PKL Wilmar

BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Kelapa sawit adalah tanaman komoditas di Indonesia

bahkan Indonesia memjadi nomor 1 penghasil minyak kelapa
sawit didunia yang rasio totalnya sampai 46.32%(BPS. 2009).
Hasil dari tanaman kelapa sawit adalah minyak sawit ( CPO-
crude palm oil) dan minyak inti sawit (CPKO- crude palm kernel
oil). Oleh karna itu komodidas sawit menjadi salah satu prospek
yang cerah bagi Indonesia dalam perdagangan minyak nabati di
dunia ( Casson, 2000).
Dalam tahun 2010 di Indonesia mempunyai lahan kelapa
sawit seluas 5349000 Ha. Sedangkan pada tahun 2011 lahan
kelapa sawit pun mejadi tambah luas yaitu sebesar 53498000
Ha. Dari situlah dapat terlihat bahwa semakin tambah tahun
lahan sawit akan terus bertambah (BPS, 2011). Dengan
bertambahnya lahan sawit pasti juga diikuti dengan
bertambahnya perusahaan sawit di Indonesia.
Salah satunya adalah PT. WILMAR INTERNASIONAL
GROUP yang mempunyai anak perusahaan di Gresik yaitu PT.
WILMAR NABATI GRESIK. Anak perusahaan ini mempunyai
luas lahan 54 Ha, yang tepatnya di Jalan Kapten Dharmo
Sugondo no. 56 Gresik. Dengan produk unggulan minyak sawit
mentah (CPO) dan minyak biji sawit mentah (CPKO) yang hasil
dari turunan minyak kelapa sawit tersebut akan digunakan
sebagai bahan baku produksi minyak goreng, biodesel, dan
produk-produk lainnya.
Oleh karna itu akan dilaksanakan praktek kerja lapang
(PKL) diperuasahaan ini sebagai syarat untuk memenuhi gelar
Sarjana Tegnologi Pertanian Universitas Brawijaya. Dalam
praktek ini diharapkan bisa mengerti antara ilmu pengetahuan
yang didapat pada masa perkuliahan dan praktek secara
langsung di lapangan.
I.2 Tujuan Umum
1
1. Untuk memperoleh gambaran nyata tentang
penerapan/implementasi dari ilmu atau teori yang
didapat di kuliah dan membandingkannya dengan
kondisi nyata yang ada di lapangan.
2. Untuk melatih mahasiswa bekerja mandiri dilapangan
sekaligus berlatih untuk menyesuaikan diri dengan
kondisi di lapangan pekerjaan yang nantinya akan
ditekuni.
3. Untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam
menyelesaikan jenjang pendidikan tingkat sarjana S1
di Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya.
4. Untuk melatih mahasiswa berpikir secara praktis dan
sistematis dalam menghadapi suatu persoalan
dilapangan yang sebenarnya.
5. Untuk memperoleh pengetahuan dan pengalaman
yang lebih luas mengenai disiplin ilmu yang ditekuni
selama ini.
1.3 Tujuan Khusus
1. Untuk mengetahui kondisi umum PT. Wilmar Nabati

Indonesia meliputi sejarah singkat, lokasi perusahaan,
struktur organisasi, tata letak, fasilitas, mesin dan
peralatan, ketenagakerjaan, pengawasan mutu,
sanitasi serta pemasaran produk.
2. Untuk mengetahui proses refinery terhadap minyak
inti sawit(palm kernel oil) di PT. Wilmar Nabati
Indonesia, khususnya proses refinery crude kernel
stearin (CKS) menjadi refinery kernel stearin (RKS).
BAB II
2
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Kelapa Sawit
Kelapa sawit (Elais gueenensis Jacq.) adalah tanaman

hujan tropis yang banyak ditemukan di daerah Afrika Barat
(Poku, 2002), kemudian kelapa sawit dikenalkan di Asia
Tenggara sebagai tanaman hias, yang pertama kali ditanam
di Kebun Raya Bogor, Indonesia pada tahun 1884
(Guntone, 2002). Kelapa sawit memiiki nilai ekonomis yang
tinggi karena buah dari kelapa sawit dapat digunakan
sebagai bahan baku minyak nabati. Pada umumnya buah
sawit mempunyai ukuran panjang 2 hingga 5 cm dan berat
3 sampai 30 gram, berwana ungu hitam pada saat muda
dan berwana kuning merah saat tua dan matang (Muchtadi,
1992). Sedangkan daging buah berwarna putih kuning
ketika muda dan berwarna jingga setelah matang (Keteran,
2005).
Gambar II.1 Buah Kelapa Sawit
Kelapa sawit banyak dibudidayakan di Indonesia,

diantaranya adalah jenis Dura, Psifera, dan Tenera. Bagian
buahnya terdiri dari eksokarp (kulit paling luar), mesokarp
(serabut, mirip serabut kelapa), endocarp (tempurung) dan
kernel (inti sawit). Pengolahan bagian serabutnya dengan
cara ekstraksidapat menghasilkan Crude Palm Oil (CPO),
sedangkan pengolahan bagian kernel (inti) dapat
menghasilkan Palm Kernel Oil (PKO). CPO dengan
3
teknologi pengolahan lebih lanjut yaitu fraksinasi dapat
terpisah paling tidak menjadi dua fraksi utama yaitu stearin
(pada suhu kamar berbentuk padat) dan olein (pada suhu
kamar berbentuk cair).
II.2 Minyak Kelapa Sawit
Minyak kelapa sawit adalah suatu produk bahan

makanan yang mempunyai dua aspek kualitas. Aspek
pertama berhubungan dengan kadar dan kualitas asam
lemak, kelembaban dan kadar kotoran. sedangkan aspek
kedua berhubungan dengan rasa, aroma, kejernihan serta
kemurnian produk minyak sawit. Kelapa sawit bermutu
prima atau special quality adalah minyak sawit yang
mengandung asam lemak jenuh atau free fatty acid (FFA)
tidak lebih dari 2% pada saat pengapalan. Sedangkan
kualitas standar minyak kelapa sawit pada umumnya tidak
mengandung lebih dari 5% FFA. Setelah pengolahan
kelapa sawit yang bermutu, akan menghasilkan rendemen
minyak sebesar 22,1 % 22,2 % (tertinggi) dengan kadar
asam lemak bebas 1,7 % 2,1 % (terendah) (Depperin,
2007).
Minyak sawit dibagi menjadi dua bagian yaitu minyak
sawit kasar (CPO) dan minyak inti sawit kasar (CPKO) yang
banyak mengandung komponen mayor seperti trigliserida
serta komponen minor diantaranya asam lemak bebas,
glikolipid, fosfolipid, logam berat (Fe, Cu, dan lain-lain)
(Goh, 1984). Oleh karena itu diperlukan suatu proses untuk
menghilangkan senyawa-senyawa pengotor tersebut yaitu
dengan cara refinery. Dan untuk CPO maupun CPKO dapat
difraksinasi berdasarkan fraksi padat dan fraksi cairnya.
Fraksinasi CPO menghasilkan olein (crude palm olein) dan
fraksi stearin (crude palm stearin) sedangkan CPKO
difraksinasi menghasilkan fraksi olein (crude kernel olein)
dan fraksi stearin (crude kernel stearin).
Karakteristik produk turunan CPO dan CPKO dapat
dimanfaatkan untuk membuat produk pangan dan non
pangan. Salah satu proses yang digunakan untuk
4
memodifikasi produk turunan CPO dan CPKO adalah
dengan cara hidrogenasi. Dengan proses hidrogenasi CPO
dan CPKO dapat dihasilkan produk sebagai bahan baku
pembuatan shortening, margarin dan oleokimia seperti fatty
acid, fatty alcohol, dan lain-lain (Basiron, 2000).
II.3Refine Kernel Stearin
Refine kernel stearin adalah minyak hasil proses

pemurnian dari serabut, gram, atau kotoran-kotoran yang
ada pada crude kernel stearin (CKS) (Muchtadi, 1992).
Minyak RKS ini mempunyai nilai jual yang lebih tinggi dari
CKS itu semua disebabkan karena menurunnya kadar FFA
yang terkandung di dalam CKS tersebut melalui proses
refinery atau pemurnian.
II.4 Refinery
Refinery merupakan proses pemurnian minyak

darikotoran-kotoran yang berupa serabut atau gram yang
ada pada semua jenis minyak sawit baik turunan dari CPO
maupun CPKO. Proses refinery dimaksudkan untuk
menurunkan kadarfree fatty acid(FFA) yang ada pada
minyak (Ketaren,1986), sehingga minyak tersebut bisa
diproses lebih lanjut untuk dibuat produk. Pada proses
refenery biasanya menggunakan senyawa kimia yang
digunakan sebagai pereaksi dan pengikat kotoran-kotoran
yang terkandung di dalam minyak tersebut. Proses
refinerybiasanya terdiri dari 4 tahap yaitu :pre-treatment,
pre-treatment degumming, filtrasi, dan deoderasi.
BAB III
5
METODE PELAKSANAAN
III.1 Jadwal Kegiatan
Hari ke- Hari dan Tanggal Jenis Kegiatan

1 Senin, 20 Januari 2014 Clasroom (briefing PKL,
company profile, materi K3)
2 Selasa, 21 Januari 2014 Materi: Pengenalan secara
umum proses refenery
3 Rabu, 22 Januari 2014 Materi: Pengenalan proses
refinery di control room
4 Kamis, 23 Januari 2014 Materi: Penjelasan proses
refenery di control room
5 Jumat, 24 Januari 2014 Materi: Wilmar induction
training
7 Sabtu, 25 Januari 2014 Materi: Penjelasan proses
refenery di control room
8 Senin, 27 Januari 2014 Studi Lapang: pengenalan
plant refenery
9 Selasa, 28 Januari 2014 Diskusi tugas khusus
10 Rabu, 29 Januari 2014 Diskusi tugas khusus
11 Kamis, 30 Januari 2014 Konsultasi tugas khusus
12 Sabtu, 1 Februari 2014 Diskusi tugas
13 Rabu, 5 Februari 2014 Materi: Mekasnisme refenery
kernel stearin
14 6-11 Februari 2014 Pengerjaan laporan
15 Rabu, 12 Februari 2014 Konsultasi Laporan
16 Kamis, 13 Februari 2014 Pengerjaan laporan
17 Jumat, 14 Februari 2014 Pengerjaan laporan
18 Senin, 17 Februari 2014 Presentasi
19
20
21 Kamis, 20 Februari 2014 Pengumpulan laporan
III.2 Metode Pelaksanaan
6
Bentuk kegiatan yang dilakukan selama pelaksanaan
Praktek Kerja Lapang yaitu :
1. Studi Lapang / Riset Lapang
Kegiatan ini mengadakan pengamatan langsung di
lapangan dengan cara:
a. Observasi
Kegiatan meninjau, mengamati dan memahami proses
refinery dan hidrogenasi minyak inti sawit secara
langsung.
b. Orientasi (praktek kerja)
Kegiatan orientasi ini dilakukan dengan pekerja ataupun
karyawan secara individual atau bersama-sama dan
mengikuti aktivitas proses hidrogenasi sesuai dengan
aktivitas yang ada di perusahaan.
c. Wawancara dan diskusi
Kegiatan wawancara dan diskusi secara langsung
dengan operator, foreman dan Supervisor Departemen
Refinery and Speciality Fats PT Wilmar Nabati
Indonesia Gresik untuk memperoleh informasi yang
diperlukan.
d. Dokumentasi
Kegiatan ini dilakukan dengan cara pencariandan
pengumpulan dokumen-dokumen, laporan-laporan,
buku-buku yang berhubungan dengan obyek
pembahasan.
2. Studi Literatur / Riset Pustaka
Kegiatan ini dilakukan dengan cara pengumpulan data
sekunder dan informasi dari buku, jurnal maupun internet yang
berhubungan dengan proses.
BAB IV
7
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Profil Perusahaan

IV.1.1 Sejarah Perusahaan
Berdirinya Wlmar diawali dengan didirikannyapabrik

es PT Karya Prajona Nelayan di Paya Pasir-Belawanpada
tanggal 1 Agustus 1979. PT Karya Prajona Nelayan
memproduksi es untuk didistribusikan kepada para nelayan
yang digunakan untuk mengawetkan ikan hasil tangkapan.
Pada tanggal 1 Juli 1981 PT Karya Prajona Nelayan mulai
beroperasi memproduksi es batangan. PT Karya Prajona
Nelayan mulai memasuki bisnis kelapa sawit dengan
didirikannya pabrik Palm Kernel Oil (PKO) pada tahun 1983
dan diberi nama PT KPN Paya Pasir. Setelah lima tahun
beroperasi, PT KPN Paya Pasir mulai melakukan ekspor
minyak sawit melalui Polonia Trading House Hongkong
pada tahun 1982-1988.
Setelah sukses dengan ekspor minyak sawit, PT
Karya Prajona Nelayan memasuki bisnis perkebunan
kelapa sawit. Selama periode 1989-1990 didirikan pabrik
PKO dan Refinerypertama di Desa Bukit Kapur dengan
nama PTBukit Kapur Reksa-Dumai dan pada tahun 1991
berkembang dengan didirikan pabrik kedua berlokasi di
jalan Datuk Laksamana, areal pelabuhan Dumai yang
kemudian di jadikan sebagai pabrik dan kantor pusat untuk
wilayah Dumai. Perkembangan Wilmar didukung juga
dengan lokasi pabrik yang strategis, yaitu fasilitas dermaga
dari Pelindo yang dapat menyandarkan kapal-kapal bertaraf
internasional untuk ekspor dengan daya angkut 30.000 MT.
Pada awal tahun 2004, manajemen Wilmar telah
memutuskan untuk menambah tangki timbun bahan baku
Crude Palm Oil (CPO) sebesar 12.000 MT. Dengan
penambahan tangki timbun ini, tentu secara langsung dan
tidak langsung akan berpengaruh pada perekonomian di
Riau pada umunnya dan kota Dumai pada
khususnya.Wilmar telah mampu mengolah CPO sebesar
8
4.100 MT/harinya dan PK crushing sebanyak 1000
MT/harinya yang menjadikan Wilmar sebagai produsen dan
pengekspor minyak sawit terbesar di Indonesia.
Perkembangan lain yang dilakukan oleh manajemen
Wilmar yaitu pada awal tahun 2005 kembali membangun
pabrik di kawasan industri Dumai-Pelitung berupa
pembangunan refineri dan fraksinasi dengan kapasitas
5.600 MTD dan PK Crusing plant dengan kapasitas 1.500
TPD (Ton Per Day). Adapun perkembangan pabrik ini
didukung dengan pelabuhan yang mempunyai dermaga
dengan panjang 425 meter dan kolom pelabuhan dengan
kedalaman 14 meter, yang dapat disandari oleh kapal
dengan bobot 50.000 DWT dan akan dikembangkan untuk
dapat disandari kapal 70.000 DWT.
Pada tahun 2006 merupakan suatu langkah besar
bagi Wilmar karena pada saat itu resmi terdaftar di bursa
efek Singapura dengan nama Wilmar International
Limited. Pada tahun 2008 Wilmar memasuki downstream
bussiness and others dengan dibangunnya pabrik Refinery
Oleochemical dan Biodiesel di Gresik dengan nama PT
Wilmar Nabati Indonesia.Komitmen yang tinggi dari
manajemen dan karyawannya memungkinkan Wilmar untuk
berkembang lebih besar lagi.Hal ini terbukti dengan
diperolehnya sertifikat ISO 9001:2008 pada tanggal 16
oktober 2009. Pada tahun 2010-2011 mulai memasuki
bisnis gula, yakni dimulai dengan membangun perkebunan
tebu di Merauke, membeli pabrik gula Sucrogen di
Australia, PT Jawa Manis dan PT Duta Sugar International
di Banten.
IV.1.2 Visi dan Misi
Di dalam menjalankan operasional perusahaaan,

manjemen PT Wilmar Nabati telah menetapkan suatu visi
dan misi. Visi dan Misi tersebut adalah sebagai berikut:
1. Visi: Perusahaan kelas dunia yang dinamis di
bisnis agrikultur dan industri terkait dengan
pertumbuhan yang dinamis, dengan tetap
9
mempertahankan posisinya sebagai pemimpin pasar
di dunia, melalui kemitraan dan manajemen yang
baik.
2. Misi: Menjadi mitra bisnis yang unggul dan layak
dipercaya bagi stakeholders.
IV.1.3Business Record
Selama perjalanannya Wilmar Group memiliki rekaman

bisnis (business record) yang cukup membanggakan,
diantaranya :
a. Pengolah dan penghasil minyak kelapa sawit dan
turunannya terbesar di Asia Pasifik.
b. Salah satu perusahaan perkebunan terbesar di
Indonesia dan Malaysia.
c. Memiliki pabrik biodiesel terbesar di dunia.
d. Salah satu yang terbesar dalam pengolahan minyak
goreng dan turunannya serta pabrik oleochemicals
di China.
e. Salah satu yang terbesar dalam pengolahan minyak
goreng dan pemimpin pasar minyak goreng di India.
f. Pengolah minyak goreng terbesar di Ukraina.
g. Pengekspor minyak goreng terbesar ke Afrika Timur
dan Afrika Selatan.
IV.1.4 Nilai Inti
Wilmar Group memiliki 5 nilai inti (core values) yang

digunakan sebagai nilai-nilai dasar yang dianut, dipercaya
dan dilaksanakan dengan sepenuh hati dan konsisten oleh
seluruh karyawan Wilmar Group. Kelima poin tersebut selalu
dipegang dan dijalankan oleh semua elemen yang berada
dalam lingkungan perusahaan. Kelima nilai inti tersebut
adalah sebagai berikut:
1. Profesionalisme yang didasari rasa memiliki
2. Kerendahan hati yang didasari kesederhanaan
3. Integritas yang didasari kejujuran
4. Kerja keras yang didasari sinergi tim
10
5. Kepemimpinan yang berwawasan global
IV.1.5 Struktur Organisasi Perusahaan
Organisasi di unit DepartemenRefinery &Speciality

