BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Sepatu dan bagian-bagiannya

Sepatu adalah suatu jenis alas kaki (footwear) yang biasanya terdiri
dari bagian-bagian sole, hak, kap, tali dan lidah. Pengelompokan sepatu biasanya
dilakukan berdasarkan fungsinya, seperti sepatu resmi (pesta), sepatu santai
(kasual), sepatu dansa, sepatu kerja dan sepatu olahraga. Fungsi dasar penggunaan
sepatu adalah untuk melindungi kaki terutama telapak kaki, tujuannya yaitu agar
kaki tidak cidera dari kondisi lingkungan seperti permukaan tanah yang berbatubatu, berair, udara panas maupun dingin. fungsi lain dari sepatu adalah sebagai
pelengkap dalam berbusana.
Secara umum sepatu terbagi menjadi dua bagian, yaitu :
1. Upper
Upper adalah bagian sepatu yang terdapat di bagian sisi atas, mulai
dari ujung depan sepatu, sisi kanan dan kiri, bagian lidah (tongue) sampai
dengan bagian belakang. Karakteristik dari upper biasanya berbahan dasar kain
sintetik ataupun kulit (leather) yang telah dirakit dengan jahitan (stitching
process).
2. Bottom
Bottom adalah bagian alas atau bagian bawah dari sepatu. Biasanya
orang menyebut bagian sole. Bottom terdiri dari insole, midsole dan outsole.
Dan ada juga yang menggunakan bahan Pu-Puck (Polyurethane). Seiring
berkembangnya teknologi, bagian bottom sepatu juga dilengkapi dengan shank

yang terbuat dari plastik. Inovasi yang lain yaitu pemakaian kantong udara
(Airbag) pada part bottom. Sehingga sepatu yang memakai kantong udara
memiliki bobot yang sangat ringan serta nyaman digunakan.

Gambar 2.1
Bagian bagian sepatu secara umum [1]

2.2 Bahan bahan Sepatu

Pemilihan bahan untuk pembuatan sepatu merupakan salah satu
faktor penting disamping faktor proses pembuatannya. Pemilihan bahan tersebut
sangat mempengaruhi terhadap hasil produk atau kualitas dari produk itu sendiri.
Bahan-bahan yang digunakan memiliki sifat mekanik yang berbeda-beda.
Pemilihan bahan disesuaikan dengan kebutuhan atau kategori sepatu yang
digunakan.

Jenis-jenis bahan yang digunakan untuk pembuatan sepatu sesuai

dengan bagian-bagiannya sebagai berikut :
2.2.1 Upper material
a. Kulit (bahan alami)
Kulit merupakan bahan alami yang diambil dari kulit hewan
kemudian diolah sehingga menjadi lembaran-lembaran kain yang memiliki
bermacam-macam

motif

dengan

tampilan

yang

sangat

bagus.

Pengolahannya melalui proses penyamakan atau pelapisan dengan

menggunakan bahan pelapis, seperti zat nabati, mineral, dan minyak. Kulit
yang lazim disamak adalah kulit sapi, kambing, domba dan reptil. Kulit
mentah dari hewan besar seperti sapi dan kerbau disebut dengan hides.
Sedangkan kulit mentah dari hewan kecil seperti kambing dan domba
disebut dengan skins.
b. Synthetic (bahan buatan)
Bahan organik sintetik ialah senyawa kimia yang tersusun dari
rantai karbon, terdiri atas seribu atom atau lebih pada tiap makro
molekulnya. Biasanya bahan sintetik terdiri atas campuran molekul sejenis
dengan ukuran yang berbeda. Sebagian molekul membentuk ikatan silang
satu sama lain.

Bahan sintetik dapat dibuat melalui reaksi polimerisasi

seperti poliadisi, atau polikondensasi. Sehingga menghasilkan sintetik

dengan sifat yang berbeda-beda. Produk-produk yang dihasilkan biasanya
merupakan bahan baku untuk pembuatan bahan dasar. Kebanyakan produkproduk tersebut masih perlu ditambah dengan bahan aditif, seperti bahan
pelunak, stabilisator, pigmen, bahan pengisi dan lain-lain.

Bahan sintetik yang sudah jadi dijual dalam bentuk granulat atau
serbuk. Bahan tersebut dapat dibuat dengan cara penggilingan, ekstrusi,
injeksi, pengepresan, penarikan, peniupan, atau pemintalan dalam keadaan
cair (melt spinning) hingga didapat bahan setengah jadi atau bahan jadi.
Selain itu, bahan sintetik juga dapat diolah dalam bentuk larutan, dispersi
atau bahan pasta melalui cara injeksi, pemintalan, penuangan, atau
pencelupan.
Kebanyakan bahan sintetik hanya dapat digunakan hingga
temperatur 60 C, beberapa jenis sampai temperatur 100 C dan hanya
sedikit yang tahan sampai 250 C. Beberapa jenis bahan sintetik menjadi
rapuh pada temperatur di bawah 10 C. Bahan sintetik pada umumnya tahan
terhadap asam anorganik yang encer, asam organik dengan larutan basa dan
larutan garam. Hampir semua bahan sintetik tidak tahan terhadap halogen,
asam halogenida dan hidrokarbon yang mengandung halogen. Banyak jenis
bahan sintetik yang mengembang dalam alkohol, keton, ester, dan
hidrokarbon. Penggunaan benda dari bahan sintetik harus memperhatikan
temperatur, yaitu tidak boleh lebih tinggi dari temperatur yang diizinkan.
c. Mesh (fabric)
Bahan mesh merupakan bahan buatan yang fleksibel terbuat dari
jaringan serat alami atau tiruan seperti benang yang dirajut menjadi sebuah
kain atau tekstil. Benang diproduksi melalui proses pemintalan bahan alami
seperti wol, rami, kapas atau bahan lainnya sehingga membentuk helaian
yang panjang. Proses pembuatan tekstil dapat melalui dengan beberapa

10

proses seperti merajut, menenun, knotting (menekan serat secara

bersamaan).
Tekstil memiliki berbagai macam kegunaan, yang paling umum
untuk pakaian, kemasan dan alat-alat rumah tangga. Tekstil juga digunakan
untuk keperluan industri seperti otomotif, medis, dan lain-lain. Industri yang
paling banyak menggunakan bahan tekstil diantaranya industri pakaian,
industri sepatu, serta industri perlengkapan rumah tangga.

