Reingeniería de Procesos Lean Six Sigma

Seminario de Excelencia en las Operaciones
Reingeniera de procesos: Lean Six Sigma
ndice
Presentacin y
objetivos
Introduccin a
la reingeniera
de procesos
REINGENIERA DE PROCESOS: LEAN SIX SIGMA
Caso Prctico:
Lean
manufacturing
Discusin/
Preguntas
casos reales
en proyectos
Presentaciones
Gonzalo de Oa Ortega
P resentacin y objetivos
Senior Manager of Accenture, based on Madrid office

Accenture Operations Strategy
Joined Accenture in 2004
Over 12 years experience in Competitiveness Programs, Strategic Cost
Reduction Initiatives, Transformation programs and operational excellence
projects in different Industries: Aerospace & Defense, Automotive, Transport
and Services, Construction, Retail, etc
Head of Operational Excellence Practice Area
Industrial Engineer, Universidad Carlos III de Madrid.
Lean Six Sigma Master Black-Belt.
APICS certified in Product and Inventory Management (CPIM) module
Introduccin a la
Exc elencia Operativa
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias en
proyectos
Objetivos
Dar una visin general de lo que se entiende como Excelencia Operativa
Conocer los enfoques y tcnicas de mejora de procesos que se emplean,

y en especial, la filosofa y tcnicas de Lean Six Sigma
Entender cmo se aplican estas tcnicas con ejemplos prcticos
Discusin/ Preguntas sobre casos reales en proyectos
P resentacin y objetivos
Introduccin a la
Exc elencia Operativa
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias en
proyectos
ndice
Presentacin y
objetivos
Introduccin a
la Excelencia
Operativa
Caso Prctico:
Lean
manufacturing
Discusin/
Preguntas
casos reales
en proyectos
Introduccin a la Excelencia Operativa

Las tres principales preocupaciones de los CEOs de las empresas estn asociadas directamente con la
Excelencia Operativa
Fuente: Conference Board CEO Challenge 2014
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias en
proyectos

En nuestra larga experiencia haciendo proyectos de reingeniera de procesos, nos hemos dado cuenta de que la
consecucin de un verdadero impacto en la organizacin, requiere de la combinacin de tres elementos clave:
Focos de actuacin
Simplicidad
Flujo
Disciplina
Presentacin y
objetivos
Mejoras - Excelencia en la ejecucin
Impacto en la organizacin
Eliminar duplicidades
Eliminar actividades de no valor
Eliminar re-trabajos
Reducir la cantidad de trabajo en proceso
Clarificar responsabilidades en puntos de decisin
Integracin de los procesos que cruzan varias

reas funcionales
Orientacin al cliente
Reducir tiempos de espera
Reducir errores
Rigor en el seguimiento y control de los procesos

Toma de decisiones basada en datos
Cultura de mejora y de resolucin de problemas
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Costes operativos
Retorno de capital
Agilidad
Flexibilidad
Satisfaccin del cliente
Casos de estudio:
experiencias en
proyectos

De las diferentes tcnicas y metodologas que se utilizan para realizar reingenieras de procesos con foco en la
eficiencia, Lean Six Sigma es de las ms potentes en cuanto a beneficios y resultados conseguidos.
Lean
Six Sigma
Eliminacin del desperdicio

en la ejecucin del proceso
Eliminacin de la variacin
de respuesta del proceso
Eliminacin del desperdicio
Eliminacin de la variacin
Foco Repetibilidad y robustez del resultado
de respuesta del proceso
Lean
Foco en
Actividades
de valor
no valor,
la ejecucin
delvs.
proceso
tiempos de ejecucin, cantidad de trabajo
en proceso.
Foco Actividades
de valor vs.
nomedicin
valor,
Mtodo
Mapa de procesos
con
tiempos
ejecucin,
cantidad
de trabajo
de
datos,de
eventos
Kaizen,
bsqueda
de
en
proceso.
mejoras de implantacin inmediata.
Mtodo Mapa de procesos con medicin
de datos, eventos Kaizen, bsqueda de
mejoras de implantacin inmediata.
Una metodologa estructurada con pasos y tcnicas
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Six Sigma
del proceso, reduccin de variaciones y las

causas que los producen.
Foco Repetibilidad
robustez del resultado
Mtodo
Tcnicas dey identificacin
de
del proceso,
reduccin de
de medicin,
variaciones
y las
causas
raz, proyectos
anlisis
causas
que
los
producen.
y mejora continua.
Mtodo Tcnicas de identificacin de
causas raz, proyectos de medicin, anlisis
y mejora continua.
orientadas a eliminar ineficiencias
Controlar
Actividades
Revisar el Project Charter

Validar declaracin de problema y
objetivos
Validar voz del cliente & voz del
negocio
Validar beneficios financieros
Validar mapa de flujo de valor de
alto nivel y alcance
Crear plan de comunicaciones
Seleccionar y lanzar equipo
Desarrollar cronograma del
proyecto
Completar portal de definicin
Project Charter
Voz del cliente y anlisis Kano
Mapa SIPOC
Valoracin del
proyecto/Herramientas de
anlisis ROIC
Cuadros RACI y Quad
Anlisis de inters
Plan de comunicacin
Herramientas para reuniones
efectivas
Habilidades de consulta
Lapsos, hitos y cuadro gantt
Anlisis de Pareto
Anlisis de Belbin
Identificar causas
potenciales
Reducir lista de causas
potenciales
Confirmar causa a relacin
producto
Estimar impacto de causas
en producto clave
Priorizar causas
Completar portal definicin
Desarrollar soluciones potenciales
Evaluar, Seleccionar y optimizar mejores

soluciones
Desarrollar mapa flujo de valor futuro
Desarrollar e implementar solucin piloto
Confirmar logro objetivos de proyecto
Desarrollar plan de implementacin a
escala total
Completar portal mejoras
Implementar prueba de errores

