
5.- Con el switch de fuego bajo cerrado (y el switch de RUN/TEST en la posicin RUN).
El transformador de ignicin terminal 18 y la vlvula piloto (terminal 5 y 6) son

no

Captulo 3

energizados. Los leds de estado de PREPURGA y IGN TRIAL enciende. El display indica
el conteo desde "O" a "25" segundos.
6.- Tan pronto la presencia de llama se detecta. El led de estado de FLAME ON es
encendido.
7.- 5 segundos dentro del perodo de ignicin el terminal del transformador de ignicin
(18) se desenergiza.
8.- 10 segundos dentro del perodo de ignicin y con presencia de llama, detectada (el led
de estado de FLAME ON encendido) la vlvula principal de combustible terminal 7 se
energiza.
Nota: Si la presencia de llama no se detecta en ese instante un apagado de seguridad
ocurrir.
9.- 20 segundos del perodo de ignicin la vlvula piloto (terminal 5) se desenergiza. Esta
completo los 10 segundos de perodo de establecimiento de la llama principal.
10.- Si el terminal 15 esta en cortocircuito con el terminal 8a la vlvula piloto terminal 6 es
desenergizado en 25 en 40 segundos, dentro del perodo de ignicin. Se completa los 15
30 segundos de perodo de establecimiento de la llama principal. El control del motor
modulador es entregado al controlador de modulacin (control de presin proporcional). El
led de estado IGN TRIAL y el display se apagan y el led de RUN se enciende.
Operacin.
El BC7000L est ahora en modo de operacin normal y controla la operacin segura de la
caldera, permanecer en esa situacin hasta que un comando externo diga otra cosa.
Apagado Normal.
1.- Cuando el interruptor del controlador se abre, la vlvula de combustible principal
terminal 7 es inmediatamente desenergizado y el motor modulante se dirige a la posicin
de fuego bajo. El led de estado de RUN se apaga y el de POST-PURGE se enciende. El

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Captulo 3

display inicia el conteo de 00 a 15 segundos. Despus que la llama se apaga el rel de

llama cae y el led FLAME ON se apaga.
2.- Despus de los 15 segundos de post-purga el motor del ventilador, terminal 8, es
desenergizado. El led de POST-PURGA y el display se apagan, el led STANDBY se
enciende y termina el ciclo de operacin.
Informacin adicional sobre el programador se presenta en el anexo pginas 99-106.
3.3 IDENTIFICACIN DE FALLAS
Identificar una falla es indispensable para conseguir que una caldera pase el menor tiempo
sin funcionamiento, no se debe tener los inconvenientes de falta de vapor en los procesos
productivos y si ocurre una avera se logre detectar rpidamente.
La siguiente gua de identificacin de fallas para cualquier tipo de control de seguridad de
llama sea control primario o programado sirve como referencia para encontrar el error de
elementos, controles y equipos que detiene el funcionamiento de la caldera.
3.3.1 GUIA GENERAL DE IDENTIFICACIN
1.- FALLA EN EL ARRANQUE.
Caractersticas.- El ventilador y el quemador no arrancan,
Posibles causas.
a.- Bajo nivel de agua:
Sugerencia: Seguir el proceso indicado bajo el titulo "Condiciones de bajo nivel de agua".
b.- Falla en el suministro de energa elctrica.
Sugerencia: Verificar la posicin de los interruptores principales, y fusibles; repararlos o
sustituirlos segn el caso.
c.- Interruptor de control manual defectuoso o en posicin de apagado.
Sugerencia: Comprobar que el interruptor de control manual est en la posicin de
encendido verificar su estado y reparar o reemplazar, segn el caso.

112

Captulo 3

d.- Controles de operacin o controles de lmite defectuosos o desajustados (Control de

presin).
e.- Fusibles defectuosos. Sugerencia: Reemplazar los fusibles.
- Voltaje demasiado bajo o demasiado alto
Sugerencia: Verifique que el voltaje sea el correcto en los terminales de control de la
caldera, chequear el voltaje en la lnea principal, llamar a la Compaa de Energa Elctrica
si es el caso.
g.- Los trmicos de los motores del ventilador o del compresor accionan.
Sugerencia: Verificar el voltaje, los fusibles y determinar las razones por las cuales existe
sobrecarga, tales como tensin de correas, fallas mecnicas, etc. Reparar o reemplazar los
elementos defectuosos.
h.- Contactos elctricos defectuosos.
Sugerencia: Chequear y ajustar los contactos elctricos.
i.- Los mecanismos de modulacin de fuego alto y bajo (si existen) no se encuentran en la
posicin adecuada.
Sugerencia: Comprobar que los mecanismos y el motor que los acciona no han sufrido
dao. Chequear la posicin del switch de arranque con fuego bajo.
j.- Controles de seguridad y regulacin defectuosos o desajustados (tales como: control de
presin alta o baja del combustible, controles de temperatura alta o baja del aceite,
controles de presin alta o baja del gas).
Sugerencia: Determinar las causas por las cuales el control no est cumpliendo sus
funciones o reemplazarlo segn el caso.
k.- Control principal de combustin en posicin apagado o defectuoso.
Sugerencia: Cerrar el circuito de control, chequear los contactos de rels; reparar o
reemplazar las partes defectuosas.

113

Captulo 3

2.- FALLA EN EL ENCENDIDO.

Caractersticas: El ventilador y el quemador arrancan pero no se inicia la llama principal.
Causas posibles:
a.- Chispa de ignicin defectuosa.
Sugerencia: Ajustar en forma adecuada la luz necesaria del electrodo para que forme la
chispa. Remover el carbn y limpiar el aislamiento de porcelana; verificar el
transformador. Chequear cables y alambres buscando interrupciones del circuito.
b.- Para encendido con gas nicamente.
b-L- No hay flujo de gas, o su presin es baja.
Sugerencia: Verificar la presin de suministro de gas, las vlvulas de gas abiertas y el
interruptor de bloqueo de gas, si existe.
b-2.- Vlvula solenoide de gas defectuosa.
Sugerencia: Chequear el funcionamiento de la vlvula, las conexiones elctricas
buscando interrupciones en el circuito, limpiar la vlvula.
b-3.- Control de combustin defectuoso.
Sugerencia: Chequear los contactos del control, y efectividad de las conexiones.
b-4.- Suministro inadecuado de aire de encendido.
Sugerencia: Verificar la regulacin de aire de encendido; limpiar los conductos de
aire, tubos, etc.
b-5.- (Para sistemas con deteccin electrnica de ignicin nicamente) Limpiar el
sistema de deteccin de llama de ignicin, su posicin, chequear su funcionamiento.
c),- Fallas en el suministro principal de combustible.
Sugerencia: Comprobar el suministro de energa elctrica a la vlvula solenoide principal
en. la lnea de combustible, que todas las vlvulas en la lnea de combustible estn abiertas,
los contactos o rels en el control principal de combustin su correcta operacin y el
sistema de suministro de combustible incluyendo bombas, filtros, reguladores de presin
en toda la lnea hasta el depsito principal.
d.- Temperatura o presin inadecuadas en el combustible o controles de regulacin
desajustados o defectuosos.
114

Captulo 3

Sugerencia: Chequear los controles de presin y temperatura en la lnea de combustible,

ajustados o reemplazarlos.
e.- Dosifcacin incorrecta de aire primario y secundario.
Sugerencia: Verificar el suministro de aire primario y secundario, verificar la posicin del
mecanismo del sistema de modulacin o del sistema de fuego alto y bajo.
3. FALLA EN LA LLAMA PRINCIPAL DURANTE EL ARRANQUE.
Caractersticas: Se enciende la llama principal pero falla luego de un perodo que puede ir
desde unos pocos segundos hasta algo ms de un minuto.
Causas posibles:

a.- Ajuste defectuoso del suministro de aire o combustible.

Se reconoce por el sonido irregular o por condiciones no usuales en los humos.
Sugerencia: Chequear el suministro de aire primario, secundario, el suministro de
combustible ujo, presin y temperatura, el sistema de modulacin de combustin de
niego alto y bajo, el estado del mecanismo correspondiente y verificar el estado de
limpieza de vlvulas, filtros y reguladores de presin.
b.- Control de combustin defectuoso.
Sugerencia: Inspeccionar el control de combustin que los contactos estn ajustados, la
operacin y limpieza del conjunto,
4.- FALLA DURANTE LA OPERACIN.
Caracterstica: La caldera se apaga existiendo condiciones normales de operacin.
Causas posibles.
a.- Combustin pobre o inadecuada.
Sugerencia: Comprobar la dosifcacin de aire y combustible, los mecanismos del sistema
de modulador si existe, la presin y temperatura del combustible. Observar si el suministro
de combustible es constante y correcto.
b.- Condiciones de bajo nivel de agua.

115

Captulo 3

Sugerencia: Verificar el nivel de agua normal en el vidrio, el sistema de alimentacin de

agua y los controles de nivel. Si el nivel de agua flucta en forma indebida inspeccionar el
tratamiento de agua.
c.~ Falla en el suministro de energa elctrica.
Sugerencia; Chequear los interruptores y fusibles de la lnea, si existen fluctuaciones de
voltaje, si existen interrupciones en los cables elctricos ocasionadas por vibraciones o
calentamiento y las conexiones elctricas.
d.~ El arranque de los motores ocasiona sobrecarga los breakers pasan a la posicin "OFF".
Sugerencia: Verificar si existen variaciones en el voltaje. Observar si hay sobrecarga en el
motor causada por correas, desperfectos de balineras, aceite fro y defectos mecnicos.
Reparar o reemplazar las partes defectuosas.
e.- Control de combustibles defectuosos.
Sugerencia: Verificar si hay vibracin o calentamiento que afecte el control, si los
contactos del control estn convenientemente ajustados, si el detector de llama presenta
deterioro, su posicin y limpieza.
Nota: En el proceso de reiniciar la caldera, el factor que ocasiona la parada a menudo se
manifiesta claramente podr ser analizado y corregido investigando ordenadamente las
causas de falla de acuerdo a las indicaciones anteriores.
3.3.2 IDENTIFICACIN DE FALLAS EN UN PROGRAMADOR DE MOTOR DE
TIEMPO CB40
Si se requiere ubicar los contactos elctricos del diagrama interno, motor de tiempo y el
diagrama de tiempos refirase a las figuras 3.5, 3.6 y 3.7 respectivamente.
Para utilizar el sistema de identificacin de fallas primeramente detecte la falla y
encuntrela sobre los subttulos determinados por letra mayscula, a continuacin siga los
puntos de identificacin de fallas:

116

Captulo 3

A. Para un llamado a calentar el programador no quiere arrancar:

I.- Verificar el switch de seguridad de llama del programador, puede estar alzado, debido
algn apagado de seguridad.
2.- El motor de tiempo debe estar en la posicin de inicio. El punto grande entre purga y
pre-purga sobre el dial del motor de tiempo debe estar en la ranura de referencia.
3.- Abra el switch principal, retire el programador de la subbase y cierre el switch
principal.
4.- Comprobar que haya lnea de voltaje entre los terminales Ll- L2, 3-L2, y 4-L2 sobre la
subbase.
5.- Si no hay voltaje en el terminal Ll, verificar que la lnea de voltaje est conectada al
switch principal. El switch principal est cerrado y la proteccin de sobrecarga tiene
abierto la lnea de fuerza, entonces verificar el fusible, breaker, etc.
6.- Si no hay voltaje en el terminal 3 comprobar que los contactos de lmite y del
controlador estn cerrados. Si un lmite esta abierto, determine la causa y corrija la
anomala.
7.- Si no hay voltaje en el terminal 4 chequear que los seguros de pre-ignicin estn
cerrados.
8.- Sobre el programador, inspeccionar el contacto 3K2 de rel y contacto M9B del motor
de tiempo que estn cerrados.
9.- Abra el switch principal y reinstale el programador sobre la subbase; vuelva a cerrar.
B. El rel 1K acciona, pero el motor del quemador no arranca.
1.- Chequear que el rel 4K est energizado, si no est, visualmente comprobar que el
contacto 1K1 est cerrado.
2.- Inspeccionar que el contacto de rel 4K1 est cerrado.
3.- Chequear que el circuito elctrico del motor elctrico externo del ventilador est
conectado correctamente.
4.- Verificar que el switch manual del motor del quemador est cerrado.
5.- Comprobar la alimentacin de voltaje del motor, la proteccin de sobrecarga del motor
y el arrancador del motor.
6.- Chequear el motor del quemador y reemplazar si es necesario.

117

Captulo 3

C.- Arranca el motor del ventilador pero el motor de tiempo no arranca:

Inspeccionar que el contacto del motor de tiempo M3A este cerrado.
D.- Rel 1K acciona al inicio pero cae despus de 10 segundos, el piloto no prende y el
programador recicla.
Visualmente verificar que los contactos de rel 1K1 y 4K2 estn cerrados.
E.- Se detiene el motor de tiempo en 10 segundos y no contina la secuencia.
1.- Comprobar que el switch externo de fuego alto est cerrado, y si no usa, verificar que
este el cortocircuito entre los puntos que se conecta. Reemplazar el switch si este no tiene
operacin apropiada.
2.-Inspeccionar que los contactos M5B y M10A del motor de tiempo estn cerrados.
3.- Visualmente verifique que el contacto del motor de tiempo M10B este abierto.
4.- Comprobar que el motor modulador est operando correctamente y reemplazar si es
necesario.
F.- Se detiene el motor de tiempo a 60 segundos y no contina la secuencia.
1.- El switch del motor de tiempo debe estar en posicin normal.
2.- Chequear que el switch de bajo fuego externo est cerrado, reemplazar el switch si no
est operando correctamente.
3.- Inspeccionar que los contactos M3B, M5A, MSB y M10B estn cerrados.
4.- Visualmente chequear que los contactos M8A y M10A del motor de tiempo estn
abiertos.
5.- Comprobar que el motor modulador est operando correctamente y reemplazar si es
necesario.
G.- Un apagado de seguridad ocurre durante la pre-purga.
1.- Chequear que el rel 2K no est accionado y si est, siga el procedimiento de la letra R.
2.- Completar la revolucin del motor de tiempo, abra el switch principal y retire el
programador de la subbase.
3.- Cortocircuitar el terminal 8 a Ll en la subbase.
118

Captulo 3

4.- Cerrar el switch principal para arrancar el motor del quemador.

5.- Verificar la lnea de voltaje entre los terminales 12 y L2 sobre la subbase. Si el voltaje
est presente antes 12- 1A segundos siga al paso 7.
6.- Si no hay voltaje en el terminal 12 verificar los seguros de pre-ignicin y los seguros de
bloqueo (incluyendo el switch de ujo de aire) estn cerrados. Si no hay voltaje hasta
despus de 12 1A segundos chequear la operacin del switch de flujo de aire y el motor del
quemador, reemplazar si no estn operando apropiadamente.
Importante.- El rel 3K no debe accionar a menos que el flujo de aire sea establecido y el
switch de flujo cierre antes que M7B abra, si el switch de flujo de aire se abre despus que
M7B abre, 3K deber desenergizarse y no puede arrancar hasta el prximo ciclo y una
seguridad de apagado ocurre en este caso.
7.- Sobre el programador, inspeccionar que el contacto de rel 2K1 y M2B del motor de
tiempo estn cerrados.
8.-Abra el switch principal, mueva el cortocircuito desde los terminales 8-L1 sobre la subbase y reinstale el programado!.
9.- Restablecer el switch de seguridad, cerrar el switch principal y recicle el programados
10. -Inspeccionarque:
1K3 cierra cuando el rel 1K acciona
M7B cierra en alrededor de 4 segundos
El rel 3K arranca antes M7B abre
3K1 cierra y 3K2 abre cuando 3K acciona.
H.- El motor de tiempo se detiene durante el perodo de ignicin y no contina ]a
secuencia.

Inspeccionar que el contacto del motor de tiempo M3A este cerrado.

I.- El piloto no prende y una seguridad de apagado ocurre.

1.- Permita que el motor de tiempo complete su revolucin.

2.- Verificar que el combustible est disponible, la vlvula piloto de corte est abierta, y la
lnea de combustible no est taponada, entonces cierre la vlvula piloto de corte manual.
3.- Espere un minuto y restablezca el switch de seguridad para arrancar el programados

119

Captulo 3

4.- Cuando el rea de ignicin sobre el dial del prograrnador est frente a la muesca de
referencia ponga el switch del motor de tiempo en la posicin de TEST (prueba) para
detener el motor de tiempo.
Nota:
a.- Si el motor de tiempo no se detiene proceda a T
b.- Con el motor de tiempo detenido, el switch de seguridad se calentar y el apagado de
seguridad ocurrir en cerca de medio minuto si la llama no es detectada.
5.- Verificar que los contactos del motor de tiempo M2B, M4A y M6B y el contacto de
rel 3K1 estn cerrados.
6.- Poner el switch del motor de tiempo en la posicin NORMAL y permita que termine la
vuelta entonces abra la vlvula piloto de cierre manual.
7.- Espere un minuto y restablezca el switch de seguridad para reiniciar el prograrnador.
8. Permita al prograrnador operar a travs de otro ciclo.
9.- Si el piloto no enciende abra el switch principal y retire el programador de la subbase.
Cierre todas las vlvulas de corte manualmente y por precaucin asegrese que estn
cerradas.
10.- Chequear que los electrodos de ignicin estn limpios y que los circuitos elctricos
externos piloto/ignicin estn conectados correctamente, reemplazar los alambres que
estn deteriorados.
11.- Comprobar la operacin del transformador de ignicin y la vlvula solenoide piloto
cortocircuite los terminales Ll-5 o Ll-6 y cierre el switch principal para energizar el
transformador de ignicin y vlvula solenoide piloto.
a.- Mire el transformador de ignicin y escuche el zumbido. Si la chispa no es fuerte y
contina, abra el switch principal y aj ust el electrodo de ignicin baj o las
recomendaciones del fabricante, cierre el switch principal y observe la chispa. Si no se
puede obtener fuerte y contina reemplace al tranformados
b.- Escuche el click de la vlvula piloto o sienta en la cabeza de la vlvula su activacin,
y reemplace si no opera apropiadamente.
12.- Abra el switch principal, retire los cotocircuitos de prueba desde la subbase y reinstale
el prograrnador.
13.- Abra la vlvula piloto de corte manual.

120

Captulo 3

14.- Restablezca el switch de seguridad, cierre el switch principal y permita al

programador reciclar.
J.- Prende el piloto pero el rel 2K no acciona, una seguridad debe ocurrir.
1. Permita al motor de tiempo del programador completar la revolucin y abra el switch
principal.
a.- Conectar el micro ampermetro en la toma de medicin del amplificador,
b.- Esperar un minuto y restablecer el switch de seguridad,
c.- Cerrar el switch principal para arrancar el programador.
d.- Cuando el rea de IGN del dial del motor de tiempo est frente de la muesca de
referencia, ponga el switch del motor de tiempo en la posicin de TEST para parar
el motor de tiempo (si usa chispa directa de ignicin no pare el motor de tiempo).
Nota:
a.- Si el motor de tiempo no para, revisar el proceso T.
b.- Cuando el motor de tiempo est parado, en esta posicin el switch de seguridad
calentar y un apagado de seguridad ocurrir en alrededor de medio minuto, si el
rel no se energiza.
e.- Cuando el piloto enciende, mida la seal de llama.
f- Poner el interruptor del motor de tiempo en posicin normal y permita que el motor
de tiempo complete la revolucin y abra el switch principal,
g.- Repetir los pasos b hasta d y mida la seal de llama.
L- Si la seal de llama es estable continuar con el paso 1, i
i.- Si la seal de llama es inestable y est sobre el mnimo aceptable. Ya sea el
amplificador o programador tienen falla.
L- Poner al motor de tiempo en posicin normal y permita que termine su revolucin
y abra el switch principal.
2.- Reemplazar el amplificador con el mismo nmero de parte.
3.- Repetir los pasos b hasta d y mida la seal de llama
4.- Si la seal de llama est bien pero el rel 2K no se acciona reemplazar el
programador.
121

Captulo 3

El procedimiento para chequear los distintos tipos de amplificadores es variado.

K. El piloto enciende y el rel 2K acciona, pero la llama principal no enciende
(apagado de seguridad debe ocurrir).
Si se tiene chispa directa de ignicin.
1.- Verificar si la vlvula principal de combustible est abierta y si lo est proceda al
siguiente paso, si est cerrada., abra y recicle el programador para un verdadero encendido.
2.- Si la llama principal no se enciende con la vlvula de combustible abierta, cirrela
inmediatamente. Asegurarse que el combustible est disponible y que la lnea no est
taponada y proceder al paso 3.
3.- Con la vlvula principal cerrada reciclar el programador.
Precaucin: verificar que la vlvula principal de combustible est cerrada.
4.- Con el rea de principal del dial del motor de tiempo frente de la ranura de referencia
visualmente chequear que los contactos del motor de tiempo M2A y M9A y del rel 2K2
estn cerrados.
5.- Reciclar el programador y abrir la vlvula del combustible principal y si la llama
principal no enciende, inmediatamente cierre la vlvula principal, abra el switch principal y
retire el programador de la sub-base.
Precaucin: Comprobar que la vlvula de combustible principal est cerrada.
6.- Chequear que el aire y la alimentacin de combustible estn ajustados para el correcto
promedio aire-combustible.
7.- Chequear que los circuitos de la vlvula de combustible externos y los circuitos de
seguro asociados estn conectados correctamente reemplazar el alambrado deteriorado.
8.- Verificar la operacin de la vlvula principal de combustible automtica y actuador,
cortoclrcuite los terminales Ll-7 en la sub-base y cierre el switch principal. Escuche y
observe la operacin de la vlvula principal y actuador reemplcelos si ellos no operan
apropiadamente.
9.- Abrir el switch principal y retirar el cortocircuito de prueba de la sub-base.
Precaucin: Asegrece que el cortocircuito de prueba a sido removido desde los terminales
Ll-7 antes de proceder.
10.- Instalar el programador sobre la base y restablecer el switch de seguridad.
11.- Repetir el chequeo del encendido de la llama piloto nuevamente.
122

Captulo 3

L El piloto no sale al fin del periodo de establecimiento de la llama principal.

Nota: No se aplica para ignicin directa.
L- Inspeccionar que los contactos del motor de tiempo M4A y MBestn abiertos.
2.- Comprobar que el cableado externo del circuito del piloto est correctamente,
reemplazar los alambres deteriorados.
3.-Chequear que la vlvula automtica del piloto cierre apropiadamente reemplace si es
necesario.
M El ciclo del quemador prende y apaga continuamente. El motor de tiempo no se
detiene para el perodo de operacin.
L- Verificar la operacin apropiada y cableado del controlador del quemador, lmites y
seguros (incluyendo el switch de flujo de aire).
Precaucin: Reemplazar todos los equipos externos que no operan apropiadamente, no
cortocircuite externamente los equipos.
2,- Visualmente comprobar que el contacto del rel 1K2 abre cuando 1K acciona.
3.- Cuando el rea de purga del dial del motor

alcanza la muesca de referencia

visualmente chequear que el contacto del motor de tiempo M3A abre y el M5A y M5B
estn ya abiertos.
N. El quemador permanece en fuego bajo durante el perodo de operacin.
1.- Visualmente comprobar que los contactos del motor de tiempo M8A y M10B estn
abiertos.
2.- Chequear el motor del dmper; el controlador de modulacin y los circuitos asociados,
reemplcelos si es necesario.
O Un apagado ocurre durante el perodo de operacin.
1.- Cerrar la vlvula de combustible principal.
Precaucin: Asegrece que est bien cerrada.
2.- Permitir al programador terminar su revolucin y abra el switch principal.
3.- Si el switch de seguridad del programador no ha sido disparado (si el botn de
restablecimiento no est alzado) chequear los limites, si uno o ms fueron abiertos
determinar la causa y corregir la causa antes de volver arrancar el quemador.
123

Captulo 3

4.- Si el switch de seguridad es disparado:

a.- Verificar el motor del quemador, los seguros de bloqueo, (incluya el switch de
flujo de aire).
b.- Si usa un detector de llama infrarrojo de sulfuro de plomo chequear la saturacin
del refractario caliente.
c.- Verificar el sistema de deteccin de fallas y refirase a J.
Precaucin: Reemplazar los equipos externos que no operan apropiadamente
No cortocircuite externamente los equipos.
P El motor de tiempo no completa la revolucin despus que la referencia de
operacin es alcanzada.
1.- Visualmente chequear que el contacto del motor de tiempo M1B y el contacto de rel
1K2 estn cerrados.
2.- Chequear que el controlador del quemador abre y reemplcelo si no opera
adecuadamente.
Q El motor de tiempo o el motor del quemador se mantiene operando al terminar el
ciclo.
1.- Visualmente verificar que el contacto de rel 4K1 y el M1B del motor de tiempo estn
abiertos.
2.- Chequear que el arrancador del motor no est mecnicamente bloqueado.
3.- Verificar el circuito externo de conexin del motor del quemador est correcto y
reemplazar los alambres deteriorados.
R. El rel 2K permanece accionado al final del ciclo (cuando un nuevo ciclo inicia,
apagado de seguridad ocurre durante la prepurga.
1.- Comprobar que la llama principal del quemador est apagada si la llama est todava
encendida, verificar la conexin externa y operacin de las vlvulas y actuadores.
Reemplace si es necesario.
2.- Si el detector de llama o el amplificador o el alambrado externo falla, corrija el error o
reemplace los elementos.

124

Captulo 3

S La alarma externa si es usada no funciona apropiadamente.

1.- Verificar que el switch de seguridad del programador haya accionado o est levantado.
2.- Comprobar la conexin externa de la alarma, reemplazar los cables si estn
deteriorados.
3.- Chequear la alarma.
4.- Si el problema persiste reemplazar el programador.
T.- Durante la prueba.- El motor de tiempo no se detiene cuando el switch est en
posicin de prueba.
1.- Si est funcionando en prueba del piloto o en las etapas de I o J reciclar el programador
y asegurarse de poner el switch de motor de tiempo en TEST despus del inicio de la
ignicin.
2.- Reciclar el programador, visualmente chequear que el contacto de relay 1K2 se abre
antes que el dial del motor de tiempo entre en el rea de ignicin.
3.3.3 IDENTIFICACIN DE FALLAS DEL PROGRAMADOR BC 7000L.
La identificacin de fallas a travs del sistema de control mcrocomputarizado de
autodiagnstico BC7000L, que para sus funciones de anuncio est provisto por un display
de 3 dgitos y cdigos alfanumricos nos ayudan a conseguir identificar la falla y
restablecer rpidamente la caldera.
El sistema de control de auto-diagnstico detecta y anuncia fallas internas y externas.
Las externas como: fallas de seguros, falla de llama, problemas en el motor del damper y
las fallas internas asociadas con el mdulo de programa el amplificador de llama y lo
reporta en su display.
Sistema de anuncio.- Se logra a travs de 3 dgitos alfanumricos el display reporta la
causa de un apagado de seguridad, falla de arranque y fallas en la secuencia del quemador.
Cuando es un apagado de seguridad, se indica en el display con F (Falla) seguido con 2
dgitos numerales y si hay falla en la continuacin de la secuencia se indica con H (espera)
seguido por 2 dgitos numricos.

125

Captulo 3

Los leds indican visualmente el estado de la secuencia Standby (alimentacin de voltaje),

Prepurge, Hold, Ing trial, Fame on, Run, Postpurge, y un apagado de seguridad ilumina el
botn de reset. Las fallas por apagado de seguridad desenergiza todas las cargas y energiza
el terminal de alarma (despus de 10 segundos de retardo se puede volver a restablecer).
Las siguientes fallas se pueden generar en el programador BC7000L.
POR SEAL DE LLAMA.
Durante el Standby.- Con todos los mdulos de programa modelo PM720.
Cuando existe llama durante el standby: Los leds de estado STANDBY y FLAME ON
estn encendidos y el display indica H70.
-

No puede arrancar cuando una seal de llama est presente, y si permanece por 30
segundos un apagado de seguridad ocurre flashea el led de estado de STANDBY y el
display alterna..."-.-.-. " y H70.

Durante la Prepurga.- La seal de llama es ignorada durante los primeros 10 segundos de

prepurga, en el mdulo L desde los 10 segundos hasta que se detiene por seal de fuego
bajo, si existe su presencia ocasiona un apagado de seguridad. El led de PREPURGE
flashea y el display de anuncio flashea alternando, el tiempo de prepurga a la cual se apaga
y el cdigo de falla FOO.
Durante el perodo de espera por fuego bajo. La presencia de seal de llama causa un
apagado de seguridad: los leds de estado de PREPURGA y HOLD flashean y el display
alterna, flasheando "30" y "FIO".
Para el Mdulo G.
Despus de los primeros 10 segundos de prepurga hasta que la secuencia es parada por el
s^yitch de niego bajo, la presencia de llama hace regresar al inicio de prepurga y se
mantiene indicando en el display "H70". Y si la falla es corregida dentro de 30 segundos,
la secuencia inicia la prepurga, y si permanece por ms de 30 segundos, un apagado de
seguridad ocurre, el led de PREPURGE flashea y el display alternadamente flashea" -.-.-."
126

Captulo 3

y el cdigo "FOO". Y si ocurre la presencia de llama durante el perodo de espera de fuego

bajo antes de la ignicin,, regresa a la secuencia de prepurga y se detiene con el display
indicando "H70". Si la falla es corregida dentro de 30 segundos la secuencia empieza la
prepurga y si permanece ms tiempo un apagado de seguridad ocurre. Los leds de
PREPURGE Y HOLD flashean y el display alterna flasheando "-.-.-." y "FIO".
Durante el perodo de Ignicin. Para todos los mdulos. Durante del perodo de
establecimiento de la llama piloto (0-10 segundos) el estado de la seal de llama es
monitoreado, si la secuencia es detenida durante el perodo de establecimiento de la llama
piloto (Run/Test switch en la posicin Test o se abre el switch de bajo fuego), y si la
presencia de llama no est prevista dentro de 30 segundos un apagado de seguridad ocurre.
El led IGN TRIAL flashea y el display flashea alternadamente el tiempo dentro de la
prueba de ignicin a la cual fue puesto el switch de RUN/TEST en la posicin TEST y el
cdigo "F35".La ausencia de llama dentro de los 10 segundos de la prueba de ignicin
produce un apagado de seguridad. El led de DSTG TRIAL flashea y el display anuncia
alternadamente 10 y el cdigo "F30".
La ausencia de llama durante el perodo de establecimiento de la llama principal, 10
segundos despus de la prueba de ignicin y antes de entrar al perodo de operacin causa
un apagado de seguridad. El Led de ESTG TRIAL flashea y el display alternadamente indica
tiempo en el perodo de ignicin a la cual se apaga y el cdigo de falla "F40".
Durante la operacin del quemador. La prdida de seal de llama en la secuencia de
operacin causa xin apagado de seguridad. El led de RUN flashea y el display
alternadamente indica ".-.-.-." y "F50".
Durante la postpurga. No se monitorea la llama.
CONTROLADOS DEL QUEMADOR conectado entre Ll-16.
Durante el standby. El sistema permanece en standby durante el tiempo que el
controlador este abierto.

127

Captulo 3

Durante la pre-purga. Si el controlador se abre regresa a standby.

Durante el perodo de Ignicin. El controlador debe permanecer cerrado o todos los

terminales de ignicin y combustible se desenergzan y la secuencia avanza a postpurga.
Durante el perodo de Operacin. El controlador debe permanecer cerrado o todos los
terminales de combustible se desenergzan y la secuencia avanza a postpurga.
Durante la post-purga. No se momtorea esta seal

LOS CONTROLES DE LMITE.

Son generalmente controles de: presin, temperatura o nivel de agua estn en serie con el
controlador del quemador entre Ll-16 o en serie con los seguros de apagado y operacin
entre terminales 16 y 3. Cuando est en serie con el controlador acta de idntica manera
que el caso anterior del controlador y si est en serie con los seguros entre los terminales
16 y 3 se explica ms adelante.

SEGURO DE PREIGNICIN.
El seguro de preignicin es generalmente un interruptor sobre la vlvula principal de
combustible, seguridad de cierre actuado por la misma vlvula. El switcb de seguro de
preignicin cerrado., prevee que-la vlvula principal de combustible est cerrada y es
elctricamente conectado entre los terminales 16 y 4.
Durante el standby. Para todos los mdulos. El estado de los seguros de preignicin no
son monitoreados hasta que el controlador del quemador cierre.
Si el seguro de preignicin est abierto cuando el controlador del quemador est cerrado.
El BC 7000L no arranca y la secuencia se mantiene en standby el display indica el cdigo
H73 y si los seguros no cierran dentro de 30 segundos, un apagado de seguridad ocurre. El
led de STANDBY flashea y el display alternadamente indica "-.-.-" y cdigo "F73"
Durante la prepurga: Todos los mdulos PM720L. Si el seguro de pre-ignicin se abre
despus del arranque antes que la secuencia sea detenida por el switch de fuego bajo un
128

Captulo 3

apagado de seguridad ocurre. El led de PREPIIRGE flashea y el display indica

alternadamente el tiempo de prepurga a la cual ocurri la seguridad y el cdigo "F03".
Si el seguro se abre durante el perodo de espera de fuego bajo antes de entrar en el perodo
de ignicin un apagado de seguridad ocurre. Los led de estado de HOLD y PREPIIRGE
flashean y el display alternadamente indica "30" y cdigo "F13".
Para el mdulo 720G.
El abrir el seguro de preignicin durante la prepurga causa que el led de prepurga
permanezca encendido, la secuencia regrese al inicio de la prepurga y detiene el display
indicando "H73". Si la falla es corregida dentro de 30 segundos, la secuencia inicia la
prepurga y si no es corregida ocurre una seguridad de apagado.
Si el seguro abre antes del perodo de espera de bajo fuego el led de estado de PREPURGE
flashea y el display flashea alternadamente "-.-.-." y el cdigo F03.
Si el seguro abre durante el perodo de espera de bajo niego los led de estado PREPURGE
y HOLD flashean, el display alternado indica "-.-.-." y F13.
Ignicin Trial, Operacin y Postpurga. Para todos los mdulos, Durante estas secuencias
el estado de los seguros de preignicin no son monitoreados.
SEGUROS DE BLOQUEO.
Son generalmente flujo de aire, presin de combustible alta y baja s temperatura del aceite,
switch de densidad de humo conectado en serie entre los terminales 16 y 3,
Durante standby y Postpurga,- Con el mdulo PM720L. El estado de los seguros de
bloqueo no son monitoreados.
Durante pre-purga.- No se monitorea durante los primeros 10 segundos de prepurga.
Los 10 primeros segundos hasta la espera del switch de bajo niego su apertura causa un
apagado de seguridad. El led de PREPURGE flashea y el display alternadamente indica el
tiempo en que ocurre el apagado de seguridad durante la prepurga y el cdigo de falla F04.

129

Captulo 3

Durante el perodo de ignicin.- Una apertura del seguro de bloqueo durante el perodo
de ignicin causa un apagado. El led de estado IGN TRIAL flashea y alternadamente el
display indica el tiempo del perodo de ignicin a la cual ocurri el apagado con el cdigo
de falla 1 2
1.- F34 si el apagado ocurri dentro del perodo de establecimiento de llama piloto (0-10
segundos).
2.- F44 si el apagado ocurri en el perodo de establecimiento de la llama principal (11-25
segundos).
Durante la operacin del quemador. Una apertura del seguro de bloqueo durante el
perodo de RUN causa un apagado de seguridad, el led de estado de RUN flashea y el
display alternadamente indica "-.-.-." y F54.
SEGUROS DE OPERACIN.
Los seguros de operacin son generalmente flujo de aire, presin de combustible, alta y
baja, temperatura del combustible y switch de densidad de humo que son conectados en
serie entre los terminales 16 y 3.
Durante el standby y Post purga.- Mdulos PM720G y L, no son monitoreados los
seguros de operacin.
Durante la prepurga.- En los Mdulos PM720G. El estado de los seguros no es
monitoreado durante los primeros 10 segundos de prepurga.
Despus de los 10 segundos de prepurga y antes del perodo de ignicin una apertura de los
seguros de operacin causa que permanezca ios led de estado como estn, la secuencia
retorna a inicio de prepurga y se mantiene con la indicacin en el display de H74. El motor
modulante se dirige a fuego bajo.
Si la falla es corregida dentro de 30 segundos la secuencia se inicia en la prepurga y si
sobrepasa el tiempo un apagado de seguridad ocurre. El led de PREPURGE flashea y el
display alternadamente indica "-.-.-." y los cdigos de falla 1 2.
1.- F04 si el seguro abre antes de la espera del s\vitch de bajo fuego.

130

Captulo 3

2.-F14 si el seguro se abre durante la espera del switch de bajo fuego y el led de estado de
HOLD flashea en este caso.
Durante el perodo de ignicin. Si abre el seguro en este perodo desenergiza todas las
vlvulas de combustible. La secuencia regresa a iniciar la prepurga, el led de estado IGN
TRIAL contina encendido y el display indica H74. Si la falla es corregida dentro de 30
segundos la secuencia regresa al inicio de la prepurga y si la falla sobrepasa los 30
segundos un apagado de seguridad ocurre. El led de estado de IGN TRIAL flashea y el
display alternadamente indica "-.-.-." y el cdigo de falla 1 2.
1.- F34 si la falla ocurri durante el perodo de ignicin.
2.-F44 si la falla ocurri en perodo de la ignicin de llama principal.
Durante la operacin.- PM720G.
Si abre el seguro durante la operacin desenergiza todas las cargas. La secuencia retorna al
inicio de prepurga y se mantiene con el led de RUN encendido y el display indica H74.
Si la falla es corregida dentro de los 30 segundos la secuencia regresa a inicio de prepurga
y si la falla permanece ms tiempo un apagado de seguridad ocurre. El led de estado de
RUN flashea y el display alternadamente indica el"." y el cdigo F54.
SWITCH DE PURGA DE FUEGO ALTO.- Modelo PM720L.
Es un switch de posicin del motor modulante, cuando es apropiadamente ajustado el
switch indica cuando el flujo de aire es mximo.
Durante standby, ign trial, run, post-urga.-No es monitoreado.
Pre-purga.- Cuando el controlador del quemador cierra, la secuencia ingresa en prepurga
y mantiene los led de estado PREPURGE y HOLD encendidos.
Si el switch de fuego alto no cierra dentro de 2 minutos y 15 segundos (30 segundos para el
modelo L) un apagado de seguridad ocurre. Los led de PREPURGE y HOLD flashean y el
display alternadamente indican 00 y el cdigo F01.

131

Captulo 3

Si el switch de fuego alto es cortocircuitado o cuando el control del quemador cierra, se

adiciona 30 segundos para permitir al motor modulante alcanzar o estar cerca de la
posicin de alto fuego.
-

- Si el switch de fuego alto abre durante los 30 segundos de prepurga la secuencia se

detiene. El led de HOLD se enciende y en el display se indica el tiempo de prepurga en
que ocurri el HOLD.

Si el switch. de alto fuego cierra, dentro de 2 minutos 15 segundos (30 minutos por el
PM720L 1030) la secuencia contina como normal y si el switch de fuego alto permanece
abierto mas all de este tiempo, un bloqueo de seguridad ocurre. Los leds PREPURGE y
HOLD flashean y el display en forma alterna flasheando indica el tiempo en que ocurri el
apagado y el cdigo "F01", El estado del switch de fuego alto no es monitoreado durante
su perodo de espera.
SWITCH DE FUEGO BAJO.
Es generalmente un switch de posicin del motor modulante. Cuando apropiadamente es
ajustado el switch de fuego bajo prevee que el dmper de aire est en la posicin de fuego
bajo para asegurar al quemador oscuridad. Para todos los modelos G y L
Durante standby, run, Post-Purga. No es monitoreado este switch.
Durante la pre-purga: El estado del switch de bajo fuego no es monitoreado hasta que
cumpla el tiempo de la espera de bajo fuego. El switch de fuego bajo debe cerrar dentro de
2 minutos y 15 segundos (30 minutos para el PM720L 1030) despus de iniciada la espera
para continuar la secuencia de operacin nonnal.
Si el switch no es cerrado dentro de este perodo, una seguridad ocurre. Los leds de estado
PREPURGE y HOLD flashean y en el display alternadamente flashean el tiempo de prepurga y el cdigo Fl 1.
Si el switch de fuego bajo es cortocircuitado la secuencia es detenida al final de la
prepurga., y 30 segundos de espera es impuesto para permitir que el motor alcance el bajo
fuego.
132

Captulo 3

En el perodo de Ignicin. No es monitoreado, desde O a 5 segundos y despus de 10

segundos dentro del perodo de ignicin. De 5 a 10 segundos dentro del perodo de
ignicin una apertura del switch de fuego bajo detiene la secuencia y enciende el led de
estado de HOLD. Si el tiempo de espera excede 2 minutos y 15 segundos (30 minutos para
el PM720L 1030 un apagado de seguridad ocurre). Los leds IGN TRIAL y HOLD flashean
y el display alternadamente flasheando indica el tiempo del perodo de ignicin en que
ocurri la falla y el cdigo F31.
Cuando en el display de anuncio de fallas del prograrnador aparece el nmero de falla, la
posible falla se describe y una gua para identificarla y resolver el error se presenta a
continuacin.
H70

Falla de llama durante el standby, por tanto, se recomienda.

1.- Chequear la llama que no est presente en la cmara de combustin.

2.- Verificar al amplificador de la seal de llama.
3.- Verificar el detector de llama.
4.- Chequear el cableado del detector de llama.
H73

Seguros de preignicin abiertos, se recomienda.

1.- Revisar los seguros de preignicin y su conexin.

2.- Chequear algn defecto en la vlvula de corte de combustible y su cableado.
H74

Seguros de operacin abiertos.

1.- Verificar los seguros de operacin y su cableado.

2.- Chequear el flujo de aire, presin de combustible, nivel de agua.
FOO

Falsa seal de llama durante la pre-purga.

1.- Comprobar que la llama no est presente en la cmara de combustin.

2.- Verificar la seal del amplificador de llama.
3.- Chequear el detector de llama
4.- Verificar la conexin del detector

133

Captulo 3

FO1.

Falla del switch de alto fuego

1.- Chequear el switch de niego alto, su ajuste y su cableado,

2.- Comprobar el motor modulante, su cableado y su enlace.

F03

Los seguros de preignicin abiertos durante la prepurga.

1.- Chequear los seguros de preignicin y su conexin.

2.- Comprobar la vlvula de corte de combustible defectuosa o su cableado.
F04

Seguros de operacin o de bloqueo abiertos durante la prepurga.

1.- Chequear los seguros de operacin y bloqueo con su cableado.

2.- Verificar el flujo de aire, presin de combustible, nivel de agua, etc.
FIO

Falsa seal de llama durante la espera de fuego bajo al fn de la prepurga.

1.- Chequear que la llama no est presente en la cmara de combustin

2.- Verificar la seal de amplificador de llama
3.- Comprobar el detector de llama y la conexin.
Fl 1

Falla del switch de fuego bajo.

1.- Chequear el switch de fuego bajo su ajuste y cableado.

2.- Comprobar el motor modulante, y su conexin.
F13

Seguros de preignicin abiertos durante el perodo de espera de fuego bajo.

1.- Chequear los seguros de preignicin y su conexin.

2.- Comprobar una falla en la vlvula de cierre combustible o en la conexin.
F14

Seguros de operacin y de parada abiertos durante la espera de fuego bajo y al fin

de la pre-purga.

1.- Chequear los seguros de bloqueo y operacin y su alambrado

2.-Chequear el flujo de aires la presin de combustible y el nivel de agua
F30

Falla en la llama piloto.

1.- Chequear el piloto y la operacin de la vlvula.

134

Captulo 3

2.- Comprobar la alimentacin de combustible al piloto

3.- Verificar el transformador de ignicin, los electrodos, el detector de llama y el
amplificador de la seal de llama.
F31

Switch de fuego bajo abierto durante la ignicin

1.- Chequear el switch de fuego bajo, su ajuste y cableado.

2.- Chequear el motor modulante y su conexin.
F34

Seguros de operacin y bloqueo abiertos durante la prueba de ignicin.

1.- Chequear los seguros de bloqueo de operacin y su conexin.

2.- Verificar el flujo de aire, la presin de combustible y el nivel de agua.
.F35

Falla de la llama piloto en modo de prueba.

1.- Incrementar la presin del combustible del piloto y repita la prueba.

2,- Chequear la conexin de la vlvula piloto y su operacin
3,- Verificar la alimentacin de combustible.
4.- Comprobar el transformador de ignicin, los electrodos, el detector de llama y el
amplificador de la seal de llama.
F40

La llama principal falla en el encendido

1.- Chequear la alimentacin de combustible principal.

2.- Comprobar que el piloto puede prender la llama principal.
3.- Verificar el detector, que est habilitado para sensar y responder a la llama principal
4.- Chequear el amplificador de seal de llama
5.- Chequear la operacin de la vlvula principal y piloto de combustible.
F44

Seguros de operacin y parada abiertos durante la prueba de llama principal

1.- Chequear los seguros y su conexin.

2.- Verificar el flujo de aire, la presin de combustible y el nivel de agua.
F50

Falla la llama en perodo de operacin.

1.- Chequear la alimentacin principal de combustible

135

Captulo 3

2.- Verificar el detector y amplificador de seal de llama

F54

Seguros de operacin y parada abiertos durante la operacin.

1.- Chequear los seguros y su cableado.

2.- Comprobar el flujo de aire, el flujo de combustible y el nivel de agua.
F70

Falsa seal de llama durante el standby.

1.- Chequear que la llama no est presente en la cmara de combustin

2.- Verificar la seal del amplificador de llama
3.- Comprobar el detector de Dama y su alambrado
F73

No cierran los seguros de preignicin

1.- Chequear los seguros de preignicin y su cableado

2.- Verificar alguna falla en la vlvula de cierre de corte de combustible y su conexin.
F81

Los seguros de preignicin permanecen cerrados

1.- Chequear los seguros de preignicin y su conexin.

2,- Inspeccionar los contactos del seguro de preignicin
F82, F833 F85, F86, F87

Los lmites o el controlador del quemador permanecen

cerrados.
1.- Chequear los seguros y su conexin
2.-Verfcar los contactos de los seguros
F84

Los seguros de bloqueo y operacin permanecen cerrados

1.- Chequear los seguros e inspeccione los contactos.

F90

Falla el mdulo del programa

1.- Reinstalar el mdulo de programa, asegurece que este instalado apropiadamente y

restablezca el programador.
2.- Reemplazar el mdulo de programa
3.- Reemplazar el programador
136

Captulo 3

F97

Falla la sincronizacin de la frecuencia

1.- Reiniciar el programados

2.- Verificar la frecuencia de la lnea de alimentacin
3.- Chequear que sea correcto el mdulo del programa usado
F99, Fa8, FAA5 FAb, FAC, FAd, FAE, FAF,Fb8, Fb95 FbA, Fbb, FbC, FA9

Falla en

el circuito interno del programados

1.- Chequear un cableado impropio en la sub-base.
2.- Verificar que la carga en los terminales 53 6, 7, 18 no estn alimentados externamente o
cortocircuitados.
3.- Remover y reinstalar el mdulo de programa y restablezca el programado!
4.- Reemplazar el mdulo del programa.
5.- Reiniciar el programador si F99, FA8, FAA, Fab; FAC3 Fad; FAE, FAF, Fb8, Fb95
FbA, Fbb, o FbC reaparece o reemplace el programador.

137

Captulo 4

CAPITULO IV
INNOVACIN DE PROGRAMADORES

En este capitulo se presenta al programador RM7800 de marca Honeywell como

innovacin tecnolgica, se realiza una descripcin de las principales caractersticas de
funcionamiento, de operacin y seguridad. Se analizan los equipos adicionales que se
conectan a l, para formar un sistema completo de seguridad de llama, como mdulos de
anuncio e identificacin de fallas y anunciador expandido que elctricamente determina
donde fall el elemento de operacin o control.
Con base a la capacidad de la caldera se realiza la evaluacin econmica de la
instrumentacin de control necesaria para un funcionamiento correcto. Adems
aprovechando las caractersticas del programador se analiza como se supervisa la caldera
desde un computador personal y como se pueden obtener informacin local como remota
del sistema.
4.1 PROGRAMADOR HONEYWELL RM7800.
En el diagnstico de la instrumentacin de la seccin 2.1 la marca ms utilizada es
Honeywell La serie 7800 de Honeywell consiste de controles primarios y controles
programados incluso nicamente para sensar llama que va de acuerdo a la programacin
del microprocesador. El programador RM7800 es la versin actualizada que cumple con
caractersticas y funciones de mayor versatilidad que los modelos anteriores para el control
de una caldera, razn por la cual, se considera en este estudio.
El control de seguridad de llama basado en microprocesador Honeywell RM7800 controla
automticamente la combustin de gas, petrleo o aceites combustibles. Este equipo se
integra de los siguientes elementos de un modulo rel, sub-base para las conexiones,
amplificador de llama, tarjeta de purga y display de anuncio. Como accesorios opcionales
incluye mdulo bus de control de datos, display de montaje remoto, anunciador expandido
y un software administrador del sistema de combustin.
138

Captulo 4

La figura 4.1 indica un diagrama del programador Honeywell RM7800 y sus componentes.
Es un equipo modular y los elementos que lo constituyen se pueden seleccionar entre ellos
tenemos: mdulo rel, tarjeta de purga, amplificador de llama., sub-base y display.

SWITCH DE PRUEBA/MARCHA

TARJETA
DE PURGA
Bu RNER CONTROL

MODULU
; PROGRAMADOR

'AVTPUFGATiOR
DE LLAMA

RF.TNTCO

Figura 4.1 Programador Honeywell RM7800 y sus componentes.

El mdulo de rel se lo selecciona de acuerdo a los requisitos de control y seguridad.
En el anexo pgina 107 se indica la tabla por medio de la cual se realiza la seleccin del
mdulo de rel, haciendo consideraciones de tiempos de purga, post-purga, ignicin,
circuitos de seguridad etc., requisitos necesarios determinados por los parmetros de
combustin y seguridad.
La tarjeta de purga puede seleccionarse para diferentes valores de tiempos, el propsito es,
que cumpla con el tiempo de barrido de los gases especificado por el fabricante, o por las
normativas locales. Se proporcionan tarjetas en tiempos desde 2 segundos hasta de 30
minutos.

139

Captulo 4

Los amplificadores de llama se seleccionan de acuerdo al tipo de combustible, al tiempo de

respuesta cuando existe falla en la llama, al tiempo de trabajo etc. En el anexo pgina 108
se presenta la tabla de seleccin de amplificadores que se usan con el programador
RM7800.
La sub-base que contiene los terminales para el alambrado de campo, puede seleccionarse
de modelo plstica cuando se utiliza en panel de control protegida al polvo y humedad y
modelo metlica para utilizarse en la pared o sobre el quemador.
El display indica el estado de la secuencia del quemador, informacin de tiempos, de las
fallas de operacin, de seguridad y puede seleccionarse el lenguaje de comunicacin,
ingles, espaol, francs, alemn etc.
El equipos se programa en fbrica de acuerdo con el modelo y los componentes son
seleccionados para conseguir un nivel alto de seguridad, funcionalidad y caractersticas
tcnicas mejores que los controles convencionales existentes en el mercado.
Las funciones que cumple el programador son:
Secuencia automtica.
Supervisin de llama.
Indicacin del estado.
-

Auto-diagnstico.

Identificacin de fallas.

4.1.1 CARACTERSTICAS
Entre las caractersticas principales de control, seguridad y comunicacin que provee el
equipo de seguridad de llama RM7800 se tienen:
-

Seguridad. Verificacin de los seguros, pruebas lgicas de lazo cerrado, comprobacin

dinmica de la entrada, prueba dinmica del rel de seguridad, autoverificacin
dinmica lgica, verificacin de arranque seguro, prueba del switch de purga de fuego

140

Captulo 4

alto, monitoreo del estado interno del hardware, prueba del switch de fuego bajo y
oposicin a cambio de tiempos y lgica.

Acceso para verificar los voltajes externos.

Capacidad de comunicacin con interface.

Tiene un sistema de diagnstico y anunciacin de fallas con un display fluorescente de

vaco con teclado de dos filas por 20 columnas localizado en el mdulo.

Anunciador expandido con 26 diodos emisores de luz para lmites y seguros.

5 diodos emisores de luz para informacin del estado de la secuencia

Activacin del switch operacin/prueba.

Amplificadores intercambiables y enchufables.

Anunciacin local o remota de operacin e informacin de fallas

Memoria no voltil para guardar archivos histricos del estado de la secuencia despus
de desconectar la energa elctrica.

Switch de reinicio opcional.

Generacin de reportes opcional

Datos del control del quemador. Del estado y tiempo de la secuencia, del estado de
espera, del estado de seguros, alarmas, de seal de llama, del anunciador expandido;
del total de ciclos y horas de operacin.

Historial de fallas. Anuncia las 6 ltimas fallas, el ciclo de operacin al tiempo de falla,
mensaje y cdigo de falla, hora de operacin, estado y tiempo de la secuencia al
momento que ocurri la falla.

Informacin de diagnstico. Se indica por el display de anuncio el tipo de equipo y de

amplificador de llama, cdigo de fabricacin, estado digital on/off de todas las entradas
y salidas, tiempo de purga seleccionado, revisin de software y versin del RM7800,
tipo de mdulo de display con teclado, estado de configuracin de los puentes
elctricos y estado del switch operacin/prueba.

Un diagrama de bloques interno del programador se observa en el diagrama de la figura

4.2.

141

Captulo 4

U
HOJl

At t

DOL
COMHtttflCATIOtfS^

Figura 4.2 Diagrama de bloques interno del programador RM7800.

142

Captulo 4

4.1.2 PROVISIONES DE SEGURIDAD.

Monitoreo del estado de los componentes internos. Verifica la tarjeta de purga, su
correcta paridad, previene que los tiempos de secuencia no cambien y cualquier falla que
ocurra en el circuito, analiza los puentes elctricos que pueden modificar sus
caractersticas, su integridad y los componentes internos. El led de estado de alimentacin
de energa titila cada cuatro segundos indicando que se est monitoreando los componentes
internos.
Pruebas lgicas de lazo cerrado.- La prueba verifica la integridad de todas las cargas
crticas conectadas a los terminales 8,9,10 y 21. Si las cargas no estn energizadas
correctamente en el momento que debe ocurrir, se protege con un apagado de seguridad.
El equipo reacciona a cambios de voltaje en la entrada para evitar que ocurran apagados
molestosos, este es probado con seales acondicionadas con presencia de ruidos y
transientes de alto voltaje que aplicada a la entrada de la lnea de voltaje verifican la
operacin apropiada.
Comprobacin dinmica del amplificador. Verifica los circuitos del amplificador de
llama durante la operacin del quemador y provoca un apagado de seguridad si falla el
amplificador de llama.
La auto-comprobacin de los circuitos. Todos los componentes electrnicos del sistema
de deteccin de llama y amplificador se comprueba de 10 a 12 veces por minuto y apaga s
el sistema de deteccin de falla.
Comprobacin dinmica de la entrada.- Todos los circuitos de entrada se examinan para
verificar el secuenciador RM 7800 y es capaz de reconocer el estado verdadero de
controles externos, lmites y seguros. Si cualquier falla en la entrada se detecta ocurre un
apagado de seguridad y se anuncia la falla.
Prueba dinmica del rel de Seguridad.- Comprueba la capacidad dinmica de abrir y
cerrar los contactos del rel de seguridad, tambin verificar que las cargas crticas

143

Captulo 4

terminales 8, 9, 10,y 21 pueden desconectarse segn sean requeridas por la autoverifcacin lgica dinmica.
Autoverificacin dinmica del circuito de seguridad. El microprocesador se autocomprueba y relaciona todos los componentes. Al mismo tiempo verifica el rel de
seguridad y prueba la operacin del microprocesador. Si al microprocesador o al rel de
seguridad le ocurre una falla ste no permite la ejecucin de la rutina de comprobacin por
lo que, ocurre un apagado de seguridad y se desenergizarn todas las cargas crticas.
Verifcacin del arranque seguro extendido. La comprobacin del arranque seguro,
previene la operacin del quemador si la llama est presente, es extendido a verificar la
llama durante la espera, a una comprobacin de los seguros de preignicin, de bloqueo y
de las cargas crticas de seguridad.
Prueba del switch de arranque de purga de fuego alto y bajo.

Prueba del switch de purga de fuego alto. El modelo L (control de fuego alto y bajo)
examina el switch seguro de posicin de purga, al momento que el motor de
modulacin se comanda a la posicin de fuego alto, si el switch es puenteado, soldado
o cerrado prematuramente el sistema adiciona automticamente 30 segundos para
permitir al motor de modulacin alcance o est cerca de la posicin de fuego
alto(dmper abierto), antes que el secuenciador inicie el tiempo de purga, de otra
forma, el tiempo de purga inicia cuando el switch de niego alto esta cerrado. Este
switch detiene la secuencia (4 minutos y 15 segundos) cuando se abre antes o durante
la purga. El modelo L se bloquea y anuncia por medio de una alarma si el switch falla a
cerrar dentro del perodo que se mantiene detenido.

Prueba del switch de arranque de fuego bajo. Examina el switch de arranque de

fuego bajo al momento que la prepurga termina. Si el switch es cortocircuitado,
soldado o prematuramente cerrado el sistema automticamente sumar 30 segundos
para permitir al motor de modulacin un tiempo adicional para alcanzar estar cerca
de la posicin de arranque de fuego bajo, antes del perodo de ignicin; de otra forma
la ignicin empieza despus que este switch cierra. La prueba se utiliza para comprobar

144

Captulo 4

que el motor de modulacin est en la posicin de niego bajo durante el perodo de

ignicin. El switch detiene la secuencia (4 minutos, 15 segundos) si se abre despus
que se a completado el perodo de purga. El RM7800 se bloquea y una alarma anuncia
si el switch falla el cierre dentro del tiempo que se mantiene en espera.
Purga obligatoria. Si un bloqueo de seguridad ocurre despus del inicio del perodo de
ignicin o en cualquier instante durante una secuencia cuando las vlvulas de combustible
estn energizadas, un perodo de purga es obligatorio.
Verificacin de la seal ce llama en ciclo de apagado (espera prepurga).-El
subsistema de deteccin de llama monitorea durante la espera. Si una condicin de llama
una simulacin de esta existe ocurre una condicin de espera y se previene el arranque.
Si se presenta una seal de llama en cualquier instante despus de los primeros 40
segundos de espera, ocurre un apagado seguro y se anuncia. El sistema que verifica el
amplificador y el detector se energiza durante los primeros 40 segundos del perodo de
espera y los 2 ltimos segundos antes que se ponga la condicin de espera y si una seal de
llama se presenta, ocurre un apagado de seguridad. El amplificador se energiza
continuamente durante toda la condicin de espera y prepurga.
Comprobacin del circuito de Preignicin.- Al final de la prepurga, se verifica la
operacin del rel de seguridad dinmica., tambin todas las cargas de seguridad crtica,
terminales 8, 9, 10, 21 para comprobar que los terminales no estn alimentados. Si falla la
operacin del rel de seguridad dinmica, o si cualquier carga de seguridad crtica est
alimentada, ocurre un apagado seguro y se anuncia.
Oposicin a cambios de tiempos y lgica. Los tiempos de seguridad y lgicos son
inaccesibles y no pueden alterarse o cambiarse.
Verificacin de Terminacin de chispa. El terminal de ignicin se monitorea para
verificar la teraiinacin de la chispa (5 segundos ignicin y piloto y 5 segundos de piloto
nicamente).

145

Captulo 4

Anunciacin y autodiagnstico.
- Secuencia de estado con diodos luminosos. Posee indicacin visual de la secuencia del
programador, alimentacin elctrica, llama piloto, llama principal y alarma. El led de
alimentacin de color verde titila cada cuatro segundos, lo que significa que el hardware
opera correctamente.
- Mdulo de display con teclado multifuncin. Indica el tiempo que transcurre durante el
inicio, la prepurga, la ignicin del piloto, vlvula principal y la post-purga; como ayuda
adicional de deteccin de fallas proporciona el tiempo de secuencia, informacin de
diagnstico, histrica y de anuncio expandido, cuando ocurre un apagado de seguridad, se
mantiene en espera o esta en operacin normal.
- Aviso. Reporta las razones de un apagado de seguridad e identifica la causa de la falla
para iniciar o continuar la secuencia de control del quemador con un texto en ingls o
espaol. Anuncia todos los circuitos de entrada incluyendo la seal del amplificador de
llama y los switchs de posicin de modulacin. El sistema distingue 118 modos de falla
determina y avisa las dificultades para encontrar fallas intermitentes.
El RM7800 distingue los problemas internos del sistema o externos del equipo. Las fallas
asociadas dentro del subsistema de deteccin de llama y tarjeta de purga son reportados por
el display.
Provisin de seguros.
Los siguientes seguros de entrada deben cumplirse para la operacin adecuada de una
caldera:
-

Seguro de fuego bajo. Este seguro verifica que el motor de modulacin est en la
posicin de fuego bajo antes y durante la ignicin. Se comprueban en los modelos G y

L.
-

Seguros de fuego alto. Este seguro verifica que el motor de modulacin est en la
posicin de fuego alto, antes y durante la prepurga. Se comprueba en el modelo L.