Gambar 2.2
Jenis-jenis upper material [2]

2.2.2 Bottom material

a. Rubber (karet)
Karet adalah polimer hidrokarbon yang terkandung pada lateks
beberapa jenis tumbuhan. Sumber utama produksi karet dalam perdagangan
internasional adalah para atau hevea brasiliensis (Euphorbiaceae). Beberapa
tumbuhan lain juga menghasilkan getah (lateks) dengan sifat yang sedikit
berbeda dari karet, seperti sejenis ara-araan (misalnya beringin), sawo-

11

sawoan (misalnya getah perca dan sawo manila), euphorbiaceae lainnya,

serta dandelion.
Unsur kimia pada karet yaitu polimer dari satuan isoprena
(politerpena) yang tersusun dari 5000 hingga 10.000 satuan dalam rantai
tanpa cabang. Diduga kuat, tiga ikatan pertama bersifat pengantar dan
selanjutnya sebagai pengikat. Senyawa ini terkandung pada lateks pohon
penghasilnya. Pada suhu normal, karet tidak berbentuk (amorf), pada suhu
rendah ia akan mengkristal. Dengan meningkatnya suhu, karet akan
mengembang, searah dengan sumbu panjangnya. Penurunan suhu akan
mengembalikan keadaan mengembang ini. Inilah alasan mengapa karet
bersifat elastis.
Jenis-jenis karet yang digunakan untuk bahan sepatu kategori
olahraga ada beberapa macam seperti :
1. BRS 1000 (Carbon Rubber)
Karet karbon adalah karet sintetis dengan penambahan unsur karbon.
Kombinasi dari kedua bahan tersebut menciptakan karet yang sangat
tahan lama. Karet karbon tidak sepenuhnya mengikat karbon sehingga
karet karbon apabila mengalami gesekan dengan benda lain dapat
meninggalkan

bekas

pada

permukaan

benda

tersebut.

Aplikasi

pemakaian karet karbon pada sepatu untuk kategori berjalan atau sepatu
santai.
2. Solid Rubber (Karet padat)
Solid rubber merupakan bahan karet yang sering digunakan dalam
pembuatan part outsole sepatu. Solid rubber merupakan campuran karet

12

sintetis dengan karet alam, sehingga apabila mengalami gesekan dengan

benda lain tidak meninggalkan bekas terhadap benda tersebut. Solid
rubber ini memiliki daya tahan tarik yang sangat baik dan tahan pada
semua ruangan, tetapi tidak tahan lama diluar ruangan. Aplikasi
pemakaian solid rubber pada sepatu digunakan untuk sepatu basket dan
running (olahraga lari).
3. Durable Rubber Compound (DRC)
DRC adalah campuran karet padat dengan bahan aditif yang
menghasilkan ketahanan ekstra untuk permukaan kasar. DRC merupakan
bahan berat, padat dan sangat keras jika dibandingkan dengan bahan
outsole lain. Aplikasi pemakaian DRC pada sepatu digunakan untuk
sepatu kategori tenis, santai, dan basket diluar ruangan.
4. Duralon
Duralon adalah penggabungan senyawa karet sintetis dengan kantong
udara yang kecil melalui proses peniupan. Duralon sangat ringan,
lembut, halus dan empuk. Karena bahan ini begitu lembut jadi tidak
tahan lama jika dibandingkan dengan jenis karet lain. Pemakaian bahan
duralon biasanya dikombinasi dengan bahan lain atau dibagian-bagian
tertentu saja. Sehinggga part outsole tersebut tidak sepenuhnya dari
duralon. Aplikasinya untuk sepatu dengan kategori running (lari).
5. Gum rubber
Gum rubber adalah campuran karet alami dengan karet sintetis,
kebalikan dari solid rubber. Bahannya lembut dan memberikan traksi
yang sangat baik disemua permukaan dalam ruangan. Tidak bagus untuk

13

Hpermukaan diluar ruangan. Penggunaannya terbatas dan hanya untuk

sepatu kategori dalam ruangan, seperti sepatu voli.
b. Phylon
Bahan baku Injection Phylon terbuat dari Etilena Vinil Asetat
(EVA) yaitu kopolimer etilena dan vinil asetat yang biasanya memiliki
berat yang sangat bervariasi. Kandungan vinil asetat pada injection phylon
berkisar antara 10% sampai 40% dan sisanya adalah etilena. Dalam suatu
perusahaan sepatu, Injection phylon (ethylene acetate) memiliki beberapa
keunggulan seperti: dapat meningkatkan produksi, memperbaiki kualitas
produk dan menurunkan biaya produksi.

Gambar 2.3
Struktur reaksi unsur ethylene acetate [3]

Metode pembuatan midsole dari bahan phylon dengan sistem

injeksi terdiri dari butiran EVA, cetakan, mesin injeksi dan oven pemanas.
Prosesnya yaitu butiran EVA dipanaskan kemudian disuntikkan kedalam
cetakan melalui mesin injeksi. Setelah proses injeksi, konstruksi cetakan
dipanaskan dalam waktu yang ditentukan, kemudian konstruksi cetakan
dibuka dalam keadaan panas, maka part midsole yang keluar akan

14

mengembang (compound part) dengan sendirinya, sesuai dengan kekerasan

yang dihasilkan. Part midsole diproses pada tekanan dan suhu yang tinggi
sehingga ukuran part midsole bervariasi karena dipengaruhi oleh beberapa
faktor seperti: perbandingan formula (racikan), variasi suhu mesin, variasi
suhu ruangan, variasi temperatur yang dihasilkan dari konduktivitas termal
panas yang ditransfer dari luar cetakan.

Gambar 2.4
Butiran Ethylene Vinyl Acetate (EVA) [4]

Konstruksi dan geometri cetakan injection phylon

sangat

berpengaruh terhadap kekerasan (sifat mekanik) dari bahan phylon itu

sendiri. Kekerasan part midsole juga dapat dirancang atau diinginkan
melalui

prosesnya.

Ukuran

cetakannya

berkisar

antara

50-60%

dibandingkan dengan ukuran sebenarnya (part midsole). Injection phylon

yang sudah berbentuk midsole memiliki beberapa sifat fisik antara lain:
memiliki bobot yang ringan, sangat elastis atau lentur dan tidak mudah
sobek.

15

c. Polyurethane (PU)
Polyurethane (PU) adalah komponen sepatu bagian tengah
(midsole) yang terbuat dari campuran antara Polyol dan Polyisocyanate
yang bereaksi sehingga menghasilkan PU (NH2-CO2R) . Polyol adalah
molekul yang terdiri dari dua atau lebih golongan hydroxyl (-OH).
Sedangkan Polyisocyanate adalah molekul yang terdiri dari dua atau lebih
golongan isocyanate ( N=C=O).