Desarrollar SOP, Plan
capacitacin y controles de
proceso
Implementar solucin y mediciones
de proceso en marcha
Identificar oportunidades de
replicacin del proyecto
Completar portal de Control
Trasladar el proyecto al duelo del
proceso
Identificar e Implementar Mejoras Rpidas con Kaizen
Herramientas
Mapa de flujo de valor para mayor

entendimiento y enfoque
Identificar mtricas de ingreso, proceso
y salida claves
Desarrollar definiciones operativas
Desarrollar plan recoleccin datos
Validar sistema medicin
Recolectar datos de base
Determinar capacidad proceso
Completar portal medicin
Mapeo de flujo de valor

Valor de velocidad (eficiencia de
ciclo proceso/ley de Little)
Definiciones operativas
Plan recoleccin datos
Muestreo estadstico
Anlisis medicin de sistema (MSA)
Calibracin R&R
Estudios Kappa
Cuadros de Control
Histogramas
Prueba de Normalidad
Anlisis de capacidad de proceso
ID de restriccin de proceso y
anlisis de tiempo Takt
Anlisis Causa & Efecto
FMEA
Prueba de Hiptesis/Intervalo de
confirmacin
Regresin simple & mltiple
ANOVA
Componentes de Variacin
Producto de conquista y
complejidad de proceso
Teora de espera
Kaizen, 5S, Anlisis NVA,

Sistemas de empuje genricos
Mtodo de Configuracin Rpida
de Cuatro Pasos
Empuje de abastecimiento/Kanban
Estrategia de stocking
Mejora de flujo de proceso
Balance de proceso
Tamao de lote analtico
Mantenimiento productivo total
Diseo de experimentos (DOE)
Matriz de seleccin de soluciones
Pilotos y simulacin
Prueba de errores, cero

defectos
Procedimientos estndar de
operacin (SOPs)
Planes de control de proceso
Herramientas de control visual
de proceso
Controles estadsticos de
proceso (SPC)
Replicacin de solucin
Modelo de transicin de
proyecto
Sesin de retroalimentacin de
equipo
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Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias en
proyectos
Qu es Lean?
Lean tiene como objetivo acelerar la velocidad de los procesos, eliminando cualquier desperdicio o tiempo que
no aporta valor al producto o servicio final.
Ejemplo: Los tres procesos obtienen el mismo producto
impacto en mi negocio y percepcin en el cliente?
- Percepcin -
- Realidad -
- Deseado -
C
No confundir lo que
debera de pasar con
lo que pasa!! la
diferencia:
reprocesos y
actividades
ocultas
Presentacin y
objetivos
, pero tienen el mismo
Un mal desempeo provoca

Baja satisfaccin del cliente
- El servicio se percibe como lento
- Baja calidad/ Reclamaciones
Proceso LEAN
Incremento de costes
- Ineficiencia
- Falta de flexibilidad
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias en
proyectos
Qu es Lean?
Lean se centra en la separacin de los tiempos y actividades de valor aadido de las que no aaden valor,
eliminando las causas de aparicin de stas ltimas y del coste que suponen para el producto o servicio final.
Optimizar
Eliminar
Aclarar o solicitar mayor claridad

en una informacin
Comprobar que los datos son

correctos.
Corregir datos mal registrados en

un expediente
Re-trabajar sobre un expediente
Copiar un documento
Valor Aadido
(Value Added)
Desperdicio
(Waste / (Non
Value Added)
Actividades de
soporte
Preparar una propuesta
Resolver una queja
Evaluar a un candidato para cubrir

un puesto de plantilla
Negociar el coste de una compra y

realizar el pedido de compra
Reducir
Actualizar la base de datos
Archivar un contrato o expediente
Registrar un pedido o factura
Almacenar expedientes
Reconciliar facturas
Buscar datos o recuperar una

