PLANEACIN AGREGADA

La planeacin o planificacin es un proceso cuyo principal objetivo es determinar

una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos
requerimientos de produccin, optimizando los recursos de un sistema productivo.
La planeacin agregada aborda la determinacin de la fuerza laboral, la cantidad
de produccin, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de
satisfacer los requerimientos para un horizonte de planificacin de medio plazo (6
a 18 meses).

POR QU SE LE LLAMA PLANEACIN

"AGREGADA"?

A la planeacin efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce

como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de produccin detallada
en referencias, sino que considera familias de productos. As mismo se consideran

los recursos del sistema, en familias de recursos, as por ejemplo, el tiempo de

planificacin no se detalla a un nivel de rdenes de trabajo (da a da), sino que se
planifica en periodos de tiempo que conforman un horizonte temporal de
planificacin a medio plazo. sta planeacin ser posteriormente desagregada en
el Plan Maestro de Produccin y en laplaneacin a corto plazo o "planeacin de
taller", si se aplica planeacin jerrquica, claro est.

VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE
UN PLAN AGREGADO

A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una
serie de consideraciones de tipo econmico, comercial, tecnolgico e incluso
social o de comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. As mismo, se
deben considerar las variables de decisin y restricciones para la planificacin. La
eficiencia del plan depende en gran medida de la calidad de la informacin
recolectada, es por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre
procesos estandarizados.

CONSIDERACIONES ECONMICAS
En planeacin agregada el criterio econmico consiste en la minimizacin del
costo, que nsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse
todos los factores que dentro del plan afecten el costo.

Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).

Contratacin (Entrevistas, evaluaciones, exmenes, induccin)

Despidos (Compensaciones legales)

Subcontratacin (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)

Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)

Ruptura de inventario o faltantes

CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS

Tiempos y trminos de entrega

Nivel de servicio

Curvas de aprendizaje

Tasas de produccin

VARIABLES DE DECISIN

Nivel de fuerza laboral: interna y externa

Nivel de produccin

Horas de trabajo: normales y extras

Niveles y polticas de inventario.

MTODOS HEURSTICOS DE
PLANEACIN AGREGADA

Como es sabido, el principal objetivo de la planeacin es la de equilibrar los

requerimientos y los recursos de produccin. La planeacin agregada parte de

un pronstico (prediccin del futuro de los requerimientos), y puede optar,

teniendo en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o la demanda para
establecer dicho equilibrio.

Alternativas que actan sobre la capacidad: stas alternativas, conocidas con

el nombre de adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para adaptar la
capacidad a los comportamientos de la demanda. stas acciones pueden
contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o despedir), variar la fuerza de
trabajo (horario extra), implementar inventarios de previsin, subcontratar o
acumular pedidos.

Alternativas que actan sobre la demanda: stas alternativas conocidas con el

nombre de arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar la
demanda a la capacidad de la empresa.

Existen diversos mtodos empleados en la creacin de un plan agregado, entre

los que se destacan la programacin lineal, reglas de decisin por bsqueda,
programacin por objetivos, programacin dinmica, o mtodos heursticos
(ensayo y error). En ste mdulo estudiaremos algunos de los mtodos heursticos
ms utilizados, sin embargo vale la pena aclarar que existen tantos como las
posibles combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.

REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIN
La primera etapa en la creacin de un plan agregado consiste en la determinacin
de los requerimientos de produccin. Dichos requerimientos se ven afectados
bsicamente por 3 factores:

Pronstico de la demanda

Inventario inicial de la unidad agregada

Inventario de seguridad

Por ejemplo:

Considerando que en una compaa se tiene la siguiente informacin (tabla)

respecto a sus pronsticos e inventarios de seguridad requeridos por perodo, y
que parte con un inventario inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de produccin sern:

El clculo del requerimiento de cada perodo se efecta segn la siguiente

ecuacin:

Una vez determinados los requerimientos de produccin, se procede a elaborar el

plan agregado.

CASO DE ESTUDIO
Una compaa desea determinar su plan agregado de produccin para los
prximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronstico ms adecuado se

establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario

inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).

Informacin del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador

Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / da
Utilizaremos diferentes mtodos heursticos para determinar un Plan Agregado
para ste caso.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En sta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para
alinear perfectamente la demanda con la produccin, mediante contrataciones y
despidos, por ende, es vital realizar el ms preciso clculo del costo de contratar y
despedir. En la prctica habr que considerar la curva de aprendizaje de cada
nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente
en tareas que requieran de cierto grado de especializacin.
El primer paso para elaborar ste plan consiste en considerar cul es la base
laboral de la compaa (en nuestro ejemplo sern 0 trabajadores), luego se debe
calcular el nmero de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los
requerimientos de produccin. La ecuacin que nos determina el nmero de
trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el clculo sera el siguiente:

Nmero de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 das * 8 h/da)

Nmero de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces
53 operarios. Dado que sta estrategia busca alinear la demanda y la produccin,
asumimos que los 53 trabajadores producen slo los requerimientos (por
cuestiones de redondeo), por ende nuestro tiempo disponible ser igual al tiempo
requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:

Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de contratar,

despedir y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrar el resultado de estos
clculos para todos los perodos.

