FACULTAD DE INGENIERA ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA MECNICA

ELCTRICA
CURSO:
INGENIERA DE MANTENIMIENTO
TEMA:
PRINCIPALES CAUSAS DE LA PERDIDA DE
RENDIMIENTO
DOCENTE:
ING. AGUIRRE ZAQUINAULA NORMAN OSVALDO
INTEGRANTES:
CRUZ VERGARA MAYKET
GONZALES RUIZ EDGAR MANUEL
CICLO:
VIII
PIMENTEL29 DE NOVIEMBRE DEL 2016

NDICE
1.

AVERAS.........................................................................3
a.
b.

2.

DE PERDIDA DE FUNCIN.........................................................3
DE REDUCCIN DE FUNCIN.....................................................3

PREPARACIN Y AJUSTE DE LOS EQUIPOS.............................3

a.
b.

PREPARACIN.......................................................................3
TIEMPO DE AJUSTES...............................................................4

3.

VELOCIDAD REDUCIDA.......................................................5

4.

TIEMPO EN VACO Y PARADAS CORTAS:.................................6

5.

DEFECTOS DE CALIDAD Y REPROCESO..................................7

a.
b.

6.
7.

DEFECTOS ESPORDICOS........................................................7
DEFECTOS CRNICOS.............................................................7

PERDIDAS DE PUESTA EN MARCHA.......................................8

ESTRATEGIA DE LAS 5 S.....................................................9
CLASIFICAR................................................................................9
ORDENAR.................................................................................10
LIMPIAR O SEISO........................................................................11
ESTANDARIZAR O SEIKETSU.........................................................12
DISCIPLINA O SHITSUKE...............................................................13

CONCLUSIONES...................................................................15
RECOMENDACIONES.............................................................16
LINKOGRAFIA......................................................................17

PRINCIPALES CAUSAS DE LA PERDIDA DE

RENDIMIENTO
2

1. AVERAS
a. DE PERDIDA DE FUNCIN
-

Se producen espordicamente
Fciles de detectar

b. DE REDUCCIN DE FUNCIN
-

Disminuye la eficacia
Se necesita una exhaustiva observacin

ELIMINACIN DE LAS AVERAS

Impedir el deterioro acelerado

Mantenimiento de condiciones bsicas del equipo
Adherirse a las condiciones correctas de operacin
Mejorar la calidad del mantenimiento
Hacer que el trabajo de reparacin sea algo ms que una medida
transitoria
Corregir debilidades de diseo
Aprender lo mximo posible de cada avera

2. PREPARACIN Y AJUSTE DE LOS EQUIPOS

La preparacin y ajuste del equipo comienzan cuando la produccin de un
producto se completa, y terminan cuando se ha logrado una calidad estndar
en el siguiente producto.

a. PREPARACIN
- ACTIVIDADES DE PREPARACIN EXTERNA
Se pueden realizar indistintamente con el equipo parado o en
funcionamiento.

- ACTIVIDADES DE PREPARACIN INTERNA

Solo se pueden realizar cuando el equipo est parado.

PREPARACIN RPIDA DE MAQUINAS: EL SISTEMA SMED

ETAPA 1
Separacin de actividades de preparacin internas y externas
- Reducciones de tiempo de hasta 50% sin casi nada de inversin.

ETAPA 2
Conversin de preparaciones internas en externas:
- Pre-ensamble.
- Uso de estndares o plantillas de rpido acomodo.
- Elimine los ajustes.
- Use planillas intermedias.
- Reducir el tiempo en un 30-50%

ETAPA 3
Perfeccionar los aspectos de la operacin de preparacin:
- En esta etapa se busca perfeccionar todas y cada una de las operaciones
elementales.
- Preparaciones externas
- Preparaciones internas.

b. TIEMPO DE AJUSTES
El ajuste cumple el propsito de posicionado, centrado, medicin, timing y
equilibrio. Para reducir los tiempos de ajuste debern seguirse los
siguientes pasos:

ELIMINAR LOS AJUSTES INNECESARIOS:

a. Los ajustes inevitables deben permanecer.

b. Para eliminar ajustes analice:

- Propsitos, causas, mtodos actuales empleados y efectividad.

MEJORAR LOS AJUSTES INEVITABLES

a. Seleccionar valores constantes para evitar ajustes.
b. Establecer un procedimiento estndar para realizar los ajustes.
c. Incrementar las destrezas de los trabajadores practicando los
procedimientos.

Durante las tareas de preparacin y ajuste no se

debern buscar las herramientas. Estas han de
estar preparadas de antemano, siendo esta
preparacin parte del tiempo externo.

Igualmente los operarios no debern moverse

ms de lo necesario. Tngase presente que los
desplazamientos por el taller restan tiempo
efectivo a la tarea de preparacin y ajuste

No se debern utilizar las herramientas de forma

errnea o incorrecta

3. VELOCIDAD REDUCIDA
Eliminar el desfase entre velocidad de diseo de la mquina y la velocidad de
operacin actual de la mquina.

P . R . V =Velocidad Prevista en el diseo de la maquinaVelocidad de operacion actual de la maquina

RAZONES POR LA CUAL EL EQUIPO OPERA POR DEBAJO DE LA

VELOCIDAD IDEAL:
o
o
o

Problemas mecnicos y calidad defectuosa

Una historia de problemas anteriores
El temor de sobrecargar el equipo

ETAPAS EN LA MEJORA DE PROCESOS PARA CADA DE

VELOCIDAD
1. Determinar los factores que condicionan el nivel de velocidad (estudio de
proceso que requiere mayor velocidad por presentar un cuello de botella,
as como la tasa de defectos relacionados con la velocidad)
2. Historial de eventos que afectan la velocidad.
3. Establecer la diferencia en velocidad entre el nivel actual de operacin y las
especificaciones del equipo.
4. Anlisis y establecimiento de nuevos estndares de operacin que corrijan
las deficiencias (Precisin / calidad) y mejoren la velocidad.
5. Realizacin de ciclos de prueba.
6. Hacer ajustes pertinentes, confirmar y puesta en marcha.
7. Realizar seguimiento.

4. TIEMPO EN VACO Y PARADAS CORTAS:

El concepto de prdida que se maneja se refiere a los perodos de
funcionamiento en vaco (sin produccin debido a un problema temporal) y en
las paradas cortas, y es de vital importancia tenerlas presente sobretodo en
una produccin automatizada.

PROBLEMAS Y CAUSAS DE LAS PARADAS CORTAS

RELACIN CON LAS
OPERACIONES DE
PRODUCCIN Y
MONTAJE.

RELACIN CON EL
TRANSPORTE DE
MATERIAL

Atascamientos
Enganches
Cada de material
Mezclado de piezas
Alimentacin inadecuada
(lenta,
insuficiente
y
excesiva)
Defectos dimensionales
de las piezas.
Problemas en el sistema
de alimentacin (defectos
de perfil, suciedad, etc.)

RELACIN CON EL
CONTROL DE LAS
OPERACIONES Y LOS
SISTEMAS DE DETECCIN

Deformacin y falta de precisin

en
las
medidas de las piezas. Errores de fijacin y
ajustes antes de iniciar
la operacin.
Problemas con el timing
de las operaciones.
Realizacin defectuosa
del montaje.

Posicin
de
los
sensores.
Sensibilidad
de
los
sistemas de deteccin.
Utilizacin incorrecta del
equipo de deteccin.

Para atacar esta prdida hay dos elementos esenciales:

1) Qu constituye una parada breve a resolver y establecer las caractersticas
que la define.
2) Establecer una medida de la incidencia de las paradas breves (MTBF).

TT
MTBF=
6Npb

DONDE:
TT: El tiempo de trabajo real para operar
Npb: El nmero de paradas breves (por das, semanas, mes, etc.)

5. DEFECTOS DE CALIDAD Y REPROCESO

Los defectos de calidad y trabajos rehechos son prdidas originadas por
disfunciones de las mquinas.

a. DEFECTOS ESPORDICOS
Se corrigen fcil y rpidamente devolviendo el equipo a su condicin
normal. Ejemplo: cambiar una cuchilla, etc.

b.
DEFECTOS CRNICOS
Son de identificacin difcil. Las reparaciones rpidas para restaurar el
status de la mquina raramente resuelven el problema, y las
condiciones que realmente causan los defectos pueden ignorarse o
dejarse de lado.
La eliminacin de los defectos crnicos, como las averas crnicas,
exige una profunda investigacin y medidas innovadoras.

ASPECTO
- Perdidas econmicas
tangibles

DEFECTOS ESPORDICOS
- Pequeas

DEFECTOS CRNICOS
- Importantes

- Volver a la situacin anterior.

- Cambiar la situacin.
- Tipo de solucin requerida. - Datos simples mostrando la
- Datos complejos mostrando la
tendencia
de
la
calidad
con
- Tiempo de datos
respecto a una o dos variables
relacin de calidad de
necesarios.
tales como el tiempo o el nmero
numerosas variables
del lote.

- Diseado especialmente.
- Rutinario
- Plan de recogida de datos
- A menudo, a travs de
- Por inspectores en el curso usual de
- Datos recogidos
procedimientos experimentales
su trabajo
especiales.
- Infrecuente. Los datos pueden ser
- Muy frecuente. Puede requerir
acumulados durante varios
- Frecuencia de anlisis
revisar cada hora o cada lote.
meses antes de que se haga el
anlisis.
- Personas de fbrica tal como el
- Anlisis hechos
- Personal tcnico
supervisor de produccin.
- Posible, laborioso. Puede requerir
- Tipos de anlisis.
- Generalmente, sencillo
estudios de correlacin, anlisis
de varianza, etc.
- Usualmente por algn
- Accin por quienes .
- Usualmente por personal de fabrica
departamento diferente de
produccin

6. PERDIDAS DE PUESTA EN MARCHA

Son prdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de
produccin, desde el arranque hasta la estabilizacin de la mquina.
El volumen de prdidas vara con el grado de estabilidad de las condiciones
del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad tcnica del
operador, etc.
La meta es disminuir las perdidas de arranque:
1. Observar cuidadosamente las condiciones al inicio de cada tanda de
produccin.
2. Evaluar la disponibilidad de herramientas, procedimientos, estabilidad del
proceso, capacidad de los operadores, pruebas del producto, etc.

7. ESTRATEGIA DE LAS 5 S
Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con S. Cada
palabra tiene un significado importante para la creacin de un lugar digno y
seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:
Clasificar(Seiri)

Orden(Seiton)
Limpieza(Seiso)
Limpieza Estandarizada(Seiketsu)
Disciplina (Shitsuke)

CLASIFICAR
Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos
innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.
Con este pensamiento eliminamos elementos que molestan, quitan espacio y
estorban, ya que estos perjudican el control visual, impiden la circulacin por
las reas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de materias
primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el
trabajo. La primera "S" de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones
para evitar la presencia de elementos innecesarios. La clasificacin consiste
en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que
no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso,
seguridad y frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad
en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan
realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar informacin innecesaria y que nos puede conducir a errores de
interpretacin o de actuacin.

BENEFICIOS DE CLASIFICAR
La visin completa de las reas de trabajo permite observar el funcionamiento de
los equipos, mquinas y las salidas de emergencia, logrando que el rea de trabajo
sea ms segura.
La prctica del Seiri adems de los beneficios en seguridad permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas.
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.

Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin,

carpetas con informacin, planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por
permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de
mantenimiento autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los
escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos.

ORDENAR
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios
de modo que se puedan encontrar con facilidad.
Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde
se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificndolos para
eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.

Seiton
permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de
rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con
poca frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el
futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de
los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin
autnoma y control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas,
aire comprimido, combustibles.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
produccin.

BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR

Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo.

Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo potencial.
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.

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La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden,

responsabilidad y compromiso con el trabajo.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es ms agradable.
La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la
planta y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente para los
de alto riesgo.

BENEFICIOS ORGANIZATIVOS

La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales

y materias primas en stock de proceso.
Eliminacin de prdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evitan averas.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
Mejora de la productividad global de la planta.

LIMPIAR O SEISO
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica.
Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o
cualquier tipo de fuga. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente
en el sistema productivo. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen
funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artculos de calidad. La
limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una esttica
agradable permanentemente, Seiso implica un pensamiento superior a limpiar.
Exige que realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de
suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin, de lo
contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. Se
trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de
trabajo.

Para aplicar Seiso se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la
limpieza es inspeccin".

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Eliminar la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico

de mantenimiento.
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo.
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de
limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de
eliminar sus causas primarias.

BENEFICIOS DEL SEISO

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.
Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y
suciedad.
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se
encuentra en estado ptimo de limpieza.
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo.
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de
fugas y escapes.
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y
contaminacin del producto y empaque

ESTANDARIZAR O SEIKETSU
Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicacin de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los
logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos
innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Seiketsu implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar
acciones de autocontrol permanente. "Nosotros debemos preparar estndares para
nosotros". Cuando los estndares son impuestos, estos no se cumplen
satisfactoriamente, en comparacin con aquellos que desarrollamos gracias a un
proceso de formacin previo.
Desde dcadas conocemos el principio escrito en numerosas compaas y que se
debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo
limpio como lo encontramos". Este tipo de frases sin un correcto entrenamiento de
estandarizacin y sin el espacio para que podamos realizarlos, difcilmente logran
comprometer al empleado en su cumplimiento.
Seiketsu o estandarizacin pretende:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.

Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un
adecuado
entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo
de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
En lo posible se deben emplear fotografas de cmo se debe mantener el

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equipo y las zonas de cuidado.

El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento
autnomo (Jishu Hozen).

BENEFICIOS DEL SEIKETSU

Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable

el sitio de trabajo en forma permanente.
Los operarios aprenden a conocer en profundidad el equipo.
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo
al intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares.
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la
planta.

DISCIPLINA O SHITSUKE
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los
mtodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.
Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo
si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de
trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser
permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los
productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si
la direccin de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo
Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la prctica del
Shitsuke no tenga ninguna dificultad.
El Shitsuke es el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua.
Los hbitos desarrollados con la prctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen
modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de
realizar un trabajo.
Shitsuke implica:

El respeto de las normas y estndares establecidas para conservar el sitio de

trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organizacin.
Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de
cumplimiento de las normas establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las
que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboracin.

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BENFICOS DEL SHITSUKE

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la

empresa.
La disciplina es una forma de cambiar hbitos.
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y
respeto entre personas.
La moral en el trabajo se incrementa.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada da.

CONCLUSIONES
Las seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente
relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia
del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los
equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones
en un equipo.

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 El anlisis de prdidas en un proceso productivo es una herramienta

indispensable, que puede aportar una visin general de la situacin en
que se encuentra y al mismo tiempo ayudar a sealar oportunidades de
mejora.
Para el caso de prdidas en las Mquinas (o prdidas de tiempo de
produccin), el clculo de las Seis Grandes Prdidas y la Efectividad
Global de los Equipos es fundamental para conocer cules deben ser las
prioridades.
Por ltimo, se puede destacar la gran ventaja competitiva que puede
suponer la implantacin del Mantenimiento Productivo Total en cualquier
empresa. La clave del xito en la implementacin del TPM en el rea de
produccin es contar con el respaldo de los operarios.

RECOMENDACIONES
Ha sido fundamental disponer del registro automtico de fallos, sin el
cual no se podra haber calculado el tiempo perdido en paradas cortas.
Para eliminar las fallas se deben exponer los defectos escondidos y
atacarlos antes de que el equipo falle.

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C in c o a c c io n e s p a r a e v ita r fa lla s

1 . M a n te n e r
c o n d ic io n e s
b s ic a s

2. Apego a
p r o c e d im ie n t o s
d e o p e r a c i n

4 . C o r r e g ir
d e fe c to s e n
d is e o

3 . R e s t a b le c e r
d e t e r io r a c i n

D e s c u b r ir y
p r e v e n ir
d e te r io r a c i n

5 . P r e v e n ir
e rro re s h u m a n o s

E s ta b le c e r
m to d o s d e
r e p a r a c i n

P r e v e n ir e r r o r e s
d e o p e r a c i n

M e jo r a d e h a b ilid a d e s d e o p e r a c i n

16

P r e v e n ir e r r o r e s
d e r e p a r a c i n

M e jo r a d e h a b ilid a d e s d e m a n t e n im ie n t o

LINKOGRAFIA

https://books.google.com.pe/books?
id=t05vRBKtkQcC&pg=PA176&lpg=PA176&dq=principales+cau
sas+de+perdida+de+rendimiento+en+mantenimiento&source
=bl&ots=kZdFszmFvU&sig=2UDzO2pflTA4mz4LdBr_qm5u_kU&
hl=es-419&sa=X&redir_esc=y#v=onepage&q=principales
%20causas%20de%20perdida%20de%20rendimiento%20en
%20mantenimiento&f=false
http://es.slideshare.net/NelsonIzaguirre1/ingeniera-de-vacibombas-de-vaco-caractersticas
https://www.academia.edu/7587890/6perdidas
http://docplayer.es/10774105-Tpm-mantenimiento-totalproductivo-y-estrategia-de-las-5s.html
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-elingeniero-industrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologiade-las-5s/

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