FatsPT Wilmar Nabati Gresikterdiri dari seorang Production
Manager, seorang Assistant Manager, seorang Supervisor
dan seorang Assistant Supervisor. Assistant
Supervisormembawahi Shift Leader, seorang Shift
LeaderMembawahi Foreman. Untuk masing-masing
Foremen membawahi Operator. Selain itu, ada juga bagian
Production Administration, Engineer Process, Mechanical
Process dan Outsourching. Struktur organisasi di
Departemen Refinery & Speciality Fats PT Wilmar Nabati
Gresik dapat dilihat pada Lampiran A.
Berikut ini merupakan tugas dan wewenang dari
masing-masing jabatan dalam struktur organisasi di PT
Wilmar Nabati Indonesia Gresik:
1. Nama Jabatan: Manager Produksi

Ruang Lingkup Kerja:
a. Membuat rencana (planning) proses produksi.
b. Membuat sistem yang baik sehingga seluruh kegiatan
efektif dan efisien.
c. Membut metoda yang tepat untuk melaksanakan
saving cost programe.
d. Pelaksana kepersonaliaan di departemen produksi.
e. Pembuat keputusan dan penanggung-jawab untuk
seluruh kegiatan.
f. Membuat budget tahunan untuk produksi (Refineri
dan Fraksinasi).
g. Mencari materi dantempat pelatihan bagi seluruh
personil produksi.
h. Persetujuan dan kontrol Shutdown plant.
i. Mengkoordinir pelaksanaan Rencana Kerja Sasaran
Mutu.
j. Memutuskan, mencari atau memanggil tenaga ahli
atau teknisi dari luar (eksternal) untuk membantu
11
menyelesaikan masalah-masalah yang mengganggu
realisasi produk.
k. Membuat eveluasi/penilaian karya terhadap bawahan.
l. Bersama-sama dengan MR dan manager lain
mengadakan Management Review.
Tanggung Jawab:
a. Tercapai target (kapasitas dan kualitas) sesuai
sasaran mutu.
b. Proses berjalan sesuai rencana.
c. Sumber daya manusia semakin meningkat dan
bermutu.
d. Sistem Manajemen Mutu terimplementasi dengan
baik.
e. Plant berjalan dengan efektif dan efisien.
f. Perbaikan pada proses dan sistem yang terus-
menerus.
g. Tecipta suasana kerja yang harmonis, rasa memiliki
seluruh personil yang tinggi.
h. Menyelesaikan/meredam apabila terjadi gejolak pada
karyawan.
i. Seluruh personil produksi tahu gambaran ke depan,
tujuan dan arah baik jangka pendek maupun jangka
panjang (misi dan visi perusahaan).
j. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilkukan
dengan aman sesuai prosedur & peraturan LK3.
Wewenang:
a. Pengambil kebijakan dalam setiap perubahan yang
berhubungan modifikasi atau rencana perbaikan.
b. Menyetujui cuti dan realisasi lembur.
c. Membuat keputusan tentang promosi, demosi, mutasi
atau PHK terhadap bawahan.
d. Memberikan teguran, peringatan kepada bawahan
yang melanggar aturan/prosedur.
2. Nama Jabatan: Superintendent (Assistant Manager
Production)
12
a. Membuat rencana mutu, prosedur mutu dan prosedur
kerja.
b. Membuat pembagian tugas seluruh bawahan.
c. Membuat metoda yang tepat untuk pelaksanaan
saving cost programe.
d. Menyelesaikan masalah-masalah yang terjadi yang
berhubungan dengan personal produksi.
e. Membuat jadwal pelatihan bagi seluruh personil
produksi.
f. Membuat rencana Shutdown plant.
g. Mengontrol pelaksanaan Shutdown plant.
h. Memberikan pengarahan dan pelatihan (in-house).
i. Mengontrol pelaksanaan implementasi sistem
manajemen mutu.
j. Membuat evaluasi/penilaian karya terhadap seluruh
bawahan.
k. Mempresentasikan performansi produksi kepada
manajemen dan membantu manager produksi dalam
Management Review.
Tanggung Jawab:
a. Tercapai target (kapasitas dan kualitas) sesuai
sasaran mutu.
b. Proses berjalan sesuai rencana.
c. Seluruh personil (bawahan) terbina dan terdidik.
d. Sistem Manajemen Mutu terimplementasi dengan
baik.
e. Plant berjalan dengan efektif dan efisien.
f. Perbaikan pada proses dan sistem yang terus-
menerus dan kontinual.
g. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilkukan
dengan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.
Wewenang:
a. Pengambil kebijakan dalam setiap perubahan yang
berhubungan modifikasi atau rencana perbaikan.
b. Menyetujui cuti dan realisasi lembur.
c. Memberi saran kepada atasan tentang promosi,
demosi, mutasi terhadap seluruh bawahan.
13
d. Memberikan teeguran, peringatan kepada bawahan
3. Nama Jabatan : Supervisior

a. Mengawasi kegiatan proses produksi sesuai dengan
rencana dan prosedur kerja.
b. Memeriksa seluruh laporan dan catatan yang dibuat
Foreman/Operator apakah sudah sesuai dengan
typical (kualitas dan kapasitas).
c. Melakukan koordinasi dengan pihak Engineering,
QA/QC, PPIC, dan Operation untuk mendukung
kegiatan proses sehingga sasaran mutu dapat
dicapai.
d. Kontrol pemakaian seluruh barang sonsumable dan
membuat data pemakaiannya.
e. Membuat laporan harian dan mengesahakam laporan
yang dibuat Foreman.
f. Mengkoordinasi, mengawasi operasioanal kontraktor
pengisian B/E, Norit danChemical (Phosporic Acid).
g. Mengambil keputusan untuk transfer produk tidak
sesuai guna mengurangi down time.
h. Memberikan pelatihan (in-house) kepada seluruh
bawahan tentang proses.
i. Membuat jadwal atau planning perawatan atau
pembersihan, penggantian dan modifikas peralatan
proses.
j. Menyelesaikan masalah yang berhubungan dengan
personalia di produksi.
k. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang
diinstruksikan atasan selama tidak menyimpang dari
tujuan jabatan di atas.
Tanggung Jawab:
a. Aktifitas seluruh bawahan berjalan dengan lancar
setiap harinya.
b. Menindaklanjuti seluruh masalah bawahan yang
berhubungan dengan kepersonaliaan dan
administrasi.
14
c. Kegiatan proses (realisasi produksi) lancar dan
hasilnya sesuai dengan sasaran.
d. Menjalankan Rencana Kerja untuk pencapaian
sasaran mutu.
e. Sebagai jembatan antar pihak Top management
dengan bawahan dalam hal menyampaikan
perintah/arahan dan sebaliknya meneruskan ke atas
aspirasi bawahan tersebut.
f. Seluruh catatan mutu terjamin ketepatan, keakuratan,
keabsahan dan dokumentasinya.
g. Melakukan pembinaan kepada seluruh bawahan.
h. Tercapai target sesuai sasaran mutu.
i. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
berlaku/memastkan bahwa pekerjaan dilakukan
dengan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.
Wewenang:
a. Menetukan setting proses atau perubahannya sesuai
dengan kebutuhan kualitas.
b. Mengatur pembagian tugas/schedule shift kepada
bawahan.
c. Memberikan persetujuan kepada bawahan yang
berhubungan dengan kegiatan meninggalkan area
kerja, cuti, realisasi lembur dan lain-lain.
d. Meminta suatu perubahan (modiikasi) terhadap
peralatan sesuai kebutuhan.
e. Memberikan masukan kepada atasan/manajemen
tentang promosi, demosi, mutasi terhadap seluruh
bawahan.
f. Memberikan teguran, peringatan kepada bawahan
4. Nama Jabatan: Assistant Supervisior

Lingkup Ruang Kerja:
15
a. Mengawasi operasioanal plant, Foreman dan
Operator, pemantauan produk dan proses, dan
pemeriksaan catatan mutu.
b. Memimpin dan mengarahkan Foreman dan Operator
untuk menjalankan aktifitas realisasi produk sesuai
rencana.
c. Melakukan penyesuaian setting parameter proses
untuk mendapatkan kualiti/kuantiti termasuk
perubahan setting bila diperlukan.
d. Memastikan pengambilan sampel sesuai prosedur
dan memeriksa hasil inspeksi apakah sudah sesuai
spesifikasi yang ditentukan.
e. Melakukan kerjasama/koordinasi dengan Departemen
lain yang menunjang kegiatan/aktifitas proses.
f. Bersama-sama dengan orang engineering
menyelesaikan perbaikan peralatan yang rusak untuk
menghindari banyaknya down time.
g. Mengambil keputusan untuk transfer produk tidak
sesuai guna mengurangi down time.
h. Membuat laopran kerja dan data-data
kualitas/kuantitas setiap shift-nya dan melakukan
serahterima pekerjaan peralatan kerja, outstanding
pekerjaan, informasi operasional maupun
permasalahan yang dihadapi.
i. Membantu supervisoruntuk memunculkan suatu
gagasan-gagasan dalam memperbaiki performansi
produksi termasuk cost saving programme.
j. Membantu supervisor mengontrol imlementasi sistem
manajemen mutu.
Tanggung Jawab:
a. Seluruh aktifitas yang berhubungan dengan proses,
Foreman dan Operator di shift harus berjalan sesuai
dengan planning dan terkendali.
b. Prinsip Kesehatan dan Keselamatan kerja terkontrol
di shift-nya.
16
c. Data-data yang dicatat operator diperiksa dan
disahkan.
d. Laporan shift diperiksa kekakuratan datanya.
e. Penggunaan consumable (seperti: filter bag,
catridges, filter cloth, rubber membrane) terkontrol
dan dibuat laporan bila ada pemakaian/penggantian.
f. Harus memberikan laporan kepada atasan
(komunikasi langsung) apabila ada masala yang tidak
dapat diselesaikan dalam batas waktu tertentu pada
shift-nya sesuai prosedur yang berlaku.
g. Seluruh catatan mutu terjamin ketepatan, keakuratan,
keabsahan dan dokumentasinya.
h. Melakukan pembinaan kepada seluruh bawahan.
i. Tercapai target sesuai sasaran mutu.
berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan
aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.
Wewenang:
a. Menentukan perubahan setting proses sesuai
kebutuhan (kualiti atau kuatiti).
b. Mengatur pembagian tugas kepada Foremanatau
Operator.
c. Memberikan persetujuan kepada Foreman yang
berhubungan dengan kegiatan jam istirahat, izin
meninggalkan area kerja, realisasi lembur di shift-nya
d. Merekomendasikan permohonan cuti Foreman atau
Operator di shift-nya kepada supervisor.
5. Nama Jabatan: Foreman

a. Mengawasi operasional plant dan operator melalui
form/log sheet yang ada dan pengawasan langsung
ke lapangan.
b. Memimpin dan mengarahkan selruh operator untuk
menjalankan aktifitas produksi sesuai rencana
termasuk dalam hal pembersihana peralatan proses
dan area plant.
17
c. Melakukan penyesuaian setting parameter proses
untuk mendapatkan kualiti/kuantiti termasuk
perubahan setting bila diperlukan.
d. Memastikan pemeriksaan/inspeksi kualitas sesuai
jadwal yang ditetapkan dan menganalisa sesuai
dengan spesifikasi yang ditentukan.
e. Melakukan kerjasama/koordinasi dengan departemen
lain yang menunjang jalannya kegiatan/aktifitas
proses.
f. Memeriksa mesin-mesin proses dari suatu kerusakan
atau kelainan. Apabila ada yang beroperasi tidak
normal melaporkannya ke bagian engineering untuk
selanjutnya ditindaklanjuti.
g. Membuat laporan kerja dan data-data kualiti/kuantiti
setiap shift-nya dan melakukan serah-terima
pekerjaan, peralatan kerja, outstanding pekerjaan,
informasi operasional ataupun permasalahan yang
dihadapi.
h. Membantu supervisor memunculkan gagasan-
gagasan dalam hal memperbaiki performansi
produksi.
i. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang
diinstruksikan atasan selama tidak meyimpang dari
Tanggung Jawab:
a. Seluruh aktifitas yang berhubungan dengan proses
dan operator di shift harus berjalan sesuai dengan
planning dan terkendali.
b. Prinsip kesehatan dan keselamatan kerja terkontrol di
shift-nya.
c. Kebersihan area kerja dan mesin-mesin proses harus
sesuai target.
d. Data-data yang dicatat operator diperiksa dan
disahkan.
e. Laporan shift dibuat dan disahkan.
f. Penggunaan consumable (seperti: filter bag,
catridges, filter cloth, rubber membrane) terkontrol
dan dibuat laporan bila ada pemakaian/penggantian.
18
g. Melanjutkan/menggantikan pekerjaan rekan kerja
yang lain yang tidak hadir sesuai dengan instruksi
atasan dan prosedur lembur/kompensasi yang
berlaku.
h. Harus memberikan laporan kepada atasan
(komunikasi langsung) apabila ada masalah yang
tidak dapat diselesaikan dalam batas waktu tertentu
pada shift-nya sesuai dengan prosedur yang berlaku.
i. Tercapai target sesuai sasaran mutu.
Wewenang:
a. Menentukan perubahan setting proses sesuai
kebutuhan (kualitas/kuantitas).
b. Mengatur pembagian tugas kepada operator.
c. Memberikan persetujuan kepada operator yang
berhubungan dengan kegiatan jam istirahat, izin
meninggalkan area kerja, realisasi lembur di shift-nya.
d. Merekomendasikan permohonan cuti Operator di
shift-nya kepada Supervisor.
6. Nama Jabatan: Operator

a. Mengoperasikan mesin-mesin proses melalui
komputer kontrol panel dan lapangan.
b. Mencatat parameter kontrol proses dari komputer dan
lapangan.
c. Melaporkan ke atasan (Foreman/Supervisor) bila ada
peralatan yang tidak berjalan dengan normal.
d. Memeriksa kecukupan supplai air, steam, angin
bahan bakar, bahan kimia pendukung (Phospor, Citric,
Bleaching,Norit) dan bahan pendukung lainnya.
e. Mengambil dan mengatar sampel minyak sesuai
prosedur dan mencatat hasilnya.
f. Sesuai instruksi/persetujuan dapat merubah dosing
chemical sesuai kualitas bahan baku dan produk yang
diinginkan.
19
g. Membersihkan area plant, control room dan mesin-
mesin proses.
h. Mengganti filter catridges, bag, cloth, rubber
membrane sesuai kebutuhan dan jadwal.
i. Bongkar pasang dan cleaning PHE (Plate Heat
Exchanger).
j. Bongkar pasangfilter leaf dan pembersihan leaf-nya.
k. Mengembalikan sisa-sisa minyak bekas sampling
atau yang tercecer ke slope tank.
l. Membersihkan chillertube.
m. Membersihakan Cooling Tower.
n. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang
Tanggung Jawab:
a. Melaksanakan pekerjaan sesuai instruksi/prosedur.
Jadwal yang diberikan dengan batas waktu yang
ditentukan serta bekerja dengna prinsip kesehatan
dan keselamatan.
b. Memberikan data dengan benar, akurat dan tepat
waktu.
c. Menggunakan secara benar, merawat,
membersihkan, menyimpan peralatan dan
kelengkapan kerja.
d. Melaksanakan dan menjaga kebersihan areal kerja
dan mesin-mesin proses.
e. Melanjutkan pekerjaan rekan kerja lain sesuai dengan
instruksi atasan dan prosedur.
f. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
Wewenang:
a. Mendapat instruksi untuk perubahan setting sesuai
kebutuhan kualitas/kuantitas.
b. Mendapat persetujuan dari atasan yang berhubungan
dengan kegiatan jam istirahat, izin meninngalkan area
kerja, realisasi lembur.
c. Mendapat rekomendasi permohonan cuti.
20
7. Nama Jabatan : Production Administration
a. Mendistribusikan laporan harian ke
Departemen/jabatan terkait.
b. Pengarsipan catatan mutu, termasuk
pengendaliannya.
c. Pengadaan peralatan pendukung operasional seperti
form kosong, kertas dan lain-lain.
d. Mengantar form cuti, realisasi lembur.
e. Mengisi form perbandingan pengisian dan
dozingBleaching/Carbon.
f. Membuat SPK pekerjaan kontraktor yang ada di
Departemen Produksi.
g. Membuka SIV atau PR barang yang akan dipakai di
Produksi.
h. Mengatar surat ke Departemen lain.
i. Membersihkan peralatan kantor.
j. Menyampaikan keluhan personil produksi ke PGA
yang berhubungan dengan ketidaksesuaian over time,
kompensasi, extra fooding dan lain-lain.
tujuan jabatan diatas.
Tanggung Jawab:
a. Catatan mutu yang berhubungan dengan ISO
terasrsip dan terkendali sesuai prosedur.
b. Peralatan pendukung operasional selalu tersedia dan
cukup.
c. Data cuti, lembur, kompensasi dan lain-lain sampai ke
PGA tepat waktu.
d. Pengisian Bleaching/Carbon (oleh kontraktor) dan
dozing terdata perbandingannya setiap harinya dan
akhir bulan SPK diterbitkan.
e. Kantor produksi bersih dan teratur.
21
Wewenang:
a. Melaporkan setiap permasalahan yang timbul dalam
pembuatan surat-surat yang keluar kepada Head of
Departement.
8. Nama Jabatan:Mechanical Process