informacin antigua
Contabilizar el inventario de
promociones realizadas.
Mail interno
Presentacin y
objetivos
(Business Non
Value Added)
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias en
proyectos
Qu es Lean?
Los siete tipos de desperdicio: TIMWOOD
Transportation: trasladar material, productos, papel o documentos en formato soft de un sitio a otro.
(multiple entrada de la misma informacin, e.j line managers pasan informacin en formato diferentes y HR
que crea eForm repitiendo entrada de datos,)
Inventory: material, productos, expedientes, documentos en espera para ser procesados.
Motion: exceso de movimiento y/o pobre ergonoma (mltiples sistemas o fuentes de datos)
Waiting: retrasos causados por escasez de suministro, aprobaciones, falta de dispobilidad de las personas,
cuellos de botella, etc. (retrasos provocados por falta de capacidad en HP para escaneo)
Overproduction: generar o producir ms de lo necesario
Overprocessing: aadir ms valor del que el cliente est esperando o dispuesto a pagar (demasiada
informacin innecesaria en formularios, pedidos, etc).
Defects / Rework: correccin de mejoras (falta de informacin necesaria para dar de alta una promocin,
colaborador, etc)
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias en
proyectos
Agenda
Presentacin
Nuestro y
entendimiento
objetivos
Introduccin a
Por qu
la Excelencia
Accenture?
Operativa
Caso Prctico:
Lean
Metodologa
manufacturing
Discusin/
Preguntas y
Credenciales
CVs
casos
reales
en proyectos
NOVIEMBRE 2015
Caso prctico
Impresiones y Troquelados, S.A. (Imtrosa)
Imtrosa es una pequea fbrica de impresin y troquelado de materiales compuestos
y plsticos, que ofrece sus servicios para todo el territorio nacional. Tanto la fbrica como
las oficinas estn localizadas en un polgono industrial de Madrid, desde donde
suministran los pedidos a sus clientes finales.
Imtrosa tiene una plantilla cercana a la treintena de personas, en su mayora mano de
obra especializada, pero de baja cualificacin. Tan solo cuenta con tres titulados
superiores, adems del mismo Sr. Soto. Uno de ellos es el Director Financiero, Sr.
Medina, el otro, el Sr. Tovar, uno de los jvenes vendedores recin incorporados a la
fbrica y por ltimo el Sr. Mora, el Director de Calidad.
Todos los oficiales de la fbrica trabajan en un nico turno de maana con 8 horas de
jornada. En ocasiones, y de forma puntual, desde la Direccin se les ha pedido a los
trabajadores pequeos sobre-esfuerzos en trminos de horas extras para poder
satisfacer la demanda del cliente, que posteriormente se les ha remunerado en das de
libre disposicin.
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
13
proyectos
Caso prctico
El Sr. Soto, Director adjunto de Imtrosa, se encontraba como todos los principios de mes
observando su meticuloso y artesanal Cuadro de Mando con el que poda realizar un
seguimiento de los principales indicadores operativos, de calidad y de coste de la
pequea empresa.
En los ltimos meses una preocupacin le
rondaba la cabeza su Cuadro de Mando
reflejaba importantes incumplimientos de
contrato tanto en trminos de calidad,
como de plazo de entrega con Lego S.A, el
principal cliente de Imtrosa. Esta situacin
estaba poniendo en peligro la continuidad del
contrato a final del ao, lo que a su vez pona
en peligro la viabilidad de la empresa, puesto
que Lego S.A reprentaba ms del 60% de
los ingresos de Imtrosa.
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Cuadro de Mando de Imtrosa
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
14
proyectos
Caso prctico
Mientras pensaba en esto, mir por la ventana de su despacho que ofreca una completa panormica de la planta
de fabricacin, ya prcticamente inactiva y silenciosa a primeras horas de una calurosa noche del mes de Julio.
Estaba solo y mientras reflexionaba sobre los problemas de la fbrica, su mente le hizo viajar hacia atrs en el
tiempo, hasta el mismo momento en que el Director General de Imtrosa, le haba nombrado director adjunto de la
empresa.
Haban transcurrido quince meses desde que haba accedido a la posicin de Director adjunto. Los primeros diez
meses haban sido francamente buenos, pudiendo compatibilizar su aprendizaje del puesto, con unos buenos
resultados y un importante ascenso de la demanda. Sin embargo, en los ltimos cinco meses, la situacin en la
planta se estaba deteriorando a ojos vista.
Los problemas de la fbrica y, en particular, la ineficiencia del principal proceso productivo que abasteca la
demanda de su principal cliente, supona el principal quebradero de cabeza del Sr. Soto, el cual tena que tomar
una rpida decisin respecto a que medidas tomar.
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
15
proyectos
Caso prctico
La situacin de Imtrosa (Cont.)
El principal proceso de fabricacin de Imtrosa consiste en el troquelado de distintas
formas sobre unos paneles o tarjetas de plstico, que posteriormente se suministran a
Lego S.A para su comercializacin en centros comerciales, jugueteras, bazares, etc
como juguete para nios con una edad comprendida entre 1-2 aos.
La demanda diaria de paneles durante las ltimas semanas ha sido de 2880 paneles/da,
es decir, 1 panel cada 10 segundos.
Tarjeta inicial
Tarjeta Troquelada
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
16
proyectos
Caso prctico
Layout de la fbrica
El layout de la planta de fabricacin se distribuye en

3 zonas: impresin, troquelado y carga/descarga.
La zona de carga/descarga se encuentra situada

a un lado de la fabrica para facilitar la salida y
llegada de los pedidos.
rea
blanco y
negro
Zona de
Impresin
rea
multicolor
rea
rea
blanco y
negro
Zona de
Troquelado
rea
Pasillo
En la zona de troquelado, existen tantas reas

como formas de troquelado: circulares, triangulares,
cuadrangulares y multiforma.
rea
multicolor
Pasillo
En la zona de impresin, las mquinas y los

agentes se dividen en reas con uso extensivo del
multicolor y en reas de uso extensivo del blanco y
negro.
rea
rea
Zona de carga/descarga
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
17
proyectos
Caso prctico
Aunque en el contrato entre Imtrosa y Lego S.A no existe ningn acuerdo del nivel de servicio que Imtrosa debe tratar de ofrecer a Lego S.A, debido
a las buenas relaciones entre cliente-proveedor es conocido que Lego S.A estara satisfecho con los servicios de Imtrosa si:
Plazo de entrega: cumplimiento del plazo definido, al menos, el 95% de los pedidos
(Lead Time = constante)
Calidad de los paneles: superior al 99% en todos los pedidos.
El proceso de fabricacin consta de 6 pasos, que se detallan a continuacin:
Paso 0: Recepcin de los paneles o tarjetas, en funcin de la demanda del cliente para su troquelado. (Descarga de tarjetas = Demanda
del cliente)
Paso 1: Troquelado de crculos
Paso 2: Troquelado de tringulos
Paso 3: Troquelado de multiformas
Paso 4: Troquelado de cuadrados
Paso 5: Control de calidad y envio *
La cadena de suministro y el proceso de fabricacin definido en el caso prctico se ha simplificado para su mejor comprensin. Se considera que toda tarjeta que pase el control de calidad se entrega
inmediatamente al cliente.
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
18
proyectos
Caso prctico
Los intentos por parte de la direccin de Imtrosa de satisfacer la demanda de Lego S.A han hecho que actualmente el
principal proceso productivo de la empresa no tenga el margen de beneficio esperado, presentando uno sobre-coste
de un 20%. Esta circunstancia se debe principalmente, al aumento de los recursos destinados en el proceso desde
su principio hasta su fin, llegando a utilizar actualmente hasta 9 personas diferentes.
La decisin
El Sr. Soto, ante la difcil situacin que atraviesa la empresa y la urgente necesidad de tomar una decisin al
respecto, decide organizar un comit de direccin con su Director Financiero, el Sr. Medina, el Director de Calidad, el
Sr. Mora y el comercial encargado de las relaciones con la empresa Lego S.A, el Sr. Tovar.
Tras largas horas de anlisis, debate y discusin, finalmente, dejndose aconsejar por la experiencia y el
conocimiento del Sr. Mora, deciden lanzar un proyecto de reingeniera de procesos con el fin de mejorar la
eficiencia de la operativa en campo. Para lo cual, recurren a vuestra ayuda como expertos en la materia.
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
19
proyectos
Caso prctico
rea
Zona de
Impresin
rea
multicolor
rea
rea
blanco y
negro
rea
blanco y
negro
Zona de
Troquelado
rea
Pasillo
Pasillo
rea
multicolor
Detalle del layout de la zona de troquelado
rea
R3
P3
R2
Zona de carga/descarga
Pasillo
P2
R1
P4
Leyenda:
P1
Px: Orden de ejecucin del proceso