Gambar 2.5
Struktur reaksi unsur polyurethane [5]

Unsur-unsur dan proses yang digunakan dalam pembuatan

Polyurethane antara lain :
Katalisator mempercepat laju reaksi
Hardener mengatur sistem kekerasan
Pigment pemberi warna pada PU
UV stabilizer untuk mengurangi efek kekuningan pada PU
Water untuk pendorong reaksi foam
Antimicrobial untuk ketahanan penyerapan air

16

Polyurethane merupakan bahan untuk midsole yang paling padat,

paling berat, tahan lama dan stabil. Keunggulan lain dari bahan PU adalah
dapat meredam getaran. PU sering diidentifikasikan kedalam karet halus dan
cenderung berubah warna menjadi kuning karena usia.
d. Plastik
Plastik adalah polimer rantai-panjang atom mengikat satu sama
lain. Rantai ini membentuk banyak unit melekul berulang atau monomer.
Plastik yang umum terdiri dari polimer karbon saja atau dengan oksigen,
nitrogen, cholorine atau belerang ditulang belakang. Tulang belakang adalah
bagian dari rantai di jalur utama yang menghubungkan unit monomer
menjadi kesatuan, bagian ini yang membentuk rantai polimer.
Istilah plastik mencakup produk polimerisasi sintetik atau semisintetik. Mereka terbentuk dari kondensasi organik atau penambahan
polimer dan bisa juga terdiri dari zat lain untuk meningkatkan performa atau
ekonomi. Plastik dapat dibentuk menjadi film atau fiber sintetik, plastik
didesain dengan varian yang sangat banyak dalam properti yang dapat
menoleransi panas, keras reliency dan lain-lain. Digabungkan dengan
kemampuan adaptasinya, komposisi yang umum dan beratnya yang ringan
memastikan plastik digunakan hampir di seluruh bidang industri.
Plastik dapat digolongkan berdasarkan;
Sifat fisikanya
Termoplastik, merupakan jenis plastik yang bisa didaur-ulang
dan dicetak lagi dengan proses pemanasan ulang. Contoh:
polietelin (PE), polisterin (PS), ABS, polikarbonat (PC).

17

Termoset, merupakan jenis plastik yang tidak bisa didaur-ulang

dan dicetak lagi. Pemanasan ulang akan menyebabkan molekulmolekul. Contoh: resin epoksi, bakelit, resin melamin, ureaformaldehida.
Kinerja dan penggunaannya
Plastik komoditas
Sifat mekanik tidak terlalu bagus
Tidak tahan panas
Contohnya: PE, PS, ABS, PMMA, SAN
Aplikasi:

barang-barang

elektronik,

makanan, botol minuman

Plastik teknik
Tahan panas, temperatur diatas 100 C
Sifat mekanik bagus
Contohnya: PA, POM, PC, PBT
Aplikasi: komponen otomotif dan elektronik
Plastik teknik khusus
Temperatur operasi di atas 150 C
Sifat mekanik bagus
Contohnya: PSF, PES, PAI, PAR
Aplikasi: komponen pesawat
Berdasarkan jumlah rantai karbonnya
1 ~ 4 Gas (LPG, LNG)
5 ~ 11 Cair (bensin)

pembungkus

18

9 ~ 16 Cairan dengan viskositas rendah

16 ~ 25 Cairan dengan viskositas tinggi (oli, gemuk)
25 ~ 30 Padat (parafin, lilin)
1000 ~ 3000 plastik (polistiren, polietilin, dan lain-lain)
Berdasarkan sumbernya
Polimer alami: kayu, kulit binatang, kapas, karet alam, rambut
Polimer sintetis: nylon, polyester, polipropilen, polistiren, dan
lain-lain
Proses manufaktur plastik
Injection molding, bijih plastik (pellet) yang dilelehkan oleh sekrup di
dalam tabung yang berpemanas diinjeksikan kedalam cetakan.
Ekstrusi, bijih plastik (pellet) yang dilelehkan oleh sekrup di dalam
tabung yang berpemanas secara kontiniu ditekan melalui sebuah
orifice sehingga menghasilkan penampang yang kontiniu.
Thermoforming, lembaran plastik yang dipanaskan ditekan ke dalam
suatu cetakan.
Blow molding, bijih plastik (pellet) yang dilelehkan oleh sekrup di
dalam tabung yang berpemanas secara kontiniu diekstrusi membentuk
pipa (parison) kemudian ditiup di dalam cetakan.
Secara umum industry manufaktur lebih banyak menggunakan
plastik dari komuditas polimer. Seperti: polyethylene, polypropylene,
polyvinyl

chloride,

polyethylene

terephthalate,

polystyrene,

dan

polycarbonate. Mereka membentuk 98% dari seluruh polimer dan plastik

yang ditemukan dalam kehidupan sehari-hari. Meskipun instilah polimer

19

lebih popular menunjuk kepada plastik, tetapi polimer sebenarnya terdiri

dari banyak kelas material alami dan sintetik dengan sifat dan kegunaan
yang beragam.

2.3 Konstruksi Cetakan Sepatu

Menentukan jenis konstruksi cetakan pada bagian bottom sepatu
sangat bergantung dari bentuk produk dan jenis bahan yang akan dibuat. Karena
setiap produk mempunyai karakteristik tersendiri yang dipengaruhi oleh bentuk
dan sifat mekanik bahan yang digunakan. Tujuannya agar konstruksi cetakan yang
dibuat dapat dibuka atau bisa melepaskan produk tersebut dari cetakannya yang
disebut juga bagian yang undercut pada produk. Untuk memudahkan produk
tersebut lepas dari cetakannya, cetakan di rancang harus menggunakan partingline produk. Parting-line berfungsi sebagai pemisah atau penghubung bagianbagian cetakan pada asemblingnya. Menentukan parting-line pada produk
tergantung dari bentuk produk itu sendiri.
Berikut adalah jenis konstruksi cetakan berdasarkan dari bentuk
produk serta sifat mekanik bahan yang digunakan :
2.3.1 Konstruksi Cetakan Karet
Cetakan rubber (karet) merupakan cetakan untuk part outsole
(bagian bawah) sepatu yang terbuat dari bahan karet. Bahan yang digunakan
untuk cetakan tersebut terbuat dari baja S40C, S45C dan baja tuang yang melalui
proses pengecoran logam (casting). Jenis-jenis konstruksi cetakan karet secara
umum sebagai berikut :

20

a. Original Mold (Standard Mold)

Original mold adalah tipe cetakan dasar yang terdiri dari bagian
atas dan bagian bawah. Bagian atas disebut juga top-plate sedangkan bagian
bawah bottom-plate. Bagian atas dan bawah saling berlawanan sesuai bentuk
produknya. Suaian asembling original mold antara top-plate dengan bottomplate adalah parting-line, kemudian dilengkapi dengan pengunci berupa pin
dan stopper (pengunci). Untuk lebih jelasnya lihat gambar konstruksi cetakan
standar (original mold) dibawah ini.

Gambar 2.6
Konstruksi cetakan karet ( original mold )

21

b. Three Plate Mold

Three plate mold merupakan cetakan untuk produk yang memiliki
bentuk yang rumit, dimana pada sisi-sisi produk terdapat bagian yang tidak
dapat dibentuk dengan hanya menggunakan dua plat saja. Bagian tersebut
dinamakan juga dengan bagian undercut pada produk. Three plate mold terdiri
dari tiga plat yang dipisah oleh parting-line. Konstruksi three plate mold antara
lain sebagai berikut :
1. Top plate
Top plate adalah bagain atas cetakan, yang terdiri dari plat dan top-core
yang dilengkapi dengan stopper pin. Plat dan top-core pengerjaannya
terpisah, kemudian digabungkan dengan menggunakan baut sebagai
pengunci.