146

Captulo 4

Seguro de Operacin. En el modelo G este seguro de entrada si est abierto al iniciar

la pre-purga una condicin de espera de 30 segundos se inicia. Si los 30 segundos
transcurren y el seguro de operacin no se ha cerrado ocurrir un bloqueo. Despus de
iniciar la pre-purga, si el seguro de operacin se abre durante los primeros 10 segundos,
el tiempo de purga volver a iniciar. Esta provisto una purga continua, que ocurre sin
interrupcin., antes del perodo de establecimiento de la llama piloto. Si el seguro de
operacin se abre despus de 10 segundos dentro de la prepurga este vuelve a iniciar la
prepurga y si abre durante cualquier tiempo de la ignicin u operacin se procede a la
post-purga.
Un seguro tpico de operacin es un switch de flujo de aire, ste es una opcin
confgurable, y si est habilitado ocurre un bloqueo despus de 120 segundos
considerando que esta energizado el terminal 6 de control y el seguro de operacin
cerrado durante el tiempo que esta detenido.
Seguro de bloqueo. Para el modelo L este seguro de entrada si est abierto por mas de
10 segundos dentro de la pre-purga se bloquea. Despus de entrar en la pre-purga si el
seguro de bloqueo se abre durante los 10 primeros segundos, el tiempo de purga vuelve
a iniciar. Esta provisto una purga contina, que ocurre sin interrupcin antes del
perodo de establecimiento de la llama piloto. Si el seguro de bloqueo se abre despus
de los 10 segundos dentro de la pre-purga, durante la ignicin, o en operacin, causar
al programador un bloqueo.
Un seguro tpico de bloqueo es un switch de flujo de aire, ste es una opcin
confgurable, y si es habilitado un bloqueo ocurre despus de 120 segundos
considerando que el terminal 6 de control esta energizado y el seguro de bloqueo esta
cerrado durante el tiempo que pasa detenido.
Seguro de preignicin.-El seguro de preignicin es tpicamente conectado al switch de
prueba de cierre de las vlvulas de combustible. Este seguro debe ser energizado
durante toda la prepurga. Si se abre durante la espera causar un detenimiento de 30
segundos. El secuenciador RM7800 se bloquear si el seguro no se cierra dentro de 30

147

Captulo 4

segundos durante la espera. Si el seguro de preignicin se abre durante la pre-purga

este regresa a espera en el modelo G o se bloquear en el modelo L.
Si el seguro est abierto despus de 5 segundos del perodo de la post-purga el
programado! se bloquear. El seguro de preignicin es ignorado durante la ignicin y
durante la operacin.
4.1.3 PUESTA EN MARCHA, OPERACIN Y APAGADO.
Las figuras 4.3 y 4.4 indican los diagramas de secuencia de un programador RM7800 de
modelo G de fuego bajo y modelo L de fuego alto y bajo. En el anexo pginas 110-111 se
encuentran las respectivas conexiones de los elementos de control al programador R7800.
Secuencia de inicio.
El programadorRM7800 ingresa en la secuencia de inicio cuando el equipo se alimenta con
voltaje de AC; tambin puede entrar en esta secuencia, si el equipo verifica fluctuaciones
de voltaje de +107-15% de frecuencia de +/- 10% durante cualquier instante de la
secuencia de operacin.
La secuencia de inicio dura 10 segundos, a menos que no se mantengan las tolerancias de
voltaje y frecuencia, si esto ocurre se inicia una condicin de espera y se indica en el
display por lo menos 5 segundos. Cuando el margen de tolerancia es normal, se restablece
la secuencia de inicio. Pero si no se consigue el rango de tolerancia de voltaje y frecuencia,
y existe la condicin de espera por cuatro minutos el equipo se bloquea suspendiendo su
operacin.
Causas para mantener la secuencia de inicio.
Si detecta una cada de voltaje en la lnea de alimentacin
-

Error en la frecuencia de la lnea. Si se usa un equipo de 50 Hz, en la lnea de 60 Hz o

viceversa.

Ruidos en la lnea de voltaje que evita la lectura adecuada en la lnea de entrada.

Apagado parcial causado por voltaje bajo de la lnea.

148

Captulo 4

PROGRAMADOR RM7800G

VFD
DISPUY

LED

* PFEP 1
4Cfi10$EC MFEP

20 25 40

0)

iD

INUIATE

STAHOBY

PREPURGE PURGE

POWER
0
0
0
0

POWEfl

POWER pCTiVEFI POWER POWER POWER POWER

0 PILOT | PILOIf PtLOT OPILOI 0
0
| FLAME
FUME FLAME 0
0
MAIN
0
0
OAURM QAUfiM QAURM OALARM 0
0

0
0
0
0

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POWER
0
0
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0

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Figura 4.3 Diagrama de secuencia de un programador BM7800 modelo G.

149

Captulo 4

PROGRAMADOR RM7800L

PEPURGE

&'WVTO 1

LED

WTIATE

STANDBY

HISPIR

POWER
0
0
0

POWER
0
0
0
0

POWER
0
0
0
0

TIKO
PUR5E

PRPROE
0)
1!
DRIVETO1 o D_D 0 20 25
LOWFIE 4 OR 10 SED MFEP
RUtJ POSTPURGE SANOBY

POWER PWER POWER | POWER

OPILOT
OPILOT PILOT PILOT
OFWME FUM FLAME fLAME FUME
OlWN OMAIH
MAIN
OAURM OAURM OAURM OALARM OAIARU

||$v ^SRS BtM)Ktim ?i'& -"-I

BURNER

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Figura 4.4 Diagrama de secuencia del programador RM7800 modelo L

150

Captulo 4

La secuencia de inicio retarda el arranque del motor del quemador, y lo desenergiza

cuando la lnea de entrada es intermitente.
Condicin de espera.
El programador RM7800 est listo para iniciar la secuencia de operacin cuando el control
de operacin, determina una seal de calentamiento. El switch del quemador, lmites, el
control de operacin y todos los circuitos monitoreados por el microprocesador deben estar
en el estado correcto para que el equipo ingrese en la secuencia de prepurga.
Secuencia de arranque normal.
Pre-purga.
El secuenciador RM78QO proporciona un tiempo de prepurga seleccionable desde 2
segundos a 30 minutos; con energa aplicada al equipo y con el control de operacin
indicando un llamado de calentamiento, se cumple con lo siguiente:
a. Seguros de operacin, de preignicin, de bloqueo, switch del quemador, switch de
operacin/prueba y todos los circuitos monitoreados por el microprocesador deben estar en
el estado correcto de operacin.
b. La salida del motor del ventilador, terminal 5 se energiza para iniciar la secuencia de
pre-purga. El motor de modulacin se maneja a la posicin de fuego alto. El tiempo de prepurga para el modelo L no inicia hasta que los seguros de bloqueo y el switch de fuego alto
estn cerrados.
c. Los seguros de preignicin deben permanecer cerrados durante la pre-purga de otro
modo retorna al estado de espera por 30 segundos para el modelo G y ocurre un apagado
de seguridad en el modelo L.
d. El seguro de bloqueo o de operacin (el circuito de bloqueo incluye el switch de aire)
debe cerrarse en 10 segundos dentro de la pre-purga de otra forma, vuelve a empezar para
el modelo G y ocurre un apagado de seguridad para el modelo L.

151

Captulo 4

e. Cuando el tiempo de pre-purga termina el motor modulador se maneja la posicin de

fuego bajo en los modelos G y L.
f. Cuando el motor de modulacin est en la posicin de fuego bajo, el switch de fuego
bajo (terminal 18), se energiza, antes de entrar al estado de ignicin.
Secuencia de ignicin.
En esta etapa el programador cumple con lo siguiente:
A. Perodo de establecimiento de llama piloto.(PFEP)
L- Con el motor de modulacin en posicin de niego bajo.
a. La vlvula piloto y el transformador de ignicin terminales 8, 10 y 21 se
energizan. El modelo G tiene la vlvula piloto que se mantiene energizada o se le
interrumpe la energa, terminal 21, dependiendo de la seleccin del puente de
configuracin 2. Ver el anexo pagina 109. El modelo L tiene 15 segundos de vlvula
piloto que se interrumpe y ambos modelos tienen 10 segundos de piloto/ignicin
interrumpible terminal 8.
b. Durante el PFEP el switch de fuego bajo debe permanecer cerrado y si este se abre
ocurre un apagado de seguridad.
c. El seguro de preignicin se ignora durante todo el perodo de ignicin.
2. La llama debe existir a los 4 segundos de los 10 segundos del perodo de establecimiento
de la llama piloto para permitir que contine la secuencia, si la llama no est presente al fn
del PFEP ocurre un apagado de seguridad.
3. Cuando se establece la llama piloto, el terminal 10 de ignicin se desenergiza por
tenninacin de chispa.
B. Perodo de establecimiento de la llama principal (MFEP),
L- El modelo L tiene un tiempo seleccionable de 10 o 15 segundos MFEP. Despus de
la ignicin y con la presencia de llama, la vlvula de combustible principal terminal 9

152

Captulo 4

se energiza. Si se apaga la llama el equipo se bloquear dentro de 0.8 o 3 segundos

dependiendo de tiempo de respuesta del amplificador de falla de llama.
2.- El modelo G tiene 10, 15 o 30 segundos de MFEP. Despus de la ignicin y con la
presencia de llama, la vlvula principal de combustible terminal 9 se energiza y si se
apaga la llama se bloquea el equipo dentro de 0.8 o 3 segundos dependiendo del
amplificador.
Secuencia de operacin.
1. Ocurre un tiempo de estabilizacin de 10 segundos cuando inicia el periodo de
operacin.
2. El motor de modulacin pone en libertad la modulacin para los 2 modelos.
3. El programador est en operacin y permanece en este estado hasta que la entrada del
controlado!, terminal 6, se abra, indicando que esta satisfecha la demanda o se interrumpi
cualquier control lmite.
Secuencia de post-purga.
El programador RM7800 proporciona 15 segundos de post-purga siguiendo a la
finalizacin del perodo de operacin. La salida del motor del ventilador est energizado,
para conseguir desalojar los productos de combustin y cualquier combustible no quemado
en la cmara.
1. La vlvula principal de combustible y la vlvula piloto que permanece energizada
terminal 9 y 21 se desconectan y el motor de modulacin pasa a la posicin de fuego alto
para empezar el perodo de post-purga.
2. Los seguros de preignicin se cierran durante los primeros 5 segundos de la post-purga.
3. Despus de los 15 segundos de perodo de post-purga, el RM7800 se pone en espera.
4.1.4 ANUNCIADOR EXPANDIDO.
Este anunciador es un equipo microprocesado diseado para monitorear el estado de una
serie de contactos de los controles, limites y seguros de un quemador. Es desarrollado para
que trabaje con el programador RM7800 y de esta forma engrandece el sistema de

153

Captulo 4

mensajes del estado y de fallas del control de combustin. Es un mdulo opcional que
indica el primer elemento en el cual se produjo la falla.
La figura 4.5 indica el anunciador expandido y se observan los switchs y nombres de los
controles que deben conectarse en determinada lnea.

EXPANDEQANNUNC1ATOR

Figura 4.5 Anunciador expandido.

Se constituye de 26 diodos emisores de luz, el frente del equipo es un arreglo de estos leds
colocados en un modelo apropiado para-indicar claramente el flujo de la Hnea de voltaje a
travs de los contactos de lmites, controles y seguros. Tiene alimentacin de voltaje y
operacin propia, viene instalada en una sub-base de alambrado idntica a la que se instala
154

Captulo 4

el programador RM7800, 21 puntos de entradas son monitoreados y tiene acceso externo

para chequear voltajes externos.
Mediante el modulo de display con teclado se puede tener la informacin del anunciador y
del estado de todos los puntos de contacto que estn energizados o desenergizados en el
anunciador.
Tiene la capacidad de conectarse por medio de una interface a un computador personal y
mediante un software monitorear el estado de los contactos a l conectados y las fallas que
ocurren.
4.1.5 SISTEMASE DIAGNOSTICO
El anlisis de las funciones de falla en el sistema de control programador RM7800 y
anunciador expandido se efecta fcilmente con auto-diagnstico y anunciacin de primera
alarma utilizando un mdulo de display con teclado.
Se proporciona una indicacin visual mediante un. display de dos filas y 20 caracteres
fluorecentes. La primera lnea del display proporciona el estado actual de la secuencia del
quemador (espera, pre-purga, ignicin del piloto., ignicin principal, operacin y postpurga), la informacin de tiempo (pre-purga, ignicin piloto y principal, post-purga) en
minutos y segundos, informacin de detenimiento e informacin de bloqueo. El extremo
derecho de la primera lnea deber estar en blanco o muestra una pequea flecha apuntando
a la segunda lnea; seguida por dos letras(ID3 informacin de diagnstico, HN, historia de
fallas, AE, anunciador expandido), la flecha y las dos letras indican que la segunda lnea,
puede leerse en un sub-men de mensajes seleccionables.
La segunda lnea mostrar mensajes seleccionables o pre-establecidos. Un mensaje
seleccionable proporciona la informacin de intensidad de la seal de llama, indicacin del
estado del sistema auto-di agnstico y anlisis de fallas. Los mensajes pre-establecidos
estarn entre parntesis y dan informacin del estado de la secuencia. Un mensaje preestablecido tambin puede ser un mensaje de bloqueo y reemplaza a un mensaje
seleccionable para proporcionar informacin del estado de la secuencia o reemplaza a un
mensaje seleccionable despus de 60 segundos.

155

Captulo 4

Funciones del teclado. El teclado contiene 4 teclas con funciones separadas, (rotacin
abajo, rotacin arriba, modo y cambio de nivel); las teclas de modo y cambio de nivel
ejecutan la funcin de grabar cuando se oprimen simultneamente. La figura 4.6 indica un
display y las teclas de funcionamiento.

CONECTOR DE CiNCO ALAMBRES PARA

COMUNICACIONES, D1SPLATCDW TECLADO
REMOTO Y RE3T

ID- DIAGNSTICOS
H1- H35TQHIA
AE- ANUNCIADOR EXPAND

ESTADO DE

MENSAJES
SELECCIONAB.EB
MEWSAJEB
PO E-ESTABLECIDQ3

Figura 4.6 Display digital de programador KM7800

1. Las teclas de rotacin abajo y arriba (). Se usan para seleccionar los mensajes., al
presionar stas los mensajes aparecern uno a la vez; si se las mantiene oprimidas,
aparecern los mensajes a una velocidad de dos mensajes por segundo.
2. Tecla de cambio Nivel (<-). Use la tecla para cambiar ente el primer nivel principal de
mensajes seleccionables a un subnivel de mensajes seleccionabas.
3. Tecla de modo. La tecla de modo sirve para cambiar instantneamente el display de la
segunda lnea de mensajes seleccionables a la segunda lnea de mensajes pre-establecidos.
El anlisis de las funciones de falla en el sistema de control se efecta fcilmente con autodiagnstico y anunciacin de primera alarma. El display proporciona anunciacin visual a
travs de xm cdigo de falla y un mensaje de falla o parada

156

Captulo 4

La funcin de auto-diagnstico permite detectar y anunciar fallas internas y externas del

sistema, las fallas externas como de bloqueos, de llama, falsas seales de llama y las fallas
internas se reportan al mdulo de display con teclado a travs del programador RM7800.
El display fluorescente indica el mensaje de la secuencia actual: espera, barrido, ignicin
piloto, ignicin principal, marcha y post-purga. El mensaje seleccionable tambin
proporciona indicacin visual, estado actual y el estado histrico del equipo tal como: seal
de llama, total de horas y ciclos, historia de fallas, informacin de diagnstico, estado de
los terminales del Anunciador Expandido (s se usa). Esta informacin permite
diagnosticar muchos problemas sin necesidad de efectuar un largo anlisis de pruebas.
El archivo de informacin de diagnstico cuenta con la siguiente informacin: tipo de
aparato, revisin de programa, cdigo de fabricacin, tipo de amplificador de llama,
tiempo de respuesta a la falla de llama, estado de configuracin de puentes seleccionables,
estado del interruptor prueba/marcha y estado de los terminales.
ndice de informacin histrica.
El display permite leer la informacin histrica de las ltimas seis salidas de servicio. Cada
archivo de eventos retiene informacin sobre el ciclo, la hora de operacin, el cdigo de
falla, el mensaje de falla y el estado del quemador cuando se produjo la falla.
4.1.6 COMUNICACIN
El programador RM7800 puede intercomunicarse con un computador personal, mediante
una unidad de interface y utilizando sus prticos de comunicacin serial. Dada la
intercomunicacin entre el PC y el secuenciador, aplicando el software de administracin
del sistema de combustin, se consigue informacin en estaciones ya sean locales o
remotas; el software administrador del sistema de combustin bajo un intercambio
dinmico de datos (DDE) monitorea todo tipo de seales conectadas a la interface, cumple
el propsito de registrar y realizar la lectura de puntos, grupo de puntos con fechas y
tiempos a intervalos determinados, conseguir grficos que indican las tendencias de las
variables o puntos considerados, listados de fallas que ocurren y los valores histricos.
En el sub-captulo 4.3 se hace una descripcin completa de este sistema de comunicacin.

157

Captulo 4

Para informacin adicional de precauciones y chequeos de instalacin o especificaciones

tcnicas del equipo ver anexo paginas 112-121.
4.2 COMPARACIONES ECONMICAS, INSTRUMENTACIN VERSUS
CAPACIDAD DE LA CALDERA.
La instrumentacin de una caldera de vapor vara con su capacidad, a mayor capacidad
mayor demanda y por tanto mayor cantidad de combustible debe utilizarse., el mtodo para
controlar la combustin se afecta por la cantidad de combustible, los elementos y controles
que son necesarios para ste efecto tienen caractersticas que varan su costo.
Alguna instrumentacin es obligatoria de acuerdo a las normas de inspeccin de las
calderas. En la prctica la instrumentacin de una caldera tipo paquete difiere muy poco de
otra con caractersticas similares y esta agrupada a un elemento nico denominado control
primario o programado!.
Se analizan los costos de instrumentacin de las calderas de vapor considerando la
capacidad y el control de combustin realizado on-off, etapa doble, (low - high - off), (low
- high - low), de tres etapas y modulacin. Esta referido a los datos obtenidos en la
investigacin realizada en este trabajo; se considera la instrumentacin clasificada de
acuerdo a los diversos controles de combustin y para el combustible diesel que es el
generalmente utilizado con presin de operacin de vapor hasta 150 PSI
Existe una instrumentacin y control que no cambia aunque vare la capacidad de la
caldera, se consideran comunes a todas las calderas para lo cual se enumeran y se valoran
para tener una visin general aproximada de su costo.
4.2.1 COSTO DE LA INSTRUMENTACIN PARA CALDERAS
Instrumentacin comn a todas las calderas.- Se considera los elementos y controles
comunes a todas las calderas, la marca y el valor referencial de costo obtenido de las
empresas comercializadoras de instrumentacin para calderas.
Control de presin.
Control de presin para operacin L 404A139

Honeywell

$ 102

Control de presin para seguridad L 404C1162

Honeyweil

$ 135

158

Captulo 4

Juego de nivel visible

Combraco

$ 42

Manmetro de presin 0-150 PSI dial 5'

Wika

$ 34

Control de nivel de agua de hasta 25 PSI

McDonnell mod 67

$176.

Control de nivel de agua de hasta 50 PSI

McDonnell mod 64

$206

Control de nivel de agua de hasta 150 PSI

McDonnell mod 150

$420

Control de nivel de agua de hasta 150 PSI con nivel

McDonnell mod 157

$475

Control de nivel de agua.

Vlvulas solenoides.
Vlvula solenoide de vapor Yz NPT
Presin mxima 150 PSI 120 voltios AC

Parker

$173

Parker

$234

Vlvula solenoide de vapor %' NPT

Presin mxima 150 PSI 120 voltios AC
Control de qumicos bomba dosifcadora.
Modelo 215 mximo caudal de 15 galones por da
Presin mxima 150 PSI Marca Pulsafeeder Chem Tech

$495

Modelo 260 mximo caudal de 60 galones por da

presin mxima 125 PSI Marca Pulsafeeder Chem Tech

$615

Control de combustin on-off para calderas de hasta 50 BBDP. Esta constituido por un
control primario, bomba de combustible, vlvula solenoide de combustible motor de
ventilador, transformador de ignicin, detector de llama, amplificadores de llama entre la
instrumentacin principal.
Dependiendo de la capacidad cambian de igual forma las caractersticas de los equipos a
utilizarse:
Controles primarios.
R8184G4009

Honeywell

$ 81

R8184G4066

Honeywell

$ 112

R4795A1016

Honeywell

$ 650

159

Captulo 4

EA890F1288

Honeywell

631

RA890F1296

Honeywell

660

LOA24171

Landis & Gear

; 75

Vlvulas solenoide de combustible.

V4046B1007

Honeywell

$ 48

V4046A1058

Honeywell

$ 53

110V5 monofsico 3450 RPM

Marathn

$401

^ H P l l O V monofsico 3450 RPM

Marathn

$149

1/7 HP 110V monofsico 3450RPM

Marathn

$ 95

Motor de ventilador.
1A HP

Transformador de ignicin.
312-25AX0202 Universal

Webster

Detectores de llama.
Fotocelda de sulfuro de cadmio C554A1463

Honeywell

$ 18

Fotoclula de rectificacin C7013A1003

Honeywell

$ 96

Fotoclula ultravioleta C7027A1023

Honeywell

$ 101

Varilla de kanthal que funcionan con el control primario

RA890FoR4795

Honeyweli

QRBlque trabaja con el control primario LOA24.171 Landis& Gear

$ 41
$ 20

Amplificadores de llama
R7289A1004 de rectificacin

Honeywell

$ 39

R7290A1001 ultravioleta

Honeywell

$ 66

En stas unidades la instrumentacin de combustin viene determinada por tm quemador

que se selecciona de acuerdo al valor de combustible necesario para satisfacer la demanda.
1 BHP = 33.000 BTU/hora5 y
! HONEYWELL,

1 galn del diesel-.139.600 BTU

Total burner and boiler control, fame safeguard catalog pg 100

160

Captulo 4

Por lo que una caldera de 10 BHP en la prctica requiere de 3 galones de diesel por hora
Un quemador que incluye toda la instrumentacin de control y combustiona desde 0.5
hasta 3 galones de diesel por hora de marca Wayne tiene un costo de $ 560.
As mismo, un quemador marca Wayne de 2 hasta 6 GPH tiene un costo de $ 690.
Un quemador hasta 13 GHP de combustible por hora de marca Wayne, tiene un costo de
$1350.
Control de combustin doble o triple etapa hasta 80 BHP.
El sistema de control de seguridad de llama que se utiliza son los sistemas programados
con la finalidad de lograr el fuego alto y bajo antes de la ignicin. Para controlar la
cantidad de combustible tiene que utilizarse vlvulas solenoides para la segunda y tercera
etapa. El ingreso de aire a la cmara se lo controla por medio de un motor con contactos
incorporados y comandado desde el programador o por medio de un pistn hidrulico
controlados por las vlvulas de combustible.
Controles programados.
R4140G1171

Honeywell

$1540

BC7000L1001

Honeywell

$1350

Modelo 40

Cleaver Brooks

$2565

Modelo 20

Cleaver Brooks

$2512

Modelo LAL

Landis & Gear

$550

Bomba de simple estado A2YA-7916

Suntec

$135

Bomba de doble estado B2TB-8261

Suntec

$203

Bombas de combustible.

Vlvulas soleuoide de combustible.

V4046B1007

Honeywell

$ 48

V4046A1058

Honeywell

$ 53

Marathn

$470

Motor de ventilador.
1 HP 110V, monofsico

161

Captulo 4

2HP 110V monofsico

Marathn

$505

3 HP 110V monofsico

Marathn

$580

Webster

$ 73

Transformador de ignicin.

312-25 AX0202 Universal

Detectores de llama. Generalmente se utiliza el sensor infrarrojo y no se utilizan para esta

capacidad las varillas de kanthal, ni la fotocelda de sulfuro de plomo
Fotoclula infrarroja C7015A1092

Honeywell

$ 168

Fotoclula de rectificacin C7013A1003

Honeywell

$ 96

Fotoclula ultravioleta C7027A1023

Honeywell

$ 101

Amplificadores de llama
R7248A1004 Infrarroja

Honeywell

$ 602

R7247B1003 Rectificacin

Honeywell

$ 900

R7249A1003 Ultravioleta

Honeywell

$ 501

Motor modulador con microswtch incorporados y ajustable su activacin

$480

Pistn hidrulico dimetro 0.4 pulgadas y carrera 10 centmetros

$289.

Control de combustin de modulacin para capacidades sobre los 80 BHP.

Este tipo de control de combustin se realiza en calderas con capacidad mayor a los
80BHP. Se tiene la variacin de la cantidad de combustible por medio de vlvulas
reguladoras o vlvulas que varan la presin del retorno de combustible controlado por
varillas conectadas al motor de modulacin que es accionado por el control, de presin
proporcional que incluye un potencimetro y consigue desbalancear al motor de acuerdo a
la demanda, la cantidad de aire cambia al unsono que el combustible y con la calibracin
se permite una combustin adecuada.
La instrumentacin que se utiliza para la combustin y para estas capacidades es la
siguiente:

162

Captulo 4

Controles programados.
R4140G1171

Honeywell

$1540

BC7000L1001

Honeywell

$1350

Modelo 40

CleaverBrooks

$2565

Modelo 20

Cleaver Brooks

$2513

Modelo LAL

Landis & Gear

$ 550

Control de presin de modulacin L9 IB 1050

Honeywell

$181

Vlvula moduladora de combustible

Regulador de presin y control de flujo. Ver anexo pgina 57-58

$401

Regulador de presin y control de flujo de bypass. Ver anexo pgina 55-56

$431

Transformador de ignicin.
312-25AX0202 Universal

Webster

$ 73

Detectores de jlama. Generalmente se utiliza sensor del tipo infrarrojo y no se utilizan

para esta capacidad las varillas de kanthal ni fotoceldas de sulfuro de plomo
Fotoclula infrarroja C7015A1092

Honeywell

$ 168

Fotoclula de rectificacin C7013A1003

Honeywell

$ 96

Fotoclula ultravioleta C7027A1023

Honeywell

$ 101

R7248A1004 Infrarroja

Honeywell

$602

R7247B1003 Rectificacin

Honeywell

$900

R7249A1003 Ultravioleta

Honeywell

$501

Honeywell

$565

Amplificadores de Jlama

Motor modulador actuado con potencimetro.

M9484E1058

163

Captulo 4

Luego de haber sealado las caractersticas de los equipos que pueden remplazar o
modernizar a la tecnologa antigua como lo es la serie 7800 de Honeywell es importante
conocer los costos y poder hacer comparaciones.
Controles primarios y programadores.
RM7890

Honeywell

$ 358

RM7895

Honeywell

$ 450

RM7800G Fuego bajo

Honeywell

$1730

RM7800L Fuego alto y bajo

Honeywell

$1850

Amplificadores de llama.
R7848A1008 Infrarrojo

Honeywell

$ 340

R7849A1023 Ultravioleta

Honeywell

$ 165

R7847A1033 Rectificacin

Honeywell

$ 153

Tarjetas de purga de cualquier tiempo.

$ 48

Anunciador expandido.

$711

Interface de comunicacin.

$1100

Modulo bus de datos.

$ 295

Software administrador de combustin.

$ 297

Estos costos son referenciales para los diferentes equipos analizados, son de gran utilidad
para las personas que ingresan en el campo de las calderas de vapor ya sea para
presupuestos de diseos y mantenimientos correctivos; permiten relacionar las diferentes
variaciones de costos en controles primarios, amplificadores detectores y programadores.
La instrumentacin del control de combustin difieren segn el mtodo que se utilice el
mismo que depende de la capacidad de la caldera y su demanda. Puede determinarse el
costo que cada mtodo requiere, la relacin entre mtodos y relacin frente a la principal
instrumentacin que generalmente se utiliza.

164

Captulo 4

Sin embargo el costo de los equipos no determina la utilizacin de uno u otro, hay que
tomar en cuenta principalmente la seguridad y la eficiencia que debe tener sin sobrepasar
sus lmites.
4.3 VISION SUPERVISORA DESDE UN COMPUTADOR PERSONAL
Requisitos del sistema.
El sistema supervisor de combustin desde un computador personal necesita de lo
siguiente:
- La unidad de combustin como un quemador, programador de un caldero, un mdulo
de adquisicin de datos.
- Una unidad de red de interface.
- Tarjetas enchufables de datos para las unidades de combustin mdulos de adquisicin
de datos insertados en la unidad de interface.
- Prtico dedicado para conectar un modem externo, para transferir informacin a y desde
aparatos remotos tales como telfonos, impresoras y computadoras.
- Computadores remotos y locales, modems, impresoras, telfonos, etc.
- El programa de software de Administracin del sistema de combustin.
Requisitos del computador personal.
El computador personal para este sistema debe usar un microprocesador 80486 Pentium,
tener 8 MB (megabytes) de memoria de acceso aleatorio (RAM), 80 MB de disco duro
como mnimo, debe operar con 40 MB y una unidad para disco de 3V2 de 1.4 MB. El
Software residente, sistema operativo DOS versin 5.0 ms alta y Microsoft Windows
versin 3.1 Windows 95. Graficador con tarjeta de adaptador grfico VGA o SVGA y
pantalla a color. Mouse compatible con Windows. Dos prticos seriales (uno para el mouse
y uno para comunicacin) y uno paralelo.
Unidad red de interface (NT).
Esta unidad es provista para monitorear y diagnosticar programadores de calderas serie
7800 de Honeywell y mdulos de adquisicin de datos mediante un computador para
configuracin local y remota. Su construccin es modular, se pueden conectar hasta 6

165

Captulo 4

sistemas de combustin sobre 6 mdulos de bus de datos que pueden instalarse en la

unidad de interface.
Un diagrama que ilustra la interface, los puntos de conexin y la descripcin de su parte se
encuentra en la figura 4.7.

Figura 4.7 Interface del Programador RM7800 y su descripccin.

La conexin que se debe realizar entre la interface y un programador RM7800 se indica en

la figura 4.8.
En la red de interface se pueden conectar hasta 900 mdulos de adquisicin de datos y
hasta 222 controles y programadores de la serie 7800 de Honeywell en conexin multi
dropped sus grficos de conexin y precauciones de instalacin se puede observar en el
anexo pginas 122-126.

166

Captulo 4

Posee auto-marcacin en la salida para tres nmeros telefnicos. El uso de la interface se

realiza por medio de un software amigable y su acceso es mediante una clave como
caracterstica de seguridad.
19.200 baud de transmisin sobre el PC, impresoras y los mdems pueden seleccionarse.

UNIDAD DE INTERFACE

rh

SISTEMA PARA
INTEKFACE 2

12DQHM
B&SISTDR

PROGRAMADOR RM7SOO
ALIMENTACION
U L2 -

Figura 4.8 Diagrama de conexin de la interface con un programador RM7800.

El registro de informacin es en tiempo real. Posee conectores elctricos para prtico serial
RS232C, 25D pin, conector de comunicacin local y prtico RS232, 9D pin conector de
comunicacin remota.
Parmetros de programacin en la unidad de interface.
La unidad de interface tiene parmetros que necesitan programarse y para ello se requiere
de un computador personal y del software administrador del sistema de combustin.
Los parmetros son:
Clave de acceso a la unidad de interface. Una clave que se almacena en la unidad se
necesita para cambiar parmetros en la interface; ya que el software de administracin
siempre revisa la clave antes de conectarse a la red de interface y, si es correcta se habilita
para escribir los puntos. Los puntos de lectura estn siempre habilitados.
167

Captulo 4

Texto identificacin de localizacin. Un texto de identificacin se puede establecer

para la unidad de interface.
Configuracin del modem.
Seleccin de marcado. La unidad de interface marca automticamente cuando falla el
sistema de serie 7800 o el mdulo de adquisicin de datos y lo hace sobre tres nmeros
telefnicos como se configura en el software basado en la secuencia de los nmeros
programados.
- Nmeros de telfono. Usando el software se programa un nmero telefnico con 35
caracteres.
Indicacin de fecha y hora. La NIU indica fecha y hora de la falla del equipo serie
7800 o del mdulo de datos y se organiza en mes da, ao y en hora, minuto con
indicacin de 24 horas.
Configuracin de puerto local.- El prtico local RS-232C de la MU es configurado
para la interface de un PC o un equipo (impresora) de cdigo ASCII; si se configura
para un PC la NTU trasmite datos a travs de la interface con el software de CSM y
cuando est configurado para un equipo de ASCH los datos se transmiten en caracteres
ASCII. El prtico RS-232C de 25 pines de la NTU es fsicamente configurado para
soportar un PC.
Programa
de software administrador del sistema de combustin.
o
Las tareas que ejecuta el software son:
-

Monitorea las condiciones comunes de equipos conectados a la unidad de interface.

Fija a los parmetros crticos sin seguridad conectados a la unidad de interface desde
un PC local o remoto mdulo de adquisicin de datos.
Coloca los parmetros en la unidad de interface incluyendo, nombre, clave, modo de
marcado y nmero telefnico.

Permite el anuncio de las fallas locales o remotas de la unidad de interface con

inmediata notificacin.

Registra los datos, para leer los puntos a determinados intervalos de tiempo y reporta el
valor de los mismos.

168

Captulo 4

4.3.1 CARACTERSTICAS ESPECIALES DEL CSM.

1. DDE Intercambio especial del CSM.
2. Multi Dropped 7800 serie relay mdulos ( Gated DDL).
Intercambio dinmico de datos (DDE). Es un software de Microsoft Windows y en su
aplicacin agrupa los datos usando el almacenamiento en la memoria. CSM DDE es otra
aplicacin Windows para monitorear y modificar la informacin residente en el CSM.
La aplicacin Windows soporta DDE incluyendo Microsoft Excel y Visual Basic. CSM
acta como un DDE "server" el que provee la informacin para aplicaciones sobre pedido;
DDE "cliente" exige los datos desde el DDE servidor. Un servidor acepta las exigencias
desde mltiples clientes.
Cuando un cliente y un servidor participan en un intercambio dinmico de datos, una
conversacin DDE tiene lugar; en esta conversacin, se establece un formato comn de
modo que cada aplicacin conoce como enviar y /o recibir datos.
CSM DDE mantiene una conversacin bajo el comando "advise". Una vez que el lazo
"advise" se a establecido el CSM DDE puede soportar comandos de "request". El comando
escritura de puntos exige que el comando DDE "poke" sea utilizado y el CSM DDE no
soporta el comando DDE "execute".
Multi dropped mdulos de serie 7800
El sistema permite seis redes, una red por cada ranura de la NTU y un equipo por cada red.
Con la adicin del sistema Multi-Drop la capacidad se extiende a 222 redes, se crean las
multi-redes conocidas como subredes sobre una simple tarjeta de ranura.
Cada subred puede incluir un controlador serie 7800 con o sin anunciador expandido,
necesitando para esta situacin un mdulo switch Multi-Drop por cada subred.ver anexo
paginas 127-129. Luego que se instlenlas subredes, por software se debe crear las misma,
adicionar equipos a ella y verificar su operacin.
Las subredes direccionan la MU en dos bloques, de 198 y 24 direcciones que son
discontinuas. Un bloque de direcciones puede ser extendido a travs de mltiples tarjetas,
pero, el bloque de direcciones mltiple no puede direccionar una tarjeta simple. El primer
bloque de direcciones debe estar primero completamente lleno, antes que el segundo.

169

Captulo 4

Un mdulo, tarjeta bus de control soporta hasta 31 subredes y si se usa el repetidor RS-485
puede soportar hasta 61 subredes que son conectadas entre la 30 y 31 subred.
Inicializacin del mdem. La MU puede usarse con algunos tipos de mdems, pero
deben cumplir algunas caractersticas, en algunos modems modernos, sus caractersticas
son programadas de fbrica por defecto y puede no ser la correcta. Por lo que la NTU para
su inicializacin necesita de comandos de configuracin. Otra alternativa es usar modems
que almacenan configuraciones particulares y envan comandos de configuracin deseados
va PC o terminal ASCIL
El operador debe entender el lenguaje que comanda el mdem con estas alternativas.
El prtico del rndem espera por una o dos condiciones que pueden ocurrir.
1.- Si el mdem recibe una llamada.
a. Cada vez que el telfono timbra, el mdem enva un nmero de cdigo de timbrada "2"
que indica que el telfono est timbrando.
b. Cuando la MU detecta el nmero de timbrado correcto (de acuerdo al parmetro
programable "nmero de timbrados antes de contestar") este enva el comando "ATA"
para comandar el mdem a contestar.
c. El mdem contesta la llamada y asume que se establece una conexin con un mdem
remoto, el mdem conectado a la MU acciona la seal CD y enva el cdigo "1"
CONNECT.
d. La MU se comunica con el PC remoto hasta que el PC remoto cierra la comunicacin y
el mdem conectado a la MU desconecta la seal CD la seal DSR.
e. La MU restablece el prtico del mdem, e inicia el paso a.
2. Si la NI hace una llamada.
a. La MU enva un comando para ordenar al mdem que marque un nmero telefnico que
esta programado entono o pulsos.
b. Asume que un mdem remoto contesta la llamada y se establece la conexin. El mdem
conectado a la MU enciende la seal CD y enva cdigo "1" COHNECT.
c. La MU se comunica con el PC remoto o impresora.
d. La MU hace reset en el prtico del mdem, iniciando con el paso a.

170

Captulo 4

Mdulo de adquisicin de datos.

Si se usa un mdulo de adquisicin de datos como parte de la caldera para tomar
mediciones de parmetros que no se los realiza comnmente, debe configurarse antes de
instalar el software. La plataforma de configuracin es un convertidor RS-232 de conexin
al PC a RS-485 de conexin al mdulo. Luego de conseguir esta instalacin se corre el
software "utility configuratin" y proceda a la configuracin por software del mdulo en
un simple sitio. Cada vez que se corre el programa de software se pueden crear mdulos
para un sitio, modificar retirar los mdulos ya existentes y todo se lo realiza por medio de
ventanas de dilogo.
Operacin de la unidad de interface. Luego que se instala en el PC el programa
administrador de combustin y si la unidad de interface esta conectada, se debe definir sus
opciones de comunicacin al PC en prtico local o remoto. Si se usa el prtico local se
selecciona la velocidad de transmisin de datos y la conexin local. Para definir el prtico
del mdem se selecciona el prtico de comunicacin conectado al mdem y la velocidad
de datos, el modo de discado pulsos o tonos y el nmero de timbrados antes de contestar.
Para compartir la lnea telefnica entre la oficina y el PC, se necesita que el telfono timbre
3 o 4 veces antes que el mdem conteste, esto da tiempo a contestar y, ver si la llamada es
expresa para el mdem.
En una lnea dedicada en el PC se selecciona un timbrado y el mdem responde
rpidamente.
Ingrese el comando del mdem dependiendo de cual tipo use.
Las tareas que se pueden conseguir con este sistema son: Definir, conectar y reconectar
automticamente un sitio, colocar en la unidad base de la interface de comunicacin,
adicin o cambio de equipos de informacin y listado de puntos, lectura de los valores de
puntos individuales y de grupo de puntos, graficacin y tendencia de datos, escritura de
valores de puntos, reporte de fallas y diagnstico de una falla.

171

Captulo 4

4.3.2 APLICACIN DEL SOFTWARE ADMINISTRADOR DEL SISTEMA DE

COMBUSTIN.

Poner un sitio. Cuando la NTU esta conectada al PC tenemos un sitio local y cuando se
conecta a un mdem sitio remoto. Un sitio se caracteriza por nombre, categora,
descripcin, telfono (requisito s el sitio es remoto).

Conectar a un sitio. Esta conexin est hecha en la caja de dilogo de informacin de

la MU. Luego de ingresar a clave se accede a la conexin. Cuando por primera vez se
conecta un sitio se debe configurar en la NTU el valor del punto y como sitio local
remoto.

Auto-conectar. Se debe definir el sitio sin clave; y conectarlo cuando se arranca el

CSM, se puede iniciar directamente el sitio cuando se arranca el PC. Se puede
conseguir reconectar el mismo sitio automticamente mediante la aceptacin en una
caja de dilogo.

Configuracin de la NTU. Cada vez que un nuevo sitio es colocado se requiere un cambio
en la unidad de interface. La informacin que ingresa durante la configuracin, define
como se transmite la informacin entre la NTU y los sitios locales o remotos. La
configuracin de la NIU contiene lo siguiente: conectar al sitio que usted quiere configurar,
configurar el sitio, entrar la clave del sitio, seleccionar el modo de reporte de fallas, coloca
la opcin de reporte de fallas remota, configura los equipos al prtico local, selecciona la
opcin de marcado por mdem, coloca fecha y hora, ingresa la inicializacin del mdem.
Cuando se requiere configurar una de estas caractersticas una caja de dilogo de la NTU
aparece y se lo realiza de acuerdo a la necesidad.

Equipos de informacin. Son equipos que incluyen a un controlador de caldera, y

otros componentes que pueden aumentarse en la NTU. 222 Multi-Dropped sub~redes de
mdulos RM7800 y 1536 mdulos de adquisicin de datos se pueden conseguir.
Adicione un equipo.- Una ranura de la NTU puede acomodar hasta 63 componentes de
serie 7800 31 mdulos de la serie 7800, 31 anunciador expandidos y 256 ADAM
(mdulo de adquisicin de datos). Cuando se selecciona un nuevo equipo, una ventana
de dialogo aparece la cual debe cumplir algunos requisitos de identificacin como:

172

Captulo 4

nombre, nmero de parte, nmero de ranura, descripcin. Los valores de los puntos son
actualizados de 5 a 10 segundos dependiendo del PC.
Listado de Puntos. Presenta la informacin de su uso, de la falla y registro de uno de
un. grupo de puntos que pueden ser ledos una o repetidas veces, lista por nombre,
adicin y cambio, seleccin y adicin de un grupo a una lista, de puntos se puede
conseguir por medio de ventanas de dilogo.
Registro de datos. El registro de datos es importante para corregir la falla y para la
informacin del equipo. El GSM debe operar y estar conectado a un sitio para obtener
la informacin y el registro de datos. Hasta 20 puntos de registro se definen por cada
sitio, se deben ingresar los parmetros para el registro, de los puntos grupo de puntos
para lo cual se debe determinar: nombre del registro del dato, el nombre del grupo,
descripcin del propsito del registro, nmero de pruebas a ser tomadas, tiempo entre
pruebas, seleccin de la unidad de tiempo, fecha y hora de inicio, fecha y hora de
parada.
Presentacin de un dato registrado. La informacin registrada se indica en orden de
fecha y tiempo a la cual se obtuvo, se la puede transferir a un archivo y guardarla en un
diskette o en el disco duro y posteriormente procesarlos en paquetes de software
generalmente utilizados.
Tendencia grfica. La tendencia grfica dinmica de los valores de un punto en un
lapso de tiempo se realiza sobre una lnea, pudiendo correrse hasta 5 puntos
simultneamente en cada prueba. Algunos grficos pueden compartir especificaciones,
nmero de pruebas y tiempos. Mediante una ventana de dilogo se confirma la
tendencia grfica de un punto y se debe seleccionar; el equipo, la categora y el punto
que se quiere grafcar, el nmero de pruebas a mostrar en el grfico, el intervalo de
tiempo entre los puntos.
Escritura del valor de puntos. Dependiendo del control conectado a la NTLJ el valor
de ciertos puntos pueden ser cambiados o revaluados de acuerdo a condiciones
173

Captulo 4

comunes de variacin. Se efecta sobre los mdulos de adquisicin de datos o equipos

con entrada anlogas los cuales tienen lmites programables. Los controladores serie
7800 son equipos digitales su salida es O o 1 es decir salidas ON-OFF y no pueden ser
revaluados.

Fallas. Una falla es una condicin inesperada que le ocurre a un equipo conectado a
NTU. Cuando una falla ocurre esta se reporta en la MU y a travs de sta se transmite a
un sitio local o remoto. Las fallas son anunciadas localmente si est directamente
conectado a la NTU, remotamente si est conectado el sitio a la NIU va mdem y, local
y remotamente si tiene ambas conexiones en el PC.

Visin de un registro de fallas. Se puede conseguir un listado de fallas, determinando

la causa y la forma para corregirla, el sitio en donde ocurri con fecha y hora.

Listado de fallas. Lista dos tipos de fallas, fallas activas las que se anuncian reciente y
no han sido solucionadas y las fallas histricas las que ya han sido mostradas en el PC.

Impresin: Se puede imprimir el reporte de un sitio y de los equipos, estado de la NIU,

lista de puntos, reporte de datos de fallas, listado de fallas por grupo etc.

Para salir del software administrador del sistema de combustin se debe aceptar en la
ventana de dilogo cierre aplicacin.

174

Captulo 5

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES
-

La presente tesis a cumplido la totalidad de los objetivos propuestos referente a los

generadores de vapor con una informacin precisa y confiable basados en la
experiencia y confirmados tericamente con recomendaciones emitidas por los
fabricantes.
Partiendo de conceptos bsicos de las variables que intervienen en el proceso de
generacin de vapor y con un estudio de campo basado en el muestreo de
instrumentacin utilizada en las calderas a nivel industrial se describe y se analiza el
funcionamiento de los elementos, controles y equipos que son generalmente utilizados.
Se ha utilizado un lenguaje suficientemente sencillo de tal forma que el lector que no
este familiarizado con las calderas de vapor adquiera una suficiente comprensin del
tema.
Operar una caldera implica un peligro inherente y deben ser controlada en forma
rigurosa sus variables especialmente agua, vapor y combustible, por tal razn, el
personal tcnico encargado debe tener conocimiento apropiado de los riesgos que esto
implica.
Es una gua que sirve para un tcnico que necesita ingresar en el campo de las calderas
de vapor y adquirir el criterio de cmo funcionan los elementos, controles y la caldera
en s; o en caso que no opere correctamente detectar el error.
Los equipos con tecnologa antigua y moderna utilizados en el control y seguridad de
las calderas son descritos en sus caractersticas y secuencias de operacin y su

175

Captulo 5

aplicacin por el personal tcnico garantiza un mayor grado de confabilidad y

eficiencia
Requisito necesario para un profesional tcnico del rea industrial es tener la
informacin no solo la del fabricante sino la que generalmente se utiliza en las calderas
de vapor para en caso fortuito poder acceder a equipos posiblemente con menor precio
y caractersticas tcnicas similares o mejores.
El acceder a informacin de las calderas por medio de un computador personal y
monitorear las variables desde lugares locales y remotos facilita la operacin, el
anlisis de fallas, realizar estadsticas y obtenerlos en momentos oportunos benefician
considerablemente la produccin.
Los mtodos para controlar la mezcla de aire-combustible y la instrumentacin
utilizada de acuerdo a la capacidad de la caldera para conseguir una combustin
adecuada es necesario para aprovechar en forma eficiente la energa, conlleva un
ahorro econmico y mnima contaminacin ambiental que actualmente superan las
normas permisibles.
2

La presentacin de una versin innovada de programadores con sus caractersticas y

funcionalidad que puede remplazar a equipos antiguos u obsoletos garantiza
disminucin de tiempos de parada lo cual disminuye costos de produccin incluso
perdidas que finalmente benefician al consumidor final y mejora la rentabilidad de las
empresas.

El saber identificar una falla en el tiempo menor posible evita prdidas de mano de
obra tanto en la reparacin de la caldera como en la planta de produccin (una costosa
salida de servicio) y desecha la posibilidad de perder los productos en proceso de
elaboracin.

176

Captulo 5

5.2 RECOMENDACIONES.
-

La experiencia en el campo de las calderas ha permitido conocer los problemas y sus

soluciones especialmente en el campo de la instrumentacin y control, por esa razn, se

recomienda utilizar este estudio porque plasma los conocimientos necesarios.

Se recomienda hacer un buen anlisis al reemplazar la instrumentacin de una caldera,
sta debe ser completamente comprobada en el campo; no permita que el control de las
variables principales se realice con elementos, controles y equipos que no cumplen las
normas internacionales ya que pueden ocasionar errores que pueden lamentarse.

Los programadores traen su secuencia y tiempos definidos para garantizar seguridad

por lo cual se recomienda no variar sus parmetros sin consejo del personal calificado y
experimentados en el control de calderas. Razn por la cual se recomienda no usar
controles lgicos programables (PLCs) ya que tcnicos especializado en estos equipos
puede variar estos parmetros.
Se recomienda revisar la seccin 3,3 ya que de forma general, consigue identificar las
fallas que pueden ocurrir en una caldera de cualquier capacidad y con cualquier equipo
de control que se tenga.

Se recomienda analizar la seccin 4.2 en la cual se detalla los precios de la

instrumentacin de acuerdo a la capacidad para que se tenga una referencia para
diseo.

El diagnstico de instrumentacin de calderas en la industria concluye que no se

cumplen las normas y requisitos estndares internacionales y por tanto se sugiere que
se haga el estudio del cumplimiento de estas normas.

Cuando va a reemplazar el controlador o programador de una caldera se recomienda

hacerlo con uno que tenga informacin de diagnstico y que sea generalmente utilizado
en el pas.

177

Captulo 5

Cuando se decide hacer un remplazo o actualizacin de la instrumentacin de la

caldera es necesario considerar todas las especificaciones tcnicas tanto del equipo que
va a remplazarse como del que se va a utilizar con el fin de no alterar los parmetros
especialmente de control y seguridad.

Se recomienda hacer una revisin peridica del funcionamiento y operacin de la

instrumentacin de la caldera.
Siempre es necesario contar con un buen tratamiento de] agua de aumentacin ya que
de esto depende un ahorro de energa y la vida til que tenga a la caldera.

178

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181

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ESPECIFICACIONES INTERNACIONALES DE ACEITES COMBUSTIBLES

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O

co

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^
o

t/3
H

Anexo

How to Select Liquid Level Controls

ITT McDonnell & Miller offers a comprehensiva (ine of
liquid level controls. There are 7 basic models available
as float operated, conductance, displacer, and pneumaic
modulating.
Float operated controls nave mercury or snap switch
control. Used to guard against low or high levis, or to
start and stop auxiliary devices. Available three ways: with
one switch for low water cut-off; with two switches to add
pump control; or three switches to add high level alarm.
Provides up to six operating evel functions, wide
adjustment, precise field settings, Electrical enclosures
eiiher NEMA 1 General Purpose or Vapor-Proof.
Conductance actuated controls, uiilize probas and the
conductivity of the liquid itself to sense levis. Single
prob controls for low or high level alarm or cut-off; multiprobe controls for starting and stopping auxiliary
equipment between several levis. For tight quarters, or
underground tanks, control can be mouned remote from
sensor. Models differ in the secondary voltage supplied to
the electrode and input sensitivity.
Pneumatic modulating controls, when used wih a
pneumatically operated control valve will maintain the
[quid level in a tank or pressure vessel. They function by
modulating the air pressure supplied to the control valve.
Pneumatic controls improve system efficiency by adjusting
the feed or discharge rate to match the actual demand.
thus maintaining levis more precisely Pneumatic controls
are particularly well suited for duty in certain hazardous
locations since no elctrica! service is required.

"CharaGerlsticV""^

l.Nrnber;
Float Operated
Floa Operated
Conductance

Conductance
Pneumaic
Modulating Float

Mercury swich
Snap action switch
Sensiiviy of 4,000
ohms at 120 VAC
Sensitivity of 60,00
ohms ai 120 VAC
1-2" Operating range

Anexo

Conductance Actuated - Prob Type

Series PCH & PCL
(j)
General Purpose Liquid Level Controls
For sophslicated multi-level control in tanks, boilers and
hydronic systems

^_^

OPTIOHAL MANUA
RESET SWITCH

Electronic circuitry with remote conductance prob

leve! sensing:
- Series PCH has a prob sensitivity of 4,000 ohms at
120 VAC or boiler water and most common liquid
- Series PCL has a prob sensitivity o 60,000 ohms at
28 VAC for commercial distilled water and solutions
LED low water indicator light
No lock out with loss of power (if prob is n water)
Teflon* coated prob ends provide protection from false
signis [available on 24-72" (5,1 - 183crn) probesj

Series PCH & PCL

Control Unit
(1 & 2 Levis)

MOUNTING HO.ES (4)

No blow down required

Current limiing device provided
Prob lengths 12 - 72" (2.5 - 183cm) in 12" (2.5cm)
increments
Remote sensors accommodate 1 - 5 probes
Control enclosures are NEMA 1 rated and remote
sensors are NEMA 4 rated
Optional features
- Manual reset switch
- Altrnate pump switch
- Teflon coated prob ends on 24 - 72" (5.1 -183cm)
probes
- 28 Volt prob - Series PCL
Voltage across prob to ground 14 VAC

Serles PCH & PCL

Control Unit
(3, 4, & 5 Levis)

Mximum ambient temperature 120F (49C)

Mximum water temperature 406F (208C)
Mximum pressure 250 psig (17.6 kg/cm2)

Elctrica! Ratings
lIcked;Rqtbr|
120 VAC
240 VAC

7.4
3.7

Dimensions, In. (mm)

44.4

22.2

360 VA at
120or240VAC

CONDUT KNOCK-OUT |')

Anexo

Conductance Actuated Prob Type (continued)

Series PCH & PCL (continued)
General Purpose Llquid Level Controls
Dimensions, In. (mm)

V^&B^$;

f Rnt'SensoT ^Siif'*
1 Prob
1 (25) NPT 1% (43)
2 or 3 Probes
2 (50) NPT 2% (59.5)
4 or5 Probes
21/2 (65) NPT 2% (63)

mm*^

(_ 1 ;- - f*' T.I i, <i

[Remte SensorV;
1 Prob
49/15 (116)
2 or 3 Probes
37/a (98)
4 or5 Probes
4 (102)

Vi (15) NPT
!/; (15) NPT

Remote Sen*or
ModelRS-1-BR-1

Yt (15) NPT

j 'V^* ^&*S
i- >e^e'jy^'j
. . -TijS'^' /

1V< (32)
4 (102)
4 (102)

3V5 (83)

__

Remote S&nsor
Model RS-2-BR-1

Remote Sensor
Model RS-3-BR-1

Remote Sensor
Model RS-4-BR-1

Remote Sen*or
Model RS-5-BR-1

Anexo

Series PCH & PCL

Operation
Basically, he control reports the liqud level of the boiler
or tank whenever t makes or breaks contact with the prepositioned probes. The controls nave SPDT switch action
to provide stop and go operation at every set point. The
remote sensors, whch thread into the top of the boiler or
tank, are available with 1, 2, 3, 4, or 5 probes of varying
lengths that can easily be cu to desired set points.

How to Select
1. Determine the level of sensitivity required.
2. Determine the type of switch action required.
NOTE: For operation of a pump or solenoid valve, use
Model PCH-G-PL5 or PCL-G-PL5. These models provide a differential between On and Off, for two pump
levis.
3. Determine the nature of what needs to be controlled so
that you can choose the model that best suts your
needs. Refer to the Ordering Information chart to
prevew the available models and features.

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AutffittOiReset Manl;R's't|l
ffwfcIrcunS
ftfrifyKif ;"?/rtWPK
&'tV 'J7i1'i*W$v
sPrWVoftlgeT
^Model,No|g
1>

1 Level Control
LoworHigh Level
Cut-off and/o r Sgnal

125V

2 Level Control
Differentia! Control

125V
28V

PCH-G-A-2
PCL-G-A-2

3 Level Control
Differential Control Plus Low or
High Level Cut-off and/or Signal

125V

PCH-G-A-3

PCH-G-M-3

28V

PCL-G-A-3

PCL-G-M-3

4 Level Control
Diferential Control plus Low and
High Level Cut-offs and/or Signis

125V

PCH-G-A-4

PCH-G-M-4

125V

PCL-G-A-4

RS-1-BR-1

RS-2-BR-1

RS-3-BR-1

RS-4-BR-1

28V

PCL-G-P4

5 Levfll Control
Dual Differential Control and Hlgh
Level Alarm or Low Level Cut-Off

125V

PCH-G-PL5

28V

PCL-G-M-4

- No. & Lerf

co V to 10 to to
tp to co co CO to
CSj c
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RS-3-BR-1 Of RS-<-Bfi-1 in nort-fnD!iC Snk

o>

J3
O

RS-4-BR-1 w ftS-:-W-l *nj ftS-Z-Bfl-1 of

RS-5-Bft-1lnwmnWictnkorS-3-Bfl-l
nd RS-2-BR-1 h ron-mjfc nk ot
RS-3-Bfl-t ! RS-S^fl-1 n 'nkperttm
rwHnicar*j

RS-t-Bfl-l jnd PS-l-W-l trRS-3-Bfl-l v

RS-2-BR-1 a RS-^BH-1 BS-1-W1-1 n
noo-meofc lar* or ftS-4-OM id BS-Z-8R-1
nporHntt*:nr*:orRS-4-Bfl-1 jnd
RS-3-Bfl-l h 'iWcwOoi noMWt*: ante

PCH-G-P4

PCL-G-PL5

IW

-:^PROBE

-', 3TP,J'.>W<"tr"vV

PCL-G-P4

125V

j-*.xj'-.t

Not
Used

PCH-G-P4

4 Level Control
Dual Differentlal Control
at Independer Levis

-.-

v-;,tmii;;^C^^^fH^^lf*- "7i i-ia&Xr'$f*

r^?.Model NO.J^V.:.- --No. & Length

3
28V

''',?.-

on coaied
ACER S-4
or more probes are
thanSfeetlong

28V

PCH-G-M-1.
PCH-G-M-IK*
PCL-G-M-1

*yvfn -

on coated
on coated

PUMP APPLICATION
3 Level Control
Dual Differential Control Wtien
Common Prob Stops Both Pumps

28V

PCH-6-A-1
PCH-G-A-IK*
PCL-G-A-1

1.1.'