Rx: Repartidor
Desplazamiento
P5
P0
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
20
proyectos
Caso prctico
Tarjeta inicial
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Tarjeta Troquelada
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
21
proyectos
Caso prctico
Paso 4
Paso 1
Paso 2
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Paso 3
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
22
proyectos
Caso prctico
Estudiante 1 Comercial / Recepcin pedidos
Paso 1
Repasar los
crculos con un
marcador rojo
Paso 2
Repasar sobre los

tringulos con un
marcador azul
Paso 3
Repasar las corbatas

con un marcador
verde
Paso 4
Repasar los
cuadrados con un
marcador negro
Estudiantes 2 a 5
Estudiante 6 Supervisor de calidad
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
23
proyectos
CASO
Serie 1 - Situacin de partida

Serie 2 Del sistema PUSH al sistema PULL
Serie 3 Balanceando la lnea
Conclusiones
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
24
proyectos
Caso prctico
SIMULACION SITUACION DE PARTIDA
3 minutos
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
25
proyectos
Perspectiva del cliente, negocio y proceso

Es preciso verificar la calidad de funcionamiento del proceso, es decir, cmo de bien o de mal funciona
el proceso con el nivel de actividad y dimensionamiento actual de recursos. Se preguntar acerca de:
Presentacin y
objetivos
Voz del
Cliente
(VOC)
Cules son los requerimientos del cliente?

- Cumplimiento del plazo definido en, al menos, el 95% de los pedidos
- Calidad superior al 99% en todos los pedidos
Voz del
Negocio
(VOB)
Qu impacto tiene en el negocio?

- Los costes de troquelado presentan un sobre-coste de 20%
- El sobre-coste hace que Imtrosa no obtenga mrgen de beneficio
Voz del
Proceso
(VOP)
Cmo est respondiendo el proceso?

- Lnea de produccin no balanceada
- Cuello de botella en el paso 3 (troquelado de multiformas)
- Existencia de tareas que no aaden valor al cliente
- Lead Time (tiempo de ciclo) no constante y creciente
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
26
proyectos
Aplicacin de la Ley de Little

Aplicacin de la Ley de Little:
Cantidad de Trabajo en Curso (WIP)
Process Lead Time (PLT) =
Velocidad Media de Operacin (Exit rate)
PLT = ???
PASO 1
Venta
(Peticin
formulario)
PASO 2
PASO 3
PASO 4
Formularios
completos
Exit rate
2,66
form/min
CLIENTE
CIRCULOS CON
MARCADOR ROJO
TRIANGULOS CON
MARCADOR AZUL
CORBATAS CON
MARCADOR VERDE
CUADRADOS CON
MARCADOR NEGRO
WIP1 = 1
WIP2 = 1
WIP3 = 9
WIP4 = 3
WIP
PLT =
=
Exit rate
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
27
proyectos

Aplicacin de la Ley de Little:
Cantidad de Trabajo en Curso (WIP)
Process Lead Time (PLT) =
Velocidad Media de Operacin (Exit rate)
PLT = ???
PASO 1
Venta
(Peticin
formulario)
PASO 2
PASO 3
PASO 4
Exit rate
2,66
form/min
CLIENTE
CIRCULOS CON
MARCADOR ROJO
TRIANGULOS CON
MARCADOR AZUL
CORBATAS CON
MARCADOR VERDE
CUADRADOS CON
MARCADOR NEGRO
WIP1 = 1
WIP2 = 1
WIP3 = 9
WIP4 = 3
WIP1 + WIP2 + WIP 3 + WIP 4
WIP
PLT =
=
Exit rate
Presentacin y
objetivos
Formularios
completos
1 + 1 + 9 + 3 forms
= 5,25 minutos
=
2,66 forms / minuto
Introduccin a la
2,66 forms / minuto

Caso Prctico: Lean
manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
28
proyectos

Por ejemplo, en las colas de un aeropuerto en una hora valle .
Tiempo espera =
y en hora punta
WIP
Tasa salida
5
1
personas
persona /minuto
Tiempo espera = 5 minutos
Tiempo espera =
WIP
=
Tasa salida 1
13
personas
persona /minuto
Tiempo espera = 13 minutos
Conclusin: Capacidad fija (Tasa Salida) + Mayor cantidad de gente (WIP)

Tiempos de Espera ms lentos (PLT)!
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
29
proyectos
Ejemplo: Calcular el PCE

Cul es la eficiencia del ciclo de procesos para el proceso a continuacin?
PLT = ???
PASO 1
PASO 2
PASO 3
PASO 4
CIRCULOS CON
MARCADOR ROJO
TRIANGULOS CON
MARCADOR AZUL
CORBATAS CON
MARCADOR VERDE
CUADRADOS CON
MARCADOR NEGRO
VA = 5 seg.
VA = 9 seg.
VA = 18 seg.
VA = 8 seg.
Exit rate
2,66
form/min
WIP = Suma de todas las rdenes en proceso = 14 formularios

WIP
PLT =
=
Exit rate
VA (Valor Aadido)
PCE =
=
PLT
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
30
proyectos
Ejemplo: Calcular el PCE

Cul es la eficiencia del ciclo de procesos para el proceso a continuacin?
PLT = ???
PASO 1
PASO 2
PASO 3
PASO 4
CIRCULOS CON
MARCADOR ROJO
TRIANGULOS CON
MARCADOR AZUL
CORBATAS CON
MARCADOR VERDE
CUADRADOS CON
MARCADOR NEGRO
VA = 5 seg.
VA = 9 seg.
VA = 18 seg.
VA = 8 seg.
Exit rate
2,66
form/min
WIP = Suma de todas las rdenes en proceso = 14 formularios

14 forms
WIP
PLT =
Exit rate
= 5,25 minutos = 315 segundos

=
2,66 forms/minuto
VA
PCE =
= 12.70 %
=
PLT
Presentacin y
objetivos
40 segs
315 segs
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
31
proyectos
Resultados del Ejercicio

Serie #1
Tiempo
3 min.
WIP
12 paneles
Salidas
10 paneles
Tasa de
Salida
10 / 3 min = 3,33
paneles / min
PLT= WIP / Tasa de
12 / 3,33 = 3,6 min
Salida
Presentacin y
objetivos
PCE= VA / PLT
40 seg / 3,6 min =

18,52%
FTEs
Reduccin
FTEs
0%
Introduccin a la
Serie #2
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Serie #3
Casos de estudio:
experiencias
en
32
proyectos
Caso prctico
Serie #1 Conclusiones:
Tiempo de proceso por paso (seg/formulario)
18
Qu se observa en el proceso?
Sistema Push Inventario acumulado
entre pasos
9
Lnea no balanceada Tiempos de

espera entre pasos
8
5
Aumento del inventario con el paso del

tiempo Lead time en aumento
Paso 1
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Paso 2
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Paso 3
Paso 4
Casos de estudio:
experiencias
en
33
proyectos
CASO
Introduccin al caso
Conclusiones
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
34
proyectos
Caso prctico
SIMULACION SERIE 2 Del sistema PUSH al sistema PULL
3 minutos
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
35
proyectos

Serie #1
Serie #2
Tiempo
3 min.
3 min.
WIP
12 paneles
4 paneles
Salidas
10 paneles
10 paneles
Tasa de
Salida
10 / 3 min = 3,33
paneles / min
10 / 3 min = 3,33
paneles / min
PLT= WIP / Tasa de
12 / 3,33 = 3,6
min
4 / 3,33 = 1,2 min
PCE= VA / PLT
40 seg / 3,6 min =

18,52%
40 seg / 1,2 min =

55,56%
FTEs
Reduccin
FTEs
0%
0%
Salida
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Serie #3
Casos de estudio:
experiencias
en
36
proyectos
Caso prctico
Ejercicio #2 Conclusiones:
18
Sistema Pull Entradas = Salidas
9
8
WIP fijo
Lnea no balanceada Tiempos de

espera Time trap
Demanda del cliente no satisfecha -->
Cal debera ser el tiempo mximo de
proceso por paso? Takt time
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Paso 1
Paso 2
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Paso 3
Paso 4
Casos de estudio:
experiencias
en
37
proyectos
Time trap, Constraints, Takt Time

Trampa de tiempo (Time Trap): La operacin o pasos que consumen el mayor tiempo en un proceso. Son cuellos de botella.
Restriccin (Constraint): Una trampa de tiempo que impide producir a la tasa de salida requerida para satisfacer la demanda del cliente.
Takt Time: Tiempo de proceso mximo que debe consumir cada paso del proceso, para poder satisfacer la demanda del cliente.
El paso 3 es el cuello de botella (Time Trap); adems es

una restriccin en el proceso, no permite cumplir con la
tasa de salida que satisface la demanda del clientes
Time
Value Added
Business Value Added
Non Value Added
Takt Time = 10 seg./form

Demanda = 360 forms/hora
( Takt Time = 1 / Demanda )
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
38
proyectos
CASO
Introduccin al caso
Conclusiones
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
39
proyectos
Caso prctico
SIMULACION SERIE 3 Balanceando la lnea
3 minutos
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
40
proyectos

Serie #1
Serie #2
Serie #3
Tiempo
3 min.
3 min.
3 min.
WIP
12 paneles
4 paneles
4 paneles
Salidas
10 paneles
10 paneles
18 paneles
Tasa de
Salida
10 / 3 min = 3,33
paneles / min
10 / 3 min = 3,33
paneles / min
18 / 3 min = 6
paneles / min
PLT= WIP / Tasa de
12 / 3,33 = 3,6
min
4 / 3,33 = 1,2 min
4 / 6 = 0,66 min
PCE= VA / PLT
40 seg / 3,6 min =

18,52%
40 seg / 1,2 min =

55,56%
40 seg / 0,66 min =

100%*
FTEs
Reduccin
FTEs
0%
0%
0%
Salida
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
41
proyectos
Caso prctico
Ejercicio #3 Conclusiones:
10
10
10
10
Sistema Pull Entradas = Salidas
WIP fijo
Lnea balanceada
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Serie #0 #1
Serie #1 - #2
Serie #2 - #3
Total
Mejora PLT
31%
66%
45%
87%
Mejora PCE
5,82%
37,04%
44,44%
87,3%
Reduccin
FTEs
33%
0%
0%
33%
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
42
proyectos
CASO
Caso Prctico: Lean manufacturing

Introduccin al caso
Conclusiones
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
43
proyectos
Observaciones del ejercicio
1.- Identificacin de actividades de Valor y No Valor desde la perspectiva del cliete:

Minimizacin o eliminacin de las actividades de no valor (7 desperdicios tpicos).
2.- Diferencias entre un sistema PUSH y un sistema PULL
Un sistema PUSH no establece controles del WIP, por lo que el inventario entre pasos puede ir
aumentando, al igual que el tiempo de espera.
Un sistema PULL marca un inventario fijo a lo largo del proceso (Ej: Entradas = Salidas), por lo que
tanto el inventario como el tiempo de espera permanecen estables.
3.- Cmo conseguir satisfacer la demanda del cliente, cumpliendo con el plazo de ejecucin o
entrega exigido:
Puede establecerse un inventario fijo de proceso, que permita satisfacer la demanda (exit rate) y el
plazo exigido (PLT objetivo).
Estado deseado:
PLTtarget = 40 segs.
Estado Inicial:
PLT = 315 segs.
WIP = 14
Presentacin y
objetivos
Exits =
2,66 panl./min
Introduccin a la
WIPcap = 40 x 6/60 = 4 units
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Exits =
6 panl./min
Casos de estudio:
experiencias
en
44
proyectos
Diferentes niveles de complejidad

En el mundo real de los procesos administrativos, no todos los procesos son igual de administrativos y, por
tanto, no responden a las mismas frmulas. :
Procesos sin apenas variacin (o tericos):
WIP = Lead time x Exit rate
Procesos reales (con variacin):
WIP
2
1-
)*C
2
T
Procesos reales con balanceo de recursos y re-trabajos:

Task variation:
Utilization rate:
CT
One std deviation of task per time

Average task per time
p
a
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Av process time per task:

Av time between arrival of tasks to be worked on
K: number of people cross trained
Presentacin y
objetivos
X: % Re-work
Casos de estudio:
experiencias
en
45
proyectos
Qu es Lean? Resumen
A recordar:
Detectar tareas de no valor aadido (TIMWOOD)
Ley de little para estimar y controlar Lead Time a partir del

trabajo pendiente (WIP)
Takt time para detectar y eliminar cuellos de botella
Mejorar PCE eliminando tareas de no valor aadido
Presentacin y
objetivos
Introduccin a la
Caso Prctico: Lean

manufacturing
Casos de estudio:
experiencias
en
46
proyectos
Presentacin
Nuestro y
entendimiento
objetivos
Introduccin a
Por qu
la reingeniera
Accenture?
de procesos
Caso Prctico:
Lean
Metodologa
manufacturing
Discusin/
Preguntas y
Credenciales
CVs
casos
reales
en proyectos
47
Global Lean Manufacturing Program

Our Methodology Detailed approach per individual site
Phase 1
Phase 2
DIAGNOSE OF ONE FLOW
(Best impact easy to solve trade off)
COMPANY / SITE
OVERVIEW
Phase 3
FUTURE STATE
DEFINITION
IMPLEMENTATION
ROAD MAP
Value Stream Map
Future State Workshop
Lead Time
Pull Mfg strategy
Future state road map

(using Lean 6Sigma tools)
Lean Team
OEE
Understanding all
ongoing improvement
Lot sizes
Lot size reduction

(target 1 piece flow )
Company / Site context

and Big figures
projects
Main products and flows
(pilot selection)
Communication
CURRENT STATE
ANALYSIS
Takt time
Stocks
Info flow
Process efficiency
Production scheduling
and levelling
Information flow
Layout
KPIs Targets
SMED, 5S, TPM, Kaizen

w orkshops (Fishbone,
5w hy-s, Pareto )
Business Case
Set expected performance
evolution (KPIs
progression)
IMPLEMENT
&
EXPAND
Execute implementation plan
Rollout to other flows
Expand to
Support functions
(quality, maintenance,
administrative processes)
Suppliers
Added Value Time

analysis
Spaghetti chart
Demand analysis (ABC)
Flow under control (KPIs, Jidoka )
CHANGE MANAGEMENT (Trainings, New organization, Communication, Coaching)

PROGRAM MANAGEMENT
48

Phase 1
SITES / WORKFORCE
HUNGARIAN SITE
STRUCTURE
BIG FIGURES
PRODUCTS /
CUSTOMERS
MANUFACTURING
PROCESSES
ONGOING PROJECTS
LEAN TEAM
MANUFACTURING
FAMILIES
COMPANY / SITE
OVERVIEW
Company / Site context

and Big figures
Lean Team
Understanding all
ongoing improvement
projects
Main products and flows

(pilot selection)
Communication
LEAN
Lumberjack
COMMUNICATION
our target is to improve our production efficiency, quality, lead-time and services to our
customers, reacting to the more and more demanding market requirements.
our behaviours are going to change
your contribution in the definition of new procedures and instructions will be the main
important element for Company ABC success!
not only a new production system but a listening and learning culture
each of us will have the possibility to acquire new skills and knowledge
our competitiveness and future position on the market are mainly depending on our
colleagues contribution
49

Phase 1
Phase 2
COMPANY / SITE
OVERVIEW
CURRENT STATE
ANALYSIS
ADDED VALUE TIME ANALYSIS

For all roles in the shopfloor
VALUE STREAM MAP
Value Stream Map
1%
SPAGHETTI CHART
Others 3,3%
Waiting 5,9%
COSMO IM 2x2 TECHNICIAN
6%
1%
Material
handling 43%
57%
100%
3%
Lead Time
9%
Wrapping 47,8%
25%
Re pairing
Quality
che ck ing
OEE
Machine data
che ck ing
Waiting
Dis cus s ion

w ith the
ope rator
Machine
loading
Othe rs
Total
COSMO IM 4x4 OPERATOR
Others 9,3%
Deputying of
operator 9,4%
3%
1%
5%
5%
Waiting tim e
24,3%
Mirror changing
2,8%
Sam pling 4,1%
100%
86%
Lot sizes
Setting m achine
22,3%
Machine starting
1,0%
Machine
checking 26,7%
Quality checking and
deburring
Adm inistration
Takt time
Trays handling
Tray server filling
Others
Total
COSMO IM 2x2 OPERATOR