Gambar 2.7
Bagian top plate ( three plate mold )

22

2. Middle Plate
Middle plate merupakan bagian tengah dari asembling cetakan. Dimana
cetakan pada bagian tengah ini membentuk sisi-sisi produk yang undercut,
yang disebut juga dengan cavity side.

Pada middle plate juga terdapat

stopper (pengunci), bushing (bantalan), dan lubang pin (pasak pengunci).

Gambar 2.8
Bagian middle plate ( three plate mold )

3. Bottom Plate
Bottom plate merupakan cetakan alas, atau cetakan bagian bawah. Bottom
plate membentuk profil alas bagian luar yang disebut juga dengan cavity
bottom. Pada bottom plate juga terdapat stopper (pengunci), dan pin (pasak
pengunci).

23

Gambar 2.9
Bagian bottom plate ( three plate mold )

Secara umum konstruksi cetakan rubber (karet) hampir sama

dengan konstruksi cetakan injection phylon dan injection plastic. Perbedaannya
dipengaruhi oleh sifat mekanik bahan produk yang digunakan. Perbedaan lain
yaitu pada proses pembuatan produk tersebut. Proses-proses yang terlibat pada
pembuatan part outsole diantaranya sebagai berikut :
Mixing, yaitu proses pencampuran bahan baku rubber (karet) menjadi
rubber sheet (lembaran karet).
Pressing, yaitu proses pengepresan rubber sheet (lembaran karet) yang telah
di potong membentuk pola, sehingga menjadi part outsole.
Selain konstruksi diatas, cetakan rubber (karet) juga dilengkapi
dengan cutting plate. Penambahan cutting plate berfungsi sebagai pemotong atau
pemisah antara warna dasar dengan warna tambahan pada part outsole.

24

Pemakaian cutting plate hanya digunakan apabila part outsole tersebut memiliki
banyak warna.

Gambar 2.10
Penampang potong cetakan karet ( three plate mold )

Gambar 2.11
Konstruksi cetakan karet ( three plate mold )

25

2.3.2 Konstruksi cetakan injection phylon

Cetakan injection phylon (IP) merupakan cetakan untuk part
midsole atau bagian tengah sepatu yang terbuat dari bahan phylon. Bahan yang
digunakan untuk cetakan tersebut terbuat dari aluminium seperti AL5052,
AL6061 dan AL7075 (kerapatan pori-pori bahan) yang dapat di temui dipasaran,
bahan ini disebut juga dengan mold-base (bahan dasar cetakan). Bagian-bagian
konstruksi cetakan injection phylon secara umum sebagai berikut :
a. Insert core
Inset-core merupakan bagian atas midsole yang nama lainnya topcore. Pengerjaan insert-core terpisah dari bahan dasar cetakan, tujuannya agar
proses pengerjaannya lebih cepat, penghematan bahan dan biaya pembuatan
lebih rendah. Faktor lain yang mempengaruhi inset-core dibuat terpisah yaitu
dari segi pemakaian dan perawatan cetakan. Pemasangan insert-core pada
mold-base menggunakan baut sebagai pengunci, agar mudah dipasang dan
dilepas.

Gambar 2.12
Insert-core mold injection phylon

26

b. Lower (bagian bawah)

Lower merupakan plat bagian bawah pada cetakan yang disebut
juga dengan bottom-plate atau mold-base bawah. Permukaan lower bagian atas
berbentuk mengikuti parting-line produk. Pada lower terdapat core-cavity yang
merupakan suaian atau dudukan untuk insert-core yang dikunci menggunakan
baut, juga terdapat runner-gate yaitu saluran injek masuk bahan phylon
kedalam cetakan, pada sisi lain terdapat gas van (saluran udara), fungsinya
untuk mengeluarkan udara yang terjebak didalam cetakan. Lower juga
dilengkapi dengan bushing (bantalan) untuk suaian pin yang terdapat pada
upper, fungsinya untuk mengunci konstruksi cetakan.

Gambar 2.13
Lower mold injection phylon

27

c. Insert upper
Inset-upper merupakan bagian bawah part midsole, yang terdiri
dari bottom-core dan insert-plate yang dipasang dengan menggunakan baut
sebagai pengunci. Pengerjaan insert-upper sama dengan insert-core yaitu
dikerjakan secara terpisah dari mold-base, tujuannya juga sama dengan yang
tersebut diatas. Pemasangan insert-upper pada mold-base upper juga
menggunakan baut sebagai pengunci.

Gambar 2.14
Insert upper mold injection phylon

d. Upper (bagian atas)

Upper merupakan plat bagian atas pada cetakan yang disebut juga
dengan top-plate atau mold-base upper. Permukaan upper juga berbentuk
mengikuti parting-line produk, tetapi berlawanan dengan lower. Pada upper
terdapat cavity side, pin, dan touch pin yang berfungsi sebagai penutup saluran

28

bahan yang sudah masuk kedalam cetakan. Pada sisi berlawanan terdapat
lubang untuk suaian atau dudukan insert-upper yang dikunci menggunakan
baut.

Gambar 2.15
Upper mold injection phylon

Gambar 2.16
Konstruksi mold injection phylon

29

Standar konstruksi cetakan injection phylon tersebut tidaklah baku,

maksudnya penentuan kontruksi upper dan lower disesuaikan dengan bentuk
produknya. Seperti bagian atas midsole dijadikan mold upper, sedangkan bagian
bawah midsole dijadikan mold lower. Begitu juga sebaliknya, bagian atas midsole
bisa dijadikan mold lower dan bagian bawah midsole bisa dijadikan mold upper.
Sehingga penentuan konstruksi cetakannya mengacu pada bentuk produk, serta
tingkat kerumitan produk yang akan dibuat.

Gambar 2.17
Bagian upper dan lower cetakan terhadap produk

Konstruksi (gambar 2.17) diatas menunjukan bagian-bagian

cetakan injection phylon, dimana bagian atas midsole dijadikan mold lower dan
bagian bawah midsole dijadikan mold upper. Pemilihan antara mold lower dengan
mold upper bertujuan agar konstruksi cetakan tidak terlalu rumit, memudahkan
pemasangan asemblingnya, dan gampang dibuka, sehingga produk yang
dihasilkan mudah terlepas dari cetakannya. Selain itu produk yang dihasilkan
tidak mengalami kerusakan atau produk cacat.