K.JJ3A :" fe r? rM^*-

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*120 and 240 Volt Swich Ratngs

Tha table above shows the combinations of Controls, Sensors, and Probes available for each type of service. Select Control according to anticip
use. Prob voltage, and the type ot reset desired, The Sensor should be selected according to the number of Probes required. The Probes
ordered separately according to length needed. The Control, Sensor a&J each Prob must be specified separately, sing the appropriate cat
numbers.
^

Conductance Actuaed Prob Type (continued)

Anexo

Series PCH & PCL (continued)

General Purpose Lquid Level Controls
Ordering Information
Control, remote sensor and probe(s) must be ordered
separately. Order Spacer S-4 when 2 or more probes
greaterthan 36" (914mm) wll be used,
Remote Sensors

Controls
^"^^'^A^i'^"^-^^^^"-'^
ModfeSi*'Parlsy&f
5**.<S\isto*: r.7 ^yw'M&ifr' Watflf

ty^$?$

uqrj_tSpes]i}ptldn^^^^T|Sf-^Jbs.;(kg);

PCH-G-A-1 179120 Control; 1 level W/125V (or prob

PCH-G-A-1 K 179121 Control; 1 level w/1 20/240V or prob
PCH-G-A-2 179150 Control; 2 levis w/1 25V or prob
PCH-G-A-3 179122 Control; 3 levis w/1 25V for prob
PCG-G-A-4 179123 Control; 4 levis w/1 25 V for prob
PCH-G-M-1 179130 PCH-G-A-1 w/manual reset
Control;! level w/1 20/24QV for

PCH-G-M-1K 179131

PCH-G-M-3

179132

PCH-G-M-4

179133

PCH-G-P4

179153

PCH-G-PL5

179152

PCL-G-A-1

179100

PCL-G-A-2

179140

PCL-G-A-3

179102

PCL-G-A-4

179103

PCL-G-M-1

179110

PCL-G-M-3

179112

PCL-G-M-4

179113

PCL-G-P4

179155

PCL-G-PL5

179154

RS-1-BR-1

179524

RS-2-BR-1

179525

2.7 (1.2)

RS-3-BR-1

6.3 (2.9)
6.5 (2.9)

RS-4-BR-1

2.7 (1.2)
2.7 (1.2)

RS-1-LP

prob and manual reset

5.0 (2.3)
PCH-G-A-3 w/manual reset
6.2 (2,8)
Control; 4 levis for 120/240V
Control; 3 or 4 levis w/1 25V or prob 6.5 (2.94)
6.5 (2.94)
Control; 5 levis W/125V for prob
2.7 (1,2)
Control; 1 levis W/28V for prob
Control; 2 levis W/28V for prob
2.7 (1.2)
5.0 (2.3)
Control; 3 levis W/28V for prob
6.3 (2.9)
Control; 4 levis W/28V for prob
3.0 (1.4)
PCL-G-A-1 w/manual reset
5.0 (2.3)
PCL-G-A-3 w/manual reset
PCL-G-A-4 w/manual reset
6.3 (2.9)
Control; 3 or 4 levis W/28V or prob 6.5 (2.94)
6.5(2.94)
Control; 5 levis W/28V for prob

Sll|S:^tSI

Sb9fiSbaP!
179156

G-3-SS

179157

G-4-SS

179158'

G-5-SS

179159

G-6-SS

179160

P-4

176208

P-1-SS

179530

P-2-SS

176208

P-3-SS

179540

P-4-SS

179545

P-5-SS
P-6-SS

179550
179555

24'(610rnm)GroundProbe
36'(914mm)GroundProbe
48' (121 9mm)Ground Prob
60' (1524mm)Ground Prob
7Z (1829mm)Ground Prob
41/2'(114mm) Prob
12'(305mm)Probe
24'(610mm)ProbewAeflon*
36" (914mm) Prob w/Teflon*
48'(1219mm)Probew/reflonB
60' (1524mm) Prob w/Teflon*
72* (1829mm) Prob w/Teflorr"

Remote Sensor; 1 level

Remote Sensor; 2 levis
179526 Remote Sensor; 3 levis
179527 Remote Sensor; 4 levis
179523 Remote Sensor; 5 levis
176203 Remote Sensor

2.7 (1.2)
2.7 (1.2)-

Probes

G-2-SS

sWll m h a T Jr? Jlimhof" 'noc/rlnflnn -f< C;~*' - .,;'1.*^'S"tfV'1 1 he Wfr'fiV

..^UlIlUgf ^^flUHIUcI.-'-U.tatlIpUUIl^iV-. yi.'TV-v S1--/ '^,*--\V/-

1.0
1.5

(-5)

2.0
2,5
3,0
0.5
0.5

(-9)

(-7)

(1.1)
(1.4)
(.23)
(.23)

1.0 (.5)
1.5 (-7)
2.0 (-9)
2.5 (1.1)
3.0 (1.4)

RS-5-BR-1

1.7 (.8)
3.3 (1.5)
3.3 (1.5)
4.0 (1.8)
4.3(1.95}

3.0 (1.4)

Accessories

.Number^NumberDescrlptlon.v.r'
"'_-
- -'^Wvv,'.-->>. r --?__
APS-1
S-4

179151 Control w/atemate pump swftch

179529 Spacer

^WelgntIbs, (kg)
2.3 (1)
3.0 (1.4)

TYPE 1XXXX LIQUID LEVEL CONTROLS

INSTALLATION INSTRUCTIONS AND OPERATION
COMPONENT NUMBER: 1 X X X X
1

ConUrt
Ccnfgur jton
n.o. H.C.
C
D
E
F
C
H
J

i
0
3
3
1
0

0
1
2
0
1
2
3

Volt
1
2
4
5

115
230
-460

573

I15/

7
D

230
24
5W

S eC OTK ry VoJ U o /
SeraJti^t)Of*Uocc
Volt Sens D'wt/R
A 25
50
75OOO
B 75 SO
7500
C 150 1.5K
D 300 7K
E 5OO 20K

1750
5OO
150

fJem
Enclow^e
0 opl
1
4

3.X.5

7
12

7,0
U

For on-board re-.

set switches, add
suffixletter"A" or
normally open
switch and letter
"C" for normally
co sed switch.

These inslructions should be used by experienced personnel as a guide to the installion of the Series 1 control.
The Series 1 may be wired in various manners. Select the
wiring dagram that matches Ihe conlact configuraron of your
mode number and the appcation you wish. to perform. Mount
the control on a vertical surface with the transformar on the lefl.
hand sde. The control should be mounted in an endosure of
proper nema integrity and wired following nalionaJ/local dectricaJ codes. Terminis on the control are numbered and are in
the same relativo position as the terminis shown In Ihe wiring
diagrama.
Each conlrol has a dala label on Ihe right hand side of the
DAGRAM C1
SINGLE LEVEL SERVICE
HIGH LEVEL ALARM OR LOW
LEVEL CUTOFF

t-onn 7U
49,1/0,52,53,54

terminal block. Terminal par 1-2 must be continuously ene

gized from an A.C. supply line of the same dectrical characl
isb'cs as shown on the data label.
Each dry contad used for load duty must be wired In seri
with the load, and that series branch circuit connected across
power source compatible wilh the load.
Wiring must be provided lo the electrode(s) as shown. Te
minal 9 must be grounded lo the vessel, if metallic. If the ele
lrode fitting has a metallc body, and s supported directjy up
a metaJiic vessel, the ground reference connection is facilitat
by securing that end of Ihe reference conductor beneath I
head of one of the four screws which faslen Ihe termina! hou
Ing to the body o the filting. When the vessel s non-metal
terminal 9 mus be connected to an addiGonal electrode o
lenglh equal to, or ionger than, the longest eleclrode used in t
vessel.
The j'umper between terminal pair 8-10 on diagrams X2, X
and X4, and the wire pair between Ihe conlrol and pushbutl
swilch on diagrams X3 and XA, are requred field wiring.
The conlrol to fitng wire dlstance should not excced Ih
Usted for the secondary voltage of your control.

DIAGRAM C2
DIAGRAM C3
DIFFERENTIAL LEVEL SERVICE LOW LEVEL LOCKOUT SERVICE
PUMP DOWN
LOW LEVEL CUTOFF WITH
MANUAL RESET

DIAGRAM C4

HIGH LEVEL LOCKIN SERVIC

HIGH LEVEL ALARM WITH
MANUAL RESET

. A.C.
T UNE

t UNE t

LOAD

LOAD

LOAD

LOAD

LOA

ImportanU Fronde
lermnaJ pair 8-10.

'V
Contact Operaton: Load contacts
3-4 and 7-6 cise wherVhe level
rses to the electrodo, They open
when the level recodes below Ihe
electrodo.

DIAGRAM D1
SINGLE LEVEL SERVICE
HIGH OR LOW LEVEL CUTOFF
AND ALARM

Conlact Operatlon; Load contact 34 closes when Ihe level rises to the
short electrode connected to terminaJ 10. It opens when the leva! recedes below Ihe long electrode connected lo terminal 7.

Contact Operatkxi: Load contad 34 opens v4wn the leveJ recedes below the electrode, tt closes when
the level rises lo the eleclrode and
the normally ooen pushbutton switch
Is momentarily octuated.

DIAGRAM 02

DIAGRAM D3
DIFFERENTIAL LEVEL SERVICE LOW LEVEL LOCKOUT SERVICE
LOW LEVEL ALARM W(TH
PUMP UP
MANUAL RESET

DIAGRAM D4
HIGH LEVEL LOCKIN SERVIC
HIGH LEVEL CLTTOFF WITH
MANUAL RESET
A.C.

tl

t UNE f

LOAD

UNE

LOAD

LOAD

LOAD

Contnct Operatlon: Load contad

4 closes when Ihe lovel risos to Ih
etecUode. R opens Vtien Ihe lew
recedes below Ihe electrodo and th
normally close<J pushbutton switc
s momenlarily acuated.

LOA

Impoitant
Pro'.idejumper

Importan!;
Pro\id jurnp

Contact Operation: Load contact 34 closes when ir leva! recedes below Ihe electrode. It opens when Ihe
leve! rises to the eleclrode and the
normally open pushbutton swilch s
momentarily actuated.

Contact Operalion: Load contact

4 opens when Ihe level rises to th
electrode. ft closes when Ihe le\
recedes bctow the elecirode and th
normally closed pushbutlon swilc
is momentarily actualcd.

Importan!: Fronde
jumprbetv^een
terminal pair &-10.

rv
Contact Operalton: Load contact
3-4 opens and load contact 7-8
closes when the level rises lo Ihe
electrode. Contact 3-4 closes and
contact 7-6 opens when the level
recedes below the electrode.
WARRICK CONTROLS, INC.

Contact Operalion: Load contad 34 opens when Ihe level rises lo Ihe
short electrodo connected lo terminal 10. ft closes when the tevd recedes below Ihe long electrode connected to terminal 7.
4237 Normandy Court,

Royal Oak MI 48073

PH: 810-549-4900

FAX.-810-549-49C

Anexo

DIAGRAM F1
SINGLE LEVEL SERVICE
HIGH LEVEL ALARM OR LOW
LEVEL ClTTOFF

DIAGRAM F2

DIAGRAM F3

DIFFERENTIAL LEVEL SERVICE LOW LEVEL LOCKOUT SERVICE

LOW LEVEL CUTOFF WlTH
PUMP DOWN
MANUAL RESET
, A.C.
[ UNE

DIAGRAM F4
HIGH LEVEL LOCKIN SERVICE
HIGH LEVEL ALARM WlTH
MANUAL RESET
. A.C.
I UNE

Importan!: Provd
Jumpfjr botv\en
terminal parj-10.

Cortacf Operation: Load contacts

3-4, 5-6 and 7-8 cise when the
level jseg to the electrode. They
open when the level recedas below the electrode.

DIAGRAM G1
SINGLE LEVEL SERVICE
HIGH OR LOW LEVEL CUTOFF
AND ALARM

Contact Operatlon: toad contact 34 and 5-6 cise when tha leval risas
to the short electrode connected to
terminal 10. Thoy opon when the
level recedes betow the long electrode connected to termina] 7.

Contact Operatlon: Load contacts 34 and 5-6 open when the [evel recedes below the electrode. They
cise .v^wn the leve! rises to the electrode and the normatly open pushbuton swftch Is sctuated.

Contact Operation: Load contacts

3-4 and 5-6 cise v/hen the leve!
rses to the electrode. They open
when the level recedes below the
electrode and the normally closed
pushbutton swtch Is actuated.

DIAGRAM G2

DIAGRAM G3

DIAGRAM G4

DIFFERENTIAL LEVEL SERVICE LOW LEVEL LOCKOUT SERVICE HIGH LEVEL LOCKIN SERVICE
PUMP DOWN OR PUMP UP
LOW LEVEL CUTOFF & ALARM HiGH LEVEL CUTOFF & ALARM
WlTH MANUAL RESET
WlTH MANUAL RESET
< A.C.
T UJE

t UHf

LOAD
N.O.

LOAD

Importan!;
jumperbtv\n
teimnal par a-10.

'V
Contact Operation: Load contact
3-4 opens and load contacts 5-6
and 7-8 cise when the level rses
to the electrode. Contact 3-4
closes and contacts 5-6 and 7-8
open when the level recedes below the electrode.

DIAGRAM H1
SINGLE LEVEL SERVICE
HIGH OR LOW LEVEL CUTOFF
AND ALARM

Contact Operaton: Load contact 34 opens and load contact 5-6 closes
when the level risas to the short
electrode connected lo terminal 10,
Contact 3-4 ctoses and contact 5-6
opens when the level recedee below the long electrode conrected
to terminal 7.

Contact Operaion: Load contact 34 closes and load coract S6 opens

when the level recedes below the
electrode. Contact 3-4 opens and
contact 5-6 closes when the level
risas to the electrode and the normally open pushbutton swtch fe momd nta rlly jctuate d.

DIAGRAM H2

DiAGRAM H3

DIFFERENTIAL LEVEL SERVICE LOW LEVEL LOCKOUT SERVICE

PUMP UP
LOW LEVEL ALARM WlTH
MANUAL RESET

Contact Operation: Load contact 34 opens and load contact 5-6 closes
\Vhen the level rises to the electrode.
Conlact 3-4 closes and contact 5-6
opens when the level recedes below the electrode and the normally
clossd pushbutton swftch Is momentarily actuated.

DIAGRAM H4
HIGH LEVEL LOCKIN SERVICE
HIGH LEVEL CUTOFF WlTH
MANUAL RESET

t UNt

LOAD
LOAD
ImporUnC Pro-ri'de
Umpf
terminal pair6-10.

Contact Operation: Load contact

3-4 and 5-6 open and contact 7-8
closes when the level rises to the
eltjctrode. Contacts 3-4 and 5-6
cise and 7-8 opens when the level
recedes below the electrode.

Contad: Operation: Load contact 34 and 5-6 open when the lewl rises
to the short electrode connected to
terminal 10. They cise when the
level recedes below the long electrode connected to terminal 7.

Contact Operation: Load contac 34 and 5-6 cise when the level recedes below the electrode, They
open when the leval risos to the electrode and the noimally open
pushbutton switch is actuated.

Contact Operaton: Load contact 34 and 5-6 open when the level rises
to the electrode. They cise when
the level recedes below the electrode and the normally closed
pushbutton swtch Is actuated.

M&^J^&vS&fr'. -- .fe-. --:: ^ - i-

Low Water Cut-Offs - Float Type

For Steam Boilers
Series 150

(K)

Low Water Cut-Offs

For residential, commercial and industrial low or high
pressure boiler applications

For boilers of any stearnng capaciy

Monel bellows provides corrosin resistance
Float chamber provided

Mercury switches for high lemperature service

- 1 Single pole, single throw switch for pump control
- 1 Single pole, doubie throw switch for low water
cut-off and alarm actuation
Enclosed junction box protects swiches

Series 150

Optional features

- Manual reset
- 2 Single pole, single throw switches
- 2 Single pole, doubie hrow switches
- Float block
- BSPT threads

Mximum pressure 150 psi (10.5 kg/cnf)

Model 150-MD
Mximum ditferentfal operation
- Prevents nuisance bumer shutdowns in low pressure
applications

Electrical Ratings
fe., ._ J .Alarm Circu! Ratlng (Amperes)
Amps
&W- .. :- Voltage ,

"Clrwlts
FBI I Load ., Locked Rlbr
120VAC

7.4

44.4

240 VAC

3.7

22.2

345VAat
120 or 240 VAC

Orderlng Information

171700

Combination low water cut-off/

pump controller

24.7(11.2)

150-B
150-B-M
150-J
150(MD)
150-M
150-M (MD)
150-MJ

171900
172100
172600
171800
172700
172800
172900

1 50 w/fioat block
150-B w/manual reset
1 50 w/BSPT threads
150w/maxlmumdlflerentlal
150 w/manual reset
150-M w/maxlmum difTerentlal
150-M w/BSPT threads

24.7(11.2)
24.7(11.2)
24.7(11.2)
24.7(11.2)
24.7(11.2)
24.7(11,2)
24.7(11.2)
26.3(11.9)
27.3(12.4)
26.0 (i 1.8)

178400

150 w/2 SPOT swiches

178500
178800

158 w/manual reset

150 w/2 SPST switches

159

240 VAC

1/2

12% (31 6)

5 7 /(149)

150

158

Dlmenslons, In. (mm)

'- C :^f'A^: .;Ss-.B-"

Model s~
Numberxf ta)

156-M

120 VAC

6(152)

^f-. Q r v '
^^Sr
%&*&***'*><& ' ^.'.' -"1

rfiV**^^5^"-

D :,
13M(337)

4/8(1 05)

.---E^

3 5 Xe(84

Ivi-.H.-^-i-v

**.

9'Ms (252)

<*.

37/ie (87)

-r NPlW
1(25)

Anexo

Low Water Cut-Offs - Float Type

For Steam Boilers (continued)
Series 157
Low Water Cut-Offs
For residential, commercal and industrial low or high
pressure boiler applications
For boilers of any steaming capacity
Monel bellows provides corrosin resistance
Float chamber wlth integral water column provided
Mercury switches for high temperature service
- 1 Single pole, single throw switch for pump control
- 1 Single pole, double throw switch for low water
cut-off and alarm actuation
Enclosed Junction box protects swches
Optional features
- Manual reset
- Integral conducance probes for additional levis and
greater operating differential
- 1" or 1 '/*" (25-32mm) NPT equalizing tappngs
-/' or%" (15-20mm) NPTtappingsforgauge
glass/tri-cock installations
-BSPTthreads
Mximum pressure 150 psi (10.5 kg/cm2)

Serles 157

Model 157-MD
Mximum differential operation
- Prevents nuisance bumer shutdowns in low pressure
applicaions

Elctrica! Ratings
V ' '.': ' ^Voltage
120 VAC
240 VAC

Cut-off and Pump

Circults Rating (Amperes)
FuilLoad * Locked Rotor'
44.4
7.4
22.2
3.7

S-^l'^f ' AlarmCjrcult Rating (Amperes) . & . S "

PB^;VQltage ~$Jgarjg 3r ^ Amps * &
345 VA at
120or240VAC

120 VAC

240 VAC

1/2

Ordering Information

Dimensions, n. (mm)

v-Model
Number

~>SK' R 'Model
$*'iv^' 4^"A^ ix i -y* &C: ;>j.;_p =
gft-^-
^NPT fS!NPT;*157
1 (25) /2 (15) 133/s (339) 25/e (59)4% (125)
157-A
11/ (32) % (20) 133/e (339) 25/)6 (59) 415/6(125)

157
157 (MD)
157-A
157-A-M
157-M
157-M (MD)
157-R

157-R-M
157-RB-P
157-RL
157-RL-M

. Par
Number Descriptiorr
' .' -V ; ';*lbs.'(kg>:
173500 1 50 low water cut-off w/water column 39.7(18.0)
173600
173700
173800
175400
175410
176200

177300
176501

176900
177000

157 w/maximum diferential

157w/alternatetappings
157-A w/manual rese
157 w/manual reset .
157-M w/maximum differentlal
I57w/alemateappings
157-R w/manual reset
157 w/2 integral conductance probes
157w/altematetappings
157-RLw/manual rese

39.7(18.0}
39.5(17.9)
39.5(17.9)
39.7(18.0)
39.7(18.0)
42.0(19.0)
42.0(19.0)
51.0(23.1)
42.0(19.0)
42.0(19.0)

&* E;*-..

1 (25)

H (15) 133/e (339) 2V< (57) 57/8 (149

157-RL rA (32)

K (15) 139A(345) 31/z (89) 57/e (149)

157-R

157
157-A
157-R

|113X (298)117(432)

157-RL 113/(298) 17(432) 12% (324) 3M(89)

10

6 I X(159)

Low Water Cut-Offs

Combination Low Water Cut-Off/Pump Controllers for Steam Boilers
Series 193

@Low Water Cut-Off/Pump Controllers

For residenta!, commercial, and industrial high pressure
steam boilers with a seprate water column
Maintains consisten! water level regardless of pressure
Water column with integral tappings for gauge giass and
tri-cock inslallations
For boilers of any steaming capacity
Switch isolated from steam cavity
No, 5 Switch nciuded
Magnetic repulsin eliminates need for beilows

SERIES 1 93

Optional features
- Manual reset
- On/Off or proportional control swich to maintan
constant boiler output
1" (25mm) NPT connections
1

Mximum pressure 150 ps (10.5 kg/cmz)

Dlmenslons, In. (mm)

Model .

193

^ C .- i'-/*, D :;.-..
'NPT" ' ^:NPT ': v''":NPt:;-

A
NPT

r-B

M{15)

1, (25)

M(15)

^(15)

^(15)

^(15)

M(15)

193-B's

11/ (32)

3 (20)

3/

3A (20)

193-C's

1'X (32)

M (20]_

V< (20)

3/

1 (25)

^(15)

193-A's

193-D's
Mode!

193

(25) M(15)

(25) M(15)
-'

L ' -

(20)

<;~ M . ;.
-

(20)

A^-.F.-v

^?-. ^H,-.:
%f*

'&NPT:/'. 'NPT1^.
_
Vi (15)

M(15)

"NP

'(15)

3/ (20

M(15)

3A

(20)

^(15)

3X (20

3/

(20

(20)

y< (20)

M(15)

3 /(20

1 (25)

M(15)

M(15)

M (20

3/

---V.-N^^^ ^^..P.-S^r-:.
13(330)
10% (274)

'^-V-':'- Q - .i;"?:;.

193-A's

123X(324)
-

11M(292)

10% (274)

13(330)

193-B's

123/(324)

10% (274)

13(330)

214 (57)
-

193-C's

11^(292)

10% (274)

13 (330)

2M (57)

193-D's

111/(292)

10% (27 4)

13(330)

21/ (57) '

Model

S c iv*i$(-

*-*$&&:*&&.

,K-

'

l ^(15)

3/ (20)

' ,J
"NPT

-^--:. > RS
27X (73)
27X (73)
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3M (89)

3M (89)

6(152)

193-A's

63/ (171.4)

17M(445)

20^(521)

3M (89)

31/ (89)

6(152)

193-B's

63/(171.4)

17M(445)

20M (521J

3M (89)

31/ (89)

6 (152)

193-C's

6M(171.4)

17^(445)

20M{521)

3M (89)

31 (89)

6(152)

193-0's

63X (171.4)

17M(445)

20M(521)

3M (89)

3^ (89)

6(152)

11

CONBRACO WATER GAUGE & GAUGE GLASS

INSTALLATION INSTRUCTIONS
INSTALLATION
Only properly trained personnel should install
and maintain water gauge glass and
connections. Remember to wear safety gloves
and glasses during installation. Before
installing, make sure all pars are free of chips
and debris.

TOP GAUGE FITTING

-I U-

1. Apply Teflon tape or pipe dope to pipe

threads. Install top gauge fitting (fitting
without a drain valve) into the uppermost
tapping. Wrench tighten the fitting until it is
snug and the glass outlet is pointing at five
o'clock (about 1/8 turn from its final
downward vertical position).
2. Install the bottom.gauge fitting (the fitting
with a drain valve) until it is snug and the
glass outlet is pointing directly upward.
Verify top and bottom fittings are threaded
into the tappings the same number of turas
(distance A= distance B).
3. Remove glass packing nut, friction washer
(or packing gland, depending upon the
- model), and glass packing from the fittings,
and place them, in the same order, on to both
ends of the gauge glass. Push both packings
about an inch up the gauge gass.
4. Gently insert one end of the glass into the top
gauge fitting. Keeping the glass inside the
top fitting, gently roate the top gauge fitting
clockwise until vertically aligned with the
bottom gauge, then insert glass into
bottom fitting until glass botoms ou on he
shoulder inside the bottom fitting.
5. Carefully raise glass about 1/16" and slide
lower glass packing down until the glass
packing contacts the lower gauge fitting. DO
NOT allow the glass to remain in contact
with any metal!
6. Carefully slide upper glass packing up as far
as possible.
7. Hand tighten both glass packing nuts, then
tighten 1/2 turn more by wrench. Tighten
only enough to prevent leakage. DO NOT
OVER TIGHTEN! If any leakage should
occur, tighten slightly, a quarter turn at a
time, checking for leakage afer each turn.

VESSE
WALL

GAUGE
GLASS

GLASS
PACKI
NUT

GLASS
PACKI

BOTTOM
GAUGE
FITTING

hDRAIN VALVE

CGNERECO
CONBRACO INDUSTRIES, INC.
P.O. BOX 247

MATTHEWS, NORTH CAROLINA 28106

MADEINU.S.A.
1-5334-00 Rev.C

12

WATER GAUGE GLASS

NOTICE:

WATER GAUGE GLASS

DO's
DO verify proper gauge has been supplied.
DO examine gauge glass and packings
carefully for damage before installation.
DO install protective guards and utilize
automatc ball checks where necessary to
help prevent injury in case of glass
breakage.
DO inspect the gauge glass daily, keep
maintenance records, and conduct routine
replacements,
DO protect glass from sudden changes in
temperatures such as drafts, water spray,
etc.

READ ALL WARNINGS AND

INSTRUCTIONS BEFORE
PERFORMING NSTALLATION
OR MAINTENANCE.

WARNINGS!
SAFETY GLASSES AND GLOVES
SHOULD BE WORN AT ALL TIMES
WHEN WORKING WITH OR
EXAMINING WATER GAUGE GLASS
AND CONNECTIONS.
IMPROPER INSTALLATION OR
MAINTENANCE OF GAUGE GLASS
AND CONNECTIONS CAN CAUSE
IMMEDIATE OR DELAYED BREAKAGE
RESULTING IN BODILY INJURY
AND/OR PROPERTY DAMAGE.

MAINTENANCE
Examine the gauge regularly for any signs
of clouding, scratching, erosin, or corrosin.
The giass should be inspected daily until the
need for replacement becomes apparent. This
will help establish the routine inspection and
routine replacement schedules.

USE AND CAKE

CLEANING
Use comrnercial non-abrasive glass cleaners to
keep glass clean. Use diluted acids such as
Hydrochloric (muriatic) acid when regular
cleaners do not seem to work. Do not use wire
brushes or any other abrasive materials which
could scratch the glass.

DO NOT's
DO NOT use glass if it contains any scratches,
chips, or any other visible signs of
damage.
DO NOT reuse any tubular glass or glass
packings.
DO NOT subject gauge glass to bending or
torsional stresses.
DO NOT over tighten glass packing nuts.
DO NOT allow glass to touch any metal pars.
DO NOT exceed the recorrunended pressure of
the gauge or gauge glass.
DO NOT clean the gauge or gauge glass while
pressurized or in operation.

INSPECTION
Examine the surface of the gass for scratches,
corrosin, chips, cracks, surface flaws, or nicks.
To do this, stne a very bright concentrated
light at an angle of about 45 degrees. A
defective glass will glisten as the light strikes
imperfections. Glass which appears cloudy or
roughened, and will not respond to cleaning,
should be replaced.

CONBRACO INDUSTRIES, INC.

STORING
Keeping gauge glass in original packaging until
ready to install.

P.O. BOX 247

MATTHEWS, NORTH CAROLINA 28106
MADEINU.S.A.

1-5334-00 Rev.C

13

MAQUINARAS HENR1QESC.A.

Vkj a tX;ufp Km 6 ) /?
Tclls 'fj'liVjO 25J70.1 - 2ixM I rj

Fax 2S1W

Anexo

Cable VICHC. Guayaquil

CAUDAL PARA SISTEMAS CONTRA INCENDIOS

Piln regulable de 1.1/2" : 80 a 120 gpm con presiones de 50 a 80 psi

Pitn regulable de 2.1/2" : 250 a 400 gpm a aprox. 80 psi

CAUDAL DE BOMBAS DE CALDEROS

La evaporacin por cada HP de caldero es de 34.5 Lbs de agua a 100 C y esto equivale a
0.069 gpm.
Para dimensional la bomba de un caldero se utiliza un faclor de 2, para de esta manera
absorver evaporaciones sbitas que podran provocar bajas de nivel en el caldero.

Para calderos grandes, ms de 600 1P, cslc factor puede bajar a 1.8
CAUDAL DI- HOMI1AS DI-. LAVADORAS
Pistola para majtgucra de 3/4n : 6 gpm a 140 psi
DESCARGA EN GPM DE TOBERAS
Viloclf o
Uuchug
Tcal

HEM)

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MAQUINARIAS HENBIQES C.A.

Hotel, por habitacin
Teatro, por silla
Peluquera, por silla

Guoyaquf- Ecuador
P.O. 00x4301
Va a Dame Km 6 !/2
Tolls.: SMWQ -2W2Q4 -2W415
Fax'25-1939
Cable. VICHE, Guayaquil

Anexo

125 gal/da
3 gal/da
lOOgaVda

USO INSTITUCIONAL
Escuela, por da
Colegio, por estudiante
Universidad, por estudiante
Club, por persona
Hospital, por persona
Consideraciones para la determinacin del caudal
Prdidas en el sistema

15%

Da pico

250 % del consumo promedio

Hora pico

350 % del consumo promedio

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I
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CLCULOS:
Caudal 'de reposicin (pozo o cudad)en gpm ; Coasumo por da x 2.5 / 1440

Caudal del sistema bombeo en gpm>

: Consumo por da x 3.5 /1440 ,

CONSUMO DE AGUA EN GRANJAS

Caballea

12 gal/da

Ganado de carne

15 gal/da

Pollo* /100

6 gal/da

Chanchos

4 gal/da

MAQUINARIAS HENRIUESC.A.

fio-r, T"IH FdKy.Jot

P C ^.'"-l.v.1
Vio o IXiuio Xm 6 1/7
k'i ?"l,X)0 ri.lfO'i frv .?MW

SELECCIN DEL CAUDAL DE UNA BOMBA

UNIDADES.G P M x 0.063 = L t / s c g .
Ll/scg.xl5.84 = GPM
M3/Irx 4.40 = GPM
CONSUMOS DE AGUA EN DOM1CILIOS.Nrncro de baos

1.5

2 a 2.1/2

3 a4

Caudal-GPM

10

14

17

CONSUMO DE AGUA EN EDIFICIOS - GPM POR PUNTO

TIPO EDIFICIO
Hospital
Mercantil
Oficina
Escuela
Hotel
Apartamento

HASTA 25
1.0
1.3
1.3
1.2
0.8
0.6

NUMERO DE PUNTOS
51 -100
26-50
0.80
1.0
0.80
1.0
0.72
0.9
0.65
0.85
0.55
0.65
0.37
0.50

101 -200
0.60
0.71
0.65
0.60
0.45
0.30

201 - 400
0,50
0.60
0.50
0.55
0.40
0.28

Para menos de 25 puntos, b capacidad de la bomba no debe ser menor que el 75% c U
capacidad requerida por los 25 puntos.
Para consumos de lavanderas y piscinas aadir 10% por cada uno.
CONSUMO DE AGUA EN URBANIZACIONES O POBLACIONES
USO RESIDENCIAL
Consumo por persona

100 gal/da

USO COMERCIAL
Okiaas, por persona

25 gal/da

Rcstauranlc, por silla

100 gal/da

16

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EQUIPOS PARA CONTROL QUMICO BEL AGUA

Anexo
04/05/2000

10:21

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QUMICA/*3 CQ_ ECUAEO

PA'3

SERES 200
CHEMICAL METERING PUMPS

TECHNICAL INFORMATION and SPECIF!CJ(ONS

MAX.MUM FED ftATE

MAX.

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PftESSUra

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200/220

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MATERIALS OF CONSTRUCT1ON
OSCRIPTION
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FM:

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f. **? c

Pumps, Conlros and Systems

A Unit o )DEX Corporaln

18

NOTE;
Maimurn vfecosi.v: 300 Cp.. oonsyfl ltctcry or
ResisBice Guide kx siec(ic soiutbns.
and sccessooes,
OWENSONS:

EUECTRtCAL REQUIREMENT5:
'/*. HP. 1 15V/60 cy; 23DW60 cy a

230V/5.0 cy av

:VEQUIPOS

PARA CONTROL QUMICO DEL AGUA

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Anexo

Instrumentos Analticos

La tecnologa de vanguardia en anlisis

de lquidos, tamao de partculas y gases del
proceso: El compromiso de foneywell con
las soluciones totales para procesos ha dado
como resultado el desarrollo de una gama de
analizadores que utilizan las tcnicas ms
avanzadas para determinar el tamao de
las partculas en slidos y lquidos, pH,
conductividad electroltica, bajos niveles
de oxgeno disuelto en soluciones acuosas,
temperatura del punto de roco y
concentraciones de gas del proceso.
Algunas caractersticas especiales:
exclusiva tecnologa de medicin
de pH sin vidrio
medicin directa "en el proceso"
del punto de roco a alta temperatura
cromatografa inteligente de gases
"en lnea"
anlisis del tamao de partculas
rpido y exacto

Analizador pH/ORP
7096
,

Conductividad "de; Ja.Sert":|

19 .

T>T7,T.AQtA

Anexo

Analizadores de Lquidos
Analizadores de pH de la Seriej7Q82
Una gama de analizadores de pH para utilizarlos con sistemas de electrodos de pH vitreo y no vitreo para medir el pH o Redox/ORP simultneamente, si es necesario.
Pueden utilizarse en todas las aplicaciones de agua pura y aguas residuales. Pueden asignarse rels internos y seales de salida aisladas para registro y funciones de alarma.
Se proporciona compensacin de temperatura de la solucin y de electrodos. Existen analizadores para ser utilizados con preamplilicadores internos o externos.
Caja:
Pantalla:
Teclado:
Precisin de la Pantalla:
Repetibilidad:
Condiciones de Operacin:

Alimentacin:
Rango de Salida:
Seales de Salida:

108a 132,2163264 Vac

ajuslable a rango pH/QRP/Temp en el rango de la pantalla
4 a 20 mA como estndar ajustable al rango
de salida deseado determinado por el usuario
2 x SPOT Form C rels de propsito general con valor nominal de 2A ac de
Montaje:
pared, panel o tubera

NEMA 4X (IP55) plstico gris Noryl

3 1/2 dgitos, 19,0 mm de alto

monoplanarcon 8 teclas
0.02 pH, 2mV

1.0% de la amplitud, 1 dgito

Mormal:
Extremas;
Almacenamiento:

O a 60C
-20a60 D C
-30 a 70C

Los electrodos pH Durafet1" y Meredian1 ofrecen una fiable combinacin de electrodos de medicin y referencia unto con una compensacin de temperatura integral automtica en una
caja de una sola pieza Ryion' moldeada. Los coneclores rpidos permiten una mayor facilidad de instalacin. La gran superficie de la unin de referencia resiste la suciedad y mantiene
un contacto fiable con la solucin medida. Los electrodos Durafe incorporan una avanzada tecnologa no vitrea ISFET (lor Sensitive Field Effect Transistor) que es exclusiva de Honeywell.
Durafet tambin est disponible para usos sanitarios para aprobaciones 3A. El montaje de los electrodos 7773 Mullipropos.to, permite la medicin en linea de pH de alta pureza y pH/ORP
combinados. La unidad est disponible en acero inoxidable o CPVC.
Rango de Operacin-Todos los Electrodos:
Oa14pH
Especilicadones Industriales de Duratet
Montaje:
en linea o inmersin usando conexiones NPT de 19 mm
Presin y Temperatura:
50 psig a 100DC
100psga50C
Dimensiones;
165 de largo x 25 mm de dimetro
Especificaciones de los Eleclrodos'Meredian Glass: las mismas que para Durafet

Especificaciones de 7794 Hygenic Durafe

Temperatura:
Presin del Proceso:

-10alioC
Oa69DKPadesde-10a100C
Oa350KPaa>100C
Cuerpo del Electrodo:
polysulone que se ajusta a FDA, unin de referencia
cermica, sensor de medicin ISFET
Monlaje del Electrodo:
se conecta a dispositivos estndar CIP,
tri-Clamp o equivalente
conector multicontacto de rosca con cubierta NEMA 4X
Conexin Elctrica:

Analizador pH/ORP 7096

Cuando el pH es critico y el valor es una prioridad, el analizador 7096 basado en microprocesador ofrece una medicin y control bsicos y econmicos de pH/ORP. El analizador
proporciona unas medidas exactas del pH/ORP con toda la gama Honeywell de sistemas de electrodos, mientras que el diseo de 1/4 DIN del pane! frontal NEMA 4X hace que esta
unidad sea ideal para aplicaciones OEM en las que el espacio del panel est limitado. El analizador puede ser configurado por el usuario final mediante una serie de 12 teclas tctiles
montadas en el panel frontal. Tambin incluye una clave de seguridad para que slo el usuario final designado pueda acceder y cambiar los parmetros. El analizador tambin incorpora
control proporcional, y un tratamiento de lotes ms rpido que el control tpico on/off. Esto puede permitir un exacto control de los reactivos, produciendo ahorros en los costes de
operacin del usuario final. Un sistema de seguridad EEPROM retiene los parmetros durante las prdidas de alimentacin o sobretensiones momentneas, protegiendo la valiosa
informacin y garantizando la integridad de la aplicacin.
Caja:
Pantalla:

1/4 DIN 95,25 mm de profundidad

el LCD muestra pH, mV, temperatura, condiciones de alarma,
puntos de consigna, diagnsticos, estado de seguridad
Teclado:
monoplanar con 12 teclas y respuesta audible
PH 0,01 dgitos, mV 0,1%. Temp 0,2C, ATC 0,2C
Precisin:
Compensacin de Temperatura:
auto/manual

Alarmas:
Seal de Salida:
Controles:
Alimentacin:
Rangos de Pantalla:

2 rels SPOT asignados a alarmas altas y bajas

salida de corriente 4 a 20 mA escalabie

a puntos de consigna del cliente
controlador proporcional con salidas tipo CAT o PFT
115 o 230 Vac 15%
PH -2,0 a 16,0 / mV -1.999 a 1.999

Analizadores de Conductividad d la Serie 7082

Una serie de analizadores utilizados para medir la conductividad, resistividad o concentracin en todos los procesos convencionales y con agua ultrapura. Pueden medir tanto
en un nico punto de muestra como en dos puntos de muestra simultneamente, proporcionando presentacin local, alarmas y salidas analgicas. Los analizadores utilizan
compensacin de temperatura de "espectro total" en el rango de medida de 0,055 a 1.000.000 de mcrostemens. Los analizadores estn clasificados en rango Estndar o rango
Ampliado, dependiendo del rango y funcin de medida deseado por el usuario final.
Caja:
NEMA 4X (1P 55) plstico gris Noryl
Pantalla:
3 1/2 dgitos, 19,0 mm de alto
Teclado:
monoplanar con 8 teclas
Precisin de la Pantalla: 2 dgitos o 0,5% de la lectura (el mayor entre ambos)
Repetibiiidad:
1,0% de la amplitud, 1 dgito
Condiciones de Operacin:
Normal:
O a 60C
. Extrema;
Almacenamiento:

Voltaje:

108 a 132 Vac y 216 a 264 Vac

Seales de Salida:
proporcional a rangos de salida configurados por el usuario
de los parmetros seleccionados 1 x 4 a 20 mA y salida en corriente y
2 x rels de alarma de propsito general SPOT Form C
Compensacin de Temperatura: compensacin de temperatura de alta resolucin
por clculo del microprocesador para medidas de pureza estndar y alta
de agua, interruptores internos permiten elegir los algoritmos seleccionados
Montaje;
pared, panel o tubera

-20 a 60C
-30 a 60C

-2L

''/ -m^^^i^^aSAt&Si^

EQUIPOS PAItA CONTROL QUMICO DEL AGUA

Anexo

Instrumentos Analticos
Analizadores de Lquidos
Clulas de Conductividad 4973/4905/4909

Una gama de clulas slidamente construidas para medicin continua en lnea de conductividad electroltica en todo lipo de procesos. El dispositivo de insercin/extraccin
1909 permite retirarlas en los procesos continuos. Diversos materiales de construccin del cuerpo de las clulas permiten una gran variedad de opciones de aplicacin.
Las clulas se pueden montar directamente en el proceso, en extensiones de tuberas para aplicaciones de inmersin o en cmaras de caudal para aplicaciones de paso de caudal.
4973:
Constantes de la Clula:
Material del Electrodo:
Lmites de Temperatura:
Lmite de Presin;

0,01.0.1,1.0 y 10.0
titanio o grafito
140Ca presin nominal
250 psig a presin nominal

Insercin:

19 mm rosca NPT para tubos de 40 y 80 mm

89 mm para constantes 0,01,1 y 10;
^
63,5 mm para constante 0,1
un cable no blindado cubierto de PVC de 4 conductores
calibre 18 con longitudes de 213 cm o 609 cm

Profundidad de Insercin:
Conexiones Elctricas:

4905:
Constantes de la Clula:
Material del Electrodo:
Lmites de Temperatura:
Lmite de Presin:

0.01,0,1.5,10,25,50
nquel o platino
140C a temperatura nominal
250 psig a temperatura nominal

Insercin:
Profundidad de Insercin:
Longitud Total;

25,4 mm rosca NPT

115 a 178 mm dependiendo
de la constante de la clula
aprox: 150 a 200 mm sin cabeza de caja de unin
aprox: 254 a 317.5 mm con cabeza de caja de unin

Sonda de Insercin/Extraccin Para Conductividad pH 4909:

Permite la Insercin y extraccin en soluciones hasta 140C con presin de hasta 50 psig.

Medicin d ppb de Oxigeno Disuelt 7021

Uno de los dos analizadores diseados para determinar los niveles de Oxgeno Elemental Disuelto en soluciones acuosas. El sistema se compone de un analizador y de una sonda
patentada que no se ve afectada por la suciedad inerte o por los cambios en las condiciones del caudal. El sistema se usa principalmente para medir niveles de ppb de oxgeno
disuelto en Aplicaciones de Plantas Elctricas, controlar la alimentacin del "scavenger", supervisar la eficiencia del Deaerator y proporcionar alarmas para Indicar fugas de aire
en los condensadores. Una funcin de rango automtico permite medir con gran exactitud los niveles DO durante el arranque de la planta en los casos en los que los niveles pueden
no ser inicialmene estables o constantes. Pueden programarse cuatro rangos de escalas de salida, estando disponibles rels de contacto seco para Indicacin remota del rango.
El analizador ofrece un Controlador Proporcional integrado y tiene capacidad para ofrecer varias salidas de corriente y voltaje. El analizador tambin incorpora herramientas de
diagnstico especializadas para mantenimiento. Incluyendo retencin histrica de alarmas y diagnsticos.
Caja:
aluminio con bajo cobre y acabado en pollester; conjunto de pane! frontal y
ventana de pollcarbonato resistente a los impactos: se ajusta a NEMA 4X (IP55)
Diagnsticos: una tarjeta analizadora de circuitos hace comprobaciones y pruebas
de memoria, calibracin de sonda, nve! de seal, alimentacin, temperatura y ruido AC
Rangos de Medicin: cualquier rango entre 0,00 a 25.000 ppb, O a 100% de saturacin
Temperatura del Proceso:
O a 60C
Presin Atmosfrica:
500 a 800 mmHg con sensor interno para calibracin

Datos medioambienlales
Temperatura Normal de Operacin:
"10a55 B C
Exiremos:
-20 a 60C
Almacenamiento:
-10a70 D G
Lmites de Humedad Relativa:
10 a 90% sin condensacin
Alimentacin:
universal 85 to 265 Vac, retencin en memoria
no voltil de los datos de configuracin y calibracin

Medicin de ppm de Oxgeno isuelto 7022

Uno de los dos analizadores diseados para determinar los niveles de Oxgeno Elemental Disuelto en soluciones acuosas. El sistema se compone de un analizador y de una sonda
patentada que no se ve afectada por la suciedad Inerte o por los cambios en las condiciones de! caudal. El sistema se usa principalmente para medir niveles de ppm en agua residual,
aplicaciones medioambientales y de procesos para control y cumplimiento. El analizador ofrece un Conroiador Proporcional Integrado y tiene capacidad para ofrecer varias salidas de
corriente y voltaje. El analizador tambin incorpora herramientas de diagnstico especializadas para mantenimiento, incluyendo retencin histrica de alarmas y diagnsticos.
Caja:

aluminio con bajo cobre y acabado en pollester; conjunto de panel frontal y

ventana de pollcarbonato resistente a los impactos: se ajusta a NEMA 4X (IP55)

Diagnsticos: una tarjeta analizadora de circuitos hace comprobaciones y pruebas

de memoria, calibracin de sonda, nivel de seal, alimentacin, temperatura y ruido AC
Rangos de Medicin: cualquier rango entre 0,00 a 25.000 ppm, O a 100% de saturacin
Temperatura del Proceso:
O a 60c
Presin Atmosfrica:
500 a 800 mmHg con sensor interno para calibracin

Wtt-T*W*V^^JWtf&l^W!ffWW^^

Datos Medioambienlales
Temperatura Normal de Operacin:
-10a55C
Extremos:
-20 a 60eC
Almacenamiento:
-10a70C
Lmites de Humedad Relativa:
10 a 90% sin condensacin
Alimentacin:
universal 85 a 265 Vac, retencin en memoria no
voltil de los datos de configuracin y calibracin

CONTROL DE COMBUSTIN ON - OFF

Anexo

*...
SERVICE,

13;
'1

|!

1
1 U*,* '

!'

MAINTENANCE
.

AND ' STARTING INSTRUCT1ONS FOR BURNER.

'

j
. The slarling and operalon -o the burner s usi as
mpbftan! as Ihe En s la I le ion; If a good nslallalon is
made and he-y-nif i nol properly slorled and Ihe operalOr nol properly msifuctcd/ mojumum operaling efTi' .ciehcy cannol. be. obla.ined. ,f of tre proper procedures
of i'slarli^iq and:'-mbintqtning Ihe equipmenl, Ihese in-rpvided;by y-^k'-Shipley, Inc.
slri/jclioni

The Oil Burrring' Nozzle prepare Ihe oil for burnmg

by properly oomizng Ihe fuel. Therefore, Ihis assembly
should be properly adusled ond cleaned. When ossembly is removed, core fu I note should be mode of he
dimensioni ancf relurned os per drawing provided. A
delail of Ihe nozzle. j provided above.
NEW NOZZLES .
If a new nozzle does nol spray properly, polish Ihe
orfice wilh a round sharpened toolhpck. This wll remove ony esf oil. which may nol have been flushed ouf
compfclcly and, lalcr, congcolcd n Ihe orfice.
HANDLING .
Always handle a nozzle as carefully os you would
a fine wach. It'is a precisin pece of equipmen, easily
domoged by cdrelesi or rough Ireatment. NEY^R den
orfices wllh needlej, pins, wiret or ANY iharp meol 05
Ihe [eojt s c r a l c h . w i l l ruin Ihe ipray and domage Ihe
nozzle permanenlly. Keep your slock nozzles in individual coniainers as supplied from Ihe facloryDON'T
place Ihem loosely in your [oolbox or a bag and expect
Ihem lo be usable.
CLENING
Remove sraner, locknuf and disc from fip. Brush
pars Ihoroughly, paricula/ly he slols of the dsc ond
he inside of Ihe fp. Use a Monarch brass wire nozzle
brush. Soblc n carbn letrochlorde or ony good carbn
iolvenl, and ihen rinse thoroughly wilh hol w a t e r .
Polish orfice lighly, front ond rear, wilh a round sharpened loolhpick.
:
CAUTION; Be sure honds and tools are clean before
re-assemblng. f?e-assemble dsc ond locknul n tip ond
lighten firnily wlh icrow drvcr, holding lip in s o c t c l
or box wrench or o vise. Re-assemble slroner, firsl making sure that pars are free of any lose wires, lint,
sludge, etc., then screw il inlo he fip, finger light.
STRAINERS
Sfranen iho>yld alway b< uied wilh nozzles up to
aboul 5.00 GPhl. and maT^be'used for o large aj 1 2,50
GPH -if deiired. They wl nol fit sizes over 12.50 GPH.
To clean nozzle maVe sure the man dsconnecf switch
s open. Drain fuel oil from norzle Unes. Disconnect
elecfrode cables and fuel unes; loosen alien sel screw
belween mounting piale and holder, wilhdraw nozzle
and electro de assembly. When relurning ossembly,
make sure holder is flush lo mounling piole.
NOTE: Extreme care should be taken to adjusf elecrode as per dimensin*.

22

CONTROL DE COMBUSTIN ON - OFF

Anexo
Burner Specrfication computer printou supplied w'rth the
burner, for specific hgh fire gas pressure vales. When
the system pressure ortemperature cutoff pont s
reached, the Diaphragm or Motorizad Gas Valve closes
(normally the burner will be at the full low fire posrtion at
ths time) and the Air Dampers will go to the low fire light
off position n preparation for the next firing cycle. This
depction shows the Linkage n the low fire light off positon.Referto page 20, Figure 27 for Information on linkage

adj'ustments. Also see page 21 for information

Varicam modulating characterized fuel meterin
Not shown in his diagram. See page 4, Figure 3.

Note 1
"
i
Component operationa! sequencing will vary with speci
Safeguard Control being used. Referto the specific Fa
Safeguard Control bulletin supplied with the burnerfor
information.

Figure 20
Typical Oil Burner with On-pff Fuel/Air Control Mode

S
I Solenoid
Valves

Pressure (Je
PreSSUre
GaUge Vacuum Gauge Pon
Optionai Inlel Porte
TestPort"
^oTT

Low Oil
tJ2le
Pressure Sw'rtch 1
COMBU Oil Pump (2){;

Alien Screw
ForOil Nozzle
Pressure
Adj'ustment

nter Par

Field Pioed
Inlel
Check Valve Fuel Shutof
(Ai Tank)*
Valve*

Gauge Pon

Fusible 'nk Valve

(If Required byCode)*

-Check
Valve*

Return
To Tank

ByOthersUntessSpec
onOrder.
" Bumers with Remle P
Atomizing OI Pumps re
Low Oil Pressure Switc
CAUTTON:
All fiet piped components
mounted in the propef loca
properdirectionof oil flow.

CAunoN:
Feld
Pped

Oil supply pressure to Bum

mus not exceed 3 PSI per N
DO NOTUSETEFLONTA

pressure to the Nozzle. Normal nozzle pressure

100 to 300 PSI. Refer to page 32, Table 9 to de
specific nozzle pressures and firing rates. Nozz
pressures are taken at the plugged Nozzle Pres
Gauge Port (6). The oil on-off flow to the Nozzle
controlled by he Oil Solenoid Valve (1). The Air
ers (4) are adj'used and locked in place w'rth the
Damper Arms (5). The burner operates at one f
rate. See page 11, Figure 11 and pump manufa
bulletin packed with the burner for more informa
Not shown n this depicton. See page 3, Figure 1,

MECHANICAL OPERATION: The On-Off sysiem usesa single stage, hgh suction lift Oil Pump (2) with a
Simplex Oil Nozzle. A direct spark oil ignition systen.
will normally.be supplied, bu cerain nsurance company
codes could require a spark ignited gas pilot* to provide
jgnion for. the main oil fame. The nozzle oil flow rate is
set by adjusting the Oil Pump Pressure Regulating Valve
(3) (b/3?" Alien wrench fitting). Turn clockwise to increase
the pressure and counter-clockwise to decrease the
Figure 21

Motel
Component operational sequencing will vary with the sp
Fame Saeguard Control being used. Referto the spec
Safeguard Control bulletin supplied wih the burnerfor c
information.

Note 2
The syslem dpicted above is based on the use of an o
manufacturad by COMBU Incorporated. If your system
than a COMBU pump, refer to the oil pipng diagram an
manufacturis bulletin supplied with the burner for spe
penaining lo your system.

Typical Oil Burner wth Fixed Air Low Fire Start Fuel/Air Control Mode
Low Oil Pressure Swilch
(9 > Nozzle

Q -LovjFsie
Solenoid r?;

-(8)FlatSloScrewdriver Low Fire

Pressure
Adjustmenl

(U Oil Solenoid
_.. _

OilPumpi2^
Valves
Pressuro Gauge Tesl'.G) - c
Porl

3> Fat Slot Screwdriver High Fire

Pressure
Adjustmenl

InlcPon

fred Pjpod
Inlel

-r- >-~:

Check Vaive Fuel

(Al Tank)' _ Shutof
.
*:"
Valve*

Fusible LJnk Valve

(If Required By Code)*

Check.
Valve*

Return
TTank
Field

Piped

By Oihers Unless Spec'

onOrder.

Bumers wilh Remte P

Atorniring Oil Pumps re
Low Oil Pressure Switc

AlHield piped componenls

mounled in the proper loca
propef dtrection o oilfkjw.
CAUTION;
Oil supply pressure lo Burn
must no! exceed 3 PS! per N
Codo.
DO NOTUSETEFLONTA

CONTROL DE COMBUSTIN DOBLE ETAPA

Anexo
7. High turn down ratos are a distinct advantage of
internal bypass systems. It s possble, however, to
adjust for a low.fre so small that the fame s being
chilled. The fire will ook excellent and appear brght
and uniform, but a combustin effciency test will
Figure 29

reveal high smoke content and low CO,. To correct

this situation, ncrease the oil flow or decrease the
ar, or both. Be sure to test with proper Instruments
to ensure good, clean efficient combustin
throughout the firing range.

'

Internal Bypass Ol Nozzle Components

fv~r

hm
j|| 1 1
i I I i

j-UU

Nozzle Tip

Seal Bushng
f^~]~~)

7-J
.

cSt;>:

*$$$j

Distnbutor
.

jlflUlllir^-l I>T

bi'iii'iri.

y^

>

id 1i7!

Combnation Locknut & Strainer Supp ort

Adapter
rainer

Table 8

Internal Bypass (Return Row) Nozzle Data

HAGO

Supply Pressure to Nozzle 300 PSIG at AII Rates*

Nozzle Size
100PSIG Approx, High Approx. H gh
Reduced Flring Rates
Fre Rat
RrP Ry-Pa
Nominal
Ratina GPH
GPH : ' jRetum)
Approx.
Approx. .
Approx.
Approx.
Approx.
#2 Fuel Oil
Rrinc Rate
300 PSIG Pressure
B_y-Pass
By-Pass
Firing Rate
By-Pass
By-Pass
By-Pass
PSIG By-Pass Return)
GPH
(Retum) "'
GPH
{Return)
(Return)
(Return) : {Retuml
Pressure
Pressure .
Pressure
Closed
Closed
.
Closecf
PSIG
PSIG
PSIG
4.5
7.3
207
180
5.5
4.4
120
150
5.0
8.5
196
150
4.4
90
5.9
120
5.5
9.0
209
180
7.0
150
5.2
120
6.0
5.1
90
10.2
190
150
7.0
120
6.5
5.2
90
10.8
.
195
150
7.6
120
7.0
11.5
202
150
7.1
120
5.1
90
7.5
12.6
181
150
7.1
90
10.0
120
8.0
13.3
197
180
8.2
120
11.6
150
8.9
120
9.0
15.2
200
180
12.5
150
' 9.5
8.0
90
'
12.0
15.9
178
150
120
10.0
17.2
202
180
9.6
120
13.8
150
8.0
90
.10.5
17.5
202
150
120
11.4
11.4
120
11.0
19.3
203
150
11.4
150
12.8
120
11.5
20.0
192
180
150
17.8
13.0
120
12.0
20.1
194
180
150
18.1
13.4
120
12.5
21.6
196
180
150
18.6
22.2
205
180
12.9
120
13.0
150
17.8
14.8
120
13.5
23.2
192
180
150
21.0
13.3
120
14.0
24.0
208
1 80
18.9
150
14.1
120
24.6
.
207
180
14.5
18.6
150
15.6
120
15.0
26.0
:
199
- 1 8 0
21.8
150
18.2
120
16.0
26.8
.
190
180
24.9
150
16.9
'120
17.0
23.4
; 29.0
206
180
150
'
18.1
120
17.5
29.2
204
180
24.4
150
15.3
90
18.0
29.8
206
150
120
20.0
20.2
120 '
'19.0
150
32.4

202
180
27.8
17.1
90
120
19.5
33.4
185
150
24.3
18.3
90
20.0
35.2
185
150
-.120
26.5
18.8
90
: 36.4 .
190
150
120
. 21.0
26.2
18.4
.90
.
. 21.5
37.a
'-3
192
150,;- 120 :--.=
26.8
19.6
90
22.0 '
373 - -*"
192
150 ~ 120, .3
26.0
:
21.7
90
24.0
41.6
-
190
150
. 29.7
120
22.1
90 "
'
' 26.0
42.4 - -'
198
150
29.5
120
23.8
90
28.0
46.0
- 1 9 8
150
120
31.6
28.3
90
30.0
49.3
196
150
35.9
120
31.2
90
32.0
53.0
192
150
40.3
120
26.1
70
'
35.0
57.1
'
205
150
40.1
90
90
31.9
70
40.0
49.3
65.3
198
150
90
43.8
: 70
45.0
61.9
74.6
188
150
' 90
'
51.2
"
70
50.0
83.0
175

150
73.7

Approx.
Firing Rate
GPH
3.1
2.8
3.8
3.1
3.4
3.5
4.8
5.5
6.0
5.1
6.3
5.4
7.9
8.5
9.1
8.9
8.8
10.5

8.5
9.2
10.4

11.9
11.5

12.2
11.1
14.1

11.3
12.1
13.1
12.8
13.6
15.1
15.8

17.9
21.6

23-f
22.5
27.8
39.7
46.1

Rev.

CONTROL DE COMBUSTIN DOBLE ETAPA

Anexo
MONARCH
Supply Pressure to Nozzle 300 PSIG at All Rates*
Nozzle Sze
100 PSIG Apgrox. High Approx. High
Reduced Firing Rates
Nominal
Pire Rate
Fire By-Pass
Approx.
Approx.
Approx.
Approx.
Ratina GPH
GPH
(Return)
. B_y-Pass . Firing Rate
#2 Fuel Oil
300 PSIG
Pressure . B_y-Pass
Firing Rate
GPH
By-Pass
(Reum)
" GPH
(Return)
By-Pass
PSIG By-Pass
: Pressure
(Return)
. Pressure
- (Return)
(Return)
' PSIG
Closea
Closea
Closed
PSIG
3.4
7,8
. 7.7
60
4.5
205
180
120
4.9
5.0
8.2
7.6
195
180
3.5
60
5.5
9.3
180
120
4.6
4.4
6.0
10.4
120
215
180
5.9
4.8
120
6,5
11.5
225
6.3
180
5.4
7.0
7.9
- -120
10.6 .
220
180
5.4
7.5
~ 12.3
205
7.6
120
180
8.0
5.0
7.7
- '120
12.5
200
180
9,0
5.9 ,
14.4
200
120
180
9.1
6.2
9.5
15.4
210
. 9.4
120
180
6.5
10.5
16.0
120
220
180
9,8
12,0
8.1
12.5
120
19.4
210
180
13.5
10.8
23.3
210
18.5
..- 120
180
.. 9.0
15.5
25.5
220
13.9
120
180
17.0
17.5
180
28,2
225
220
22.4
17,4
180
19.5
23.6
30.6
235
220
19,4
21.5
180
33.5
240
220
26.4
24,3
24.0
35.1
33.4
180
230
. 220
26.0
21.1
48.7
40.2
120
215
180
38.0
30.0
51.6
50.6
180
225
220
35.0
32.6
58.5
120
38.0
200
180
40.5
120
40.0
54.3
68.3
190
180
49.6
45.0
76.2
180
120
66.0
180
83.9
50.0
165
120
61.9

Approx.
:,- By-Pass
;.. . (Return) - ? Pressure - .
PSIG

Approx.
Firing Rate
. GPH

60
-

3.6
-

60
60

3.1
3.6
3.6

- 60 '
60

4.1
3,5
3.9
4.3

.60
60

60
60
60

4.3
4.9
6.6

60
60
120
120
120
120

6.8

10.9
10.3
11.9
14.4

60 '

11.1

120
60
60

23.2

60

29.4

Approx.
Bj/-Pass
(Return)
Pressure
PSIG
70
75
80

Approx.
Firinq Rate
GPH

15.7
22.2

DELAVAN VARI-FLO 33769

Nozzle Size
100 PSIG Approx. High
Fire Rale
Nominal
Ratina GPH
GPH
#2 Fuel Oil
300 PSIG
By-Pass
By-Pass
(Return)
(Return)
Closea
Closea
4.5
7.5
5.0
8.5
5.5
9.2
6.0
6,5
7.0
8.0

'

' 10,8
12.0
13.0
15.0
15.0
16.0
20.0
23.0
26.0
30.0
32.0
36.0
41.0

Supply Pressure to Nozzle 300 PSIG ai All Rates*

Approx. High
Fire By-Pass
(Return)
Pressure
PSIG By-Pass
(Return)
Closea
162
136

150
-

Reduced Firing Rates

Approx,
B_y-Pass
(Return)
Pressure
PSIG
120
120
130
-

Approx.
Firinq Rae
GPH
5.0
7.0
8.0
-

Approx.
By-Pass
(Return)
Pressure
PSIG
100
105
120
-

Approx.
Frinq Rate

GPH
4.0
6.0
7.0
-

3.0
4.0
4.0
4.0
4.0
5.0

80
120
7.0
9.0
160
67
110
8.0
125
10.0
120
8.0
85
130
10.0
60
9.0
90
7.5
100
10.0
80
9.5
110
7.5
120
10.0
.
10,0
70
12,0
94
12.0
118
16.0
85
14.0
11.0
100
17.0
120
75
16,0
15.0
100
115
17.0
144
80
18.0
110
15.0
165
135
22.0
80
'20.0
100
18.0
120
24.0
- 160
82
22.0
20.0
100
155
120
27.0
72
24.0
25.0
100
30.0
144
120
65
27.0
26.0
100
43.0
100
35.0
150
65
28.0
100
30.0
47.5
120
40.0
148
50
30.0
30.0
51.0
75
85
40.0
138
60'35.0
90
30.0
60.0
40:0
115
175
.20
40.0
50
35.0
68.0
70
"45.0
115
40.0
45.0
85
. 50
76.0
120
.60.0
166
.
50.0
85.5
-
" When Supply Pressure lo Nozzle s LowerThan 300 PSIG the By-Pass (Relurn) and Firing Rales Will be Reduced Somewhat.
Consull Faclory or-Further Information.
'
.
160
141
158
132
158
150
154
160

25

5.0
5.0
8.0
8.0

10.0
10.0
14.0
15.0
15.0

15.0
16.0

17.0
20,0

23.0
25.0

CONTROL BE COMBUSTIN DOBLE ETAPA

Rv.197

Anexo
DELAVAN VARI-R.O 30630 and 30637
Nozzle Data
Supply Pressure to Nozzle 300 PSIG at All Bates Except Altrnate Firing*
Approx. Hiqh Approx. Hiqh
Altrnate Rring
Nozzle Size
Model
Approx.
Approx,
Approx.
300 PSIG
Number
hre Hate hire oy-r-ass. Aoorox
Aoorox.
By-Pass
Firing Ra!e
By-Pass
Nominal
(Return)
GPH
- (Retum)
GPH 300
(Retum)
Altrnate
GPH
Ratina GPH
PSIG
Pressura
Nozzle
Pressure
Pressure
#2 Fuel Ofl
By-Pass
PSIG
Pressure
PSIG
PSIG
(Rerurn)
By-Pass
psG
8y-Pass
Closed
(Rerurn)
(Retum)
Closea
- Closed
35.0
157
35.0
#30630
140
32.0
100
37.5
180
37.5
#30630
140
28.6
100
40.0
191
40.0
#30630
140
25.4
100
45.0
192
45.0
#30630
140
30.6
100
50.0
185
50.0
#30630
86
55.0
. 1 8 2
55.0
#30630
91
18.3
60.0
178
60.0
#30630
94
20.0
65.0
165
65.0
#30630
85
21.7
70.0
174
70.0
#30630
88
23.3
154
265
75
80.0
#30630
78
25.0
260
'
74

80.0
#30637
85
24.7
80.0
#30637
280
78
90
26.0
80.0
157
80.0
#30637
65
27.0
260
83
.
90.0
#30637
90
27.7
.
280
86
90.0
#30637
85
28.7
90.0
165
90.0
#30637
80
30.0
136
93
93
.
100.0
#30637
90
31.0
151
97
97
100.0
#30637
90
32.0
100.0
165
, 100.0
#30637
90
32.3
* When Supply Pressura to Nozzle is Lower Than 300 PSIG the By-Pass(Retum) and Ftring Rales Will be Reduced Somewhat
Consuit Factory for Further Information.
Table 9
OIL NOZZLE FLOW RATE CHARTS
Simplex Nozzle System (Monarch PLP or
Flow Rale vs Pressure
Capadty in GPH #2 Oil
100#
i
Nominal
.
" -\g
120# /
140#
160#
2
2,1- ' A
2.3
2.4
2.8
3,0
2.5
,2.6- 'i
3.4
3.6
3 *- - 3-2
!
3.9
4.2
3.5
3.7
-
4
4.2 ..
4.5
4-8.
5.0
5-4
4.5
4.7 T:
5
- 5,3. ' -
5,6
6.0
5.5
5,7 :
6.1
6.5
6
6.3
i
6.7
7.2
6.5
6.8
r
7.2
7.9
7
- 7.3 - ^
7.9
8-3'
7.5
.7.8 .:\
'8,5. 8.a. .: 18-9:9.1
9-5
9
- 9.4
! 10.1
10.8
10
10,4-
11.2
12.0
12.5
13^3
11
11.5"
12
12=5 -i
13.6
14^

A
Fin

. '
Equivalent Solid or Semi Solid)

i
.1
:
j
-|
i
I
i
:

i
:
.j
j
i
I
!
\8
\!
;

*
..?
18Q#
. 200# ':
2.6
2.7 -.
3.2
3.4
3.8
4.0 4.5
4.7
5.1
5.4.
5.7
6.1
"
6.4
6.8
7.0
7.3
7.7
8.1 "
8.3
8.8 - 1
9.0
9.4- -J
9.6
. 10-0,-X
10.3
10^--
11.5
-12.0 !
.
13.4 3 14.2
15,0. ^ 15.6
15.3
; 16J.. J

OH Nozze Serviclng

220#
23
3.6
4.2
4.9
5.6
6.3
7.1
7.7
8.5
9.2
9.9
10.5
11.3
12^

17.0

J
3
240#-':]
3.0 -:1
' 3.7
]
4.4
4.2 ~
' 5.9 r
6.6 7.3
8.0

8.8

. 9,5:-."

ia^_ :
.--IT.O^^
11.8

-^

13^- "1
14.7' .
16.2'-. :-J
. 17.7." -\5

260#
3.1
3.8
4.7
5.4
6.2
7.0
7.7
8.4
9.2

10.0
10.7
11.5
12.3
13.9
15.4
17.0

280#
3.2
4.0
4.8

5.3
i
-: 6,4

- 7.2
- ' 7.9 .
8.6

-9.5

--10.3 ''
11.2
'
-^V11.9'.-M
-12.8 -.
14,4 :,
16.0
17.7 J
19^, !

