1.

Introducción

La Corporación Eaton es un fabricante que se ha diversificado en

varios sectores industriales, líder en sistemas de flujo de energía,
calidad en la energía eléctrica, distribución y control; administración
de aire en motores automotrices y economía de hidrocarburos, así
como, sistemas inteligentes para camiones que apoyan a la economía
de combustible e incrementan la seguridad.
Una vez que se le reconoció como proveedor de componentes para
automóviles, la base del negocio de Eaton desarrollo y presentó una
importante transformación. Las operaciones de Eaton Campus 2 FPG
en Reynosa, iniciaron el 1 de Mayo del 2005 con la transferencia de
algunas líneas de la ciudad Vinita OK a la planta de Hidráulicos en
Reynosa. Para Diciembre del 2005 ya había concluido la transferencia
de líneas, Este proyecto tenía un total de 85 empleados y 5
empleados de confianza que daban soporte operativo a estas líneas.
Para finales del año 2005 inicia uno de los proyectos mas grandes a
nivel México para Eaton como corporación el arranque del un Centro
de Excelencia que incluía tres unidades de negocio como son
Filtración, Power y Fluid Conveyance soportadas por un Grupo de
Áreas de soporte conocidos como Shared Services. (ver figura 1)

1
El proyecto consiste en mejorar el Mantenimiento Productivo Total de
tester de la celda servo en EATON POWER ubicada en Av. Chapultepec
Lote 1 Manzana 6 s/n int. Parque Industrial Colonial Reynosa,
Tamaulipas, México.

Para ello se hace uso del OEE (Overall Equipment Effectiveness) que
es un métrico para medir la productividad o eficiencia de la maquina,
además de el uso de las herramientas de Lean Manufacturing.

Este proyecto es importante ya que actualmente se cuenta con el TPM

el cual no esta siendo efectivo debido a que se tiene problema con
este equipo, por lo cual se requiere de revisar a fondo el TPM
(Mantenimiento Productivo Total) del equipo para que sea fehaciente,
para así evitar tiempo muerto.

Figura 1. “Eaton Power!”

1.1 Antecedentes

Este proyecto ya se ha implementado con anterioridad, pero sin tener

resultados satisfactorios para la celda servo, ya que el TPM con el que
cuenta la Tester no esta siendo efectivo por que aun presenta

2
problemas de paros en la celda a lo largo del 1ero. y 2do. turno y a su
vez esto provoca baja productividad.
Los TPM se implementaron la planta Eaton Power de Reynosa,
Tamaulipas en desde sus inicios debido a que es un estándar que
todas las empresas EATON deben contar con el ya que es una de las
ocho herramientas de Lean Manufacturing que son las siguientes:

• Trazado de la Corriente de Valores(VSM)

• Sistema “Pull” (Kanban) es el sistema de jalar.
• Trabajos Normalizados es estandarizar formatos.
• Fabricación por Flujo Continuo es siempre estar produciendo
pero no tener inventarios.
• 5S esta herramienta se utiliza para tener limpia y organizada el
área de trabajo.
• Menores tiempos de preparación es la reducción de sep-up.
• Pruebas de Errores esta herramienta se usa para aprender de
los errores
• Mantenimiento Productivo Total (MPT) es herramienta que se
usa para las instalaciones y equipo, solos para equipos críticos.

Y todas las empresas de deben de estar reguladas con las mismas

herramientas de Lean Manufacturing o ELS (Eaton Lean System)

1.2 Definición del Problema

El problema consiste en mejorar el TPM de el equipo de prueba

llamado TESTER que es donde se prueban la presión hidráulica,
medición de caudal, temperatura de aceite, rendimiento, calibración
de válvulas y condiciones de funcionamiento de las bombas
3
hidráulicas que produce la celda servo, en repetidas ocasiones se
presentan fallas en este equipo algunas de ellas son bajo nivel de
aceite, fittings en mal estado, mangueras rotas, manómetros no
calibrados, falla en la pantalla touch screen, no prueba la bomba
master que es con la que se prueba cada inicio de turno para saber si
esta en optimas condiciones para empezar a trabajar ya que esta en
constante uso.

Cuando se presenta algunas de estas a lo largo del turno ocasiona

perdida de tiempo ya que se le tienen que notificar al personal de ATS
(Advanced Technology Service) que es el departamento encargado de
identificar la falla y reparar en el menor tiempo posible.

Otro de los problema que se presenta en esta celda es el que no se

puede medir la productividad con el OEE debido a que no se tienen un
TPM eficiente ni estandarizado para medirla además de que se
manejan datos erróneos en el sistema puesto que no hay un formato
donde poner la información de cuanto tiempo esta parada la maquina
por fallas y así al final del turno contabilizar ese tiempo y restárselo al
tiempo de producción y así obtener un OEE correcto ya que este debe
estar en 85%.

Estos problemas realmente afectan a la celda ya que no se sabe a

ciencia cierta cuanto es el Rate de Producción que se maneja.

1.3 Justificación

Las razón por la cual se realiza este proyecto de mejora del TPM de la
tester de servo es garantizar que la máquina continúe fabricando

4
piezas de calidad óptima al ritmo de producción deseado, cuantas
veces se precise hacerlo.