a. Memastikanrecord maintenance dan WO (by
engineering service) serta membuat evaluasi setiap
bulannya
b. Mengotrol performansi kinerja equipment/special
equipment.
c. Memastikan ketersedian sparepartplant (minimum
stock).
d. Memastikan dan mengontrol kondisi plant dalam
keadaan bersih (base sanitasi dan HACCP plant).
e. Mendapatkan biaya operasional yang efisien dengan
memaksimalkan kontrol penggunaan dan pemakaian
sparepart.
f. Penggunaan material yang tepat guna dan tepat
fungsi.
g. Memastikan kegiatan corective dan
preventivemanitenance serta sparepartplant terdata
dan lengkap.
Tanggung Jawab:
a. Menganalisa kebenaran data dari masukan data.
b. Melihat korelasi dari data-data yang ada dan
memberikan kesimpulan sehingga dapat menjadi
input bagi input production head.
c. Mempertahankan kondisi plant dalam performansi
terbaik dari segi equipment, building dan lingkungan
area plant dalam mencapai prestasi kunci.
d. Record maintenance dan WO (by engineering
service) serta membuat evaluasi setiap bulannya.
Wewenang:
a. Untuk mengambil tindakan yang diperlukan demi
tercapainya kelancaran operasional plant.
22
b. Memastikan keselamatan dan kesehatan kerja
terpenuhi.
9. Nama Jabatan: Process Engineer

a. Melakukan peningkatan operasional plant dari kondisi
yang sudah ada perlu ditingkatkan atau perlu
modifikasi bahkan perlu penambahan equipment
baru.
b. Koordinasi dengan project Department/engineering
service dan operational plant untuk penerapan
improvement yang ada.
c. Berkoordinasi dengan vendor/supplier untuk menggali
informasi dan sharing teknologi untuk kepentingan
improvement.
d. Mengadopsi, mengupdate informasi teknologi baru
yang bermanfaat untuk peningkatan performance
plant.
e. Memastikan kegiatan operasional kerja terdata dan
lengkap (terekam dengan baik).
f. Mempresentasikan setiap improvement yang telah
dilakukan ke team produksi.
Tanggung Jawab:
a. Menghasilkan improvement yang dapat meningkatkan
efisiensi dan efektifitas operational plant
b. Saving cost.
c. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
Wewenang:
a. Melakukan modifikasi sesuai kebutuhan di lapangan
setelah mendapat persetujuan dari semua team base
yang telah dibuat.
b. Memastikan faktor keselamatan dan kesehatan kerja
terpenuhi.
10. Nama Jabatan: Dump Truck and Heavy Duty

Operator
23
a. Melaksanakan pembuangan spent earth refinery pada
tempatnya.
b. Menggunakan muatan yang sesuai kapasitas truk.
c. Memastikan hasil kerja sudah sesuai dengan standar.
d. Merawat alat kerja dengan baik.
e. Menjaga kebersihan lingkungan kerja.
f. Perlengkapan keamanan di rawat dan dipakai sesuai
kebutuhan.
g. Memastikan kegiatan operasional kerja terdata dan
lengkap (checklist).
Tanggung Jawab:
a. Tidak menimbulkan breakdown time akibat spent
earth.
b. Mempertahankan kondisi dump truck dalam
performance yang baik.
c. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang
dengna aman dan sesuai prosedur dan peraturan
LK3.
Wewenang:
a. Memastikan keselamatan dan kesehatan kerja
terpenuhi.
b. Mengontrol kebersihan lingkungan kerjanya.
11. Nama Jabatan: Outsourching

a. Mengisi chemical untuk proses
b. Membersihkan area plant, area luar plant, buffer tank,
control room, fat trap, dan mesin-mesin proses.
c. Membantu operator mengganti filter catridges, bag,
cloth, rubber membrane sesuai kebutuhan dan jadwal.
d. Membantu operator bongkar pasang dan cleaning
PHE (plate heat exchanger).
e. Membantu operator bongkar pasang filter leafniagara
dan pembersihan leaf-nya.
f. Mengembalikan sisa-sisa minyak bekas sampling
atau yang tercecer ke slope tank.
24
Tanggung Jawab:
a. Melaksanakan pekerjaan sesuai instruksi/prosedur,
jadwal yang diberikan dengan batas waktu yang telah
ditentukan serta bekerja dengan prinsip kesehatan
dan keselamatan.
b. Bekerja sesuai dengan jadwal dan area.
c. Menggunakan secara benar, merawat,
membersihkan, meyimpan peralatan, dan
kelengkapan kerja.
d. Melaksanakan dan menjaga kebersihan areal kerja
dan mesin-mesin proses.
e. Melanjutkan pekerjaan rekan kerja lain sesuai dengan
instruksi atasan dan prosedur.
Wewenang:
a. Mendapat persetujuan dari atasan yang berhubungan
dengan kegiatan jam istirahat, izin meninggalkan area
kerja, realisasi lembur.
b. Mendapat rekomendasi.
IV.1.6 Lokasi Pabrik
PT Wilmar Nabati Indonesia terletak di wilayah

Gresik, tepatnya berada di Jalan Kapten Darmo Sugondo
No. 56 Kelurahan Indro, Gresik, Jawa Timur. Luas
keseluruhan pabrik yaitu 75 ha.Adapun batas-batas
lingkungan pabrik adalah sebagai berikut :
a. Sebelah utara : PT. Marina Shipyard Indonesia
b. Sebelah selatan : Perumahan Perhutani
c. Sebelah timur : Selat Madura
d. Sebelah barat :Jalan Raya Kapten Darmo Sugondo
25
PT. Marina Shipyard
Indonesia
Sugondo
Jalan Raya Kapt. Darmo
Se du
M
la r a
a
t
PT WINA Gresik
Perum. Perhutani
Gambar IV.1 BatasLingkungan Pabrik PT WINA
Apabila ditinjau dari letak geografis, PT Wilmar Nabati

Indonesia Gresik sangatlah strategis. Jarak dengan kota
Surabaya relatif dekat yakni sekitar 30 Km. Kota Surabaya
merupakan kota terbesar kedua setelah Jakarta, Kota
Surabaya juga dekat dengan pelabuhan dan juga
berseberangan dengan pulau Kalimantan dan Sulawesi
sehingga mempermudah pemasaran produk, khususnya
wilayah Indonesia bagian timur. Selain itu kota Surabaya
merupakan pusat sparepart bagi mesin-mesin atau
kendaraan yang mendukung proses produksi.
Jarak pelabuhan Tanjung Perak dengan PT Wilmar
Nabati Gresikcukup dekat yakni sekitar 16 Km. Penerimaan
bahan mentah berupa Crude Palm Oil (CPO) dari
Kalimantan ditempuh melalui jalur laut yang kemudian
diterima oleh pihak PT Wilmar Nabati Gresik di pelabuhan
Tanjung Perak. Selain itu bahan baku juga langsung
diterima melalui pelabuhan/jetty yang dimiliki oleh PT
Wilmar Nabati sendiri. Selain itu juga jarak dengan Bandara
Juanda sekitar 45 Km. Dengan jarak yang relatif dekat ini
akan memudahkan investor asing untuk menuju PT Wilmar
Nabati Indonesia. Jarak tersebut dapat dikatakan cukup
dekat, sehingga dapat meminimalkan biaya pengadaan
bahan baku.
26
Gambar 4.2 Lokasi PT Wilmar Nabati Indonesia unit Gresik
PT Wilmar Nabati Gresik terletak di tepi jalan raya,

tepatnya Jln Kapten Darmo Sugondo No.56 Gresik. Letak
geografis pabrik yang strategis ini dapat memudahkan
transportasi, baik bahan mentah, bahan bakar (batu bara)
untuk boiler, dan produk yang akan dipasarkan.
Gambar IV.3 Lokasi PT WINA Gresik yang memungkinkan

pengiriman langsung bahan mentah
IV.1.7 Ketenagakerjaan
27
PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik merupakan Badan
Usaha Milik Swasta yang saat ini dikelola oleh Wilmar
International. Pabrik ini dipimpin oleh seorang Director
Executive. Tenaga kerja di PT Wilmar Nabati Indonesia
Gresik dibedakan menjadi dua bagian, yaitu:
1. Tenaga kerja shift
Tenaga kerja yang termasuk golongan ini yaitu tenaga
kerja yang berhubungan dengan bagian proses produksi
serta bagian lain seperti tank farm, quality control, filling
plant, packaging, security, dan lain-lain. Mesin-mesin
padabagian produksi beroperasi secara terus-menerus
selama 24 jam. Oleh karena itu, diperlukan jam kerja
karyawan dengan sistem shift yang meliputi:
a. Shift I (pertama) : pukul 08.00-16.00 WIB
b. Shift II (kedua) : pukul 16.00-00.00 WIB
c. Shift III (ketiga) : pukul 00.00-08.00 WIB
2. Tenaga kerja non-shift
Tenaga kerja yang termasuk dalam kelompok ini yaitu
mencakup staff dan karyawan bagian kantor dan
administrasi. Tenaga kerja non-shift memiliki enam hari
kerja dengan jam kerjauntuk enam hari kerja mulai pukul
08.00-16.00 WIB untuk hari Senin hingga Jumat, dan hari
Sabtu pukul 08.00-13.00 WIB.
IV.1.8 Kesejahteraan Karyawan
Untuk meningkatkan produktifitas kesejahteraan

keselamatan serta efisiensi kerja para karyawan makaPT
Wilmar Nabati Gresik menyediakanfasilitas-fasilitas untuk
kesejahteraan karyawannya antara lain:
1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK).
2. AsuransI kesehatan.
3. Poliklinik perusahaan.
4. Koperasi (simpan pinjam). Koperasi bertujuan untuk
meningkatkan kesejahteraan karyawan melalui usaha
simpan dan pinjam.
5. Bonus tahunan, tunjangan hari raya, extra fooding
(untuk shift dan lembur), tunjangan kesehatan,
28
santunan belasungkawa, santunan kecelakaan kerja,
dan tunjangan persalinan.
6. Seragam pekerja.
7. Subsidi pulsa, hal ini dilakukan untuk meningkatkan
kemudahan dalam hal komunikasi antar karyawan di
PT Wilmar Nabati Gresik.
8. Tunjangan berupa uang makan, transportasi, dan premi
hasil.
9. Fasilitas kerohanian dan bimbingan, PT Wilmar Nabati
Gresik menyediakan fasilitas mushola yang
diperuntukkan bagi karyawan yangmuslim dan fasilitas
bimbingan bagi karyawan yang membutuhkan.
Bimbingan psikologis tersebut diberikan oleh Sumber
Daya Manusia dan Urusan Umum (Personalia) berupa
konseling bagi karyawan yang sedang mengalami
masalah psikologis terutama yang disebabkan oleh
pekerjaan dan yang terjadi pada pekerjaan.
10. Sarana kantin.
11. Rekreasi atau acara pembukaan tahun kerja bersama
keluarga.
12. Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI). Dalam SPSI,
setiap karyawan berhak untuk menyampaikan
aspirasinya untuk kemudian disampaikan dalam rapat
bersama dengan pihak management. SPSI juga
merupakan sarana untuk menyelesaikan permasalahan
yang terjadi diantara karyawan untuk dapat
diselesaikan secara musyawarah dan kekeluargaan.
13. Pengembangan karyawan. Pengembangan karyawan
di PT Wilmar Nabati Gresik dilakukan dengan cara:
a. Mengirim dan membiayai karyawan yang berprestasi
ke dalam program pelatihan di instansi terkait.
b. Mengikutsertakan karyawan dalam seminar-seminar
yang bermutu dan yang berkaitan erat dengan
bidang kerjanya.
c. Mempromosikan karyawan yang berprestasi untuk
meningkatkan semangat dan prestasi kerja
karyawan.
29
IV.2 Unit Produksi
Wilmar Group memiliki unit-unit produksi yang

meliputi unit Plantation, unit Palm Oil Mill, unit Refinery dan
unit lain yang tersebar di Indonesia. Keempat unit ini dapat
dilihat pada Lampiran B.
IV.3 Unit Sarana Pendukung

IV.3.2 Utilitas
Utilitas merupakan salah satu aspek yang sangat

penting dalam sebuah industri, khususnya industri pangan.
Peran utilitas dalam industri adalah membantu jalannya
semua kegiatan yang terjadi di dalam industri, meliputi
proses produksi, kantor, maupun fasilitas-fasilitas seperti
toilet dan mushola. Pada PT Wilmar Nabati Indonesia
Gresik, utilitas merupakan sebuah departmen tersendiri
namun memiliki fungsi yang sama. Departmen ini
menyuplai kebutuhan air, steam, listrik pada setiap plant di
masing-masing departemen. Utilitas pada PT Wilmar Nabati
Indonesia Gresik meliputi:
a. Steam Boiler
Unit boiler pada PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik
berfungsi untuk menyediakan steam bertekanan sedang (
20-50 bar) dan bertekanan tinggi (50-200 bar). Bahan
baku yang digunakan untuk memproduksi steam adalah
batubara. Batubara dipilih karena lebih ekonomis
dibandingkan gas atau solar.Batubara yang digunakan
memiliki nilai kalori minimal 6000, sehingga panas yang
dihasilkan cukup besar. Penyimpanan batubara harus
diperhatikan, terutama harus dihindarkan dari panas
matahari maupun hujan, karena dapat mengurangi nilai
kalori batubara.
Boiler batubara ini dapat menghasilkan steam
sebanyak 225 ton/hari dengan kualitas steam 99,7 % . Air
yang digunakan adalah air reverse osmosis (RO) yang
disuplai dari water treatment plant. Sebelum digunakan
30
untuk proses produksi steam, air RO terlebih dahulu diberi
tambahan zat anti kerak dan anti korosi agar tidak terjadi
kerusakan pada boiler akibat timbulnya korosi dan kerak.
Jenis boiler yang digunakan disajikan pada tabel berikut.
Tabel IV.1 Data jenis boiler pada unit Utility PT WINA

Gresik
Kemampuan
Jenis Jumlah
(ton/hari)
Boiler power plant 3 225
Boiler
High Preasure boiler 1 20
coal
Medium Presure boiler 1 35
Boiler Gas 1 15
b. Listrik
Listrik merupakan utilitas utama yang diperlukan
untuk berbagai keperluan dalam suatu industri. Tanpa
adanya listrik, semua proses produksi maupun perkantoran
tidak akan berjalan. Listrik yang digunakan disuplai dari
PLN (Perusahaan Listrik Negara) sebesar 11,5 Mw per hari.
selain itu juga sumber listrik didapat dari 2 steam turbine
masing-masing 15 Mw/ hari dan turbin gas 6,5 Mw/hari.
Data distribusi listrik pada PT Wilmar Nabati Indinesia
Gresik dan penggunaan listrik pada plant refinery 300 dan
hydrogenation 100 dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel IV.2 Distribusi dan Penggunaan Listrik pada

Plant Refinery 300 Dan Hydrogenation 100
Plant Power (MV) %
REF 300 TPD 1.108,67 0,34

31
HYDRO 100 1.030,67 0,31
Sementara itu, terdapat dua buah genset pada unit

power house yang berfungsi sebagai sumber listrik
cadangan. Masing-masing genset dapat menyuplai 2 Mw.
Genset tidak hanya digunakan bila suplai listrik dari PLN
mati, akan tetapi juga ketika kebutuhan listrik terlalu tinggi
hingga lebih dari 50% beban ter-install (beban listrik
diwajibkan 50% oleh PLN). Bahan bakar yang digunakan
adalah Neutral Gas (NG) yang berasal dari Perusahaan
Gas Negara (PGN).
c. Water Treatment Plant