Nozdes used on Power Fame Type C bumers are of

wo types: si/nplex and intemal bypass. The smplex
nozzle s normalry used on smaJIer bumers in the
three to eight gaJIons per hour range. The bypass
nozzle is used for larger inputs requiring hgher
tumdown or more sophisticated air/fuel control. Both
types of nozzies have GPH ratngs stamped on the
side. Stamped ratings are based on 100 psg.
The bumers oprate in the 300 psig range. See
pages 30 through 32, Tables 8 and 9 for flow rales.

26

pressure and szing information.

2. When removing or replacing the oil nozzle a

electrodo assembry, take care to prevent da
to the igntion wire.

3. The nozzles should be removed from the no

adapter by use of the proper wrench. They
be disassembled .and thoroughly.claned w
Ifqud solvent {preferaby non-flammable) an
brush.
:

CONTROL DE COMBUSTIN DOBLE ETAPA

Fuel Unit Operation

Anexo

Oilsubjectovacuum .
_J Gil at atomized pressure
r-g
;^3 Oil ai by-pass pressure
Single Stage Unit
ILLUSTRATIONA(Right):
Fuel oi enters the unit and filis the front chamber where the
rotating blades filter the ol as it passes from the front chamber
on ts way to the suction sides of the gears.
GEARS

FILTER
COVER

FRONT
CHAMBER

PRESSURE
ADJUSTMENT
ALTRNATE INLET PORT

VENT
PLUG

1NLETPORT

Single Stage Unit

ILLUSTRATIONB(Left):
OH is carred around from the lowersuction side to the upper
pressure side of the gears and flows into the va/ve. At the predetermined pressure, the valve pistn moves allowing oil flow
out the nozzle por.

Single Stage Unit

SEALDRAIN

ILLUSTRAT10NC(Right}:
Surplus oil returns to the front chamber through the surplus
retum passage. Oil lubricating the internal shaft and seal
returns to the front chamber va the seal drain.

27

CONTROL DE COMBUSTIN DOBLE ETAPA

Anexo

FUELUNITOILFLOW

The compac M Series Fuel Units are engineered for

efficient discharge of fuel oil. Cut-away Illustrations A
through C demnstrate oil flow through a single stage
unit operating n a one pipe sysem, with a suction
Une and no reurn td tank.
A one pipe system is frequentiy used where the supply
tank s above the fuel unit, or where Hft is short enough
to insure no morethan 10" Hg vacuum underoperaion
when measured atan unused pump inlet. During
installation and servicing of the unit, ar may be
manuaily bled from the sysem if requred, by use of he
ventplug.

The two stage un with two pairs of roto-ype gears,

Illustration D, provides more efficient operation for high
liftconditions.
A two-pipe system, lllustraion E, should be used on all
high fi systems to insure performance on vacuums up
to 15" Hg. The two pipe system, with both a suction and
return line is self-venting aliowng air n he system o
escape through the reurn une, reducing possible
caviaion.
A single-stage un on a two pipe system can be used on
lifs up tolOfeetorisequivalent. Atwo-stage uniton a
two pipe system may be used on lifts upo 20feet oris
equivalen!

Two Stage Unit

ILLUSTRATION D: (Left):

Fuel ol is drawn into the uni under a vacuum created by the

nitial suction gears. Oil flows from the intermedate chamber
nto the pressure gears, and then to the va/ve assembly.

SUCTION
GEARS

INTERMEDATE
CHAMBER

Two Pipe Operation

ILLUSTRATION E: (Rfght):

BY-PASS
PLUG

The by~pass plug, inserted through the side inlet, blocks the
surplus oil return to the front chamber. The oil is directed
through eitherof the return ports and back to the fuel tank.

RETURN
PORT

28

SPM Single and SPM OQpmo*lfilGW^

PRESSURE SENSING SWITCHES

Optional pressure sensing switches, nstalled between
the SPM unit and the burner, open on a drop n
pressure. These devices can shut down a heating
system if a break occurs n the supply lines. Consult
local and stae codes for requrements for specific
applications.
CORRECT DISCHARGE UNE SIZE

The charts below can help determine suggested

mnimum supply line size for SPM Single and Dplex
Manual modeis. Use of pipe or ubing whch is too
small can cause increased frictional losses resulting in
inadequate system dscharge pressure.
Refer to the correct chart for the particular size SPM

Anexo

unit being nstalled. Determine Length of Horizontal

Hur - Feet measured o the highest, most remte
burner and read up to Vertical Discharge Mead - Feet
measured o highes, rnost remte burner,
The determned point on the chart ndicates he
mnimum diameter copper tubing or Schedule 40
standard pipe tha can be used while sill assuring that
he SPM unit will deliver adequate sysem pressure.
Use the pipe or tube size whose straight lne passes
above and closes to he intersecion point.
Important; These charts are based on use of #2 fue!
ol at 40 F. Larger Une sizes rnay be necessary if oii is
heavier han #2, or if system is exposed to colder
emperaures. When in doubt, use he next iarger tube
or pipe size.

SPM-15

RECOMMENDED

100

200

300

-100

500

300

dOO

500

600

700

HORIZONTAL RUN [FEETJ TYPICAL 02 FUEL oiLATao-F.

800

900

1000

DISCHARGE LINE
SIZE

VERTICAL
HEAD (FEET)
200

SPM-30

6DO

700

HORIZONTAL RUN (FEET) TYPICAL B2 FUEL OL AT 40'F.

Ch arts represent mximum horizontal runvs. vertical headfor Standard Schedule 40 ron or steel pipe (I.P.S.) and forTypeK copper
tubing, recommended for underground service. The actual O.D. and wall thickness are indicated for each tube size. (Note; The
nominal size of Type K tubing is '/a inch smaller than actual O.D.)

CONTROL DE COMBUSTIN DOBLE ETAPA

Anexo
MULTI-LEVEL SUPPLY SYSTEMS

165 Feet*; ^
Vertical
Discharge' k
I
J[/

Fu mace
'

I SPM-30
|

In supply sysems with heating unts on different

levis, special care must be aken when sizing supply
unes, since he inlet pressure on he OSV valve must
not exceed mximum valve operating pressure of 60
PSI. See Installation Diagram, page 9. Generally, the
lowest OSV valve n he system receives the highest
pressure.

Furnace

Furnace

70C) Feet
Hor zontc l
lun

| To Tank

To assure that pressure at the lowest OSV does not

exceed the mximum valve operaing pressure of 60
PSI, observe he following rules: 1) Vertical distance
between he lowest OSV and he highest point n the
pipng mus not exceed 100 feet; 2} If the vertical
disance is greaterthan 60 fee, the supply line should
be one size larger han suggested.

Example; System shown requres SPM-30, has 165 feet

vertical dscharge head and 700 feet horizontal run. Refer to
chart for SPM-30 and read up from 700 feet horizontal run
to 765 feet vertical head, The ciosest Unes that pass above
this pont are for '/ inch I.P.S. standard pipe; % inch O.D.
copper tubing; 5k inch Nom, Type K.

SPM-65

RECOMMENDED
DISCHARGE LINE
SIZE

300

400

500

600

700

BOO

900

1000

HORIZONTAL RUN (FEET) TYPICAL #2 FUEL OIL AT 40'F.

SPM-135

3DO

400

500

600

700

HORIZONTAL RUN (FEET) TVPICAL 2 FUEL OILAT40"F.

Chartsrepresent mximum horizontal runvs. verticalhead for Standard Schedule 40 ron orsteel pipe (I.P.S.) and for Type K coppe
tubing, recommended for underground service, The actual O.D. and wall thickness are ndicated for each tube size. (Note: Th
nominal size of Type K tubing is '/B inch smaller than actual O.D.)

30

SPM Single and SPM Dplex Manual Models - continued

Anexo

OREN LOOP SUPPLY SYSTEMS

ELECTRICAL CONNECTIONS

To nsure a flooded supply une, a standpipe or back

pressure valve s required before the junction of the
supply line with the return line.

Connec electric service o the SPM unit using

conduit and wre sizes as required by local codes.
Follow wiring instrucions of motor manufacurer.

The sandpipe should be at least two to four feet

higher than any point in the supply une system before
joining the return Une. If necessary, OH Safety Valves
should be mounted cise to each burner pump to
assure that nlet pressures do not exceed 3 PSI when
all burners are off.

SPM units can be wired for intermittent operation for

a sgnificant energy savings. A sustained pressure
generated by burner fuel pump operation, causes he
low-vo[tage switch conneced o the burner pump to
cise. This causes the switch relays o activae the
SPM unit, which starts and stops automaically with
the burner. See wiring diagram below.

When a back pressure valve s used, it should be set

to provide about 5 to 10 PSI at highest burner n the
system, wth all burners firing. Oil Safety Valves
should be used to proect burner pump seis from
system pressure.
Installation of a #48598 vacuum breaker in the return
line above burner heigh is suggested for open loop
systems (especially mportant when the supply pump
is operated intermittently). If nstalation of a vacuum
breaker is not preferred, the drop pipe from the
highest point in the system to the storage tank must
be of adequae size to prevent a vacuum from
developing. Mnimum 1'/4 inch I.P.S. standard pipe is
suggested,
Importan!: If the drop pipe is connected to the SPM
return line to tank, ne return line should be two sizes
larger han the suggested suction line size. See
Corred Suction Line Size, page 2.

SETTING PUMP PRESSURE

Initial Startup:
Star pump and flush main distribuion lines o clean
lines of dirt, water and air. Do not flush system with
water. Fuel oil can be collected, strained and returned
to storage ank.
For priming purposes, Webster OSV valves can be
manually operaed by inserting a stiff wire (paper clip)
through the cover hole, and depressing he diaphragm
pate. Remove the wire immediately if oil appears at
the fuel pump vent, burner fres, or there is any sgn
of oil at the burner fuel pump. When purging long
lines, the supply pump may have to run at zero
pressure for some time before oil reaches the burnel"
pumps.
Pressure Maintained Systems:

r:Low Voltage
Two
Conductor
Wire

Manual SPM Switch

Closed - Connuous
Operaion
Open - Intermittent
Operatlon

Normally Open
Pressure Switches
Connected to Burner
Pump Gage Ports

Switch Relay Honeywell RA89A;

White Rodgers 809A-189;
or Equivalen!
To SPM Unit Motor
Line Voltage
When wired for intermittent operation, switch relay activates
the SPM unt which starts and stops automaticalty wth the
burner.

When connecting supply lines o burner pumps, tee

fittings shoud be inserted on the supply side of each
Oil Safety Valve. To set sysem pressure, remove
compound gage from he SPM uni dscharge port
and insall n tee fitting in supply line of highest or
most remoe burner. Sart supply pump, and with all
burners operaing at mximum firing rate, adjust
supply pump pressure to develop a posiive reading of
10 to 15 PSI on pressure gage ai most remoe or
highes burner.
Supply pump pressure is adjusted by removing cover
screw and insering % inch Alien wrench. Turn wrench
slowly clockwise to increase pressure,
counterclockwise to reduce pressure, After adjusting
pressure, return compound gage to the original
posiion on the supply pump.
Shut off all burners. Pressure at any OSV valve in
system must not exceed mximum valve operating
pressure of 60 PSI, when supply pump is running and
all burners are off.
It is good practice o record for future reference the
supply pump pressure gage readings when all burners
are off and when all burners are firing. If the supply
pump seing is changed or the pump replaced, the
system pressure can more easily be reset.

31

CONTROL DE CO]VIBUSTION DOBLE ETAPA

turn slowly clockwise to ncrease pressure. When

pressure reading on gage at supply pump outlet stops
increasing, turn adjusting screw one additona turn.

Open Loop Systems:

Supply pump pressure should be set to supply oil to

highest part of system. If a standpipe is used, pressure
must be great enough to fow over standpipe to return
loop. If a back pressure valve is used, supply pump
pressure must be great enough o overeme system
head plus preset pressure of valve.

Important: If pressure reading on gage seems too

great for height of sysem, check for une restricions
or excessive setting on back pressure valve. Generally
assume 0.38 PSI pressure for every foot of vertical
discharge head, plus fricional tubing and fitting
losses.

Set supply pump pressure with ali burners off.

Remove cover screw, inser !/a nch Alien wrench and

#48598 Vacuum Breaker

reaker Y n
Standpipe 2 - 4 Feet
_ N
T

j)
i T

Tee
JShutoff Valve
Strainer

Opional Pressure \~\sSensing Swtch \_Y~--

I Oil Safety Valve

-AA<>
Optionaf
Pressure
Relief
Valve

Optional
Return
Loop

SPM Unit

Typical Installatlon:
SPM Single Units

Tank May Be Above

or Below Grourtd Level

Optional
Relief Valve
2- 4 Feet 0

-H&b-QMximum
100 Feet
Above
Lowest
OSV

-t^o-O-

Roofop
Furnace

Ceiling
Furnace

Water

rt-O-D- Heater
i

SPM-DM Unit

^j

i.

To Distrbuton System

Wvn-

Rooftop
Furnace
Check
Valve
4- Check Valves (2)
In Return Lines

oF tional
R eturn
L oop

Typical DIstributlon
Installation; Multi- Level
Supply systems

Tank

Typical Tank to Pump

Connectiona: SPM Dplex
Manual Units

From Supp ly Unit

These typical Installation diagrama, llustrating a maintained pressure supply system or optional open loop system, for
continuous pump operation, are shown for reference only. Compliance to all applicable codes where installed is the sol
responsibitity of the installer.

32

CONTROL DE COMBUSTIN DOBLE ETAPA

Anexo
OIL CYCLE: After a 30 second pre-purge s accomplished, the direct spark ignrtion transformar is energzed.
At he same time the normally ciosed Cylinder Solenoid
Valve (4) is energized, movng the Hydraulic Cyiinder (5)
and ar damperto a reduced air setting (combustin air
dampers approx. 3/e" open). Combustin air is to be set
using the two (2) top 'A-20 hex nuts or the reduced air
setting - see tem #1. (1 stop nut & 1 lock nut, note: the
two nuts tighten agains each other.) The Emount o
combustin air needed for this temporary sc-rting should
be minimal-just enough to prevent the uni rrom producing smoke. A smooth light off with mnima! air is the
objective. The Low Fire Pressure Adjustmei -i (7) or the
iight-of fuel setting should be set between 90 p.s.i. o 120
p.s.. Afer he air dampers have beeri drive;i to he
reduced air setting or light-off fire position he Safety Oii
Solenoid Valves (3) will be energized by the fame saeguard igniting he low fire oil fame orhe Iight-of fame
which s proven by fame sensor (scanner). Afer approximaely five seconds, the normally closed Cynder Solenoid

Valve will be deenergized, causing the combustin air da

to c pen o the fixed air setting or mximum desired ca
The return oil valve {normally open) which s integral to
Suntectwo sep pump {ue! uni) will novv be energize
providing ull high fire oil pressure for he oii nozzle. At
same time, he main ol valve terminal on the fame safe
will be energized and he Safety Oil Solenoid Valves wi
open. The adjustmen or ixed air setting or fuli fire po
wll be made with the two bottom 'A-20 hex nuts - see
#1. Combustin air dampers should be adjusted to pr
11Vz o 12Vz% CO2 or 4 o 5'/z% O2 at ull nput (oil high
rate) wh zero smoke. High Fire Ol Pressure (8) setting
should be se o he required p.s.i. for high fire oil rae (
burner specificaion shee for setting). The low fire sho
rechecked for Iight-of pressure and performance. The
combustin will be niaed (after 30 seconds pre-purg
period) by proof o spark ignied gas pilo (by scanner)
energizes dual gas safety valves. l input for gas is com
rable lo oil inpu hen previous air darnper adjustmen f
combustin should be satisactory for gas firing.

Figure
Typical Oil Burnerwith Low-High-Off or Low-High-Low Fuel/Air Control Mode Using Webster 22R Oi Pump
1

3 Way Oil
Valve (fa
,">,,

05 Pressure
Tar,
Idfj

ft,
J

--.
-^.

.,.
iB

fJOZ

ByOiner5 Unless Specifed

onOroer.
** Burnersv Ah Remole Pressure
Aloman 3 Oi! Pumps requre a
Low Oil Pressure Swilch.
*

(9)Damper Cylinder

'v.tj

7ZTT1_P

'

& wc
#72 Drill
Orfice

rr~

J|

:=^

Return !:ow Fire

Oil Valve 5?9ulating

Oplional Relum Por:

C7.Q_^aIve

t
Nozzie
" (j

', Va" Alien Ser V

/
Under Cap For O
V"^ -.
rf
!/
Nozzle Pressu e
Pressure
Q\e Tes PorlAdjustment
-* I
Field Pped
^-X3)
Fusible Link Valve
(l Required by Code)Low Oi!
tl022ll Pon /(V)|
Pressure Oil Pump(2' \yV/ mivpon ^
Swtch * '
^c flefumPort

(j) Oil Solenoid

Valves

. *

rn n

h=HrH

For Simple* Wczzfe Use Mtetele

Connectian o lee on OSSside o
Burner Insteadoi Conneclion lo
Nozzle Adapte/

CAUTION:
Al! field piped comp-Dnents mus b
mounted In the proper localion
and PfPer ^^^^ o Dil flow.
CAUTION:
Oi! upply pressure lo Bumer
Pump mus nol exceed 3 PSI per
NFPACode.
DONOTUSETEFLONTAPE

Vacuum Gauge
niel Por,

Check
Valve*
.xs

Filter*

Checn Vajve

Valve"
-.

, Rplnrn Tn

'

PSiXT

MECHANICAL OPERATION: This Low-High-Of system

uses a iwo-stage Oil Pump (2) with an nternal bypass
Oil Nozzle (14) (see note 1. page 20) in conjunction wiih
Movabie Air Dampers (4) to provide a low fire sart and a

33

high fire run sequence. A direct spark oil ignition syst

will normally be supplied ai firing rates up to 45 GPH,
spark gnfted gas pilot* o igniie the main oil fame ab
that point. Certan insurance company codes will req
the gas pilot system on lower nput sizes. Nozzle sup
pressure is se by adjusting the Oil Pump Pressure Re
tor Va" Alien wrench fitling (3). Turn clockv/ise to incre
the pressure and couner-clockwise to decrease he
pressure to the Nozzle. Nozzle supply pressure is tak
the plugged Pump Nozzle Pressure Gauge Port (6). N
supply pressure will normally be approximately 300" P
boh high and low firing rates. Flow rate pressure or
high and low ire is iaken at Bypass Pressure Gauge T
(15). Low fire pressures are set by adjusing the low fi
Regulaiing Valve (8). Turning the low fire Regulating V
adjustment nu clockwise will increase he pressure at
Bypass Pressure Test Tee Gauge (ncreasing he low
input) and counter clockwise wiil reduce the pressure
he gauge (decreasing he low fire inpu). Low iire pre
will normally be in 60 o 100 PSi range and at high ire
the 180 o 225 PSI range. but both pressures will vary
according to the speciic nozzle being used, as well as
conditions. Ai light off, the Main Oil Solenoid Valve (1)
energized, aowing fuel lo flow to he Nozzle. Al he s
instan! a poriton o he oil bypasses he Nozzle throug
adjustable low ire regulating valve, reducing the press
at the Nozzle as required or low ire rates. When the l

Re

CONTROL DE MODULACIN
Anexo
alowing fuel to the Nozzle. A normally open pump
mouned Oil Solenoid Valve (7) allows a controlled flow
o oil to the Nozzle n accordance with the pressure
setting of the pump low fire adjustment. When the low
fire fame s proven by the fame detector*, the pump
mounted, normally open Solenoid Valve s energized
(closes), puting full high fire pump pressure on the
nozzle. Smultaneously, the Three-Way Solenoid Valve
(10) is energized, allowing oil nto the Hydraulic Oil
Cylinder (9) whch mechanically drives the Air Damper
Arm (13) to the hgh fire open posion. The burnr
operates ai .full high fire until the system demand is
saisfied. This depicion shows the Air Dampers and the
Hydraulic Cylinder at the low fire light off position..
The Low-High-Low systems are identical to the Low-HtghOff system, except that an additional temperaure or
pressure controller s added to the system. At a selected
preset point, i will electrically switch the Oil Valves and
Air Darnper components to place the firing rae either in
the low or the high fire run position. When the burner is
running at high fire and the controller calis for low fire,
the normally open purnp mounted Solenoid Valve (7)
(which s closed at high fire) is de-energzed (opens),
reducing nozzle pressure to the low fire rate. Simuttaneously, the Three-Way Solenoid Valve (10J is de-
energized, allowing oil to flow ou of the Hydraulic
Cylinder back to the Pump (2) and driving the Air Dampers (4) o the low fire posion. Depending on load
condittons, the burner can altrnate indefinitely beween

the low and the high fire positions without shuttng do

When system demand is satisfied all fuel valves are d
energized and the Air-Dampers are placed in the ligh
position for the next start up. The Air Damper posiio
low fire run and light off position are one and the sam
this system. The openng distance of the Air Damper
controlled by positioning the Air Darnper Drive Arm (1
relative to the Acom Nut (16) mouned on he end of
Hydraulic Cylinder (9) pistn rod. The mximum trav
with the Damper Drive Arm pos'rtioned to be n conac
with the hydraulic Dl cylinder Acorn Nut at all times.
less travel s desirsd, set the Air Damper Drive Arm to
allow a gap between and the Acorn Nut. (Dependin
on Air Damper po/rtioning, it may be necessary to loo
ts set screws to attain proper Air Damper opening
distance.) Jhe wder the gap (when the burner is off)
the less the oversll travel when going to high fire pos
tion. When setting the Drive Arm position relaive to t
Acorn Nut, make certain that the Air Damper travel is
correct for props; combustin at all firing positions an
tha there is no binding of the Linkage or Dampers.
Make certan the cast ron Linkage Return Weigh (15
secure on rts Linkage Arm (17).
Not shpwn in.this depiction. See page 4, Figure 2.

Motel

Component operaional sequencing will vary with the specific Fa

Saeguard Control being used. Reer to the speciic Fame Saegu
Control bulletin supplied with the burner for complete Information

Figure 25
Typical OilBurnerwith FullModulation Fuel/ArControl (ModelC-Q)
(9 >Return Pressure Tap
Oil

Solenoid
Valves
Nozzle

QD

Meering Valve (5)

Low Oil
Pressure
Switch ** Pressure
Gauge^^
Test Port

For Simplex fJozzlc Use Altrnate Connection lo

Tee on Qutside o Bumer Instead o Connection o

Nozzle Adapier
r-Atmni.tr
CAUTION:

_^

Check Valve*
ppfional Beium Pon

VB" Alien Screw For Oil Nozzle,

Pressure'Adjustment Under

By Others Unless Specifieo

on Order.
** Burnerswilh Remote Pressure
Atomizing Oil Pumps requite a
Low Oil Pressure Switch.
DO NOT USETEFLON TAPE

Oil Pump (2)7

.,
_ -^ Vacuum Gauge
Intel Port

Inlet
v flfi/um

Pon

All field piped componenls mus be mouned in

the proper locatio and proper dlrection o! oil flow.
CAUTION:
Oil suppy pressure to Bumer Pump must not
exceed 3 PSl per NFPACode.

Fusible nk
Shutof Check Valve
Valve (I Required
Valve* (At Tank)*
by Code)*
, Reurn to
=<N
Check-Valve*
Field Pped

type Oil Nozzle (See page 20, note 1). A Moduiating

Motor (4) controls the positioning of the Air Dampers (
and the Moduiating Oil Valve (5) in the nozzle return
through mechanical linkage. A drect spark oil ignitio
system will normally be supplied at firing rates up to 4
GPH. Above that rate burners will be supplied with a
spark ignited gas pilot* to light the main oil fame.
Certain Insurance company codes will require the gas
pilot system on all input sizes. At man fame light off
normally closed Oil'Valve (1) is energzed, allowing oi
flow to the Nozzle. The Moduiating Oil Valve is adjus
to allow a controlled amount of oil to bypass the Noz
which keeps the pressure reduced to the nozzle for lo
fire light off. Nozzle oil suppy pressure s sel by adju
ing the Oil Pump pressure regulaing Va" Alien wrenc
fitting (7). Turn clockwise to increase'the pressure an
counter-clockwise to decrease he pressure to the
nozzle. The low-fre nozzle pressures should be take
the plugged Oil Pump Gauge Port (8) and should be
approximately 300 PSl (but could be as low as 240 P
on certain inputs-of the CA and C5 models) with press
at the Nozzle Bypass Gauge Port (9) from 60 lo 100 P
these pressures varying with nozzle size and Job cond
ions. A typical low fire oil low setting on the Moduiat
Oil Valve would be number 7, bul will vary with Job

MECHANICAL OPE_RATION: The Full Modulation system

uses a two-stage Oil Pump (2) with an inlernal Sypass

34"

DETECTORES D LLAMA
Anexo

HoneyweH

C554A
Cadmium Sulfide Fame Detector
SUPER TRADELINE
APPLICATION

T\N

The C554A Cadmium Sulfide Fame Detector (cad cell)

is a photoconductive fame detector (see Fg. 1) used
with oil primary controls such as R4166, R4184, R8182,
R8184, R8185, R8404 and R8991. It consista o a plugin, ligh sensitiva cell and a socket with tactory-installed
leadwire; five dfferent mounti'ng brackets (Type A,B,E,J,P);
and an o[ lne adapten bracket. Leadwire length is 60 in.
(1520 mm). The detector is installed inside theartubeof
the burnerwhere the cell can view the fame and is wired
to the F-F terminis of the oil primary control.
The photocell is a ceramic disk coated with cadmium
sulflde and overlaid with a conductive grid, Electrodes
attached to the ceramic disk transmit an elctrica! signal
to the primary control, In darkness, cadmium sulide has
a very high resistance to the passage of electrical
current. In visible light, ts resistance is very low and
current is allowed to pass. The entire cell is hermetically
sealed (glass to metal) to prevent cell deterioraron.

Disconnect power supply before beginning

installation to prevent electrical shock or
equipment damage.

Location
The bumer manufacturer determines the cad cell
location (see Fig, 2). If an altrnate [ocation must be
used, make sure that:
O The cell has a clear view of the fame.
0 Ambient lght does not reach the cell.
0 Ambient temperature at the cell location is below
140nF(60C).
O Movement, shielding, or radiation of metal surfaces
near the cell do not affect cell functlon.

Rg. 1. C554A Cadmium Sulfide Fame

Detector (cad cell).

INSTALLATION
When Installing this Product...
1. Read trese nstructions carefully. Failure to follow
them could damage the product or cause a
hazardous condltion.
2. Check the ratings given in the instructions and on
the product to make sure the product is suitable for
your applcation.
3. nstaller must be a trained, experienced service
echnician.
4. After installatlon is complete, check dut product
operaton as provided in these instructions.

U,S. Registered Trademark

Copyright 1996 Honeywell Inc.

All Rights Reserved

35

Fig. 2. Cad cell location.

60-0264-4

DETECTORES DE LLAMA
Anexo " -"
C554A CADMIUM SULFIDE FLAME DETECTOR

OILUNSy

^-

-OILLINEADAPTEH
BRACKET
^-TO

CHECKOUT
To check cad cell operatlon, use the followng procedure:
O Disconnect cad cell leadwlres; then start burner.
Shortly after bumer slarts, place a temporary
jumper between terminis F-F. Connect an
ohmmeteracross cad cell leadwires; resistance
should be less than 1600 ohms.
0 Stop bumer and remove temporary jumper.
With burner off, check dark cell resistance acrass
the cad cell leadwires. Resistance should be
greater than 20,000 ohms.
NOTE:

Hg. 5. Use oil line adapter bracket to

mount C554A on oil line.

Wiring
Disconnect power supply before beginning wiring to
preven elctrica! shock or equlpment damage.
All wiring mus comply with local electrical codes and
ordnances. See Fig. 6 for a typical C554A hookup to
the oil burner primary control.

If cell resistances are dfferent than

speclfied, recheck wiring and location of
cell. If necessary, replace plug-in portion
of cell, Honeywell part no. 130367
Replacement Cad Cell.

O Reconnect cad cell leadwires. Check the

Protectorelay (burner sequencing relay) control
according to the nstructions packed with the
control.

SERVICE AND REPLACEMENT

Under normal operating conditions, the C554A does not
require cleaning. If a badly adjused bumer causes
heavy accumulation of dirt and soot on the cell surface,
carefully wipe the ce![ surface to restore full vlew of the
oil fame.
If the C554A s damaged, replace the plug-in portion of
the cell. Orden Honeywell part no, 130367 Replacement
Cad Cell.

Fig. 6.Typical hookup for C554A to

oil burner primary control.

36

'.;'-. V : 'v : :/. ; . / i>^^

'.-,'.-"""
Anexo

C554A CADMIUM SULFIDE FLAME DETECTOR

Mounting
Direct Replacernent
O Select the mounting bracket that most closely
matches the existing mounting bracket.
NOTE: Bend the mounting bracket to fit, if
necessary.
O Remove the cell from the socket.
@ Inser the mounting bracket into the socket slot
(Rg. 3) as far as it will go.

Fig. 3. Insert mounting bracket into socket slot.

O Remove the screwdriver and replace the ceil.

O Mount the new cell and bracket assembly in the
location of the od assembly.

Oil Line Mounting

If desred, mount he C554A on the oil une using the oil
line adapter bracket and one of the five mouning
brackets supplled.
O Select the bracket that gives the C554A the best
vieW of the fame.
NOTE;

Bend the mounting bracket to fit, if

necessary.

Remove the cell from he socket.

Inser the mouning bracket into the slot on the
socket (Fig. 3) as far as t will go.
O While hoding the mounting bracket in the slot,
inser the screwdriver In the other end of the slot
(Rg. 4). Bend the screwdriver first to the left, then
to he right, to crimp the end of the mounting
bracket and hold t in position.
Remove the screwdriver and replace the cell.
O Slide the mounting bracket into the sleeve on the
oil line adapter bracket. Push flrmly to lock the cell
and the bracke assembly In position.
O Mount the oil Une adapter bracket on the oil line
using the screw and nut provlded (Rg. 5).

O While holding the mounting bracket in the slot,

inser the screwdriver in the other end of the slot
(Fg. 4). Bend the screwdriver frst to the left, then
to the right, to crimp the end of the mounting
bracket and hold it In postlon.

Fig. 4. Insert screwdrlver to secure bracket in socket.

60-02644

37

DETECTORES DE LLAMA

Anexo

C7013A, C7014A
Fame Detector
The C7013A and C7014A Fame Detectors
are designedfor mounting inside the blast tube of
small commercial and industrial ol burners to
monitor ihe combustin fame.
The C7013A isfor conventional pressure alomizing oil burners while the C7014A is used
with burners havlng a shell combustin head.

C7013

C7014

The C7013A and C7014A Hame Detectors can be

used with Honeywell electronic fame safeguard
controls utilizing the rectification principie of
fame detection.

The design of the C7013 A housing provides for an

optional flter and flter holder to protect the photocell from excessive heat and minimize the effect
of hot (glowing) refractory radiation.

The small size of the flame detectors allows

mounting below the bumernozzle in the blast tube
to provide reliable flame detection.

The C7014A photocell is easily removable to

provide for convenient servicing and maintenance.

A focusing lens is available for the C7013A to

maximize the photocell's response to flame emitted visible radiation.

Rajah connectors on the C7013A cover and

C7014A holder provide easily accessible electrical connections.

CONTENTS

Specifications
Ordering Information
Installation
Checkout
Service

F.P. Rev. 11-91 Honeywell Inc. 1991 Primea in U.S.A. FortnNmber 60-2031,5

38

.2
..2
..3
..4
..4

DETECTORES DE LLAMA
Anexo

C7013A, C7014A
SPECIFICATIONS ORDERING INFORMATION

Specifications
MODELS:
C7013Afor standard pressure-atomizing bumers.
C7014Afor bumers usng Shell Combustin Head.
NOTE: In reas of higo humidity, useC70l3A.
ELECTRICAL CONNECTION:
C7013ARajah stud terminal (male3).
C7014ARajah spring-snap terminal (female8),
a Companion connectors arenot fumished.
PHOTOCELL: Visible radiation sensor.
MXIMUM PERMISSIBLE TEMPERATURE: 165 F
[74 C] at photocell.
APPROVALS: Underwriters Laboratories Inc. listed File

No. MP268; Factory Mutual approved; Industrial Risk

Insurcrs accepiable; Canadian Standards Associaon
ccrtificd Master Repon LR 95329-1.
DIMENSIONS:SecFig. 1.
ACCESSORffiS:
38576 Filter. Fts C7013A only. Use to reduce heat or
effcct of hot refractory on photocell.
38570 Filter Holder. Fits C7013A only. Used to hold
38576 Filter and 121610 Magnifying Lens.
38242 Rajah Connector (plug end).
121610 Focusing Lens. Fits C7013A only.
REPLACEMENT PARTS:
101851 Rajah Connector, socketendC7014A.
38316 PhotocellC7013A and C7014A.

Fig. 1Dmensons In inches [millimetres in brackets].

2
51}

DD
ir*)C7013A

C7014A

Ordering Information
When purchasing replacemenl and modemzation producs from your TRADELINE whoiesaler or your distributor, refer to Ihe
TRADELTNE Catalog or pricesheets for compete ordering number, or specfy
1. Model number.
2. Accessories, if needed.
3. Replacement pars, if desred.
Tf you have additional questions, need funher information, or would like to comment on our producs or services, picase wriic or phonc:
1. Your local Honeywell Residential and Buldng Controls Divisin sales office (check while pages of phonc directory).
2. Rcsidcniial and Building Controls Divisin Customer Satsfaction
Honeywell Inc., 1885 Douglas DriveNorth
Minneapolis, Mnnesoia 55422 (612) 542-7500
(In Canad'Honeywell Controls Limited, 740 Ellesmere Road, Scarborough, Onlario M1P2V9) Intemalional Sales and Scrviceofficcs
in all principal cities of the world.

39-

DETECTORES BE LLAMA

Anexo

C7013A. C7014
INSTALLATIO

Instalation
WHENINSTALLING THIS PRODUCT...
1. Read these instrucdons carefully. Failure to follow
them could damage the product or cause a hazardous condition.
2. Check the rangs given n the instructions and on the
product to makesure Lheproduct s suitable for your application.
3. InstaJlermusLbeatrained.experiencedservicetechnician.
4. After installation is complete, check out product operation as provided in these instructions.

Flg. 3Mounting of C7014A In shell combustin head burner.

SHEU. COMBUSTIN
HEAD t

CATHOOE

r\
1. Disconnect power supply before making wiring connections to prevent elctrica! shock
and equipment damage, more that one disconnect may be nvolved.
2. All wrng mustcomply with applicableelectricalcodes.ordinances, andregulations.UseNEC
Class 1 (Une voltage) wiring.
3. Use moisture-resistantNo. 14 wire suitable for
atIeastl65F[74C].

CATHODE
PHOTOCELL

Flg. 4C7014A photocell mount.

Fig. 2Mounting of C7013A In conventional

pressure atomlzlng ol burner.

Fig. SAddlng fllter to C7013A photocell

housing.
NO. 38570 HOLDER
FOR FtUTER OR
FOCUSING LENS

C7013A PHOTOCELL
HOUSING AND
HOLDER

NO. 38575 RLTEROR

NO. 121610 FOCUSING LENS

LOCATION AND MOUNTING

The C7013A and C7014A fame detectors are primarily
intended for installation by the manufacturer at the time the
bumer is assembled. Follow the installation instrucons
provided with the equipment by the bumer manufacturer.
If the instmctions were not provided or are unavalable,
use the following recommendations.
Although the C7013A or C7014A fame detectors were
originally installed by ihe burner manufacturer, the units can
be replaced in the field. Before replacing the complete
C7013 A or C7014A unit, examine the installation of the unit
as its installed in the burner and noting the positioningof the
fame detector.

60-20315

40

DETECTORES DE LLAMA

Anexo

C7015A
Detector
The C7015A Fame Detector includes a lead
sulfide photocell that is sensitive to the infrared
radiation emitted by the combustin offuels such
as natural gas, oil, and coaL

H Particularily suitable for combination or dual-fuel .

applications.

radiation is compatible with a wide range of fame

supervisory applications.

When installed properly, can supervise the pilot

ame and/or the main bumer fame,

Models are available with leadwire lengths of 30,

48 and 96 inches [0.76, 1.22, 2.64 mj.

Mounts easily on a standard 3/4 inch sight pipe.

Flexible metal cable protects and electrically

shields the detector leadwires.

The lead sulfide photocell plugs into an electrical

socket in the C7015A assernbly and is field replaceable.

Accessoriesavailableincludeaheatblock,seal-off
adapter, reducer bushing, swivel mount and orfice
pate.

The lead sulfide photocelTs sensitivity to infrared

CONTENTS
Specifications...
2
Orden ng fnformation
2
Operation
.........;....,.....
4
Installation
...............
..4
Adjustments and Checkout,
........10
Troubleshooting
..75
Service !
....14

F.P. Rev. 11-91 Honeywetl Inc. 1991 Printed inU.SA. Form Number 60-2306.5

SPECIFICATIONS ORDERING INFORMATIO

TECTORES DE LLAMA

Specifcatioft
SUPER TRADELINE MODELS
SUPER TRADELINE models offer features not available on
TRADELINE or standard models, and are designed to
replace a wide range of Honeywell and competitive
controls. SUPER TRADELINE models are selected and
packaged to provide ease of stocking, ease of handling,
and mximum replacement valu. Specifcations of SUPER TRADELINE models are the same as those of
standard models except as noted below.
SUPER TRADELINE MODEL AVAILABLE:
C7015A1126with 48 in. [1.22 m] leadwires; includes
104662D Lead Sulfide Photoce, 110634A Bushing with
FocusingLens, 105134 OrificePlate, 105061 HeaiBlock,
and 390427A Reducer Bushing.
SUPER TRADELINE FEATURES;
Orfice pate (with . 125 in. [3.175 mm] diameter hexagonal orfice) for reducing the detector feld-of-view.
Heat block for insulating the detector from sight pipe
lemperatures higher than 125 F [52 C] and up to
250 F [121 C].

Reducerbushing for mounting the detector on a 1/2 in.

sight pipe; specifically, for replacing Freye lead
sulfde infrared fame detectors.
SUPER TRADELINE pack with cross reference label
and special Instruction sheet.

STANDARD MODELS
MODELS: See Table 6 for fame safeguard controls and
associated amplifers.
DETECTOR RESPONSE: Responds to infrared radiation
with wavelengths between 0.75 and 1.0 micron.
LEAD SULFIDE PHOTOCELL: Photoconductor resistance decreases as incident radiant energy increases.
AMBIENT TEMPERATURE RATING: 125 F [52 C]
mximum at the lead sulfde photocell.
MOUNTING:
C7015A Mount knurled collar with 3/4-14 NPSM inlemal threads for mounting on a standard 3/4 in. pipe
(see fig. 1).
104662D Lead S ulfde Photocelltwo leads for insening
into socket in C7015A (see Fig. 8).

TABLE 1MODELS AVAILABLE.

Model
C7015A1035
C7015A1076
C7015A1092
C7015A1126
C7015A1142

Leadwre Length
(in.)
[m]
1.22
48
30
0.76
2.44
96
1.22
48
1.22
48

Lead
Sulfide
Cell

110634A
Busiing With
Magnifying Lens

X
X
X
X
X

104662D
104662D
104662D
104662D

Componente Included
105134
105061
Orfice
Heat
Pate*
BIockb

X
X
X

390427A
Reducer
Bushmgc

X
X

*Wilh 0.125 n. [3.175mm] diameter hexagonal orfice to reduce the detector feldofview.
^To instlate the detector fronT sight pipe temperatures hgher than 125 F [52 C] and up to 250 F [121 C].
^o mount the detector on a 1/2 in. sight pipe, specifically to replace Fireye lead sulfde infrared fame detectors.

Order Information
When purchasing replacement and modemization producs from your Authorized Fame Safeguard Distributor or Wholesaler, refer to the
TRADELINE Catalog or price sheets for complete ordering number, or specify
1. Order number; SUPER TRADELINE, ifdesired.
4. Replacement pars, ifdesired.
2. Lengthof leadwires (30, 48, or 96 in. [0.76, 1.22, or 2.44 m].
5. Accessories, if desired.
3. Lead sulfde cell order number 104662D.
If you have additonal questions, need further informaton, or would like to comment on our producs or servces, picase write or phone:
1. Your local Honeywell Residential and Building Controls Divisin Sales Office (check whte pages of phone directory).
2. Residential and Building Controls Divisin Customer Satisfaction
Honeywell Inc., 1885 Douglas Drive North
Minneapolis, Minnesota 55422^386 (612) 542-7500
(In CanadHoneywell Limted/Honeywell Limitee, 740 Ellesmere Road, Scarborough, Ontario Mi P 2V9) Intemaonal sales and
servce offices n all principal cites of the world. Manufacturing in Australia, Canad, Finland, France, Germany, lapan, Mxico,
Netherlands, Spain, Taiwan, United Kingdom, U.S A.

42

DETECTORES DE LLAMA
C7015A
OPERATION INSTALLATION

Anexo

Operation
OPERATION OFINFRARED DETECTORS
Infrared detectors can be used with gas, oil, coal, or dualfuel ames. Since more than 90% of the total fame radiation
is infrared, these detectors receive ampie radiation and can
deteci weak ames as well as ames of higher intensity.
The lead sulflde cell used n the detector cannot distinguish between Lhe infrared radiation em itted by hotrefractory and the infrared radiaton from a fame. Therefore, ihe
infrared deteccin system includes an amplifer that responds only to the flickeringcharacleristicoffiame radiation
and rejects the steady radiaton characteristic of hot refractory.
Unfortunately, smoke or fuel mist within the combustin
chamber can intermittently reflect, bend, or block the hot

refractory radiaton, thus making it fluctuate. This flucluating

action can simlate the ickerng radiaon from a fame,
and infrared radiaon may be present even after the
refraclory has visibly stopped glowing. Therefore, be very
careful when applying an infrared detection system to be sure
it responds only to fame.
CELL CONSTRUCTION
The photosensitive material used in the infrared detector
is lead sulfide. The elctrica! resstance of lead sulfide decreases when exposed to infrared radiaon. If a voltage is
applied across the lead sulfide photocell, current flows when
the cell is exposed to infrared radiaton.

Installation
WHEN INSTALLING THIS PRODUCT...
1. Read these instructions carefully. Failure to folow
iem could damage the product or cause a hazardous conditon.
2. Check the ratings given in the instructions and on the
product to make sure the product is suitable for your appication.
3. Installer must be a trained, experienced ame safeguard control service technician.
4. Afterinstallationiscomplete.checkoutproductoperation as provided in these instructions.

J\
1. Disconnect power supply before beginning installation to prevent electrical shock and equipment damage, there may be more than one
disconnect
2. All wiring must be NEC Class 1 (line voltage).
3. Use the C7015A only with Honeywell lead
sulfide photocells (pan no. 104662D) and fame
signal amplifers specied, (see Table 6).
Proper fame detector installation is the basis of a reliable
fame safeguard installauon. Refer to the bumer manufacturer instructons and instructions below. Carefully folow
instructions for the best possible flame detector application.
BASIC REQUIREMENTS
Beca use all flames produce infrared radiation, a C7015A
Infrared (lead sulfide) Flame Detector can be used to prove
the presence of a flame in a combustin chamber. The
detector s mounted outside the combustin chamber. Screw
themounting collar to oneend of a sightpipe inserted through
the wall of the combustin chamber. The lead sulfide photocell in the detector sights the ame through the sight pipe.

When a ame is present, the lead sulfde photocell

detects the infrared radiaton generated. The C7015A produces anelectricsign al thatissentto the amplifer in the fame
safeguard control. The amplified signal puls in the flame
relay in the fame safeguard control to alio w properoperaton.
Because it is necessary for the detector to actually see the
flame, it is best to lcate the detector as cise to the flame as
physical arrangement, temperature, and other restrictions
permit, These restrictions are described in detail below. .
DETERMINE THE LOCATION
Before beginning the actual installauon, determine the
best location for mounting the flame detector. Carefully
consider the factors discussed in this secton before establishing the location.
TEMPERATURE
The sensitivity of the lead sulfide cell decreases as its
temperature increases. Up to 125 F [52 C], the loss in
sensitivity is negligible, bul temperatures above this point
must be ovoidea. Under normal temperature conditions (below 125 F [52 C], the ufe of the lead sulfide cell should be
unlimited. The quickest check for excessive temperature is
simply to grasp the detectorit should not be too hot to hold
comfortably in your bare hand.
Severa! methods are available forcooling the lead sulde
photocell including ventilating the sightpipe and installing a
pipe nipple, seal-off adapter, and/or heat block between the
sight pipe and the detector. Refer to Installing Accessories,
pageS.
SIGHTTNG
The infrared detector must continually sight a stable
portion of the flame being detected. The detector is commonly applied to detect both the gas pilotand main gas flame,
or the gas pilot and main oil flame./rt e ither case, (he detector
mus be carefully aimed at the ntersection oflhe pilot and
mainflame. A S wivel Mount (Honeywell par no. 118367 A)

Anexo

DETECTORES DE LLAMA

C701
INSTALLATI

is available to faciltale fame sighting after the C7015A is

mounted.
FTELDOFVIEW
A lead sulde photocell, Uke other photocells, views an
rea rather than a poinL It is unable to pinpoint piiot fame
location as easily as a fame red Ifthe detector is toprove only
the pilot fame, it must view only a par ofthe fame so i can
detect the pilot only when it is large enough to successfidly
lighi (he n-iain bwner. The viewing rea must not be so large
that a weak and wavering pilot fame could energize the
photocell and cause the fame relay to pul in.
The rea viewed by the photocell depends on:
1. Diameter of the opening in firont of the cell.
2. Distance from the cell to the opening.
3. Distance from the opening to the rea to be viewed.
Fig. 2 shows three ways of reducing the field of view,
assuming that the distance from the viewing opening to the
fame or refractory cannotbe changed. These are (1) lengthening the sight pipe, (2) reducing the diameter of the sight
pipe, and (3) installing an orfice pate in front of the phoiocell. Combinadons of [hese melhods can be used.
CHANGING PIPE LENGTH OR SIZE (DIAMETER)
TheerTectorchangirigthelenghofthesightpipeisshown
inTables2and3.
Changing the diameter of the sightpipe is not as simple as
changing the length, because the C7015 A mount and mounting accessores are all sized for 3/4 in. pipe, V/hen the sight

pipe diameter is reduced, the effect is the same as adding an

orfice pate to the pipe as discussed below.
Fig. 2Methods o reducing C7015A Detector
ield-of-vlew.
REFRACTORY^

DESIRED VIEWING ^
REA

C BY DECREASING THE
PIPE SIZE (DIAMETER)

! D BY INSTALLING
AN ORFICE PLATE

TABLE 2DIAMETER OF REA SIGHTED THROUGH VARIOUS LENGTHS OF 3/4 -IN. PIPE
WITHOUT ORFICE, IN IN.
Distance From End of Pipe To Sighted rea in.
Length of
24
30
42 | 48
54
12
36
6
18
60
66
Pipein.
28.4
232
Over40
6.3
17.6
34.5
1
11.9
20.4
23.2
26.0
14.8
11.9
17.6
2
3.5
6.3
9.1
28.9
31.7
8.2
10.1
4,4
15.7
12.9
17.6
2.6
6.3
19.5
21.3
11.9
3
7.8
13.4
6.3
9.1
11.9
16.2
10.6
4
2.1
3.5
4.9
14.8
5.2
4.1
6.3
8.6
9.7
10.7
1.8
2.9
7.5
13.1
11.9
5
4.4
8.2
3.5
4.3
7.3
9.1
10.1
1.6
2.6
6.3
11.0
6
4.7
3.9
7.1
8.0
1.5
2.3
3.1
5.5
6.3
8.7
9.6
7
4.2
2.1
2.8
3.5
4.9
5.6
6.3
7.1
1.4
7.7
8.5
8

72
34.5
232
17.6
142
11.9

10.4

9.1

TABLE 3DIAMETER OF REA SIGHTED THROUGH VARIOUS LENGTHS OF 3/4 IN. PIPE
WITHOUT ORFICE, IN MM
Length of
Pipetnm
25.4
50.8
162
101.6
127.0
152.4
177.8
203.2

152.4

160.0
88.9
66.0
53.3
45.7
40.6
38.1
35.6

304.8
302.3
160.0
111.8
88.9
73.7
66.0
58.4

533

457.2
447.0
231.1
160.0
124.5
104.1
88.9
78.7
71.1

Distance From End of Pipe To Sighted rea mm

609.6 762.0 914.4 1066.8 12192 1371.6 1524.0 1676.4 1828.8
589.3 721.4 876.3
Over 1016.0
302.3 375.9 447.0 518.2 589.3 660.4 734.1
805.2 876.3
208.3 256.5 302.3 327.7 398.8 447.0 495.3 541.0
589.3
160.0
198.1 231.1 269.2 302.3 340.4 375.9 411.5 447.0
132.1
160.0
190.5
218.4 246.4 271.8 302.3 332.7 360.7
111.8
137.2
160.0
185.4 208.3 231.1 256.5 279.4 302.3
139.7
119.4
99.1
160.0
180.3 203.2 221.0
243.8 264.2
106.7 . 124.5
142.2
88.9
160.0
180.3
195.6 215.9
231.1

60-23065
lTOJWVMS'IW!?

DETECTORES DE LLAMA

C7027A, C7035, C7044A

Minipeeper Ultraviolet Fame
Detectors
The C7027A, C7035A and C7044A deteci ihe
ultraviolet radiaon emitted by combustin
flames, The fame deteciors are used with
Honeywell fame safeguard controls to provide
fame supervisin for gas, oil, or combination
gas-oil burners.

C7044A

C7027A, C7035A, and C7G44A Fame Detectors

are used with R7249A, R7290A, R7749B and
R7849A,B Amplifers and the appropriate Honeywell controls.
C7044A may also be used with the following 50 Hz
Honeywell combustin controls/amplifiers:
R4341/R7323
R4343/R7323
R4344/R7323
C7027Ahasanintegralcollarthreaded(internal I/
2-14 NPSM) formountingon a one-half-inch sight
pipe.
C7035A has an integral collarthreaded(intemal 111-1/2 KPSM) for mounting on a one-inch sight
pipe.
C7035Ahousing meets Underwri ters Laboratories
Inc. requirements for raintightness and complies
with NEMA enclosure standards, types 4 and 4X.
C7044A mounts with a two screw bracket. The UV
sensortube is enclosed in astainless steel housing.

C7044A has the capability of side or end vewing

in fame monitoring applications.
Because of their compact size, the C7027A and
C7G44A jire particularly suitable for blast tube
mounting.
Properly instaUed, the C7027A and C7035A are
pressure rated for 5 psi.
C7035A ultraviolet radiaon sensor tube is feld
replaceable.
Two C7027A, C7035A, or C7044A Fame Deteciors can be wired in parallel for difficult fame
sighng installations.

CONTENTS
Specifications
Ordering Information
Installation.
Adjustmems and Checkout
Troubleshooting
Maintenance

2
2
.4
7
...10
JO

Rev.JJ-92 Honeywell Inc. 1992- FormNwnber 60-20268

; DETECTORES 1> LLAMA

Anexo
C7027A, C7035, C7044A
SPECIRCAT1ONS ORDERING INFORMATION

Specifcations
SUPER TRADELINE MODELS

WIR1NG CONNECTIONS: Two 6 ft [ 1.83 m], color-coded,

NEC Class 1 Icadwires. (One model is available with 24
ft [7.32 m] leadwires.) Rearof detector has a clamp type
conncctor for l/2n. flexible metallicconduiu (Models are
available with 1/2 in. internally ihreaded spud connector
instcadof the clamp.)

SUPER TRADELINE models of fcr featurcs not available

on TRADELINE or standard models, and are designed lo
repIaceawiderangeofHoneywellandcompcveconirols.
SUPER TRADELINE models are selected and packaged to
provide ease of slocking, ease of handling, and mximum
replacemenl. valu. Specifcations of SUPER TRADELINE
models are ihe same as those of standard models exccpt as
noled below.

DIMENSIONS:SeeFig. 1.
REPLACEMENT PART: 129685 Flange Gasket.
NOTE: The uliraviolet radiaon scnsing tube is not feld
replaceable.

SUPER TRADELINE MODEL AVAILABLE:

C7027A1080indudes C7027AJ023 Detector, 136733
Heal Block, and390427B Busteng.

ACCESSORY: 136733 Heat Block, laminated plstic, for

insulating the fame detector from sightpipe temperatures
up to 266 F [130 C], 1/2-14 NPSM extemal threads on
one cnd and 1/2-14 NPSM interna! threads on the other
end (scc Fig. 5).

SUPER TRADELINE FEATURES:

Heal block for insulating ihe detector from sighi pipe
tempcraturcs above 215 F [102 CJ up to 266 F
[130 C].
Bushing for mounling the detector on a 3/8 in. sight
pipe.
SUPER TRADELINE packwithcrossrefercnce labe!
and Instructions, form 60-0638.

FIg. 1tnstallation dimenslons of C7027A, in in.

[mm].
iGFOOT[1.83METRE]
LEADWIRES (2) A

-*-

STANDARD MODELS

'

C7027AMINIPEEPER ULTRAVIOLET FLAME

DETECTOR
AMB1ENT OPERATING TEMPERATURE RATINGS:
0 F to 215 F [-18 C to 102 C], or -40 F to 215 F
[-40 C to +102 C], depending on model.

. _ -

\R WITH 1/2-14 NPSM

INTERNAL THREADS

MXIMUM PRESSURE RATINO: 5 psi [34.5 kPa].

MOUNTNG: Collar with 1/2-14 NPSM intemal threads for
mounting on a 1/2 in. sight pipe.

J ^

MODEL AVAILABLE WITH 24 FOOT [7.32 METRE] LEADW1RES.

MODELS AVAILABLE WITH SPUD CONNECTOR (1/2-14 NPSM INTERNAL

THREADS} INSTEAD OF CLAMP TYPE CONNECTOR.
M |W3

Ordering Information
\Vhen purchasing replacemenl and moderniza tion producs from your Fame Safeguard Authonzed Distribuior, referi ihe TRADELINE
Caialog or pnce sheets for compleie ordering number, and specify:
1. Order number.
2. Opcraling lempcraiure range.
ORDERSEPARATELY:
1. Replacement pars, if dcsrcd.
2. Acccssorics, if desrcd.
If you have addiliona] questlons, nccd furiher informaon, or would like lo commcnl on our producs or services, please wriie or phone:
1. Your local Honeywell Residenal and Bulding Controls Divisin Sales Office (check whJle pages of phone direciory).
2. Residenlial and Building Conirols Divisin Cuslomer Salisfaction
Honeywell Inc., 1S85 Douglas Drive North
Minneapolis, Minnesota 55422-4386 (612) 951-1000
In CanadHoneywell Limiled/Honey well Limilee, 740 Ellesmerc Road, Scarborough, Onlario M1P 2V9. Iniemalional Sales
and Service offices in all principal clies of the world. Manufacturing in Australia, Canad, Finland, France, Germany, Japan,
Mxico, Neiherlands, Spain, Taiwan, Unicd KJngdom, U.S.A.

46

DETECTORES DE LLAMA
Anexo

C7027A. C7035. C7044A

1NSTALLATION

r\
Ultraviolet radiauon sensing lubes have a Ufe cxpectancy of 40,000 hours of continuous use within
ihe fame deiector's specifed ambient lemperature
and voltagerangs.WearouLof anu traviolet radiauon sensing lube resul ts in failure of the UV sensor
10 propcrly discrimnale bclwecn fiamecondions.
The C7027 A, C7035A and C7044A Fame Dcleclorsshould only be used on bumers ihatcycle on/off
periodically or, in ihe absence of cycling, are pcriodically checked for proper operaon.
RecommendedindustrysLandardsforlhefrequency
of sensor checks, either through cycling (employing safe-start check meihods) or periodic maintenance, vary between once cvery ten seconds and
once evcry week, depending on the standard used
and the applica'on needs.
Consulllheequipmentmanufacturerorthegoveming standard for recommendations about frequency
of checks.
Controls incorporating safe-start checks, and sensors and controls employing constantcheck means
areavailablefromHoneywell. SeeyourHoneywell
represen la ti ve for specific information.
WHEN 1NSTALLING THIS PRODUCT...
1, Read these instructons carefully, Failure to follow
them could damage the produce or cause a hazardous
condition.
2, Check the ratings given in the instrucons and on the
product to make sure the product is suitable for your
application.
3. Installer mus be a trained, experienced, flame safeguard control technician.
4. After installation is complete, check out product
operaon as provided in these instrucons.