2%
0%
Machine
repairing
Cleaning
2%
1%
2%
Technician
calling
2%
Carry the
waste
3%
Tape changing
0,3%
Pallet handling
6%
1%
Machine error
13%
5%
1%
5%
8%
4%
10%
10%
35%
22%
100%
Info flow
Machine
problem
Total
Total
Others
Pallet and bag

handling
Machine
checking
Team leader or
techn. calling,
quality
discussion
Waiting
Adm inistration
Material filling
Others
Round trip time
Tray and pallet

handling
Quality
checking
Previous shift
quality checking
DEMAND ANALYSIS
All products Raw FG
OEE
Process efficiency
Added Value Time

analysis
21%
47%
Quality checking
Administration
Stocks
Product
IMD w indow
Purchased
item s
Finished goods
TOTAL
Distance [m]
838
112
809
1759
COSMO E Lite
COSMO A
12,0
6,0
10,0
5,0
8,0
Average
4,0
6,0
3,0
4,0
2,0
2,0
0,0
1,0
IM 2K
VISUAL
INSPECTION
ASSY
VISUAL
INSPECTION
PACKAGING
0,0
IM
VISUAL
INSPECTION
-1,0
ASSY
VISUAL
INSPECTION
PACKAGING
TAMPO
COSMO A LITE
6,0
Spaghetti chart
COSMO D
5,0
8,0
4,0
7,0
3,0
6,0
2,0
5,0
1,0
4,0
0,0
IM 2K
VISUAL
INSPECTION
ASSY
VISUAL
INSPECTION
PACKAGING
3,0
2,0
1,0
0,0
Demand analysis (ABC)
COSMO D
IM
VISUAL INSPECTION
COSMO E
12,0
COSMO IMD Window
10,0
12,0
8,0
10,0
6,0
8,0
4,0
6,0
2,0
4,0
0,0
IM
VISUAL
INSPECTION
ASSY
VISUAL
INSPECTION
PACKAGING
TAMPO
2,0
0,0
IMD
VISUAL
INSPECTION
LASER CUTTING
PACKAGING
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
VISUAL
INSPECTION
PACKAGING
LASER CUTTING
(if needed)
Distance [m]
281
112
BRUSHING
COSMO Lite IMD Window

6,0
5,0
IMD
Product
IMD w indows
Purchased
item s
BRUSHING
Cover
Finished goods
TOTAL
163
943
1499

Phase 1
COMPANY / SITE
OVERVIEW
Phase 2
CURRENT STATE
ANALYSIS
&
EXPAND
FUTURE STATE
DEFINITION
FUTURE STATE
VALUE STREAM MAP
SUPERMARKETS SIZING
Future State Workshop
MONTH OF JUNE 1 PALLET

1 DOS based on forecast
Pull Mfg strategy

PRODUCT
A-COV mold LITE DARK BLUE 026203 P2907
E-COV mold LITE DARK BLUE 026210 P2907
A-COVER mold RED 040-025067 P2912
E-COVER mold LITE RED 040-026210 P2907
A-COVER mold RED LITE 040-026203 P2907
E-COV mold LITE DEBRA BLUE 026210 P2907
A-COVER mold DARK GREY 040-025067 P2912
E-COVER mold DARK GREY 040-025161 P2912
A-COV mold LITE DEBRA BLUE 026203 P2907
A-COVER mold ALL BLACK 025067 P2912
A-COV mold LITE ALL BLACK 026203 P2907
E-COV mold LITE ALL BLACK 026210 P2907
A-COVER ASSY PINK 025067 P2912
E-COVER ASSY PINK 025161 P2912
Lot size reduction

(target 1 piece flow )
Production scheduling
and levelling
IMPLEMENT
SAP
2025062
2025063
9440487
9440495
9440611
9440636
9440659
9440661
9440924
9442504
9442505
9442510
2026422
2026424
Daily
consump
tion
(history)
2221
2311
2294
8255
6449
1986
2039
1580
2073
1460
4383
5309
223
173
Launch
Min Prod. zone
Stdev Lot (pcs) (pcs)
4721 5200 1359
4589 3900 1359
3500 5200 3708
5040 3900 13115
6037 5200 9454
3714 3900 4661
2641 5200 2743
2750 3900 2743
2633 5200 4661
2313 5200 2328
5433 5200 1933
5332 3900 4368
949 5200 591
925 3900 591
LT
Preparati LT Prod.
on Lot
(days) (days)
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
0 1,0
1 PALLET
Container
size (pcs)
5200
3900
5200
3900
5200
3900
5200
3900
5200
5200
5200
3900
5200
3900
OUTPUT DATA
Daily
Demand
(pcs/ day)
based on
Safety
32 days Safety Stock # machines Stock
forecast (pcs)
running 24-jul (Kan)
1359 9442
0 1,8
1359 9177
0 2,4
3708 7000
0 1,3
13115 10079
2 2,6
9454 12073
1 2,3
4661 7427
0 1,9
2743 5281
0 1,0
2743 5499
0 1,4
4661 5265
2 1,0
2328 4626
0 0,9
1933 10866
2 2,1
4368 10663
2 2,7
591 1899
0 0,4
591 1850
0 0,5
9
Launch
DD*RLT DD*RLT zone
(pcs) (Kan) (pcs)
1359 0,3 1359
1359 0,3 1359
3708 0,7 3708
13115 3,4 13115
9454 1,8 9454
4661 1,2 4661
2743 0,5 2743
2743 0,7 2743
4661 0,9 4661
2328 0,4 2328
1933 0,4 1933
4368 1,1 4368
591 0,1 591
591 0,2 591
Launch
zone
(Kan)
0
0
1
3
2
1
1
1
1
0
0
1
0
0
LAYOUT IMPROVEMENT
VISUAL CONTROL BOARD
Min Prod.
Lot (pcs)
5200
3900
5200
3900
5200
3900
5200
3900
5200
5200
5200
3900
5200
3900
Min Prod.
Lot (Kan)
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
N
Kanban
Green
zone
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
N
Kanban
Yellow
zone
1,0
1,0
1,0
3,0
2,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
N
N Kanban
Kanban Pull
Red zone System
2,0 4,0
3,0 5,0
2,0 4,0
6,0 10,0
4,0 7,0
3,0 5,0
2,0 4,0
2,0 4,0
2,0 4,0
1,0 3,0
2,0 4,0
4,0 6,0
1,0 3,0
1,0 3,0
TOTAL 66
Information flow
Layout
KPIs Targets
MANUFACTURING STRATEGY
REPLENISHMENT STRATEGY
Max Average
Inventory inventory
(pcs) (pcs)
20800 12381
19500 11467
20800 10527
39000 15308
36400 17037
19500 10543
20800 8567
15600 8135
20800 9030
15600 7808
20800 13949
23400 13705
273000 138456

Phase 1
COMPANY / SITE
OVERVIEW
Phase 2
CURRENT STATE
ANALYSIS
RISK ASSESSMENT
FUTURE STATE
DEFINITION
IMPLEMENTATION
ROAD MAP
KPIs EVOLUTION
ROAD MAP
Future state road map

(using Lean 6Sigma tools)
SMED, 5S, TPM, Kaizen
w orkshops (Fishbone,
5w hy-s, Pareto )
Business Case
Set expected performance
evolution (KPIs
progression)
Target on
BUSINESS CASE
Quality (internal)
Quality (external)
Inventory
Service Level
52

JIDOKA AND VISUAL MANAGEMENT
Productivity target
Minimum Yield
Maximum Scrap Qty
Performance
collected hourly
Different colors to better
highlight the issues
Trays: same concept of the white board but implemented

through the fulfillment of a quality tra y (if the tra y is filled
within the time limit, production should stop)
PFEP AND 5S
SORT
Seiri
Lean materialhandling system for

purchased parts to
support the
manufacturing flow
SET in ORDER
Seiton
SUSTAIN
Shitsuke
STANDARDIZE
Seiketsu
SHINE
Seiso
PROGRAM MANAGEMENT

New Sites Organizational Model
Value Stream oriented
STRUCTURED MANAGEMENT MODEL
Training
Continuous Im provement Techniques
Responsibility on the flow,

not only on the function
Lean Manufacturing Program -MKR
INTRODUCTION TO 5S
Value Stream Manager
Production
Engineer
Buyer / Planner
Quality Engineer
Team Leader
Team Leader
Team Leader
Team Leader
OQC
1/shift
SAP admin
SAP admin
SAP admin
SAP admin
Trainers
1/shift
Technicians
Technicians
Technicians
Technicians
Operators
Operators
Operators
Operators
Material handler
Material handler
Material handler
Material handler
Intro to Value Stream Mapping

Manufacturing Solutions 2007
Creating Level Pull

Case Study
Lean Training Supermarkets

July 18 MKR

PROGRAM MANAGEMENT
54

Reingeniería de Procesos Lean Six Sigma

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Reingeniería de Procesos Lean Six Sigma

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Seminario de Excelencia en las Operaciones

Reingeniera de procesos: Lean Six Sigma

REINGENIERA DE PROCESOS: LEAN SIX SIGMA

Senior Manager of Accenture, based on Madrid office

Caso Prctico: Lean

Dar una visin general de lo que se entiende como Excelencia Operativa

Conocer los enfoques y tcnicas de mejora de procesos que se emplean,

Entender cmo se aplican estas tcnicas con ejemplos prcticos

Discusin/ Preguntas sobre casos reales en proyectos

Caso Prctico: Lean

REINGENIERA DE PROCESOS: LEAN SIX SIGMA

Introduccin a la Excelencia Operativa

Fuente: Conference Board CEO Challenge 2014

Caso Prctico: Lean

Introduccin a la Excelencia Operativa

Mejoras - Excelencia en la ejecucin

Integracin de los procesos que cruzan varias

Rigor en el seguimiento y control de los procesos

Caso Prctico: Lean

Introduccin a la Excelencia Operativa

Eliminacin del desperdicio

Eliminacin del desperdicio

del proceso, reduccin de variaciones y las

Revisar el Project Charter

Desarrollar soluciones potenciales

Evaluar, Seleccionar y optimizar mejores

Implementar prueba de errores

Identificar e Implementar Mejoras Rpidas con Kaizen

Mapa de flujo de valor para mayor

Mapeo de flujo de valor

Kaizen, 5S, Anlisis NVA,

Prueba de errores, cero

Caso Prctico: Lean

, pero tienen el mismo

Un mal desempeo provoca

Caso Prctico: Lean

Aclarar o solicitar mayor claridad

Comprobar que los datos son

Corregir datos mal registrados en

Re-trabajar sobre un expediente

Preparar una propuesta

Resolver una queja

Evaluar a un candidato para cubrir

Negociar el coste de una compra y

Actualizar la base de datos

Archivar un contrato o expediente

Registrar un pedido o factura

Buscar datos o recuperar una

Caso Prctico: Lean

Inventory: material, productos, expedientes, documentos en espera para ser procesados.

Overproduction: generar o producir ms de lo necesario

Caso Prctico: Lean

REINGENIERA DE PROCESOS: LEAN SIX SIGMA

Caso Prctico: Lean

Cuadro de Mando de Imtrosa

Caso Prctico: Lean

Caso Prctico: Lean

Caso Prctico: Lean

El layout de la planta de fabricacin se distribuye en

La zona de carga/descarga se encuentra situada

En la zona de troquelado, existen tantas reas

En la zona de impresin, las mquinas y los

Caso Prctico: Lean