Kebutuhan air di PT Wilmar Nabati Gresik diperoleh
dari unit pengolahan air. Unit pengolahan air tersebut
menggunakan air sungai dan air sumur untuk memenuhi
kebutuhan air di pabrik dengan melewati serangkaian
tahapan sehingga air yang dihasilkan jernih dan bersih dari
kotoran yang tak larut maupun yang larut.
Air yang digunakan berasal dari aliran air sungai di
sekitar pabrik. Air sungai tersebut harus melalui beberapa
treatment sehingga diperoleh air jernih yang terbebas dari
segala bentuk pengotor(impurities). Kualitas air sungai yang
masuk berubah-ubah sesuai dengan kondisi musim dan
cuaca. Sedangkan kualitas air yang keluar memiliki TDS
sebesar 0.2 ppm serta pH berkisar antara 6.5-8,5 Air sungai
pertama kali melalui proses sedimentasi atau pengendapan
yang selanjutnya akandipompa masuk ke dalam tangki
clarifier. Setelah berada padaclarifier, ditambahkan tawas
(Al2(SO4)3) dan Flocculant aid (N-3276) koagulan untuk
membentuk koagulasi padatan yang tak larut.
Sebelum masuk ke dalam clarifier air melewati mixer
statis untuk memberikan waktu tinggal yang cukup agar
pembentukan flok lebih sempurna. Didalam clarifier terjadi
pemisahan flok yang telah terbentuk dengan air.Setelah dari
clarifier air memasuki tahapan filtrasi untuk menyaring
padatan tersuspensi dengan sand filter, yang berisi pasir
32
kwarsa sebagai media porous. Setelah melewati tahapan-
tahapan tersebut, maka air dapat langsung didistribusikan
sesuai dengan kebutuhan.
Untuk pengolahan air Demin (demineralisasi)
dilakukan agar didapat air dengan kemurnian yang tinggi.
Proses demineralisasi ini dilakukan untuk menghilangkan
kandungan mineral dari air, menggantikan kation dengan
ion Hidrogen (H+) dengan melewatkan air pada kation
exchanger serta menggantikan anion dengan ion Hidroksi
(OH-) pada anion exchanger. Untuk air yang keluar dari
kation exchanger memiliki pH 5 (maksimal) dan kandungan
CaCO3 maksimal 2 ppm. Sedangkan air yang keluar dari
anion exchanger memiliki pH antara 7-10, TDS maksimal 80
ppm, CaCO3 max 2 ppm, Silica 5 ppm dan Iron max 2 ppm.
Dari tandon sand filter, air yang dihasilkan bisa langsung
digunakan untuk cooling tower dan untuk PMK (pemadam
kebakaran). Sementara bagian lainnya ditambahkan active
carbon.
Setelah penambahan active carbon, sebagian air
dapat langsung digunakan, misalnya untuk kamar mandi,
sedangkan bagian lainnya masuk kedalam tangki softener.
Dari tangkisoftener dialirkan menuju ke cartridge filter
dengan filter berukuran 1 mikron. Tujuannya agar air yang
dihasilkan benar-benar terbebas dari berbagai macam
kotoran, baik yang tak larut maupun larut. Lalu melewati
penyinaran dengan ultra violet bertujuan untuk
menghilangkan atau mematikan bakteri dalam air. Langkah
terakhir yaitu masuk ke dalam alat reverseosmosis (RO)
yang kemudian air RO tersebut digunakan untuk berbagai
keperluan seperti feed water boiler. Data pembagian output
water pada plant refinery 300 dan Hydrogenation 100
dariunit utility dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel IV.3 Output water dari unit utility pada plant
refinary300 dan hydrogenation 100
Plant Domestik RO water Demin Water
REF 300 TPD - 174,60 -
HYDRO 100 - 20,90 -
33
IV.4 Manajemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
IV.4.1 Perencanaan Produksi
Perencanaan produksi adalah perencanaan dan

pengorganisasian bahan baku, mesin, peralatan, tenaga
kerja, dan modal untuk melaksanakan kegiatan produksi
pada periode tertentu di masa yang akan datang. Tujuan
dari perencanaan produksi adalah:
a) Mencapai tingkat produksi tertentu.
b) Mengusahakan agar perusahaan dapat beroperasi
pada tingkat efisiensi tertentu.
c) Mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada di
perusahaan.
Terdapat faktor yang harus diperhatikan agar
perencanaan dapat berjalan dengan baik, antara lain faktor
internal, yaitu faktor yang berasal dari dalam perusahaan
(mesin, buruh, bahan,) dan faktor eksternal, yaitu faktor
yang berasal dari luar perusahaan (inflasi, keadaan politik).
Berdasarkan jangka waktu perencanaan produksi
dibedakan menjadi dua, antara lain jangka panjang, yaitu
penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu lebih dari
1 tahun/5 tahun mendatang untuk merencanakan
pertumbuhan kapasitas peralatan, ekspansi pabrik, dan
pengembangan produk. Perencanaan kedua adalah jangka
pendek, yaitu penentuan kegiatan produksi dalam jangka
waktu 1 tahun/kurang untuk merencanakan kebutuhan
bahan baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki
perusahaan.
IV.4.2 Pengendalian produksi
Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk

mengkoordinasi aktivitas pengelolaan produksi sehingga
jumlah produksi dapat dicapai sesuai rencana dengan
standar mutu dan waktu yang tepat.Secara umum fungsi
pengendalian produksi, antara lain membantu tercapainya
34
operasi produksi yang efisien dalam perusahaan,
membantu merencanakan prosedur pekerjaan, dan
menjaga agar tersedia pekerjaan yang dibutuhkan pada titik
minimum. Prinsip-prinsip yang digunakan dalam
pengendalia produksi, antara lain menyusun rencana
sebagai tolak ukur, identifikasi arah dan jumlah
penyimpangan, mengevaluasi penyimpangan hasil rencana
produksi, serta menyusun informasi untuk mengendalikan
penyimpangan. Adapun kriteria yang digunakan dalam
evaluasi penyimpangan, antara lain tercapainya tingkat
produksi, biaya produksi rendah, optimalisasi investasi
dalam persediaan bahan baku/penolong, tercapainya
tingkat stabilitas kegiatan produksi, fleksibilitas terhadap
perubahan permintaan, dan eliminasi timbulnya biaya yang
tidak perlu.
IV.5 Proses Produksi

IV.5.1 Bahan Baku
PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik menggunakan

bahan baku kelapa sawit yang diambil dari perkebunan
kelapa sawit milik Wilmar Nabati Indonesia maupun
membeli dari pihak lain. Selain bahan baku utama, ada pula
bahan baku tambahan/penunjang yang digunakan pada
proses produksi di PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik.
1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama dalam pengolahan minyak kelapa
sawit pada PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik adalah CPO
(Crude Palm Oil) dan CPKO (Crude Palm Kernel Oil). CPO
diperoleh dari Sumatera Utara maupun dari luar Sumatera
Utara dan pengiriman dilakukan lewat jalan darat dan air.
Bahan baku masuk dan ditimbang, kemudian dilakukan
pengambilan sampel mutu, apakah sudah memenuhi
spesifikasi oleh QA (Quality Assurance) kemudian bahan
baku dipompakan ke tangki penyimpanan, sebelum
melakukan pengolahan maka disaring terlebih dahulu untuk
menghilangkan kotoran yang terdapat didalamnya.
35
Ada beberapa faktor yang menetukan minyak yang
bermutu baik atau tidak,yaitu kandungan air dan kotoran
dalam minyak, kandungan asam lemak bebas, warna dan
bilangan peroksida.Faktor lain yang mempengaruhi standar
mutu adalah titik cair dan kandungan gliserida, refining loss,
plastisitas, spreadibility, kejernihan kandungan logam berat
dan bilangan peroksida.
2. Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang merupakan bahan baku yang

ditambahkan dalam proses produksi agar tercapainya
spesifikasi produk yang diharapkan. Berikut bahan baku
penunjang yang digunakan PT Wilmar Nabati Indonesia
dalam prosesnya.
a. Bleaching Earth
Bleaching earth merupakan bahan pemucat yang
berfungsi sebagai adsorben yang bertugas untuk menyerap
unsur-unsur pembawa warna yang terdapat pada CPO.
Bleaching Earth diberikan pada proses bleaching. Jumlah
adsorben yang dibutuhkan untuk menghilangkan warna
minyak tergantung dari macam dan tipe warna dari minyak.
Pemakaian bleaching earth disesuaikan dengan jenis
minyak yang diolah, namun dosing penambahan pada
umumnya yaitu 0,6-1,0 % dari jumlah minyak.
b. Asam Fosfat (H3PO4)

Asam fosfat (phosporic acid) digunakan pada proses
pemurnian minyak yang berfungsi sebagai pengikat getah
atau gum yang terdapat pada CPO. Pengikatan gum dalam
CPO yaitu dengan cara flokulasi. Pemakaian asam phospat
antara 0,03-0,05 % dari jumlah minyak.
c. Asam Sitrat (C6H8O7)

Asam sitrat (citric acid) digunkan pada proses
pemurnian minyak yang berfungsi sama dengan asam
fosfat. Selain mengikat getah atau gum, asam sitrat juga
36
dapat mengikat kandungan logam pada minyak, pada
pemurnian minyak hasil hidrogenasi. Asam sitrat ini juga
berfungsi untuk mendeaktifkan katalis. Takaranpemakaian
asam sitrat pada pemurnian yaitu 50 ppm dari jumlah
minyak yang diolah.
IV.5.2 Deskripsi Proses Produksi
Proses produksi pada Departemen Refinery and

Speciality Fats PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik terdiri
dari proses refinery I (pemurnian), proses hidrogenasi, dan
refinery II. Pada proses refinery bahan baku yang masuk
antara lain CKS (crude kernel stearin) dan CKL (crude
kernel olein). Hasil dari proses refinery yaitu RKL (refined
kernel olein) dan RKS (refined kernel stearin). Kedua
minyak ini kemudian dilakukan proses hidrogenasi sehingga
menghasilkan hydrogenation kernel olein (HKL) dan
hydrogenation kernel stearin (HKS). Selanjutnya diproses
dalan pabrik refineryII untuk dimurnikan dan siap menjadi
produk.
IV.5.2.1Proses Refinery
Refinery adalah proses pemurnian minyak nabati

(palmatic oil, lauric oil, hydrogenated oil, coconut oil) yang
dimaksudkan untuk menurunkan kadar asam, warna, kadar
air, pengotor, bau serta menambah stabilitas minyak.
Prinsip refinery berdasarkan pada titik didih dari gliserida
dan komponen yang terkandung didalamnya, sehingga
dapat terpisah antara satu komponen dengan komponen
lainnya dengan bantuan chemical tertentu, kemudian
produk yang dihasilkan adalah minyak kelapa sawit yang
murni dan bebas dari kotoran-kotoran, gram, dan lain-lain
yang terkandung dalam minyak sebelum proses refinery
serta harus sesuai dengan ketentuan atau spesifikasi
standar konsumsi atau menuju proses selanjutnya.
37
Dalam penerapan proses refinery, dilakukan terlebih
dahulu adalah menganalisa jenis material apa yang akan di-
refenery, yang meliputi sebagai berikut:
a. Jenis minyak, digunakan untuk mentukan perlakuan apa
yang akan dilakukan operator.
b. Suhu awal material
c. Kandungan FFA (Free Fatty Acid), untuk menentukan
Final Heating di Deodorization Section.
d. Moisture & Impurities, ini untuk menentukan Temperature
di Pre-treatment.
e. IV (iodine value) , ini untuk menentukan kadar kejenuhan
lemak yang harus di turunkan.
f. Lovibon Colour, ini untuk menentukan penggunaan
blecing eart.
g. Perokside Value, test ini digunakan untuk mengukur
berapa banyak H3PO4 (posporic acit) dan citric acit.
Proses refinery dibagi menjadi beberapa tahapan,

yang diantaranya adalah:
a. Pre-treatment & Degumming,merupakan proses
menaikkan temperature menjadi 102oC untuk
menghilangkan moisture (kadar air) dan mempercepat
reaksi saat penambahan PA/CA untuk menetralisir getah,
gram, kotoran dan lain-lain.
b. Bleaching, bertujuan untuk mengadsorbsi kotoran-
kotoran yang sudah terikat oleh bahan kimia sebelumnya
pada proses Pre-treatment & Degumming dan juga
mengurangi klorofil, karoten dan xantofil, ion logam (Ni,
Fe, Cu, Mg, Ca) sehingga warna minyak jadi lebih jernih.
c. Filtration, untuk menyaring minyak dari spent earth yang
telah menyerap getah, gram, kotoran, dan lain-lain dari
hasi proses degumming dan bleaching.
d. Deodorization,untuk memisahkan FFA, bahan yang
menimbulkan bau dan rasa tidak enak seperti senyawa
aldehid, keton dan alkohol serta unsur atau zat lain yang
tidak dapat dipisahkan oleh proses sebelumnya, dan
proses ini menggunakan system destilasi (titik didih).
38
IV.5.2.2Mekanisme proses Refenery
Proses refenery terdiri dari 4 tahapan yaitu :