Que equivale a:
• Cero averías
• Cero defectos
• Cero pérdidas en tiempos de preparación
• Cero accidentes
• Cero fugas y escapes

Además se pretende eliminar las causas más comunes que se

presentan o excusas para no llevar acabo el TMP de una forma eficaz
como son:
• Falta de repuestos
• Falta de programación en el mantenimiento
• Falta de disponibilidad de equipos
• Falta de planificación
• Operarios y técnicos de mantenimiento faltos de suficiente
capacitación
• Falta de limpieza, cuidados y orden
• Equipo inadecuado con respecto a las necesidades
• Escasa comunicación
• Ausencia de programas de mantenimiento preventivo
• Falta de respaldo por parte de la dirección – producción es lo
que importa

Otros de los aspectos que se pretende una vez mejorado es

conservar, ya que TPM NO es una acción aislada, de una sola vez. El
MPT es un Compromiso para toda la vida.

5
1.4 Definición de términos

ATS: Advanced Technology Service. Compañía encargada de mejorar

la productividad y la rentabilidad de muchos de los más respetados
fabricantes del mundo a través de los servicios administrados de
equipo de mantenimiento de producción, tecnología de la información
y la reparación de piezas de repuesto.

ELSS: Eaton Lean Six Sigma. Es con conjunto de métodos,

instrumentos y lenguaje comunes en toda Eaton.

Fehaciente: testimonio de que es eficaz.

OEE: son las siglas inglesas de Overall Equipment Effectiveness o

Rendimiento Global de la Instalación

TPM: Mantenimiento Productivo Total.

1.5 Limitaciones y Delimitaciones

Limitaciones

La principal delimitación que se presenta es la disponiblidad del

equipo para realizar este proyecto es que la celda siempre esta en
funcionamiento es decir la tester siempre esta activa y cuando se
para es por fallas y llega el personal de ATS.

• Disponibilidad: este es el factor más determinante a la

hora de realizar dicho proyecto debido a que no puedes
tener contacto físico con la maquina.

6
Delimitaciones

El área en la que se lleva a cabo la realización del proyecto “Mejora de

Mantenimiento Productivo Total a tester de servo” se encuentra
ubicada en la planta EATON POWER en la Av. Chapultepec Lote 1
Manzana 6 s/n int. Parque Industrial Colonial Reynosa, Tamaulipas,
México.

1.6 Objetivo

Mejorar el TPM de la celda servo haciéndolo efectivo para optimizar el

rendimiento de la maquina con la ayuda de las herramientas del ELSS
(Eaton Lean Six Sigma) en la empresa EATON.

7
2. Análisis de Fundamentos

2.1 ¿Que es TPM?

Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una iniciativa industrial

concebida para optimizar el rendimiento de instalaciones y máquinas.
Dando seguimiento hasta final de vida útil de la máquina, selección de
las máquinas en base a su duración total, involucrando a la totalidad
del personal dedicado a través de una participación activa y trabajo
en equipo, haciendo de los operarios la primera línea de defensa
contra el deterioro, incorporando el Mantenimiento Autónomo,
fijándose como objetivo la consecución de Cero Pérdidas

8
El cual se compone de cinco integrantes que se muestran a
continuación:
• Los Cinco Integrantes del MPT
1. Prevención de mantenimiento: diseño o selección de la
máquina a emplear, a efectos de rendimiento y duración óptimos.
2. Mantenimiento predictivo: Predicción de la vida útil de los
componentes esenciales de una máquina, y sustitución de los mismos
al término de su vida útil.
3. Mantenimiento correctivo: mejoramiento del diseño de la
máquina y equipo auxiliares a fin de obtener superior rendimiento.
4. Mantenimiento preventivo: Planificación rigurosa de las
operaciones de mantenimiento con objeto de garantizar un
funcionamiento continuo y fluido.
5. Mantenimiento autónomo: programa completo de
mantenimiento a cargo del empleado.

También cuenta con siete pasos para llevarlo acabo y que funcione de
una manera efectiva son los siguientes:
• Siete Pasos de Mantenimiento productivo Total
1. Llevar a cabo una limpieza e inspección iniciales
2. Eliminar las causas de contaminación y asegurar accesibilidad total
a todos los componentes de la máquina
3. Elaborar normas de limpieza, lubricación, e inspección
4. Impartir una formación elemental de la función y mandos de la
máquina que permita inspecciones totales y efectivas
5. Perfeccionar y aplicar las normas y programas de inspección
autónoma
6. Implementar métodos de organización de puesto de trabajo, de
limpieza y de orden con la ayuda de 5S y ayudas visuales.
7. Dar seguimiento a los pasos anteriormente indicados
complementándolos con medidas de mejora avanzadas

9
Objetivos del TPM
1. Elevar al máximo nivel de eficiencia el estado de la maquinaria,
para garantizar un elevado nivel de disponibilidad
2. Elaborar un programa de mantenimiento válido para toda la vida de
servicio de la máquina, que garantice una mejora continua
3. Elaborar procedimientos estandardarizados y formatos de
verificación
4. Capacitar a los operarios y al personal de mantenimiento
5. Institucionalizar métodos de orden y limpieza por medio de 5S
6. Involucrar al personal de todos los departamentos y todos los
niveles recabando su respaldo, participación y sentido de la
responsabilidad
7. Implementar un sistema de medición objetiva (OEE) con el que
identificar áreas a mejorar y poder dar seguimiento a las acciones
correctivas en curso

Valor añadido del Mantenimiento Productivo Total

• Ausencia de reparaciones por averías, gracias a una
• Mayor productividad de la máquina y de los operarios
• Mejor aprovechamiento del personal de mantenimiento
• Menores pérdidas por calidad defectuosa
• La maquinaria fabrica todo el tiempo piezas de calidad
• Menores gastos en productos consumibles
• Menor consumo de lubricantes, líquidos refrigerantes, etc
• Menor consumo de corriente eléctrica, aire comprimido,
etc.
• Mayor duración de las herramientas sujetas a deterioro
• Incremento de la vida útil de las máquinas y accesorios

10
2.1.2 ¿Que es Mantenimiento Autónomo?

El mantenimiento autónomo es un programa descentralizado de

mantenimiento de la maquinaria, cuya gestión corre a cargo de
equipos de trabajo, exige un cambio de actitud radical por parte de
todos.

Objetivo: hacer del operario “la primera línea de defensa”,

capacitándolo y concediéndole poder de toma de decisiones que
garanticen una limpieza, lubricación, inspecciones periódicas y
responsabilidad total para asegurar una mejora continúa del
rendimiento de la máquina.
¿Por qué Autónomo?

• Por ser quienes pasan mayor tiempo con las máquinas

• Por ser quienes notan las fallas primero
• Por tener conocimientos prácticamente únicos sobre su
máquina.
• Por ser los de mayor aptitud técnica entre el personal

2.2 ¿Que es el OEE?

OEE significa Efectividad Promedio del Equipo. OEE es una

medición que representa el porcentaje de tiempo en el que una
máquina fabrica piezas de calidad comparado con el tiempo que se
había proyectado producirlas. OEE provee una medición de la
productividad actual del equipo comparada contra la productividad
ideal, durante un periodo específico de tiempo. La diferencia que
media entre real e ideal es desperdicio que debemos eliminar.

11
En términos simples el OEE se calcula con la formula que se muestra a
continuación: (ver figura 2)

Figura 2. Formula del OEE

Objetivos de la Medición del OEE

• Monitorear y mejorar el desempeño del equipo critico

o Evaluar perdidas, identificar causas y acciones correctivas
• Guiar y monitorear la implementación del TPM
o Identificar los equipos a ser monitoreados (Críticos)
o Priorizar basado en el OEE y la importancia del equipo
o Comparar valores de OEE antes y después para
monitorear el impacto
• Evaluar mejor las necesidades del negocio

2.3 ¿Qué es el ELSS?

Es el sistema Eaton Lean Six Sigma que tiene como base el uso de
métodos, instrumentos y lenguaje comunes en toda Eaton con un
enfoque organizacional común que además que cuenta con
Coordinadores del “Lean” en servicio permanente en plantas con una

12
vista de conjunto total de la Corriente de Valores y un enfoque
sistemático de la planificación, la ejecución y controles de
funcionamiento en todos los sectores y operaciones de Eaton además
de ser un instrumento de valoración y objetivos preestablecidos.

Instrumentos del Eaton Lean System o Sistema “Lean” de

Eaton (ELS – 8)
• Trazado de la Corriente de Valores(VSM)
• Sistema “Pull” (Kanban)
• Trabajos Normalizados
• Fabricación por Flujo Continuo
• 5S
• Menores tiempos de preparación
• Pruebas de Errores
• Mantenimiento Productivo Total (MPT)

La Ejecución del “Lean” Exige

Pensar a escala mayor: comprender las tendencias de la industria y

su interrelación con los clientes
Actuar a escala menor: centrarse en aquellos aspectos de orden
menor que consideras son de relevancia.
Desprenderse rápido de lo que no funciona: no todas las ideas se
revelan factibles, y hay que aprender a tomar decisiones para
interrumpir la ejecución de lo que no funciona.
Aprender con rapidez: El aprendizaje se produce cuando se
destinan las ideas de una ocasión y de un lugar a otro centrarse en la
repetición de aquellos procesos comerciales que arrojan resultados y
no exclusivamente en los resultados propiamente dichos.

13
2.4 ¿Qué es una bomba hidráulica?

Una bomba hidráulica es n dispositivo tal que recibiendo energía

mecánica de una fuente exterior la transforma en una energía de
presión transmisible de un lugar a otro de un sistema hidráulico a
través de liquido cuyas moléculas estén sometidas precisamente a
esa presión.

Las bombas hidráulicas son los elementos encargados de impulsar el

aceite o liquido hidráulico, transformado en energía mecánica
rotatoria en energía hidráulica.

Figura 3. Bomba Hidráulica

El propósito de una bomba hidráulica es suministrar el flujo del líquido

a un sistema hidráulico. La bomba no crea presión de sistema, puesto
que la presión se puede crear solamente por resistencia al flujo.
Mientras que la bomba proporciona flujo, transmite una fuerza al
líquido. Una bomba debe tener una fuente continua de líquido

14
disponible en el puerto de entrada para suministrar el líquido al
sistema. El proceso de transformación de energía se efectúa en dos
etapas: aspiración y descarga.

Aspiración
Al comunicarse energía mecánica a la bomba, está comienza a girar y
con esto se genera una disminución de la presión en la entrada de
la bomba, como el depósito de aceite se encuentra sometido a
presión atmosférica, se genera entonces una diferencia de
presiones lo que provoca la succión y con ello el impulso de aceite
hacia la entrada de la bomba.

Descarga
Al entrar el aceite, la bomba lo toma y lo traslada hasta la salida y se
asegura por la forma constructiva que el flujo no retroceda. Dado esto
el fluido no encontrará mas alternativa que ingresar al sistema que es
donde se encuentra espacio disponible, consiguiéndose así la
descarga.