30

2.3.3 Konstruksi cetakan injeksi plastik

Cetakan injeksi plastik merupakan cetakan untuk part shank
sepatu. Shank yaitu bagian yang keras pada bottom sepatu, yang terbuat dari
bahan plastik. Bahan yang digunakan untuk cetakan tersebut terbuat dari baja
S40C, S45C dan baja tuang yang melalui proses pengecoran logam (casting).
Berikut adalah jenis konstruksi dasar dari cetakan injeksi plastik untuk part shank,
perbedaan kontruksinya berdasarkan bukaan cetakan, dan cara melepaskan
undercut dalam produk.
a. Original Mold (Standard Mold)
Standard mold adalah tipe cetakan dasar, dalam tipe cetakan dasar
ini merupakan jenis minimum cetakan injeksi untuk plastik. Standard mold
atau original mold terdiri dari stationary side (minimal satu plat) atau biasa
disebut cavity side. Cavity side adalah bagian yang diam ketika proses injeksi
plastik dilakukan. Pada bagian ini terdapat sprue, yaitu bagian yang bertemu
dengan nozzle mesin injeksi, bagian inilah yang menerima aliran plastik cair
pertama kali, kemudian cairan plastik mengalir memasuki rongga cetakan
melalui runner gate (saluran bahan).
Bagian lain dari standard mold adalah moving plate atau bagian
cetakan yang bergerak, bagian yang bergerak ini minimal terdiri dari core side
yaitu kebalikan dari cavity side. Core side adalah bagian yang membentuk
plastik sisi bawah, disebut juga dengan bottom-plate. Pada bagian ini terdapat
sistem ejektor yang berfungsi untuk menekan produk dari cetakan, sehingga
produk dapat keluar dari cetakan setelah proses injeksi secara otomatis, tanpa
memerlukan tindakan atau tenaga tambahan diluar proses.

31

Terdapat beberapa jenis sistem ejektor yang biasa digunakan dalam

cetakan injeksi, misalnya gas ejector, pin system ejector, double system ejector
dan sebagainya. Standard mold dibuat dengan satu bukaan, runner dan produk
dilepas dari cetakan secara bersamaan dalam bukaan yang sama. Karena itulah
biasanya untuk standard mold digunakan jenis runner seperti side gate,
submarine gate, fan gate, dan sejenisnya.

Gambar 2.18
Konstruksi cetakan injection plastic ( standard mold )

32

b. Slider Mold
Konstruksi cetakan dengan menggunakan tipe slider apabila
produk yang dibuat mempunyai undercut. Produk tersebut tidak dapat dibentuk
dengan hanya core dan cavity saja, harus menggunakan bagian cetakan dengan
sistem slider, misalkan terdapat profil atau lubang di sisi samping suatu produk
(gambar 2.19)

Gambar 2.19
slide-core injection plastic ( slider mold )

Pada gambar 2.19, dapat dilihat bagian yang undercut, bagian ini
tidak dapat dibentuk baik di cavity maupun pada core, karena itulah bagian
tersebut membutuhkan slider. Slider akan bergerak karena ada batang pin yang
dibuat menyudut, bagian ini akan memindah arah gaya bukaan menjadi 90
derajat, misalkan bukaan core dan cavity adalah secara vertikal, maka dengan
adanya pin yang membentuk sudut, slider dapat bergerak secara horizontal,
sehingga bagian samping dari produk yang terdapat undercut bisa dibentuk.

33

Gambar 2.20
Konstruksi cetakan injection plastic ( slider mold )

Pin yang membentuk sudut pada gambar 2.20 diatas disebut juga
dengan angular pin. Pada gambar diatas terdapat empat buah angular pin
disamping kiri dan kanan. Pemakaian jumlah angular pin pada konstruksi
tergantung dari bentuk produk yang dibuat, dari letaknya slider dibedakan
menjadi dua yaitu inner slider dan outer slider.

34

2.4 Proses Pembuatan Cetakan Sepatu

Secara umum proses pembuatan cetakan outsole, midsole, pu-puck
dan shank hampir sama, yang membedakannya adalah jenis konstruksinya.
Pemilihan konstruksi cetakan tersebut berdasarkan karakteristik dan sifat mekanik
dari bahan produk yang digunakan. Faktor lain yang mempengaruhi dalam
pembuatan cetakan yaitu bentuk dari produk itu sendiri, serta tingkat
kerumitannya. Pembuatan cetakan untuk part bottom dapat melalui beberapa
proses dan tahapan sebelum cetakan tersebut digunakan, proses-proses tersebut
diantaranya sebagai berikut :
2.4.1 Proses desain produk (program CAD)
Desain produk adalah sebuah bidang keilmuan atau profesi yang
menentukan bentuk dari sebuah produk manufaktur, mengolah bentuk tersebut
agar

sesuai

dengan

kemampuan

proses

produksi

pada

industri

yang

memproduksinya. Seperti mendesain sepatu tidak hanya sepatu tersebut memiliki

penampilan yang bagus, tetapi juga agar nyaman dipakai, tahan lama dan dapat
melindungi kaki dari kondisi lingkungan yang ada. Selain itu produk yang di
rancang memiliki kualitas yang bagus serta mudah untuk diproduksinya.
Dalam dunia industri desain produk menjadi sangat penting karena
merupakan langkah awal dalam merancang dan membuat suatu produk atau
barang. Dengan berkembangnya teknologi informatika sekarang ini proses desain
sebuah produk lebih mudah dikerjakan dan dikembangkan dengan cara
memanfaatkan software desain yang ada saat ini. Proses ini disebut juga dengan
program CAD (Computer Aided Design), yaitu sebuah proses pengerjaan suatu
produk atau barang yang memamfaatkan kemampuan komputer dengan program-

35

program khusus. Program CAD juga dapat melakukan analisa-analisa produk

sebelum produk itu diproduksi secara masal. Berikut adalah proses desain produk
untuk part bottom yaitu :
1. Gambar 2D (2dimensi)
Proses 2D gambar produk merupakan pola dasar atau pola awal
dari bentuk produk yang dilengkapi dengan motif-motif yang diinginkan.
Gambar 2D tersebut didesain berdasarkan bentuk dan ukuran kaki yang disebut
juga standard last. Standard last merupakan contoh secara umum bentuk dan
ukuran kaki seseorang yang digolongkan kedalam beberapa kategori seperti :
ukuran anak-anak, remaja, wanita dewasa dan laki-laki dewasa.

Gambar 2.21
Standard Last untuk desain produk

36

Gambar 2.22
2D part midsole (proses CAD)

Proses 2D gambar kontruksi cetakan merupakan proses lanjutan

setelah proses 2D gambar produk. Gambar konstruksi cetakan mengacu pada
standar konstruksi cetakan, pemilihan jenis konstruksinya berdasarkan pada
bahan produk yang digunakan.
2. Gambar 3D (3dimensi)
Proses 3D gambar produk disebut juga dengan proses modeling
produk. Proses ini merupakan proses lanjutan setelah proses 2D gambar
produk. Modeling produk merupakan proses mengubah bentuk produk dari 2D

37

menjadi 3D, sehingga diperoleh bentuk produk yang lebih nyata. Pada proses
ini juga dapat diketahui kekurangan-kekurangan produk yang dapat dianalisa
langsung, sehingga dapat dilakukan tindakan redesign produk ( desain ulang
atau revisi produk).

Gambar 2.23
Modeling part midsole (proses CAD)

Proses 3D gambar konstruksi cetakan disebut juga dengan proses

mold-parting assembling. Proses ini merupakan proses lanjutan setelah proses
2D gambar konstruksi cetakan. Proses ini hampir sama dengan proses
modeling produk, yang mengubah bentuk konstruksi cetakan dari 2D menjadi
3D. Pada proses ini juga dilengkapi dengan tambahan-tambahan lain diluar
bagian-bagian kontruksi, untuk keperluan proses selanjutnya.

38

2.4.2 Proses CNC (program CAM)

Proses CNC (Computer Numerical Control) merupakan proses
pengerjaan konstruksi cetakan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas CNC.
Secara garis besar mesin-mesin perkakas CNC dibagi dalam dua macam yaitu :
1. Mesin Turning CNC
Mesin turning CNC merupakan sistem otomatisasi mesin perkakas
bubut yang dioperasikan oleh perintah yang diprogram secara abstrak dan
disimpan dimedia penyimpanan. Mesin turning CNC memiliki dua axis atau
sumbu, yaitu sumbu X dan sumbu Z. Pengoperasiannya yaitu dengan cara
memasukkan perintah numerik melalui tombol-tombol yang tersedia pada
panel instrumen di tiap-tiap mesin. Sistem pembacaan numerik pada mesin
CNC dibagi menjadi dua cara :
Sistem Absolute, pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang
digunakan sebagai acuan adalah menetapkan titik referensi yang berlaku
tetap selama proses permesinan.
Sistem incremental, pada sistem ini titik awal penempatan alat potong
yang digunakan sebagai acuan adalah selalu berpindah sesuai dengan
titik aktual yang dinyatakan terakhir.
Mesin turning CNC terdiri dari tiga bagian utama :
Control unit ( processor dan monitor )
Motor listrik (untuk mengerakan pahat dan memutar poros utama)
Unit rangka mesin (dudukan dan pemegang)

39

Gambar 2.24
Mesin bubut CNC jenis SL-20 (20HP, 45-4000rpm) [6]

2. Mesin Milling CNC (frais)

Mesin Milling CNC adalah mesin milling dimana pergerakan meja
mesin (sumbu X dan Y) serta spindel (rumah pahat) dikendalikan oleh suatu
program. Program tersebut berisi langkah-langkah perintah yang harus
dijalankan oleh mesin CNC. Program tersebut bisa dibuat langsung pada mesin
CNC secara manual, atau dibuat menggunakan processor dan software khusus
untuk membuat program NC.
Secara umum komponen-komponen mesin miling CNC terdiri dari
beberapa bagian diantaranya :
a. Meja mesin
Meja mesin miling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu
X dan sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi
dengan motor penggerak, ball screw plus bearing dan guide way slider

40

untuk akurasi pergerakannya.

Untuk pelumasnya,

beberapa

mesin

menggunakan minyak oli dengan jenis dan merek tertentu, dan beberapa
mesin menggunakan grease. Pelumas ini sangat penting untuk menjaga
kehalusan pergerakan meja, dan menghindari kerusakan ball screw plus
bearing atau guide way slider. Untuk itu pemberian pelumas setiap hari
wajib dilakukan kecuali mesin tidak digunakan. Meja ini juga bisa
digerakan secara manual dengan menggunakan handel eretan.
b. Spindel mesin
Spindel mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah
pahat (cutter). Spindel inilah yang mengatur putaran dan pergerakan pahat
pada sumbu Z. Spindel inipun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh
transmisi berupa belting atau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindel ini
juga bisa digerakkan oleh handel eretan yang sama. Pelumasan untuk
spindel ini biasanya ditangani oleh pembuat mesin. Spindel inilah yang
memegang arbor cutter dengan bantuan udara bertekanan atau sistem
peneumatik.
c. Magasin tool
Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool
atau pahat (cutter) dalam satu operasi permesinan. Pertukaran pahat yang
satu dengan yang lainnya dilakukan secara otomatis melalui perintah yang
tertera pada program. Oleh karena itu harus ada tempat khusus untuk
menyimpan tool-tool yang akan digunakan selama proses permesinan.
Magasin Tool adalah tempat peletakkan tool atau cutter standby yang akan
digunakan dalam satu operasi permesinan. Magasin tersebut memiliki

41

banyak slot untuk banyak pahat, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis
mesin CNC yang digunakan.
d. Monitor
Monitor mesin terdapat pada bagian depan mesin atau terpisah
dari mesin yang menampilkan data-data mesin mulai dari setting parameter,
posisi koordinat benda, pesan error, dan lain-lain.
e. Panel control
Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang
terdapat pada bagian depan mesin dan berfungsi untuk memberikan
perintah-perintah

khusus

pada

mesin,

seperti

memutar

spindel,

menggerakkan meja, mengubah setting parameter, dan lain-lain. Masingmasing tombol ini harus diketahui dan dipahami betul oleh seorang CNC
Setter.
f. Coolant hose
Setiap mesin selalu dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk
pahat dan benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu water coolant
dan udara bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindel.

Dalam dunia fabrikasi mekanik, banyak jenis mesin yang

dilibatkan didalamnya, antara lain : mesin milling, mesin turning, mesin gerinda,
mesin drill, dan lain-lain. Kegunaan masing-masing mesin tersebut yaitu :
Mesin Miling, untuk membuat benda kerja dengan bentuk dasar balok
Mesin Turning, untuk membuat benda kerja dengan bentuk dasar silinder

42

Mesin Gerinda, untuk menghaluskan permukaan benda kerja dan mencapai

kepresisian
Mesin Drill, untuk membuat lubang

Gambar 2.25
Mesin Milling CNC (Doosan DMV 6030) [7]

Dengan adanya mesin-mesin tersebut proses pengerjaan cetakan

dapat dikerjakan dengan mudah dan relatif cepat. Proses-proses pengerjaan
cetakan pada mesin CNC ada dua tahap yaitu :
1. Proses pemograman NC
Pemograman NC merupakan proses perubahan model produk atau
kontruksi cetakan (3D) menjadi koordinat-koordinat point yang dilengkapi
dengan kode perintah. Proses ini disebut juga dengan program CAM
(Computer Aided Manufacturing) yang menghasilkan program NC atau NC
tooling. Program NC yang dihasilkan memberikan perintah kepada mesin,

43

sehingga mesin beroperasi dengan sendirinya sesuai dengan bentuk produk

yang didesain.
Berikut adalah standar-standar kode perintah yang digunakan pada
mesin Turning CNC :
G Codes
G00
G01
G02
G03
G24
G25
G27
G33
G73
G78
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G88
G89
G90
G91
G92
G94
G95

Perintah
Gerakan cepat pahat tanpa beban (penyayatan)
Gerakan interpolasi linear dengan beban
Gerakan interpolasi melingkar searah jarum jam
Gerakan interpolasi melingkar berlawan arah jarum jam
Penetapan radius pada program absolut
Teknik subprogram
Perintah melompat
Pemotongan ulir dengan kisar tetep sama
Siklus pemboran dengan pemutusan tatal
Siklus penguliran
Siklus pengeboran
Siklus pengeboran titik (diam)
Siklus pengeboran dengan penarikan
Siklus pembubutan memanjang
Siklus pereameran
Siklus pengaluran
Siklus pembubutan melintang
Siklus pereameran titik (diam)
Sistem program absolute
Sistem program ingkremental
Pencatat penetapan
Penetapan kecepatan asutan
Penetapan ukuran asutan

M Codes

Perintah
Perintah menghentikan program, spindle, coolan dan proses
mesin
Spindel bergerak searah jarum jam
Menghentikan spindel
Menghitung panjang pahat, penggantian pahat
Perintah menyalakan coolant
Perintah mematikan coolant
Perintah melompat kembali
Program berhenti dan dimulai dari awal
Parameter dari interpolasi melingkar

M00
M03
M05
M06
M08
M09
M17
M30
M99

44

Berikut adalah standar-standar kode perintah yang digunakan

pada mesin Milling CNC :
G Codes
G00
G01
G02
G03
G25
G27
G72
G73
G74
G81
G82
G83
G84
G85
G89
G90
G91
G92

Perintah
Gerakan cepat pahat tanpa beban (penyayatan)
Gerakan interpolasi linear dengan beban
Gerakan interpolasi melingkar searah jarum jam
Gerakan interpolasi melingkar berlawan arah jarum jam
Teknik subprogram
Perintah melompat
Siklus pengefraisan kantong
Siklus pemutusan tatal
Siklus penguliran (jalan kiri)
Siklus pengeboran tetap
Siklus pengeboran tetap diam
Siklus pengeboran dengan pembuangan tatal
Siklus penguliran
Siklus pereameran tetap
Siklus pereameran tetap diam
Sistem program absolute
Sistem program ingkremental
Penggeseran titik referensi

M Codes

Perintah
Perintah menghentikan program, spindle, coolan dan proses
mesin
Spindel bergerak searah jarum jam
Spindel bergerak berlawanan arah jarum jam
Menghentikan spindel
Penggantian pahat
Perintah menyalakan coolant
Perintah mematikan coolant
Kembali ke program pokok
Program berhenti dan dimulai dari awal
Memanggil subprogram
Parameter dari interpolasi melingkar

M00
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M17
M30
M98
M99

Selain kode diatas NC program juga dilengkapi dengan kode lain, seperti : F
(ketebalan pemakanan), S (kecepatan spindel), N (nomor blok), T (pahat) dan
R (radius).

45

2. Proses kerja mesin CNC

Proses pembuatan konstruksi cetakan lebih banyak menggunakan
mesin milling CNC karena bentuk dasar cetakan (mold-base) berbentuk balok.
Konstruksi cetakan dikerjakan secara terpisah pada mesin, sesuai dengan
kompone-komponen konstruksi cetakan. Program NCnya juga terdiri dari
banyak program dan tahapan-tahapan dalam pengerjaannya.
Langkah-langkah pengerjaan komponen-komponen cetakan secara
garis besar adalah sebagai berikut :
Penyetelan mold-base atau bahan cetakan pada meja mesin
Menyiapkan tool-tool (pahat) yang dibutuhkan selama proses permesinan
Memasukan program NC ke mesin (input file)
Mengoperasikan mesin sesuai program NC
Melepaskan mold-base setelah proses permesinan selesai

Gambar 2.26
Proses kerja Mesin Miling CNC [8]

46

2.4.3 Proses casting (pengecoran logam)

Pengecoran

logam

adalah

suatu

proses

manufaktur

yang

menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bagian cetakan dengan
bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan
dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan
bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke
bentuk padat, hasil pengecoran dipisahkan dari cetakannya.
Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu
traditional casting dan non-traditional atau contemporary casting.
1. Teknik traditional terdiri atas :
Sand-Mold Casting, proses pengecoran logam cair yang dituangkan
kedalam cetakan pasir. Cetakan pasir relative murah dan memiliki
ketahan panas yang tinggi untuk pengecoran baja.
Dry-Sand Casting, proses pengecoran logam cair yang dituangkan
kedalam cetakan pasir, dimana cetakan pasir dibakar pada temperatur
tertentu sehingga menjadi kering dan cetakannya lebih kuat.
Shell-Mold Casting, proses pengecoran logam cair yang dituang kedalam
cetakan pasir. Proses ini menggunakan pola shell dari logam yang tipis,
untuk menghasilkan geometri yang akurat.
Full-Mold Casting, proses pengecoran logam cair yang dituang kedalam
cetakan pasir. Proses ini menggunakan pola dari busa yang mengembang
setelah dipanaskan, sebelum logam cair dituangkan.
Cement-Mold Casting, proses pengecoran logam cair yang dituang
kedalam cetakan yang menggunakan bahan semen.

47

Vacuum-Mold Casting, proses pengecoran menggunakan ruangan vacum

untuk menarik bahan cair kedalam cetakan silikon.
2. Teknik non-traditional terbagi atas :
High-Pressure Die Casting, proses menuangkan logam cair (aluminium)
disuntikkan dengan gaya tekanan tinggi kedalam cetakan menggunakan
mesin die casting untuk membentuk produk.
Permanent-Mold Casting, jenis pengecoran ini, cetakannnya dapat
dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini
dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.
Centrifugal Casting, proses menuangkan logam cair ke dalam cetakan
yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan
sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.
Plaster-Mold Casting, proses pengecoran menggunakan lumpur yang
dicampur dengan air, kemudian dituang kedalam rangka cetakan yang
berisi pola. Setelah plester mengeras pola dikeluarkan, dan cetakan
dipanaskan didalam oven untuk mengeringkan uap air sebelum logam
cair dituangkan.
Investment Casting, proses pengecoran dengan pola tertanam dalam
rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan
sehingga diperoleh rongga cetak.
Solid-Ceramic Casting, proses pengecoran dengan menggunakan
keramik sebagai bahan cetakan dengan bahan pengikat alkohol,
kemudian lumpur keramik dituangkan kedalam pola lilin. Setelah cetakan

48

mengeras pola dihilangkan dengan memanaskan didalam oven sebelum

logam cair dituangkan.
Proses casting yang digunakan untuk membuat bagian-bagian
cetakan sepatu yaitu menggunakan teknik non-traditional dengan bahan keramik,
silikon dan kayu sebagai model. Proses casting dalam membuat cetakan sepatu
terdiri dari dua proses yaitu:
1. Casting melthing steel (pengecoran logam)
Proses silikon
Model kayu (master-wood) dicuci dengan wax
Silikon cair dituangkan diatas model kayu didalam rangka
Gipsum cair dituangkan kedalam silikon yang sudah mengeras
Proses keramik
Keramik cair dituangkan kedalam gipsum yang sudah mengeras
Masukan pasir shamot kedalam keramik yang sudah mengeras
Proses asembling/ kotak keramik
Membuat kotak sesuai ukuran cetakan
Membuat tutup kotak sesuai ukuran cetakan
Masukan atau pasang keramik kedalam kotak
masukkan keramik kedalam oven untuk pembakaran
proses melting (penuangan)
keluarkan keramik dari dalam oven
tuang logam cair kedalam keramik