1. Tahap Pre-Treatment & Degumming
Material yang dialirkan dari tank farm kemudian
ditampung ke tangki penampung (TK301). Setelah mengisi
minimal 10 % dari kapasitas tangki, kemudian raw material
dengan suhu sekitar 50-80oC berdasarkan jenis material
karena material mempunyai suhu yang berbeda-beda,
kemudian dialirkan menggunakan sentrifugal pump
(PU301A/B) ke Heat exchanger (HE311) dengan aliran
diatur seberapa besar flow rate dari tank farm sehingga
masukan dan tarikan seimbang. Dan pada HE311 terjadi
perpindahan panas antara raw material dengan final
product refinery yang telah melewati proses deodorasi.
Kondisi proses yang terjadi dalam Heat exchanger (HE311)
adalah temperatur raw material naik sedangkan temperatur
product turun. Setelah temperature raw material naik di
kisaran 75-107oC hal ini juga tergantung dengan jenis
materialnya, kemudian dilewatkan Heat exchanger yang
kedua (HE312) dengan pertukaran panas antara raw
material dan steam. Temperatur raw material di set 102 oC,
kalau material sudah mencapai suhu kurang lebih 102 oC
maka valve steam akan otomatis tertutup. Naiknya
temperatur dilakukan untuk menghilangkan kadar air yang
terkandung pada raw material. Apabila raw material
masihterdapat moisture, maka akan terjadi proses oksidasi
dan hidrolisis pada minyak.
Selanjutnya raw material masuk ke tangki
pencampur(MX312), Pada tangki pencampur(MX312) ini
raw material dicampurkan dengan bahan kimia yaitu
Phosphoric acid (H3PO4) yang dipompa oleh pompa
(PU321) dari tangki (TK321) untuk raw yg bersifat crude,
sedangkan Citric acid (C6H8O7) yang dipompa oleh
pompa(PU322) dari tangki(TK322) untuk raw material hasil
dari proses hidrogenasi. Phosphoric acid digunakan untuk
menetralisir gum-gum yang di dalamnya terkandung
39
phospholipid, resin, getah & serat pengotor tanpa
mengurangi jumlah free fatty acid (FFA) yang terdapat
dalam minyak dengan waktu proses antara 15 30 menit.
Sedangkan Citric acid digunakan untuk menghentikan
reaksi katalis setelah proses hidrogenasi serta mengikat
trace metal. Phosphoric acid/ Citric acid akan tercampur
sempurna dengan minyak pada temperatur min 102oC. Hal
ini harus diperhatikan karena akan mempengaruhi pada
proses penyaringan pada Niagara filter.
Pada raw material yang akan diolah menjadi produk
berkualitas super, pada proses degumming, pertama
dicampurkan Citric acid terlabih dahulu, kemudian
dicampurkan Phosphoric acid agar kadar impurities benar-
benar diminimalisir. Minyak hasil proses Pre-threatment ini
diberi istilah Degummed Palm Oil /degummed palm kernel
oil (DPO/DPKO).
Kondisi proses yang penting dan harus diperhatikkan
pada fase pre-treatment adalah sebagai berikut:
a. Plate Heat Exchanger pada pengoperasian, dua fluida
yang dialirkan harus dilakukan secara bersamaan dan
bertahap, karena plate heat exchanger mudah bocor
atau cracking.
b. Persentase dosingPhosphoric acid dengan bleaching
earth harus selalu dimonitor (diawasi) setiap jam, serta
strainer dosing pump secara periodik dibersihkan. Jika
tidak sesuai pemakaian maka akan berakibat proses
bleaching tidak akan berlangsung sempurna dan
proses filtrasi pada Niagara Filter akan block (tertutup)
2. Tahap Bleaching
Setelah melalui proses pre-threatment, minyak
dialirkan ke dalam Vessel (VE611). Pada saat di dalam
vessel(VE611), minyak kemudian ditambah dengan
bleaching earth yang fungsinya untuk mengadsorbsi gum-
gum yang telah dinetralisir oleh Phosphoric acid/ Citric acid
dan proses pemucatan warna untuk mengurangi klorofil,
karoten & xantofil, ion logam (Ni, Fe, Cu, Mg, Ca) juga
menyerap suspensi koloid serta hasil degradasi minyak
40
(peroksida). Bleaching earth didosing secara otomatis
dengan bantuan program dan berdasarkan flow rate
digunakan karena semakin cepat flow rate maka semakin
cepat dosingnya. Dan untuk sekali dosing membutuhkan
B/E sebesar 2.2 kg. Vessel ini beroperasi pada kondisi
vacuum yang bertujuan untuk :
a. Menguapkan moisture yang terdapat pada raw material.
b. Menguapkan spurging steam yang digunakan untuk
proses pengadukan Bleaching earth dengan minyak.
c. Meniadakan oksigen pada proses bleaching sehingga
proses oksidasi tidak terjadi.
Dosing bleaching earth yang ditambahkan yaitu
sekitar 0,6 - 1,0% dari kapasitas minyak per jamnya, tetapi
bisa menambah lebih banyak dosing bleaching earthnya
disesuaikan dengan jenis material yang akan diproses dan
target warna minyak produk. Setelah itu minyak yang telah
mengalami proses reaksi ditampung di Vessel (VE612)
sebelum memasuki proses filtrasi.
3. Tahap Filtrasi
Setelah dibleaching dan ditampung di vessel (VE612)
maka minyak dipompa ke niagara filter oleh pompa
(PU621/PU622). Niagara Filter merupakan alat yang akan
menyaring minyak untuk memisahkan hasil dari proses
degumming dan bleaching earthyang sudah menjadi spent
earth. Cara kerja Niagara filter (FL621/FL622) adalah
dengan mengalirkan minyak ke dalam Niagara filter, yang
didalamnya terdapat Filter leaf (lembaran filter berbentuk
lempengan besi, terdapat sekitar 17filter leaf dalam setiap 1
mesin Niagara filter). Proses penyaringan dengan Niagara
filter menentukkan kualitas hasil minyak. Suhu minyak yang
di masukkan ke dalam Niagara filter diharapkan sebesar
85o-102oC, yang bertujuan agar tidak terjadinya block pada
filter leafe bila suhu terlalu rendah. Blocking juga bisa
terjadi apabila pada filterleaf masih tedapat spent earth
yang menempel, sehingga menyebabkan minyak tidak
dapat tersaring secara optimal atau tidak dapat menembus
ke dalam pori-pori yang terdapat pada filter leaf. Tahapan-
41
tahapan yang terjadi di dalam alat niagara filter adalah
sebagai berikut:
a. Stand by, proses stand by merupakan proses siaga
yang dilakukan niagara filter untuk mempersiapkan
datangnya minyak dari vessel (VE612). Pada proses ini
biasanya tidak dilakukan aktivitas apa-apa, selain
menunggu. Operator pada saat ini melakukan
pemeriksaan berkala pada alat Niagara filter beserta
komponen-komponennya, untuk menjaga kondisi
Niagara filter agar tetap baik dalam melakukan proses
penyaringan.
b. Filling, proses filling merupakan proses pengisian
minyak ke dalam niagara filter hingga high level. Minyak
yang di masukkan ke dalam Niagara filter berasal dari
VE612. Kapasitas maksimal niagara filter sekitar 5 ton
dengan tekanan maksimal 4 bar, tetapi biasanya hanya
3,5 bar sudah dilakukan pergantian ke filter niagara yang
lain. Dan apabila tekanan yang dimiliki Niagara filter
melebiha 4 bar, maka akan terjadi block pada Niagara
leaf. Akibatnya minyak yang ingin disaring tidak dapat
tersaring dengan baik. Proses pengisian biasanya
berlangsung selama 10-15 menit.
c. Coating,proses coating merupakan proses pelapisan
filter leaf yang terdapat di dalam niagara filter dengan
bleacing earth. Satu mesin niagara filter memiliki 17filter
leaf. Bentuk filter leaf memiliki banyak pori-pori kecil
dikedua sisinya, sehingga bleaching earth akan
menutupi pori-pori tersebut dan menyisakan celah kecil
yang hanya bisa dilalui oleh minyak, karena massa
minyak lebih kecil dibandingkan dengan bleaching earth.
Proses coating biasanya berlangsung selama 15-20
menit sedangkan pada niagara yang baru diganti maka
proses coating bisa mencapai 60 menit. Kemudian
minyak yang tersikulasi akan dialirkan ke vessel
(VE612), yang kemudian minyak yang terdapat di vessel
(VE612) akan kembali mengalir ke dalam Niagara filter.
Proses ini berjalan terus menerus tanpa henti.
42
d. Filtration, proses filtrasi merupakan proses penyaringan
minyak untuk menghilangkan bleaching earth dan unsur-
unsur lainnya yang masih terkandung di dalamnya.
Proses penyaringannya adalah dengan filter leaf yang
telah dilapisi oleh bleaching earth saat coating. Karena
pori-pori bleaching earth telah ditutupi bleaching earth,
sehingga menyebabkan bleaching earth yang lain tidak
bisa melewati pori itu. Hanya saja minyak yang memiliki
massa lebih kecil dari pada bleaching earth bisa
melewati celah-celah kecil pada pori-pori yang dilapisi
oleh bleaching earth tersebut. Sehingga kadar bleaching
earth di dalam minyak menurun, tetapi tidak menutup
kemungkinan masih terdapat bleaching earth yang
terikut minyak.
e. Circulation, proses circulation merupakan proses siklus
perulangan yang terjadi apabila tangki vessel (VE612)
memiliki ketinggian didalam tangki rendah (low), atau
tangki vessel (VE701A/B) memiliki ketinggian didalam
tangki penuh (full), sehingga menyebabkan minyak hasil
filtrasi kembali ke vessel(VE612) untuk ditampung
kembali. Hal ini terjadi, untuk menghindari keadaan
kelebihan minyak (over flow) pada tangki vessel
(VE701A/B). Sehingga pada vesel terdapatindicator atau
alat safetyyang diletakkan di dalamnya, sehingga apabila
minyak sudah mencapai ketinggian tertentu, maka alat
tersebut akan berfungsi dan memberikan kode ke control
room agar menutup valve atau pause proses.
f. Heel Emptying, proses heel emptying merupakan
proses pengosongan Niagara filter yang di dalamnya
masih terdapat minyak yang bercampur bleaching earth.
Minyak tersebut akan dialirkan ke vessel(VE612)
menggunakan steam. Steam yang disemburkan memiliki
temperature 180o-200o C dan bertekanan 3 bar. Tahap ini
dilakukan agar minyak yang masih mengandung banyak
bleaching dapat difiltrasi dari awal. Bisa juga digunakan
saat akan pergantian Niagara filter (FL621 ke FL622)
ataupun sebaliknya karena pressure menunjukkan 4 bar
43
sehingga harus segera dibersihkan karena sudah tidak
efektif lagi.
g. Cake Drying, proses cake drying merupakan proses
pengeringan bleaching earth yang kemungkinan belum
jatuh dan masih menempel pada filter leaf. Proses ini
juga dibantu dengan menggunakan steam yang sama.
Bleaching earth yang sudah kering sebagian akan jatuh
secara sendirinya, dan sebagian masih ada yang
menempel. Untuk menjatuhkan spent earth kering yang
masih menempel nanti akan ditindak lanjuti pada proses
selanjutnya.
h. Venting,proses Venting merupakan proses pelepasan
tekanan di dalam Niagara Filter. Tekanan pada saat
cake drying sekitar 2 bar, kemudian akan di turunkan
hingga tekanan menjadi tekanan normal.
i. Discharge, proses Discharge merupakan proses
terakhir yang dialami oleh niagara filter. Proses ini
berlangsung dengan membersihkan filter leafe yang
masih terdapat spent earth yang masih menempel.
Caranya adalah dengan menggetarkan filter leafe
dengan bantuan mesin vibrator sehingga seluruh spent
earth akan jatuh ke dasar. Setelah vibrator berhenti,
maka valve niagara filter akan terbuka dan mengarahkan
spentearth kering tersebut ke Dump Storage.
Minyak yang sudah disaring pada proses filtrasi,
kemudian masuk ke dalam pipa Manifold. Pipa Monifol akan
langsung mengarahkan minyak ke alat filter sleeve atau
cloth (FL623), kemudian ke filter bag (FL624/FL625).
Proses penyaringan kembali dilakukan dua kali ini untuk
memastikan bahwa di dalam minyak tidak terkandung hasil
daribleaching earth dan degummingsama sekali. Daya
saring FL623 dengan FL624/FL625 lebih baik dari pada
penyaringan pada filter leaf di Niagara Filter. FL624/FL625
memiliki peran penting, karena pada penyaringan ini
dilakukan penyaringan terakhir dengan filter bag yang
memiliki pori sangat kecil (ukuran pori penyaring : filter bag
(FL624/FL625) = 8 micron ). Hasil penyaringan dari filter
bag (FL624/FL625) adalah berupa minyak Bleach Palm Oil
44
(BPO)/Bleach Palm Kernel Oil (BPKO), yang kemudian
akan dilanjutkan pada proses deodorasi.
Karena proses refinery ini semi continous, jadi sering
terjadi stock changes (mengganti raw material yang akan
diproses). Raw material baru masuk ke tangki TK301 ketika
VE611 kosong dan diblow agar tidak ada minyak yang
tercampur saat raw material baru masuk.
Pada saat yang bersamaan, minyak di Niagara filter
difiltrasi dan ditampung ke slope tank (TK641) untuk tahap
filling. Minyak yang berada di vessel(VE612) juga difiltrasi
semua hingga kosong melewati Niagara filter dan
ditampung di tangki(TK641) dan baru bisa mentranfer ketika
10 % dari volume tangki dan pada saat stock change.
Slope tank merupakan tangki penampung minyak yang
dilengkapi dengan cyclone. Cyclone ini digunakan untuk
memisahkan minyak dengan steam yang keluar bersama
minyak. Proses kerja slope tank yang pertama adalah
minyak akan masuk ke dalam slope tank yang berasal dari
Niagara filter yang didorong dengan bantuan pompa.
Minyak masuk ke dalam slope tank pertama melewati
cyclone. Cyclone ini memisahkan minyak dengan steam
yang kemungkinan terkandung di dalam minyak. Steam
yang terpisah dengan minyak akan terbawa ke cerobong
atas dan terlepas ke udara (atmosphere). Karena berat
jenis minyak yang lebih berat dari Steam maka minyak
terlempar ke dinding cyclone kemudian minyak yang
dipengaruhi gravitasi akan turun masuk ke dalam slope
tank di bawah cyclone (analogi corong).
Selanjutnya minyak yang masuk ke dalam slope tank
dan disirkulasi ke Niagara filter. Kemudian minyak akan
memasuki tahap final filtration melewati filter bag(FL623)
kemudian ke FL624/FL625 (filter bag) dan mengalir ke
vessel (VE701A/B). Untuk tahap stock change heel
emptying, minyak dari Niagara filter dialirkan oleh steam ke
tangki(TK641). Dan untuk tahap cake drying dan lainnya
sama dengan keadaan normal.
Hal-hal yang penting dan harus diperhatikan pada
pengoprasian niagara filter adalah sebagai berikut:
45
a. Sebelum dilakukan proses filtrasi, filtrate oil harus jernih
pada proses black run.
b. Steam yang digunakan untuk proses drying harus dry
steam.
c. Pada proses venting (penurunan tekanan), pastikan
tekanan sudah aman kemudian baru dilakukan proses
discharge untuk menghindari discharge valve rusak.
d. Pressure pada Niagara filter harus diperhatikan
maksimal adalah 4 bar. Apabila tekanan melebihi 4 bar,
maka akan terjadi block pada filter leaf yang
menyebabkan proses penyaringan tidak optimal dan
harus dibersihkan.
e. Pembersian filter niagara dilakukan pada saat tekanan
sudah melebihi 4 bar atau sudah 40 hari penggunaan.
4. Tahap Deodorasi
Tahap deodorasi merupakan proses distilasi yang
dirancang dibawah tekanan normal atau vakum (sekitar 1-
2.5 torr), untuk menjaga agar tidak terjadi oksidasi pada
temperature tinggi dan untuk membantu proses penguapan.
Kondisi vakum dibuat juga memiliki tujuan lain, yaitu untuk
menurunkan titik didih minyak menjadi 230-260oC dari titik
didih normal sekitar 800o-900oC. Hal ini dilakukan karena
apabila minyak dipanaskan dengan temperatur di atas
3500C, maka minyak tersebut akan mengalami kerusakan
molekul dan menyebabkan hasil minyak menjadi kurang
baik dan terbentuknya radikal bebas. Pada proses
deodorasi minyak dipanaskan pada suhu tertentu untuk
memisahkan komponen yang terkandung di dalam minyak
berdasarkan titik didihnya sepeti: Free fatty acid, moisture,
keton ,thocoperol, aldehide, beta carotene yang merupakan
elemen- elemen pada minyak yang diharapkan menguap
atau terdekomposisi pada suhu tersebut.
Proses deodorasi dimulai dari masuknya minyak
BPO/BPKO ke dalam vessel (VE701A/B). Kemudian
dialirkan dengan pompa (PU701) ke filter (FL711A/B).
Bentuk filter FL711A/B adalah catridge filteryang terdiri dari
7 catrige. Tujuan catridge filter adalah untuk menyaring
46
minyak agar benar-benar bebas dari kotoran-kotoran yang
lolosdari proses filtrasimaupun degumming. Selanjutnya
hasil penyaringan dialirkan menuju deodorizer (DE731).
Deodorizer ini dirancang memiliki 11 tray dimana 1 tray
bermuatan 5.6 ton minyak bleach. Di tray 2 sampai 9 diberi
spurging steam. sedangkan untuk tray 5,6, dan 7 memiliki 2
saluran spurging. Suhu setiap spurging steam adalah
sekitar 210o-215oC, hal ini digunakan untuk mengangkat
FFA agar dapat terhisap oleh VE751.
Proses kerja alat deodorizer dimulai dari minyak
masuk ke tray 1 (tray paling atas) kemudian dipanaskan
dengan bantuan steam. Lalu masuk ke tray yang ke 2 lalu
ke tray 3,suhu minyak akan semakin meningkat.
Peningkatan temperatur di tray 2 dan 3 menggunakan
thermosiphon. System thermosiphon Tray 2 terhubung
dengan tray 9 sedangkan tray 3 terhubung dengan tray 8.
Selanjutnya minyak turun ke tray 4 dan dipanaskan
oleh boiler (HB721) yang berbahan bakar NG. Boiler ini
digunakan untuk memperoleh final heating di tray 4-5 dan
untuk tray selanjutnya suhu akan turun sampai di tray 10
hingga bersuhu 150 oC. Tiap jenis minyak memiliki final
heating yang berbeda-beda, dan dimaksudkan untuk
menghilangkan bau, moisture, impurities dan kandungan
minyak yang rusak secara maksimal serta meminimalisir
minyak yang ikut menguap. Setting valve pada tiap tray
umumnya 100 detik dan akan terbuka otomatis secara
bergantian dari tray yang paling bawah, hal itu dilakukan
dengan maksud agar tercapainya suhu optimal dan
penyempurnaan reaksi pada tiap tray. Pada tray 4-5,
diharapkan FFA akan menguap sempurna dan semua
uapan dari 11 tray tersebut akan terhisap ke tangki PFAD
(VE751) karena vakum sekitar 1 torr. Sehingga, vakum
tersebut dapat bekerja pada vessel(VE751) dan deodorizer
(DE731). Pada deodorizer di tray 2 hingga 9 terdapat
lubang di tengah tray yang berfungsi untuk jalur penarikan
uap-uap yang terbentuk dan jalur untuk minyak yang
tumpah menuju splash tank (VE771).
47
Pada vessel VE751 terjadi kondensasi FFA menjadi
PFAD (Palm Fatty Acid Destilate). Prosesnya PFAD
dipompa oleh sentrifugal pump lalu didinginkan oleh HE751
menjadi 50-60oC,kemudian dispraykan dari bagian atas
VE751. Treatment ini dilakukan untuk efisiensi
pembentukan PFAD. Jadi FFA uap yang ditarik vakum akan
terkondensasi menjadi liquid karena bertumbukan dengan
PFAD dingin yang dispray dibagian atas. PFAD yang sudah
terkumpul kemudian akan dialirkan menuju Fatty Acid
Storage.
Di tray 6 dan 7 suhu masih cukup tinggi untuk proses
penarikan FFA dan impurities. Di tray 8 dan 9 mulai terjadi
pendingin karena system thermosiphon tadi. Di tray 10 ada
saluran menuju VE771 (splash tank), untuk pembuangan
minyak yang tumpah atau meluap karena spurging, minyak
kemudian dipompa ke tangki penampung di pump house. Di
tray 10 minyak didinginkan menggunakan cooling water
dengan system koil dengan set point suhu 150 oC.
Kemudian di tray 11 merupakan penampung produk. Di tray
ini diambil sampel apakah minyak sudah sesuai dengan
mutu yang diizinkan.
Minyak yang keluar dari proses deodorasi berupa
Refine Palm Oil (RPO)/ Refine Palm Kernel Oil (RPKO)
yang bersuhu sekitar 135-140 oC. Setelah itu minyak akan
dipompakan oleh pompa(PU731A/B) menuju HE742 untuk
menurunkan temperaturnya. Refinery oil ini akan
mengalami pertukaran panas dengan raw material di heat
exchanger(HE311), sehingga temperature produk menjadi
80-100oC. kemudian produk didinginkan pada heat
exchanger(HE742) menjadi 65oC dengan bantuan air dari
colling tower. Selanjutnya menuju penyaringan di filter
(FL741A/B) yang merupakan catridge filter. Filter ini di
fungsikan untuk menyaring minyak RPO dari impurities
yang kemungkinan masih terikut di dalam minyak.
Banyaknya catridge filter di setiap filter (FL741A/B)
sebanyak 10 buah. Selanjutnya Hasil penyaringan tersebut
akan dialirkan menuju pipa pembagi (header), untuk
48
kemudian dialirkan menuju storage tank atau langsung
menuju proses berikutnya.
Apabila kandungan FFA masih tinggi dan warna
masih tak sesuai dengan mutu, maka minyak hasil refinery
ini akan di alirkan kembali ke vessel (VE701A/B). Kondisi
penting yang harus diperhatikan pada fase deodorasi
adalah sebagai berikut:
a. Vacuum kondisi
b. Spurge steam
c. Fatty acid sirkulasi temperature dan flow
d. Pressure drop topdeodorizer dan bottom
e. Monitor quality product sesuai dengan target spesifikasi.
IV.5.2.3 Spesifikasi alat