3. Procedimiento

A continuación se muestra a detalle lo que se realiza para llevar acabo

la mejora del TPM de equipo de prueba de la celda servo en la

15
Corporación EATON así como los materiales, herramientas y EPP
necesarias para cumplir con el objetivo antes mencionado. Se
muestran cotizaciones y gráficas comparativas para poder observar
el presupuesto los materiales siempre buscando los precios más
accesibles para la empresa.

3.1 Materiales, Herramientas y Equipo de protección

personal

Materiales

Los materiales necesarios para realizar la mejora del TPM en el equipo

de prueba de la calda servo se observan a continuación:

• Cuaderno de apuntes: hacer apuntes pertinentes

• Lápiz: se usa para hacer las anotaciones
• Hojas: se usan con los formatos para la captura de tiempos en
tester

Herramientas

Las herramientas que se utilizan para el desarrollo de este proyecto

de mejora son las que se muestran a continuación:

• Computadora: se usa para la captura de datos y redacción

• Cronometro: para el muestreo de tiempos de tester
• Tabla de apuntes: se utiliza para sostener los papeles a la hora
de hacer anotaciones
• Cámara fotográfica: se usa para la toma de fotografías

16
 • Impresora: se utiliza para la impresión de formatos que se
utilizan para realizar los cálculos.

Equipo de protección personal

El EPP que se requiere para entrar al área de producción se muestra a

continuacion:

• Botas de seguridad
• Lentes
• Tapones auditivos

Además otro EPP que se utiliza es para trabajar con la tester es el

siguiente incluyendo el que se menciono con anterioridad:

• Guantes de látex
• Guantes de trabajo
• Mandil

3.2 Cotizaciones

A continuación se muestra el desglose de los materiales que se

requieren para llevar acabo esta propuesta de instalación eléctrica
tanto como neumática en el taller de maquinado del Ing. Porfirio
Hernández.

17
3.3 Gestión

Primeramente para poder llevar el proyecto acabo se consigue una

empresa poder realizar las practicas profesionales con la ayuda del
Departamento de Vinculación de la UTTN a cargo de la Lic. Laura
Castro que a su vez delega la responsabilidad de conseguir
entrevistas a la Lic. Karina es quien se encarga de programar la
entrevista con la empresa EATON, ya programada la entrevista el
alumno se presenta con su curriculum y es entrevistado por el

18
personal de dicha empresa, una vez realizada la entrevista el alumno
espera que la empresa le hable, cunado la empresa le llama le pide
que presente una Carta de Presentación donde especifica el nombre
del asesor por parte de la Universidad el Ing. Guadalupe Nereyda
Manzanares Reyes; para que la empresa pueda extender una Carta de
Aceptación donde especifica las horas de practica que hace el alumno,
además de asignarle un asesor dentro de la empresa en este caso el
Ing. Wilberth Martínez encargado del departamento de Lean
Manufacturing.

Ya realizados los trámites el alumno busca el proyecto una vez que lo

encontró extiende una carta al director de la carrera donde se plantea
el problema y el beneficio que se obtiene al realizar la “Mejora de
Mantenimiento Productivo Total (TPM) a Tester de Servo” y así el Ing.
Alcides Soto apruebe el proyecto.

3.4 Metodología

Para llevar a cabo la mejora del TPM de la tester de servo se hace

inspección inicial del equipo de prueba de servo por dentro y por fuera
inspeccionando todas sus partes y rincones para identificar
oportunidades de mejora previamente se tiene que leer el check list
(TPM) y ver que actividades están llevando acabo que agregan valor
al producto y cuales no. (ver figura 4)

19
 Figura 4. Check list de tester

Una vez que se lee hay que observar por periodo de dos semanas que
se este llevando acabo tal cual en ambos lados ya que la máquina
esta dividida en lado A y lado B y son operadas por separado es decir
cada una de ellas cuenta con un operador que esta capacitado para el
manejo de este equipo ya que se tienen categoría de Equipo Critico;
se crea un formato donde se documenta que actividades que se llevan
acabo, cuales no y los comentarios; este formato es llenado cada hora
es decir las 12:00 horas que dura el turno matutino. (ver figura 5)

Figura 5. Formato de tester

Una de las primeras actividades que se observa que no realiza es la

verificación de la información del Sep-up, ya que no saben donde se

20
encuentra. Otra actividad que no realizan es el cambio de mangueras
y filtros ya que en el TPM especifica cambiar si se requiere, los
operadores no lo pueden realizar ya que tendrán que meterse a la
máquina para realizarlo.

En la actividad que marca el día martes el TPM dice que hay que
verificar el nivel de aceite si le falta hay que agregar, los operadores
no lo pueden llevar acabo ya que es el personal de ATS quien lo lleva
acabo.

La actividad que marca el día miércoles es limpieza de toda la

máquina aplicando las 5’s, esto no es factible ya que se lleva
demasiado tiempo.