49

proses sending cetakan (pemisahan)

pisahkan keramik dengan hasil coran (destroy proses)
bersihkan hasil pengecoran
2. Casting melthing aluminium (pengecoran aluminium)
Proses silikon
Model kayu (master-wood) dicuci dengan wax
Silikon cair dituangkan diatas model kayu didalam rangka
Gipsum cair dituangkan kedalam silikon yang sudah mengeras
Proses keramik
Keramik cair dituangkan kedalam gipsum yang sudah mengeras
Masukan pasir shamot kedalam keramik yang sudah mengeras
Proses pembakaran keramik di dalam oven
Pasang seramik di mesin press
Proses penuangan aluminium cair kedalam keramik
Proses sending coran
pisahkan keramik dengan hasil coran (destroy proses)
bersihkan hasil pengecoran

2.4.4 Proses Electrical Discharge Machine (EDM)

Electrical Discharge Machine (EDM) adalah sebuah mesin dengan
metode untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian elektroda (alat potong) yang
menggunakan percikan listrik dihadapan medan listrik. Pengeluaran muatan listrik
machining atau disebut juga spark machining, erosi percikan, terbakar, kawat
erosi adalah suatu proses manufaktur untuk membentuk suatu benda kerja dengan

50

menggunakan lucutan listrik yang berbasis komputer sebagai pengendali utama.

Salah satu produk yang sering dikerjakan menggunakan mesin EDM adalah dies
dan cetakan yang memiliki kekerasan material yang tinggi.
1. Jenis-jenis mesin Electrical Discharge Machine (EDM) terdiri dari dua macam
yaitu :
EDM konvensional seperti, Stempel EDM, Sinker EDM, dan Ram EDM
Wire EDM seperti, Copper Wire dan Brass Wire
2. Cara kerja EDM
Proses awal Electrical Discharge Machine (EDM), elektroda yang
berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektroda positif mendekati
benda kerja). Diantara dua elektroda ada minyak isolasi atau cairan dielectric
(tidak menghantarkan arus listrik) yang dicampur dengan grafit. Walaupun
cairan dielektrik adalah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup
besar menyebabkan cairan tersebut membentuk partikel yang bermuatan, yang
menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektroda ke benda kerja.
Sedangkan grafit adalah bentuk alotrop karbon yang terdiri atas atom karbon,
yang lembut serta dapat menggelincir dengan mudah.
Dengan adanya grafit dan partikel logam yang tercampur kecairan
dapat membantu transfer tegangan listrik dengan dua cara, yaitu: partikelpartikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan
membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat
mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki
tegangan listrik palig kuat adalah pada titik dimana jarak antara elektroda dan
benda kerja paling dekat.

51

3. Penggunaan EDM
Karakteristik yang mengharuskan pengerjaan melalui proses EDM
pada cetakan sebagai berikut :
Dinding yang sangat tipis
Profil atau kosmetik yang rumit
Rasio ketinggian dan diameter sangat besar
Ukuran yang sangat kecil
Sulit dicekam
Material benda kerja keras dan liat
Harus mendapatkan perlakuan panas

Gambar 2.27
Mesin EDM konvensional [9]

52

2.4.5 Proses etching mold (texturing dan coating)

Komponen-komponen sepatu yang dihasilkan untuk part bottom,
seperti: outsole rubber, midsole phylon, midsole PU, shank dan TPU selalu
memiliki sketsa permukaan pada bagian-bagian tetentu. Sketsa permukaan
produk tersebut berupa tekstur dan lapisan yang terdapat pada cetakannya.
Untuk mendapatkan tekstur dan lapisan tersebut, cetakannya harus melalui
proses etching.
Etching merupakan proses pengsketsaan terhadap permukaan
cetakan pada bagian-bagian tertentu. Proses ini merupakan proses finishing
pembuatan cetakan sebelum perakitannya. Proses etching cetakan terdiri dari
dua macam yaitu :
1. Texturing Process
Texturing adalah proses perlakuan pada permukaan cetakan,
dimana terorientasinya sekumpulan butir logam polikristal ke arah tertentu
untuk menghasilkan tekstur yang diinginkan. Pemberian tekstur pada
cetakan merupakan salah satu proses untuk menghasilkan produk yang
bagus dan berkualitas. Tidak semua cetakan diberi tekstur, hanya bagianbagian tertentu saja, sesuai dengan desain awal yang diinginkan.
Tujuan proses tekstur pada cetakan diantaranya adalah :
a. Untuk efek visual (tampilan)

Menambah tampilan pada permukan, seperti tampilan kulit, titiktitik, pasir, permukaan timbul-tenggelam, dan lain-lain.

Menghilangkan bagian yang mengkilat pada produk.

Menampilkan logo perusahaan secara elegan.

53

Menambah pencahayaan pada bagian tertentu, seperti gerigi,

transparan.

Menampilkan kontras visual pada bagian yang sama.

Memberikan perbaikan visual dibagian yang sulit pada cetakan.

Memberikan penjelasan kepada konsumen terhadap produk

tersebut.

Memberikan permukaan yang kasar untuk ketahanan pengangan.

b. Untuk proses cetakan

Mempermudah produk lepas dari cetakan dan mengurangi lecet

pada produk.

Penerapan disisi inti dapat menghilangkan bayangan apabila

dipoles.

Mempercepat udara yang terjebak keluar dari rongga cetakan.

Menahan cat lebih baik selama proses cetakan.

Mengurangi turbulensi pada aliran material.

Menambahkan kekuatan pada bagian-bagian tertentu.

2. Coating process
Coating adalah proses pelapisan dengan logam, atau oksida, atau
senyawa organik (misalnya pengecatan), terhadap material dasar logam
maupun non-logam.
Jenis proses coating yang digunakan untuk cetakan part midsole adalah :
Electro chemical plating, merupakan proses elektrolisa dimana ionion logam pelapis dalam larutan elektrolit dideposisikan pada
permukaan benda kerja. Sebagai sumber daya digunakan listrik arus

54

searah yang dihubungkan dengan anode (logam pelapis) dan katode

(benda kerja yang dilapisi).
Tujuan dari proses coating terhadap permukaan logam yaitu :
Mencegah terjadinya korosi
Memperindah penampilan
Menigkatkan ketahanan aus
Memperlicin permukaan
Dan lain-lain

Gambar 2.28
Proses tekstur pada part midsole [10]

55

2.4.6 Proses asembling cetakan

Proses

asembling

merupakan

proses

menggabungkan

atau

perakitan komponen-komponen cetakan menjadi konstruksi cetakan. Proses ini

merupakan proses finishing (terakhir) dalam membuat cetakan. Proses
asembling cetakan dapat dikerjakan setelah proses etching cetakan. Selain
perakitan komponen-komponen utama cetakan, pada proses ini konstruksi
cetakan juga dilengkapi dengan bagian-bagian aksesoris cetakan, seperti:
bushing, pin, scroll pin, touch pin, handle, dan lain-lain. Penambahan aksesoris
berdasarkan jenis kontruksi yang digunakan, ini disesuaikan terhadap proses
pembuatan produk dan mesin yang digunakan.