Alat-alat yang digunakan dalam plat refinery adalah sebagai
berikut:
1. Tangki 301, digunakan untuk menampung sementara
material dari farm house.
2. PU301 A dan B, digunakan untuk memompakan atau
menarik material dari TK 301 ke HE311 dan HE312 lalu
ke pompa mixer (MX311)
3. HE311 dan HE312, digunakan untuk memanskan
minyak material dengan bantuan minyak panas minyak
produk dan steam.
4. TK321, tempat phosfor.
5. TK322, tangki asam citrat.
6. MX312, tempat pengadika material dan chemical
7. TK321, tangki bleaching.
8. VE611 dan VE612, tangki sementara campuran minyak
chemical dan bleaching.
9. PU622, pompa untuk mentranmisikan minyak dari
VE612 ke filter niagara (FL622).
10. FL621 dan FL622, filter niagara digunakan untuk
menyaring minyak dengan bantuan bleaching dan filter
leaf.
11. FL623, filter cloth digunakan untuk menyaring miyak
dengan bantuan cloth berukuran 10 micron
49
12. FL624, filter bag digunakan menyaring minyak dengan
bantuan filter bag yang berukuran 8 mikron.
13. VE701A dan VE701B, digunakan untuk tangki
sementara minyak setelah proses filtrasi.
14. PU701, pompa digunakan untuk mentranfer minyak
dari VE701 ke filter catrige (FL711) dan menuju DE731.
15. FL711, filter digunakan untuk menyaring minyak
dengan bantuan catrige sepeti benang yang digulung
pada tabung yang berlubang.
16. DE711, tangki destilasi atau deoderizitation,digunakan
untuk menghilangkan kadar FFA dan bau yang terdiri
dari 11 tray.
17. PU731A dan B, pompa digunakan untuk mentranfer
minyak produk dari DE711 ke HE311, HE742, FL741
dan lalu ke tanki farm house.
18. HE742, untuk mendinginkan minyak produk.
19. FL741, digunakan untuk penyaringan terakhir pada
minyak produk denga bantuan 10 catrige.
IV.5.3 Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan oleh unit Refinery &

Speciality Fats PT WINA Gresik berupa limbah cair dan
limbah padat. Limbah padat yang dihasilkan antara lain
Spenth Earth (blotong). Blothong dihasilkan dari tahapan
filtrasi melalui Niagara Filter pada unit refinery. Spenth
earth yang dihasilkan dipakai untuk reklamasi wilayah.
Sedangkan limbah cair yang dihasilkan akan diolah kembali
oleh Effluen Treatment Plant (ETP).
IV.6 Pengendalian Mutu

IV.6.1 Pengendalian Kualitas Bahan Baku
Pengendalian baku mutu merupakan syarat wajib bagi

semua industri untuk dapat mempertahankan kualitas dari
50
barang yang diproduksinya. Berikut ini adalah beberapa
proses maupun metode yang diterapkan oleh PT Wilmar
Nabati Indonesia untuk mempertahankan kualitasnya.
Antara lain:
Kelapa Sawit Unggul

Umur mulai dipanen : 28 bulan
Produktivitas TBS : 25 - 32 ton/ha/th, maks. 40 ton/ha/th
Rendemen CPO : 24,0 - 26,5 %
Potensi Produksi CPO : 7 8 ton/ha/th
Kerapatan Tanam : 130 143 pohon/ha
Standar Mutu Minyak Kelapa Sawit.

Standar mutu merupakan hal yang penting untuk
minyak yang bermutu baik. Ada beberapa faktor yang
menetukan minyak yang bermutu baik yaitu kandungan air
dan kotoran dalam minyak, kandungan asam lemak bebas,
warna dan bilangan peroksida.Faktor lain yang
mempengaruhi standar mutu adalah titik cair dan
kandungan gliserida, refining loss, plastisitas, spreadibility,
kejernihan, kandungan logam berat dan bilangan peroksida.
Ciri ciri minyak kelapa sawit yang baik, yaitu :
a. Memiliki kandungan air kurang dari 0,1%.
b. Kadar kotoran kurang dari 0,01%.
c. Kandungan asam lemak bebar kurang lebih 0,1%
(kurang).
d. Bilangan peroksida dibawah 2.
e. Bebas dari warna merah dan kuning (harus berwarna
pucat)
f. Kandungan logam berat serendah mungkin
Standart mutu Special Prime Bleach (SPB), dibanding
dengan mutu ordinary, dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel IV.4 Standart mutu Special Prime Bleach (SPB

dan mutu Ordinary
Kandungan SPB Ordinary
51
Kandungan lemak bebas (%) 1-2 3-5
Kadar air (%) 0,1 0.1
Kotoran (%) 0,002 0,01
Besi p.p.m 10 10
Bilangan lod 0,5 0,5
Karotene p.p.m 53-1,5 45-56
Tokoferol p.p.m 500 500-700
Pengawasan mutu dilakukan untuk mendapatkan

standar produk dan memenuhi yang telah ditetapkan dan
dilakukan dibagian laboraturium dengan melakukan analisa
sampel meluputi bahan baku dan produk akhir.
IV.6.2 Pengujian Laboratorium

Berikut cara penentuan analisa baik kualitatif maupun
kuantitatif yang terdapat pada bahan antara lain :
IV.6.2.1 FFA (Free Fatty Acid)

1. Pengertian
FFA / asam lemak bebas adalah asam lemak yang
berada sebagai asam bebas tidak terikat sebagai
trigliserida atau bisa dikatakan sebagai asam yang
dibebaskan pada hidrolisa dari lemak. Asam lemak
bebas dalam konsentrasi tinggi yang terikut dalam
minyak sawit sangat merugikan. Tingginya asam
lemak bebas ini mengakibatkan rendemen minyak
turun.
2. Tujuan
Tujuan dari diukurnya nilai FFA untuk mengukur
jumlah asam lemak bebas yang terdapat dalam
minyak sehingga dapat menentukan jumlah zat kimia
yang harus ditambahkan untuk mencapai standart
yang diinginkan.
3. Reagensia
a. Natrium hidroksida 0,1 N untuk crude oil dan fatty
acid.
52
b. Natrium hidroksida 0,02 N untuk refined oi,yang
telah distandarisasi dengan kalium hidrogen
phatalat.
Untuk pembuatan 1 liter NaOH 0,1
N,dilarutkan 0,4 gram NaOH dan diencerkan dengan
aquadest sebanyak 1 liter, sedangkan untuk NaOH
0,02 N, NaOH ditimbang seberat 0,08 gram dan
diencerkan sampai 1 liter dengan aquadest.
4. Prosedur
a. Minyak yang akan dianalisa ditimbang dalam
erlenmeyer, dengan ketentuan berat :
Crude Oil 5 0,1 gram
Refined Oil 20 0,1 gram
Fatty Acid 0,1 0,01 gram
b. Tambahkan 50 ml isopropil alcohol yang telah
dinetralkan dengan cara menambah 2-3 tetes
Phenolptalein dan dititrasi dengan NaOH sampai
warna merah muda.
c. Panaskan diatas hot plateselama 5-10 detik,
untuk menghomogenkan sampel dengan pelarut.
d. Tambahkan indikator PP 1% dan titrasi dengan
NaOH sampai warna merah muda yang muncul
tidak hilang selama 1 detik.
5. Perhitungan
N x V x 25,6
% FFA ; dinyatakan sebagai asam palmitat
W
N x V x 20
% FFA ; dinyatakan sebagai asam larutan
W
N x V x 28,2
% FFA ; dinyatakan sebagai asam oleat
W
IV.6.2.2 Iodine Value

1. Pengertian
Bilangan Iod adalah jumlah ikatan rangkap dua pada
lemak, yang menunjukkan derajat ketidak jenuhan
53
suatu lemak. Harga IV yang tinggi menunjukkan
ketidak jenuhan yang tinggi. Ini dapat juga digunakan
sebagai indicator wujud lemak. IV tinggi menunjukkan
lemak yang umumnya cair dan sebaliknya.
2. Tujuan
Untuk menggolongkan jenis minyak, mengetahui ada
atau tidaknya kontaminasi dan untuk menyatakan
derajat ketidak jenuhan minyak.
3. Reagensia
a. Larutan kalium iodida, timbang 10 gram KI dan
larutkan dalam 100 ml aquadest.
b. Sikloheksan.
c. Soluble starch, timbang kanji sebanyak 1 gram,
buat pasta dan sedikit aquadest lalu tambahkan
100ml aquadest panas.
d. Larutan natrium tiosulfat 0,1 N yang telah
distandarisasi dengan kalium dikromat. Timbang
natrium tiosulfat sebanyak 24,9 gram natrium
tiosulfat dan larutkan dalam aquadest sebanyak 1
liter.
e. Asam asetat glasial.
f. Larutan merkuri asetat sebagai katalis.
4. Prosedur
Penimbangan sampel homogen dalam labu iodine
yang kering dan bersih memiliki ketentuan sebagai
berikut :
a. Ditambahkan 10 ml (siklohesan : asam asetat
glasial (1:1)), dikocok untuk memastikan sampel
larut dengan sempurna.
b. Ditambahkan 10 ml larutan wijs, lalu labu ditutup
dan dikocok agar tercampur merata.
c. Simpan dalam ruang bebas cahaya selama 30
menit pada suhu kamar.
d. Labu dikeluarkan dan tambahkan Kl dan 100 ml
aquadest.
e. Ditirasi dengan larutan natrium tiosulfat 0,1 N
hingga warna kuning hampir hilang. Tambahkan 1-
54
2 ml larutan kanji sebagai indikator dan titrasi
dilanjutkan hingga warna biru tepat hilang.
5. Perhitungan
N x A B x 12.69
IV
W
Dimana
N Normalitas Na 2 S 2O3
A Volume Na 2 S3O2 0.1 N dalam titrasi blanko
B Volume Na 2 S 2O3 0.1 N dalam titrasi sampel
W Berat sampel (gram)
Catatan :
Untuk analisa yang cepat dapat ditambahkan 1 ml
larutan natrium asetat sebagai katalis dan disimpan
dalam ruang bebas cahaya selama 5 menit.
Hal-halyang harus diperhatikan dalam melakukan
analisa Iodine Value ini adalah :
a. Kebersihan alat.
b. Sampel harus dihomogen dan cukup cair
c. Timbangan harus akurat.
d. Mempipet Larutan wijs harus benar sedangkan
iodin flask harus ditutup rapat selama reaksi.
e. Larutan KI harus Bening.
IV.6.2.3 Bilangan Peroksida (Perokside Value)

1. Pengertian
Bilangan peroksida adalah hasil oksidasi pertama
yang terbentuk karena bertambahnya radikal aktif
molekul oksigen pada gugus metilen aktif pada
rantai asam lemak yang terdapat dalam minyak.
Perokside value adalah untuk menentukan derajat
kerusakan pada minyak atau lemak. Proses
pembentukan peroksida dapat dipercepat adanya
cahaya, susunan asam, kelembapan udara dan
katalis ( logam Fe,Co,Mn,Ni, dan Cr).
2. Tujuan
55
Bilangan Peroksida dianalisa untuk mengetahui
tingkat ketengikan minyak.
3. Reagensia
a. Dibuat larutan asam asetat glasial : kloroform
(2:3).
b. Ditimbang 2,49 gram natrium tiosulfat dan
dilarutkan dalam aquadest sebanyak 1 liter.
c. Dibuat pasta dari 1 gram kanji dan sedikit
aquadest dan ditambahkan 100 ml aquadest
panas dan diaduk sampai homogeny.
d. Dilarutkan KI dalam aquadest sampai jenuh.
4. Prosedur
a. Timbang sampel yang akan diuji dalam
erlenmeyer 250 ml dan tambahkan 30 ml
larutan asam asetat : kloroform (2:3).
b. Diaduk hingga larut , tambah 0,5 ml KI jenuh.
c. Digoyang sesekali selama 1 menit, tambahkan
30 ml aquadest.
d. Tambahkan 1-2 ml larutan kanji dan titrasi
dengan larutan 0.001 N secara perlahan
dikocok yang kuat hingga warna minyak jadi
jernih.
e. Untuk setiap sampel, sedikitnya jalankan
sebuah blanko dengan cara dan perlakuan yang
sama seperti sampel, titrasi blanko harus tidak
lebih dari 1,1ml larutan natrium tiosulfat 0,01 N.
5. Perhitungan
( A B) x N x 1000
Bilangan Peroksida (meq/kg) =
Dimana : W
N = Normalitas Na2S2O3
A = Volume Na2S2O3 0.01 N dalam titrasi blanko
B = Volume Na2S2O3 0.01 N dalam titrasi sampel
W = Berat sampel (gram)
IV.6.2.4 Moisture dan Impurities
1. Pengertian
56
a. moisture didefenisikan sebagai penentuan
kadar air pada minyak produksi untuk menilai
kandungan zat menguap dalam minyak.
b. Impurities didefinisikan sebagai kadar kotoran
pada minyak produksi untuk menilai kadar
kotoran dalam minyak yang berupa zat yang
tidak larut dalam pelarut organik.
2. Prosedur
a. Keringkan cawan terlebih dahulu dalam oven
pada T = 130 C selama 15 menit dan biarkan
mendingin dalam desikator.
b. Timbang miyak refined 10 1.0 gram atau
minyak crude 5 0.5 gram yang telah dicairkan
didalam cawan penguap. Masukan cawan ke
dalam oven 130 2.0 C lebih kurang 30 menit.
c. Keluarkan cawan dari oven dan biarkan
mendingin dalam desikator selama 15 menit
dalam suhu kamar sebelum di timbang.
3. Perhitungan
Dimana:
W = Berat Cairan
W0 = Berat minyak
Wd = Berat cairan dan minyak setelah heating
Yang harus diperhatikan dalam analisa Moisture

dan impurities adalah :
a. Kebersihan alat .
b. Jangan memegang cawan secara langsung,
harus menggunakan alat/pinset.
c. Timbangan harus akurat.
d. Suhu oven harus dibuat pada 130 C.
e. Cawan penguap yang keluar dari oven jangan
langsung ditimbang panas-panas, harus
didinginkan dahulu dalam desikator.
57
IV.6.2.5 Lovibon Colour
1. Pengertian
Menggambarkan suatu metode pengukuran warna
dengan cara membandingkan warna sampel
dengan suatu kombinasi warna merah, kuning, dan
biru dari standar warna.
2. Alat-alat
a. Colorimeter, lovibond tintometer.
b. Lovibond cell I inchi 5 inchi.
c. Rak warna, terdiri dari merah, kuning, biru
dengan warna dibaca sebagai berikut :
Red 0.1-0.9; 1.0-9.0; 10.0-70.0
Yellow 0.1-0.9; 1.0-9.0; 10.0-70.0
Blue 0.1-0.9; 1.0-9.0
Natural 0.1-0.9; 1.0-3.0
3. Prosedur
a. Sampel dipanaskan untuk menghilangkan air
dan zat-zat pengotor yang ada.
b. Tuang sampel kedalam sel lovibond pada
ukuran sel yang tepat. Sel 5 inchi untuk
sampel normal, sel 1 inchi untuk sampel
yang sangat gelap, dimana melebihi 20 satuan
merah jika sel yang digunakan adalah 5
inchi.
c. Hidupkan sumber cahaya dan lihat dengan
lensa mata atur warna pada rak untuk
mencocokan warna pada sampel.
d. Hasil :
Lovibond color, s cell: (rR) / (yY) / (bB) / (nN)
dimana :
s = Ukuran sel yang digunakan saat
pengukuran
r = Nomor pembacaan untuk merah
v= Nomor pembacaan untuk kuning
b= Nomor pembacaan untuk biru (jika perlu)
58
n = Nomor pembacaan untuk natural (jika perlu)
catatan :
Perbandingan 1:10 untuk satuan unit merah dan
kuning dan digunakan untuk kebanyakan sampel,
dan dapat di pakai awal pencocokan warna.
BAB V
59
TUGAS KHUSUS
V.1 Analisis Refinery