BASIC REQUIREMENTS FOR ULTRA VIOLET

DETECTOR INSTALLATIONS
All flames emil ullraviolet radiauon, invisible to the
human cyc but dctccted by the UV sensing tube. Thcre are
two importan!, factors in UV delector installaon:
1. The detector must have a Hne-of-sight view of the
fame.
2. The detector must not be exposed to othcr sources of
ultraviolet radiauon, the mostcommon bcing ignion spark.
Other sources are usted in thcncxtscction.
Because it is necessary for the detector to actually see the
fame, itis desirable lo lcate thc detector as cise Lo the flame
as physical arrangcmentand lemperature restriconspermit.
Sighting requirements for different Lypes of flame supervisin are:
1. Pilot fame onlySighng mustbealong the axis of
thc pilot fame. The smallest pilot fame that can be sighted
must be capable of igning the main bumer (see Pilot
Tumdown Test, page 9).
2. Main [lameonlySighng musibeatthe mostslable
partof the flame for all firing rales.
3. Pilotand main fameSighng mustbeatthejuncon
of both flames.
OTHER RADIATION SOURCES SENSED BY THE
UV DETECTOR
Examples of radiauon sources (other ihan fame) that
could actate the detecon system are:
Ullraviolet Sources:
Hotrefractory above 2800 F [1371 C].
Spark:
ignion transformers.
welding ares.
lightning.
Gas lasers.
Sun lamps.
Germicidal lamps.

J\
1. TheC7027A,C7035AandC7044AFlameDetcctors must be used with Honeywell [lame
safeguard controls (primaries, programmers,
mulburner systems, and bumer management
systems). Using with controls not manufacturad
by Honeywell could resultin unsafecondions.
2. Disconnect power supply before beginning installation to prevent electrical shock or equipment damage, more than one disconnect may be
involved.
3. Read the installaon instrucons beforestarng
the installaon.
4. All wiring must be NEC Class 1 (Ime voltage).
5. The flame detector must be posioned so that it
sights the flame and does not respond to the UV
radiauon emitted by sparks generated by a spark
ignitor. The Q624A Solid-State Igniter may be
useful in difficult instailaons.

Gamma Ray and X-ray Sources:

Diffracon analyzers.
Electron microscopes.
Radiographc X-ray machines.
High voltage vacuum switches.
High voltage condcnsers.
Radio scotopes.
Exceptunder un usual circumstances,noneoflhesesourccs
except hot refractory and ignion spark would be present in
or near the combuson chamber.
The detector may respond lo hot refractory above2800F
[1371 C] if the rcfractory surface represents a significan
tperceniage of the field of view of the detector. If thc
tcm pera ture o f thc hol rcfraclory causes the fame relay (in the
fame safeguard control) to pul in, re-posion thesightpipc
so the detector views a cooler rea of the rcfractory.

-4Z.

Anexo

DETECTORES DE LLAMA

C7027A. C7Q35. C7044

INSTALLATIO
Ignition spark is a source of ultraviolet radiation. When
installing ihe C70217A, C7035A, or C7OI4A Fame Detector, make swe U does not respond lo ignion spark (see
Ullraviolet Response Test, page9,) If the installation is such
thal response to Lhe ignion sparks cannot be avoided, the
Q624A Solid-State Ignition Transformer may elimnate the
ignition spark response. The Q624A, when properly installed, prevens C7027A, C7035A, and C7044A ignition
spark response by altcmately acvatng the spark gencrator
and the UV sensing tube.
MOUNTING A C7027A OR C7035A
LCATE THE SIGHT PIPE
The location of the sight pipe is the rnostcrical part ofthe
installaon. A black ron pipe is recommended. Do not use a
stainless steel or galvanized pipe because its internal surface
blackens with use as deposits from the combustin chamber
settle on L Initially, its shiny internal surface refects ultraviolet radiation, which could result in a salisfactory fame
sgnal, even though ihe pipe may be improperly located. As
it blackens, less ultraviolet radiation s reflected and the fame
signal may becomc marginal.
Under opmum sighting conditions, the C7027A and
C7035A Fame Dctectors can detect most common gas and
oil combustin flames at a distance of six feet. The critical
factorsindetermirnglheflame-detectordisianceseparation
are the optimized fame signal (current or voltage) and the
fame detector temperature. Other factors may be influential
and are associated with the specific installation. For minimum fame signis, see Table 1 and for ambient operang
temperatures, refer LO Specifications, page 2.
Use 1/2 in. pipe for a C7027 and 1 in. pipe for a C7035.
Since no two situations are likely to be the same, length and
sighting angle of the pipe must be delermined at the time and
place of insiallau'on. Generally, it is deslrable to nave the sigh t
pipe tilting downward to prevent soot or dirt buildup.
If a C7027A is to be used for a blast tube insallation, its
location should be determined by the bumer manufacturer;
con tact the manufacturer before making any modifcaLions to
the installation.
In locations where water is usually sprayed on the body of
the detector, useaC7035A. Interna! threadsin its base permit
the use of waterproof flexible conduit for this type of application.
PREPARE HOLE IN WALL OF COMBUSTIN
CHAMBER
Cut a hole of the proper diameter for the sight pipe in ihe
wallofthe combustin chamber attheselected loca tion.Flare
the hole to leave room for small adjustments of the sighting
angle. The taper of the hole should be about 1 in. for every 3
in. [25 mm for every 76 mm] of wall thickness.

NOTE:Ifyouuseaswivelmount(partno. ll8367A)andyou
aiQpositive about the location and sighting angle, you can
pcrmancntly weld the pipe.
Fig. 4Mounting sight pipe.
TEMPORARY
TACK WELD

FLARBD HOLE

REFRACTOHY

COMBUSTIN
CHAMBER WALL

U3019

SIGHT PIPE VENTILATION

It may be necessary to ventlate the sight pipe to cool the
fame detector or lo clear the sight pipe o" UV radiation
absorbing substances such as smoke, excessive moisture or,
in sorne instances, unburned fuel.
For a negativa pressure combustin chamber, drilling a
few holes in Lhe section of the sight pipe outside of the
combustin chamber willallowairataimosphercpressureto
flow through the sight pipe into the chamber. A perforated
pipe nipple between the sight pipe and the detector can also
be used (see Fig. 5).
Fig, 5Mounting a C7027A on a combustin
chamber (viewed from above). C7035A mounting s similar.

C7027A(OHC703SA)

ADD PIPETEE.
PERFRATE O
NIPPLE. OH OTHER
SUITABLE DEVICE
FOR VENTILATION.
IF HEOUIRED.

MOUNTING THE SIGHT PIPE (FIG. 4)

Threadoneend ofthe pipeto fu the mounngcollaron the
detector. Cut the pipe to the desired fength (as shon as
practicable), and at an angleso it fits flush wilh the wall ofthe
combustin chamber. Tack weld Lhe pipe Lo the wall in a trial
posilion. Do noi permanently weld the sight pipe in place
until after completng the Adjustments and Checkout beginning on page 7.

60-20268

_iC;^^-^^'^^xl5t.r^

AMPLIFICADORES DE LLAMA

AtlCX

Amplifers
R7247, R7248, R7249, R7476 Fame
Safeguard Amplifiers
Solid state plug-in units respond to fame detector signal and indcate
presence of fame.

R7247B.C;
R7248A.B,
R7476A

Used with BC7000, R4140, R4075C,D,E; R4138C.D fame safeguard controls and
appropriate fame detector. Refer to ordering table for application and specifications.

R7247A
R7249A
TTTT

APPROVAL BODIES:
Underwriters Laboratories Inc. ustedFile No. MP268; Gude No. MCCZ2.
Canadian Standards Association certifiedFile No. LR1620; Guide No. 140A-2.
Factory Mutual approved. Report No. 24181.01.
Industrial Risk Insurers (formerly FIA) approvable.

Available only through Authorized Honeywell Fame Safeguard Distributors.

Applicable Fame Detectors

Plug-in Fame Signal Ampllfiers

Order
Number
R7247A1005
R7247A1021

Type
Rectifica ton

Device
Color
Green

R7247B10033

Fame Fallure
Response
SelTime
Checkng
2 to 4 sec
No
1 sec rnax.

Dynamic
Self Checkc

2 to 4 sec

R7247C1001
R7248A1004
R7248B1028

Infrared

Red

No
Dynamic
Arnplicheck^

R7249A1003

Ultraviolet

Purple

No

R7476A1007
R7476A1015

Ultraviolet

Blue

Dynamic
Self Checkc

2 sec max.

Fuel
Gas

Type
Rectifying
Fame Rods

Oil

Rectifying
Photocells

Models
Holdersd: C7004, C7007
Complete Assemblies: C7005, G7008,
C7009, Q179.
C7010.C7013, C7014

C7012AorC
Ultraviolet
Gas, oil,
coal
(Purple Peeper)
Holdersd; C7004, C7007
Gas
Rectifying
Fame Rods
Complete Assemblies: C7005, C7008
C7009, Q179.
Ultraviolet
C7012EorF
Gas, oil,
coal (Purple Peeper)
nfrared
C7015
Gas, oil,
(lead sulfde)
coal

Gas, oil,
coal
Gas, oil,
coal

Ultraviolet
(Minipeeper)
Ultraviolet

C7027, C7035
C7076

Can also be used with rectifying photocells and C7012A or C ultraviolet fame deectors, but then circuiry tests only fame signal amplifier
during burner operation and shuts down burner if amplifier fails.
b Circuiry tests only fame signal arhplifier during burner operaion and shus down burner if amplifier fails.
c Dynamic Self Check circuitry tesis all electronic cornponents in fame deection system (amplifier and detector) 60 to 240 times a minute
during burner operation and shuts down burner if detection system fails.
d Order fame rod separaely; see nstruction sheet for holder.
a

TRADELINE
' V: V

EQUIPOS DE MODULACIN
Anexo

M9484 AND M9494 MODUTROL MOTORS ARE LOW

VOLTAGE, REVERSING PROPORTIONAL CONTROL
ACTUATORS FOR VALVES, DAMPERS AND AUXILIARY EQUIPMENT. THEY ARE ESPECIALLY DES1GNEDFORCOMMERC1ALORINDUSTRIALOILOR
GAS BURNER CONTROL SYSTEMS.
D

Replace M941 motors.

G OI immersed motor and gear train for reliable performance and long Irle.
D

'U

Wirng box provides NEMA 3 weather prolection.

D Actuator motor and circu'rtry oprate from 24 votts

AC. Models available with factory installed transformer,
or internal transformer can be field added.
D Quick-connec terminis standard - screw terminal
adaptar available.
D Adaper bracket for matching shan height of older
motors is standard w'rth replacemont motors.
D Field adjustable stroke (90 to 160) models avail.
able.
D Nominal timing of 30 seconds for 90 and 60 seconds for 160 stroke is standard. Other timings are
available.
D

Die-cast magnesium housing.

D Available accessories include valve and damper

linkages, explosin proof housing, and auxiliary
swhches.
D Field addable interace modules can be mounted in
wiring box to upgrade actuator to Series 70 (electronic)
control.
D

Models available with tapped output shaft.

D M9481, M9484 rated for 150 Ib.-in. torque at standard timings.

D M9491. M9494 rated for 300 Ib.-in. torque at 2 or 4
minute timings for 160 stroke.

S.M.
Rev. 11-90

Form Number 63-21951

Honeywell Inc. 1990

50-

EQUIPOS DE MODULACIN
Anexo

STANDARD MODELS
M9484D,EJF
M9494D
Control Type 94 s Series 90
Power Ratlng
8 is high torque
150lb.-in. at
standard timing
9 is high orque
300 Ib.-in.at
2or 4 min timing

Suffix Leer
D: is adjustable stroke
(90 to 160)
No auxliary swKches
E; is adjustable stroke
(90to160)
1 auxiliar/switch
F: s adjustable stroke
(90to160)
2 auxilary swches

Output Drfve
4 is duaj-ended shaf,
non-spring reurn
1 s single-ended shaft,
non-spring return
NOTE: Some motors furnished to equipment manuf acurers will have no adaper bracket, a single-ended shaft
and/or no wiring box.
CONTROLLER TYPE: Series 90 Control Circurt135
ohm series 90 proportionlng controller. Series 90 high
or low limit controller with manual minimum position potentiometer (with a combinad total resistance o up to
500 ohms) may also be used in the control circuh,
MOTOR ROTATION: Normally closed'. The closed position is he limit of counterclockwise rotation as viewed
f rom the powerend o the motor. See Fig 2. Motor opens
clockwse (as viewed from the power end). Motors are
shipped in the closed position.

ELECTRICAL RATINGS:
VOLTAGE
(V@50/
60 Hz)

POWER
CURRENT CONSUMPDRAW (A)
TION(W)

Wihout
Transformer

24

0.8

18

With Internal
Transformer

120

0.24

23

208

0.14

23

240

0.12

23

STROKE: Field adjustable from 90 to 160. Start position

of shaft changes wrth adjustment o stroke. (Midpoint of
stroke ramains fixed as stroke is adjusted, as shown in
Fig. 2.) Stroke is adjusted by means of cams locaed in
wiring compartment. (See Sroke Seting Procedure.)
Motors are shipped with sroke set at 90.
DEAD WEIGHT LOAD ON SHAFT:
Power or Auxiliary End200 Ib. [90.8 kg] mximum.
Mximum Combined Load300 Ib. [136 kg].
AMBIENTTEMPERATURE RATINGS:
. Mximum150 F [66 C] @ 25% duty cycle.
Minimumminus 40 F [-40 C].
CRANKSHAFT: 3/8 inch [9.5mm] square
M9484, M9494 have double-ended shaft.
M9481, M9491 have single-ended shaf.
aThe

normal position is ihe. posiion the motor will assume

with controller disconnected.

ORDEBINGlNFORMACrON
WHEN PURCHASING REPLACEMENT AND MODERNIZARON PRODUCTS FROM YOUR AUTHORIZED
DISTRIBUTOR, REFER TO THE TRADELINE CATALOG OR PRICE SHEETS FOR COMPLETE ORDERING
NUMBER.
IF YOU HAVE ADDITIONAL QUESTIONS, NEED FURTHER INFORMATION, OR WOULD LIKE TO COMMENT
ON OUR PRODUCTS OR SERVICES, PLEASE WRITE OR PHONE:
1. YOUR LOCAL HONEYWELL RESIDENT1AL AND BUILDING CONTROLS SALES OFFICE (CHECK WHITE
PACES OF PHONE DIRECTORY).
2. RESIDENTIAL AND BUILDING CONTROLS CUSTOMER SERVICE
HONEYWELL INC., 1885 DOUGLAS DRIVE NORTH
MINNEAPOLIS, MINNESOTA 55422-4386 (612)542-7500
^

(IN CANADHONEYWELL LIMITED/HONEYWELL LIMITEE, 740 ELLESMERE ROAD, SCARBOROUGH,

ONTARIO Mi P 2V9) INTERNATIONAL SALES AND SERVICE OFFICES IN ALL PRINCIPAL CITiES OFTHE
WORLD.

51

Anexo

ELECTRONIC
CIRCUIT
TRIAC
SWITCHING

A
~T<i
AV /

TRIAC
SWITC

-STRQKE
LIMIT

YELLOW LEAD

BLUE LEAD

POT

V\

FEEDBACK
POTENTIOMETER

-Wv

A
RED LEAD

1 \G SHOULD BE NEC CLASS 1 UNLESS POWEH SUPPLY

MEETS CLASS 2 REQUIREMENTS, TAPE UNUSEO LEAOS. MA
CERTAIN THE CURRENT DRAW OF THE EXTERNAL CIRCUIT I
LESS THAN CONTACT RATING OF SWITCH.
ON TWO-SWITCH MOTORS SECOND SWITCH HAS BLACK
LEAOS WITH 8LUE, YELLOW. AND RED TRACERS.

A\N OF MOTOR TRAVEL AS VIEWED FROM POWER END.

,/2\T 24V POWER TO T1-T2 TERMINALS ONLY. DO NOT CONNECT
POWER SUPPLY TO CONTROLLER TERMINALS. PROVID DISCONNECT
MEANS AND OVERLOAD PROTECTION AS REQUIRED.
/3\N LIMIT POT FULL CLOCKWISE-^^XFOR 160 STROKE, FULL
COUNTERCLOCKWISEX~^FOR 90 STROKE.

FIG. 5INTERNAL WIRING OF M9484 MODUTROL

MOTORS.

MNIMUM
POSITION

RG. 6AUXILIARY SWITCH INTERNAL WIRI

'

/ STROKE AOJUST
/CAMS(YELLOW)

POT,

INNER AUXILIAHY
SWITCH

INNER AUXILIAHY
SWITCH CAM (BLUE)

OUTER AUXILIARY
SWITCH CAM (RED)

OUTER AUXILIARY
SWITCH

NOTE: FEATURES AVAlLABLE ON SOME MODELS ONLY.

-TERMINALS AND ADJUSTIVtENTS.

52

63-21

EQUIPOS BE MODULACIN
Anexo

MOVE SCHEWDRIVER AT TOP

ONLY TO ADJUST CAM.

1/8 IN. STRAIGHT BLADE

SCREWDRIVER
1WJER CAM

OUTER STROKE
ADJUST CAMS
(YEUOW)

OUTER CAM

HUXILIARY SWITCH CAMS

POWER END OF MOTOR
/1\R SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS AND
OVERIOAD PROTECTION AS REQUIRED.
NOTE: CAMS ARE OFFSET VERT1CA.LY TO
PflOVOE SETTER VlEW OF BACK CAM.

/2\R MAY BE EXTERNAL OH 1NTERNAL.

FIG. 8STROKE ADJUSTMENT SETUP.

MOVE SCREWDRIVER AT TOP ONLY TO ADJUST CAM.

1/8 IN. STRAIGHT-BLADE

SCREWDRIVER

i o
RIGHT/INNER
AUXILIAHY
SWITCH

7
SWITCH

W
POWER END
OF MOTOR

\ R1NNER^B
\R Y
AUXILIARY CAM (BLUE)
OUTER AUXILIARY CAM (RED)

/\R SUPPLY. PROVIOE DISCONNECT M6ANS ANO

OVERLOAD PHOTECTION AS REOUIRED.
/2\R MAY BE EXTERNA!. OH INTERNAL.

.MOTOROPEN"-
--" MOTORCLOSE
POWER END
NOTE: CAMS ARE OFFSET VEHT1CALLY TO
PROVIDE BETTER VlEW OF BACK CAM.
W 306D

FIG. 9AUXILIARYSWITCH ADJUSTMENT SETUP.

53

63-21951

Anexo

EQUIPOS DE MODULACIN

SERIES 90
CONTROLLER

SERIES 90
CONTROLLER

OPTIONAL CONNECTIONS
WITH Z-13S OHM POTENT1OMETERS IN SERIES.
SERIES SO
CONTROLLER

/JA POWER SUPPLY. PROVIDE DISCOHNECT MEANS AND OVERLOAD

PROTECTION AS REQUIRED.
A

TRANSFORMER MAY BE INTERNAL OR EXTERNAL TO MOTOR.

E3T*C

/1\R SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS AND OVERLOAD

PROTECTION AS REQUIRED.
A TRANSFORMER MAY BE 1NTERNAL OR EXTEBNAL TO MOTOR.

FIG. 10CONNECTIONS TO SERIES 90 CONTROL' LER.

FIG. 11MOTOR USED WITH A SERIES 90 CONTRO

LER AND A SERIES 90 LOW OR HIGH LIM
CONTROL
SPDT SWITCH
OR SERIES 50
CONTROLLER
USED AS A
HIGH LIMIT

SINGLE MOTOR

MOTOR

SLAVEMOTOR(S)

A\R SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS AND OVERLOAD

PROTECTONAS REOUIRED.
XJS USE SOLIO LINE CONNECTION FOR POSlTIVE CLOSING TO
MNIMUM POSITON. SUBSTITUTE DOTTED LINE CONNECTION
FOR POSlTIVE FULL CLOSURE.
UPTO * ADDITIONALSLAVEMOTOHS{6TOTAL)
A

TRANSFORMER MAY BE INTERNAL OR EXTERNAL TO MOTOR.

A
A

FIG. 12CONNECTIONS FOR MOTOR, SERIES 90

CONTROLLER, MINIMUM POSIT1ON POTENTIOMETER (ETC.).

RESISTOR (AJDEPENDSON NUMBER OFSLAVES. SEE RESISTOR SELECT

IONCHART INTEXT,
SEE W TOR

SPECIFICATIONS FOR ACTUAL TERMINAL ARRANGEMENT.

FIG. 13CONNECTIONS FOR MOTOR USED WITH

TO 20 mA CONTROL

63-2195

54

EQUIPOS BE MODULACIN
Anexo

Flg. 1 - "S" Vatve wtti wheel for

manual control

Flg. 2 "AS" Va/ve with wheel for

manual control

Fig, 3 "S" Valva with adjustable radius

lever for automatic control

Hauck Self-Cleaning Micro Oil Valves are engineered to

provide positiva, accurate, and uniformly graduated control
of the oil flow to any type of burner. Trese disc valves are
available in two model series. The "AS" Series s used for
straight through piping applications while the "S" series is
employed where an angie valve s required.

FEATURES
SELF-CLEANING

The Hauck Self-Cleaning Micro Oil Valve is ntended for flow

\ tis notdesignedtoreplace ashutoff valve. Fortight.
shutoff, a ball type or solenod shutoff valve should be
provided n the fuel supply line.

STRAIGHT LINE DISCHARGE

.SELF-CLEANING

MANUAL OR AUTOMATIC

As the vaJve indcator is moved, the action of the cleaning

' pin clears the curved Vee of he valve disc of foreign obstructions (see figure 4). This feature ensures the thorough
cleaning of the controlling 'orfice without the need to
dismantle the valve.

USE ANY GRADE OIL

REPRODUCIBLE SETTINGS

Unlike conventional valves, there is no constricted orfice

openng to cause valve clogging or burner fame fading.
.

CAPACITY EASILY CHANGED

STRAIGHT LINE DISCHARGE

l: Hauck "S p and "AS" micro vaJves, with the single
exception of S-3-1610, are designad to ensure straight-line

HAUCK MAN U FACTURING CO., P.O. Box 90, Lebanon, PA 17042 (717) 272-3051
Copyflhl 1966 by Hauck Manulacturing Campan/

55

TelSXl 671-1

457

EQUIPOS DE MODULACIN
Anexo
CAPACITY TABLES'
VALVE VALVE
PIPE
CATALOG
SIZE
NUMBER
INCH
S-3-2
S-3-3

S-3-5
S-3-7
S-3-9
- S-3-11
S-3-13
S-3-1610"
AS-3-3
AS-3-5
AS-3-7
AS 3-9
AS-3-1 1

PRESSURE DROP THROUGH VALVE

1 Ib.

5 Ib.

10 Ib.

15 Ib.

20 Ib.

25 Ib. 30 Ib.

35 Ib.

40 Ib.

45 Ib.

50 Ib.

75 Ib,

GALLONSOFOIL'PER HOUR (VALVE OPENING OF 180 )

3/8
3/8
3/8
3/8
3/8
3/8
3/8
3/8
3/8
3/8
3/8
3/8
3/8

1.0
1.5
4.1
8.7
14.2
19.2
25.6
39.8
1.4
4.4
8.5
12.5
22.3

2.3
3.5
9.6
20.3
31.8
43
59.8
92.9
3.3
10.3
19.8
28
52.1

3.2
4.7
12.9
27.4
44.8
60.6
80.8
126
4.4
13.9
26.8
39.5
70.4

5.1
4.6
6.7
7.5
18.3
20.5
38.9
43.5
63.5 i 71
85.8
96 >
115
128
178
199
6.3
7.0
19.7
22.0
42.5
38.0
55.9
62.6
99.8
1V2

4.0

5.8
15.9
33.7
55
74.4
99.2
154
5.4
17.1
32.9
48.5
86.4

5.6
8.2
"22.4
47.5
77.7
105
140
218
7.7
24.1
46.5
68.5
122

6.0
8.9
24.2
51.3
83.9
113
151
235
8.3
26.0
50.1
74
132

6.5
9.5
25.8
54.8
89.8
121
161
251
8.8
27.7
53.6
79.1
141

6.8
10.1

27.5
58.3
95.1
128
172
267
9.4
29.5
57.0
83.8
149

7.2
10.6
28.9
61.3
100
135
181
281
9.9
31.0
59.9
88.5
157

8.8
13.0
35.5
75.3
122
166
222
345
12.1
38.1
73.9
108
193

*The capacities are or Na. 2 fuel ol wilh a speciic gravlty o .8-49 at 72DF. Actual test data ai 25 psg, all other capacilies calculated.
'The f!ow through this valve Is not linear ovar its entire range. Does not have the self-cleaning teature.

SELECTION
To acheve the best control, the valve size shouid be selected
based on the actual pressure drop allowable through the
valve. For example, f a regulator supplies the oil at 5 psig
and thedesired oil pressure at the burner s 1 psig, the vaive
size shouid be based on a pressure drop of 4 psig. It s
/recommended that the valve selected be rated at twice the
capacity required, f automatic control s used. This will

provide mximum capacity through a dial movem

Too larga a valve will gve the desired low too soo
reducing the useu! trave! of the valve handle
accuracy of the flow control. It is often recomme
the regulaor be adjusted for an outlet pressure su
desired flow and stroke requirernents.

ORDERING INFORMATION
MODEL NUMBER
' VALVE,

3
..-*-,-.

MICRO OlL

PRODUCTION MODEL
S "S" Series .
AS "AS" Series
; -

' ' 3 3/8" '

S 2, 3, 5, 7, 9, 11, 13
- .
and 1610
.
AS 3, 5, 7, 9, 11

Specify adjustable radius leverfpr automatic control as seprate line tem.

56

EQUIPOS ) MODULACIN
Anexo
c^dhtrqT>

BOGOT - COLOMBIA

INSTRUCTIVO DE OPERACIN
LNS - PIRO - 005

VLVULA MODULADORA DE ACEITE

nev.

HO

La va I v-j la roodu ladora de a c e i t e ca u n a c o m b i n a c i n de r c p / j l a d o r de p r e s i n

c o n t r o l de f lu jo.

La p r c a ion ne recula con la va I v j la de cabeza q u e a j u s Ca el c o n j u n t o r e c o r t

d e c a rj>a-f u c H e p a r a r e s t r i n g i r e l f l u j o d e a c e i t e de r e t o r n o . L a p r e s i n a
a un e n e a con r o h o r a r i o de I t o r n i l l o de a j u a t e y ac d i a t o i n u y c con y i r o a n t
h ora r i o .

C u a n d o por la conexin a b i e r t a s a l ^ a a c e i t e n d i c a que el fu el le nc debe c a m

bia r p o r c a l l a de ste.

El f l u j o se c o n t r o l a con el va.icn&o en V u n i d o al .sep/jidor de la leva q-jt po

siciona el motor m o d u l a d o r . Cuando el v a s t a d o s a l e el f l u j o a u m e n t a .

B
4
J

f\N

rccHA

ron

Arn. tsv
57

oescnip'cioN

rccMA

roa

EQUIPOS BE MODULACIN
Anexo
BOGOT -

INSTRUCTIVO DE OPERACIN

COLOMBIA

iNS - PIRO - 005

VAIVUU MODULADORA DE ACEITE

SUMINISTRO DE ACET1T
AL QUEMADOR

5-v-e
0SCRIPOON

FECHA

DESCRIPCIN

POR

58

TOHA

POR

AP

EQUIPOS PARA CONTROL BE VAPOR

Anexo

Honeywell

JF; L604AJLJM
7

^ Controllers
1404 and L604 Pressure tro I Controllers are
Une volrage pressure con rolle rs thatprovide operating control, antomatic limit protection, or manual
reset limit protectionforpressure systeins ofup lo
300 psi (21.1 kg/cnf or 2068 kpa).

Can be used with steam, air, non-combustible gases,

or fluids non-corrosive to the pressure sensing ele
ment.

Screw adjustments made on top of case.

0 StainJess steel diaphragm (except 300 psi [21.1 kg/

cm2 (2068 kPa)] models) also lows use with aramonia, oxygen, distilled water, and similar media.

L404F models available with European enclosure,

British Standard Pipe Threads, ground screw, and
scaleplates marked in kg/cm2 and either psi or kPa.

L404B is recommended for supervisin of atomrzing mdium pressure in oil burner systems.

Scaleplates marked in English (psi) and Metric

(kg/cm2) units.

Clear plstic cover on case to observe pressure settings and switch action.

Models are available with spst, spdt, or dpst switching and in variety of operating ranges.

Leveling indicator visible through cover.

Dustproof, trouble-free mercury switches (all models except L404F, which has snap-acting switch).

Hexagonal tting with 1/4-18 NPTintemal threads

for direct rnounting to 14026 Steam Trap (siphon
loop).

Automatic reset models have adjustable, subtractive

differential (except L604M).

Surface mount is available using screws through

boles (knockouts) in case backing.

Trip-free mechanism on manual reset models assures that limit function of controller cannot be
defeated by jamming reset lever.

CONTENTS
Specifications .............
Ordering Information.
Installation ...............
Setting and Checkoul
Sen'ice Infoniuion

2
2
5
.. 8
10

L.Z. - Rev,3-95 Honey\vell Inc. 1995

-f"

"59"

60-2150-10

EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR

Anexo

U04A-D.F; L604A,L,M
SPECIFICAT1ONS ORDERING INFORMATION

Specifications
TRADELINE MODELS
TRADELINE models are selected and packaged to
provide case of stocking, ease of handling, and mximum
replacement valu. Specifications of TRADELINE controls are the same as those of standard models except as
noted below.
TRADELINE MODELS AVAILABLE;
L604A Pressuretrol Control lersAvailable in 2 to 15,5 to
50, lOto 150,and20to300psi(.I4to 1.1 kg/cm2 [14to
103 kPa], .4 to 3.5 kg/cm2 [34 to 345 kPa], .7 to 10.6 kg/
cm2 [69 to 1034 kPa], and 1.4 to 21.0 kg/cm2 [138 to
2068 kPa]).
ADDTIONAL FEATURES: TRADELINE pack with
cross-reference label.

STANDARD MODELS
MODELS: L404A-D.F and L604A.UM Pressuretrol Controllers. See Table I. A 14026SteamTrap (siphonloop)

is available, except where noted in Table 1. The steam

trap is necessary forboilernstallations.
SWTTCH(ES): Mercury switch(es) in all rnodels except the
L404F, which has a Micro Switch snap-acting switch.
PRESSURE SENSING ELEMENT: Stainless steel diaphragm (brass bellows in 300 psi [21.1 kg/cm2,
(2068 kPa)] models).
MXIMUM AMB EENT TEMPERATURE: 150F (66C).
MNIMUM AMBIENT TEMPERATURE: Minus 35F
(minus 37C); also refer to the note in the Location and
Mounting section.
ADJUSTMENTMEANS: Screws on top of controller case.
Scales are marked in psi and kPa.
ELECTRICALCONNECTIONS:Intemalscrew terminis;
hole in side of case for 1/2 in. conduit.
MOUNTING MEANS: Hexagonal ftting on diaphragm has
1/4-18 NPT intemal threads for mounting on a pipe or
steam trap (siphon loop). Also can be surface-mounted
using screws through two holes (knockouts) in back of
case.

When purchasing replacement and modemization products from your TRADELINE ' wholesaler or distributor, refer to the Tradeline
Catalog or pnce sheets for complete ordering number, or speciy
1. Order number (TRADELINE model, if desired).
2. Operating range (see Table 1).
3. Model without steam trap, if desired and available (see Table l.Noteb).
4. Optional Specifications, f desired (see Table 1).
5. Replacement parts, if desred.
6. Accessories, if desired.
If you have additonal questions, need further nformation, or would like to comment on our products or services, please write or phone:
Your local Home and Building Control Sales Office (please check the white pages of your phone directory).
Home and Building Control Customer Logistics
.
Honeywell Inc., 1885 Douglas Orive North
Minneapolis, Minnesota 55422-4386 (612) 951-1000
In CanadHoneywell Limited/Honeywell Limite, 740 Ellesmere Road, Scarborough, Ontario M1P2V9. International Sales and
Service Offices in all principal ctes of the world. Manufacturing in Australia, Canad, Finland, France, Germany, Japan, Mxico,
Netherlands, Span, Taiwan, United Kingdom, U.S.A.

60-215010

60

SPEC1FICATIO
TABLE 1MODELS AVAILABLE.

Model

SwHching
Acton on
Pressure Rise
to Setpoint

Midscale Subtractive Diffcrential a

(Adjustable)

Operating Ranges 3

psi

kg/cm2

kPa

Mximum Surge
Pressure

kg/cm2

kPa

psi

kg/cm2

kPa

.14(0.41
.28 (o.S2
.56 (o 1.10
1.04 to2.76

14to4
I27to83
55to 110
10310276

50
S5
225
500

35
6.0
15.8
35.2

345
5S6
1550
3445

.14(0.41
.28 to .82
.56io 1.10
1.04to2.76

14(o41
27 to 83
55 t o l l O
103to276

50
S5
225
500

3.5
6.0
15.8
35.2

345
586
1550
3445

L404A

spst, breaks
circuil

2(015^
5 to 50
10to!50 b
20 lo 300 d

.I4iol.0
.35 to 3.5
.6610 10.6
i.4 lo 21.0

14 lo 103
34 to 345
69 to 1034
13Sto20S

I
2lo6
4to 12
Sto 16
15 to 40

L404B1

spst, makes
circuit

2 lo 15d,c-^
5to50
10 to ISO6*
20to300 d

.I4to I.l
.35 to 3.5
.601010.6
1.4lo2I.O

14 lo 103
24 to 345
69 to 1034
13Sto206S

2 to
4to12
Sto 16
15to4Q

L404C

spst, breaks
circuit

2 to 15
5to50
l O t o 150
20to300 d

.14to 1.0
.35 10 3.5
.66 to 0.6
1.4 to 21.0

I 4 t o 103
34 to 345
69 to 1034
13Sto206S

manual reset
(fixed, subtractive differential)

50
85
225
500

35
6.0
15.8
35.2

345
586
1550
3445

L404D

spst, makes
circuit

2to 15
10 to 150

.14tol.O
.66(0 10

14tol03
69 to 1068

manual reset %
(fixed, subtractive differential)

50
225

35
15.8

345
1550

L404F

spdt snap-acting
switch," makes
R-W. breaks R-B

2tol5

5 lo 50'
10tol50
20to300 d

.14to 1.0
.35 to 3.5
,66to 10
1.4 to21.0

2 to
14(0 1 03
34to345 , 6 lo 14
l O t o 22
69 to 1034
20 to 50
13Sto206S

.I4to.41
.41 to.97
.69 to 15.2
1.4to 3.5

14to41
41 to97
60to 152
138to345

50
85
225
500

3.5
6.0
15.8
35.2

345
586
1550
3445

.I4to.41
.28 to .82
.56to 1.10
1.04(02.76

14to41
27 to 83
55 to 1 10
103to276

25
85
225
500

1.8
6.0
15.8
35.2

172
586
1550
3445

L604A

2 isolated spst
crcuits, or 1
spdt,J makes R 1 W, breaks R2-B

2 10 15C
5to50
1 Oto 150
20 to 300d

.14to 1.0
.35 to 3.5
.66 t o l O
1.4to21.0

14to 103
34 to 345
69 to 1034
13S (02068

L604L

spdt circuit
makes R-W,
breaks R-B

2to 15

.Mtol.O

14tol03

manual reset 8
(fixed, subtractive differential)

25

1.8

172

L604M

spdt circuit
makes R-W,
brcaks R-B

10 to 150

.66 to 10.1

69 to 1034

fixed: 3.5 psi (24. 1 kPa)

225

15.8

1550

2to6
4to 12
8(0 16
I5to40

Scaleplates are marked in both psi and kg/cm2

Model available with special fxed lo\ differential. Switch rated for 0.5A at 120 Vac.
c L404A.B and L604A models are availabie with 1 to 6 psi midscale subtracuve dfferenal in 1 to 15 psi models.
d Brass bellows replaces stainless steel daphragm. Not suitable for use with ammonia, oxygen, or other corrosive materials.
e Model available with mnimum operating pressure of 1,25 ps (0.09 kg/cm2 or 8.62 kPa) and mnimum subtractive diferential of 0.5 pst
(0.035 kg/cm2 or 3.45 kPa).
r Model available with special fixed low differential. Switch rated for 0.5A at 120 Vac.
g L404C.D and L604L models are designated as Manual Resel 2 controllers; the trip-free reset mechanism does not permit the controller to
function as an automatic-reset devce when the manual reset lever s held in the reset position. The subtractive differential s fixed ai the
mnimum valu of the adjustable differential of the L404A for each corresponding operating range.
h L4Q4Fonly; all other models have mercury switches.
1 Model available with sealed bell crank adjustment.
J Spst switches oprate in unisn; spdt action when jumperis installed between Rl and R2.
k Also recommended for supervisin of atomizing mdium pressure (air or stearn) in an oil burner system.
a

SWTTCH CONTACT RATING (in amperes at 50/60 Hz):

Model

Load

120 Vac

240 Vac

120 Vdc

L404A

Full Load
Locked Rotor
Noninductiv

8.0
48.0
10.0

5.1
30.6
5.0

2.4
24.0
5.0

1.2
12.0
2.0

L604A,Lb

Fuil Load
Locked Rotor
Noninductive

8.0
48.0
10.0

5.1
30.6
5.0

2.0
20.0
8.0

1.0
10.0
4.0

Full Load

1.0

0.5

1.0

0.5

L604M
a
b

240 Vdc

L404F (snap-acting) does not have non-inductive or de ratings.

L604 A and L have also been tested (and Usted by Underwriters Laboratories Inc.) and breaking (not making) a load with a total
rating of 9.8 A full load, plus 360 VA ignition, plus 250 VA pilot duty at 120 Vac.

60-215010

"EQUIPOS PARA CONTROL BE VAPOR"

Anexo

L404A-D.F; L604A.L
ISTALLATIO

Installalion
YVHEN INSTALLING TH3S PRODUCT...
1. Read these instructons carefully. Falure to follow
them could damage the product or cause a hazardous
condition.
2. Check the ratings given in the instructons and on ihe
product Eo make sure the product is sutable for your
appiication.
3. Installer must be a trained, experenced, flame safeguard control techncian.
4. After installation is complete, check out product
operaton as provided in these instructions.

Fig. 2Right and wrong mounting o a steam

trap (siphon loop), with approximate dimensions in n. (mm).

CAUTION
1. Disconnect power supply before beginning installation to prevent possible equipment damage or electrcal shock.
2. \Vhen using the controller \vith a compressor,
install a dampening device (such as a needle val ve,
header, or surge tank) to darnpen pulsatons that
can damage the controller or reduce its life.

4-1/2 TO 5-1/2
(114.3 TO 139.7)1

INCORRECT

1/4 IN. BLACK1RON PIPE WITH 1/4 -18 NPT EXTERNAL

TRHEADS OH BOTH ENDS. BEND THE STEAM TRAP
(SIPHON LOOPJTO LEVEL THE CONTROLLER.

DVBPORTANT:
J. Lcate the controller where the ambien emperature
will or exceed }50F (66C).
2. Ose pipe compound sparngly to avod chgg'mg the
hole in the pipe or diaphragmfin'mg.
3. Do 110! rghten tlie controllerbyhandbyholdmg ilie case.
4. Accitrately leve! the controller for proper operaran.

W8934

Make all pipe connections in accordance with approved

standards. Use only a small amount of pipe compound to
seal the connection joints. Excess pipe compound can clog
the small hole in the ftting and prevent the controller from
operating properly,
To avoid leaks and damage to the case, use a parallel jaw
wrench on the controller's hexagonal ftting. Do not ighten
the controller by hand by holding the case.

LOCATION AND MOUNTING

NOTE: For most accurate operation; add supplemental heat
to installations where the temperature falls below minus
20F (minus 29C). Never lcate the controller where the
temperature faJls below minus 35F (minus 37C), because mercury in the switch freezes at this temperature.

Leveling
A controller with a mercury switch must be accurately
leveled for proper operation. It is level when the leveling
indicator (Fig. 11) hangs freely with its pointer directly
over the ndex mark inside the back of the case. Level the
controller by carefully bendng the steam trap (siphon
loop).

When used with steam boilers, always mount the controller above the water Une in the boiler. A steam trap
(siphon loop) must always be connected between the controller and the boiler (Fig. 2) to prevent boiler scale and
corrosive vapors from attackng the diaphragm. The loop
on the steam trap must always be perpendicular to tbe face
of the controller. If the loop is parallel to the controller,
expansin or contraction of the loop tips the controller and
causes the switch to oprate inaccurately.
The controller can be mounted (I) alongside the pressure gauge, (2) in a ftting on the boiler provided by the
manufacturar, (3) at a remote locadon in case of excessive
vibration, or (4) in a special mounting on a low water
cutoff.

Mounting Alongside a Pressure Gauge

To mount the controller alongside a pressure gauge
(Fig. 2), remove the gauge. In its place, install a steam trap
(siphon loop) with a tee on top. Using elbows and pipe
nipples, mount the controller and pressure gauge on the
ends of the tee. Level the controller after installation.

60-215010

62

r~

EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR

Anexo

L404A-D.F: L604A.L.M
NSTALLAT1ON
Mounting on a Boiler
If it is not convenient to mount the controller alongside
the pressure gauge, install a steam trap (siphon loop) in the
fining provlded by the boiler manufacturer. If there is no
fltting, mount the steam trap at a locaon recommended by
the boiler manufacturer. Screw the controllerdirectlyto the
steam trap, and Icvcl the controller.

Fg. 3L404 terminal blocks and internal

schematics.

Mounting at a Remote Location

If there is excesswe vlbrafion at the boiler that can
adversely affect the operation of the controller, mount the
controller at a remote location. A1I piping from the boiler
must be suitable and solidly mounted. The piping must be
properly pitched to drain all condensation back to the
boiler. A steam trap (siphon loop) must be mounted between the remote piping and the controller. Level the
controller after insta! lation.

L404A.C
BREAKS OH
PRESSURE BISE
TOSETPOINT

MAKES ON
PRESSURE RISE
TO SETPOINT

L404F
(SNAP-ACTING)
BREAKS R-B.
MAKES R-WON
PRESSURE RISE
TO SETPOINT
M8W1

Supervisin of Atomizing Mdium Pressure

. (Air or Steam) L404B
When air orstearn is used as an atomizing mdium in an
ol burnersystcm, authorities havingjurisdiction (approval
bodies and codes) often require a low limit to prevent
opening the main oil val ve until sufficient atomizing pressure is present, and to shut down the system when the
atomizing pressure falls too low.
The L404B is recommended for this application. It
makes a circuit when the pressure rises to the set point, and
breaks when the pressure falls to the set point minus the
differential (Fig. 10).
1 . Disconnect the power supply before beginning wiring
to prevent electrical shock or equipment damage.
2. Assume all wiring compiles with applicable electrical
codes, ordinances, and regulations. Use NEC Class 1 (Une
voltage) wiring.
3. For normal install ations, use moisture-resistantNo. 14
wire suitable for at least 167F (75C) when you are using
the controller with a fame safeguard primary control, or at
least 194F (90C) when using it with a programming
control.
4. For high temperature installations, use moisture-resistant No. 14 wire, selected for a temperature rating above the
mximum operating temperature.
5. All models have a terminal block inside the cover (Fig.
3 and 4) and a 7/8 in. (22.2 mm) hole in one side for 1/2 in.
conduit, cable, or wires. Remove the front cover by loosening the screw at the bottom of the main scale.
6. Refer to Fig. 5 through 9 for typical hookups. Follow
the bumer or boiler manufacturis wiring diagram if provided .
7. Make sure the loads do not exceed the Switch Contact
Ratings in the Specirlcations section.
8. Replace the front cover when wiring is completed.

L404B.D

Fg. 4L404 terminal block and nternal

schematic.

L604A

L604L.M

MAKES H1-W
BREAKS R2-B
ON PHESSURE RISE TO SETPOINT.
A

SPOT SWITCH ACTION V/ITH JUMPER INSTALLED;

OTHERWISE, TWOISOLATED SPST SWITCHES.

Fig. 5L404 used as a limit or as an operating

controller.

/1 PROVIDE DISCONNECT MEANS AND OVERLOAD PROTECTION

AS REQUIRED.
. HIGH LIMITL404A OR C BREAKS WHEN PRESSURE RISES
TO SETPOINT.
LOW LIMITL404B BREAKS WHEN PRESSURE FALLS TO SETPOINT
MINUS DIFFERENTIAL.
.OPERATING CONTROLLERL404A BREAKS WHEN PRESSUHE RISES
TO SETPOINT, AND MAKES AGAIN WHEN PBESSURE FALLS TO
SETPOINT MINUS DIFFERENTIAL.

60-215010
63

:..*.- Anexo--

EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR

L404A-D.F; L604A.L
INSTALLATIO

Fig. 8L404F, L604A (with jumper installed) or

L604M, used as a low limit, with an alarm
circuit.

Fig. 6L404 with a low voltage relay.

LOW VOLTAGE RELAY

Pv
24 VOLT
THERMOSTAT

-^|

L1

POWER /A
SUPPLY --i

rv
w
9>

THERM L-/~

r i'
1
1OACJ

/1\E OISCONNECT MEANS AND OVERLOAD PROTECTION

AS REOUIRED.

.
A

PROVIDE DISCONNECT MEANS AND OVERLOAD PROTECTION

AS REOU1RED.

BREAKS HTO B AND MAKES R TO W WHEN PflESSURE

RISES TO SETPOINT.
......

Fg. 7L404F, L604A {jumper installed) used

as a high mit, with an alarm circuit.
Fig. 9L404F, or L604 with jumper installed,
controlling an M644B motor.
SPOT
CONTROLLER

UNE VOLTAGE
TWO-POSITION MOTOR
WHITE

CLOSED
(LOW PIRE)

RED

'/<"
L1
(H01

BLUE

~(BI)
P6N
^~s (HIGHFIRE)

BLACK

POV- ER
SUP
PLI^
U
A

PROVIDE DiSCONNECT MEANS AND OVERLOAD PROTECTIOtJ

AS REQUIRED.

BHEAKS R TO W AND MAKES R TO 0 WHEN PRESSUflE

?ALLS TO SETPOINT MINUS DIFFERENTIAL

BLACK
M644B

f\E DISCONNECT MEANS AND OVERLOAD PROTECTION

AS REOUIRED.

UOOT,

Xj\S R TO B AND MAKES R TO W WHEN PRESSURE

RISES TO SETPOINT.

60-215010

64

EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR

L404A-D.F; L604A.UM
SETTING AND CHECKOUT

Anexo

Setting and Checkout

SETTING
Jn all models, the differential is subtraclive from the
main scale set pont. The upper openUng point is determined by the main scale set point, while the lower operating point s deterrnined by the main scale setting less the
differential setting. The L404F and L604A (with jumper
nstalled), L,M havespdiswitchingaction. Operatngpoints
areshown in Fig. 10.

Fg. 11Setting a Pressuretrol Controller.

Fig. 10L404 and L604 operating points.

1

L4CMA.C
PRESSURE
BISE

main scale setpoint. They wll not automaticaJly retum to

their former positions. To reset one of these controllers,
\vait until the pressure falls to the set point minus the
differential (Fig. 10). Then depress the manual reset lever
(Fig. 11) and relase it. The controller will not be reset until
you relase the manual reset lever. This prevents the controller from becoming an automatic-reset device if the reset
lever is stuck, held in, or tied down.

MAIN SCALE SETPOINT

(SWITCH BREAKS)

DIFFERENTIAL
ADJUSTING A
SCREW

l SUBTRACTIVE
( CHFFERENTIAL
DIFFERENTIAL SETTING
(SWITCH MAKES)

MAIN SCALE SETPOINT

(SWITCH MAKES)
SUBTHACTIVE
DFFERENTIAL

L404B.C
PRESSUHE
BISE

DIFFERENTIAL SETTING
(SWITCH BREAKS)

MAIN SCALE SETPOINT

A
(BREAKS R-B. MAKES R-W) i

L404F;

SUBTRACTIVE
DIFFEHENTIAL

L604L.M PRESSURE
RISE

L604A

tl

PRESSURE
RISE

DfFFERENTIALSETTING" A
(MAKES R-B, BREAKS R-W) ^
MAIN SCALE SETPOINT
(MAKES Rl-W. BREAKS R2-B)

r
[s

SUBTRACTIVE
' DIFFEBENTIAL

}
Y

INDEX
MARK

DIFFERENTIAL SETTING
(BREAKS Rl-VV, MAKES R2-B)
(I

L4WC.D AND L6WL MANUAL RESET MODELS HAVE A SMALL, FIXED

DIFFERENTIAL THEY CAN BE MANUALLY RESET WHEN THE PRESSURE
FALLS TO THE MAIN SCALE SETPOINT MINUS THE D1FFERENTAL

L604M HAS A SMALL, RXED DIFFHREfTIAL OF 3.5 PSI (025 kg'cn*)

OR 24.1 kPa.)
u^z

Adjust the main scale set point for the desired operating
pressure by tumi ng the main scale adjusting screw (Fig. 11)
on the top of the case until the main scale setting indicator
is at the desired valu. On an L404A,B ,F with a 5 to 150 psi
(.3 to 10.3 kg/cm2 [34 to 1034 kPa]) operating range, or an
L604A, adjust the differential setting by turning the differentia] adjusting screw (Fig. 11) until the differential
setting indicator is at the desired valu. L404C.D and
L604L are manual reset models: see the next paragraph.
The L604M has a fixed differential. The scaleplates are
marked psi and kg/cm2.
Trip-Free Manual Reset Feature
(L404C,D and L604L only)
The L404C breaks, the L404D makes, and the L604L
makes R-W and breaks R-B when the pressure rises to the

60-215010

DIFFERENTIAL
SETTING
INDICATOR

/1\E DIFFERENTIAL ON THE L404A.B.F; L4O4L WITH A 5 TO

150 PSI (0.34 TO 10.3 fcg'on2 [34 TO 134 kPa] OPERATING RANGE;
AND L604A MODELS ONLY.
TRIP-FREE MANUAL RESET LEVER ON THE L4O4C.D AND L604L
MODELS ONLY.
,.

CHECKOUT
After the controller has is installed, wired, and set, test it
with the system n operation. First allow the system to
stabilize. Then observe the operation of the controller while
raisng and lowering its setpoint. Pressure shoud increase
when the setpoint is raised and decrease when the set point
is lowered.
Also check the make and break points of the controller.
If they do not agree with a seprate, accurately calibrated
pressuregauge, aslightadjustmentof thescaleplate(s) may
be necessary.
Use accurate pressure testing equipment when checking
out the controller. Do not rely on inexpensive gauges. The
controllers are carefuly calibrated at the factory.

EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR

U04A-D.F; L604A.L.
SETT1NG AND CHECKOU

CAUTION

Boiler Installation
If the controller is being used on a boiler installation, test
it as follows:
1. Note the boiler pressure by checking the boiler pressure gauge. (To perform this test properly, the boiler shoud
have a pressure reading near the middle of the controller's
rnain scale range.)
2. Tumthemainscaleadjustngscre\v(Fig. l l ) u n t i l t h e
main scale settng indicator on the controller corresponds to
the boiler pressure gauge reading.
3. The L4Q4A or C shoud break the control circuit(s)
automatically when the boiler pressure gauge reading equaJs
or slightly exceeds the controller selting.
The L4Q4B or D shoud make the circuit under the same
circumstances.
The L404F; L604L.M should make the R-W circuit and
break the R-B circuit under the same circumstances.
The L604A should make the Rl -W circuit and break the
R2-B circuit under the same circumstances.
4. If the controller is operatng properly, tura the main
scale adjusting screw (Fig. 11) un til the main scae setting
indicator is at the desired set point.

Do not put the system into service until you have

satisfaciorily completed all applicable tests described in this Checkout secton, in the Checkout
section of the applicable instructions for the fame
safeguard control, and any others required by the
bumer and boiler manufacturers.

Fig. 12Checking controller operaton using

an ohmmeter.

,- MAIN SCALE
\G SCREW

If a Controller Seems to Oprate Improperly

If the controller is suspected of operating mproperly, it
may be further checked as follows (Fig. 12):
1. Disconnect all power to the controller, loosen the
cover screw, and remove the cover.
2. Disconnect the wires from the controller.
3. Connect an ohmmeter between the switch terminis.
4. Lower the set point of the controller (simulating a
pressure increase) through a range greater than the differential, The switch should either make or break, depending on
the model of the controller. (An L404A or C should break, an
L404B or D should make, an L404F; L604L,M should break
R-B and make R-W, and an L604A shoud break R2-B and'
make Rl-W.) If it makes, the ohmmeter reads zero; if it
breaks, the ohmmeter reads infinity.
5. Raise the set point of the controller (simulating a;
pressure decrease) through a range greater than the differental. The switch should break or make, just the opposite of itsaction in step 4 (except for the L404C,D and L604L manual
reset models).
2EROOHMS
(INRNTY WHEN R-B BREAKS)

NOTE: An approximaton of the differential can be made by

observing the change in set point required for a resistance
change from zero to infnity.

/1\N L604. WITH JUMPER INSTALLED BETWEEN Rl AND R2. IS SHOWN;

AN U04F OPEBATES S1MIURLY (SPOT SW1TCHING). AN U404A. B, C
OR D HAS ONLY TWO TERMINIS (SPST SWITCHING); AN UD4A
OR C BREAKS AIJD L404B OR D MAKES WHEN THESETPOINT IS
DECREASED FAR ENOUGH.

6. If the controller operates mproperly, replace it.

7. When the controller is operating properly, reconnect
the wires to the terminal block, replace the cover and tighten
the cover screw, and reconnect the power.

60-2150rO

66

EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR

L91 PROPORTIONING PRESSURETROL

CONTROLLERS ARE SERIES 90 MODULATING PRESSURE CONTROLLERS THAT
PROVIDE DIRECT CONTROL OF MODULVTING MOTORS OR VALVES USED ON
AUTOMATIC BURNERS OR STEAM HEATING SYSTEMS.
D Models avaable for pressure systems up
to 300 ps [2068 kPa].
G These controllers may be used with
steam, air, noncombustible gases, or other
fluids noncorrosive to the brass or phosbronze (300 psi models) bellows.
G Wiper on the controller potentiometer
moves n response to pressure changes.
G L91D has 2 potentiometers for unisn
control of 2 motors.
G L91F has a fixed resistor and a manuallyadjusted trim potentiometer in series with
the controller potentiometer; for special
applications n eiectronic bridge circuits.
G L91 B,D, and F models have an adjustable
proportioning (throttling) range to allow
selection of desired pressure control range.
Q Adjustments are made by screws on top
of case.
><
G Large, easily-read scaleplates are
marked inboth customary (oz/in.2, psi, orn.
Hg) and metric (kPa, MPa, or mm Hg) units.
G Steel case has clear plstic cover so that
pressure settings and potentiometer action
can be observed.
O Fitting with 1/4-18 NPTthreads provides
rapid installation.
Q Controller can also be surface mounted
by screws through holes (knockouts) in
back of case.

F.P.
REV. 7-84

Form Number 60-21524

Honeywell Inc. 1984

67

Anexo

Anexo

SPECIFICATIONS
TABLE IMODELS AVAILABLE

MODEL
L91A

L91B

L91D

L91FS

OPERATING RANGES 3
CUSTOMARY UNITS
METRIC UNITS
Otol6oz/in. 2
0 to 7 kPa
Oto 15 psi
Oto103kPa
2 to 50 psi
1 4 to 345 kPa
5 to 1 50 psi
0.03(01. 03 MPa
10to300ps D
0.07 to 2.07 MPa
0 toieoz/in.1
0 to 7 kPa
0 to 4 ps
0 to 28 kPa
O t o 15 ps
Oto 103 kPa
2 to 50 psi
14to345kPa
5 tol50psi d
0.03 to 1.03 MPa
10to300ps c ' a
0.07 to 2.07 MPa
1 0to 300 psic
0.07 to 2.07 MPa
Oto 15 psi
0 to 103 kPa
5to150psi a
0.03 to 1.03 MPa
10to300p5c.
0.07 lo 2.07 MPa
0 to 15 ps
Oto 103kPa
5 to 1 50 psi
0.03to 1.03 MPa

POTENTIOMETER
PART NO.f
23176CB
23176CB
23176CB
23176CB
23176CB
23176CF
23176CF
23176CF
23176CF
23176CB
23176CB
23176CF
23176CF
23176CF
23176CF

PROPORTIONING (Throttling) RANGE

AT MIDSCALE
ADJUST- CUSTOMARY
UNITS
ABLE
METRIC UNITS
No
No

No
No
No
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes

1 oz/in.2o
0.4 kPa
0.5 psi
3.4 kPa
2 psi
13.8 kPa
5 psi
0.03 MPa
12 ps
0.08 MPa
2 to 3S 02/in.2 0.9 to16.4kPa
5to38oz/in. 2 2.2tol6.4kPa
1.5 to 12 psi
1 0to 83 kPa
5 to 32 psi
34 to 221 kpa
5 to 23 psi
SStolGOkPa
12 to48 psi
85 to 330 kPa
30to110 psi 0.21 to 0,76 MPa
1.5 to 12 psi
1 0 to 83 kPa
13 to 52 psi
0.09 to 0.36 MPa
30to 110 psi 0.21 to 0.76 MPa
1.5 to 12 psi
10 lo 83 kPa
13to52psi
0.09 to 0.36 MPa

MXIMUM
SURGE
PRESSURE
psi
kPa
6
25
85
225
350
6
6
25
85
225

41
172
586
1551
2413

41
41
172
586
1551

350 | 241 3
350

2413

25
225
350

172
1551

2413

25
225

172
1551

Scaleplates are marked n both customary (oz/n.2, psi, or in. Hg) and Metric (kPa, MPa, or mm Hg) units.
Models availabie with or without steam trap (sphon loop).
clncludes

steam trap (siphon loop).

Model availabie with 1 /4 in. BSP-TR internal threads (British Standard Pipe Threads} for mounting.
eL91F

models have one ixed resistor and one manually-adjustable trim potentiometer n series with the controller potentiometer.
Various combinations o resistance vales and locaons o the flxed resistor and trim potentiometer are available. See Table II.

Length o active winding is 7/64 n. [2.8 mm] for Part No. 23176CB, and i /4 in. [6.4 mm] for Part No. 23176CF.
^See Table II or potenb'ometer part number.
(continuad on page 3)

ORDERING INFORMATION
WHEN PURCHASING REPLACEMENT AND MODERNIZATION PRODUCTS FROM YOUR TRADELINE
WHOLESALER OR YOUR DISTRIBUTOR, REFER TO THE TRADELINE CATALOG OR PRICE SHEETS FOR
COMPLETrORDERING NUMBER, OR SPECIFY
1.
2.
3.
4.

Order number.
Operatlng range (see Table I).
Optional speciflcatlona, H desired (see Table I).
L91F only: reslatance vales and locatlons o
flxed resistor and Irlm potentiometer (see
Table II).
5. Replacement parts, rf desired.
6. Accessorles, II desired.

IF YOU HAVE ADDITIONAL QUESTIONS, NEED FURTHER INFORMATION, OR WOULD LIKE TO COMMENT ON OUR
PRODUCTS OR SERVICES, PLEASE WRITE OR PHONE:
1. YOUR LOCALHONEYWELLRESIDENTIAL DIVISIN SALES OFFICE (CHECKWHiTE PACES OF PHONE DiRECTORY).
2. RESIDENTIAL DIVISIN CUSTOMER SERVICE
HONEYWELL INC., 1885 DOUGLAS ORIVE NORTH
MINNEAPOUS, MINNESOTA 55422-4386 (612)542-7500
(IN CANADHONEYWELL UMITED/HONEYWELL UMITEE, 740 ELLESMERE ROAD, SCARBOROUGH, ONTARIO
M1P 2V9) INTERNATIONAL SALES AND SERVICE OFFICES IN ALL PRINCIPAL CIT1ES OF THE WORLD.

68

...:.. ^~EQ^

Anexo

MODELS:
L91Asingle potentiometen nonadjustable proportioning range.
Lg-t Bsingle potentiometer; adjustable proportioning
range.
L91D2 potentiometers allow unisn control of 2
motors; adjustable proportioning range.
1_91 Fsingle potentiometer; adjustable proportioning
range; fixed resistor and manually-adjustable trim

polentiometer in series with controller potentiometer.