El costo total del plan equivale a = $ 280.460

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL

CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y FALTANTES
En sta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en
cuanto al nmero de empleados, el cual permanecer sin variacin durante el
desarrollo del plan. Evidentemente al ser el nmero de trabajadores constante y
los requerimientos variables, existirn perodos en los que se produzca ms o
menos la cantidad demandada, la pregunta es Qu hacer en dichos perodos?
Existen muchas formas de abordar estos perodos, por ejemplo con horas extras,
subcontratacin etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En ste caso
utilizaremos inventarios y faltantes. Asumamos que para ste caso disponemos de
un inventario inicial de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el nmero de
trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sera:

Nmero de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 das * 8 h/da)

Nmero de trabajadores = 40
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la produccin
real por cada perodo, habr por ende perodos en los que se produzca ms o
menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 40 trabajadores

Tiempo disponible = 7040 horas

Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular la

produccin real de ste mes:

Produccin real = (7040 h) / (5 h / ton)

Produccin real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el clculo se efecta segn el cumplimiento de la siguiente condicin:

S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de produccin,

tendremos inventario final que ser igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos

S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de produccin,

tendremos faltantes que sern iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calculara as:

((Inv Inicial = 400) + (Produccin Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400

Unidades Faltantes = 42 ton

Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de almacenar, costos
de unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste
plan agregado el inventario inicial de cada perodo corresponde al inventario final
del perodo inmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 250.042

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MNIMA CON SUBCONTRATACIN

La estrategia de fuerza laboral mnima es un plan de tipo adaptativo, que
considera ajustar la fuerza laboral a la mnima demanda de los requerimientos de
produccin. Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existir inventario, y la
segunda que la fuerza laboral no podr cubrir todos los requerimientos, en ste
caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda.
Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de
subcontratar, tal como lo apreciaremos en ste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mnima, es decir, el nmero
constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sera:

Nmero de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 das * 8 h/da)

Nmero mnimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25

Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de

manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la produccin
real por cada perodo, dado que se trabaja con la fuerza laboral mnima habr
perodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 25 trabajadores

Tiempo disponible = 4400 horas

Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular la

produccin real de ste mes:

Produccin real = (4400 h) / (5 h / ton)

Produccin real = 880 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en ste caso
unidades a subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Produccin Real

En nuestro ejemplo para el primer perodo se calculara as:

Unidades a subcontratar = 1850 - 880

Unidades a subcontratar = 970

Lo restante ser efectuar los costos asociados a la subcontratacin, y los costos

de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste tipo de estrategias no se
manejan inventarios.

El costo total del plan equivale a = $ 255.000

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO

- HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera
manejar un nmero medio de operarios y por consiguiente se asume como nsito
el hecho de que habr perodos en los que se produzca ms o menos la cantidad
demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporneo
(horas extras).

El primer paso consiste en calcular el nmero promedio de trabajadores, y aunque

ste corresponde al clculo de un mtodo heurstico varios expertos coinciden en
la siguiente formulacin, que implica efectuar los clculos de las estrategias vistas
anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un nmero

inicial de operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad
constante, mnima y con un coeficiente de 2. El valor de correccin (-1) se
mantendr.

En nuestro ejemplo sera:

Nmero de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1

Nmero de trabajadores = 31
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la produccin
real por cada perodo, habr por ende perodos en los que se produzca ms o
menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 31 trabajadores

Tiempo disponible = 5456 horas

Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular la

produccin real de ste mes:

Produccin real = (5456 h) / (5 h / ton)

Produccin real = 1091 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el clculo se efecta segn el cumplimiento de la siguiente condicin:

S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de produccin,

tendremos inventario final que ser igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos

S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de produccin,

tendremos faltantes que sern iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calculara as:

((Inv Inicial = 0) + (Produccin Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton
Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de almacenar, costos
de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste plan
agregado el inventario inicial de cada perodo corresponde al inventario final del
perodo inmediatamente anterior.
El costo total del plan es = $259.418

PLAN MAESTRO DE
PRODUCCIN - MPS

Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Produccin como la desagregacin

del Plan Agregado de Produccin, y aunque esta no es una relacin abstracta, tan
slo es una alternativa propia de la planificacin jerrquica, y vale la pena aclarar,

no existe mayor unanimidad en esta asociacin. Recordemos que en Planeacin

Agregada los objetivos son sustentar decisiones de
nivel tctico, mientras el Plan Maestro de Produccin establece decisiones
operativas que tienen como horizonte el siguiente perodo de planificacin, y a lo
sumo considera un par de perodos ms tan slo para asegurar una disponibilidad
estimada de recursos.