Proses refinery adalah suatu proses pemurnian suatu
bahan dari bahan yang tak ingikan atau pengotor. Misalnya,
pada proses refinery minyak sawit maupun kernel sawit
pada Pt. Wilmar Nabati yang bertujuan untuk
menghilangkan kotoran-kotoran yang berupa serabut atau
gram yang ada pada semua jenis minyak sawit baik turunan
dari CPO maupun CPKO dengan tujuan untuk menurunkan
kadar free fatty acid (FFA) yang ada pada minyak
(Ketaren,1986), sehingga minyak tersebut bisa diproses
lebih lanjut untuk dibuat produk dan mempunyai nilai jual
yang tinggi pula.
Contoh planning production
CKS (FFA 0.6) 210 ton RKS (FFA 0.01)
Berdasarkan perecanaan produksi(planning

production) diatas dapat dijelaskan bahwa total material
yang masuk harus 210 ton CKS dalam proses pembuatan
RKS. Dalam setiap hari minimal plant refinery 300 harus
menghasilkan produk 300 ton atau sekitar 55 tray pada
tangki deoderazition setiap 24 jam atau 3 shif jam kerja.
Dari data diatas dapat dihitung bahwa butuh waktu sekitar
17 jam untuk mengelolah 210 ton material cks dari setiap
proses material dengan waktu tunggu 6 jam sampai
menghasilkan rks (produk), tapi system refinery 300 adalah
system kontinyu sehingga dalam setiap proses pasti
terdapat dua minyak berbeda saat minyak yang terlebih
dahulu di-refinery dan sudah memenuhi target planning
maka pada plant akan memasuki proses stock change atau
pergantian material. Didalam proses refinery 300 terdapat
100 ton material yang diolah dalam plant.
Proses refinery adalah proses yang digunakan untuk
mengurangi kadar FFA dan kotoran-kotoran yang
60
terkandung dalam minyak, oleh karna itu warna minyak
akan lebih cerah dari sebelumnya, tapi untuk kadar iv tidak
akan berubah untuk produk akhirnya. Dari material 210 ton
tersebut akan menghasilkan produk minyak 207 ton, yang
lainnya menjadi minyak yang tersedot oleh vakum dan
diolah lagi oleh farm house, sedangkan spent eart atau
limbah hasil filtrasi akan dibuang. Dalam proses refinery
ada beberapa factor yang mempengaruhi antara lain adalah
jenis material, chemical, vakum, pengadukan, pre-heating,
final heating, flurite dan time.
Dari faktor-faktor tersebut yang sangat mempengaruhi
adalah jenis material atau kandungan material, karena beda
kandungan material beda juga treatment yang akan
digunakan. Dari data diatas dapat diketahui bahwa kadar
material FFA 0.6 dan hasil akhirnya menjadi lebih rendah
yaitu dengan FFA nya 0.01 dan juga didapatkan warna yang
lebih jernih dari sebelumnya, sehingga kualitas minyak jadi
jauh lebih tinggi dari sebelumnya dan siap diolah kembali
untuk menjadi produk akhir (hidrogenasi dan teksturing).
V.1.1 Mekanisme Proses Refenery CKS
Mekanisme proses refinery secara dasar dapat dilihat

pada gambar IV.2.
61
Gambar IV.2 Diagram alir proses refenery RKS
Dari gambar IV.2dapat dibahas bahwa proses plant refinery

300 untuk material cks yag akan dirubah menjadi produk
rks tahapan-tahapannya adalah yang pertama Bahan baku
berupa crude kernel oil(cks) dipompa dari farm house ke
tangki material olahan (TK301) dengan kecepatan aliran
(FT) 13-16 t/h sehingga ft dari refinery akan diatur oleh
operator biasanya max 13 t/h dengan control valve 98,9%,
kemudian minyak cks tersebut akan slush dengan minyak
produk melalui HE311 dari suhu 40oc menjadi sekitar 88oc
itu semua diakibatkan oleh suhu minyak produk yang lebih
tinggi dari suhu material, kemudian minyak juga akan
melalui HE312 untuk memanaskan lagi suhu dengan set
point 102oc dengan bantuan steam, hal ini dimaksukan
untuk mengurangi moisture dari minyak dan mempercepat
reaksi dengan chemical yang akan dilakukan pada proses
62
selanjutnya, tahapan proses ini disebut juga tahapan pre-
treatment.
Tahap kedua adalah proses degumming yaitu proses
pencampuran minyak dengan chemical dan bleaching.
Dalam proses refine cks ini akan menggunakan chemical
H3PO4 (fosfor) dengan set point yang mengikuti FT dari
operator RF300 biasanya 3.07 l/h (0.04%) dari tangki
TK321 kemudian akan masuk ke tangki mixer (MX312), di
tangki ini akan diaduk antara minyak cks dan H3PO4 agar
bisa bercampur secara homogen, dan diharapkan H3PO4
akan mengikat gum-gum, getah, gram, dan kotoran lainya
yang terkandung dalam cks secara sempurna.
Proses selanjutnya minyak akan menuju ke tangki
VE611 dan VE612 untuk menerima bleacing dari tangki
TK632 yang berbentuk powder atau lumpur aktif yang telah
lembut dengan sistem dozing 2,2 kg(0.6) tiap sekali dozing,
sedangkan waktunya mengikuti FT dari penarikan material.
Bleaching ini dimaksudkan untuk proses coating filter
Niagara agar pori-pori bisa lebih kecil dari sebelum coating
dan juga digunakan untuk pemucatan warna minyak cks,
sehingga minyak menjadi lebih bening dari sebelumnya.
Lalu untuk Sistem tangki TK611 dan TK612 adalah
menggunakan system kesetimbangan yang dimana tangki
TK611 akan bisa mentranfer ke tanki Tk612 ketika dalam
tanki tersebut sudah terisi 80% dan dalam tanki TK611
terdapat spurging steam untuk mengaduk minyak dan
bleaching. Setelah proses degumming tersebut akan
dilanjutkan ke proses filtrasi, yaitu proses penyaringan
minyak dari spent earth yang telah menyerap flok-flok,
gram, gum dan impuritis dari hasil proses chemical dan
bleaching.
Proses filtrasi terdiri dari beberapa alat filtrasi yaitu
filtrasi Niagara (FL622), filtrasi cloth (FL623), dan filtrasi bag
(FL624). Filtrasi Niagara adalah filtrasi yang menggunakan
filter leafe, yang cara penggunaan filtrasi ini harus dicoating
atau pelapisan terlebih dahulu dengan bleacing min 20
menit dengan mengsirkulasikan kembali minyak dari tanki
612 ke filter niagara, sehingga didapat pori-pori filtrasi leafe
63
bisa lebih kecil dari sebelumnya karena bleaching akan
menempel pada filter leafe tersebut. Indikasi filter Niagara
harus diganti adalah ketika tekanan masuk max 4 bar atau
sudah 40 hari. Sedangkan filtrasi cloth (FL623) adalah
filtrasi yang menggunakan filter cloth yang berukuran 10
mikron lubang pori-porinya yang dimaksudkan untuk
menahan spent eart yang lolos dari filter Niagara. Dan
dengan indikasi filter harus diganti saat preasure in dan out
telah menunjukan selisih 2 bar.
Kemudian dilakukan filtrasi bag yaitu penyaringan
dengan menggunakan filter bag dengan ukuran pori-pori 8
mikron yang dimasudkan untuk menahan spent eart yang
lolos dari filtrasi cloth. Dan dengan indikasi penggantian
filter bag saat pressure in dan out selisih 1 bar. Dari proses
semua filtrasi ini minyak akan ditampung di tanki sementara
(VE701) dan akan dilanjutkan ke filtrasi catrige yaitu filtrasi
yang berbentuk seperti gelodongan benang yang digulung
berbentuk tabung yang berlubang ditengahnya, dan
dimaksudkan untuk menyerap spent earth yang lolos dari
semua filtrasi, sehingga menghasilkan minyak bleach
kernel stearin (BKS), dengan indikasi pergantian catrige
saat selisih preasure in dan out 1 bar. Dan BKS inilah yang
akan dibuat sampel apakah proses bleaching berjalan
dengan baik atau buruk.
Proses terakhir adalah proses deodorization (DE731)
adalah proses untuk memisahkan FFA, bahan yang
menimbulkan bau dan rasa tidak enak seperti senyawa
aldehide, keton, dan alcohol serta zat lainnya yang tidak
dapat dipisahkan pada proses degumming maupun
bleaching. Dalam proses ini terdapat 11 tray yang tiap tray
mempunyai daya tampung minyak 5.6 ton. Dalam system
ini menggunakan system destilasi atau titik didih FFA yang
dimana untuk cks terjdi final heating pada tray 4 yaitu
sebesar 230oc dengan bantuan boiler yang bertenaga NG
yang betekanan max 50 bar. Dan juga terdapat proses
pendinginan pada tray 10 dengan cooling water sebesar set
point 150oc. pada system ini menggunakan waktu tunggu
100 s taip pergantian dari tray satu ke tray selanjutnya,
64
kecuali tray 4 dan tray 10. Sedangkan tray 2 dan 8, juga
tray 3 dan 9 terdapat thermosefon yang digunakan untuk
penukar panas dengan fluida aquades. Dan untuk tiap tray
terdapat spurging yaitu proses pemyemprotan steam
sehingga bisa mengangkat FFA dari minyak dan FFA
tersebut bisa dihisap oleh VE751 dengan hisapan 1 torr dan
akan didinginkan dengan simtem spray minyak sehingga
uap tersebut bisa berbentuk cair kembali dengan suhu 50oc
lalu ditampung atau diolah kembali oleh farm house.
Sedangkan tumpahan minyak akan ditampung pada tanki
VE771 untuk diolah kembali oleh farm house. Kemudian di
tray 11 suhu minyak cks menjadi lebih rendah dari 150 oc
dan akan disalurkan kembali ke HE311 untuk slush dengan
material sehingga suhu produk jadi lebih rendah sekitar
106oc dan akan menuju ke HE742 untuk didinginkan
dengan colling water dengan set point 65oc. dan hasil
tersebut dikirim ke farm house berbentuk RKS dengan FFA
0.01 dan warna jauh lebih bening dari CKS.
V.1.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Refinery
Refinery adalah proses pemurnian minyak nabati

(palmatic oil, lauric oil, hydrogenated oil, coconut oil) untuk
menurunkan kadarasam, warna, moisture, impurities, bau
serta menambah stability minyak. Prinsip refinery
didasarkan pada titik didih dari gliserida dan komponen
yang terkandung didalamnya sehingga minyak bisa terjaga
stabilitasnya. Dalam penerapan pemurnian terdapat
beberapa faktor yang mempengaruhi yaitu :
a. Jenis material
Maksud dari jenis material ini adalah jenis bahan
yang akan diolah dan kandungan dalam material
tersebut, karena beda kadar FFA dan warna maka akan
menggunakan kadar chemical yang berbeda pula. Oleh
karna itu jenis material sangat mempengaruhi dalam
penentuan pretreatment yang akan digunakan.
b. Chemical
65
Chemical ini dimaksudkan untuk material apa yang
akan direaksikan, misalnya untuk minyak kasar akan
menggunakan h3po4 sedangkan minyak hasil hirogenasi
menggunakan citrit acid, itu semua disebabkan oleh
kandungan minyak hidrogenasi yang sudah lebih rendah
kandungan FFAnya, sehingga menggunakan citrit acid
untuk mengikat bahan katalis yang lolos dari proses
hidrogenasi dan kotoran-kotoran yang terkandung
didalamnya. Sedangkan untuk bleaching, baik minyak
kasar maupun minyak hidrogenasi sama-sama
menggunakannya dengan kadar yang sama pula.
c. Vakum
Dalam proses vakum ini sangat menunjang dalam
proses refinery, karena hampir dalam setiap tahapan
refine pasti ada proses vakum. Semua itu disebabkan
karena pada proses refine menggunakan suhu yang
tinggi sehingga proses vakum digunakan untuk
menurukan tekanan yang ada didalam setiap proses dan
juga digunakan untuk menghisap uapan steam dan
minyak (FFA) kedalam tangki PFAD.
d. Pengadukan
Dalam proses pengadukan ini berparan untuk
mempercepat reaksi antara chemical dan pengotor
minyak sehingga bisa berikatan dan tersaring oleh filter.
Dalam proses pengadukan ini menggukan mixer maupun
spreakging steam.
e. Pre-heating
Suhu awal dari material biasanya dibawah 80 oC,
oleh karna itu butuh pemanasn awal atau sampai suhu
material mencapai 102 oC. Hal ini dimaksudkan untuk
mempercepat penguapan moisture (kadar air) dan
mempercepat reaksi dengan chemical, sehingga reaksi
antara pengotor minyak dan chemical tidak terganggu
oleh kadar air yang terkandung didalam minyak.
f. Final heating
Suhu akhir antara material satu dan lainnya
berbeda-beda, hal ini dikarenakan kandunagn nya pun
juga berbeda, oleh karna itu semakin viskositas minyak
66
rendah maka suhu akhirnya akan tinggi. Dan tidak
sampai dengan titik didih minyak material tersebut, tetapi
digunakan untuk menguapan kadar asam yang
terkandung didalam minyak tersebut, sehingga minyak
dan kadar asam bisa terpisah menurut massa jenisnya.
g. Flowrate time
Flowrate time atau debit penarikan material
kedalam plant, samgat mempengaruhi waktu yang akan
ditempuh material hingga menjadi sebuah produk.
Sehingga semakin besar flurote tima maka semakin
cepat mendapatkan hasil produk dan juga sangat
mempengarunidebit chemical yang akan direaksikan dan
juga penggunaan atau konsumsi energy dalam setiap
proses.
BAB VI
PENUTUP
VI.1 Kesimpulan
67
Pengolahan CPKO pada Departemen Refinery dan
Speciality Fats terdri dari proses refinery dan
hydrogenation. CPKO yang di-fraksinasi menghasilkan
minyak turunan berupa CKS (crude kernel stearin) dan CKL
(crudekernelolein). Kedua minyak ini kemudian dilakukan
refinery sehingga menghasilkan RKL (refined kernel olein)
dan RKS (refined kernel stearin). Proses refinery terdiri dari
4 tahap yaitu : Pre-treatment dan Degumming, Bleaching,
Filtration dan Deoderation. Dan fungsi refinery adalah untuk
menurunkan kadar FFA ,klorofil, karoten, xantofil,ion logam,
getah, dan kotoran lainnya, dan juga untuk menjernihkan
warna minyak. Sehingga nilai mutu minyak jauh lebih tinggi
dari sebelumnya.
DAFTAR PUSTAKA
Badan Pusat Statistik Indonesia.2009
Badan Pusat Statistik Indonesia.2011.Luas Tanaman

Perkebunan. Web.bps.go.id
68
Basiron, Y., Jalani, B. S. and Weng., C. K. 2000. Advances Oil
Palm Research Volume II. Malaysian Palm Oil Board,
Malaysia pp. 815-820.
Casson A, 2000. The Hesitant Boom: Indonesias oil palm sub-

sector in an era of economic crisis and political change,
Center for International Forestry Research, Bogor,
Indonesia.
Dapartemen perindustrian Indonesia. 2007.
Goh, S.H. 1984. Inorganic Phospate in crude Palm Oil:

Quantitative Analysis and Correlations With Oil Quality
Parameters. JAOCS. Vol. 61. No. 1.
Gunstone, F.D. 2002. Vegetable Oils In Food Technology:

Composition, Properties and Uses. Paris. Blackwell
Publishing.
Ketaren, S. 1986. Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak

Pangan. Edisi 1 .UI Press: Jakarta.
Ketaren, S. 2005. Minyak dan Lemak Pangan. UI-Press. Hal.

30-31.
Muchtadi TR. 1992. Karakterisasi Komponen Intrinsik Utama

Buah Sawit (Elais guineensis, Jacq) Dalam Rangka
Optimalisasi Proses Ekstraksi Minyak dan
Pemanfaatan Provitamin A. [Disertasi]. Bogor: Sekolah
Pascasarjana Institut Pertanian Bogor.
Poku K. 2002. Small &ale Palm Oil Processing in Africa.