ELECTRICAL RATING: 24 Vac.
POTENTIOMETER ACTION: Wiper moves toward "W" on
pressure rise; toward "B" on pressure fall. Potentiometer is field replaceable.
POTENTIOMETER RESISTANCE: 140 ohms (nominal) for
L91A,B,and D models; see Table II or L91F models.

TABLE IIL91F RESSTANCE VALES AVAILABLE

LOCATION OF FIXED
RESISTOR AND
TRIM POTENTIOMETER
In B lega
In B lega
In Wlegb

CONTROLLER
POTENTIOMETER
OHMSC
11.2
17.6
380.0

PART NO.
23367F
23367G
23176CAK

SIZEd
in.
mm
3/16
4.8
4.8
3/16
1/4

6.4

FIXED
RESISTOR
OHMSC
470
870

2080

aAvai!able

(or O to 15 psi [O to 103 kPa] models only.

bAvailabe

for O to 15 psi [O to 103 kPa] and 5 to 150 psi [0.03 to 1.03 MPaJ modes.

ADJUST TRIM
POTENTIOMETER6
FOR:
518 2 ohms, R-B
942 2 ohms, R-B
2515 10 ohms, R-W

NomnaI resistance vales.

Length of active winding.
adjustable trim potentiometer is 100 ohms (nominal) in all L91F models. With zero pressure on the bellows,
adjust the trim potentiomeer to obtain the resistance vales Usted between terminis R and B, or between terminis R
and W, as indicated.

eManually

PRESSURE SENSING ELEMENT: Phos-bronze beows.

MXIMUM AMBIENT TEMPERATURA 150 F [66 C].
MNIMUM AMBIENT TEMPERATURA 32 F [O C].
ADJUSTMENT MEANS: Screws on top of controller case;
knurled knob for main scale setting on 10 to 300 psi
[0.07 to 2.07 MPa] models.
SET POINT: At low pressure end of proportioning
(throttling) range.

MAIN SCALEPLATE: Marked in both customary (oz/n.2,

psi, or in. Hg) and Metric (kPa, MPa, or mm Hg) units.
PROPORTIONING RANGE SCALEPLATE (L91 B, D, and F
only): graduated from A to F with a MIN (mnimum)
valu below A. (See Table III for the valu of each
divisin.)

TABLE IIIAPPROXIMATE VALU OF EACH DIVISIN (A TO B, B TO C, etc.)

ON PROPORTIONING (Throttling) RANGE SCALEPLATE (L91 B,D,F only)
OPERATING RANGE
METRIC UNITS
CUSTOMARY UNITS
0 to 7 kPa
Oto 16 oz/in.2
0 to 28 kPa
0 to 4 psi
Oto 15 DS
Oto103kPa
1 4 to 345 kPa
2 to 50 psi
5 to 1 50 psi
0.03 to 1.03 MPa
(L91B)
5 to 150 psi
0.03 to 1.03 MPa
(L91D.F)
1 0 to 300 psi
0.07 to 2.07 MPa
(L91B with 7/64 in. pot)
1 0 to 300 psi
0.07 to 2.07 MPa
(L91B.D with 1/4 n. pot)
MOUNTING MEANS: Fitting on bellows has 1 /4-18 NPT
threads (external on O to 16 oz/in.2,0 to 4 psi, and O to
15 psi models; internal on all other models) for
mounting on a pipe or steam trap (siphon loop).

VALU OF EACH DIVISIN

CUSTOMARY UNTS
METRIC UNITS
6.2 oz/n.2
2.7 kPa
5.7 oz/in.!
2.5 kPa
1.8 psi
12.4 kPa
4.7 psi
32.4 kPa
7.8 psi
0.054 MPa
6.7 psi

0.046 MPa

16.4 psi

0.1 13 MPa

13.8 psi

0.095 MPa

NOTE: Some models are available with 1 /4-19 BSP-TR

intemal threads; see Table I.
Also can be surface mounted by screws through 2 holes
(knockouts) in back of case.

60-21524

69

.';,'

' V-

-:"*--::, ---'

^^

Anexo

WHEN INSTALLING THIS PRODUCT. . .

1. Read these instructions carefully. Falure to follow
them could damage the product or cause a hazardous
condition.
2. Check the ratings given in the insructions and on
the product to make sure the product is suitable for your
applicaton.
3. Installer must be a trained, experienced service
techncian.
4. After installation s complete, check out product
operation as provided n these nstructons.

LSt
PRESSURETROL
CONTROLLER

CAUTION
1. Disconnect power supply before beginnng
installation to prevent electrical shock and
equipment damage.
2. Wnen using the controller with a compressor.
install a dampening devce (such as a needle
valve, header, or surge tank) to dampen pulsations which can damage the controller or
reduce its life.

EXTERNALTHREADSONBOTHEHDS. 118023 STEAM TRAP HAS l/<-|9

BW-TREXTERNALTHREADSONBOTH ENDS.

/2\6FITTING
STEAM TRAP
ON BELLOWS
IS A l/<HAS
INCH
1/4.BUACK
U NfT IROH
EXTERNAL
PIPE WITH
THREADS
!/*-! ON
i HPT

1.
2.
3.
4.

IMPORTAN!Lcate the controller where the ambient temperatura wll not exceed 150 F [66 C].
When the controller s used on a boiler, be sure
to connect a steam trap (siphon loop) between
the controller and the boiler.
Use pipe compoundsparinglytoavoid clogging
the hole in the pipe or bellows fitting.
Do not tighten the controller by hand by holding
onto the case and turnng t

LOCATION AND MOUNTING

When used with steam boilers, always mount the

controller above the water Une in the boiler. A steam trap
(slphon loop) must always be connected between the
controlter and the boiler (Fig. 2) to prevent boiler scale
and corrosivo vapors from attacking the bellows.
The controller can be mounted (1) alongside the
pressure gauge, (2) in a fitting on the boiler provided by
the manufacture^ or (3) at a remote location in case of
excessve vibraton.
Make all pipe connections in accordance with
approved standards. Use only a small amount of pipe
compound to seal the connection joints. Excess pipe
compound may clog the small hole in the fitting and
prevent the controller from operatng properly.
To avoid leaks and damage to the case, use a parallel
jaw wrench on the controller's fitting. Do no tighten the
controller byhsndby holding onto the case and turnng It.
MOUNTING ALONGSIDE A PRESSURE GAUGE
To mount the controller alongsde a pressure gauge
(Fig. 2), remove the gauge. In its place, install a steam trap
(siphon loop) with a tee on top. Using elbows and pipe
nipples, mount the controller and pressure gauge on the
ends of the tee.

O T O 16 QZ/IN..DTO * Pil.ANDDTO 15 PS1 MODELSj 1HTERN1

THREADS ON ALL OTHER MOOELS. SOME MODELS ARE AL5O AVAILABLE
WITH l/t-1 9 BSP.TR 1HTERNAL THREAOS; SEE TABLE I.

FIG. 2MOUNTING AN L91 PRESSURETROL CONTROLLER ALONGSIDE A PRESSURE GAUGE

ON A STEAM TRAP (siphon loop); APPROXIMATE DIMENSIONS IN In.fmm IN BRACKETS].
MOUNTING ON A BOILER
If it s not convenent to mount the controller alongside
the pressure gauge, install a steam trap (siphon loop) in
the fitting providedby the boler manufacturer. If there s
no fitting, mount the steam trap at a location recommended by the boiler manufacturer. Screw the
controller directiy to the steam trap, if possible.
MOUNTING AT A REMOTE LOCATION
If there is excessive vibration at the boiler which may
adversely affect the operation of the controller, the
controller should be mounted ai a remote location. All
piping from the boiler must be suitable and solidly
mounted.The piping must be properly pitened to drain all
condensaron back to the boiler. If this causes the
controller to be located at an inconvenient height (on
larger boilers), it may be mounted at a lower level if the
connecting piping is filled with clean water. A steam trap
(siphon loop) must be mounted between the remote
piping and the controller.
IMPORTANT
If the controller is mounted at a lower level than the
pipe from t into the boiler, increase the controller
set point 1 psi [6.9 kPa] higher than the desired set
point for each 2.3 ft [0.7 m] of water head in the
vertical sectton of the pipe.

60-21524

70

c-eOlSTROL DE-AiPOR' ^--Anexo

L91A.B

CONTROLLER
POTENTIOMETER
(ll.ZORI7.6-n.)
ACT1ON OH
PRESSURE FALL

L91D

CONTROLLER
POTENTlQMETEH
FIXED
RESISTOR
( 7 0 O R S 7 0 Jl

(380

TRIM
POTENTIOMETER

TRIW
POTENTIOMETEH

(IOO

( I O O H. )

ACT1DN ON
PRESSURE FALL

A)

1
1

L91F WITH A D D E D

R E S I S T A N C E IN B LEG

L91F

WITH A D D E D

RESISTANCE IN W LEG

/1\S ARE LABELED.

FIG. 3L91 TERMINAL BLOCKS AND INTERNAL SCHEMATICS.

WIRING
1. Dlsconnect power supply before beginning nstallation to prevent electric shock and equipment
damage. AII wiring must comply with applicable electrical
codes, ordnances, and regulations. Use NEC Class 1
(lne voltage) wirkig.
2. For normal nsallations, use mosture-resistant No.
14 wire suitable for at least 167 F [75 C] if you are using the
controller with a fame safeguard primary control, or at
least 194 F [90 C] f you are using it with a programming
control.
3. For high temperature nstallafions, use mostureresistant No. 14 wire, selected for a temperature rating
above the mximum operating temperature.
4. Dsconnect the power supply before beginning
wiring o prevent electrical shock and equipment
damage.
5. AII models have a terminal block nsde the cover
(Fig. 3) and two, 7/8 in. [22.2 mm] holes in one sde for
1 /2 n. conduit, cable, or wires. Remove the front cover by
loosening the screw at the bottom of the scaleplate.
6. Refer to Fig. 4 for typical hookup. W and B
connections may be nterchanged at the motor for
reverse action (cooling). Folow the burner or boiler
manufacturis wiring diagram f provided. Also refer to
the wiring diagrams in the instruction sheet for the motor.
7. Replace the front cover when wiring is completed.

L9I

PROPORTIOUlNG
CONTROLLER

SERIES W
MOOULATING
MOTOR

/\R MOVES TOWARD W END OF POTENTIOMETER ON PRESSURE

RISE. AND TOWARD B END ON PRESSUHE FALL.
fe^ TERMINALS AHE LABELED.
/3\R SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS AND OVERLOAD
^PHOTECTIONASREQU1RD.

E1Z7I*

FIG. 4HOOKUP OFAN L91 PROPORTIONING PRESSURETROL CONTROLLER TO A SERIES 90

MODULATING MOTOR.

71

':. '''&fe'?&'$<$!k ^:^'-?'$-^:;

: %OT5TPr'""""'" '"

SETTING AND CHECKOUT

SETTING
In all models, the proportionng range (also called
throttng range) extends abofe the main scale set point
(Figs, 5 and 6}. The proportioning range is fixed on L91A
models, but t is adjustable on L91 B,D, and F models. (For
vales, referiTable I in the SPECIFICATIONS section.)
On L91F models (Fig. 6), the resistance between R and B,
or between R and W, can be adjusted.
MAIN SCALE SET POINT (Al! models)
Adjust the main scale set point for the desired
operating pressure by turning the main scale adjusting
screw (Fig. 7 on page 8), or knurled adjustment knob on
10 to 300 psi [0.07 to 2.07 MPa] models, on the top of the
case until the main scale setting ndicator is at the
mnimum pressure desired. The proportioning range
extends aove this valu. The scaleplate s marked in
both customary (oz/in.2, p'si, or in. Hg) and metric (kPa,
MPa, or mm Hg} units.
USE OF L91 PROPORTIONING CONTROLLER
WITH LIMIT CONTROLLERS
The L91 main scale set point plus the valu of the
differential (proportioning range) must be less than or
equal to the limt controller's (L404) main scale set point.
For example, it is desired to control system pressure
between 70 and 80 psi. A L91 B, 5-150 psi operating range,
adjustable differential (proportioning, throttng range) of
5 to 23 psi and a L404A, 10-150 psi, adjustable differential
of 8 to 16 psi are selected for the application. The L404A
main scale set point s set at 80 psi and its adjustable
differential set at 10 psi, The L404A settings will then
provde boiler pressure limit control between 70 and 80
psi. A L91B differential (proportioning range) pressure of
5 psi s desired. Therefore, a L91B main scale set point of
between 70 and 75 psi is requred (L91 main scale set
point plus its differential must be less than or equal to the
limit controller main scale set point). The L91B settings
will provide system modulation between 70 and 75 psi or
between 75 and 80 psi depending on the exact setting of
the L91B main scale set point

Due to devce tolerances, the scaleplate setiings are

approximate and iherefore the settings should be finetuned with the system n operation.

PROPORTIONING RANGE (L91B.D.F only)

Adjust the proportioning range (throttling range) by
turning the proportioning range adjusting screw (Fig. 7)
on the op of the case until the proportioning range setting
indicator sat the desired valu. The proportioning range
scale is graduated from A to F with a MIN (minimum) valu
below A. The valu of each divisin depends on the
operating range of the controller. Refer to Table III in the
SPECIFICATIONS section.

RESISTANCE BETWEEN TERMINALS R AND B,

OR BETWEEN TERMINALS R AND W (L91F only)
Connect an ohmmeter between terminis R and B, or
between R and W, on the L91F. (Refer to Table II in the
SPECIFICATIONS section to determine which terminis
to use.) With zero pressure on the bellows, adjust the
resistance by turnng the trim potentiometer adjusing
screw (Fig. 7) on the top of the case until the desired valu
(Table II) is read on the ohmmeter.

-LQW FIRE
(CLOSED)
PROPOR.
TIONING
RANGE

^POTENTIOMETER

A
-I,

-HIGH PIRE
[OREN I

FIXED ONL91A! ADJUSTABLE OH LJIB.O,

LS10 HAS POTENTIOMETERS OPERATING IN UNISN.

FIG. 5L91A.B.D OPERATING POINTS.

A D D E D RESISTANCE

IN B LEG

A D D E D R E S I S T A N C E IN W

PRESSURE
RISE
I

PROPORTIONING
RANGE
(ADJUSTABLE)

[CLOSED]

(WIPER) j

ADJUS ABLE A
RESIST ANCE 1

H1GHFIRE
IOPEN)

. FIXED
RESISTOR
(*700R*70n)

> FIXED
ADJU TiRI C .
A
^RESISTOR
RESIS rANCE
ANCE
>(20801)