En este caso se observo que algunas de las actividades que marca el

check list el operador no las esta llevando acabo una de las
actividades que marca el TPM es limpiar con un trapo y spray el área
frontal y lateral de la máquina para quitar todo tipo de aceite o grasa,
es una de las que no se lleva acabo ya que el operador ni cuenta con
spray ni trapos. Usa una servilleta llamada shop towels. (ver figura 6)

Otra de las actividades que no se llevan acabo correctamente es la

verificación de los medidores de presión que se encuentren
calibrados ya que el TPM no especifica a que presión deben estar o si
cuentan con la etiqueta de calibración actualizada. (ver figura 7)

21
 Figura 7. Medidores de presión

Una vez que se observa todas las actividades del check list y cuales
no se llevan acabo se comienza a buscar las oportunidades de mejora
en este caso se mejoran casi todas las actividades a continuación se
mencionan, además de que se individualiza el check list es decir uno
para el lado A otro para el lado B a continuación se menciona el del
lado A:

Se hacen 5 actividades diarias junto con la del día que en este caso el
lunes:

• Prueba de bomba master localizada en el área frontal (ver figura

8)

Figura 8. Área de prueba de master

• Verificar fugas en el área lateral (Gages Server). (ver figura 9)

22
 Figura 9. Gages Server

• Verificar fittings/ conectores

• Limpieza de parte frontal y verificación de botones y guarda
(ver figura 10)

Figura 10. Guarda y bonotes

• Limpiar y ordenar componentes y herramientas en general en

los alrededores (ver figura 11)

23
 Figura 11. Alrededores de la Tester

• Verificar fugas y exceso de aceite en mangueras de la parte

trasera de tester, cambiar si se requiere: reportar ATS para
hacer cambio (ver figura 12)

Figura 12. Mangueras parte lateral

El día martes se hacen hace las primeras 5 actividades que se

mencionaron anteriormente y la que corresponde a este día:

• Limpieza del área lateral derecha aplicando 5’s

Miércoles se hacen las 5 actividades diarias y la que corresponde al

día que son:

• Prueba de bomba master localizada en el área frontal

• Verificar fugas en el área lateral(Gages Server)

24
 • Verificar fittings/ conectores
• Limpieza de parte frontal y verificación de botones y guarda
• Limpiar y ordenar componentes y herramientas en general en
los alrededores
• Verificar que los medidores de presión y flujo cuenten con
etiqueta de calibración no vencida de lo contrario reporter al
departamento de Calibración (ver figura 13)

Para dar por terminado el Check list del TPM el día jueves se hace las
5 actividades que marca diariamente mencionadas anteriormente y la
del día correspondiente en este caso el jueves que es:

• Limpiar el contenedor de aceite que este libre de contaminación

y componentes aplicando 5’s

Figura 14. Contenedores de aceite

Figura 14. Contenedores de aceite

25
El check list de TPM del lado B se realiza las 5 actividades diarias que
se menciona anteriormente posteriormente se realiza la del día lunes:

• Verificar fugas y cambio de mangueras si se require, si existe

fuga reportar al personal de ATS, limpieza de la parte trasera
aplicando 5’s (ver figura 15)

Figura 15. Parte trasera

• Limpiar área lateral derecha aplicando 5’s y existe mucho aceite

reportar al personal de ATS ya que son los encargados del
mantenimiento
• Verificar que los medidores de presión y flujo cuenten con
etiqueta de calibración no vencida si no es así reportar al Dep.
de calibración
• Limpiar los contenedores de aceite aplicando 5’s dejar libre de
contaminación y componentes

La actividad de verificar el nivel de aceite no se lleva a cabo ya que el

nivel de aceite se encuentra del lado izquierdo de la máquina y el
operador tendría que recorrer toda la tester para llegar hasta el nivel
de aceite.

26
Una vez que se plasmaron estas actividades en el check list de TPM la
siguiente actividad es conseguir las firmas de los departamentos que
involucra es te formato que son: Ingeniería a cargo de Ing. José
Araguz, Producción a cargo de José Luís Laguna, ATS/Mantenimiento a
cargo de Ing. Felipe Loo y el departamento de seguridad (EHS) a
cargo de Ing. Sanjuana Ayala.

Ya firmado el formato el siguiente paso es enmicar para colocarlo en

producción para ser llenado por los operadores de la tester en este
caso se coloca uno del lado A y otro del lado B de la celda servo.

3.5 Cálculo o estudio básico técnico para desarrollo

de proyecto

A continuación se mencionan el calculo del OEE son las siglas inglesas

de Overall Equipment Effectiveness o Rendimiento Global de la
Instalación que es una medición que representa el porcentaje de
tiempo en el que la máquina fabrica piezas de calidad.

Se sacan los siguientes datos de producción el turno es de 12 horas

las cuales se convierten a minutos, después se saca el timpo de los
descansos cortos son 2 a las 3:00 p.m. 10 min. y a las 5:00 p.m. 10
min, comidas también son de 25 min cada uno. (ver tabla 1)

Datos de production Tabla 1. Datos de producción

Horas del turno 12 Horas= 720 A Minutos

Descansos cortos 2 Descansos @ 10 Minutos 20 Minutos Total
Comidas 2 Descansos @ 25 Minutos 50
Down Time 60 Minutos
Tiempo ideal 0.115 Pieza pos minuto
Total de piezas 70 piezas
27
Piezas rechazadas 0 piezas
La siguiente tabla saca usando la información de la tabla datos de
producción en ella encontramos el tiempo planeado de producción
que es la resta de las horas del turno menos los descansos en este
caso los 4 antes mencionados esto es un total de 625 minutos, ahora
calcularemos el tiempo de operación que es la resta del tiempo
planeado de producción menos tiempo caído esto nos da un total de
565 minutos para terminar con estos cálculos se saca el total de
piezas buenas durante turno menos las piezas rechazadas tenemos un
total de 70 ya que no hubo piezas rechazadas. (ver tabla 2)

Soporte de variables Cálculos Resultado

Tiempo planeado de
producción Horas del turno - Descansos 625 Minutos
Tiempo planeado de producción -
Tiempo trabajado
Tiempo caído 565 Minutos
Total de piezas buenas -
Piezas buenas piezas 70 Piezas

Tabla 3. Soporte de variables

En seguida haremos los cálculos del OEE que son Disponibilidad,

Desempeño, Calidad y Overall OEE ; ahora que ya se tiene el tiempo
de trabajado se resta el tiempo paneado de producción esto se
multiplica por 100 y da 90 % de disponibilidad, para calcular el
desempeño se divide el total de piezas ,tiempo trabajado y el tiempo
ideal el resultado se multiplica por 100 y da un total de 100%; en
seguida se hace el calculo de calidad dividiendo las piezas buenas
entre el total de piezas y el resultado se multiplica por 100 dando un
resultado de 100%.
El siguiente es el calculo mas importante en este caso el Overall OEE
para el cual se necesita primero conocer los resultados anteriores ya
que es la multiplicación de Disponibilidad, Desempeño y Calidad en

28
este caso el resultado es 90% esto arriba del establecido
mundialmente que es 85%

29
3.6 Plan anual de mantenimiento
El plan de mantenimiento que se aplica a este equipo de prueba (Tester) de la celda Servo en la planta
Eaton Power es el que se muestra a continuación continuación:

CALENDARIO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL

Partes de la ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Tester
Tanque de
drenado W W W W W W W W W W W W
Inspección
M M M M M M M M M M M M
en general
Filtros y
tanques T T T T
Tabla 6 Calendario de mantenimiento preventivo anual.

Simbologia: W Semanal M Mensual T Trimestral

30
3.7 Plan de mantenimiento (tareas)

Tarea Semanal
La primera tarea de mantenimiento a realizar consiste en limpiar y
cambiar algunas partes del tanque de drenado, ademas de revisar
niveles de aceite.

Tanque de No. DE ORDEN DE

TRABAJO
FECHA

drenado 1 Junio 2010

PERIODO DEL
TIPO DEL NUMERO DEL MES DEL
MANTENIMIENT
MANTENIMIENTO PERIODO PERIODO
O
-Cambiar el case drain
-Limpiar cedazo de
sum pum
-Revisar el tanque de Semanal 1 Mayo
drenado
-Revisar el nivel de
aceite
Plan de mantenimiento a tanque de drenado
CANTIDAD. DE
TIEMPO ESTIMADO
MATERIALES HERRAMIENTAS PERSONAS
10 min. 1
 Case drain
 Aceite

MEDIDAS DE SEGURIDAD
 Tapones auditivos

 Utilizar lentes de seguridad.

 Botas de seguridad

PROCEDIMIENTO
 Aplicar el procedimiento de seguridad y EPP
 En caso de realizar un trabajo a una altura de 1.80 mts o mas utiliza
el equipo de alturas
 Uso correcto del equipo de seguridad
 Verificar que el aceite se encuentre hasta la marca verde de lo
contrario adicionarlo a 25 Galones.

31
  Probar master al termino de la ejecución

Tabla 4. Tarea Semanal.

Tarea mensual
Otra de las tareas que se debe realizar en el equipo de prueba de la
celda servo es verificar los filtros en caso de que se encuentren
dañados cambiar, además se observa el equipo para encontrar
nuevos hallazgos en las partes de uso frecuente.

Inspección No. DE ORDEN DE

TRABAJO
FECHA

en general 1 Junio 2010

PERIODO DEL
TIPO DEL NUMERO DEL MES DEL
MANTENIMIENT
MANTENIMIENTO PERIODO PERIODO
O
-Verificar y cambiar
filtro de ser necesario
-Inspeccionar el equipo
en la parte de los
botones, focos, Mensual 1 Junio
manómetros dañados,
fugas de aceite y/o aire
-Inspeccionar las
guardas
Plan de mantenimiento para equipo en general.
CANTIDAD. DE
TIEMPO ESTIMADO
MATERIALES HERRAMIENTAS PERSONAS
30 min. 1
 Filtro
 Botones
 Focos
 Gages
Server
 Manómetros

MEDIDAS DE SEGURIDAD
 Tapones auditivos
 Utilizar lentes de seguridad
 Botas de seguridad

PROCEDIMIENTO
 Aplicar procedimiento de seguridad y EPP

 Si se trabaja a una altura de 1.80 mts utilizar equipo de alturas

32
  Verificar que el filtro se encuentre en buen estado de lo contrario cambiar
 Revisar que los botones, focos y manómetros no estén dañados
 Verificar que no existan fugas de aceite y/o aire para ello colocar la mano o el
oído cerca para escuchar fugas de aire.
Tabla 5. Tarea mensual.

Tarea trimestral
Se hace la limpieza de los tanques, ventiladores, cambio de filtros de
la tester para que tenga un correcto funcionamiento a la hora de
realizar la prueba a las bombas.