Agricultural Services Bulletin Series. Roma. FAO.
69
LAMPIRAN
70
71
Lampiran 1. Susunan Organisasi
72
Lampiran 2. Penempatan Unit-unit Produksi Wilmar Corporation
Tabel 1. Unit Plantation

Bilangan Luas Area
No. Wilayah
Perusahaan (Ha)
1 Sumatera Utara 2 11.160,65
2 Sumatera Barat 7 43.665,15
3 Riau 3 17.149,89
4 Sumatera Selatan 4 34.775,64
5 Jambi 3 27.371,00
6 Kalimantan Timur 1 9.484,09
7 Kalimantan Tengah 8 121.037,80
8 Kalimantan Tengah 11 121.180,94
TOTAL 39 385.825,16
Sumber : Buku Wilmar Introduction Training (Wilmar Unit
Gresik). Oleh Budi J. Harsojo. PT Wilmar Nabati
Indonesia.
Tabel 2. Unit Palm Oil Mill
Bilangan Kapasitas Total
No. Wilayah
Pabrik (Ton/Jam)
Region A (Wil I Kisaran
1 8 390 Ton/Jam
& Wil II Raper)
2 Region B (Wil III PKU) 6 365 Ton/Jam
Region C (Wil IV
3 5 290 Ton/Jam
Padang & Wil V Jambi)
Region D (Wil VI
4 4 190 Ton/Jam
Palembang)
Region E (Wil VII
5 7 250 Ton/Jam
Kalimantan
TOTAL 30 1.485 Ton/Jam
Indonesia
Lampiran 2. (Lanjutan)
73
Tabel 3. Unit Refinery
Kapasitas
Bilangan
No. Wilayah Total PERUSAHAAN
Pabrik
(MT/Day)
Sumatera MNA Kuala
1 1 2.850
Utara Tanjung
WINA Dumai &
2 Riau 2 9.300
Pelitung
3 Jambi 1 400 AIP Bangko
Sumatera
4 1 2.100 SAP Palembang
Selatan
MNA PI. Gadung
5 Jakarta 2 515
& CK
6 Gresik 1 3.100 WINA Gresik
Kalimantan
7 1 650 CK Pontianak
Barat
Kalimantan
8 1 3000 SAP Kumai
tengah
9 Sulawesi 1 800 MNS Bitung
TOTAL 11 22.715
Indonesia.
Tabel 4. Unit- unit lain
74
No. Unit Lokasi Jenis Usaha
1 PT Sari Agro Tama Jakarta Marketing : Sania,
Persada Fortune, Curah
2 PT Karya Panca Pekan Property : Nirvana
Sakti Nusantara Baru
3 PT USDA Seroja Batam Docking Kapal
Jaya
4 PT Usaha Inti Padang PK Crushing
Padang
5 PT Petro Andalan Kuala Bulking Terminal
Nusantara Tanjung BBM
6 PT Teknik Bayur Padang Bulking Terminal
Bulking Terminal CPO & CPKO
7 PT Kawasan Dumai Pengolahan
Industri Dumai Kawasan Usaha
8 PT Wilmar Biodiesel Pelintung Produksi Biodiesel
Indonesia
9 PT Tirta Cipta Mulya Medan Pelayaran
Persada
10 PT Jawa Manis Ciwandan Pabrik Gula
Rafinasi
11 WBE Tissue Tembung Pembibitan
Culture
12 WBE Paddy Tembung, Sawah dan Padi
Cikarang,
Sukamandi
13 WBE Bio Cikarang Research and
Technology Development
14 PT Wilmar Chemical Pelintung Oleo chemical
Indonesia
15 PT Anugrah Rejeki Papua Perkebunan Tebu
Nusantara
16 PT Griya Bagya Jakarta Property
Indonesia
75
17 PT Duta Sugar Banten Pabrik Gula
International
Indonesia
Lampiran 3. Macam-macam Merk Dagang Minyak Goreng di PT

Wilmar Nabati Indonesia Gresik.
Merk Dagang Kualitas

Sania pouch 1 liter ROS
Sania pouch 2 liter ROS
Sania botol 500 ml ROS
Sania botol 1 liter ROS
Sania botol 2 liter ROS
Sania jerigen 5 liter ROS
Sania jerigen 18 liter ROS
Sania jerigen 20 liter -
Fortune pouch 1 liter ROS
Fortune pouch 2 liter ROS
Fortune botol 500ml ROS
Fortune botol 1 liter ROS
Fortune botol 2 liter ROS
Fortune pillow pack 250 ml ROS
Fortune pillow pack 500 ml -
Fortune jerigen 5 liter ROS
Fortune jerigen 18 liter ROS
Sovia pouch 1 liter ROS
Sovia pouch 2 liter ROS
Sovia botol 500 ml ROS
Sovia botol 1 liter ROS
Sovia botol 2 liter ROS
Sovia jerigen 5 liter ROS
SIIP pillow pack 1 liter (export) PORAM (CHINA)
Viking jerigen 5 liter (export) PORAM (CHINA)
Evita botol plastic 1 liter 76 -
Golden Fiesta botol plastic 500 ml -
Golden Fiesta botol plastic 1 liter -
Frytol botol plastic 500 ml
Indonesia
Lampiran 4. Analisis Perbandingan Konsumsi chemical dan

energy pada RKS dan RHKS
TANGGAL 23-24 JANUARI 2014

Refinery CKS RKS
Tabel 1. Kandungan Material (CKS)
No FFA IV PV M&I Red yello
w
1. 0.64 6.06 0.5 0.1 5.2 4
2. 0.63 6.1 0.53 0.1 5.1 4
3. 0.65 6.21 0.55 0.09 5.2 4
Rata 0.64 6.123 0.527 0.097 5.17 4
2
Tabel 2. Kandungan Produk (RKS)
No FFA Red Yellow
1 0.008 0.4 1.8
2 0.007 0.4 1.7
3 0.01 0.3 1.8
4 0.014 0.4 1.9
5 0.011 0.4 2.1
6 0.012 0.4 2
7 0.011 0.4 1.9
8 0.008 0.4 1.8
9 0.014 0.4 1.9
77
10 0.011 0.4 2.1
11 0.012 0.4 2.1
12 0.011 0.4 1.9
13 0.008 0.4 1.8
14 0.01 0.4 1.8
15 0.01 0.4 1.9
16 0.014 0.4 2
Rata 0.010 0.393 1.906
2 688 75 25
Tabel 3. Aliran Massa Masuk Dan Massa Keluar

Massa masuk bahan Massa keluar
No
baku CKS (T) produk RKS (T)
1 25.04 49.41
2 105.56 152.24
3 120.1 47.98
250.7 249.63
Tabel 4. Konsumsi Chemical and Energy

H3PO4 NG N2 Power Steam Water
B/E (T)
(T) (m3) (Nm3) (kw) (kg) (m3)
0.142 0.0074 478.7 5771.4
7 9 129.7 21.28 6 7 11.02
0.434 0.0350 514.5 124.9 1991.
25 28 6 5 13 22949 41.1
0.456 0.0408 649.7 112.8 2189. 25618.
38 7 4 9 42 53 51.643
1.033 0.0833 259. 4659. 103.7
33 88 1294 12 31 54339 63
78
Refinery CKS RKS
Tabel 1. Kandungan Material (CKS)
No FFA IV PV M&I Red yellow
1 0.65 6.28 0.52 0.11 4.2 4
2 0.66 6.29 0.53 0.11 4.2 4
3 0.68 6.25 0.55 0.1 4.4 4
Rat 0.6 6.27 0.106 4.266
a2 63 3 0.53 667 667 4
Tabel 2. Kandungan Produk (HKS)

No FFA Red Yellow
1 0.01 1.2 8
2 0.013 1.2 8
3 0.016 1.2 7
4 0.011 0.4 2.2
5 0.009 0.4 2
6 0.013 0.4 2
79
7 0.012 0.4 1.9
8 0.011 0.4 1.8
9 0.01 0.4 1.8
10 0.01 0.4 1.9
11 0.011 0.4 1.7
12 0.008 0.4 1.7
Rata 0.011 0.6 3.3333
2 167 33

No Massa masuk bahan Massa keluar
baku CKS (T) produk RKS (T)
1 63.3 10
2 146.42 136.21
3 - 60.72
209.72 206.93

B/E H3PO4 NG N2 Power Steam Water
(T) (T) (m3) (Nm3) (kw) (kg) (m3)
0.430 0.020 311.43 431.7 1413.4 18053. 40.51
44 9 6 06 89 16 2
0.629 0.050 2973.7 36506.
6 2 749.67 40.99 9 89 77.6
1.060 0.07 1061. 472.6 4387. 54560 118.1
04 11 106 96 279 .05 12

Refinery HKS RHKS
Tabel 1. Kandungan Material (HKS)
No FFA IV PV M&I Red Yellow
1 0.014 0.2 0.39 0.027 0.4 1
2 0.013 0.12 0.42 0.029 0.4 1
3 0.022 0.15 0.44 0.032 0.4 1.1
80
Rat 0.01 0.15 0.416 0.0293 0.4 1.0333
a2 63 67 67 33 33
Tabel 2. Kandungan Produk (RHKS)

No FFA Red Yellow
1 0.006 0.3 0.6
2 0.007 0.2 0.5
3 0.006 0.2 0.7
4 0.008 0.2 0.7
5 0.008 0.2 0.8
6 0.006 0.2 0.8
7 0.009 0.2 0.7
8 0.009 0.2 0.8
9 0.009 0.2 0.8
10 0.009 0.2 0.8
11 0.008 0.2 0.7
12 0.007 0.2 0.7
Rat 0.00766 0.208 0.7166
a2 7 333 67

No Massa masuk bahan Massa keluar
baku HKS (T) produk RHKS (T)
1 33.82 10
2 167.69 116.01
3 99.28 145.14
81
4 25.09
300.79 296.24

As. Wate
B/E NG N2 Power Steam
Sitrat r
(T) (m3) (Nm3) (kw) (kg)
(T) (m3)
0.125 0.0008 178.53 31.02 601.5 7039.2 14.1
4 5 9 3 9
0.749 0.0059 893.24 131.3 3295. 36581 79
25 5 3 84
0.397 0.0034 512.28 45.66 2056. 24033. 18.1
12 5 8 08 7 5
1.271 0.010 1584. 208.0 5953. 67653 111.
77 2 055 18 51 .93 34

Refinery HKS RHKS
Tabel 1. Kandungan Material (HKS)
FFA IV PV M&I Red Yellow
0.011 0.11 0.36 0.03 0.4 1
0.017 0.12 0.37 0.03 0.4 1
0.015 0.12 0.38 0.031 0.4 1
0.014 0.116666 0.030
333 667 0.37 333 0.4 1
Tabel 2. Kandungan Produk (RHKS)
82
No FFA R Y
1 0.006 0.2 0.6
2 0.011 0.3 0.9 Tabel 3. Aliran Massa
Masuk Dan Massa
3 0.01 0.2 0.6 Keluar
4
No 0.011
Massa masuk0.2 bahan
0.6 Massa keluar
5 0.008 0.2 (T) 0.6 produk RHKS (T)
baku HKS
1
6 0.009 20.260.2 0.6 10
2
7 0.011 161.79
0.2 0.7 86.76
3
8 0.01 78.69
0.2 0.8 159.47
Rata
9 0.01 260.740.2 0.8 256.23
10 2 0.01 0.2 0.8
Rata 0.0096 0.21 0.7
2 Tabel 4. Konsumsi
Chemical and Energy
B/E As. NG N2 Power Steam Water
(T) Sitrat (m3) (Nm3) (kw) (kg) (m3)
(T)
0.44 0.0029 399.74 65.312 1511.6 17924. 33.04
06 0 5 7 35 8 98
0.13 0.0008 93.196 15.600 375.62 4573.4 6.685
57 4 2 92 8
0.66 0.0051 743.96 182.72 3031.3 353.87 65.1
6 8 1
1.24 0.008 1236. 263.6 4918. 22852. 104.8
23 8 909 33 565 16 36
TABEL IV.5. TOTAL KONSUMSI CHEMICAL AND ENERGY

CKS-RKS
(T) (T) (m3) (Nm3) (KW) (kg) (m3)
2.093 0.1544 2355.1 731.8 9046.5 108899 221.87
37 88 06 16 89 .1 5
83
konsumsi per ton
(T) (T) (m3) (Nm3) (KW) (kg) (m3)
0.004 0.000 5.115 1.589 19.64 236.5 0.4818
55 335 1 45 86 211 97
TABEL IV.6. TOTAL KONSUMSI CHEMICAL AND ENERGY

HKS-RHKS
As.
Sitrat NG N2 Power Steam Water
B/E (T) (T) (m3) (Nm3) (KW) (kg) (m3)
2.5140 0.0190 2820. 471.65 10872. 90506. 216.1
7 5 96 09 07 09 76
konsumsi per ton
As.
Sitrat NG N2 Power Steam Water
B/E (T) (T) (m3) (Nm3) (KW) (kg) (m3)
0.004 0.000 5.023 0.839 19.36 161.1 0.384
477 034 71 939 152 777 97
Pembahasan
Berdasarkan data pada tabel (IV.5 dan IV.6) dapat

dijelaskan bahwa pada proses refinery Crude Kernel
Stearin (CKS) tingkat konsumsi energinya lebih tinggi
dibanding dengan proses refineryHydrogenation Kernel
Stearin (HKL). Konsumsi energi yang paling menonjol yakni
pada penggunaan Natural Gas (NG) dan penggunaan
pemanas (steam). Perbedaan tingkat konsumsi NG dan
steam ini dikarenakan antara CKS dan HKS memiliki
kandungan yang berbeda. Selain itu juga pada proses
hidrogenation kernel stearin telah melalui tahap refenery
pertama, sehingga tak banyak kotoran-kotoran yang
terkandung didalamnya saat di refine pada tahap kedua.
Sedangkan pada prosesrefinerycrude kernel stearin baru
melalui tahapan refine pertama, oleh karena itu masih
84
banyak kotoran-kotoran yang terkandung didalamnya,
sehingga masih membutuhkan lebih banyak energi seperti
steam dan NG untuk proses pemanasan atau penguapan
kadar air dan FFA daripada proses refine hidrogenation
kernel stearin.
Suhu awal antara CKS dan HKS memiliki perbedaan
yang cukup jauh, dimana untuk CKS suhu awal masuk
sekitar 40-45 oC sedangkan HKS suhu awal masuk sekitar
80-85 oC. Hal ini dikarenakan HKS memiliki iodine value
yang lebih rendah dibanding dengan CKS, sehingga
melting point HKS menjadi lebih tinggi. Dengan tingginya
melting point HKS, maka suhu awal masuk harus diatur
tinggi agar HKS tidak mengalami pembekuan dan terhindar
dari oksidasi minyak. Dengan kata lain, pada proses pre-
treatment tidak membutuhkan banyak steam untuk
memanaskan HKS sampai dengan suhu 102 oC atau titik
didih dari air yang terkandung didalamnya.
Bahan baku berupa CKS masih banyak mengandung
impurities (pengotor) sehingga proses pemansannya
menjadi terganggu. Sedangkan HKS telah melewati proses
pemurnian tahap 1 (refinery 1) dan proses hidrogenasi
sehingga impurities yang terkandung didalam HKS menjadi
berkurang bahkan tidak ada pengotornya. Oleh karena itu
proses pemanasan HKS lebih mudah (lebih cepat)
dibandingkan dengan CKS. Dan pada proses deoderazition
terjadi final heating pada tray 4 dengan bantuan boiler
tenaga NG, untuk HKS dengan suhu 232 oC sedangkan
CKS 230 oC, hal ini biasanya membutuhkan NG yang besar
untuk final heatingHKS, namun pada kenyataannya
berbeda atau sebaliknya, itu semua diakibatkan adanya
thermosifon (aquades yang digunakansebagai media
perpindahan panas dari tray 9 ke tray 2 dan tray 8 ke tray 3)
dan juga diakibatkan oleh viskositas minyak CKS yang lebih
tinggi dibandingkan minyak HKS, sehingga membutuhkan
waktu yang agak lama pada saat final heating daripada
minyak HKS, oleh sebab itulah kebutuhan NG CKS lebih
besar daripada hks.
85
Lampiran 5. Log Sheet Kegiatan PKL
86
87
88

PKL Wilmar

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PKL Wilmar

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB I

I.1 Latar Belakang

Kelapa sawit adalah tanaman komoditas di Indonesia

1.3 Tujuan Khusus

1. Untuk mengetahui kondisi umum PT. Wilmar Nabati

II.1 Kelapa Sawit

Kelapa sawit (Elais gueenensis Jacq.) adalah tanaman

Gambar II.1 Buah Kelapa Sawit

Kelapa sawit banyak dibudidayakan di Indonesia,

II.2 Minyak Kelapa Sawit

Minyak kelapa sawit adalah suatu produk bahan

II.3Refine Kernel Stearin

Refine kernel stearin adalah minyak hasil proses

Refinery merupakan proses pemurnian minyak

III.1 Jadwal Kegiatan

Hari ke- Hari dan Tanggal Jenis Kegiatan

III.2 Metode Pelaksanaan

IV.1 Profil Perusahaan

Berdirinya Wlmar diawali dengan didirikannyapabrik

IV.1.2 Visi dan Misi

Di dalam menjalankan operasional perusahaaan,

Selama perjalanannya Wilmar Group memiliki rekaman

IV.1.4 Nilai Inti

Wilmar Group memiliki 5 nilai inti (core values) yang

IV.1.5 Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi di unit DepartemenRefinery &Speciality

1. Nama Jabatan: Manager Produksi

3. Nama Jabatan : Supervisior

4. Nama Jabatan: Assistant Supervisior

5. Nama Jabatan: Foreman

6. Nama Jabatan: Operator

8. Nama Jabatan:Mechanical Process

9. Nama Jabatan: Process Engineer

10. Nama Jabatan: Dump Truck and Heavy Duty

11. Nama Jabatan: Outsourching

IV.1.6 Lokasi Pabrik

PT Wilmar Nabati Indonesia terletak di wilayah

Gambar IV.1 BatasLingkungan Pabrik PT WINA

Apabila ditinjau dari letak geografis, PT Wilmar Nabati

PT Wilmar Nabati Gresik terletak di tepi jalan raya,

Gambar IV.3 Lokasi PT WINA Gresik yang memungkinkan

IV.1.8 Kesejahteraan Karyawan

Untuk meningkatkan produktifitas kesejahteraan

Wilmar Group memiliki unit-unit produksi yang

IV.3 Unit Sarana Pendukung

Utilitas merupakan salah satu aspek yang sangat

Tabel IV.1 Data jenis boiler pada unit Utility PT WINA

Tabel IV.2 Distribusi dan Penggunaan Listrik pada

Plant Power (MV) %

REF 300 TPD 1.108,67 0,34

Sementara itu, terdapat dua buah genset pada unit

c. Water Treatment Plant

Perencanaan produksi adalah perencanaan dan

IV.4.2 Pengendalian produksi

Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk

IV.5 Proses Produksi

PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik menggunakan

1. Bahan Baku Utama

2. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang merupakan bahan baku yang

b. Asam Fosfat (H3PO4)

c. Asam Sitrat (C6H8O7)