.
*

PRESSURE

-i

(WtPER)J_

TR!M
POTEN,
TIOMETER A
^ . ( ] 00 n.)
^

^>TRIM
<TIO"ETER/\1M-n-)

~~~[

CONTROLLER
POTENTIO METER
;il-ZORI7.sn)

r1

LEG

RISe,

1
"Al N SCALE

PROPQRTIONING
RANGE
(ADJUST.
ABLE)

1
s~\
\2/
(WIPER)I

*"<

'1

(T)

/\M PQTENT10ME TEH1S ADJUST DTO MATCH THE RESISTANCE IN AN EXTERNAL ELECTRONIC CIRCUIT.

(CLOSED)

> CONTROLLER
< POTENTIOMETER
<13OJ1.)
(OPEN)

6177AA

FIG. 6L91F OPERATING POINTS.

60-21524

72

^^

"OX'v : -'f- -- v...";"''.*'""*,..'-""-^.'V.!'"' .'; .-.

Anexo
PROPORTION1NG RANGE
ADJUSTING SCREW
(L91B.D,F,ONL,Y)

CONTROLLER
POTENTIOMETERIS)

MAIN SCALE
ADJU5TING
SCREW

iTRIM POTENTIOMETER
AQJUSTING SCREW
[L91FONLY)

.TR1M

The motor (or actuator) drives toward ils open position

until circuit balance isachieved. The valves and dampers
will be opened wider and the firing rate will aerease, thus
increasing the pressure.
The slghtest change in the pressure of the controlled
mdium will cause a change in the firing rate to
compnsate or it, thus keeping the pressure constant
This process is called modulation.

POTENTIOMETER
(L91FONLY)
WIPEiR ARM(S)
PROPORTIONING
RANGE
SCAUEPLATE
(L9IB.O,FONLY)
PROPORTIONING
RANGE
5ETTING
IN DI CATO R
(LSm.D.FONLY)
TERMINAL
BLOCK
BELLOWS HOUSING

'MAIN SCALE
SETTING
IND1CATOR
S\\D ADJUSTMENT KNOB ON 10 TO 300 PSI
10.07 TO 2.07 MP! MODELS.

CHECKOUT
Afler the controller has been installed, wired, and set, it
should be tested with the system in operation. First allow
the system to stabilize. Then observe the operation of the
controller while raising and lowering its set point.
Pressure should increase when the set point is raised
and decrease when the set point s lowered. Use
accurate pressure testing equipment when checkng out
the controller. Do not rely on inexpensive gauges. The
controllers are carefully calibrated at the factory.
Make sure the modulating motor or modulating valve
actuator reaches the low and high fre positions at the
proper ponts. If the motor or actuator runs n the proper
direction when the set point is adjusted, it can be
assumed that the controller is operating properly. If it runs
n the wrong direction, reverse the B and W wires.
Observe the action of the motor or actuator to see if ii
stabilizes. If the motor or valve is moving constantly,
widen the proportioning range (not adjustable on an
L91A), a little at a time, until the system is stable.
ROPORTIOHIHG RANGE
ADJUSTING 5CREW
;i_31B.D.FOMLY)

FIG. 7SETTING AN L91 PROPORTIONING PRESSURETROL CONTROLLER.

TYPICAL OPERATION
Pressure variaons cause the bellows to expand or
contract LJnkage between the bellows and the potentiometer wiper causes the wiper to move across the
windings on the potentiometer.This vares the resistan ce
between R and B, and between R and W, causing an
unbalance n the circuit connected to the controller.
A proportoning controller is used most often to
reglate the firing rale of a burner by controlling a
modulating motor (Fig. 4) or a modulating valve. The
controller potentiometeri the feedback potentiometer n
the motor (or in the valve actuator), and a balancing relay
in the motor (or actuator} form an electric bridge circuit
As long as the pressure of the controlled mdium remains
at the set point of the controller, the circuit is balanced;
.e., equal currents flow through both sides of the
balancing relay and the relay contacta are open. When
the circuit is balanced, the motor {or actuator) does not
run.
If the pressure of the controlled mdium rises, the wiper
n the controller moves toward W. This unbalances the
circuit, so a larger current flows through one side of the
balancing relay. The "cise" contacts n the relay make,
causing the motor (or valve actuator) to drive toward its
c/oseo'position. As the motor (or actuator) runs, the wiper
on the feedback potentiometer moves in a direction to
balance the circuit When the circuit is again in balance,
the balancing relay contacts open and the motor (or
actuator) stops. The valves and dampers connected to
the motor or actuator will be partially closed, decreasing
the firng rate and reducing the pressure.
Similarly, if the pressure of the controlled mdium falls,
the wiper on the controller potentiometer moves toward
B, and the "open" contacts in the balancing relay make.

MAIN SCALE
SETTING
I NO I CATO

1NCREASESTO A
13SOHMS
/A
/\D ADJUSTMENT KNOfl ON I OTO 300 PSI 10.07 TO l.DMP!
MODELS.
A\5 ARE LABELED.
/A I350HMSON ANL3IA.B, OR D: SEETABUE II FORANLSIF.

],7Mi

FIG. 8CHECKING AN L91 PROPORTIONING PRESSURETROL CONTROLLER.

73

:" :;-;;' ->" '':':\

QIPOSPARA CONTROL D VAPOR

IF A CONTROLLER SEEMS
TO OPRATE IMPROPERLY
If the controller s suspected o operating mproperly, it
may be further checked as follows.
1. Leave the controller installed where it Is, but
disconnect all power to the controlled motor or valve.
2. Loosen the cover screw below the main scaleplate
and remove he cover.
3. Disconnect the wires from the controller.
4. Connect an ohmmeter between controller terminis
B and W to measure the resistance of the potentiometer in
the controller. The ohmmeter should read about 135
ohms on an L91A.B, or D. (See Table II in the SPECIFICATIONS section for an L91F.)
5. Connect the ohmmeter between controller terminis
W and R (Fig. 8) and raise the set point of the controller
above the actual pressure being measured. The ohmmeter should read the full valu of the potentiometer
rneasured n step 4 (135 ohms for an L91 A,B, or D;Table II
foran L91F).

Anexo

6. Slowly lower he set point of the controller while

observing the ohmmeter reading. The resistance should
drop to zero at some set point below the actual pressure.
7. Anapproximationof theproportionng rangecanbe
made by observing the change n set point required for a
resistance change from zero o full valu.
8. When the controller is operating properly, reconnecl the wires, replace the cover, tighten the cover
screw, and resetthe controller to the desired valu.
9. Reconnect power to the controlled motor or valve.

Do not put the system into service until you have

satisfactorily completed all applicable tests described in his Checkout section, n the Checkout
section of the applicable instruction sheet for the
fame safeguard control, and any others required
by the burner and boiler manufacturers.

SERVICE INFORMATION
IMPORTANT1. Use only Honeyv/ell conact cleaner, Part No.
132569, to clean the potentiometer windings or
wiper. Do not use any other type of contact
cleaner.
2. Useutmostcaretoavoidbending the wiper arm,
changng the wiper tensin, or damaging the
windings.
3. Do not use an abrasive or a burnishing tool to
clean the potentiometer windings or wiper.
4. Do not use hard paper, such as a business card,
to clean the potentiometer windings or wiper.

Only qualified service technicians should

attempt to service or repair fame safeguard
controls and burner systems.
Disconnect power supply before cleaning the
potentiometer wndings or wiper, or before
replacing the controller potentiometer.

CALIBRATION

All controllers are carefully tested and calibrated atthe

factory under controlled conditions. If the actual
operating pressure does not match the set point, move
the main scaleplate slightly up or down until the se point
agrees with the actual pressure.

The cover of the controller should be in place at all

times to prc^ecfthe nternal componens from dirt, dust
and physical damage. Routine maintenance should
consis of occasional inspection and blowing or brushng
away any accumulated dirt and dust To ensure proper
functioning of the controller at all times, an operational
check of the entire system should be performed during
routine maintenance checks. Controllers should be
handled carefully atthe time of installation, during actual
use, and during maintenance.

Do not use other types of contact cleaners.

Honeywell's chemical analysis laboratory ested other
pressurized type contact cleaners but did not approve
them for these reasons:
1. The solvents could deterirate plstic pars and
wire nsulaton.
2. The cleaners leave an oily residue which wll
collect dust and dirt The residue will also break
down to form various carbonaceous producs.
Ether result will cause early failure of the
potentiometer.
Do not use an abrasive (sand paper stick, file, etc.) or a
burnishing tool to clean the potentiometer windings or
wiper. Use of an abrasive loosens fine partiles which
adhere to the surface of the windings or wiper, thus
increasing the resistance between the windings and the
wiper.

CLEANING THE POTENTIOMETER

WINDINGS OR WIPER

REPLACING THE CONTROLLER

POTENTIOMETER (Figs. 9-11)

MAINTENANCE

Occasionally, the windings or wiper on the potentiometer (2 on the L91 D) may need cleaning. Disconnect the
power supply before removing the cover from the
controller and before cieaning the potentiometer. Use
only Honeywell pressurized contact cleaner, Part No.
132569. Honeywell's chemical analysis laboratory has
found this cleaner to be acceptable for this task.
Directions for using this cleaner are printed on the can.

IMPORTANT'
Replace the controller potentiometer only when
necessary to obtain proper operation.
When replacing he poteniomeer, be very
careful not to bend or damage the wiper warm,
and not to change the wiper tensin. Any
damage or change in tensin will greatly
decrease the life of the new potentiometer.

60-21524

74

EQUIPOS PARA CONTROL DE'VAPR' ~

1. Disconnect all power to he controller.
2. Loosen the cover screw below the mainscaleplate
and remove the cover.
3. Mark the wires to the externa! device (motor or
valve actuator) and disconnect them frorn the terminal
block.
4. Remove the screw holding the terminal block
bracket to the top o the case (Fig. 9). Put this screw n a
safe place so t will not be lost It will be needed later.
5. Beng careful not to damage the potentiometer
wper or any of the internal wirng, lift out the terminal
block and bracket
6. Before removing any potentiometer wires, carefully
note and record (sketch) the position of the active
winding on the potentiometer (it is off center), and to what
terminis the wires are connected. The new potentiometer must be inserted and connected the same way.

11. Screw the bolt ino the poenometer bracket

Make sure he wiper is contacting bare wires (step 1O.b);
then tighten the bolt
12. Connect the 2 potentiometer wires to the (W) and
(B) terminis on the terminal block and tighten the screws.
Make sure these wires are connected to the same
terminis as the wires from the od potentiometer.
(Consult your sketch made in sep 6.)
13. Carefully fit the hole in he bottom of the terminal
block bracket over the screw protruding upward from the
bottom of the case (Fig. 11), Inser the screw (removed in
step 4) through the hole in the top of the case (Fg. 9) and
into he top of the bracket and tighten it
14. Reconnect he wires from the external device
(motor or acuator) to the terminal block.
15. Replace the cover and tighten the cover screw.
16. Reconnect power to the controller.
ACTIVE WINDING

(EXAMPLE: In Fig, 10, the active winding is on the left half

of the poteniometer, the wire from the left end o the
winding s connected to the (W) terminal on the
terminal block, and the wire from the right end of the
winding is connected to the (B) terminal on the
terminal block.)

BAREWIRES
(ENAMEL REMOVED)
POTEHTlOMETER/\R WIHES

7. Loosen the (W) and (B) screws on the terminal

block, and remove the 2 wires to the active winding of the
potentiometer. Leave the wire to the wiper arm intact
8. Carefully unscrew the bolt that holds the potentiometer to the bracket Make sure the potentiometer
wires do not get entangled with the wiper and bend it.
9. Carefully slde the od potentiometer off the bolt
10. Carefully slide the bolt through the new potentiometer. Make sure that
a. the off-center position of the winding on the
new potentiometer is the same as t was forthe
od potentiometer. (Consult your sketch made
in step 6.)
b. the wiper will contact bare wires; i.e., rotate the
potentiometer on the bolt so the surface of the
winding from whch the brown enamel has
been removed is toward you.

A;
A TERMINALS ARE LABELED.
FIG. 10REPLACING THE POTENTIOMETER IN AN
L91.

TERMINAL
BLDCK
BRACKET

FIT HOLE IN
BOTTOM OF BRACKET
OVERSCREW
PROTRUOIHG UPWAHD
FROM BOTTOM OF CASE

FIG. 9REMOVING TERMINAL BLOCK BRACKET.

FIG. 11REPLACING TERMINAL BLOCK BRACKET.

HONEYWELL MINNEAPOUS, MN 55408. International Sales Offices in all principal cities of the world. Manufacturing In Australia. Ganada,
Flnland. Franco, Germany, Japan, Mxico, Netherlands, Span. Taiwan. Uniled Kingdom, U.S-A,
PRINTED IN USA.

75

EQUIPOS PARA CONTROL DE VAPOR

T E C N O L O G A P A R A V L V U L A S DE C O N T R O L .

SEMINARIO

QUE S

TCNICO

UNA- V L V U L A

DE S E G U R I D A D

La norma ISO 4126 segunda edicin 1981-04-01 define:

VLVULA DE SEGURIDAD:

Una vlvula que automticamente, sin la ayuda de cualquier otra energa

diferente a la del fluido en cuestin, descarga una cantidad certificada
de fluido , de tal forma que previene se exceda una presin predeterminada, y que esta diseada para cerrar nuevamente evitando la descarga de
mas fluido una vez. se han restaurado las condiciones normales de presin.
DESCARGA CERTIFICADA:

La cantidad de gas o vapor impresa en la placa de identificacin.

PRESIN" PREDETERMINADA:

va

Presin de apertura impresa en placa-f-3%

es vapor o gas respectivamente.

, 10 % dependiendo de si

EQUIPOS PAJ*A CONTROL DE VAPOR

Anexo

LTDA.

CAR

!R!ST!CAS DE DISEO
CMARA DE DIAFRAGMA
Construida en hierro gris, puede cambiarse con
solo aflojar 2 tornillos. Cuatro tamafios (6", 8",
10" y 15") ofrecen ia posibilidad de ajustar la
respuesta a la sensibilidad requerida.

BONETE
En hierro gris, soporta el diafragma y. gua el
resorte en su comprensin..

RESORTE
Tratados trmicamente, estn codificados por
color para ofrecer ptima respuesta y un amplio
rango de calibracin.

EMPAQUE
Empaquetadura de TEFLON minimiza friccin
sin ocasionar erosin del vastago garantizando
un sellado hermtico.

SOPORTE BONETE
Tiene una serie de dientes que permiten su
extraccin rpida del cuerpo para revisar las
superficies de sellado.

DISCO PARA VAPOR

En acero inoxidable con superficies de sellado
micropulidas para ptimo sellado con gases v
vapores.

ASIENTO
'
i
]
En acero inoxidable micropulido, de alta resistencia a la erosin garantiza larga vida del sello.

. : -"'
CUERPO ''
En gruesa undicin'de bronce o hierro gris ha
sido diseado para trabajo pesado. Conexin
bridada es opcional a un extra costo.

T^
DISEADAS ESPECULUENTE'PARA'LA RECULACIN DE LA PRESIN EN PROCESOSOUE REQUIEREN ALTAS CAPACIDAD
DE VAPOR,QON PRESIONES DE'ETBr/A HASTA DE 250 PSI. SE PUEDEN ESCOGER COMBINACIONES DE RESORT
DIAFRAGMARE PERMITEN REGULACIN PRECISA HASTA 2,0 PSI, EN LA PRESIN DE SALIDA,
EL MANTENIMIENTO DE US SUPEHFICS DESELLADO SE FAetLITA PUESTO QUE PUEDE REALIZARSE SIN RETIRAR
CUERPO DE LA-UNEA^-H!
,.!<
,

Anex*

WECVAL
I I b mam wftnm L T D A .
TECNOLOGA P A R A VLVULAS DE CONTROL.

SEMINARIO

TCNICO

SELECCIN
1 - CALDERAS
EL

ASME S E C C I O N E S

CDIGO

I y YHI R E C O M I E N D A ,

CALDERAS CON SUPERFICIE DE NTER

CAMBIO DE C A L O R I N F E R I O R A
500

N 2 DE VLVULAS
REFERENCIA CDIGO
ASME SECCIN 1
P R R A F O 67.2

VLVULA
MNIMO

PIES . C U A D R A D O S .
CALDERAS
CAMBIO

CON S U P E R F I C I E

DE C A L O R

NTE R ~~

DE

SUPERIOR

A 500

2 *J y
VLVULA^'
MAS

PES C U A D R A D O S .

C A P A C I D A D TOTAL
DE D E S C A R G A

B H P x 35 =
PRESIN

SELECCIN

VARIAS

|GVALVULA:
VLVULAS
SION

D E S C A R G A S VAPOR S A T U R A D O
3%
OE ACUMULACIN

53%

99

176

275

450

1 5

1 50

267

4 18

685

/25

2OI

358

5 61

5O

329

586

91 8

153
1752

9 1 9

1434

2350

1503

2347

3647

457

814

IOO

586

1042

125

712

1269

150

840

(497

2345

1 75

93O

1721

2650 4415
3059

/863 LX287

1069

75

274 2 0 8 8 3259

5343

2673

4 171 6840

1988 3 2 5 8

5 0 8 4 8335

1631

3842

5997

9831

6850

11328

200

1096

1953

5012

7822

2824

225

1220

2 181 3400 5597

86OO

432O

6 1 8 1 9650

15816

250

1352

275

1470 2635 4100 6765

0450

300

I6O7

2865

4487

7351

11470

8808

1858

3 3 1 2 . 5 188

8499

3262

21747

350

'

2409 3770

7312

OP E R A C I O N -f 1 0 %

ADICIONALES; CON 5%

DE

SOSREPRE.

ENTRE C A D A UNA.

VAPOR

VAPOR

PSI

7O3

DE

ALTAS

PRES TEM.

Sequillo Llro/pul.2 )

X x

PRESIN

SATURADO

LIBRAS/HORA

DE
APERTURA

O P E R A C I N -h 10%

VLVULA

VLVULAS

PS1

DE

DE

PRESIN DE A P E R TURA.

PRESIN

Lb/Hr.

15 250
2O 2 5 S

'SUPERCALENTADO

TEMPERATURAS

TEMPERATURA
340 !360 !380 400

\R
^

EN F

420 44O 460 480 ! "

9999

95
98 96 9"|
9S
98 : . 9 8 ]
97
40 287 IOG 1 99 .99 .95
.971
60 308 1. 00: .99
99
.98 .97
8 0 3 2 4 1 O C - I . O C .99
.99 .98

9 Si 95 94J
9 5 ' 95 a ...
96i .95 . 9 4 |
961 95 54|
97 .96 . 9 4 1

:
100

338
120 3 5 0
1 40 3 6 1
160 3 7 1
1 8O 3 8 0

.OO! .99

1.00

1 00 OC

99

97.

95

.98

.97!

S6| 95

2 2O 3 9 5
24O 403
2 6O 4 0 9
28O 416

30O 4 2 2
3 5 0 436

1 ,OO

_
_

.
_

.95:

i OO I 00 .99 . .98; .961 95

1 00 99
S 8 57 .95
_ ' , 00 99 33| S7 95 .

_ '_

200 3 8 6

93

99
! OO I ,OO

97
.99
93
1 .OOj .99| 93
I I O0| .99] .96
J
OCl 1 OO 99

;t

'
.98

96; :
.96
.57: '
.97
.97

i.oc: 99!

.98

LOO I . O G

S9

EQUIPOS PARA CONTROL KE VAPOR

Anexo
LTDA .

T E C N O L O G A P A R A V L V U L A S DE C O N T R O L ,
SEMINARIO
SOBRE

TCNICO

VLVULAS

RECOMENDACIONES

DE

DE

CONTROL

INSTALACIN

NO DEJE QUE LA TUBERA

DE DESCARGA SE APOYE
EN LA VLVULA.
NO USE UNA VLVULA
O ACCESORIOS N T R E LA VLVULA Y LA '
^
CALDERA.

TV

NO COLOQUE UNA VLVULA

DE PASO A LA DESCARGA.

MINIMICE A C C E S O R I O S
Y TUBERA A LA DESCARGA.

:O

NO SUJETE LA VLVULA .
DEL CUERPO. USE EL
HEXGONO DEL CONECTOR
CON UNA L L A V E DE EXPANSIN.

\O TAPE EL
ORIFICIO DE
DESFOGUE.

NO TAPE EL
ORIFICIO DE
DRENAJE

ASEGRESE QUE LA TUBERA Y ACCESO

ROS ESTN LIMPIOS SN ESQUIRLAS,
XIDOS U OTROS CONTAMINANTES.
APRCETE A MANO, MAS \.~2 VUELTAS MA
XIMO CON L L A V E DE EXPANSIN.

79

UNIVERSAL PROCESS METER

Anexo
EQUIPOS PARA CONTROL DE TEMPE

Just One
Button to
Program and
Calbrate!

jrecision Digial's Model PD690 is a high perfor'mance, easy to use, industrial-grade microprocessor digital process meter. It accepts al] the
standard process signis: 4-20 mA, 1-5 V, 0-5 V and
0-10 V and displays these signis in engineering units
on a 4'/2 digit display. The display incJudes an extra
zero which may be used to handle numbers up to
199,990.

EASY SETUP NSTRUCTIONS ON METER

Easy Single Button Scaling with Lockout Feature

2 POIHT CAUBRAT10N NSTRUCTIONS
1. Piogram tnput lo meler per Signal Input Selection Chad above,
2. Connecl power and signa! per diagram above.
TO SET DECIMAL POINT
1, Push ENTER; wnen DSC Pfappears, push ENTER.
2. Decimal point 8 extra "O" swoll; wben OK. posh EMTER.
TO CALBRATE MCTEfl

4-20 mA, 0-5 V, or 0-10 V Field Selectable Inputs

24 V Transmitter Power Supply Standard
Stand Alone Scaling

2.
3.

Steady, Accurate Display to 199,990

11 Pont Linearization

4.

Square Root Extraction

5.
6.

4Va Digit + Extra Zero

7.

InPt I flashes; appy Input 1 signal (e.g. 4fnA}

Push ENTER; a!l EftgHs flash; ff OK. Push EfTER S go lo slep 7.
l not OK, wait fof Least Sgnificant DigH (LSD) to flash.
If LSD OK, push ENTER, next digit flashes, (f LSD not OK, wait for LSD to
scroJI. When digit OK, push EWTER; next digit flashes.
If next digit OK. push EWTEfi, else waH for dgit lo scroll and push ENTER
wtien OK; fepeai for all dlgils.
Push ENTER when Most Significan! Digit OK, enb're display flashes; push
ENTER rf OK. l not OK, wait for LSD lo flash and go lo slep 4.
InPt 2 flashes; appfy nput 2 signal (e.g. 20 mA).

"NEMA 4X Front Panel

2 or 4 Relay + 4-20 mA Output Options
Isolated 18-36 VDC Powered Opton
Green Display Available

Sim-plic-i-ty (sm plisje te) N., pl. L a simple state or

quality; freedom from complexity, etc.
PD690 Sim-plic-i-ty; An instrument so intuitive, the
instructions are printed right on top of the meter!

Phone (317) 272-2791 Fax (317) 272-2873 - Natick, MA

80

UNIVERSAL PROCESS MET

EQUIPOS PARA CONTROL DE TEMPERATURA

Anexo

TO CALBRATE:
Press ENTER when
meter reads CALIb.

ACTUA
SIZE DIG

4'/2 Digit + Extra Zero Display

Displays up to 199,990
0.56" High Efficiency Red or Oreen LEDs
Steady and Quick Responding

TO PROGRAM
ALARMS:
Press ENTER when
meter reads ALArS.

TO PROGRAM
4-20 MA OUTPUT:
Press ENTER when
meter reads ouPut.

The 24 Volt transmitter power supply is standard on

the PD690. This feature saves time and money by
simplifying wiring and elimlnating the cost of an
external transmitter power supply. (AC powered units o
Loop
Power Soppty

AC

FOR STAND
ALONE SCALING:
Press ENTER when
meter reads SCALE.

r~

1+
Slgn Inpul
S*lel loo
Arr.y
--v.
, . 1

t Lfr-J-l.C H *

ote

DI

Transmiler beng powered

directly (rom ntemal 24V
power supply,

Stand Alone Scaling allows the PD690 to be scaled

without applying an input. Simply select Tnternal
Calibration (I-CAL) mode and set desired display for
the 4 mA and 20 mA valu. To scale inputs such as
0-5 V, 1-5V or 0-10 V without applying a signal it is
necessary to rst complete an Initial Calibration.

Transmitler beng powered

from an externa!
power supply.

NEMA 4X Front Panel

Wet, dirty and dusty environments don't bother the

PD690's NEMA 4X front panel so it can be installe
in almost any panel in the plant.

4 Visual Alarms

4-30 mA
Transmltler

Front Panel Alarm Status Indication

Perfect for Visual-indication-only Applications
Any Combination of High or Low Set Points
0-100% Deadband Adjustment

Phone (317) 272-2791 Fax (317) 272-2873 Natick, MA

81

ABA ANAIISIS DE COMBU

Efficie
Teledyne's MAX 5 Combustin Efficiency Analyzer is he
quick and easy way to fine tune boilers, furnaces, fireboxes, and any commercial or industrial combustin
process, MAX saves money by maximizing fuel efficiencyeasly, quickly, efforlessiy. Ai the push of a button,
"MAX calculates efficiency and displays the resuls of your
burner adjustments without the need for charts or ables.
MAX's easy-o-undersand design and simple-to-use
controls make i fast and convenient for you to obtain
mximum combustin efficiency. And MAX is compact
sized and completely portable, making i ideal forconvenien spo-checking in even he most difficult locations.

Comprehensiva Displays anci Ouipu

MAX analyzes six important
Oxygen (O2)
Carbn monoxide (CO)
Carbn dioxide (CO2)

combustin parameters:
Total combustibles
Temperatura
* Nei combustin efficiency

Simple, color-coded pushbuttons allow you o select

which three parameers you wan io simultaneously
display on MAX's liquid crystai digital (LCD) readouts.
An RS-232-C serial port provides a continuous outpu of
all six parameters. Plus, up to 20 sets of stored data and a
shor-form versin of the operaiing manual can be ouput
to the MAX prnter (optional), compuer, or other devces.

Save Money, nduce Emissions

Ener the type of fuel you're burnng, and MAX
auomatcally calculaes your net combustin efficiency.
This makes t easy or you to correctly and precisely
adjust combustin, which saves money by mnimlzing
fuel usage. And, at the same time, improved efficiency
also reduces unwaned exhausr emissions.

Compu-CenisTi>;
With the Compu-Cents'" feature, MAX displays actual
dollars saved as parameters change and efficiency

mproves, Enter the pnce for fuel and MAX does the res
subracing cosis at the improved fuel consumption rate
from what would have been speni before adjustment.
With MAX, it's easy to see how to save money.

Maintenance-Free Sensors

The Teledyne sensors used in MAX are field-proven,

relable and durable. The patened Micro-Fuel Cell
measures 02, and a similar electrochemical sensor is
used to measure CO. Total combustibles are montored
with a low temperature caalytic bead sensor.

These sensors are sealed devices wh no electrolye to

change or membranes o clean, so hey are virtually
maintenance-free. Only a periodic calibration s required
to assure accurate, relable performance,

Easy Calibraion

Calibration of the O2 sensor is auomatically accomplished simply by pushing a button; no zero or span
gases are needed. MAX also ncludes pushbutton auozero for CO and combustibles, so ony the span needs t
be sel And calibration setings remain in memory, even
when the power is off.

Truly Portable, Completely Self-Contained

MAX comes complete with everyhing you need. MAX's

sampling prob includes a linearized Type K thermocouple for temperature measurement of 32-2200 F
(0-1200C); a rugged sampling pump in the MAX puls
gas through the sample prob. A coalescing filter and
scrubber removes condensables and corrosives. FIowmeters provide nominal flow control. And, an integral
AC-rechargeable NCad baery pack provides up to
eight hours of coninuous operaion on a single charge.

TELEDYNE ANALYTICAL INSTRUMENTS

82

EQUIPOS PARA ANLISIS D^CpOlVffiSTIONping

Printer
220 VAC recharge circuit
Auto calibraon of
sensor
Carrying case
Auto zero of combustible sensor
Special hose [ength {standard is 15 feet/4.5 meers)
Auto zero of CO sensor
Speciai measurng ranges
Computer self test
Type J thermocoupie
Selec from four fuels to automatcally
calclate ne efficiency
Features
Automatic test of cell condition
Measures Os, CO, combustibles, temperature;
RS-232C serial data output
calcuiates CO2 and net efficency
Optional compatible printer
Lightweigh, rugged and durable
Audible warning for incorrect key entry
Easy to use, truly portable
Storage capability for 20 sets of data with printou
NiCad battery powered, built-in AC charger
Instruction manual permanently stored in softwa
Maintenance-free sensors
(Can be printed on optonal printer)
15 foot (4.5 meter) sampling hose
Low battery indicator

Specifications '
ANALYTICAL MEASUREMENTS

CALCULATED D

Combustibles

Carbn
Monoxide

Oxygen

Temperalure

EHIciency

Carb
Dioxid

0-5% CH4 oquiv.

0-1000 pprn'

0-25%

0-99.9%'

0-20%

Resolution

0.1%

1 ppm CO

0.1%

32" -2200 F
0D-1200C
1C (0-999.9 C)
10C (1000 -1200 C)

0.1%

0.1%

Accuracy

0.2%'
90/c<20 Sec.G
xO.2%
12 monihs

2% FS

2% FS<

90%<30 Sec.G
1%FS
12 monihs

90%<13Sec.s
1%FS
12 months

Ranges

Response Time
Reproducibility
Sensor Warranty

1. Hgher CO range up lo 0-2,5% is oplional.

2. Based on calculation (rom oxygen and temperature resdings. Use or Irend only.
3. Based on calculation liom oxygen ano combustibles reodlngs. Use lor trend only.

2% FS5
FS<10Sec,
1%FS

Speclicallons subecl lo change wilh

4, Al constan! temperture or5% FS throughoul lull lemperature rang

5, Operalor calibraled or bes! accuracy.
6, Measured at20C,

r THERMOCOUPLE RECEPTACLE
VENT
POWER RECEPTACLE
FOR CHARG1NG CORD

BATTERY POWER SWITC

9-3/8"
2.38 mm

DATA OUTPUT RECEPT

FLOWMETER W/FLOW SET VALVE (AIR)

FLOWMETER W/FLOW SET VALVE (SAMPLE

10-1/16",
25G ut

SCRUBDER COLUMN
SAMPLE IN
FILTER-DROPOUT POT

?^TELEDYNE ANALYTICAL INSTRUMENTS

16830 CHESTNUT STREET. CITY OF INDUSTRY. CA 91749-1580 U.S.A. - (818) 961-9221 (213) 283-7181 EASY LINK 626-31862 FAX (818) 961-2538

83

Anexo

APPLICATIONS FOR MICRO-FUEL CELLS

LIFEfMC))
WARRANTEED EXPECTED
LIFE
LIFE

CLASS

90%
RESPONSE
TIME(SEC)

A-2C

30/45*

TRACE OXYGEN CONTAINING 0-100% C02

A-3

45

OXYGEN IN FLUE GAS CONTAINING 0-100% C02

A-5

45

OXYGEN IN FLUE GAS INTERMITTENT SERVICE

B-1

GENERAL SERVICE /FAST RESPONSE

B-2

30/45'

TRACE OXYGEN

B-3

.13

12

12

INTERMEDATE RESPONSE / LONG LIFE

B-4

30/45*

TRACE OXYGEN (PTB APPROVAL)

B-5

13

18

36

LONG LIFE / GENERAL OXYGEN MONITORING

B-6

13

18

36

GENERAL PERCENT OXYGEN MONITORING

[Model 350 only)

B-7

12

24

FAST RESPONSE / LONG LIFE / PERCENT

OXYGEN MONITORING

>8

12

C-3

30

C-5

30

APPLICATION

18

PERSONNEL MONITORING

12

18

GENERAL PURPOSE/ LONG LIFE

18

45

LONG LIFE, MONITORS HIGH

CONCENTRATIONSOF OXYGEN

WNAMET" Ca. Mato

El Da 407 y J T--' ' ro
KM TI

0-100 ppm ranga - 30 sec

0-10 ppm range - 45 sec

.,

Apartado 17-1I-QU7 C, C,
Quito - Ecuador

TELEDYNE ANALYTICAL INSTRUMENTS

Sensors Anayzers Systems
committ&d to continuaus Qusity improvement
16830 CHESTNUTSinEn.nTYOriHDUSIilY.CA9174a.l5BOU.SA

- [81 U) 961-922!

84

(213)203-7181

1V/X9IOJ 584-1087

TDYANYL COID .

FAX |818)

TABLA
PERDIDAS POR UNIDAD DE LONGITUD

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85

Anexo

Anexo

CONEXIN DE CONTROL PRIMARIO

MAINTENANCE

Oiling Motor Proper lubrication of the motor will prolong t's service ufe. Oil sleeve bearing motors with 6 drops of SAE 20
oil once a year. DO NOT OVER OIL. Ball-beanng motors do not require oiling under normal service conditions. The bearing
type is printed on the motor nameplate.
Filter The oil filter cartridge should be replaced once each year so the fuel oil will not become contaminated and plug up
fuel pump and nozzle-pf oil burner.
Nozzle The nozzle should be changed at least once each year before the start-up of the heating season. Replace with
proper nozzle.
Components If for any reason any of the burner parts nave to be replaced, always use parts recommended by the
manufacturer. Specify part numbers and description when ordering. (IN ALL COMMUNICATIONS STATE BURNER MODEL
AND SERIAL NUMBERS).
Electrode Settings This is very important for reliable ignition of the oil; check these once a year in accordance wih the instructions provided in this manual. Replace electrodes f worn excessively or if porcelain insulator s oil soaked or cracked.
Fan & Blower Housing This must be kept clean, ree of dirt and lint; open transformer and off cycle damper to check fan
blades (rom above. Be sure the elecric power is off on burner when the transformar is opened up for this inspection.

Suggested Combustin Chamber Dimensions

Conversin or Upgrading
Chamber Dimensin (In Inches)
Firing
Rale
(GPH)

Square
Chamber

0.50
0.75
0.85
1.00
1.25
1.35
1.50
1.65
2.00
2.50
3.00

INTERMITTENT IGNITION

7
8

Diameter
Round
Chamber

Heght
11
12
12

8Vz
9
10

8
9
9
10Vs
11%

12V2
12V2

10>/2

10V2

11%

123/4

11

11

13
13%

7
8

8 Va
9
10

14%

123/B
13
14%
16

isy2

171/z

11 V2

X 11 Va

12%
14%
I5y2

X 125/8

24 V RQOU
THEPMOSTAT

Roor
To
Nozzle
5- 6
5- 6
5- 6
5 - 6
5 - 6
5- 6
5 - 6
5 - 6
6- 7
7- 8
7-8

13V2
14
15

INTERRUPTED IGNITION
O

>MHOT)

BURNER
MOTOH

OIL
VALVE

TO USC w i f H Ll>< VQL.TCt TXHi-OSTAT

TMCHOSIAT AS SrO *I i IM SICS -i

T T *0 *OO
86

TI

24 V RQQU
THERUOSTAT

PROGRAMADOR CLEAVER BROOKS CB40

INSTALLATIONCAUTION

Anexo

1.
2.
3.
4.

nstaller must be a trained, experienced. fame safeguard control serviceman.

Disconnect power supply before beginning installation to prevent electrical shock and equipment damage,
All wiring must"comp!y with applicable local electrical codes, ordinances, and regulations.
Voltage and frequency of the power supply and fame detector(s) connected to this control must agree with
those marked on the device.
5. Loads connected to the control terminis must not exceed those listed in the SPECIFICATIONS section.
6. All external timers must be listed or componen! recognized by authorities having jurisdiction, for the specifc
purpose for which they are used.
7. Perform all required checkout tests after instaation is complete.

IMPORTANTFor on-off, gas-fired systems, some authorities having jurisdiction prohibit the wiring of any lirm't or operating
contacts in series with the main fuel valve(s).
Use any instructions provided by other manufacturers which may apply in addition to the instructions given here.
Before puttng the system nto service, check out ihe installation using the procedures on pages 10 through 16 of this
publication, and any others stipulated by Cleaver Brooks.
CCAO WlP.MG DIACHAM

O. , -SAMPLE BLOCK D1AGRAM OF FIELD WIRING FOR THE CB40 PROGRAMMER.

87

PROGRAMABOR CLEAVERBROOKS CB40

MOUNTING THE W1RING SUBBASE
See Figs. 3 and 4 (page 3) for installation dmensions.
1. Lcate. the subbase where the surrounding temperaturas wl! remain vvithin the Ambent Operating
Temperatura Ratings n the SPECIFICATiONS secion
'on page 2.
2. The subbase -can be r./junted n any positon
except horizontaHy v/ith the knife-blade contacts
pointing down. The standard vertical position (shown
n Fig. 9, page 8) is recommended. Any other position
decreases the mximum ambent temperature rating.
IMPQfTANT-

Do not mount the wiring subbase horizontally

with the knife-blade contacts pointing down,
3. Be sure to allow cleannces for servicing and
for removal of the programmer.

WIRING TO SUBBASE (FIG. 7)

Disconnect power supply before makng wiring

connections to prevent elctrica! shock and
equipment damage.
Make sure the wiring to terminal 7 does not
touch any other terminal, especiay terminal 8.
1. Ai! wiring must comply with applcable elctrica!
codes. Use NEC Class 1 (line voltage) wiring.
2. For normal installations, use moisture-resistant
No. 14 wire (rated for 194 F [90 Cj or higher required
by nderwriters Laboratories Inc.).
3. For high temperature installations, use moistureresisant No. 14 wire, selected for a temperature raing
above the mximum-operating temperaure, for all but
the ignition and fame detector "F" leadwires.
-For the ignition, use Honeywell Spec. No.
Rl 061012 Ignition Cable orequivalent. {This wire
is rated at 350 F [175 C] for continuous duty,
and up to 500 F [260 C] for intermittent use.
U has been tested to 25,000 volts.)
-For the fame detector "F" eadwire, use
Honeywel! Spec No. R1298020 or equivalent.
(This wire is rated up to 400 F [205 C| for
Juntii'iuuus uly. L is 'te-jie fui u^ratiuM up
lo 600 volts and breakdown up to 7500 volts'.)
4. For gnon instaUations in a contaminating
environment, use Honeywell Spec. No. R1239001 Hgh
Tensin gnition Cable or equivalent. (This wire is very
resistant to severe condtions of oil, heat, and corona,
and is tested to wthstand high voltages up to 25,000
volts RMS in a salt bath for 1 minute without breakdown. It is rated-at 200 F [93 C] for continuous duty,
and up to 350 F [175 C] for intermittent use.)
IMPORTAN!

Do not run high voltage ignition transformer wires

in the same conduit with the fame detector wiring.
5. Refer to Fig. 7 for typical field wiring connections.
Follow Cleaver Brooks' wiring diagram if provided.

Anexo

6. Make sure the loads do not exceed the terminal*

ratings. Refer to the label on the CB40 or to he
Terminal Ratings in the SPECIFICATIONS section.
7. Check the power supply circu t. The voltage and
frequency must match those of the CB40. Do not
connect the CB40 to a circuit which is subject to line
-voltage varations, such as would occur with on-off
switching of heavy loads. A seprate power supply
circuit rnay be required for the fame safeguard control.
Add required disconnect means and overload protection.
8. Check all wiring circuts before installing the
programmer.
I N S T A L L I N G T H E F L A M E DETECTOR
See Figs. 1 and 2 {page 3) for installation dirnensions.
Proper fame detector installation is the basis of a
good fame safeguard nstalation. Refer to Cleaver
Brooks' instructions and to the instructions packed
with the fame detector. Follow instructions carefully
to make the best possible application of the fame
.Kseo h? fame signa! leadwires from the ame
detector fo the wiring subbase as short as possibie.
Capacitance increases with leadwire length, reducing the
signal strength. The mximum permissible leadwire
length depends on the type of leadwire and condut type
and diameter, The ultmate imitng factor in Hame
signal leadwire length b the signa! curren t. Refer to
Table I in the CHECKOUT section.
INSTALLING THE PROGRAMMER (FIG. 9)
1. Open the master switch.

CAUTION
During operation, line voltage may be present on
some unused spring connectors on the programmer.
Make sure there are no bare wires in the subbase,
and that no subbase wiring is protruding out
beyond the terminal blocks. Tuck wirng n aganst
the back of the subbase so it does not interfere
with the connectors. Faure to observe these
instructions may result in damage to the
programmer.
2. rcr ^;i dppiiudon nol requiang proof of high
fivc (r.ot s:; ndustna] Risk Insurers [ormcrly F.I.A. ]
nstallation), install the high fire switch jumper (included
in 4074BYT Bag Assembly) between the 2 screw terminis on the back of the programmer labeled HIGH FIRE
SW. JUMPER (see Fig. 8). Installation of this jumper
when using the purge extender (Part No. 833-2209) wl
shorten the total purge time by approxmately 10
seconds.
Also instis the jumper when usng:
a. wiring subbase with 3 vertical terminal strips.
b. wiring subbase with 4 vertical terminal strips,
and-
no wiring connected to terminal 15, or
nothing connected between terminis 8
and 15.
(continuad on page 8)

60-0354-3

PROGRAMADOR CLEAVERBROOKS CB40

1MPORTANTiiviru-t i HIM i
The programmer wll stop early Un prepurge and
wili not continu its sequencing unti! the high fire
switch circuit is properly made.

Anexo

REMOVNG AND REPLACING THE

RELAY/TIMER COVER (FIG. 10)

CAUTION
If the programmer s mounted on the subbase,
open the master switch before removing or replacing the relay/timer cover.
The reay/timer cover must be removed to install a
plug-in fame signa! amplifier, to nstall a plug-in purge
extender, to observe relay and tmer operaon, or to
inspect conacts.
REMOVING THE COVER
1. Grasp the relay/timer cover and squeeze unti] the
V-notch on the cover slides fre of the stud on the
handle.
2. Roate the cover down and out to disengage the 2
tabs from the slot in the bottom of the programmer
chassis.
- -3. Pul the cover out.

TERMINAL NUMBERS ARE NOT ON THE PROGRAMMER. 8UT ARE

SHOWH FOH REFEHENCE.

FIG. 8-REAR VIEW OF THE CB40 PROGRAMMER.

3. Grasp' the handle of the programmer chassis and
engage the chasss hnge brackets with the pivot pins at
the bottom of the subbase.
4. Swing the chassis inward unil the sprng connectors engage the knife-blade contacts. Push in until
the contacts are fuily engaged.
5. Tighten the chassis retainng screw securely.
CHASSIS RETAINNG SCREW.
SPRNG CONNECTCRSi
KN1FE-BLAOE
CONTACTS (20)

REPLACING THE COVER

1. Insert the 2 tabs on the bottom of the cover
between the tmer and the programmer chassis and
engage them with the slot in the bottom of the chassis.
Make sure the tabs are not jammed in the slot.
2. Roate the cover up andjin so the V-notch slides
along the stud on the handle.; If the cover does not
roate easily, the tabs are jammed.
3. Make sure the spring clip on the cover fits over
the plug-n amplifier (and Into the hole on the plug-in
purge extender, if used).
4. Push in on the cover until the V-notch snaps nto
place on the stud.

SPRING CLIP
ON COVER

PROGRAMMER
I V O T P I N (3)

FIG. 9-MOUNTING THE PROGRAMMER ON THE

SUBBASE.
REMOVNG THE PROGRAMMER
1. Open the master'switch.
2. Loosen the chassis retainng screw.
3. Pul] outward on the handle.
4. Diserigage the chassis hinge brackets from the
subbase pivot pins.

TMER
DIAL
BOTTOM OF
PROGRAMMER
CHASSIS

TABS (z)
RELAY/TIMER/
COVER

SLOT IN
CHASSIS

ON C O V E R

FIG. 10-REMOVING
AND
REPLACING
RELAY/TIMER COVER.

THE

PROGRAMADOR CLEAVER BROOKS CB40

4. Make sure the amplifier is firmly in place; then'
replace the relay/timer cover. Make sure the spring clip
on the cover fits over the amplifier.

SMALL AMPLJFIER

ir

INSTALLING A PLUG-IN PURGE

EXTENDER (FIG. 13)
IMPORTANTIf an optional 833-2209 Plug-in Purge Extender
s not used, the 833-2208 Purge Extender Jumper
(included in 4074BYT Bag Assembly) must be
nstalled.
1. Determine the required setting for your particular
appcation and mark it on the label (Fig. 12).

SELECTOR 5WITCH

ALIHMF.NT SCRIBE
MARK5 rofl SMALL
AMPLIFIER

LARGE AMPLIFIER
NAMEPLATE
KEYED
RECCPTACLE

FIG. 12-OPTIONAL PLUG-IN PURGE EXTENDER

(FRONTVIEW).
2. Set the selector switch (Fg. 12) to the required
setting. The high fire prepurge time will be extended
by t h i s a m o u n t .
(comnued on page lo)

INSTALL B33-2Z08 PURGE

EXTENDERJUMPER IF
OPTIONAL 833-2209 PURGE
EXTENDER IS
NOT USED

FIG. T1-INSTALLING A PLUG-IN FLAMESIGNAL

AMPLIFIER.

INSTALLING A PLUG-IN FLAME

SIGNAL AMPLIFIER (FIG. 11)
1. Remove the relay/timer cover.
2. Make sure the amplifier nameplate is on the outsde. Then agn the circuit board v/ith the keyed receptada on the programmer.
NOTE: f you are installing a small amplifier, aJign its
ends v/ith the 2 scribe marks alongside the receptacle
on the programmer.
3. Push-in the amplifier until the circuit board s
fuJly inserted into the receptacle.

FIG. 13-1NSTALLING AN OPTIONAL

PURGE EXTENDER.

PLUG-IN

60-0354-3

90

S CB40
Anexo
RELAY 2K

jRELAY 1K

JACK,
LOCKOUT SW1TCH
1ESET BU7TON

PLUG-IM
FLAME SIGNAL
AMPLIFIER

RELAY/TIMES
COVER

FLAME SIGNAL
METER JACK

FIG.

14-COMPONENTS OF THE CB40 PROGRAMMER,

3. Correct combinaton of amplifier and fame

detector(s) is used. Refer to Ordering Information
on page 3.
4. Burner is competely installed and ready to fire
(consult Cleaver Brooks' instructions); fuel Unes are
purged of air.
5. Combustin chamber and flues are-clear of fuel
and fuel vapor.
6. Power is connected t o . t h e system disconnect
sv/itch (maser switch).

7. Lockout switch is rese (push in lockout sv/itch

reset button, Fig. 14).
8. Spring z'ps on relay/timer cover are Holding the
plug-in fame signal amplifier and the purge extender
securely in their receptacles.
9. Purge extender jumper is nserted f purge extender is not used.
10. Timer switch is in NORM position (Fig. 15).
11. The large dot between PURGE and PREPURGE
on the timer dial is at the ndex notch (Fig. 15). If
it sn't, manuay roate the timer dial to the proper
position. RotBie the timer only in the dreciion shown
by the arrow on the re)ay/timer cover.

PLUG-IN
AMPLint

Sfiu itciiuOr\ art ICiei.

FLAME S I G N A L M E A S U R E M E N T (FIG. 16}

(ALL INSTALLATIOMS)
Measure the fame signal at the appropriate times
defined in ih following checkout tests. The fame
signa! should be as described in Table I after all tests
have been ccmpleted and all adjustments have been
made. Consum the appropriate instruction sheet for
the complete fame detector checkou procedure.
(continued on page J 2)
PLUG-IN
AMPLIF1ER
TEST M E T E

DOT ON

T1MER DIAL

PLUS (RED)
METER LEAD
7IMER SWITCH

FIG.

MINUS (BLACK]
MKTFR I F
'

T5-I OGA T !ON OF THE TlMER SWITCH AND

POSITION OF THE TlMER DI AL AT
. STARTUP.

FIG. 16-MEASURING THE FLAME SIGNAL.

60-0354-3

91

CLEAVER BROOKS CB40

Anexo
3. Remove the relay/timer tover.
A. Make sure the selector switch is facing nv/ard.
Then ah'gn the circuit board with the keyed receptacle
just below the lockout switch on the programmer.
5. Push n the purge extender until the circuit board.
s fully inserted nto the receptacle.

6. Make sure the purge extender is l'irmly m place;

then replace the relay/timer cover.
IMPORTAN!
The spring clip on the relay/timer cover mus
hold the purge extender in place o prevent t
from vibrating out of the receptacle.

CHECKOUT

Do not allow fuel to accumulate in the combustin

chamber. If fuel is allowed to enter the chamber
for longer than a few seconds without igniting,
an explosive mixture could result. It s recommended that Yu mit the-.trial for pilo lo 10
seconds, and limit the attempt to light the main
burner to 5 seconds. In any case, do not exceed
the normal lghtoff time specfied by Cleaver
Brooks; cise the manual fuel sh'.'toff .alves if the
fame is not burning at the end of the specified
time.

CAUTION
1. Use utmost care while testing the programmer;
Une voltage is present on most contacts when
power s on.
2. Open the master switch before removing the
programmer from the subbase, before reinstalling he programmer, before insallng or lemoving any jumpers, and before making any adjustments.
3. Make sure aJl rrTnual fuel shutoff valves are
closed before-starting the InitaJ Lightoff Check
and the Pilot Turndown Test.
4. f low fuel pressure limits are bypassed for any
of the tests, make sure you remove the jumpers
from these limits before puttng the system
into service.
5. Do not put he system nto service untU you
have satisfactorily compieted all appcable tests
described in ths CHECKOUT section and any
others requred by Cleaver Brooks.
IMPORTANTa. If the system fails to perform properly, note
the point ai which trouble occurs and refer to
the TROUBLESHOOTING section.
b. Before you rese the lockout switch, wait at
least 1 minute to allow the heater to cool.
c. Repeat ALL requred. Checkou tests after all
adjustments have been made. ALL tests mus
be satisfied with the fame detector(s) in its
FINAL posin'on.

EQUIPMENT REQURED
1. Voltmeter (HoneyweU V7136A or equivalent}with O to 300V acscaje.
. ivcroammeier (HoneyweU W136A or equivalen!)
with O to 25 microamp range.
3. Meter connector plug-Part No. 884-72.
4. Jumper wires (2)-No. 14 wire, insulated, 12
inches long, wih allgaor clips at both ends.
5. V/atch orclock-with second hand.
6. Manometer (or pressure gauge)to measure pot
gas pressure.
7. Thermometer or thermocoup!e-to measure tempsrature at the fame deecior(s).
8. Orfices (aperture discs)-as necessary to adjust
sensitivity of fame detector(s).
CHECKOUTSUMMARY
The following b'st summarizes the checkout tests
required for each type of installation. Instructions for
each test are ncluded in this section; also consult he
burner installation instructons.
Preliminary Inspection-all installations.
Fame Sgnal Measurementall installations.
Initia! Lightoff Check for Proved Pilotall installations using a pot.
Initial Lightoff Check for Direct Spark Ignition of
Oil-oil burners not using a pot.
3 PUot Turnov,7i Testall installations using a pot.
-! lu RfiaOiuiy Saiuration Testall installations
using 817-1742 Infrared (lead sulfide) Fame
Detector?;"*~~
Hot Refractory Hold-n Test-all installations using
817-1742 nfrared (lead sulfide) Fame Detectors.
Ultraviolet Response Testsall installations using
817-1743 Ultraviolet Fame Detectors.
Fame Signal with Hot Combustin Chamber-all
installations.
Safety Shutdown Testsall installations.
Refer to Fig. 7 for terminal locations, and to Fig. 14
for locations of component pars.
PRELIMINARY INSPECTION
(ALL INSTALLATIONS)
Perform this inspection to avoid common problems.
Make certain that:
1. Wirng connections are correct and all termina!
screws are tight.
2. Fame detector(s) s olean, and it is installed and
positioned properly. ConsuJt the appropriate nstruction
sheet. If an 817-1743 Fame Detector (ultraviolet) is
used, connect its blue lead to terminal F (see Fig. 7).

JO.

PROGRAMADOR CLEAVER BROOKS CB40

If hot refractory satration occurs, the condtion

mus be corrected. Add an orfice ahead of the cell to
restrict the viewing rea. If this doesn't work, resight
the detector ai a cooler, more distant background. You
can nlso try lengthenng the sighting pipe or decreasing
the pipe size (diameter). Continu adjusments until
hot refractory satration s elirrrnated.

HOT R E F R A C T O R Y HOLD-IN TEST

(ALL INFRARED DETECTORS)

Test to make certain hat hot refracory will not

cause fame relay 2K to stay pulled-in after the burner
fame goes out. This condition would delay response to
fame failure and also would prevent a system restart as
long as hot refractory is detected.
First check the plug-in fame signal amplifier by
initiating a burner cycle. When the programmer stops
in the "run" position, termnate the firing cycle whe
the refractory is at a low temperature. Measure t h e .
time it takes for the ame relay 2K to drop out after .
the flame goes out. (Watch or listen to the fame relay
to determine when it drops out.) f the flame relay fas
to- drop out vrithin 4 seconds, open the rnaster swich
and replace the amplifier.
Infrared (lead sulfide) detectors can respond to infrared rays emitted by a hot refractory, even when the
refractory has visibly ceased to glow. Infrared radiation
from a hot refractory is steady, whereas radiation from
a fame has a flickering characteristic. The infrared detection system responds only to a flickering infrared
radiation; it can reject a steady siynal from hot refractory. The refractory's steady signa! can be rnade to
fluctuate if it is reflected, bent, or blocked by smoke or
fue! mist within the combustin chamber. Care must be
taken when appying an .infrared sysem to ensure its
response to flame only.
To check infrared (lead sulfide) detectors for hot
refractory hold-in, oprate the burner untii the refractory reaches its mximum temperatura, if the instaliation
has a multifuel burner, burn the fue! most lkely to
reflect, bend, or obscure the hot refractory's steady
infrared radiaion. (Burn solids instead of liquds, or
liquids instead of gases.) When the mximum refractory
temperature is reached, cise a!l manual fue! shutoff
valves, or open the electrical circuits of all automatic
fue! valves. Visually observe when the burner flame goes
out. After the flame goes out, measure the time it takes
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the flame relay to determine when it drops out.) If the

flame relay fails to drop out within 4 seconds, the
infrnred detector is sensing hot refractory. mmcdiately
termnate the firing cyce. (Lower the set point of the
burner controller, or set the fuel selector switch to OFF.
Do not open the rnaster switch.)
NOTE: Some burners continu o purge their oil Unes
between the valve(s) and nozzle(s) even though the
fuel valve(s) is closed. Termnation of the firing
cycle (instead of opening the rnaster switch) will
allo'w purging of the combustin charnber. This will
reduce a buildup of fue! vapors in the combustin
chamber caused by oil Une purging.

-Anexo-

If the detector is sensing hot refractory, the co

dition must be corrected. Add an orfice ahead of t
cell to restrict the viewing rea of the detector, If th
doesn't work, resight the detector at a cooler, mo
distant part of the combustin chamber. While resighti
the detector, keep in mind that it must also sight t
flame properly. You can also try lengthening t
sighting pipe or decreasing the pipe size (diamete
Continu adjustments until hot refractory hold-in
eliminated.
ULTRAVIOLEJ RESPONSE TESTS
(ALL ULTRAVIOLET DETECTORS)

IGNITION SPARK RESPONSE TEST

Test to make certain that gnition spark is n
actuating flame relay 2K.
1. Glose the pilot and main burner manua! fu
shuoff valves.
2. Start the burner and run through the igniio
period. gnition spark should occur, but relay 2K mu
not pul in. The flame signal (see page 11) should n
be more than 1/4 microamp.
3. If relay 2K does pul in, resight the detect
farther OUT from the spark, or away from possible
flection. It may be necessary to construct a barrier
biock the gnition spark from the detector's vie
Continu adjustments until the flame signa! due
gnition spark s !ess than 1/4 microamp.
NOTE: Honeywe's Q624A Solid State Spark Generat
will preven detection of ignton spark when proper
applied with flame detection systems using 817-174
Ultraviolet Flame Detectors. The Q624A is for u
only with gas pilots.

RESPONSE TO OTHER ULTRAVOLET SOURCES

Some sourcesof artificial light produce small amoun
of ultraviolet radiation. Under certain conditions,
uhraviolet detector will respond to them as if it
sensing a flame. DO NOT USE AN ARTIFICIAL LIGH
SOURCE TO CHECKTHE RESPONSE OF AN ULTR
VOLET DETECTOR. To check for proper detect
operation, flame failure response tests should be co
ducted under all operaung conditions.
FLAME SIGNAL WITH HOT
COMBUSTIN CHAMBER
(ALL INSTALLATIONSJ

With ail initial startup tests and burner adjustme

compieted, operaie the burner until the combusti
chamber is at mximum expected temperature. (Obser
Cleaver Brooks' warmup instructions.) Recycie the bu
er under these hot conditions and measure the fla
signal (page 11). Check the pilot alone, the main burn
fame alone, and both together (unless monitoring o
the main burner fame when using direct spark gnitio
Check the signal at both high and low firing rate po
tions, and while modulating.
Also check the flame failure response time. Low
the set point of the burner controller and observe
time t takes flame relay 2K to drop out after
burner flame goes out (2K should drop out within
seconds).
(contnued on page

93

60-0354

If the fame signal is to'low or unsteadyi check the

Humo detector temperature. Relocte the detector if the
temperature is too high. If necessary, reagn the siyhtng
to obtain the proper signal and response time, f the
responso time s stll too slow, replace the fiame sign?!
arnplifer. f the detector is relocated or resighted, or the
amplfier s replaced, repeat all required checkout tests,
IMPORTANT
:
Repeat ALL required Checkout tests after all
adjustments have been completed, ALL tests must
be satisfied wth the .fame 'detector(s) in its
FINAL position.
;
SAFETY SHUTDOWN TESTS
(ALL INSTAt-ATIONS)

Perform these tests at tne end of Checkout after all

olher tests have been completed.
:
Safety shutdown-should occur on: (1) opening of a
preignition (valve closed) interlock during prepurge,
(2) opening of a lockout interlock, (3) detectibn of fame
(or a fame simulating condition)--before or urng prepurge, (4) failure to ignite the pilot, (5) failure to light
the main burner, and (6) loss of fame during the run
period.
'
On safety shutdown, the lockout rwitch iihould trip
(pop o u t ) and lock out the programmer, If used, the
externa! alarm should turn on. The timer should complete ts revoiution and lock up at the start position.
The lockout sv/tch must be manually reset to restart
the system.
1. Opening of a Preignition (vave closedj Interlock
During Prepurge
a. Reset the lockout svtch if tripped.
b. Glose the master svtch.
c. Start the system with a cali for heat (raise the
set pont of the burner controller).
d. After about 30 seconds, open a preignition
interlock.
e. Relay 3K should drop out, and there should be
no ignition.
f. Sofey shutdown shouJd occur approximately
liolf a m i n u t e after 3K drops out.
2. Opening of a Lockout Interlock
a. Make sure all interlocks are closed.
-f
b. Rcsct the lockout switch.
:
c'; Start 'the system. Startup should be norma! and
the main burner should light normally. !
d. After the timer stops in the normal "run"
position with the burner firing, open' a lockout
interlock (airflow switch or fuel presstire switch).
e. Relay 3K should drop out, the autdmatic fuel
valves should cise, and the burner fame should
go out,
f. Safety shutdown should occur approximateiy half
a minute after 3K drops ouu
!
3. Dmccdcr. oT Fldir.e Beforb or Durlny Prtrpuryg
a. Make sure all inerlocks are closed.
b. Reset the lockout switch.
:
c. Start the system.
d. At about 30 seconds, momentarly simlate fame
to pul in relay 2K. (Actate the fame detector
with a fame, or use a fame simulatorsee Step 2

under Pr'cd're J of Troubleshboting on page 20.)

e. Relay 3K should drop out, and there should be
no ignition.
f. Safety shutdown should occur approximately half
a minute after 3K drops out.
4. Failure to Tgnite Pot (or man burner if using direct
spark gnition)
a. Glose the plot and main fu el manual shutoff valves.
b. Reset the lockout switch.
c. Start the system.
d. The automatic pilot valve (or main valve) should
be energized, but the pilot (or main burner) cannot
ignite,
e. Relay 3K should drop out about 10 seconds after
the pilot valve (or main valve) is energized.
f. Safety shutdown should occur approximately half
a minute after 3K drops out.
5. Failure to Light Main Burner (if using direct spark
ignition, perform test 4)
a. Open the manual pilot shutoff valve; leave the
manual rnain fuel shutoff valve(s) closed.
b. Reset the lockout swtch.
c. Start the system.
d. The pilot should ignite and pul in relay 2K, but
the main burner cannot light.
e. Relay 2K should drop out within 4 seconds after
the pilot goes out.
f. Relay 3K should drop out immediately after
relay 2K drops out.
g. Safety shutdown should occur approximately half
a minute aftet 'K drops out.
6. Loss of Fame During_the Run Perod
a. Open the manual main fuel shutoff valve(s); the
manual pilot shutoff valve must also be open.
b. Reset the lockout switch.
c. Start the systern. Startup should be normal-and
the main burner should light normally.
d. After the timer stops in the normal "run" position with the burner ring, cise the manual main
fuel shutoff valve(s) to extinguish the main
burner fame.
e. Relay 2K should drop out within 4 seconds after
the. main burner fame goes out.
f. Relay 3K should drop out immediately after
relay 2K drops out.
g. Safety shutdown should occur approximateiy
half a minute after 3K drops out.
:
: IMPORTANT
1. If the lockout switch fails to trip and shut
down the system on any of these tests, replace
the programmer and rerun all Checkout tests
from the beginning.
2. When all Checkout tests have been completed,
rest all controller set points to the desired
vales.

CATIN
If low fuel pressure limits have been bypassed for
any of the tests in this CHECKOUT section, make
sure you rernove the jumpers from these limits
before putting the system into service.

AMPLIFICADORES DE LLAMA BC7000 HONEYWELL

AflCXO

- ... - -FUME DETECTION SYSTEMS

TYPE

PLUG-IN FLAME SIGNAL AMPLIF1ERS

SELFFLAME FAILURE
MODEL
FUEL
COLOR
CHECKING
RESPONSETIME
R7247A

2 TO 4 SEC

R7247A,
R7247Bb

2TO 4 SEC

NO

RECTIFICATION

RED

PURPLE
ULTRAVIOLET
BLUE

RECTIFYING
FLAME
RODS

RECTIFYING
PHOTOCELLSd
ULTRAVIOLET
OlL,
{PURPLE
COAL
PEEPER)

R7247Bb

2T04SEC

GAS

R7247C>

2T04SEC

GAS,
OIL,

NO

R7248A

2T04SEC

DYNAMIC
AMPLICHECK

R7248Bb

2TO4SEC

NO

R7249A

2T04SEC

DYNAMIC
SELF
R7476A3
CHECK

HOLD&RSC; C7004, C7007,

C7011.
COMPLETE ASSEMBL1ES: C7005,
C7008, C7009.Q179.
C7003, C70IO.
C7013, C7014.

GAS,

COAL

1NFRARED

MODELS

OlL

GREEN

DYNAMIC
SELF
CHECK

GAS

APPLICABLE FLAME DETECTORS

TYPE

GAS,
OlL,

COAL

GAS,

OlL

C7012AORC.
HOLDERSc:C7004, C7007,
C7011.
COMPLETE ASSEMBLIES: C7005,
C7008.C7009. Q179.

RECTIFYING
FLAME
RODS
ULTRAVIOLET
(PURPLE
PEEPER)
INFRARED
{LEAD
SULFIDE)

C7012EOR F.

C7015.

ULTRAVIOLET
(MIN1PEEPER)

ULTRAVIOLET
(ADJUSTABLE
COAL SENSITIVITY)

C7027, C7035, C7044.

GAS,

2 TO 4 SEC

OIL,

C7076.

aclRCUITRY TESTS ALL ELECTRONIC COMPONENTS IN THE FLAME DETECTION SYSTEM (AMPL1F1ER AND DETECTOR) 60 TO
120 TIMES A MINUTE DURING BURNER OPERATION AND SHUTS DOWNTHE BURNER IF THE DETECTION SYSTEM FAILS.
bciRCUITRY TESTS THE FLAME SIGNAL AMPLIFIER AT LEAST 150 TIMES A MINUTE DURING BURNER OPERATION AND SHUTS
DOWNTHE BURNER IF THE AMPLIFIER FAILS.

CORDER FLAME ROD SEPARATELY; SEE INSTRUCTION SHEET FOR THE HOLDER.
dUSEHONEYWELLPHOTOCELL,PARTN0.38316,ONLY.

VENAMET Ca

Ltda*
'

E! Da 407 y El Telgrafo

EU09

TeJfs. 243-84: 42-373 Fax 242-37$

Apartado 17-11:04827 C. C, 1,
Cuito - Ecuador-'.'
V

APPROVAL BODES:
UNDERWRITERS LABORATORIES INC. USTED
SECTION OF PRIMARY SAFETY CONTROL: File
No. MH11790; Guide No. MCCZ ( e x c e p t
PM720L2020).
CANADIAN STANDARDS ASSOCIATION CERTIFIED;
LR52545-1.
FACTORY MUTUAL APPROVED (When used with

PM720L Program Module): Report No. J.l.

1F6A1.AF (except PM720L2020).
INDUSTRIAL RISK INSURERS (formerly F.I.A.) Approvable.

ACCESSORIES:
1. W136A Test Meter (ncludes 196146 Meter Connector Plub); has SPL position with damping or testing
seif-checking fame detection systems.
2. 196146 Meter Connector Plug (for older W136A
models).

3. 123514A Fame Simulator (for use with R7427A

rectificaion amplifiers).
4. 1235148 Fame Simulator (for use with R7249A
ultraviolet amplifiers).
5. R1061012 ignition Cable for gnition installations
n high temperature environment; rated at 350 F [177 C]
for continuous duty, and up to 500 F [260 C] for intermittent use; tested to 20,000 V RMS.
6. R1298020 Cable for fame detector ("F" leadwire)
installations in a high temperature environment; rated
up to 400 F [204 C] for continuous duty; tested for operation up to 600 V and breakdown up to 7500 V.
7. R1239001 High Tensin Ignition Cable for ignition
installations tn a contaminating environment; very resistant to severe conditions o oil, heat, and corona. Tested
to withstand high voltages up to 25,000 V RMS in a salt
bah for 1 minute without breakdown. Rated at 200 F [93
C] for continuous duty, and up to 350 F [177 C] for
intermittent use.

95

MODULO DE PROGRAMA PARA BC7000 HONEYWELL

Anexo

ELECTRICALRATINGS:
BC7000L-120 Vac (+10, -15%), 50/60 Hz
PM720 Program Module: 50 Hz 10% or 60 Hz 10%.

MODELS: BC7000L Microcomputer Burner Control System features a universal chassis with the burner
sequencing and interlock circuits determined by the
PM720 Plug-in Program Module.
Table I lists the PM720G.L, and M Program, Modules
that are available.

Power Consumption (no loads connected to the output terminis): BC700025 W mximum.

TABLE IPM720 MODELS AVAILABLE

PM720

(sec)

EARLY
SPARK
TERMINAT10N

L1030

30

Yes

PREPURGE
TIMING

FLAME
ESTA8LISHNG
PERIOD (sec)
PILOT MAIN
10

lOor

FIRING
RATE
CIRCUIT

ENERGYSAVING
PREPURGE
(ESP)

Preignition,
Lockout,
Low Fire,
High Fre

4-Wire
Modulating

Yes

15

Preignition,
Running
Low Fire

4-Wire
Modulating

15

Preigniion,
Running
Low Fire

2-Wire
Isolated
ON-OFFON
Contacts
None

15

15

L1139

L2004
L2020
G2005

INTERLOCK
CIRCUITS

POSTPURGE
TIMING
(sec)

10
40

Yes

10

10or
15/30A

G2013

10 or

M2002

30/90A

ntermittent
lOor
Intermitten

M2036

30/7 A

Yes

10

Preignition,
Running

VENAMET Ca. Ltd

El Da 407 y El Telgra

u 90 seconds; 30 seconds if terminal 15 is jumpered o terminal 8.

Teifs. 249-943 242-373 Fax 242

\5 seconds; 30 seconds if terminal 15 s jumpered to terminal 8.

Apartado 174I-04S27 G. C

& 30 seconds; 7 seconds if terminal 15 is jumpered to terminal 8.

Quito - Sonador '...

WHEN PURCHASING REPLACEMENT AND MODERNIZARON PRODUCTS FROM YOUR TRADELINE WHOLESALER OR YOUR DISTRIBUTOR, REFER TO THE TRADELINE CATALOG OR PRICE SHEETS FOR COMPLETE ORDERING NUMBER, OR SPECIFY
1. BC7000L1000 Universal System Chassis.
2. Desired PM720G.L, or M Program Module.
ORDER SEPARATELY
1. Fame signal amplifier and matching (lame detector. See Table IV.
2. Q520A1121 orQ520A1089 Wiring Subbase.
3. Accessories, if desired.
IF YOU HAVE ADDITIONAL QUESTIONS, NEED FURTHER INFORMATION, OR WOULD LIKE TO COMMENT ON OUR
PRODUCTS OR SERVICES, PLEASE WRITE OR PHONE:
1. YOUR LOCAL HONEYWELL BUILDING CONTROLS DIVISIN SALES OFFICE (CHECK WHITE PACES OF PHONE
DIRECTORY).
2. BUILDING CONTROLS DIVISIN CUSTOMER SERVICE
HONEYWELL INC., 1885 DOUGLAS ORIVE NORTH
MINNEAPOLIS, MINNESOTA 55422-4386 (612) 542-7500
(IN CANADHONEYWELL LIMITED/HONEYWELL LIMITEE, 740 ELLESMERE ROAD, SCARBOROUGH, ONTARIO
M1P 2V9) INTERNATIONAL SALES AND SERVICE OFFICES IN ALL PRINCIPAL CITIES OF THE WORLD.

U-

96

PROGRAJVADOR BC7000 HONEYWELL

Anexo
I

F O R D I R E C T S P A R K IGNITION ( O I L OR G A S )

"1

BC7000L/PM720L1030
WIRING DIAGRAM

RECTIFYING FLAME
ROD. REC7IFYIHG
PHOTOCELL. QR JNFRA
RED1LEADSULF10E)
FLAME DETECTOR

SERIES 90
CONTROLLER

C7Q27A. C7Q3SA. OR
C704-AULTRAVIOLET
FLAME DETECTOR

SERIES 90
FIRING RATE
MOTOR

C7012A.C.E.FOR
C7076A ULTRAV10LET
FLAME DETECTOR
l
I

WHITE
WH1TE

/1\E DISCONfJECT MEAN5 AND OVERLOAO PROTECT1ON AS

HEOUIRED.

8LACK
BLACK

>
I
J
J

-WIRING THE BC7000L FOR USE WITH THE PM720L1030 PROGRAM MODULE.

60-2529

97

A-,:,..V... -

----i

PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL

Anexo

o
F O R D 1 R E C T S P A R K IGNTON (OIL O R G A S )

BC7000L/PM720G2005
WIRtNGDiAGRAM

RUNNING
IHTERUOCKS
[INCLAIRFLOW
SWITCH)
PREIGNITION
INTERLOCKS

RECTIFYING FLAME
ROO. RECTIFYING
PHOTOCEUL. ORIMFRA
RED(LEADSULF10)
FLAME DETECTOR

C7027A. C7035A, OR
C7044AULTRAVIOLET
FLAME DETECTOR

SERIES 90
SERIES 90
CONTROLLER F1HING RATE
MOTOR

C7012A.C.E.FQH
C7076AULTRAV1OLET
FLAME DETECTOR

WHITE
1\E DISCOHHECT MEAHS AHD OVERLOAD PROTECTION AS
REQUIRED.

J
LACK

i 15 SECOND IfJTERRUPTED PILOTJIGHIT1ON W1THOUT JUMPER WIRE

FROM TERMINAL 15 TO TERMINAL B. 30 SECOND 1NTERHUPTEQ P1LOT/
1GNIT1ON WHEN TERMINAL 15 1S JUMPERED TO 8.

-WIRING THE BC7000L FOR USE WITH THE PM720G2005 PROGRAM MODULE.

60-2529

-98'

PROGRAMADO BC7000 HONEYWELL

INSTALLATIOIM
WHEN INSTALLING THIS PRODUCT . . .

IMPORTANT-

1. Read these instructions carefully. Failure to follow

them could damage the product or cause a hazardous
condition.
2. Check the ratings given in the instructions and on
the product to make sure the product is suitable for

your application.
3. Insaller must be a trained, experienced, fame
safeguard control techncian.
4. After installation is complete, check out produc
operation as provided n these instructions.

VENAMST Ca. Ltda.

El Da 407 y Ef TeiSgrafo
Telfs. 249-;o 242-378 Fax 242-'
Apartado I7-H:04827 C. C. L

1. For on-off gas-fired systems, some authorities

having j'urisdiction prohbit the wiring of any
lirnit or operating contacts in series between
the fame safeguard control and the main fuel
valve(s).
2. Do not connect more than two C7012E, F, or
C7076A Ultravolet Fame Detecors (with selfchecking shutter) in paralle! to the same
terminis.
3. This equipment generates, uses, and can radate radio frequency energy; if not installed and
used in accordance with the instructions, may
cause interference to radio Communications. It
has been tested and found to comply with the
limits for a Class A computing device pertinent
o subpart J of par 15 of FCC rules that are
designed to provide reasonable protection
against such interference when operated in a
commercial environment. Operation of this
equipment in a resdenial rea may cause
inerference; in which case, the user at his
own expense may be required to take whatever measures that are required to correct the
interference.

Qur'r * Bctaado? -

HUMIDITY

Install the BC7000 where the relaive humidiy neve

reaches the saturation pont. Condensation of moistur
on the BC7000 may cause false fiame readings an
cause safety shutdown (lockout) or prevent the burne
from starting.

CAurraw;

VIBRATION

1. Disconnect power supply before beginning installation to prevent elecrical shock and
equipment damage.

Do not nsall he BC7000 where t could be subj'ect

excessive vibration (greater than 0.5 G).

WEATHER

2. Wiring connections for the BC7000 dffer from

those of other conrols that mount on the
Q520A Subbase. Refer to Figs. 5-10 for proper
subbase wiring.

The BC7000 is not designed to be weathertight. If it

installed outdoors, t must be protected.

MOUNTING THE WIRING SUBBASE

3. All wiring mus be NEC Class 1 (line voltage).

NOTE; For insallation dimensions, see Figs. 2 and 3

this specificaion sheet.

4. Loads connected to he control terminis must

no exceed those usted on the BC7000 labe! or
his specification sheet (Table II).

1. Do not mount the wiring subbase horizonally wi

he knife-blade contacts ponting down. Th
allows the accumulation of moisure. The sandard ve
tica] position is peferred, Any other position decrease
the mximum ambient temperature rating.
2. Select the location on a wall or nstrumen pan
Be sure to allow clearances or servicing and remov
oftheBC7000.
3. For surface mounting, use the back of the subba
as a tmplate o mark the 4 screw locations. Drill th
pilot holes.
4. Inser the mouning screws and tghten the
securely.

5. Limis and interlocks rnust be rated o carry

and break current to the ignition transformen
pilot valve, and main fuel vaive(s) simulaneously.
6. All external imers must be listed or component
recognized by auihorities having jurisdiction
for the specific purpose for which they are
used.

99

60-2529

PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL

WRING TO SUBBASE
1. Wiring connectons for the BC7000 differ from
those of other conrols that mount on the Q520A Subbase. Refer to Figs. 5-10 for proper subbase wring.
2. Disconnect power supply before beginning installation to prevent electrical shock and equipment damage. All wiring must comply with all applcable elecrical codes, ordinances, and regulaions. Use NEC Class
1 (une voltage) wiring.
3. For normal nstallations, use moisture resistant No.
14 wire suitable for ai least 194 F [90 C].
4. Groundng:
IMPORTANTIt s importan tha the BC7000 be properly
grounded. This means earth ground, not just
equipment neutral.
The ground wire must be a sold copper wire
sized ai least No. 14 AWG. Run the seprate
ground wire from the green ground screw in the
Q520A subbase o an earth ground point. This
ground point, whether i is a ground lug on he
burner control cabinet, a cold water pipe or a
ground rod, should be as cise to the BC7000 as
possible and must be earth ground. In addtion,
connec a jumper wire (No. 14 AWG solid copper
wire is preferred) between he G terminal and the
green ground screw in the Q520A subbase.
NOTE: If a Q520C subbase is being used.
connect the ground wire drectly o the G
terminal.
5. For high temperature instailations, use wire
selected for a iemperaure rating above ihe mximum
operating temperature. All bu the igniion and fame
detector "F" leadwires should be moisure resistant.

Anexo

is rated at 200 F [93 C] for intermittent use.) If the ignition cable is run through a metal shield, be sure that
BOTH ends of the shield are grounded to the metal
burner. Keep the grounding strap length to a minimum.
7. Make sure the loads do no exceed the terminal
ratngs. Refer io the label on the BC7000 or to the ratngs n the SPECIFICATIONS section of this sheet.
8. Check he power supply circuit. The voltage and
frequency tolerances must mach those of he BC7000
and PM720. Do not connect the BC7000 to a power
supply circuit which is subj'ect to une voltage variations,
such as would occur with ON-OFF swtching of heavy
loads. A seprate power supply circui may be required
for the fame safeguard control. Add the required disconnect means and overload proecion.
9. Check all wiring crcuits and complete the
STATIC CHECKOUT (Table V) before installing the
BC7000 on the subbase.

INSTALLING THE FLAME DETECTOR

NOTE: Table IV lists the fame detection systems available for use wih the BC7000 Microcomputer Burner
Control System. Make sure you are using the correc
combinaion of amplifier and fame detector(s).
Proper fame detector installaion is he basis of a
safe and reliable fame safeguard installaion. Refer to
the instructions packed with the fame detector and the
burner manufacturis instructions. Follow the instrucions carefully to make the best possible applicaion of
he fame detector.
Keep the fame signal leadwires from the fame detector o the wiring subbase as short as possible. Capactance increases with leadwire length, reducing the signal strength. The mximum permissible leadwire iength
depends on the type of fame detecor, leadwir, and
conduit. The ultmate limiting factor in the fame signal
leadwire s the fame current (see Table VI).

a. For the ignition, use Honeywell Spec. No.

R1061012 Ignition Cable or equivalen. (This
wire is rated at 350 F [177 C] for continuous
duty. It has been tested o 20,000 V.)

SPECIAL CONSIDERATIONS
FOR AC7012E 3 F

b. For the Fame Detector "F" leadwre, use Honeywell Spec. No. R1298020 or equivalen! (This
wire is rated up to 400 F [204 C] for continuous
duty. It is tesed for operation up to 600 V and
breakdown up to 7500 V.)

The power to the white leadv/ires must be 120 Vac.

This is the power suppiy for he operation of the selfchecking shutter. The 120 V forthe shutter is obtained
automatically at terminal 17 of the BC7000 through
switching action within the plug-in R7247C or R7476A
Fame Signal Amplifier.

IMPORTAN!
Do not run high voitage ignition ransformer wires
in the same condui wih he fame detecor
wiring.

6. For ignition instailations in a contaminating environment, use Honeywell Spec. No. R1239001 High
Tensin Igniion Cable or equivalent. (This wire is very
resistant o severe conditions of o!, heat, and corona,
and is ested to withstand high voltages of up to 25,000
V RMS in a sal bath for 1 minute without breakdown. It

USING REDUNDANT PARALLEL

C7012E,F DETECTORS
For a fame that is difficult to sigh, using 2 parallel
C7012E or F Fame Deteciors may reduce the occurrence of nuisance shudowns. If only one of the parallel
detectors loses the fame signal, he other may still
indicae the presence of the fame and keep the burner
running. A fame simulating failure in either of the detectors will cause the burner to shu down. A mximum of
two C7012E detector shutters may be wired n parallel
to he same terminis on any BC7000 (\i he voltages
match) '

100

VENAMET Ca. Li

El Da 407 y E Telgr
Teifs. 243-S4S 42-378 Fax
Apartado 17-11-04827 C.
Quito - Ecuador

PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL

Anexo

GENERAL INSTRUCTIONS
1. Perform all applicable tests Usted n.Table V in
the order listed.

STATIC CHECKOUT (Table V)

2. MAKE SURE THAT ALL MANUAL FUEL SHUTOFF

VALVES ARE CLOSED.

1. Use utmost care while performing these tests;

Une voltage is present on most subbase terminis when power s on.
2. Open the maser switch before installing or
removing a jumper.
3 Before continuing to he next test, be sure to
remove the test jumper(s) after completing
each test.
4. Replace all limits and interlocks not operating
properly. Do notbypass limits and nterlocks.
5. Cise all manual fuel shutoff valves before
starting these tests.

After checking all wiring, perform this checkou

before installing the BC7000 on the subbase. These
tesis ensure hat the Q520A Wiring Subbase s wred
correctly, and hat the external controllers, limits, nterlocks, actuators, valves, transformers, moors, and other
devices are operating properly.

3. Perform only those tests designated for the specific BC7000L/PM720 model being tested.
4. Raise the set point of the burner conroller to
simlate a cali for heat
5. For each test, open he master switch and install
the jumper wire(s) beween the subbase wiring terminis listed under TEST JUMPERS.
6. Cise the maser swich before observing operaion.
7. Read he voltage beween he subbase wiring
erminals lised under VOLTMETER.
8. If here is no volfage or the operation is abnormal,
check he circuis and exernal devices as described in
he last column.
9. Check all wiring for correct connections, tigh
erminal screws, correc wire, and proper wiring techniques. Replace all damaged or incorrectly sized wires.
10. Replace fautly conrollers, lims, inerlocks, actuaors, valves, ransformers, moiors, and other devices
as required.

EQUIPMENTREQUIRED
1. Voltmeter (W136A or equivalent} set on the O to
11. Normal operation mus be obtained for each re300 Vac scale.
quired tes before coninuing the checkout.
2. Jumper wires (2) No. 14 wire, insulated, 12 in.
[304.8 mm] lona, wih insulaed alligator clips at both
12. Before continuing to the next test, be sure to
remove he test jumper(s) after completing each test
TENAMET Ca. Ltda.
ends.
El Da 407 y L i Tels-rsfo
Telfs. 249-94S 242-37/ ,L; 242^73
Apartado 17-11-04.27 C. G, I.
Gito V STATIC TESTS OF EXTERNAL DEVICES
TEST
NO.

PM720
MODELS

TEST
JUMPERS

VOLTMETER

NORMAL OPERATION

/v/y/v/y//////////// /////////'////'''/ ////////////////////

mmmtm
W//////////W//
////////////////////
/ /WARNIMG
/ / / / / / / / / ////////////////////////y/
Make sure all manual fuel shutoff valves are ciosed.

IF OPERATION IS ABNORMAL,
CHECK THE TEMS LISTED BELOW
IMPORTANT
Low fuel pressure limits, if used,
could be open. Bypass them with
jumpers for the res of he Staic
Tests (if required).

All

None

L1-L2

Line voltage at terminal Ll.

1. Master switch.
2. Power conneted o the master switch.
3. Overload protection (fuse, circuit breaker,
etc.) has not opened he power Une.

All

None

16-L2

Une voiage ai terminal 1 6.

1. Lirnits.
2. Burner controller.

All

None

4-L2

Line volage at terminal 4.

1. Preigniton interlocks.

All

L1-8

3-L2

1. Burner motor (fan or blower) 1 . Burner motor circuit:

starts.
a. Manual switch of burner motor,
2. Line voltage at terminal 3 within
b. Burner motor power supply, overload
10 seconds.
protection, and starter.
c. Burner motor.
2, Running or lockout interlocks (including
the Airflow Switch).

All

L1-18

"

Igniion spark (if gnition transformer 1 . Watch for spark for listen for buzz.
is connecied to terminal 18).
a. Ignition electrodes are clean.
b. Ignition transformer is okay.

101

60-25293

PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL

Anexo

TABLE Vcontinued
TEST
NO.

PM720
MODELS

TEST
JUMPERS

VOLTMETER

NORMAL OPERATION

IF OPERATION IS ABNORMAL,
CHECK THE TEMS LISTED BELOW

WMMMM'/, WRNMG W/MMM7M

Make sure all manual fuel shutoff valves are closed.
6

All

L1-5

1. Igniion spark (if ignition transformer is connected o terminal

5).
2. Automatic pilot valve opens (f
connected to terminal 5).
NOTE: Refer to wiring diagram of
the system being tesed.

1 . Watch for spark or listen for buzz.

a. Ignition electrodes are clean.
b. Igniion ransformer s okay.
2. Listen for click or feel head of valve for
acivation.
a. Actuator (if used).
b. Pilot valve.

All

L1-6

Same as TEST No. 6 for connections o terminal 5. (If using direc

spark ignition, check the Ist sage
fuel valve(s) instead of he pilot
valve).

Same as TEST No. 6 if using direct spark

igniion, check he 1st sage fuel valve(s)
nsead of the pilo valve.

All

L1-7

Automatic main fuel valve(s) opens.

(If using direc spark igniion on a
model with inermtent pilot on terminal 6, check he opional 2nd
sage fuel valve, f used.)

1. Listen for and observe operation of he

main fuel valve(s) and acuaor(s).
2. Valve(s) and actuator(s).

All

L1-9

Alarm (if used) turns on.

1. Alarm.

10

PM720
G&L Models

L1-8
and
10-11

13-L2

Firing rae motor drives open; zero

volts at terminal 13 after motor sarts
driving open.

1 . Low fire star swiich.

2. Firing rae motor and transformer.

11

PM720
G&L Models

L1-8
and
14-11

13-L2

Firing rate moor drives closed; une

voage at terminal 13 afer moor is
at low fire posiion.

1 . Low fire start swiich.

2. Firing rate motor and ransformer.

12

PM720L
Models

L1-8
and
10-11

15-L2

Firing rate motor drives open; line

voltage ai terminal 1 5 afer motor is
athigh fire poisiton.

1. High fire purge switch.

2. Firing rate motor and ransformer.

13

PM720L
Models

L1-8
and
14-11

15-L2

Firing rae motor drives closed; zero

volts ai terminal 15 after moor starts
driving closed.

1. Low fire sart switch.

2. Firing rate motor and transformer.

14

PM720
G&L Models

12-11

1. Raise set point of series 90 controller firing rate moor should

drive toward "open."
2. Lower se point of series 90 controller firing rate motor should
drive toward "closed."

1. Series 90 controller.
2. Firing rate motor and ransformer.

15

PM720M
Models wh
Open Damper
Contacs

L1-11

[f damper moor is used, motor

drives damper open.

1. Damper motor.

16

PM720M
Models wih
Open Damper
Contacts

L1-8

13-L2

If damper moor is used, spring reurn drives motor and damper

closed; line voltage at terminal 13
afer motor is at low fire posiion.

1 . Low fire start switch.

2. Damper motor.

17

PM720M
Models with
Open Damper
Contacs

L1-8
and
L1-11

13-L2

If damper motor is used, motor

drives open; zero volts ai terminal
13 after motor sarts driving open.

1. Low fire start switch.

2. Damper motor.

Final

All
M-HUMMnL^^MllHIl^^UTrl

"

"

Upon completing hese ests, open the maser switch and remove all test j'umpers from he
subbase terminis. Also remove bypass j'umpers from the low fuel pressure limites (f used).

102

YENAMET Ca: 'Lirio).

Da 407 y E Telgrafo "r
Telfs. 249-543 242-373 Fax 242-378
Apartado IMl-CO? G. C. L
Q\iza - Ecuitdor

PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL

KNIFE-BLADE
CONTACTS (20)

WIRING /
SUBBASE/

PIVOT
PIN(Z)1
HINGE
BRACKET(2)

Anexo

.SPRING
/CONNECTORS

BC7000
CHASSIS

AMPLIFIER
COMPARTMENT
COVER
E215

FIG.

11MOUNTING THE BC7000 MICROCOMPUTER

BURNER CONTROL SYSTEM ON THE
SUBBASE.

FIG.12INSTALLING THE PM720 PROGRAM MODULE

IN THE BC7000 MICROCOMPUTER BURNER
CONTROL SYSTEM.

INSTALLING THE BC7000 (Fig. 11)

1. Open the maser switch.
2. Make sure no subbase wiring is projecing beyond
he terminal blocks. Tuck wiring in agains the back of
the subbase so t does no nerfere with the contacts.
3. Engage the chassis hnge brackets with he pivot
pins ai the botom of the subbase.
4. Swng he chassis inward until the spring connectors engage he knife-blade conacts. Push unil the
conacs are fully engaged.
5. Tghten the chassis retainng screw securely.

o perform any standard burner program. All ha need

be changed is the program module and subbase wiring
Table I (page 2) gives specific sequence data on he
individual program modules availabie and Figs. 5-1
show he specific wiring hookups.

INSTALLING THE PM720 PROGRAM

MODULE (Fig. 12)

1. Remove the amplifier compartmen cover.

2. Remove the fiarne signal amplifier, f present.
3. Inser the program module into the opening in the
side of the amplifier compartmen (see Fig. 12) NOT
THATTHE MODULE IS KEYED.
4. Reinstall the fame signal amplifier.
5. Reinstall the amplifier compartmen cover.

PM720 PROGRAMM MODULE

The plug-n program module conains all of the logic
insructions which deermine the operatng sequence of
the BC7000 system. This ailows one universal chassis
BC7000
CHASSIS

KEYED
RECEPTACLExt1?

ALIGNMENT
MARKS

LARGE AMPLIFIER

FIG. 13INSTALLING THE PLUG-IN FLAME SIGNAL AMPLIFIER.

3? y E; Ti'Jsgrao

:/-".-;-G27 c, c, i,

103

60-25293

Anexo
INSTALLING THE PLUG-IN FLAME
SIGNAL AMPLIFIER (Fig. 13)
1. Remove the amplifier compartment cover.
2. Grasp the fame sgnal amplifier wh the monogram oward he outside face of the amplifier compartment Algn the circuit board with the keyed receptacle
in the BC7000 chassis. NOTE: If you are installing a
small amplifier, align ts ends with the 2 lines alongside
the receptacle on the BC7000 chassis.
3. Push the fame signal amplifier into the keyed
receptacle until the crcuii board s fully insered and
slide it under the holddown clip. Make sure the amplifier is secuely in place.
4. Replace the amplifier cover.

USE OF THE RUN/TEST SWITCH (Fig. 1)

The RUN/TEST switch is located on the side of the
BC7000 Microcomputer Burner Control System chassis.
The RUN/TEST switch performs he following funcions in the operating cycle:

1. The RUN/TEST switch will stop the sequence in

the PREPURCE, at low fire, jus before ignition triis (i it
s in the TEST position prior to this point). Stopping the
system at this point allows adjustment of the firing rate
motor and damper linkages.
-'2. The RUN/TEST switch will stop the sequence during the frst 8 seconds of the PILOT IGNITION trial. This
allows testing for spark pickup when the system is
used with an ultraviolet sensor. When stopped in this
position it is possible to perform the pilot turndown test.
A BC7000 interna! flame-out timer is activated that will
cause a safety shutdown if the pilot fame signal is lost
for 30 seconds.
3. If the RUN/TEST switch is thrown to the TEST
position during the BURNER RUN period of the cycle,
the BC7000 commands the firing rate motor to drive to
the low fire position. This is useful for holding at low fire
for cold startup (as recommended by most boiler manufacturers).
NOTE: When the BC7000 s swtched to the TEST
mode, t will stop and hold at the next RUN/TEST
switch point in the operating sequence until the
RUN/TEST switch is returned to the RUN position.
MAKE SURE THAT THIS SWITCH IS IN THE RUN
POSITION BEFORE LEAVING THE INSTALLATION.

CHECKOUT

Do not allow fue! to accumulate in the combustin chamber. If fuel is allowed to enter the
chamber for longer than a few seconds without
gniting, an explosiva mixture could result. It is
recommended that you limit the trial for pilot to
10 seconds, and limit the attempt to light the
main burner to 5 seconds. In any case, do not
exceed the normal lightoff time specified by he
burner manufacturer; cise the manual fuel shutoff
valves if the fame is not burning at the end of the
specified time.

CAU.TIQM
1. Use utmost care while testing the system, Line
voltage s present on most subbase contacs
when power is on.
2. Open the maser swich before removing the
8C7000 from the subbase, before reinstallng
the BC7000, before installing or removing any
jumpers, and before making any adjustments.
3. Make sure all manual fuel shutoff valves are
closed before sarting the Initial Lightoff Check
and the Pilot Turndown Test.
4. If low fuel pressure limits are bypassed for any
of the tests, make sure you remove the jumpers
from these limits before putting the system into
sen/ice.
5. Do no put the system into service until you
have saisfactorily completed all applicable
tests described in this section and any others
required by the burner manufacturer.

IMPORTANT
a. If the system fails to perform properly, note the
fault code, status lights, and sequence time on
the display. Refer o form 65-0014, BC7000
Detailed Operating Sequences, System Annunciaton, Diagnostics, and Troubleshooting.
b. Repeat ALL required checkout tests after all
adjustments have been made. ALL tests must
be satisfied with the fame detector(s) in its
FINAL posiion

EQUIPMENT REQUIRED
1. Voltmeter (Honeywell W136A or equivalent) with
O to 300 Vac scale.
2. Microammeter (Honeywell W136A or equivalent)with O to 25 microamp range and SPL scale with
damping.
3. Meter connector plug Part No. 196146 or equivalent.
4. Jumper wires (2) No. 14 wire, nsulated, 12 in.
(304.8 mm) long, with insulated alligator clips at both
ends.
5. Manometer (or pressure gauge) o measure plo
gas pressure.
6. Thermometer or thermocouple o measure temperaure atthe fame detector(s).
7. Orfice plates (aperture discs) or filters as necessary o adjust sensitivty of fame detecor(s).

CHECKOUT SUMMARY
The following lis summarizes he checkout tesis
required for each type of installation. Insrucions for
each tes are ncluded in this section; also consult the
burner nstallation insructions.
Preliminary Inspection all installaions
Fame Signal Measurement all nstal/ations.

Ltd
El Da 407 y ti Teegm
telfe. 243-545 32-373 fox 2
Ml-QSc27 C. C

Anexo

PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL

Initial Lightoff Check for Proved Pilotall instadatons using a pilot
Initial Lightoff Check for Direct Spark Ignition of
Oiloil burners not using a pilot
Pilot Turndown Testall nstallations using a pilot.
Ignition Interference Testall installatons using
fame rods.
Hot Refractory Saturation Testall installatons
using rectifying photocells or infrared (lead sulfide)
fame detectors.
Ultraviolet Response Testsall installation using
ultraviolet fame detectors.
Fame Signal with Hot Combustin Chamberall
installations.
Refer to Fig. 1 for locaions of component pars, and
o Figs. 5-10 for terminal locations.

PLUG-IN FUAME
5IGNAL AMPLIFIER
W136A
TEST METER

SELECTOR
SWITCH,

196146 METER
CONNECTOR
PLUG

FLAME SIGNAL
METERJACK
REDCONNECTOR
BLACK CONNECTOR

PRELIMINARY INSPECTION
ALL INSTALLATONS
Perform this inspection to avoid commom problems.
Make certain that;
1. Wiring connections are correct and all terminal
screws are tight
2. Fame detector(s) is (are) olean, and installed and
positioned properly. Consult the appropiriate instrucion
shee.
3. Correct combination of amplifier and fame detector(s) s used. Refer to Table IV n the SPECIFICATIONS section.
4. Retaining clip is holding he plug-in fame signal
amplifier securely in the recepacle.
5. Burner is completely nstalled and ready io fire
(consult burner manufacturer's insructions); fuel unes
are purged of air.
6. Combustin chamber and flues are clear of fuel
and fuel vapor.
7. Power is connected to the sysem disconnect
swich (master switch).
8. Lockout switch is reset (push in reset button,

FIG. 14MEASURING THE FLAME SIGNAL.

CttUUTOIMf
Fame currents in excess of 200 microamps may
be measured on BC7000 models using the R7247
(Green) Amplifiers.
If a cold BC7000 s installed n a warm rea, condnsate forms inside he BC7000 chassis. This
condition may cause the excessive fame currents. However, his false fame signal does not
adversely affect the performance of the BC7000
or the fame detector and will clear itself when the
moisture dries out.

2. Set the selector switch on the test meter to:

25for all standard amplifiers (R7247A, R7248A
and R7249A) or for an R7248B Dynamic AmpliCheck Infrared Amplifier,
OR
SPLfor an R7247B or C or an R747GA Dynamic
Self Check Amplifier. (If the test meter is not a
W136A, shunt the O to 25 microamp de range with
a 50 microfarad capacitor.)
3. Use a 196146 Meter Connecor Plug. (l may be
ordered separately.) Connect its RED plug-in tip to the
RED (+) meter lead and its BLACK plug-in tip to the
BLACK (-) meter lead.
4. Inser the grey plug into the fame signal meter
jack and allow a few seconds for he meter reading o
stabilize.
5. Read he average stable current. For an R7247B
or C or an R7476A Dynamic Self Check Amplifier, disregard the peaks due to self-checkng operation. The
red flame-indicaing lamp on a self-checking amplifie
should blink
about 2-1 /2 to 4 times a second on an R7247B.
about 1 to 2 imes a second on an R7247C or
R7476A.
at the same rate that the fame is flickering (may
be as high as 20 times a second) on an R7248B

Fig.i)
9. RUN/TEST switch is in RUN position.
10. System is in the STANDBY condition (STANDBY
status light on).
11. All limits and nterlocks are reset.

FLAME SIGNAL MEASUREMENT

(Fig. 14 and Table VI)
ALL INSTALLATONS
Measure he fame signal at the appropriate times
defined in the following checkout tests. Read the fame
signal in microamps at the meter jack on the plug-in
fame signal amplifier.
1. Use a Honeywell W136A Test Meter. (If a W136A
is not available, a microammmeter with a O to 25 microamp de range and overload protection to 300 microamps may be used.
VENAMBT Ca, Ltda>
] Da -107 y t ToiSgnifo
Telfs. 249-e^; 242-378 Fax 242-378
pafdQ 17-11-0^27 C, C, i,

60-25293
&5

Anexo

PROGRAMADOR BC7000 HONEYWELL

If he lamp in ON or OFF continuously while readng
the fame sgna, replace the amplfer.
6. The meter reading mus be as specified n Table
VI after all test have been completed and all adjustments have been made.
If the signa! is unstable or less than the mnimum
accepable current, check the fame detector Installation and circuitry.
1. Check the supply voltage ai terminis L1-L2 on
he wiring subbase. Make sure the maser switch is
closed, connectons are correct, and the power supply
is of the correct volage and frequency.
2. Check the detector wiring for defecs, ncluding'
incorrec connections,
wrong type or size or wire,
deteriorated wre,
open circuis,
short circuits,
Leakage paths caused by moisture, soot, or accumulated dirt.
3. For a fame rod, make sure
there fs enough ground rea,
the fame rod is located in the fame properly,
'temperature at the fame rod nsulaor is no
greaerthan 500 F (260 C).

4. For all other detectors, olean the detector lens,

filter, viewing window, and inside of the sghting pipe
(as applicable).
5. For a C7012A,C,E, or F Purple Peeper Ultravolet
Fame Detector, replace the 113236 and 115330 Electron Tubes (unless the detector s a solid state model).
6. With he burner running, check the temperature
at the detector. If t exceeds he deector's mximum
rated temperature
add additional insulation between the wall of
the combustin chamber and he deector,
add a shield or screen to reflect radated heat
away from the detector, or
add cooling. (Referi Sighing Pipe Ventilation
in the nstrucion sheetforthe detector.)
7. Make sure tha he fame adjustment is no too
lean.
8. Make sure he deeclor is sghing he fame
properly.
9. If necessary, resgh or reposon he detector.
If you cannot obtan proper operation, replace he
plug-in amplfier. If you still canno obtain proper operalion, replace the fame deector.

TABLE VIFLAME SIGNAL

FLAMESIGNAL
AMPLFIER

FLAME DETECTOR
RECT1FYING FLAME
ROD
RECTIFYING
PHOTOCELL
C701 2A.C ULTRAVOLET
(PURPLE PEEPER)
C7012E,F ULTRAVOLET
(PURPLE PEEPER)d
C7015A INFRARED
(LEADSULFIDE
CELL)
C7027A, C7035A,
OR C7Q44A
ULTRAVOLET
(M1NIPEEPER)

C7076A ULTRAVOLET
(ADJUSTABLE
SENSITIVlTYje

R7247A
R7247B
R7247A
R7247B

(CREEN)
(CREEN; SELF CHECKjc
(CREEN)
(CREEN; SELF CHECK)c

R7247A (CREEN)
R7247B (CREEN; SELF CHECKjc

MNIMUM ACCEPTABLE
STEADY CURRENTa
(MICROAMPERES}
2
1-1/4
2
1-1/4
2
2

MXIMUM CURRENT
EXPECTED
(MICROAMPERES}
59
2-1/29
5b,g

2-1 /2 g
69
49

R7247C (CREEN; SELF CHECK)

26

R7248A (RED)
R7248B (RED; AMPLI-CHECK) c

2-1 /4f
3-1/2

5
5

R7249A (PURPLE)

3-1/2

7-1/2

R7476A (BLUE; SELF CHECK)d

2-1 /2 e

5-1/2

a THIS

MNIMUM OR STRONGER SIGNAL SHOULD EAS1LY BE OBTAINED 1FTHE DETECTOR IS CORRECTLY INSTALLED AND
POSITIONED TO SENSE FLAME PROPERLY. THIS CURRENT MUST BE OBTAINED BEFORE COMPLETING CHECKOUT.

bDO NOT PERMIT SIGNAL TO EXCEED 5 MICROAMPERES AS IT W OULD SHORTEN PHOTOCELL LIFE. REDUCE SIGNAL BY
USE OF ORFICE PLATES (APERTURE DISCS) OR FILTERS AS NECE SSARY.
c|F US1NG AN R7247B OR AN R7248B, CIRCUITRY TESTS THE FLA ME SIGNAL AMPLFIER AT LEAST 150 TIMES A MINUTE
DURING BURNER OPERATION AND SHUTS DOWN THE BURNER IF THE AMPLFIER FAILS.
d|F USING AN R7247C OR AN R7476A, CIRCUITRY TESTS ALL ELECTFONIC COMPONENTS IN THE FLAME DETECTION SYSTEM
(AMPLFIER AND DETECTOR) 60 TO 120 TIMES A MINUTE DURIN G BURNER OPERATION AND SHUTS DOWN THE BURNER
F THE DETECTION SYSTEM FAILS.
eSHUTTER OPERATION OF THE C70I2E OR F OR C7076A CAUSES FLUCTUAT10NS IN THE CURRENT READING. READ THE
AVERAGESTABLE CURRENT, DISREGARDING THE PEAKS.
THE LEAD SULFIDE CELLS ARE AVAILABE IN 4 RANGES OF SENSITIVITY: 104662A (RED MARKING}, LOWEST; 104662B
(YELLOW MARKING), MDIUM; 1 046G2C (CREEN MARKING), HIG H; 104662D (WHITE MARKING), HIGHEST SENSITIVITY.
IF A SUFFICIENTLY STRONG SIGNAL CANNOT OTHERWISE BE OB TAINED.TRY A DIFFERENTCELLOFTHESAMERANGE.
IF NECESSARY, SUBSTITUTE A CELL OF HIGHER SENSITIVITY.
9 FLAME CURRENT5 IN EXCESS OF 200 MICROAMPS MAY BE MEASU RED ON R7247 (CREEN} AMPLIFIERS USED WITH THIS
DEVICE. THIS CONDITION IS CAUSED BY CONDENSATION INSIDE THE CHASSIS. IT MAY OCCUR I F A C O L D DEVICE IS
MOUNTED IN A WARM REA. THIS EXCESSIVE FLAME READING C)OES NOT AFFECT THE PERFORMANCE OF THE
DEVICE OR FLAME SENSOR AND WILLCLEAR ITSELF WHEN THE C:ONOENSATION DRIES OUT.
El 262

EDa /? y Ei Tafe
Ta!s. 249-533 242-373 :.:,%
Apartado 17-11-34827 C

RM730QE.G.L.M

SPECIFICATIONS

PROGRA3VIADOR RM7800 HONEYWELL

Anexo

SEQUENCE TIMING FOR NORMAL OPERATION

**

Fame Establshlng Perlcxl

Pllot
Run
Main
4 or 1 0 sec. 10 or 15 sec.

**

4orlOsec.

10, 15 sec, or
Inieimiuem

10 sec.

4 orlO sec.

10 or 15 sec.

RM7800M 10 sec.

4 or 1 0 sec.

1 0 sec. or
In terminen!

RM7800E

Devlce

Inltlate Standby
*
10 sec.

RM7800G

10 sec.

RM78COL

Purue

Post
Flring
Energy
ApprovaJ
Rate
Savlng
Interlock
Code
Purge
Circuid
Circuit Prepurge
Bodles
Timing
Yes
15 sec. Preignitioo, 4-wire
FM/IRI
Loctoui, modulaling
Modulang
Hgh and
Low Fire
No
15 sec. Pregnilion,
UL/CSA
Runrn g,
Modulang
Low Fire
No
15 sec. Pregnilion,
Lockout,
Modulang
Highand
Low Fire
No
15 sec. Pragnon, 2-wiie
UL/CSA
solated
Running,
On/Off
Low Fire On-Off-On
coniacls

FM/IRI

* STANDBY and RUN can be an infinite, time period.

** PURGE will be determined by which ST7800A purge card is selected.
The MFEP will be determined by which terminal Ls used, conguration jumper selected or jumper wire added, see
Figs. 8,9,10, 11 and 30.

APPROVALBODIES:
Underwriters Laboratories Inc. Usted, File No. MP268,
Cuide No. MCCZ.
Canadian Standards Association certified, LR9S329-3.
Factory Mutual approved, Repon No. JI1V9AO.AF.
IRI acceptable.
Federal Communications Commission, Par 15, Class B
Emissions.

MOUNTING: Q7SOOAforpanel mountorQ7SOOB forwall

or bumer mounu
REQUIRED COMPONENTS:
Plug-in Fame Signa! Amplifier, see Table 2,
Plug-in Purge Timer Cards: selectable ST7800A: LWO
seconds to 30 minutes.
Q7800AorQ7800B.

Flg. 1Mounting dimensions of RM7800 Relay Module and Q7800A Subbase, In loches [mllllmeters].

Honeirwell

^^

scnou

f CU CD 4O PO-tH
O f-i

BURNER CONTROL

uooe

4^

Zl
Zl

[12

CD-^-O

LJ

Zl
Zl
Z)
Zl

O k!A*4

R
S [133]

REMOVE ONLY FOR TERMINAL TEST ACCESS.

ro?"

SPECJFICATIONS
WEIGHT;
RM7800; 1 pound 10 ounces, unpacked.
Keyboard Display ModuJe: 4 ounces, unpacked.

ENVIRONMENTAL R ATINGS:
Ambent Temperatura:
Operating: -40 F lo 140 F.
Stprage:-40Ftol50F.
Humidity: 85% RHcontinuous, noncondensing.
Vibraton: 0.5G environment.
D1MENSIONS: Refer to Figs. 1,2 and 3.

IMPORTANT: Fame. Detection System avaablefor use

with RM7800, To selec your Plug-in Pame Signol
Amplfier and maiching Fame Detector, see Table 2.

TABLE 2FLAME DETECTTON SYSTEMS (Figs. 4, 5,6).

Plug-in Fame Signal Ampifiers

Tvpe
Rectifica don

Infrared

Color
Oreen

Red

Applicable Fame Deectors

No

Model
R7847A

Fame
Failure
Response
Time
.8 or 3 sec

No

R7847A

,8or3sec

on

No

R7847A

3sec

Gas, oil,
coal

Dynamic
AMPUCHECK

R7S47B0

.8 or3 sec

Gas

.8 or 3 sec

Ol

SelfChecking

PurpJe

Blue

Gas

R7847BC

3 sec

. Gas, o,
coaJ

R7847Cb

3 sec

Gas, oil,

R7848A

3sec

Dynamic
AMPLICHECK

R7848BC

3 sec

Gas, oil,
coal
Gas, oil,
coal

No

R7849A

.8 or3 sec

Gas, oil

Dynamic
AMPLICHECK
Dynamic
Self-Check

R7849BC

.8 or 3 sec

Gas, oil

R7886Ab

3 sec

Gas, oil,
coal

Dynamic
Self-Check
No

Ultraviolet

Fue

coal

Type
Recfying
Fame Rodd
Holders

Rectfying
Photocell
Ultraviolet
(Purple
Peeper)
Recfying
Fame Rod
Holdersd

Models
C7004,
C7007,
C7011.
Compete
Assemblies:
C7008, ,C7009,Q179.
C7003, C7010,
C7013,C7014.C
C7012A,C.3
C7004, C7Q07,
C7011.
Complete
Assemblies;
C7008, C7009, Q179.
C7003.C7010,
C7013,C7014.e
C7012A,C.a

Rectifying
Photocell
Ultraviolet
(Purple
Peeper)
Ultraviolet
C7012E,F.
(Purple Peeper)
Infhared
C7015.
(Lead Sulfde)
Infrared
C7015,
(Lead Sulfde)
Ultraviolet
(Minipeeper)
Ultraviolet
(Minipeeper)

C7027, C7035,
C7044.2
C7027, C7035,
C7044.3

Ultraviolet
(Adjustable
Sensitvity)

C7076.

a TheC7012A,C,

C7027, C7035 and C7044 Fame Detectors should be used only on burners that cycle on-off ai Jeast once every
twenEy-four hours, Appliances wiih bumers that remain on for twenty-four hours contnuously or longer should use the C7012E.F
Fame Detector with the R7847C Amplifier or the C7076A Fame Detector wth the R7886A Amplifier as the ultravole fame
detection system.
Circuitry tesis all ejectronic components in the fame detection system (amplifer and detector) 12 times a minute during burner

operation and shuts down the bumer if the detection sysiem fails.
Circuitry tests the fame sgnal amplfier 12 times a minute during bumer operation and shuts down theburner f the amplifer fails.

Oder Fame Rod separate.ly; see Instructions for the holder,

e Use only Honeywell Photocell, pan no. 38316.

65-01172

08

Anexo
TABLE 6SITE CONFIGURABLE JUMPER OPTIONS.
Jurnper
Number
JR1
JR2

JR3

Description
Pilot Fame Eslablshing
Period (PFEP)
Pilot Valveb/Main Fame
Establishing Perod (MFEP)
Start-up Interlock Check

Intact

Clipped

10 Seconds
10 Seconds Intermiuent

4 Seconds
(All)
15 or30 Seconds Intcrrupted3 (RM7800G)

Disabled

Enabled

30 second MFEP can be accomplished by adding a

jumper wre between terminis 19 and 5.
b Pilot VaJve/FirstStageOlVaJve(Valv/Start) terminal 21.

RM7800 Type

(AH)

aA

FIg. 32Selectable she-conflgurable jumpers.

.SELECTABLE CON FIG U RATO,' JUMPERS

SERVICE NOTE: Clipping and removing a site-configurable jumper enhances the level of safety.

Static Checkout
CAUTION
1. Use extreme care while testng the system. Une
voltage is present on most terminal connections
when power is on.
2. Open the master switch before installing or
removing a jumper on the subbase.
3. Before continuing to the next test, be sure to
remove test jumper(s) used in the previous test
4. RepJace al! limits and interlocks that are not
operating properly. Do not bypass limits and
interlocks.
5. Cise all manual 'fuel shutoff valve(s) before
starting these tests.
Aftercheckingall wiring, perform thischeckout before
installing the RM7800 on the subbase. These tests verfy
the Q7800 Wiring Subbase is wired conrectly, and the external controllers, limits, interlocks, actuators, valves, transformers, motors and other devices are operaung properly.

NOTE: Do not perform a dielectric test with the RM7800

installed. Intemal surge protectors will break down and
conduct a currenL This could cause the RM7800 to fail
the dielectric test orpossibly destroy the intemal lightning and high cunentprotection.
EQUIPMENT RECOMMENDED
1. Voltmeter(20kohmA'oltmnimum sensitivity)seton
the 0-300 Vacscale.
2. Two jumper wires; no. 14 wire, insulated, 12 inches
[304.8 mm] long with insulated alligator clips atboth ends.
GENERAL INSTRUCTIONS
1. Perform all applicabie tests listed in Static Checkout,
Table 7, in the order Usted,
2. Make sure all manual fuel shutoff'valve(s) are dosed.
3. Perform only those tests designated for the specific
RM7800 model being tested.
4. Raise the setpoint of the operating controller to simlate a califor heat.

109"

RM7800E.G.L.M
WRING

PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL

Anexo

Flg. 9Wiring RM7800G.

SERIES 90
FIRINGRATE SERIES 90
MOTOR
CONTROLLER

Q7BOO

1
I
1
1
1 '
I
1
1
1
I
1
1
1
1
I
1

-/1T>

\y

f^v>

-TL2;

t^)-

HKBH FIRE

^
"OD

_C"

COMMON

s~\E

120VALARW"1

-(w)

^V
MOOULATE

BURNER MC TOR
(BLOWER)

BURNER
CONTROLLERA.IMITS
RUNNING INTERLOCKS
(INC. AIR FLOW SWITCH

10 SEC. INTERRUPTED
PILOT/IGNITION

(^V(20)-

PREIGNITION
1NTERLOCK

\y

15OR30SEC.
INTERRUPTED/
INTERWITTENT
PILOTVALVE

MAIN FUEL
VALVE(S)

1
1
I
I
1

5 SECOND y3NIT1ON
(EARLY SPA RK
TERMINATIC)N)

<D

RECT1FYING FLAME
ROO, RECTIFYING
PHOTOCELL, OR INFRARGD [LEAO SULFIDE)
FLAME DETECTOR

1
1
I

OR

1 WHITE
1

'
1

C7027A, C7035A. OR
C7044A ULTRA VIOLET
FLAME DETECTOR

'

| YELLOW

BLU

ll

ITE
LL WH

WHTE

1
l

L_

[_

BLACK
BLACK

:
!
"
'
'
"
'
i

BLLe

JUUPER WIRE FOR 3Os WFEP

!
i
i
i
i
i

.OR

C7012A,C,E,FOR
C7076A.D ULTRAVIOLET
FLAME DETECTOR

@>

LOW FIRE
START SWITCH

Ll
0^0

1^(HOT)

O-^D

tKU

.
A

M STER
SWITCH

FOR DIRECTSPARK IGNITION (OIL

ORGAS)

(To)-

H3N1T10N
" TRANSFORMER ~|

_ 1STSTAGE
FUEL VALVE

G> H

-^ u
-KLI
-* 12

2ND STAGE
FUEL VALVE
(OPTIONAl)

-.-(T?)
V'
_J

120V. 60 Hz POWER SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS ANO OVERLOAD PROTECTION AS REOUIRED.
MAIN FLAME ESTABUSHING PERIOO (MFEP).
DO NOT WIRE TO ANY UNUSED TERM1NALS.

Ui97*x

to

WIRNG

PRGGRAMADOR RM7800 HONEYWELL

Flg. 10Wiring RM7800L

SERIES 90
FIRING RATE SERIES 90
MOTOR
CONTROLLER

s~}
yj

_cr

r\-

HIGH FIRE

1}

COMMON

LOW FIRE

ISOVALAR^T

^
I MODULATE
f \ v

BURNER MOTOR
(BLOWER)

BURNEH
CONTROLLER/UMITS
LOCKOUT INTERLOCKS
(INC, AIR FLOW SWITCH
10 SEC. INTERRUPTED
PILOT/IGNITION
MAIN FUEL
VALV(S)

RECTIFYING FLAME
ROO, HECTIFYING
PHOTOCELL. OR INFRAREDfLEADSULFIDE)
FLAME DETECTOR

"

iTo\
(\9)-

HIGH FIRE
PURGE SWITCH J

-Ts}

i^(20)-

PREIGNITION
INTERLOCK

L
I
I

I
1

1 1

;i

, i

"~ I

'

BLUE_,

L1

>^

)^(HOT)

-^-<^.

'"

MASTER
SV/ITCH

'

'

!
J

'
'

FOR DIRECT SPARK IGNITION (OIL

ORGAS)

(7o)-

LOV/ FIRE
START SWITCH -

<P

C7012A.C.E.FOR
BLU
!C7076A.D ULTRAVfOLET
FLAME DETECTOR

1
i
|

C7027A. C7035A. OR
C7044A ULTRAVOLET
FLAME DETECTOR

OR
=LLOW

"O

15 SECN D
INTERRUPTED
P1UOT VALVE

OR
HITE

\9J

5SECONDI GNITK3N
(EARLY SPA RX
TEHUINATK)N)

V,

WH

^L

' WH
TE

1GNIT1ON
TRANSFORMER ~|

-(T)

[~dy

-
-| MAIN VALVE \~'

L2

BLACK

L]

aj^l _w
p- u
1^1

1H)V, 60 Hi POWER SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS ANO OVERLOAD PROTECTION AS REOUIRED.

DO NOT WIRE TO ANY UNUSED TERMINALS.

65-01172

111-

ASSEMBI.Y

PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL

Anexo

Assembly
Fig. 15Elctrica! panel installation.

MOUNTING RM7SOO
NOTE: For insiallaon dimensions, see Figs. 1 or2.
RELAY MODULE MOUNTING
1. Mount the RM7800 verucally, see Figs. 15 or 16, or
rnoum horizontally wiih the knfe blade terminis pointing
downward. When mounted on the Q7800A, the RM7800
mus be in an elecirical enclosure.
2. Select the locaon n the elctrica! enclosure. Be sure
to allow adequate clearance for servicing, insiallaon and
remo val of the RM7800, Keyboard Dsplay Module, fame
amplfier, fame amplifier signal voltage probes, clectrical
signal voltage probes, and elctrica! conneclions.
a. Allow an addional twoinchesbelow theRM7800
for he fame amplfier mounng.
d. Allow an oponaJ iree-inch minimum lo bolh
sides of he RM7800 for elctrica! signa! voltage
probes.
3. Make sure no subbase wring is projecting beyond he
terminal blocks. Tuck wiring in against the back of the
subbase so iidoesnotinterferewith the knife blade iermnas
or bifurcaied contacis.
IMPORTAN'!': The RM7SOO mus be instalied with a
plug-in mon raiher ihan a hinge action.
4. Mount the RM7800 by aligning the four L shaped
crner guides and knfe blade terminis with the bfurcated
con tacLs on he wring subbase and tightening Lhe two screws
securely without deforming the plstic.
INSTALLING ST7800 PURGE CARD
1. Remove the Keyboard Display Module, DATA CONTROLE US MODULE or Extensin Cable Assembly, see
Fig. 17.
2. Remove the current ST7800 from the RM7800 by
pulling upward the plstic support cover.
3. Make sure that the ST7800 selected has the desired ming.
4. Inser the Purge Card into he opening of the RM7800
companmem, see Fig. 17.
5. Reinstall the Keyboard Display Module or DATA
CONTROLBUS MODULE onto he RM7800 and resiore power 10 he device.
6. Run the bumer sysiem through at ieast one complete
cycle to verify the sysiem is operang as desired.
IMPORTANT: The RM7800 will noifunclion propedy
wiihout one of (he following mounted correctly:
Keyboard Display Module. DATA CONTROLBUS
MODULE^4 or an Extensin Cable Assembly.
MOUNTING KEYBOARD DISPLAY MODULE (VED)
1. Align the two interlocking ears of the Keyboard DispJay Module with the two mating slots on the RM7800, see
Fig. 18.
2. Inser the two imerlocking ears into the two mating
slots and with a hinge acon push on he lowercorners of the
Keyboard Display Module to secure it to the RM7800.

Fig. 16Wall or burner installation.

3. Verify the Keyboard Display M o d u l e is f i r m l y

in place.
MOUNTING DATA CONTROLBUS MODULE
AND EXTENSIN CABLE ASSEMBLY
1. Align the two interlocking ears with the iwo mang
slots on he RM7800, See Figs. 19 and 20.
2. Inser the two interlocking ears into he two mating
slots and push on the lower corners of the DATA
CONTROLBUS MODULE to secure it to the RM7800.
3. Be sure the DATA CONTROLE US MODULE or
Extensin Cable Assembly is firmly in place.

112

PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL

Fig, 17ST7800 Purge Card installation.

Fig. 18Keyboard Display Module mountng.

Fig, 19DATA CONTROLBUS MODULE

mountng.

ASSEMBLY

Fig. 20 Extensin Cable Assembly mounling.

REMOTE MOUNTNG OF KEYBOARD

DISPLAy MODULE (VFD)
1. The Keyboard Display Module(VFD) can be mountcd
eiieron the face ofapanel doororon oiher remote Iccations,
seeFig. 21.
2. When mounting trie Keyboard Display Module on the
face of a door panel, closely follow the nstrucons:
a. Select the location on ihe door panel for flush
mounng. Pay attention to the insertion dimensin
of the two Keyboard Display Module screws, two
interlocking ears and the two plug-in connectors to
allow forsufficientclearance, 1/4 inch mnimum
inward from the surface of the door panel.
b. Use the Keyboard Display Module as a tmplate,
see Fig. 35. Mark the two screw locations, two
interlocking ear locations and the two plug-in
connector locaons. Drill the pilot holes for the
mounting screws. Provide for two holes on the
door panel for the interlocking ears and plug-in
connector holes.
c. Mount the Keyboard Display Modulesecuring the
two no. 4 screws.
3. When mountng the Keyboard' Display Module on a
wall or remote locauon, use the Remote Mouning Bracket,
pan no. 203765.
a. Use the Remte Mounting Bracket as a tmplate.
Mark the four screw locations and drill [he pilot
holes. Mount the Remote Mounting Brackct by
securng the four no. 6 screws, seeFig. 21.
b. Mount the Keyboard Display Module, by aligning
the two interlocking ears with ic two mating slots
on the Remote Mounng Bracket.
c. inser the two n terlocking ears with the two mang
slots. Push on the lower corners of the Keyboard
Display Module to secure it to the Remote Mounting Bracket.
d. Verify the Keyboard Display Module s firmly
in place.

65-01172

113

ASSEMBLY

Fg. 2TRemote mounting of Keyboard Dlsplay

Module,

INSTALLING PLUG-IN FLAME SIGNAL

AMPLIFIER
1. Disconnect powersupply before beginning installaLiontopreventelectricalshockandequipmentdamage.More
than one disconnect may be involved, see Fig. 22.
2. Align theamplifiercrcuitboardedgeconnector with
the keyed receptacle on the RM7800. Verfy the amplifer
nameplate faces away from the Relay Module.
3. Push in the amplifer until the circuit board is fully
inserted inio the receptacle and then push the amplifier
toward the RM7800 retainlng clasp.
4. Verfy the amplifier is firmly in place.
5. Perform all required checkout tests.
INSTALLING THE FLAME DETECTOR
NOTE: Table 2 lists the flame detection systems available
for use with the RM7800. Make sure the correct combinalion of amplifier and fame detector(s) is used.

Remole Mounting Bracket

Proper ame detector installaton is the basis of a safe and

reliable flamesafeguard installaton. Refer to the instrucons
packed with the flame detector and the equipment manufacturer instrucons, see Fig. 22.
Keep the flame signal leadwires as shon as possible from
the fame detector to the wiring subbase. Capaciance increases with leadwire lenglh, reducing the signa! strength.
The mximum permissible leadwire length depends on ihe
type of flame detector, leadwire and conduit. The ultmate
Umiting factor in the flame detector leadwire is the flame
signal, see Table 8.
Fig. 22Flame signa! amplifier mounting.

Panel Bracket

114

Anexo

PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL

WIRING

Wiring
1. a. For proper subbase wiring, refer to Fgs. 8,9, 10
or 11.
b. For proper remote wiring of the Keyboard Dspiay Module, refer to Figs. 12,13 or 14 or to the
Specifications for the Keyboard Dispiay Module (65-0090), Communicationlnterface Base
Unii (63-2278), DATA CONTROLBUS MODULE (65-0091) or Extensin Cable Assembly (65-0131).
2. Disconnect the power supply from the main disconnect before beginning installation to prevent electrical
shock and equipment darnage. More than one disconnect
may be invofved.
3. All wiring must comply with all applicable electrical
codes, ordinances aiid regulations. Wiring, where required,
must comply with NEC, Class 1 (Line Voltage) wiring.
4. Recommended wire size and type:
a. All Line Voltage terminis use no. 14, 16, or 18
copper conductor (TTW60C or THW75C or
THHN90C) 600 volt insulation wire. For high
temperature installations, use wire selected for a
temperature rating above the mximum operating temperature. All leadwires should be moisture resistant.
b. Keyboard Dispiay ModuleFor communicationspurposes,iiseanunshielded22AWG 2-wire
twisted cable and one wire for ground if the
leadwire run and noise conditions permit; however, some installations may need up to fwe wires,
three for Communications and two for remote
reset (in either a single cable or seprate cables
for Communications orremotereseQoruseBelden
8771 shielded cable or equivalent. The Keyboard Dispiay Module, DATA CONTROLBUS
MODULE (frremete mountingor Communications) or Communicat^on Iterface ControlBus
Module must be wired in a daisy chain configuration, (l(a)-l(a), 2(b)-2(b), 3(c)-3(c)). The order of
interconnection of all the devices Usted above is
not important. Be aware that modules on the
closest and farthest end of the daisy chain configuration string require a 120 ohm (1/4 watt
mnimum) resistor termination across terminis
1 and 2 of the elecirical connectors, for connections over 100 feet, see Figs. 12, 13 and 14.
c. DATA CONTROLBUS MODULEFor
Communications purposes, use an unshielded
22 AWG 2-wire twisted cable if the leadwire run
and noise conditions permit; however, some installations may need up to five wires, three for communications and two for remote reset (in either a single
cable or seprate cables) or use a Belden 8771

shielded cable or equivalent. The Keyboard Display Module, DATA CONTROLBUS MODULE (for remote mountingor communicaons)
or Communicaon Interface ControlBus Module
must be wired in a daisy chain configuraron,
(l(a)-l(a),2(b)-2(b),3(c)-3(c)).Theorderof Interconnection of all the devices Usted above is not
important. Be aware that modules on the closest
and fanhesL end of the daisy chain configuraon
string require a 120 ohm (1/4 watt mnimum) resistor termination across terminis 1 and 2 of the
electrical connectors, for connections over 100 feet,
see Figs. 12, 13 and 14.
d. Remote ResetUse no. 22 AWG or greater
twisted pair wire, insulated for ow voltage, see
Figs. 12,13 and 14.
e. Communication Interface ControlBus Module
For communicaons purposes, use an unshielded
22 AWG 2-wire twisted cable if the leadwire run
and noise conditions permit or use a Belden 8771
shielded cable or equivalent. The Keyboard
Dispiay Module, DATA CONTROLBUS MODULE (for remote mounngorcommunicaons)
or Communication Interface ControlBus Module must be wired in a daisy chain configuraon,
(l(a)-l(a), 2(b)-2(b), 3(c)-3(c)). The order of interconnecdon of all the devices Usted above is
not important. Be aware that modules on ihe
closest and farthest end of the daisy chain configuration string require a 120 ohm (1/4 watt
mnimum) resistor termination across terminis
1 and 2 of the elctrica! connectors, for connections over 100 feet, see Figs. 12, 13 and 14.
f. Use the recommended wire sze for ihe 13 Vdc
full wave rectified transformer power input of
no. 18 AWG wire insuated for voltages and temperatures encountered in the application. Suggested wire types includeTTW(60C), THW(75C)
andTHHN(90C).
Recommended grounding practices:
a. The earth ground provides -for a connecon between the subbase and the control panel of the
equipment. The earth ground wire must be capable
of conducting thecurrent to blow the20A fuse (or
breaker) in event of an internal short circuit. The
RM7800 needs a low impedance ground connecon to the equipment framewhich.in turn, needs
a low impedanceconnection to earth ground. For
a ground path to be low impedance at RF frequencies, the connection must be made with
mnimum length conductors that have a mximum surface rea. Wide straps or brackets are

65-01172

PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL

5. For each test, open the master switch and install the
jumper wire(s) between the subbase wiring terminis Usted
in the Test Jumpers column.
6. Glose the master switch before observing operation.
7. Read the voltage between the subbase wiring terminis usted in the Voitmeter column.
8. If there is no voltage or the operation is abnormal,
check the circuts and externa! devices as described in Ihe
last column.
9. Checkall wiringforcorrectconnections, ghtterminaJ screws, correct wire, and proper wiring techniques.
Replace all damaged or incorrectly sized wires.

STATIC CHECKOUT

10. Replace faulty controllers, limits, interlocks, actuators, valves, transformers, motors and other devices as
required.
11. Ensure normal operation is obtained for each required
test before continuing thecheckouL
12. After completing each test, be sure to remove the test
jumper(s).

TABLE 7STATIC CHECKOUT.

Test
No.

RM7800
Models

Voitmeter

Test
Jumpers

Normal Operation

If Operation Is Abnormal,
Check The tems Listed Below

WRNING
. Make sure all manual fuel shuoff valves are closed.
IMPORTANT: Lowfuelpressure limits, ifused, couldbeopen.Bypassthem with Jumpersfor the remaining Static Tests
(if required).

All

None

4-L2

Line voltage at terminal 4.

All

None

6-L2

Line voltage at terminal 6.

3
4

All
All

None
4-5

20-L2
7-L2

Line voltage at terminal 20.

1. Burner motor (fan or blower)
starts.
2. Line voltage al terminal 7 within
10 seconds.

All

4-10

All

4-8

All

4-21

Ignition spark (if ignion transformer

is connected to terminal 10).

1 . Ignition spark (if ignition

transormer is connected to
terminal 8).
2. Automatic pilot valve opens (if
connected to terminal 8).
NOTE: Refer to wiring diagram of
system being tested.
Same as test no. 6 for connections
to terminal 8. If using direct spark
ignition, check the first stage fuel
valve(s) instead of the pilot valve.

1. Master switch.
2. Powerconnectedtothemasterswitch.
3. Overload protecton (fuse, circuit
breaker, etc.) has not opened the
power line.
1. Limits.
2. Bumer controller.
1. Preignition interlocks.
1. Burner motor circuiL
a. Manual switch ofbumer motor,
b. Bumermotorpowersupply.over
load protecon, and starter.
c. Burner motor.
2. Running or Lockout Interlocks (including Airflow Switch).
1. Watch for spark or listen for buzz.
a. Ignition electrodes are clean.
b. Ignition transformer is okay.
1. Watch for spark or listen for buzz,
a. Ignition electrodes are clean.
b. Ignition transformer is okay.
2. Listenforclickorfeelheadofvalve
for activation.
a. Actuator if used.
b. Pilot valve.
Same as test no. 6. If using direct spark
ignion, check the first stage fuel
valve(s) instead of the pilot valve.
(continued)

65-01172

Anexo

STATICCHECKOUT
TABLE 7STATIC CHECKOUT (Continued)
Test
No.

RM7800
Mcxlels

Test
Jumpers

Voltmeter

Normal Operation

f Opera ionls Abnormal,

Check The tems Lsted Below

A WARNING
/ . \e sure all manual fuel shutoff valves are closed.

All

4-9

9
10

AJ
RM7800
E,G,L
models
RM7800
E.G.L
models
RM7800
EJL
models
RM7800
EJL
models
RM7800
E.G.L
models

4-3

4-5
and
12-13
4-5
and
14-13
4-5
and
12-13
4-5
and
14-13
15-13

18-L2

11
12
13
14

15

16

17

Final

RM7800M
models
with Open
Damper
Con tac ts
RM7800M
models
with Open
Damper
Contacts.
RM7800M
models
with
Open
Damper
Contacts
A1J

18-L2

19-L2

19-L2

4-13

Automatic main fuel valve(s) opens.

If using direct spark igniuon on a
model with intermittem pilot on
terminal 21 , check the optional
second stage niel valve, if used.
Alarm (if used) tums on.
Fring rate motor drives open; zero
volts at terminal 18 after motor
starts driving open.
Firing rale motor drives closed; line
voltage at terminal 18 after motor
s in Low Fire position.
Fring rate motor drives open; line
voltage at terminal 19 after motor
is in High Fire position.
Firing rate motor drives closed; zero
volts at terminal 19 after motor
starts drving closed.
1 . Raise set point of Series 90
controller frng rate motor
should drive toward open.
2. Lower set pontof Series 90
controllerfring rate motor
should drive toward closed.
f damper motor is used, motor
drives damper open.

1. Listen for and observe operation

of the main fuel valve(s) and
acta tor(s).
2. Valve(s) andactuaior(s).
1. Alarm.
1. Low Fire Start Switch.
2. Firing rate motor and transformer.
1. Low Fire Start Switch.
2. Firing rate motor and transformer.
1. High Fire Purge Switch.
2. Firing rate motor and transformer.
1. Low Fire Start Switch.
2. Firing rate motor and transformer.
1. Series 90 Controller.
2. Fring rate motor and transformer.

1. Damper motor.

4-5

18-L2

If damper motor s used, spring retum 1. Low Fire Start Switch.

drives motor and damper closed;
2. Damper motor.
line voltage at terminal 18 after
motor is in Low Fire position.

4-5
and
4-13

18-L2

If damper motor is used, motor

drives open; zero volts at terminal
18 after motor starts driving open.

1. Low Fire Start Switch.

2. Damper motor.

A CAUTION
/ \0n completing these tests, open the master switch and remove all test jumpers from the
subbase terminis. Also remove bypass jumpers from the low fuel pressure Hmits (if used).

-117

PROGBAMADOR RM7800 HONEYWELL

CHECKOUT

Checkout
!\
Do not allow fuel to accumulate in the combustin chamber. If fuel s allowed to enter the
chamber for longer than a few seconds without
ignng, an explosive mixture could result. It is
recommended that you lmit the tria! for pilot to
ten seconds, and limit the attempt lo lighi ihe main
burner to two seconds from the time the fuel has
reached the buiner nozzle. In any case, do not
exceed ihe nominal lightoff time specifed by the
equipment manufacturer; cise the manual fuel
shutoff valve(s) if the fame s not burning at the
end of the specifed time.

F\
1. Use extreme care while testing the system. Line
voltage is present on most terminal connections
when power is on.
2. Open the master swtch before removing or
instaJling Lhe RM7800 or Keyboard Display
Module connector.
3. Make sure all manual fue! shutoff valve(s) are
closed before startng the inital lightoff check
and the Pilot Tumdown tests.
4. Do not put ihe system in service un til you have
satisfactorily completed all applicable tests in
ihis section and any others required by the
equipment manufacturer.

/\
If an RM7800 is replaced with a lower functioning
7800 SERIES Relay Module, 'the bumer will not
sequence unJess wiring changes are made.
IMPORTANT:
1. Ifthe system fails to pe.rformprope.rly, note tkefault
code,fauli message, equipment status, and sequence
time on the display. Refer to the Troubleshooting
section and 7800 SERIES System AnnunciationDiagnostics and Troubleshooting, form 65-0118.
2. Repeat ALL required Checkout tests after all adjustments are made. ALL tesis mus be satisfied with the
fame detector(s) In its FINAL position.
EQUPMENT RECOMMENDED
Volt-ohmmeter(20kohm/voltminimumsensitivity)with:
0-300 Vac capability.
0-6000 ohm capability.
0-10 Vdc capability.

CHECKOUT SUMMARY
Preliminary inspectionall installations.
Fame signal measurementall installations.
Initial lightoff check forproved pilotall installations
using a pilot
Initiallightoffcheckfordirectsparkignition of oil
all bumers using DSI.
Pilot turndown testall installations using a pilot
Hot refractory saturation testall installations using
Infrared (lead sulfde) Fame Detectors.
Hot refractory hold-in testall installations.
Ignition interference testall iris talla ti ons using
fame rods.
Ignition sparkpickupall installations using Ultraviolet Fame Detectors.
Response to other ultravolet sourcesall installations using Ultraviolet Fame Detectors.
Fame signal with hot combustin chamberall
installations.
Safety shutdown testsall installations.
SeeFigs. 1 and2forlocation ofcomponent pars and
Figs.8,9,10 and 11 orQ780QSpccifications for terminal
locations.
PRELIMTNARY JNSPECTION
Perform the following inspections to avoid common
problems. Make certain that:
1. Wiring connections are correct and all terminal
screws are tighu
2. Fame detector(s) is clean, and instaled and positioned
properly. Consult the applicable Instructions.
3. Correct combination of amplifier and fame
detector(s) s used. See Table 2 in the Specifcations.
4. Plug-in amplifier and purge card are securely in place.
5. Bumer is completely instaled and ready to fire; consult equipment manufacturer instructions. Fuel lines are
purged of air.
6. Combustin chamber and flues are clear of fuel and
fuel vapor,
7. Power is connected to the system disconnect swtch,
(master switch).
8. Lockout is reset, (push in reset button) only if ths
Relay Module is powered, see Figs. 1 and 2.
9. Run/Test Switch is in RUN positon.
10. System is n the STANDBY condition. STANDBY
message is vewable in the VFD.
11. All limits and interlocks are reseL
FLAME SIGNAL MEASUREMENT
(Table 8 and Fig. 33)
Measure the fame signal at the appropriate times as
defined in the following Checkout tests. Read the fame
signal in volts de at the fame amplifier test jacks + and
(Com) or at the Keyboard Display Module.
1. Use20kohm/voltmeterwithaOto 10 Vdc capability.
2. Set the 20 kohm/volt meter to the O to 10 Vdc range.

65-01172

118-

PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL

.CHECKOUT

Anexo

TABLE 8FLAME SIGNAL.

Fame
Detector
FlameRod
Photocell
C7012A.C
C7012E,F
C7015A
C7027A
C7035A
C7044A
C7076A.D

Fame Signal
Amplifier
R7847A,BC

Minimum
Acceptable
Steady de
Voltaee'
1.25 Vdc

R7847Cb
R7848A3C
R7849A,BC

Mximum
Expected
de Voltage
5.0 Vdc ai
Keyboard Dsplay
Module

OR
5.0 Vdc at
20 kohm/volt meter

R7886A

s This

minimum orstronger signal should easily be obtained if thedetector is correcy installed andpositioned to properly sense
the fame. This voltage must be obtained before completing checkouL
b The fame signal ampUfier circuitry is tested one-half second every five seconds during bumer operation and shuts down the
bumer if the amplifier fails (all installaons).
c The fame amplifiers are AMPLI-CHECK type.

Fig. 33Fame signal measurement.

NEGATIVE [-)
METER LEAD

3. Inser the positive (red) prob inte ihe + jack of the

fame amplifier. Insert the negative (black) prob into the
(Com) jack of the fame amplifier, see Fig. 33.
4. Aliow a few seconds for the meter reading to stabilize.
5. If using AMPLI-CHECK or shutier check amplifiers, read the average stable voltage, disregarding the peaks
and valleys caused by the self-checking operation.
6. ThemeierreadingmustbeasspecifiedinTable7,after
all tests are completed and all adjustments made.
Asanoption.theflamesignalcanbecheckedbyusingihe
Keyboard Display Module.
If the signal s unsiable or less ihan the minimum acceptable voltage, check ame detecior insiallation and circuitry.

1. Check the supply voltages at terminis 4 (Ll) and

L2 (N). Make sure the master switch is closed, connections
are correct, and the power supply is of the correct voliage,
frequency and is sinusoidal.
2. Check Ihe detector wiring for defects inciuding:
Incorrect connections.
Wrong type of wire.
Deterioraled wire.
Open circuis.
Shortcrcuis.
Leakage paths caused by moisture, soot or accumulated din.
3. For a fame rod, make sure:
There is enough ground rea.
The fame rod is properly located in the fame.
The temperarure at the fame rod insulator is no
greater than 500 F [(260 C)].
4. For all optical detectors, clean the detector vewing
window and inside of the sight pipe as applicable.
5. With the bumer running, check temperature at the detector. If it exceeds the detector mximum rated temperature:
Add a heat block to stop conducted heat traveling
up the sight pipe.
Add a shield or screen to reflect radiated heat.
Add cooling (refer to sight pipe ventilaon in the
detector Instrucuons).
6. Make sure the fame adjustment is not too lean.
7. Make sure the detector is properly sightng the fame.
8. If necessary, resight or repositon the detector.
INITIAL LIGHTOFF CHECK FOR PROVEO
PILOT
Perform this check on all insiallations that use a piiot. It
should immediately follow the preliminar/ inspection.
NOTE: Low f uel pressure limits, if used, couldbe open. If so,
bypass them with jumpers during ihis check.

119 - -

PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL

1. Open ihe rnaster switch.
2. Makc sure ihat the manual main fuel shutoff valve(s)
is closed. Open the manual pilot shutoff valve. If ihe pilot
takeoff s downstream from the manual main fuel shutoff
valve(s), very slightly open the manual main valve to supply
pilot gas flow. Make sure the main fuel is shut off just
upstream from mebumerinlet,ordisconnectrx)werfrom the
automac main fue! valve(s).
3. Cise ihe master switch and start the system with a
callfor heal by raisng the set point of the operating controller, see Figs. 24,25,26 or RM7800 sequence. The program
should start the ten second INITIATE sequence,
4. Le the sequence advance through PREPURGE.
When the PfLOTIGN status is displayed on the Keyboard
Display Module, ignion spark should occur and the pilot
should light. If the pilot gnes, the FLAME LED will be
energized. Proceed lo step 7.
5. If the pilot fame s not established in four or ten
scconds, safeiy shutdown occurs, Let ihesequence complete
its cycle. Consult the equipment operating manual for
further Information.
6. Push ihe reset pushbutton, and let the system recycle
once. If the pilot stll does not ignite, make the following
igni'on/pilot adjustmenls:
a. Open the master switch and remove the RM7800
from thesubbase.
b. On thesubbase, jumper terminal 4 to ignition terminis 8,10 or21; refer to the appropriate wiring
diagram to determine the proper terminal. Disconnect the leadwireto the pilot valve ifitisconnected
to the same terminal.
c. Glose the master switch to energize only the ignion transformer.
d. If the ignicin spark is not strong and continuous,
open the master switch and adjust the ignion
electrode spark gap settng to the manufacturer
recommendauons.
e. Make sure the ignion electrodes are clean.
f. Cise the master switch and observe the spark.
g. After a connuous spark is obtained, open the
master switch and add a jumper on the subbase
from terminal 4 (Ll) to the pilot terminal 8 or21.
Reconnectlheleadwire from thepilot valve ifitwas
disconnected n step b.
h. Cise the master switch to energize both the igntion transformer and the plot valve.
i. If the pilot does not ignite and if the ignition spark
is siill continuous, adjust the pressure regulator
un til a pilot is estabiished.
j. When the pilot ignites properly and stays ignited,
open the master switch and remove the jumper(s)
from terrninals4-8,4-10and4-21of the subbase.
k. Check for adequate bleeding of the fuel Une.
1. Reinstall the RM7800 on the subbase, cise the
master switch, and then retum to step 4.
7. When pilot ignites, measure the fame signa!. If ihe
pilot fame signal is unsteady orapproaching the 1.25 Vdc
minimum valu, adjust the pilot fame sizeor detector sighting
to provide a mximum and steady fame signa!.
8. Recycle the system to recheck lightoff and pilot
fame signa!.

CHECKOUT

9. When the MAIN ION period s displayed on the VFD,

make sure the automac main fuel vaJve is open; ien
smoothly open the manual main fuel shutoff valve(s) and
watch for main bumer fame ignion. When the main bumer
fame is established, proceed to step 15.
10. If the main bumer fame is not established wthin
fwe seconds or the normal lightoff time as specifed by the
equipment manufacturer, cise the manual main fuel
shutoff valve(s).
11. Recycle the system to recheck the lightoff and pilot
fame signal.
12. Smoothly open the manual fuel shutoff valve(s)
and try lightoff again. (The firstreatlempt may havebeen
required to purge the Unes and bring sufficient fuel to
the burner.)
13. If the main bumer fame is not established within five
seconds or the normal lightoff time specfed by the equipment manufacturer, cise the manual main fuel shutoff
valves(s). Check all bumer adjustments.
14. If the main burner fame is not established after
two attempts:
a. Check for improper pilot size.
b. Check for excess combustin airatlowfire.
c. Check for adequate low Tire fuel flow.
d. Check for proper gas supply pressure.
e. Check for proper valve operaton.
f. Check for proper pilot fame posilioning.
15. Rcpeat steps 10 through 14 to establish the main
burner fame; then proceed to step 16.
16. With the sequence in RUN, make burner adjustments
for fame stabilty and Btu inputrang.
17. Shutdown thesystembyopeningthebumerswitchor
by lowerng the set point of the operating controller. Make
sure the main famegoes OUL There may bea delay due to gas
trapped between the valve(s) and bumer. Make sure all
automatc fuel valve(s) cise.
18. Restan the system byclosing the bumer switch and/or
raising the set point of ihe operating controller. Observe that
the plot is established during PILOT IGN and the main
bumer ame is established during MAIN IGN within ihe
normal lightoff time.
19. Measure the fame signal. Continu to check for the
proper signal, see Table 8, Lhrough ihe RUN period. Check
the signa! at both High and Low Firing Rate positions and
while modulating.
20. Run the bumer through another sequence, observing
the fame signa! for:
a. Pilot fame alone (DSI).
b. Pilot and main ame together.
c. Main flame alone (unless monitorng an intermkteni
pibt). Also observe the time ir takes 10 light the main
flame. Ignion of main flame should be smooth.
21. Make sure all readings are in the required ranges
before proceedng.
22. Return ie system to normal operation.
NOTE: After completing these tests, open the master
switch and remove all test jumpers from the subbase
terminis, limits/controls orswtches.

65-01172

'120"

RM780QE.G.L.M
WIRING

PROGRAMADOR RM7800 HONEYWELL

preferred rather than leadwires. Be careful LO ensure that mechanically tightened joints along
the ground path, such as pipe or conduit threads
orsurfacesheldtogetherwitnfasteners,arefreeof
nonconductive coatings and are proteoted against
corrosin on matng surfaces.
b. Keyboard Display Module, DATA CONTROLBUS
MODULE or Communication Interface
ControlBus ModuleThe shield, if used, should
be connected to the signa! ground terminal 3(c)
provided as pan of the 7800 SERIES device
ControBus connecon. Connect the sheld at both
ends to earth ground.
c. RM7800EachRM7800willhaveanearthground
terminal ihatmustbegroundedto the metal control
panel with wre as short as practcal. Each ground
wire must be capable of carrying a fault current
equal to the rating of the protective fuse (20A).
A number 14 copper conductor is adequate, but
wide straps or brackets are preferred rather than
leadwires.
6. Recommended wtrerouting:
a. Fame detector leadwires:
1. Do not run high voltage igntion transformer
wres in thesameconduit with the fame detection wirng.
2. Do not route scanner wires in conduit with lne
voltage circuits.
3. Endose scanner wires without armor cable in
metai cable or conduit.
4. Follow directons in fame detector Instructons.

b. DATA CONTROLBUS MODULE:

1. Do not run high voltage ignition transformer
wires in the same conduit or cise proximity
wilh theDATACONTROLBUS MODULE
wiring,
2. Do not route DATA CONTROLE US MODULE wires in conduit with line voltage
vr
circuits.
c. Keyboard Display Module (VFD): Because the
VFD is powered from a low voltage, energy lm-

Anexo
ited source.itcan be moumedoutsidcof a control
panel if it is protected from mechanical damage.
d. Remote Reset:
1. Do not mn high voltage ignition transformer
wires in the same conduit with the Remote
Reset wiring.
2. Do not route Remote Reset wires in conduit
with line voltage circuits.
NOTE: A 13 Vdcpowersupplymustbeusedanytimemore
than one Keyboard Display Module is used.
7. Mximum wire lengths:
a. RM7800 leadwiresTrie mximum length of
leadwire s 300 feet to terminal inputs (Control,
Preignitionlnterlock, Running/Lockoutlnterlock,
High Fire Switch and Low Fire Switch).
b. Fame Detector leadwiresThe mximum fame
sensor leadwire length is limted by the fame
signa! strength.
c. RemoteResetleadwiresThemaximumlengthof
wire is 1000 feet to a Remote Reset pushbutton.
d. DATA CONTROLE US MODULEThemaximum DATA CONTROLBUS MODULE cable
length depends on the number of system modules
connected, the noise conditions and the cable
used. The mximum length of all interconnecting
wireis 1000 feet.
8. Make sure loads do not exceed the termina! ratings.
Refer to the label on the RM7800 or to the ratings in
Specifications, see Table 1.
9. Check the power supply circuit. The voltage and
frequency tolerance must match those of the RM7800. A
seprate power supply circuit may be required for the
RM7800. Add the required disconnect means and overload protecdon.
10. Check all wiring circuits and complete the Static
Checkout, see Table 7, before installing the RM7800 on
the subbase.
11. Install all elctrica! connectors.
12. Restore power to the panel.

- 121

Q7700A,B NETWORK INTERFACE UNIT

COMUNICACIN A UN PC

Typical Applications
Generally, the Network Interface Unit s used in six basic
coniguraions: local communicaion (Fig. 12), remote
communication (Fig. 13), local and remte communicaton (Fig.
14), mltiple systems nstalled (Fig. 15), local SYSNet
configuration (Fig. 16 ) and local and remote SYSNet
configuraion (Fig. 17). Local communicaion is used for on-ste

Anexo

equipment monioring and data logging. Data logging can be

accomplished remoely, buttelephone line access is required
and phone raes can make this expensive. Remote
telecommunication is normally used for remote and automatic
faul annunciation. If ihere is a fault occurrence, the Network
Interface Unit automatically dials up remte reporting locaions
and provides indication of the faul via the Combustin System
Manager Software for personal computen

PERSONAL
COMPUTER
NETWORK
INTERFACE UNIT

S7800
DISPLAY

HONEYWELLDATA
ACQUISITION MODULES

7800
SERIES

Fig. 12. Single BCS 7700, 7800 SERIES (single and multi-dropped), HoneyweII Data Acquisition Modules, Armstrong
TrapScan Network or Pulsafeeder PULSAtrol Network local Combustin System Manager Communications.

63-22785

122

Q7700A.B NETWORK INTERFACE UNIT

COMUNICACIN A UN PC

Anexa

UVE VIDEO
PERSONAL
COMPUTER
NETWORK
INTERFACE UNIT
RS232C
SOFT MXIMUM
SERIAL
COMMUNICATIONS

HONEYWELLDATA
ACQUISITION
MODULES

COULD BE MULTI-DROPPED 7800 SERIES USING QS7800B

CONTROLBUS MODULE WITH S7810B MULTI-DROP SWITCH.

Fig. 16. SYSNet local Communications.

63-22785

123

COMimCACION A UN PC

Anexa

Q7700A,B NETWORK INTERFACE UNIT

RS-232C 50 FT MXIMUM
SERIAL COMMUNICATIONS
NETWORK
INTERFACE UNIT

1\COULD BE MULTI-DROPPED 7800 SERIES

USING QS7800B CONTROLBUStH MODULE
WITH S7810B MULTl-DROP SWITCH.

Fig. 17. Local SYSNet Communications and remote Combustin System Manager Communications.

63-2278

Q7700A.B NETWORK INTERFACE UNIT

3. Installer must be a irained, experienced service

technican.
4. After installation, check out the product as provided in
these instructions.
5. Repairs are to be rnade only by the manufacturer.
6. If trouble develops, disconnect the equipment from the
j'ack and determine the cause of he fault. Reconnect
ony when the problem is corrected.

Accessories:
QM4520A: RS-232C o RS-485 Converter.
QS7700A: ControIBus Module for BSC7700.
QS7800A: ControIBus Module for 7800 SERIES.
QS7800B: ControIBus Module for multi-drop 7800
SERIES.
QS7800C: ControIBus Module for QM40XX Data
Acquisition modules.
QS7800D: ControIBus Module for Armstrong
TrapScan.
QS7800E: ControIBus Module for Pulsafeeder
PULSAtrol.
2M7850A: Combustin System Manager Software for
personal compuer.
2M7850B; SYSNetOperator Interface Software for
personal computer.
200603: ControIBus Module Electrical Connector.
202433: Slot Insers, ConroIBus Slots.
221237/1698: Cover Assembly, Base Unit.
221240/1698: Cover Assembly, Electrical Enclosure. Nuil
Modem Adaptor (obtain locally).
209164: Power Supply, panel mounting, 85 to 132 Vac or
170 to 264 Vac input voltage, switchable; 1.4A
mximum input current; 24 Vdc (10%) output voltage;
3A mximum output current.
209162: Power Supply, DIN-Rail mounting, 110 Vac input
voltage; 225mA input current; 24 Vdc (1%) output
volage; 1A ouput current.
209163: Power Supply, DIN-Rail mounting, 220 Vac input
voltage; 225mA input current; 24 Vdc (1%) output
voltage; 1A output current.
208670: IEC 120V power cord for universal power supply
(obtain other plug configuration locally).
208289: Universal Power Supply, 100 to 250 Vac, 50/60 Hz.

T\N
1.

Disconnect power suppy before beginning

instalation to prevent electrical shock and
equipment damage; more than one disconnect
may be required.
2. Do not plug or unplug any Network Interface Unit
ConroIBus Module or electrical connectors
with the power on. Power must be off to protect
against equipment damage.

CAUTION
For your own protection, make sure that the electrical
ground connections of the power utility, elephone
unes and internal metallic water pipe sysem, If
present, are conneced together.This is particularly
important in rural reas.
Do not attempt to make electrical ground connections.
Contact the appropriate electrical inspection auhoriy,
or electrician, as appropriate.

Humidity

CAUTION
This equipment generates, uses, and can radate
radio frequency energy, and if not installed and used
in accordance wih the Instrucions Manual, may
cause intererence with.-radio communicaion. It has
been tested and foand to comply with the limits for a
Cfass A computing device pursuant to Subpart J of
Par 15 of FCC Rules, which are designed to provide
reasonable protection against such interference when
operaled in a commercial environment. Operation of
this equipment in a residential rea is likely to cause
intererence, n which case, users at their own
expense will be required to take whatever measures
may be required to correct the interference. Any
unauthorized modification of this equipmen may
result in the revocation of the owner"s authority to
continu its operation.

Install the Network Interface Unit where the relaive humidity

neverreaches the saturation point.The Network Interface Unit
is designed to oprate in an environment hat conains up to 85
percent relative humidity, continuous, noncondensing.
Condensing mosture can result in improperoperation.

Vibration
Do not install the Network Interace Unit where it can be
subjected to continuous vibration in excess of 0.5G mximum.

Weather
The Network Interace Unit is not designed to be weaher
tight. Provide suitable weather protection when t is installed
outdoors.

Mounting the Network Interface Unit

NOTE:

INSTALLATION
When Installing this Product...
1. Read these instructions carefully. Failure to follow them
could damage he product or cause a hazardous
condition.
2. Check the ratings given in the instructions and on the
product to make sure the product is suitable for your
applcation.

For instalation dimensions, see Fig. 1.

Mount the Network Interace Unit either vertically or horizontally. Do not mount the Network Interace Unit with the
Interace ControIBus Module edge connector slots facing
down.
The Network Interace Unit can be mounted on the outsde of
an electrical enclosure or in any locaion tha can support the
unit. Be sure to allow clearances for servcing, instalation and

63-22785

125

Q7700A,B NETWORK NTERFACE UNIT

removal of the wiring cornpartment cover, base unit cover,

electrical connectors and ControIBus Module:
a. Allow an additional 2-1/2 n. (64 mm) mnimum below
the unit or electrical connector installation.
b. Allow an additional 1-1/2 in. (38 mm) mnimum on each
side of the unit or electrical housing cover insertion and
wiring.
1. Using the base of the unit as a tmplate, mark the four
screw locations on the mounting surface.
2. Drill piiot holes and insert four number 8 mounting
screws.
3. Place unit foot mounts over the screws and securely
tghten the screws.

WIRING

All wiring must comply with al! applcable electrical codes,

ordinances and regulations, including NEC Class 1 (line
voltage). See Fig. 2 or proper system wiring. Use the
recommended size and type o wire;
a. Number 14 copper conductors TW60C, THW75C or
THHN90C for line voltage power terminis (Q7700A).
Terminal identication numbers are;
(1) Une voltage supplyL1 (black).
(2) Une voltage commonL2 (white).
(3) Earth groundG (green).
b. Belden 8723 or equivalent twisted pair shielded cable
for ControIBus Communication terminis (A), (B)
and (C).

Earth Grounding
Q7700A

Connect the earth ground terminal (G) to the metal control

panel, using as short a wire as is practical.The ground wire
must be capable of carrying a ault current equal to the rating
of the protective fuse. Number 14 copper wire is adequate,
bu wide metal straps or brackets are preferred rather than
copper leadwres.

63-22785

Q7700B
The Q7700B s grounded through the ground lead o the
International Electrotechnical Commisson (IEC) nput
connector, using a standard IEC cord. Plug the IEC cord into
a grounded electrical outlet.

Recommended Wire Routing

The ControIBus shield must be connected to earth ground
o the electrical connector on the Network Interace Unit.
Failure to connect the shield to earth ground can result in
improper communication with the ControIBus.
a. BCS 7700 System:
Do not route the ControIBus shielded cable in
conduit with line voltage circuits.
Do not route the ControIBus shielded cable
cise to the ignition transformer.
Route the ControIBus shielded cable outside of
conduit only f properly supported and protected
from damage.
Route the ControIBus shielded cable so that ali
devices are connected in series (A-A, B-8, C-C,
etc).The BC7700 Chassis Module must be at
one end of the series string. The order of interconnection o all other devices is not important,
except that the device on the farthest end of the
series string must be terminated with a 120 ohm,
1/4 watt resistor between terminis A and B. (See
Fig. 2.)
b. 7800 SERIES;
Do not route the ControIBus shielded cable n
conduit with line voltage circuits.
Do not route the ControIBus shielded cable
cise to the ignition transormer.
Route the ControIBus shielded cable outside of
conduit only if properly supported and protected
from damage.
Route the ControIBus shielded cable so that all
devices are connected in a daisy chain
configuration (1(a)-(1)a, 2(b)-2(b), 3(c)-3(c), etc).
The order of inerconnection o all other devices
is not important, except that the modules on the
closest and farthest end of the daisy chain
configuration string may require terminating with
a 120 ohm, 1/4 watt resistor across terminis 1
and 2 of the electrical connectors. See Fg. 3.

COMUNICACIN A UN PC

Anexo

7800 SERIES S7810B MULTI-DROP SWiTCH MODULE

Table 1. S7810B and QS7800B Terminal Identification.

S7810B
Terminal

QS7800B
terminal

Local Bus Data +

None

Local Bus Data -

None

Common
Local Bus Common
+13 Vdc Common
Remote Reset Common

None

+13 Vdc

None

Signal

None

Multi-Drop Bus Common

Remote Reset

Multi-Drop Bus Data +

Multi-Drop Bus Data -

BUILDING A MULTI-DROP NETWORK

The subnetwork-addressing in the Q7700 Network Interface
Unit (NIU) is not contiguous. It is divided into two blocks,
containing 198 and 24 addresses, respectively. A mximum
multi-drop configuraron would include 222 subnetworks
(198 plus 24) on a single Q7700 NIU.
One QS7800B ControIBus Module card supports up to 31
muli-drop subnetworks without using an RS-485 repeater. If
an RS-485 repeater is used, up to 61 multi-drop subnetworks
can be supported by one QS7800B card. The RS-485
repeater must be installed between he 30th and 31 st
subneworks.
Each subnetwork ncludes one 7800 SERIES controller with
or without an S7800 Keyboard Display Module and/or an
S7830 Expanded Annunciator. An S7810B1007 Multi-Drop
Switch Module is requred in each subnetwork. See Fig. 3 for
wiring informaion.

4. Wire rouing:
a. Do not route the ConroIBus cable n conduit
with line voltage circuits.
b.. Do not route the ControIBus cable cise o the
ignition transformers.
c. Route he ControIBus cable outside of condui
if properly suppored and protected from damage.
d. Route the ControIBus cable so tha al! devces
are connected in a daisy chain configuration. See
Fig. 3.
5. Mximum wire lenghs:
a. RS-485 Communications bus, 4000 fee
(1219meters).
b. Remote reset switch, 1000 feet (305 meters).

Subnetworks can be spread evenly (balanced) across he

NIU slots to improve speed of Communications.
It is recommended thatthe multi-drop network be built
starting with slot number 1 of the NIU, subject o the above
guidelines.
Record he serial number and physical location of each
S7810B Multi-Drop Swich.This daa will be useful when
commissioning the ZM7850 Combustin System Manager
(CSM) software. Referi CSM manual, form 65-0102, for
CSM commissioning.

Examples
Network with Mximum of 198 Subnetworks
NIU SloNumbers

Total

Number of Subnetworks

61

61

61

15

open

open

198

Subneworks Balanced

33

33

33

33

33

33

198

The open NIU slos can be used for other QS7800 ControIBus Module Cards.

Network with Mximum of 222 Subnetworks

NOTE:

Fornetworks hat have morethan 198 subnetworks, he last NIU card slotmust havethe 199h hrough 222nd
subnework atached o it.

NIU SloNumbers

Total

Number of Subnetworks

61

61

61

15

24

Open

222

Subnetworks Balanced

40

40

40

39

39

24

222

The open NIU slot can be used for other QS7800 ControIBus Module Cards.

127
65-02281

COMUMCACION A UN PC

ABCXO

7500 SERIES S7810B MULTI-DROP SWITCH MODULE

MOMENTARY
PUSHBUTTON
SWITCH

/\P RS-485 COMMUNICATION BUS. UP TO 31 S7810B MULTI-DROP SWITCH MODULE

CONNECTED TO A SINGLE QS7BOOB CONTROLBUS MODULE W1THOUT AN RS-485 REPEATER. UP TO 61 S7810B MULTI-DROP
SWITCH MODULES (SUBNETWORKS) CAN BE CONNECTED TO A SINGLE OS7800B CONTROLBUS MODULE WITH AN RS-485
REPEATER. WHEN USING AN RS-485 REPEATER, THE REPEATER MUST BE INSTALLED BETWEEN THE 30TH AND 31ST SUBNETWORKS.

/ATHE SUBNETWORKS MUST BE WIRED IN A DAISY CHAIN CONFIGURATION. RECOMMEND THATTHE QS7800B CONTROLBUS
MODULE BE AT ONE END OFTHE DAISY CHAIN.
/3\P COMMUNICATION BUSTEHMINATION RESISTORS:
A. WITHOUT RS-485 REPEATER: MODULES ATTHE CLOSEST AND FARTHEST END OFTHE DAISY CHAIN REQUIRE TERMINATION
RESISTORS. INSTALL A 120 OHM. 1/4 WATT RESISTOR BETWEEN TERMINALS a AND b of the QS7800B CONTROLBUS MODULE.
(IF INSTALLED AT ONE END OF DAISY CHAIN), INSTALL A 120 OHM, 1/4 WATT RESISTOR BETWEEN TERMINALS 7 AND 8 OFTHE LAST
S7810B MULTI-DROP SWITCH MODULE INTHE DAISY CHAIN.
B. WITH RS-485 REPEATER: WHEN AN RS-485 REPEATER IS USED, TWO DAISY CHAIN CONFIGURATIONS ARE EFFECTIVELY
FORMED. MODULES ATTHE CLOSEST AND FARTHEST END OF EACH DAISY CHAIN REQUIRE TERMINATION RESISTORS.
INSTALL A 120 OHM, 1/4 WATT RESISTOR BETWEEN TERMINALS a AND b OFTHE QS7800B CONTROLBUS MODULE.
(IF INSTALLED ATONE END OF DAISY CHAIN), INSTALL A 120 OHM, 1/4 WATT RESISTOR BETWEEN INPUTTERMINALS DATA* AND
DATA- OFTHE RS-485 REPEATER. INSTALL A 120 OHM, 1/4 WATT RESISTOR BETWEEN OUTPUT TERMINALS DATA-f AND DATA- OF
THE RS-485 REPEATER. INSTALL A 120 OHM, 1/4 WATT RESISTOR BETWEEN TERMINIS 7 AND 8 OFTHE LAST S7810B
MULT1-DROP SWITCH MODULE IN THE SECOND DAISY CHAIN.

/4\L RS-485 COMMUNICATION BUS. THE DEVICES ONTHIS BUS MUST BE WIRED IN A DAISY CHAIN CONFIGURARON. THE
REOUIRE A 120 OHM 1/4 WATT TERMINATION RESISTOR BETWEEN TERMINALS 1 AND 2 OR a AND b,
^_RECOMMENDTHREE-WIRE SHIELDED CABLE (BELDEN 8723 SHIELDED OR EQUIVALENT). CABLE SHIELD MUSTTERMINATETO
EARTH GROUND AT BOTH ENDS OF CABLE.
/6\REFERTO OS7800B DATA CONTROLBUS MODULE INSTRUCTIONS, FORM 65-0227, FOR INSTALLATION INSTRUCTIONS.
^1\THE MULTI-DROP BUS COMMON, S7810B TERMINAL 6, AND THE LOCAL BUS COMMON, S7810B TERMINAL 3, MUST NOT BE
ELECTRICALLY CONNECTED TOGETHER.

Fig. 3. Wiring S7810B Multi-Drop Switch Module.

65-0228

COMUNICACIN A UN PC

Anexo

7800 SERIES S7810B MULTI-DROP SWITCH MODULE

OPERATION
The S7810B Multi-Drop Switch Module has two
Communications ports. One Communications port allows
communication on a local bus that contains a burner
controller and a keyboard dsplay module(s) and/or an
expanded annunciator.The other Communications port is an
addressed switched port which, when switched on by ihe

QS7800B ControIBus Module, communicates data from th

local bus to the multi-drop bus. The S7810B also provides a
+13 Vdc outputfor powerto a remte Keyboard Display
Module and an nput for a remote reset switch.
A MODE light emitting diode (LED) provides status
information through severa! blinking patterns.The paterns
repeat every 1.6 seconds. See Table 2.

Table 2. Explanation of MODE LED light patterns.

Description

Pattern in Seconds

OFF LINE: The S7810B s not receivng any messages from the QS7800B
ConroBus Module.
LED is off for 1.5 seconds and on for 0.1 second,
Check for:
*
Wiring problems on multi-drop bus (lose connections, broken wires,
or miswired connection.
QS7800B ControIBus Module orS78lOB Multi-Drop Switch
Module no connecied to muli-drop bus.
QS7800B ControIBus Module not properly seated in Q7700
Network Inerface Unit slot.
*
No power to Q7700 Network Inerface Unit.
SENSING: The S7810B is receiving messages from the QS7800B
ConroIBus Module.
LED s off for 0.8 second and then on for 0.8 second.
The SENSING pattern reverts to the OFF LINE pattern when t has not
received a rnessage from he QS7800B ControIBus Module for more
than four seconds.
(RETURNINGTO
EITHER SENSING
OR SWITCH
CLOSED PATTERN)
M1303GA

ALARM LISTEN: The S7810B monitors devices on the local bus and notes
any alarm conditions.
LED is on for 1.6 seconds then reverts to the SENSING or switch closed
patern.
SWITCH CLOSED: The S7810B multi-drop bus port switch has been
switched on by he QS7800B ControIBus Module and data from the
local bus is being sent o the muli-drop bus.
LED is off for 0.1 second and on for 0.1 second, repeating for the
1.6 seconds duraion.

-1.3-

ONOR
OFF-

FAULT: The S7810B has an interna! fault.

LED is off for 1.3 seconds, on for 0.1 second, off for 0.1 second, on for
0.1 second. (Pattern s mostly off with two shor blinks.)

STEADY STATE CONDITIONS:

LED is always OFF. S7810B is either detective or no power has

been applied to t,
LED s always ON. S7810B is detective.

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