Filtros y No. DE ORDEN DE

TRABAJO
FECHA

tanques 1 Junio 2010

PERIODO DEL
TIPO DEL NUMERO DEL MES DEL
MANTENIMIENT
MANTENIMIENTO PERIODO PERIODO
O
-Limpiar los tanques
secundarios del sum
pum
-Limpiar los ventila-
dores de extracción
-Cambio de filtro de
recirculación y de riñón Trimestral 1 Abril
-Cambio de filtros de
circulación de prueba
de circuito cerrado
-cambio de filtro de
aire de las puertas de
los gabinetes
Plan de mantenimiento a filtros y tanques.
CALT. DE
TIEMPO ESTIMADO
MATERIALES HERRAMIENTAS PERSONAS
30 min. 1
 Filtros  Brochas
 Desarmad
ores
MEDIDAS DE SEGURIDAD
 Tapones auditivos
 Utilizar lentes de seguridad
 Botas de seguridad

PROCEDIMIENTO
 Aplicar procedimiento de seguridad y EPP
 Si se trabaja a una altura de 1.80 mts utilizar equipo de alturas
 Limpiar el exceso de aceite de los tanque secundarios

33
  Quitar el exceso de polvo y aceite en los ventiladores

 Cambiar filtro de riñón si se encuentra tapado o en su caso dañado por el mal

uso también el de recirculación y circuito cerrado

 Verificar que no se encuentren tapados los filtro de las puertas de los

gabinetes
Tabla 6. Tarea trimestral.

3.8 Especificaciones generales del proyecto.

Las especificaciones para el llenado del formato de Check list de TPM

de máquina de servo son las que se mencionan a continuación:

• Se debe llenar con marcador Sharpie

• El check list de TPM se diseño para ser utilizado por un mes

desglosado por semana por lo tanto se debe especificar el mes
que se trabaja.

• Debe realizar las actividades que se marcan al inicio de turno en

este caso las primeras 5 actividades que marca como diarias,
además de la del día que corresponde.

• Después de realizar las actividades el siguiente paso es llenar el

check list según sea el caso primero o segundo turno marcar
con una palomita que para saber que se llevo acabo.

• Debido a que las primeras 5 actividades se realizan diariamente

el recuadro vienen dividido en 4 partes al termino del mes debe
32 palomitas en cada actividad y las actividades restantes solo
debe haber 4 palomitas en cada día de la semana es decir hasta
el jueves ya que el formato fue creado para los días trabajados.

34
 • Al término del mes debe borrar toda la información con una
servilleta y LPS para repetir la misma rutina que se menciona
anteriormente.

3.9 Análisis de condiciones y/o actos inseguros

El análisis de riesgos que se hace para el manejo de componentes de

la tester al momento de llevar a cabo la prueba de la bomba master
es el siguiente:

• Cuando se coloquen los fitting en la mesa cuidarse de la caída

de material para ello usar el EPP correctamente y seguir las
instrucciones ya que si no se usa es una condición insegura para
el operador.

• Sujetar la bomba con la grúa correctamente de lo contrario

corre el riesgo de caída de material se recomienda usar EPP
adecuadamente.

• Colocar el drive correcto a la bomba de lo contrario se puede

caer hacer uso de EPP que corresponde.

• Sujetar la bomba con los clamps para evitar caída de materia

• Instalación de mangueras correctamente para evitar daños

físicos.

35
 • Uso de la guarda correctamente para evitar que daños, no
activarla se considera un acto inseguro.

• Al momento de retirarla bomba esperar unos segundos después

de terminar la prueba ya que si se retira en el momento puede
salir el aceite a presión y causar daños, no realizarlo es
considerado acto inseguro.

Para realizar estas actividades es aconsejable usar el EPP que se

requiere para esta operación como se indica, además del uso de las
herramientas y componentes

3.10 Manejo de Residuos

El aceite usado es exactamente lo que su nombre implica, cualquier

aceite sea a base de petróleo o sintético, que se haya utilizado.
Durante su uso normal, las impurezas tales como tierra, desechos de
metal, agua o sustancias químicas pueden mezclarse con el aceite, y,
con el pasar el tiempo el aceite ya no tiene un rendimiento eficaz.
Eventualmente, este aceite usado tiene que ser reemplazado con un
aceite virgen o un aceite que haya sido refinado nuevamente para
poder brindar el rendimiento necesario.

• El aceite usado es insoluble, duradero y puede contener

sustancias químicas tóxicas y metales pesados.
• Su proceso de degradación es lento.
• Se adhiere a todo
• Es la principal fuente de contaminación de las vías acuáticas y
puede resultar en la contaminación de fuentes de agua potable.

36
El proceso de reciclaje se aceite usado en la empresa se maneja de la
siguiente manera ya que es considerado según las características
CRETIP como toxico e inflamable.

El aceite usado se vacia en un recipiente plástico limpio y con tapa; ya

que nunca se debe almacenar en recipientes que hayan contenido
sustancias químicas, alimentos, bebidas. Posteriormente se traslada al
almacén de residuos peligrosos de la empresa para después darle
disposición con una compañía encargada del reciclaje de aceite.

4. Análisis de Resultados

El problema que presenta la empresa EATON Power es que el check

list de TPM no es efectivo en la máquina tester de la celda servo ya
que en repetidas ocasiones se presentan fallas en este equipo tales
como fugas en gages Server, bajo nivel de aceite, manómetros no
calibrados, mangueras rotas, falta de prueba de master, etc.

Estos problemas realmente la afectan a le calda servo ya que se ve

reflejado en su productividad al final del día, ya que no se cumple con
el rate que es de 70 bombas ya que el equipo se encuentra caído en
repetidas ocasiones.

37
Con esta mejora se ve reflejado que el equipo ya no se encuentra
caído en repetidas ocasiones ya que se le agrego actividades que no
se estaban llevando acabo ya que se considera que son importantes
puesto que se observa que es el lugar donde mas se presentan fallas
en este caso fue verificar diariamente los gages Server diariamente,
además de agregar en las actividades diarias la prueba de la bomba
master ya que no esta documentada.

Con esto se mejora la productividad de la celda pues ya no se

presentan tiempos caídos y se alcanza el rate establecido.

Esta mejora del TPM se cubre el objetivo de Mejorar el TPM de la celda

servo haciéndolo efectivo para optimizar el rendimiento de la maquina
con la ayuda de las herramientas del ELSS (Eaton Lean Six Sigma) en
la empresa EATON, planteado en el objetivo.

A continuación se presenta el antes y el después del Check list de

TPM el la que se utiliza en la celda servo para el Equipo llamado
tester. (ver figura 16 y 17)

Figura 16. TPM antes Figura 17. TPM mejora (actual)

38
En el TPM de antes no había las siguientes actividades que se
mencionan a continuación prueba de bomba master, verificar fugas
en los gagaes server, se dividido la limpieza de toda la máquina ya
que se realizaba en un solo día, se elimino el día viernes ya que no se
trabaja, algunas actividades se hicieron mas especificas una de ellas
fue la de verificar los medidores de presión y flujo estén calibrados
por verificar que los medidores cuenten con etiqueta de calibración no
vencida.

Otra mejora que se realiza en TPM fue diseñar un TPM para el lado B
ya que el Equipo se divide en dos lado A Y B operados cada uno con
su respectivo operador esto se hizo con el fin de que no se repitieran
actividades, además de dar un enfoque solo a su área de trabajo ya
que el lado B no cuenta con medidor de nivel de aceite solo el lado A.
(ver figura 18)

Figura 18. TPM lado B

Otras de las tareas que se realizo buen hacer una encuesta con los
operadores de la máquina tester para saber si los cambios que se
hacen fueron los mas certeros y también para saber si la forma de
llenado es la mas conveniente ya que ante se realizaba por semana y
ahora es por mes. (ver anexo A)

39
 Conformidad de mejora de TPM

100
90
80
70
60 1
Porectaje 50 2
40 3

30 4
5
20
10
0
1 2 3 4 5
Pregunta

Gráfica. Conformidad de TPM .

Como se muestra en la gráfica anterior los operadores estuvieron de
acuerdo con los cambios y la forma de llenado ya que se les hace más
cómodo que se llene por mes y no por semana.
La implementación de este proyecto se lleva en un total de 96 horas
hombre equivalente a dos semanas de trabajo.

5. Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones

La mejora de TPM de la tester de servo en la empresa EATON Power

se llevo a cabo satisfactoriamente ya que se obtuvo mucha
40
disposición de parte del asesor de la Empresa el Ing. Wilberth
Martínez ya que el brindo la información necesaria en el momento que
se requería, además la empresa brindo todos los medios necesarios
para poder implementar esta mejora en el formato de TPM de servo.
Además con esta mejora se observa que el equipo presenta menos
tiempo caído y es decir se saca la producción ideal que es 70 bombas.

Ya que el check list de TPM esta siendo eficiente para esta celda,
además el formato que se creo pretende darse de alta en la empresa
ya que fue aprobado por el Gerente de producción el Ing. Humberto
Galván y el Ing. Felipe Loo encargado del departamento de
Mantenimiento, para ser implementado en todas las celdas de la
planta Eaton Power ya que se observa que es fehaciente, de igual
manera se hará uno para cada lado de la tester lado A y lado B.

El que usan actualmente presenta muchas fallas y es por eso que se

pretende implementar este para todas las celdas.

Recomendaciones

• Se debe llevar acabo diariamente como esta establecido al inicio

de turno

• Llevar acabo el check list para poder calcular la eficiencia del

equipo con el OEE

• Se debe llevar acabo el plan de mantenimiento, para que el

equipo este en optimas condiciones y tenga un largo periodo de
vida útil

41
 • Se recomienda el uso de los guantes, lentes, tapones auditivos,
botas y cualquier otro equipo de protección para realizar las
tareas y así realizar el TPM correctamente

• Llenar el formato de OEE diariamente

• Usar el equipo de protección personal correctamente y en los

lugares que se requiere para evitar accidentes

Bibliografía
Libros

• Jorge Acuña Acuña. Tecnológica de Costa Rica, 1ª Edición,

Ingeniería de Confiabilidad
• Francisco Rey Sacristán. Fundación Confemental, 1ª Edición,
Mantenimiento Total de la Producción TPM
• Francisco Rey Sacristán. Edicion original, El Automantenimiento
en la Empresa

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Páginas Web

• http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-
productivo-total/mantenimiento-productivo-total.shtml
TPM. 24 Mayo 2010

• http://es.wikipedia.org/wiki/OEE OEE. 24 Mayo 2010

• http://www.gotasdeconocimiento.com/pdf/1_Sistemas/tra
bajo_estandarizado.pdf Trabajo Estandarizado. 24 Mayo
2010

• http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-
esbelta/manufact-esbelta.shtml#herram Manufactura
Esbelta. 24 Mayo 2010

Anexo A

1.- ¿Cree usted tener alguna dificultad para llenar el formato de TPM?

Si No

2.- ¿Cree que el nuevo formato (TPM) esta completo?

Si No

3.- ¿Cree que este formato le ayudara a ser mas productivo?

43
 Si No

4.- ¿Cree usted que fue conveniente haber anexado la prueba de la

bomba master a su TPM?

Si No

5.- ¿Se siente satisfecho con este cambio?

Si No

44