Podemos sintetizar entonces que entre el Plan Agregado y el Plan Maestro si

existen relaciones, pero que estas dependen del tipo de planificacin adoptado,
por ejemplo, si adoptamos planificacin jerrquica, la relacin ser directa, puesto
que los requerimientos brutos del MPS sern la desagregacin del Plan Agregado.
Por otro lado, si elegimos una planeacin independiente, la relacin ser implcita,
puesto que el Plan Agregado desde el nivel tctico establece los recursos, niveles
de actividad y polticas de inventario que limitarn las decisiones operativas del
MPS. Sea cual sea la relacin entre los planes, si no se logra alcanzar un nivel de
ocupacin planificada y/o no se logra satisfacer la demanda real, entonces deber
revaluarse el Plan Agregado, dado que puede no ser viable.

Qu define entonces el Plan Maestro de

Produccin - MPS?

Tal como lo mencionamos ya, el MPS es una decisin de tipo operativa, respecto a
los artculos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente perodo de
planificacin. Sus caractersticas son:

Determina qu debe hacerse y cundo

Se establece en trminos de productos especficos y no en familias

Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico mas

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evale en su viabilidad cada vez que

corresponda a un perodo de planificacin.
El MPS es una declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente
establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:

Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS

Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a ciertos

productos.

Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer cualquier

modificacin al MPS.

Cmo elaborar un Plan Maestro de

Produccin - MPS?
Inputs - Informacin requerida
Para el caso de planificacin jerrquica:

El Plan Agregado en unidades de producto

Para el caso de planificacin independiente:

Pronsticos de ventas a corto plazo en unidades de producto

Adems,

Pedidos reales comprometidos con los clientes

Capacidad disponible de la instalacin

Fuentes de demanda adicional

Existencias en inventario en unidades de producto

Mtodos de elaboracin de MPS

De igual manera que en la Planeacin Agregada existen tanto mtodos heursticos
como algoritmos de resolucin ptima. Los heursticos pueden variar dependiendo
del peso que se le asigne a la relacin pronstico y rdenes reales, as como a la
determinacin de los tamaos del lote del MPS.

Ejemplo de elaboracin de un MPS

Tenemos la siguiente informacin de entrada, que nos relaciona el inventario
inicial, las rdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronstico corto en
unidades de producto:

Adems, ingeniera tiene establecido un tamao de lote fijo de: 1800 unidades
para este producto, por cuestiones de operacin.

La plantilla que precisamos ser la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la informacin disponible, es decir,

nuestros pronsticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del perodo 1.

El primer paso que debe efectuarse en cada perodo corresponde a validar si

nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo,
surge un interrogante, Cul es el requerimiento del perodo, el pronstico o el
pedido? Tendremos en cuenta el mximo valor entre los dos. En caso del que
nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros requerimientos, se dice
que requerir de MPS.
S...

...Entonces

El valor de MPS puede variar segn el sistema de loteo que se tenga establecido.
Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada perodo, para lo
cual recurrimos al balance de inventarios con una pequea modificacin, en este
caso se reducir el mximo valor entre pronstico y pedidos de dicho perodo.

El inventario inicial de cada perodo, corresponde al inventario final del perodo

inmediatamente anterior.
Aclarado esto, procedemos con el clculo del primer perodo:
Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor mximo entre
pronstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS ser
igual a 0.

Nuestro inventario final ser entonces:

Procedemos con el perodo 2:

Dado que nuestro inventario inicial en el perodo 2 (0) SI es menor que el valor
mximo entre pronstico y pedidos (en este caso pronstico = 700), decimos que
el MPS ser > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamao de lote fijo de 1800
unidades, por lo tanto ese ser el valor del MPS del perodo 2.

Nuestro inventario final en el perodo 2 ser entonces:

Proseguimos con los clculos y obtendremos el siguiente MPS:

Si bien la dinmica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades de

mejora del mtodo pasan por el tamao del lote, razn por la cual es importante
considerar los sistemas de loteo.

Cantidad Disponible Para Promesa - DPP

o ATP

Parte de la informacin clave que el departamento de produccin debe suministrar

al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades que estn
disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla pronsticos y
pedidos hay que tener claridad sobre cmo estos factores afectan las cantidades
de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el nombre de
cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en ingls (Available
To Promise).

El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final

nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas
ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de
perodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado por
el pronstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede limitar
nuestra capacidad de oferta.

En primer lugar el clculo del DPP se debe restringir slo para el perodo 1, y los
perodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como
disponible las cantidades del MPS, ms el inventario inicial y debe deducir las
rdenes en firme (pedidos reales) de ese perodo y de todos los perodos que lo
subsiguen hasta que haya un nuevo MPS.

Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:

Para efectuar el DPP del perodo 1, debemos recurrir al siguiente clculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 2, por ende

slo debemos contemplar los pedidos reales del perodo 1:

Para determinar el DPP del perodo 2, debemos recurrir al siguiente clculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 4, por ende
se deben contemplar los pedidos reales del perodo 2 y 3:

Continuamos con los clculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP: